Tecnologia de Soldagem

Tecnologia de soldagem
SENAI
Caldeiraria e estruturas metálicas

Trabalho elaborado pela Divisão de Currículos e Programas e editorado pela Divisão de Material Didático
do Departamento Regional do SENAI-SP, dentro do Acordo de Cooperação Técnica Brasil- Alemanha
Equipe responsável pelo projeto

Coordenação geral Hans Peter Kreuchauf – GTZ – Sociedade Alemã de
cooperação Técnica
Coordenação do projeto Marcos José de morais Silva
Elaboração Marcos José de Morais Silva
Celso Pedro Gouveia
Cláudio Cabrera
Giuseppe La Serra
Laércio Prando
Equipe responsável pela editoração
Coordenação geral Marcos Antonio Gonçalves
Coordenação do projeto Cecília Reggiani Lopes
Edição de texto Heraldina Aparecida Silva
Diagramação Sílvia Regina de Oliveira Simões

Digitalização Unicom – Terceirização de serviços Ltda.
Composição Cleonice Rocha Silva de Farias
Joana Hiromi Yuda
Desenhos Hugo Campos Silva
Natan Rizzaro Buso
Regina Bouzan
Rene Alexis Penãlosa Munõz
Montagem de artes-finais Sílvia Regina de Oliveira Simões
Coordenação da impressão Victor Atamanov
Ficha catalográfica
Elaborada pela Unidade de Editoração – SENAI - SP
S47c SENAI – Divisão de Currículos e Programas/ Divisão de material

Didático. Tecnologia de soldagem por Marcos José Morais da Silva
São Paulo, 1986, (Caldeiraria e Estruturas Metálicas)
1.Calderaria 2. Estruturas metálicas 3. Soldagem I. Silva, Marcos

José Morais da Silva e outros. III. t. s.
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

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Sumário
Conteúdos 5
Objetivos gerais 11
Introdução à soldagem 13
Processos especiais de soldagem 23
Soldagem oxiacetilênica 45
Corte por ação térmica e goivagem 65
Soldagem a arco elétrico 93
Solda com proteção gasosa 123
Metalurgia de soldagem e soldabilidade dos materiais 187
Soldagem de aços de baixa e alta liga 215
Soldagem do alumínio e do cobre 243
Tipos e normas de eletrodos 277
Ensaios em cordões de solda 295
Procedimentos e elementos de soldagem 311
Simbologia de soldagem 335
Tensões e distorções na soldagem 359
Prevenção de acidentes na soldagem 367
Referências bibliográficas 385
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Conteúdos
Introdução à soldagem 1 hora

• Definição e consideração sobre a solda
• Fontes de calor utilizadas
• Vantagens e desvantagens das uniões soldadas
• Classificação dos processos de soldagem
• Consideração sobre os principais processos de soldagem
Processos especiais de soldagem 2 horas

• Soldagem por arco submerso
• Soldagem por arco eletroescória
• Soldagem por pressão
• Soldagem por eletrogás
• Soldagem Termit
• Soldagem por explosão
• Soldagem por hidrogênio atômico
• Soldagem por ultra-som
• Soldagem por arco plasma
• Soldagem por feixe de elétrons
• Soldagem por feixe de luz
Soldagem oxiacetilênica 3 horas

• Soldagem por fusão a gás
• Vantagens do processo
• Equipamentos (garrafas de oxigênio, acetileno, maçarico)
• Condições de trabalho
• Equipamentos auxiliares
• Chama oxiacetilênica
• Propagação de chama de retrocesso
• Propriedades dos gases combustíveis
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• Métodos de soldagem
• Descontinuidades no processo oxiacetilênico
• Tipos de funções dos consumíveis
• Regras de segurança
Corte por ação térmica e goivagem 3 horas

• Corte oxiacetilênico
• Dados operacionais
• Tipos de maçaricos para corte manual
• Qualidade do corte
• Máquinas de corte
• Classificação dos cortes em chanfros por máquinas
• Defeitos típicos em corte oxiacetilênico
• Corte a arco elétrico
• Corte a plasma
• Goivagem a gás
• Goivagem a arco elétrico com eletrodo de carvão
• Goivagem a arco elétrico com eletrodo metálico
Soldagem a arco elétrico 6 horas

• Introdução à eletrotécnica
• Princípios de geração do arco elétrico
• Fontes de corrente de soldagem
• Equipamentos de soldagem (transformadores, geradores e retificadores)
• Formas de transferência do metal de adição
• Correntes de soldagem
• Efeitos do sopro magnético
• Seleção dos parâmetros de soldagem
• Problemas dos parâmetros de soldagem
• Problemas na soldagem
Solda com proteção gasosa 9 horas

• Fontes de corrente de soldagem
• Gases de proteção
• Soldagem a arco elétrico MIG/MAG
• Características do processo
• Causas dos defeitos de solda
• Soldagem a arco elétrico TIG
• Características do processo
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• Tipos de falhas na soldagem

• Parâmetros de soldagem
Metalurgia de soldagem e soldabilidade dos materiais 5 horas

• Metalurgia da soldagem (tipos de ligações)
• Fusão do aço
• Temperabilidade do aço
• Superaquecimento do aço
• Soldabilidade das construções metálicas
• Soldabilidade do aço de alta e baixa liga
• Carbono equivalente
• Soldabilidade do aço ao carbono
• Soldabilidade do aço fundido
• Soldabilidade do aço inoxidável
• Precauções na soldagem
Teste I 1,5 horas
Soldagem de aços de baixa e alta liga 2 horas

• Produção do aço
• Aço de baixa liga
• Influência do preaquecimento e da espessura
• Aço de alta liga resistente ao calor
• Propriedades aço inoxidável
• Soldabilidade do aço inoxidável
• Características da soldagem
Soldagem do alumínio e do cobre 3 horas

• Características, composição e tipos de soldagem do alumínio e suas ligas
• Tipos de falhas na soldagem
• Soldabilidade das ligas de alumínio
• Tipos de juntas
• Polaridade e corrente de soldagem
• Processos TIG e MIG na soldagem do alumínio
• Classificação e soldabilidade do cobre e suas ligas
• Problemas na soldagem do cobre
• Tipos de juntas
• Processos de soldagem aplicados ao cobre e suas ligas
• Parâmetros de soldagem
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Tipos e normas de eletrodos 3 horas

• Eletrodos para soldagem a arco elétrico
• Tipos de revestimentos
• Funções do revestimento
• Classificação dos eletrodos
• Manuseio e armazenamento de eletrodos
• Equipamentos de manuseio e secagem de eletrodos
Ensaios em cordões de solda 2 horas

• Ensaios destrutivos
• Ensaio de ruptura
• Ensaio de dobramento
• Ensaio de tração
• Ensaio por impacto
• Ensaios não destrutivos
• Ensaios dimensionais
• Ensaios de dureza
• Ensaios hidrostáticos
• Ensaios por líquidos penetrantes
• Ensaios por partículas magnéticas
• Ensaios por ultra-som por transparência e impulso-eco
• Ensaios radiográficos
Procedimentos e elementos de soldagem 4 horas

• Tipos de juntas e cordões
• Preparação das juntas
• Polaridade da corrente de soldagem
• Posições de soldagem
• Formas de cordões
• Posição do eletrodo na soldagem
• Construção dos cordões de solda
Simbologia da solda 4 horas

• Símbolos de soldagem
• Tipos e aplicações
• Símbolos suplementares
• Exemplos de aplicações
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Tensões e distorções na soldagem 2 horas

• Tensões na soldagem
• Redução das tensões na soldagem
• Distorções na soldagem
• Fatores que influem nas distorções
• Redução das distorções na soldagem
Prevenção de acidentes na soldagem 3 horas

• Acidentes causados por fumaça e gases tóxicos
• Acidentes causados por radiações do arco elétrico
• Acidentes causados por choque elétrico
• Acidentes causados por materiais quentes
• Acidentes causados por radiações x e gama
• Quedas acidentais
• Primeiros socorros
Teste II 1,5 horas
Total 55 horas
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Objetivos gerais
Ao final deste programa o participante deverá:
Conhecer
Ser informado sobre:
• Diversos processos de corte e de solda, convencionais e especiais;
• Aspectos da metalurgia de soldagem e soldabilidade dos diversos materiais;
• Simbologia de soldagem
• Aspectos de prevenção de acidentes na soldagem.
Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Cortes de materiais por ação térmica, a gás a arco elétrico e a plasma, suas
aplicações e características;
• Diferentes processos de solda a arco elétrico e a importância dos parâmetros de
soldagem;
• Influência dos elementos de liga na soldabilidade dos metais;
• Efeitos de gases nocivos;
• Temperaturas de trabalho e radiações como fatores de acidentes na soldagem;
• Seleção adequada dos parâmetros de soldagem.
Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Orientar subordinados na utilização adequada de processos, materiais e
parâmetros de soldagem;
• Conscientizar os subordinados quanto à necessidade dos equipamentos de
segurança nos trabalhos de soldagem.
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Introdução à soldagem
Objetivos
Ao final desta unidade o participante deverá:
Conhecer
• Aspectos gerais de soldagem;
• Fontes de calor utilizadas;
• Classificação dos tipos de soldagem em função dos processos físicos.
Saber
Reproduzir conhecimentos para:
• Definição de solda
• Diferentes processos físicos aplicados na soldagem;
• Vantagens e desvantagens das junções soldadas em relação a outros tipos de
junções.
Introdução
O processo alcançado no campo da soldagem, bem como o desenvolvimento de

processos e tecnologias avançadas nos últimos anos, é de tal ordem que todo aquele
que não possuir uma mentalidade aberta, capaz de assimilar novas idéias, será
ultrapassado e incapacitado para acompanhar o atual ritmo do processo industrial.
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Definição da solda
Existem várias definições de solda, segundo diferentes normas.
A solda pode ser definida como uma união de peças metálicas, cujas superfícies se
tornaram plásticas ou liquefeitas, por ação de calor ou de pressão, ou mesmo de
ambos. Poderá ou não ser empregado metal de adição para se executar efetivamente
a união.
Consideração sobre a solda
Na soldagem, os materiais das peças devem ser, se possível, iguais ou, no mínimo,
semelhantes em termos de composição.
As peças devem ser unidas através de um material de adição, também igual em

termos de características, pois os materiais se fundem na região da solda.
O material de adição deve ter uma temperatura de fusão próxima àquela do metal-
base ou, então, um pouco abaixo dela, caso contrário, ocorrerá uma deformação
plástica significativa.
As figuras abaixo apresentam alguns exemplos de aplicação da solda.
Solda em perfilados
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Solda aplicada em conjuntos matrizes
Solda aplicada em caldeiraria
Solda em componentes de automóveis
Fontes de calor utilizadas
As fontes principais utilizadas na soldagem de metais, como fornecedores de calor,

são:
• Chama oxiacetilênica;
• Arco elétrico
As figuras abaixo apresentam os dois tipos de fontes de calor com suas

características.
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Em especial, utiliza-se amplamente o arco elétrico na fabricação industrial, porque se

aplica em quase todos os metais a serem soldados e em todas as espessuras
imagináveis.
Chama oxiacetilênica
Solda por chama
Solda por arco elétrico
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Vantagens das junções soldadas em geral
Na atualidade, a solda tem sido o processo mais freqüentemente utilizado nas junções
entre peças.
A seguir, são apresentadas algumas vantagens em comparação com outros

processos, tais como rebitar, aparafusar, soldar brando, etc.
• Redução do peso;
• Economia de tempo;
• Melhor fluxo da força;
• Suporte de elevadas solicitações mecânicas, tanto quanto a peça.
Fluxo normal da força
Mudança de direção do fluxo de força
Desvantagens da solda
• Não podem ser desmontáveis;
• Na soldagem, ocorrem tensões, trincas e deformações;
• Exige acabamento posterior;
• Em trabalhos especiais, exige mão-de-obra especializada, análise e ensaios dos
cordões de solda.
Classificação dos processos de soldagem
Atualmente, os processos antigos de soldagem quase não têm aplicação, pois foram
aperfeiçoados, surgindo novas técnicas.
Com o emprego de novas tecnologias, atingiram-se elevados índices de eficiência e

qualidade na soldagem.
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O quadro sinótico a seguir apresenta os principais processos de soldagem, divididos

em dois grupos, em função dos processos físicos.
Quadro: Processo de soldagem e fontes de energia

Fonte de energia
Solda por atrito
Movimento
Solda a explosão
Líquido Solda por fusão (Termit)
Solda oxiacetilênica
Gás
Solda a fogo
Solda a resistência
Corrente elétrica Eletroescória
Solda por costura
Solda MIG/MAG
Solda TIG
Descarga de gás Solda de cavilhas por arco elétrico
Solda a arco submerso
Solda a plasma
Solda laser
Raios incidentes
Solda a feixe de elétron
Solda por fusão

Soldagem por fusão é o processo no qual as partes soldadas são fundidas por meio de
ação de energia elétrica ou química, sem que ocorra aplicação de pressão.
Solda por pressão

Soldagem por pressão é o processo no qual as partes soldadas são inicialmente
coalescidas e posteriormente pressionadas uma contra a outra para efetuar a união.
Considerações sobre os principais processos de soldagem
A temperatura alcançada com a chama oxiacetilênica é de 3200ºC na ponta do cone. A
chama é o resultado da combustão do oxigênio e do acetileno.
Aplicando-se esse processo, pode-se soldar com ou sem material de adição (vareta).
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Solda a arco elétrico

A temperatura do arco elétrico atinge valores de até 6000ºC. Seu calor intenso e
concentrado solda rapidamente as peças e leva o material de enchimento até o ponto
de fusão. Nesse estado, os materiais se misturam e, após o resfriamento, as peças
ficam soldadas.
Solda a arco elétrico
Normalmente ela é utilizada em aço carbono, ferro fundido, metais não-ferrosos, ligas,
etc.
Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa (MIG/MAG)
Solda MIG/MAG
São processos em que um eletrodo é continuamente alimentado numa solda, com
velocidade controlada, enquanto um fluxo contínuo de um gás inerte ou ativo envolve a
zona de solda, protegendo-a da contaminação pelo ar atmosférico.
Solda processo MIG/MAG

(metal-inerte-gás)
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Com o processo MIG/MAG, podem-se soltar todos os materiais com considerável

qualidade.
Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa
TIG (tungstênio-inerte-gás)
São freqüentemente chamados de Heliarc, Heliwelding e Argonarc, nomes derivados
da combinação entre o arco e o gás. Os gases normalmente empregados são argônio
ou hélio, que têm a função de proteger o metal em estado de fusão contra a
contaminação de outros gases da atmosfera, tais como o oxigênio e o nitrogênio.
Solda processo TIG

(tungstênio-inerte-gás)
O calor necessário para a soldagem provém de um arco elétrico estabelecido entre um

eletrodo de tungstênio (não consumível) e o metal-base. O processo TIG difere da
solda convencional e do MIG, pois o eletrodo não se funde e não deposita material.
Quando necessário, pode-se utilizar metal de adição, como na solda oxiacetilênica

(vareta), mas não se deve estabelecer comparações entre os dois processos.
É normalmente utilizado para todos os aços, aços inoxidáveis, ferro fundido, ligas
resistentes ao calor, cobre, latão, prata, ligas de titânio, alumínio e suas ligas, etc.
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Questionário-resumo
1 Qual a diferença de solda ?
2 Cite três vantagens das junções soldadas, em relação a outros tipos.
3 Quais os dois grupos principais de processos de soldagem ?
4 Quais as principais fontes de calor utilizadas nos processos de soldagem ?
5 Especifique três processos principais de soldagem por arco elétrico.
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Processos especiais de
soldagem
Objetivos
Conhecer
• Princípio de funcionamento dos diversos processos especiais de soldagem;
• Importância dos parâmetros operacionais dos processos especiais.
• Aplicação dos processos no tocante aos tipos e características dos materiais.
Saber
• Diversas fontes de energia empregadas nos processos especiais de soldagem;
• Características e particularidades de cada processo especial de soldagem;
• Faixas de espessuras soldadas por cada um dos processos especiais;
• Parâmetros operacionais de cada processo;
• Aplicações dos diferentes processos.
Introdução
Além dos processos convencionais de soldagem, existem vários processos que são
conotados como especiais, quer seja por sua aplicação específica, quer seja pelo seu
princípio de funcionamento. Muitos deles já são largamente aplicados nas indústrias.
Existem, porém, alguns processos, de emprego recente, que possuem características
distintas de aplicabilidade e são insubstituíveis em seu campo de aplicação.
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Soldagem por arco submerso
A soldagem por arco submerso difere de outros processos na formação de sua

atmosfera protetora. Nela, é usada uma cobertura de material granular fundível para
proteger o arco e a peça de fusão.
A proteção de fundente é vantajosa em relação à proteção gasosa, para trabalhos

compostos a correntes de ar. Porém, o fundente limita a utilização do processo às
posições plana e horizontal em soldas de filete.
O processo fornece ainda uma alta taxa de deposição e penetração. Isso é conseguido
pelas altas correntes que podem ser utilizadas, devido à pequena distância entre o fim
do eletrodo e o seu contato elétrico.
As altas correntes resultam em alta energia de soldagem, a qual afeta a microestrutura

do metal, o que é inconveniente.
Princípio do processo
O calor necessário à fusão do eletrodo e do metal - base é originado pela passagem

de alta amperagem em corrente contínua ou alternada do eletrodo para a peça. Devido
à presença do fluxo que age como fundente e também como isolante térmico, na forma
sólida, o intenso calor gerado fica concentrado, fundindo o eletrodo e o metal-base e
formando a poça de fusão. A parte do fluxo fundido flutua sobre a poça absorvendo
impurezas, refinando o metal pela formação de ligas, quando desejado, e isolando-o
da presença da atmosfera e outros gases.
A figura abaixo esquematiza o processo e princípio de funcionamento do arco

submerso.
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Equipamentos para soldagem
A soldagem por arco submerso pode ser executada em operações semi-automica ou

automática, sendo esta última a mais utilizada, por fornecer maiores vantagens.
Na soldagem semi-automática, o soldador guia manualmente uma pistola de

soldagem, que alimenta o fundente e o eletrodo, e controla o seu deslocamento
longitudinal pela junta.
Em soldagem automática, o equipamento alimenta o guia, o eletrodo e o fundente de

forma automática ao longo da junta e ainda controla a taxa de deposição do metal.
A velocidade de alimentação do arame é constante e selecionada em função da

corrente de soldagem. Com esse tipo de alimentação, consegue-se uma maior
estabilidade do arco e soldas mais uniformes.
A figura a seguir fornece uma idéia dos componentes do equipamento de soldagem

utilizada.
Aplicação do processo
A soldagem por arco submerso é grandemente aplicada nos trabalhos industriais. Com
a seleção adequada de equipamento e parâmetros de soldagem, pode ser usada em
todos os tipos de juntas, em uma grande variedade de aços carbonos de baixa liga e
também nos aços inoxidáveis. O processo pode ser usado para soldar secções de
aproximadamente 1,5 até acima de 200mm.
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Esse processo é também aplicado nos revestimentos superficiais resistentes à

corrosão. Nesse caso, pode-se variar o processo, usando-se eletrodos múltiplos ou
ainda substituindo-os por fitas metálicas, com as quais se obtém uma maior taxa de
deposição do material.
Solda com múltiplos eletrodos
As figuras abaixo apresentam algumas aplicações do uso de fitas simples ou duplas

com eletrodos.
Nesse tipo de trabalho, é preferível a utilização da corrente contínua de polaridade

direta, uma vez que não se deseja uma grande penetração da solda no metal-base.
Soldas com fitas
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Esquema de soldagem com fitas duplas
Solda por eletroescória
É um processo de soldagem no qual o coalescimento do metal-base e do metal de

enchimento é provocado com o calor gerado pelo efeito da resistência elétrica no
interior da escória em fusão.
A alimentação do eletrodo é contínua no interior da escória e o calor gerado deve ser

suficiente para fundir tanto o eletrodo como o metal-base.
O metal fundido deposita-se no fundo da junta delimitada pelas paredes do metal-base

e por duas sapatas de cobre fixas ou deslizantes, resfriadas por circulação d’água.
SENAI 27
O processo é empregado na soldagem de peças de secções pesadas, na posição

vertical, podendo-se executar juntas de até 1000mm de espessura em um só eletrodo.
Os eletrodos podem ser revestidos ou não. No caso da utilização dos eletrodos não
revestidos, o fundente é suprido através do tubo de guia.
Solda por pressão
Solda a ponto
Dois elementos de liga de cobre comprimem fortemente as duas peças sobrepostas; a

ação combinada do calor desprendido pela passagem da corrente e a força de aperto
unem as duas peças, somando um ponto de solda.
Solda por pressão
Esse processo é empregado para soldar chapas de aço com até 5mm de espessura, e
para metais não-ferrosos, com espessura até 2,5mm.
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Solda por costura
Em lugar de eletrodos retos, há dois roletes de liga de cobre. As peças sobrepostas

vão-se movendo entre os roletes e, sob a ação da corrente elétrica e pressão
combinadas, vão-se formando pontos entrelaçados, que se constituem numa costura
das duas peças.
Esse processo é recomendado particularmente para chapas finas de aço e utilizado

para espessuras combinadas até 5mm. Também pode ser usado para latão e alumínio.
Solda por costura
Solda por relevo
Esse processo é empregado para chapas com relevos.
Solda por relevo
Vários pontos de soldas podem ser feitos simultaneamente.
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Solda de topo com arco elétrico
Faz-se primeiro, passar a corrente elétrica entre as peças a serem soldadas para
esquecer-se a zona de contato: depois, as garras afastam as peças, abrindo um arco
entre elas. O calor do arco funde o material na zona a se soldar.
Pode-se unir peças de aço com secções até 50

2 2
000mm , e cobre até 2 000mm . Também outros
metais: latão, bronze, alumínio.
As peças são comprimidas, realizando-se a soldagem . Durante o arco, o material

fundido escorre, levando as impurezas do topo da peça; há uma perda de material que
precisa ser compensada quando se deseja um comprimento determinado das peças a
se unirem.
Esse processo é utilizado para se unirem peças cilíndricas tubulares, retangulares e

perfis laminados.
Soldagem por eletrogás
Neste processo, a escória formada pelo fundente é substituída pela blindagem de gás
de proteção, geralmente CO 2 , porém a operação de soldagem em si é bastante
similar.
Como no processo MAG, o CO 2 tem a função de proteger o arco elétrico gerado entre
o arame de enchimento e a poça de fusão. O gás é introduzido na região da solda, por
meio de orifícios apropriados, existentes na sapata deslizante de cobre.
30 SENAI
A soldagem eletrogás é bastante utilizada nas uniões verticais de chapas de aço de

até 30mm de espessura.
Como no caso do eletroescória, este processo também proporciona elevada eficiência

e possibilidade de soldagem de juntas pesadas em um só passe, além de dispensar
preparações das juntas de solda.
A figura a seguir esquematiza o processo de soldagem.
Soldagem por eletrogás
Soldagem Termit
É um processo de soldagem por fusão, no qual uma reação química exotérmica é a

fonte geradora de calor.
A reação química se dá em função da ignição de uma mistura metálica que consiste de

pó de alumínio, bem como óxido de ferro, na respectiva proporção de 1 para 3.
A mistura, bem como o processo, é feita em um cadinho refratário, localizado sobre o

molde também refratário, que contém a junta que deve ser soldada.
Ao se provocar a ignição, geralmente pela inflamação de pólvora, a reação se inicia e

se propaga rapidamente através da massa.
SENAI 31
O alumínio, por ter maior afinidade pelo oxigênio do óxido de ferro, provoca neste uma
redução e libera uma grande quantidade de calor.
A massa inteira se funde. O alumínio, por ser mais leve, flutua com a escória, enquanto
o ferro se precipita. O metal líquido é vertido no molde, fundindo os elementos da junta
e preenchendo a abertura entre eles.
Representação esquemática do processo de soldagem Termit
A temperatura obtida com a reação atinge aproximadamente 2450ºC.
O processo Termit é muito usado para juntas de topo de grandes secções retas e
necessita de pouco preaquecimento. Obtêm-se resultados satisfatórios na soldagem
de aços de baixa e alta liga, aço fundido, cobre e alumínio.
Soldagem por explosão
É um processo de soldagem que utiliza a energia liberada pela detonação de um

explosivo, para unir peças metálicas. A figura a seguir apresenta esquematicamente o
processo e seus componentes.
32 SENAI
Equação da reação química exotérmica

Fe 2 O 3 + 2 Al → Al 2 O 3 + 2Fe + calor
1000g → 476g + 524g + 3550kJ (848kcal)
Esquema de uma junta de chapas a ser executada por solda a explosão
Ao se iniciar a ignição, uma onda de detonação é desencadeada. Tal detonação

percorre a chapa superior, a qual inicia um movimento em grande velocidade e sob
elevada pressão, chocando-se com a chapa-base. Esse impacto é o suficiente para
causar a deformação plástica necessária à soldagem. Essa deformação plástica é
produzida em fração de segundos e as deformações inerentes ao processo dependem
do tipo da junta.
O impacto ocorre segundo um determinado ângulo e, dessa forma, a camada

superficial da zona de contato entre as peças em estado plástico flui na direção da
propagação da onda de detonação, realizando-se, assim, o processo de soldagem. A
propagação acarreta elevadas tensões e uma alta velocidade de escoamento, que
será até mesmo maior que a da onda de detonação, sendo semelhante um raio
metálico que se forma na camada superior de átomos de ambas as chapas.
Os materiais, nos pontos de ligação, não se fundem; são apenas caldeados, podendo,
dessa forma, ser realizadas soldas de combinações entre materiais metálicos, os
quais, nos demais processos, formam uma fase intermetálica, com grande tendência à
fragilização, como, por exemplo, a solda de alumínio com aço.
Tal processo encontra maior aplicação na junção de cabos e tubos em assentamento,

bem como na soldagem de grandes áreas em chapas e também em locais onde o
acesso a outros processos ou à soldagem por fusão são difíceis.
A áreas de maior aplicação são as construções de equipamentos, tanques e

recipientes, e construção naval.
SENAI 33
Seqüência do processo de solda por explosão de tubos em uma junta paralela
Seqüência do processo de solda por explosão de tubos em uma junta cônica
34 SENAI
Soldagem por hidrogênio atômico
Trata-se de um processo que se utiliza de uma tocha de soldagem, alimentada por

corrente alternada, cujo arco é gerado entre os dois eletrodos não consumíveis de
tungstênio, envolvidos por atmosfera gasosa.
O gás hidrogênio circula através de um arco elétrico. A alta temperatura absorvida pelo
gás é suficiente para provocar a dissociação do gás. Ocorre uma reação endotérmica
que absorve o calor do arco.
O fluxo de gás choca-se diretamente contra a superfície metálica e o hidrogênio

atômico se recombina, fornecendo energia adicional para o arco. A chama atinge a
temperatura de aproximadamente 4000 a 5000ºC, podendo, dessa forma, ser usada
para a soldagem.
O processo trabalha numa faixa de 100 a 150 A e se aplica aos aços ligados com
espessura de até 4mm. Pode ser aplicado também em aço-ferramenta, bem como em
revestimentos de prata.
Para peças delgadas, usam-se juntas bordeadas e, para as de maiores espessuras,

utiliza-se canal em V com ângulo de abertura variando de 70 a 90º.
Possui como desvantagem a posição dos eletrodos que limita a utilização em outros
tipos de junta e cordões.
Em função da elevada corrente em vazio fornecida pelo transformador, o equipamento

necessita de um dispositivo de proteção para o soldador.
SENAI 35
Soldagem por ultra-som
Este processo de soldagem produz a união das superfícies por intermédio de energia
ultra-sônica, sob a forma de vibrações mecânicas de alta freqüência.
Tais vibrações são aplicadas sob pressão nas peças sobrepostas. Em função disso,
rompe-se a camada de óxido, iniciando-se o processo de difusão entre as peças.
Representação esquemática da soldagem
O processo é uma combinação das soldagem por atrito e pressão.
Ele atinge uma temperatura muito baixa, podendo ser aplicado a fitas e folhas de
pequena espessura. Sua grande vantagem está na larga faixa de aplicação, tanto a
tipos de materiais, quanto a faixa de espessura.
O processo tem sua principal aplicação em microtécnica, onde é comum a

necessidade de juntas monometálicas e bimetálicas, bem como a fabricação de
semicondutores, microcircuitos e contatos elétricos industriais.
A figura ao lado apresenta uma

radiografia de uma junta de folhas de
alumínio com 0,5mm de espessura,
ampliada, onde se evidencia a zona
soldada, cuja penetração na difusão
é mínima.
Radiografia ampliada de uma junta de

folhas de alumínio com 0,5mm de
espessura
36 SENAI
Soldagem a arco plasma
O plasma é definido como sendo o quarto estado da matéria. É o resultado da

dissociação e ionização de um gás por efeito da corrente elétrica e da temperatura.
O arco plasma é capaz de atingir temperaturas até 25000ºC e são resultantes da

intensa geração de calor que ocorre nas recombinações que se sucedem entre uma
parte dos íons e elétrons e a parte dos átomos. O arco plasma, dessa forma, constitui-
se num condutor elétrico.
Quanto à abertura do arco, a soldagem plasma pode ser de dois tipos: arco transferido
e arco não transferido.
Representação esquemática da soldagem a plasma
Soldagem plasma com arco transferido
SENAI 37
Arco não transferido
O arco é estabelecido entre um eletrodo e a própria pistola. O plasma é expelido da

pistola em forma de chama.
Soldagem plasma com arco não transferido
Gases de proteção
O gás plasma não é satisfatório na soldagem para a proteção da peça de fusão e da

zona de influência das elevadas temperaturas.
Daí a necessidade de se empregar um gás adicional de proteção. Como o gás de

proteção é condutor de eletricidade e também pode ionizar-se, o arco plasma sofre
influências que poderão estreitá-lo ou alargá-lo.
O argônio tem o efeito de alargar o arco, enquanto que o hélio ou uma mistura de hélio
com hidrogênio tendem a estreitá-lo.
Em função do gás de proteção, o perfil do cordão e a velocidade de soldagem também

podem ser influenciados.
Nos aços, a adição de hidrogênio (5 até 7%) reduz a tensão superficial na poça de
fusão e a tendência a mordeduras e crateras na zona de transição do cordão.
A superfície do cordão de solda e o dosador de gás permanecem livres de óxidos

através do efeito redutor.
38 SENAI
A adição demasiada de hidrogênio tem o efeito favorável à formação de porosidade na

solda.
Na soldagem de aços, pode ser utilizado argônio ou mistura dele com CO 2 .
Para outros materiais, em função de porosidades e perigo de fragilização, o hidrogênio

pode ser adicionado em pequenas porcentagens, porém isso não é aconselhável.
A adição do hélio eleva o custo do gás de proteção e, na polaridade invertida, dificulta

a ignição.
A tabela a seguir apresenta a composição do gás de proteção em função dos

materiais.
Tabela: Gases de proteção empregados

Metal-base Gás de proteção
Aços e aços ligados argônio + 5 ...10% h 2
argônio + 10 ...40% co 2
Aços de alta liga argônio + 0 ...8% h 2
(Cr, Ni) hélio
cobre e suas ligas argônio
hélio + argônio
Alumínio e suas ligas argônio
hélio + argônio
hélio
Níquel e suas ligas argônio + 3...10% h 2
Titânio e suas ligas argônio
hélio + argônio
Zircônio argônio
hélio
hélio + argônio
hélio
Pistola de soldagem
A pistola de soldagem a plasma possui um conjunto para sustentação do eletrodo de

tungstênio, o qual conduz a corrente elétrica, bem como passagens para os gases
plasma e de proteção.
SENAI 39
Possui também canais de circulação de água de refrigeração e um corpo dosador de

cobre com função de constringir o arco plasma.
Na extremidade externa, possui ainda um

bocal de cerâmica que tem a função de
orientar o fluxo de gases de proteção na
zona de solda. A figura ao lado apresenta
a representação esquemática da pistola
de solda.
Pistola de solda a plasma
Fonte de corrente
A fonte de energia utilizada é um retificador ou um gerador.
A soldagem é feita quase que exclusivamente com corrente contínua e polaridade

direta, com fonte de corrente constante.
Os retificadores têm uma voltagem de circuito em aberto que varia entre 65 a 80V. As
fontes de energia utilizadas para soldagem TIG podem ser convertidas para soldagem
a arco plasma. Entretanto, devem sempre estar conjugadas com um sistema auxiliar
para abertura de arco, que é uma peça essencial do equipamento para a soldagem a
arco plasma.
Eletrodo de soldagem
O eletrodo na soldagem a plasma é utilizado somente para estabelecer o arco elétrico.
É um eletrodo não consumível de tungstênio comercialmente puro (99,5%), ou de

tungstênio com adição de tório ou zircônio.
Estes eletrodos são os mesmos utilizados no processo TIG e são classificados pela
AWS A5-12.
40 SENAI
Correntes de soldagem
A soldagem a arco plasma pode ser executada com correntes externamente baixas, se
comparadas com o processo TIG. Muitas vezes, a corrente situa-se entre 0,1 a 1 A As
correntes consideradas baixas variam de 0,1 a 100 A, e as altas correntes as que
variam de 100 a 500 A.
A corrente contínua com polaridade direta é igualmente usada, exceto quando a

soldagem é feita em alumínio, ocasião em que se utiliza a polaridade inversa. A
polaridade direta oferece uma maior penetração, enquanto que a polaridade inversa é
adequada para a retirada das camadas do óxido.
Voltagem de soldagem
Os efeitos produzidos pela variação da voltagem são os mesmos daqueles

encontrados na soldagem TIG, embora os valores de voltagem de arco aplicados
sejam maiores que 50V.
Aplicação do processo
A soldagem a arco plasma é adaptável para unir aços-carbono, aços-liga, aços

inoxidáveis, metais refratários, ligas de cobre, ligas de níquel, ligas de alumínio e ligas
de titânio.
Quanto à espessura das peças a se soldarem, a faixa de aplicação varia de 0,1 a

10mm.
Soldagem por feixe de elétrons
É um processo de soldagem, no qual a energia é produzida pelo impacto de um feixe

de elétrons focalizado.
O equipamento permite a concentração de energia num ponto cujo diâmetro varia em

torno de 0,1 a 0,2mm.
SENAI 41
Os equipamentos para execução de tal processo são o emissor de elétrons, que

produz e acelera o fluxo de elétrons, o sistema de focalização e controle de feixe e a
câmara de trabalho a bomba de vácuo, que faz com que se opere à baixa pressão.
Representação esquemática da soldagem por feixe de elétrons
A baixa pressão na câmara de trabalho, em torno de 10 −4 mbar, é necessária para

transmitir a geração e passagem dos elétrons, e também para se prevenirem danos ao
catodo aquecido ou ao filamento, por contaminação.
A operação no vácuo é ideal para a soldagem em metais sensíveis à contaminação

pela atmosfera.
Tal processo se aplica a todos os metais em operações, que abrangem desde a

microssolda até a soldagem em peças com 100mm de espessura.
42 SENAI
Soldagem por feixe de luz
É um processo de fusão no qual a fonte de energia é um raio de luz com potência

nominal de 5KW. A peça é aquecida pela transformação da energia de radiação em
calor.
Soldagem por feixe de luz, representação esquemática
A densidade de potência corresponde a 3000W / cm2, que é bem menor que na solda
a gás, cuja densidade de potência é 10.000W / cm2.
O processo é aplicado em geral para solda e revestimentos de chapas finas de até

1mm de espessura, assim como para a solda fraca e forte.
O equipamento deve ser blindado contra radiações; caso contrário, o operador

necessita de óculos de proteção contra radiações luminosas.
1 Qual a diferença fundamental entre o processo de soldagem por arco submerso e o

processo a arco elétrico convencional ?
SENAI 43
2 Qual a aplicação da soldagem por arco submerso quando se utiliza eletrodo de

fita?
3 Qual a importância do fundente no processo de soldagem por eletroescória ?
4 Quais os principais tipos de soldagem por pressão ?
5 Qual a fonte de energia que se utiliza o processo de soldagem ?
6 Qual o princípio utilizado na soldagem de peças por explosão ?
7 Em que se baseia o processo de soldagem por hidrogênio atômico ?
8 Descreva o processo de soldagem por ultra-som.
9 Explique o processo de soldagem a arco plasma .
44 SENAI
Soldagem oxiacetilênica
Objetivos
Conhecer
• Tipos e propriedades especiais dos gases combustíveis aplicados no processo;
• Aspectos gerais da combustão, temperatura e potência da chama do combustível
combinado ao oxigênio.
Saber
• Aplicação e vantagem do processo;
• Utilização correta das garrafas de gases;
• Tipos de chamas e sua aplicação;
• Princípios e aplicação dos métodos de soldagem;
• Regras para prevenção de acidentes;
• Descontinuidade do processo de soldagem oxiacetilênica.
Ser capaz de
• Determinar a aplicabilidade do processo em função de sua viabilidade;
• Reduzir principais falhas na soldagem.
SENAI 45
Soldagem por fusão a gás
A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, não-ferrosos e ferros

fundidos.
Nas indústrias petroquímicas, é amplamente utilizada na soldagem de tubos de

pequenos diâmetros e espessura, e na soldagem de revestimentos resistentes a
abrasão. Pode também ser utilizada na soldagem de outros materiais, variando-se a
técnica, preaquecimento, tratamentos térmicos e uso de fluxos.
A soldagem por fusão a gás, também chamada autógena, processa-se mediante a

fusão do material, através do auxílio de uma chama constituída de gás e oxigênio de
elevada temperatura.
Solda por fusão a gás
Os gases combustíveis, por exemplo, hidrogênio, propano e acetileno, são aplicados

na soldagem. O acetileno é empregado, principalmente, por se obter um bom
rendimento e elevadas temperaturas
46 SENAI
O acetileno (C2H2) é um hidrocarboneto que contém, em peso, uma porcentagem

maior de carbono do que qualquer outro gás hidrocarboneto combustível. É incolor e
menos denso que o ar. Quando gasoso, é instável, se sua temperatura excede 780ºC
ou sua pressão monométrica sobe acima de 20N/cm 2 . Uma decomposição explosiva
pode ocorrer mesmo sem a presença do oxigênio. O acetileno deve ser manuseado
cuidadosamente.
Obtenção do acetileno
CaC 2 + 2H 2 O → C 2 H 2 + (OH) 2
O acetileno, no tocante às suas propriedades, é superior aos demais gases e oferece

uma série de vantagens em comparação com o propano e hidrogênio.
O acetileno é obtido através da ação da água em combinação com o carboneto de

cálcio.
Algumas vantagens deste processo
• Custo relativamente baixo.

• Altamente portátil e de fácil transporte.
• Soldagem possível em todas as posições.
• Equipamento versátil, pois pode ser utilizado em operações de brasamento, corte a
chama e fonte de calor para preaquecimento.
• Pode ser utilizado para soldar peças de espessuras finas e médias. A principal
desvantagem do processo é o grau elevado de habilidade requerida do soldador,
uma vez que ele deve controlar a temperatura, posição e direção da chama, além
de manipular o metal de adição.
Equipamentos
Garrafas de acetileno
O acetileno é fornecido em garrafas de aço, com uma capacidade de 40 " , a qual é
preenchida internamente por uma massa porosa de 16 " de acetona. Ele é solubilizado
na acetona, pois normalmente o acetileno puro só pode ser comprido até 1,5bar sem
que ocorra problemas, o que significa baixo conteúdo.
SENAI 47
O acetileno solubilizado na acetona pode ser comprimido sem problemas a 15bar,

ocorrendo assim 6000 " de gás acetileno por garrafa.
Garrafa de acetileno
O consumo de acetileno não deve ser superior a 1000 " /h.
As garrafas, cuja a cor é vermelha, devem ficar na posição vertical e nunca expostas
ao sol.
O acetileno combinado com o ar em torno de 2 a 82% torna-se inflamável e explosivo.
Garrafa de oxigênio
Possui um conteúdo de 40 " , numa pressão de 150bar, e uma quantidade de 6000 "
de gás.
Não deve ter graxa ou óleo nas válvulas, pois provoca combustão.
Não deve ser utilizado mais de 1200 a 1500 " /h, por curto espaço de tempo.
A garrafa de oxigênio é de cor azul.
48 SENAI
Maçarico de soldar
O maçarico de soldar figuras abaixo é composto de um dosador, onde o oxigênio
circula numa pressão de 2-5bar, provocando uma depressão que arrasta o acetileno
(0,4bar), formando a mistura. A mistura circula até o bico de maçarico, em condições
para iniciar a chama.
Maçarico de solda
Detalhe Z
Esquema da mistura dos gases no maçarico
O fluxo de mistura gasosa deverá sair do bico do maçarico, com uma velocidade que
depende da pressão necessária para soldar.
A velocidade do fluxo deve ser maior que a propagação da combustão do gás

empregado, para se evitar o retrocesso da chama.
SENAI 49
Condições de trabalho
De acordo com o orifício, é possível graduar a pressão de trabalho a qual estará em

estreita relação com metal-base (tabela abaixo).
Espessura do Pressão de Pressão de Diâmetro do Consumo de

Número do
material em oxigênio em acetileno em orifício do oxigênio em
bico
mm atm aprox. bar bico em mm litros/hora
0,5-1 1 1 0,2 0,74 100
1-1,5 2 1 0,2 0,93 150
1,5-2 3 1,5 0,25 1,20 225
2-3 4 2 0,3 1,4 300
3-4 5 2,5 0,4 1,6 400
4-5 6 3 0,45 1,8 500
5-7 7 3 0,48 2,1 650
7-11 8 3,5 0,5 2,3 800
11-15 9 4 0,52 2,5 900
Obs 1bar = 10N/cm 2 → 0,2kg/cm 2 = 2N/cm 2 = 0,2bar
Equipamentos auxiliares
Reguladores de pressão
São acessório que permitem reduzir a
elevada e variável pressão do cilindro a
uma pressão de trabalho adequada para
a soldagem e manter essa pressão
constante durante o processo.
Regulador de pressão
Tipos de pressão
São três os tipos de pressões de trabalho do acetileno:
• Alta pressão: Quando o acetileno trabalha na faixa de 3 a 5N/cm 2 .

• Média pressão: Quando o acetileno trabalha na faixa de 1 a 3N/cm 2 .
• Baixa pressão: Praticamente sem grande aplicação na indústria, ocorre quando
o acetileno é mantido a uma pressão comum, descontando-se as perdas das
válvulas condutoras.
50 SENAI
Manômetro de alta e baixa pressão
O manômetro de alta pressão marca o conteúdo de gás contido no cilindro; o de baixa

marca a pressão necessária ao trabalho, a qual é regulada de acordo com o bico e o
material base a ser usado.
Manômetro de pressão
Válvula de segurança
A válvula de segurança permite a saída do gás em caso de superpressão.
SENAI 51
É um equipamento de grande importância no tocante à segurança do operador no

posto de trabalho.
Soldagem oxiacetilênica
Fase de combustão
O oxigênio e o acetileno são retirados das garrafas. A mistura obtida queima-se em

duas fases.
A chama para soldar é ajustada ou regulada através do maçarico. Para que se obtenha
uma combustão completa, para uma parte de acetileno, necessita-se de 2,5 partes de
oxigênio.
Para a regulagem da chama de solda, misturam-se oxigênio e acetileno na proporção

de 1:1. A combustão nesta primeira fase é incompleta.
Os gases resultantes dessa combustão, monóxido de carbono e hidrogênio, ainda são

combustíveis; ao retirarem oxigênio do ar, completam a combustão, formando o
período e caracterizando uma segunda fase da combustão.
Essa eliminação de oxigênio do ar oferece uma peça de fusão limpa (efeito redutor).
Como resíduos da combustão do CO e H 2 , combinados com o oxigênio, resultam

CO 2 e H 2 O .
Equações da combustão
1ª fase: C 2 H 2 + O 2 ⇒ 2CO + H 2 (Dardo)
2ª fase: 2CO + O 2 ⇒ 2CO 2

(Penhacho)
2H 2 + O 2 ⇒ 2H 2 O
52 SENAI
A figura a seguir apresenta as diversas faixas de temperaturas nas diversas regiões da

chama.
Chama oxiacetilênica (Penacho)
Em função do gráfico, pode-se posicionar a chama, para se obter a temperatura

máxima que é de aproximadamente 3200ºC.
Chama oxiacetilênica
A quantidade de calor produzida pela chama depende da quantidade de gás que é

queimado.
A temperatura alcançada pela chama depende do combustível utilizado e da

regulagem dos gases.
Ignição e extinção da chama
Deve-se observar a seguinte seqüência para acender o maçarico.
Primeiro, abre-se o oxigênio e, em segundo lugar, gás acetileno.
SENAI 53
Para se extinguir a chama, fecha-se primeiro o gás e, em seguida, a válvula de

oxigênio.
Regulagem de chama
Entende-se por regulagem da chama a variação da proporção entre os gases. Para

cada proporção entre os gases, obtêm-se também uma variação do tipo de chama e
com isso uma respectiva variação da sua temperatura.
Tipos de chamas
As características da chama oxiacetilênica variam com relação à mistura de oxigênio e

acetileno, conforme as figuras abaixo.
54 SENAI
Segundo essa relação, as chamas podem ser carburizante, neutra e oxidante.
Chama carburizante
Tem a tendência de provocar a carbonetação do metal em fusão, devido ao excesso de

acetileno.
Chama carburizante
Possui pouca utilização; geralmente é usada em alumínio e ferro funddo maleável.
Possui acetileno em excesso, em relação ao oxigênio.
Chama neutra
É obtida através da relação 1:1 entre oxigênio e acetileno.
Possui um cone interno bem definido de um branco intenso. É empregada amplamente

para soldar e aquecer. Em função de sua neutralidade, ocorre uma atmosfera de
proteção da solda.
Possui uma grande aplicação nos materiais ferrosos em geral.
Chama neutra
SENAI 55
Chama oxidante
É obtida através de um excesso de oxigênio em relação ao acetileno. Tem a

temperatura mais elevada das chamas. Na soldagem dos aços, provoca a
descarbonetação ou a oxidação do metal fundido. É utilizada no processo de oxicorte e
também da soldagem de latões e ligas de cobre.
Chama oxidante
Propagação da chama e o retrocesso
A chama possui uma velocidade de propagação, que é contrabalanceada pela

velocidade de saída do gás pelo bico do maçarico. No instante em que a velocidade de
saída dos gases for menor que a de deflagração da chama, rompe-se o equilíbrio das
velocidades e ocorre o retrocesso da chama que, eventualidade, pode ser
acompanhado por uma onda explosiva.
Bico do maçarico
Esse retrocesso de chama prossegue para o interior do maçarico até o ponto em que
as velocidades se igualarem novamente.
Retrocesso da chama
56 SENAI
A chama continua na câmara de mistura de forma invisível e causa um barulho

estridente. Ela pode ainda prosseguir queimando-se na mangueira de acetileno e até,
em alguns casos, atingir a garrafa de gás.
Ao ocorrer um retrocesso, deve-se em primeiro lugar, fechar a válvula de acetileno,

posteriormente, o oxigênio e, em seguida, resfriar maçarico, mergulhando-o em água.
Causas do retrocesso
• Velocidade muito pequena da mistura no maçarico;
• Bico sem condições de uso (entupido);
• Componentes do maçarico não foram bem montados e devidamente operados;
• Maçarico superaquecido;
• Falta de purgamento nas mangueiras.
Toda a instalação de solda oxiacetilênica deve possuir válvulas de segurança contra
retrocesso, as quais são colocadas na mangueira do acetileno.
SENAI 57
Propriedades dos gases combustíveis
Na soldagem a gás, os combustíveis mais empregados são o acetileno, o propano e o

metano, porém, em função de suas características e propriedades, faz-se necessário o
conhecimento das variáveis descritas na tabela abaixo, que apresenta uma
comparação entre os gases combustíveis.
Em posse de tais conhecimentos, pode-se melhor otimizar dos gases em função do

tipo de trabalho a executar.
Tabela
Propriedades Acetileno Propano Metano
Temperatura da chama (ºC) 3200 2800 2700
Velocidade de combustão (cm/s) 700 270 2760
2
Potência da chama (kj/cm . S) 16,0 2,5 6,5
Relação da mistura oxigênio/gás 1,05:b 3,75:1 1,6:1
2
Poder calorífico (kcal/cm ) 14000 22300 4300
Métodos de soldagem
A qualidade de uma solda depende do modo são conduzidos o maçarico e a vareta.
Para conduzi-los, é necessário que se observem as seguintes diretrizes: o maçarico

deve se manter firme e inclinado com o ângulo o mais correto possível; a região da
chama de maior temperatura deve ser dirigida à peça, para que se obtenha uma fusão
uniforme das partes ou região da solda.
O movimento do maçarico deve ocorrer quando a região da solda for maior que a zona
de calor. Tais procedimentos se empregam tanto para solda à esquerda, como solda à
direita.
Soldagem à esquerda
Deve ser empregada para se soldarem chapas finas de até 3mm de espessura, sendo
muito aplicada na soldagem de metais não-ferrosos (Al . Cu) e tubos de até 2,5mm de
espessura.
58 SENAI
O percurso da solda segue da direita para a esquerda, na direção da chama de solda.
Soldagem à esquerda
Em função disso, o material se encontra preaquecido. É um processo lento que

consome muito gás, porém produz soldas de bom aspecto e é de fácil execução.
A chama de solda deve se movimentar através de um movimento pendular imposto ao

maçarico.
Soldagem à direita
Emprega-se para se soldarem chapas com mais de 3mm de espessura. O maçarico

deve ser mantido sem movimento e conduzido contra o fluxo do material fundido, ao
mesmo tempo em que se emprega um movimento circular na vareta.
SENAI 59
Possui as vantagens de se poder observar a peça de fusão, evitando-se, assim, a

existência de regiões frias. Mediante a manutenção da inclinação, emprega-se menor
quantidade de material.
Soldagem à direita
É um processo rápido e econômico. Obtêm-se uma maior velocidade de soldagem,

diminuindo-se as tensões de contração.
Com uma adequada pressão da chama, inclinação do maçarico e movimento da

vareta, obtêm-se um bom cordão de solda.
Descontinuidades no processo oxiacetilênico
As descontinuidades encontradas na soldagem a gás são porosidade, inclusões de

escória, falta de fusão, falta de penetração, mordeduras, sobreposição e várias formas
de trincas. Convém lembrar que o uso de uma técnica adequada pode eliminar muitos
desses problemas.
60 SENAI
Falta de fusão
Geralmente se localiza na margem da solda. Freqüentemente ocorre quando se utiliza
indevidamente a chama oxidante. Pode ocorrer também com a utilização da chama
apropriada, se manipulada de forma errada.
Inclusões de escória
Ocorre normalmente com a chama oxidante, às vezes com a chama normal. A
manipulação inadequada do metal de adição também pode provocar inclusões de
escória.
Porosidade
No caso de uniformemente espalhada, revela uma técnica de soldagem imperfeita.
Mordeduras e sobreposições
São falhas inerentes da qualificação deficiente do soldador.
Trincas
Na soldagem a gás, ocorrem as trincas devido à fissuração a quente.
As possibilidades de fissuração a frio ou pelo hidrogênio são evitadas através de um

aquecimento e resfriamento lentos, os quais permitem a difusão do hidrogênio.
Falhas na solda
Tipos e funções dos consumíveis
Chama-se de consumíveis, na soldagem, todos os materiais empregados na

deposição ou proteção da solda, tais como eletrodos, varetas, anéis consumíveis,
gases e fluxos.
A seleção dos consumíveis depende de vários fatores, entre os quais se destacam os

seguintes: energia de soldagem, geometria da junta, espessura do cordão de solda a
ser depositado, posição de soldagem, habilidade do soldador, grau de proteção
pretendido na soldagem.
SENAI 61
Metal de adição (varetas)
O metal de adição para a soldagem a gás é da classificação RG (vareta, gás), sem

nenhuma exigência química específica. Um fluxo de soldagem é também requerido
com alguns metais, a fim de se manter na área de solda e para facilitar a remoção de
películas de óxido na superfície.
Vareta de soldagem com variadas composições químicas são disponíveis para a

soldagem de muitos metais ferrosos e não-ferrosos. A vareta normalmente deve ser
selecionada e especificada de modo a se conseguirem as propriedades físicas e
mecânicas desejadas na soldagem.
As varetas são classificadas nas especificações AWS, com base em sua resistência
mecânica.
As varetas de soldagem são especificadas também pela DIN 8554, e devem possuir as
mesmas propriedades do metal-base.
Maiores detalhes técnicos são encontrados nas unidades específicas sobre eletrodo.
Regras de segurança
• Observe nos trabalhos de solda que acetileno, propano, metano, hidrogênio,
quando combinados com o ar, são explosivos.
• Óleo, gordura e graxa em válvulas de oxigênio podem provocar risco de vida, pois
tal combinação pode provocar combustão e posterior explosão da garrafa.
• As garrafas devem ser posicionadas sempre na vertical.
• No caso de retrocesso de chama, fechara válvula de acetileno e logo após a de
oxigênio, resfriando em seguida o maçarico em água.
• As garrafas nunca devem ser roladas para transporte.
• O frio prejudica a garrafa de acetileno a altas temperatura podem provocar sua
explosão.
• Ao soldar, devem-se usar roupas adequadas de proteção contra queimaduras e
óculos para proteger os olhos das radiações provocadas pela chama.
1 Cite os elementos principais de um maçarico para solda.
62 SENAI
2 Como ocorre a mistura dos gases no maçarico ?
3 Para que servem os dois manômetros do regulador de pressão ?
4 Qual a função do parafuso no regulador de pressão ?
5 Quais são os dois gases mas usados na soldagem oxiacetilênica e por que eles
são usados ?
6 O que é chama neutra ?
7 Por que a chama neutra normalmente é a mais adequada ?
8 Quais as três zonas da chama ?
9 Como se desenvolve a temperatura da chama em relação à distância do bico ?
SENAI 63
10 Quais os principais problemas na soldagem oxiacetilênica ?
11 Qual fator mais importante na escolha da vareta de solda ?
64 SENAI
Corte por ação térmica e

goivagem
Objetivos
Conhecer
• Diferentes processos de corte por ação térmica;
• Diversos tipos de goivagem;
• Diferentes possibilidades de aplicação de corte e goivagem.
Saber
• Características do corte a chama oxiacetilênica;
• Princípio do corte a arco elétrico;
• Tipos de corte: manual e semi-automático;
• Fatores que influenciam a qualidade da superfície cortada;
• Tipos de cortes a sua execução;
• Características da soldagem a chama e a arco elétrico.
Ser capaz de
• Empregar o processo mais conveniente de corte por ação térmica ou goivagem;
• Avaliar a qualidade da superfície cortada;
• Corrigir problemas referentes à qualidade da superfície de corte em função dos
parâmetros aplicados.
SENAI 65
Corte oxiacetilênico
O corte oxiacetilênico é um procedimento térmico para cortar aços não ligados ou de

baixa liga.
O procedimento se baseia na propriedade inerente dos aços de se oxidarem

rapidamente em contato com o oxigênio puro, ao atingirem a temperatura que queima
– aproximadamente 1200ºC.
Através da chama de aquecimento prévio do maçarico de corte, o aço é aquecido à

temperatura de queima, a qual é inferior à temperatura de fusão. Após atingir essa
temperatura, abre-se a válvula de oxigênio puro.
O oxigênio puro sob pressão atua na região de corte provocando grande oxidação e
queima do aço.
Corte oxiacetilênico manual
A combustão se processa rapidamente, porém apenas na região em que incide o jato

de oxigênio. Com a queima, produz-se óxido, que possui grande fluidez e é eliminado
pelo jato de oxigênio. A força do jato de oxigênio produz superfícies lisas de corte na
peça.
66 SENAI
Bicos de corte
Os bicos de corte possuem na mesma peça saídas anelares da chama, com as quais
se processa o aquecimento, e uma saída central para o oxigênio, com a qual se
processa o corte. Para o aquecimento, deve ser usada a chama neutra.
As figuras a seguir apresentam alguns tipos de bicos de corte.
Esquema de bicos de corte

a) Orifício para chama de aquecimento
b) Jato de oxigênio de corte
SENAI 67
A potência de corte dos maçaricos de bicos cambiáveis atinge até a espessura de

10mm. Os maçaricos manuais de corte podem ser utilizados para espessuras de até
300mm.
Existem ainda maçaricos especiais, cuja potência proporciona corte de espessuras de

até 2000mm de material. Portanto, os bicos de corte são selecionados em função da
espessura da chapa a ser cortada.
Dados operacionais
A tabela a seguir, que se refere à série 1502-W Martins, apresenta um exemplo da

utilização de bicos de corte, com os parâmetros de operação.
Convém lembrar que cada equipamento traz dados operacionais do fabricante, os

quais fornecem as condições de trabalho.
68 SENAI
Tabela
Espessura *pressão dos gases Velocidade Consumo dos gases **
Bico 2
de corte (kg/cm ) linear de corte (m 3 /h)
(no)
(mm) Oxigênio Acetileno (cm/min) C-205 Oxigênio Acetileno
3,2 2 1,5 -1,4 0,35 92 0,95 0,25
6,4 3 1,75-2,18 0,42 76 1,25 0,28
9,5 1,50-2,10 0,35 64 1,70 0,30
12,7 2,18-2,60 51 2,00 0,33
15,9 4 2,80-3,21 0,42 46 2,32 0,36
19,1 1,60-2,15 0,35 41 2,74 0,39
25,4 6 2,20-2,62 0,42 35,7 3,41 0,45
38,1 3,30-4,15 0,49 33,2 4,71 0,51
50,8 8 2,40-2,80 0,35 28,1 5,50 0,56
76,2 3,00-3,50 25,4 6,50 0,64
100 4,55-5,30 0,42 23,0 8,80 0,70
125 4,20-4,55 0,49 20,0 11,40 0,86
150 10 4,90-5,30 0,56 17,8 13,00 1,00
200 4,95-5,40 0,63 12,7 17,90 1,14
250 5,9 -6,60 0,84 10,0 20,40 1,28
300 12 5,60-6,30 0,77 8,0 24,00 1,40
Tipos de maçarico para corte manual
Existem vários tipos de maçaricos para corte manual, os quais se prestam a variados
tipos de trabalhos.
Tipos:
• Maçarico para corte reto, com roldana de deslocamento;
SENAI 69
• Maçarico para corte reto, com ponte posicionadora de altura;
• Maçarico para corte de cabeça de rebites;
• Maçarico para corte de barras perfiladas, com ponta posicionadora de altura;
70 SENAI
• Maçarico para corte circular, com roldana para deslocamento;
• Maçarico para cortes circulares de pequenos diâmetros, com ponta posicionadora;
• Maçarico para corte de tubos e cilindros, com dispositivo de regulagem e com

roldanas para deslocamento;
Qualidade do corte
A superfície de corte figura a seguir, deve apresentar um bom acabamento, o que

significa que deve obedecer às seguintes características:
• Pequena defasagem;
• Superfície regular de corte;
SENAI 71
• Fácil despreendimento da escória;

• Aresta superior de corte levemente arredondada.
Qualidade do corte
Classificação dos cortes
Os cortes são definidos em função da chapa que se deseja cortar e podem ser leves,
médios ou pesados.
• Leves, para chapas até 1”:
• Médios, para chapas de 1” até 5”;
• Pesados, para chapas com mais de 5”.
Tipos de corte
Os cortes são classificados também quanto à superfície e podem ser:

• Corte reto;
72 SENAI
• Corte em chanfro;
• Corte com chanfro e nariz;
• Corte com duplo chanfro;
• Corte com duplo chanfro e nariz.
Máquinas de corte
O corte oxiacetilênico por meio de maçarico guiado a máquina é um procedimento de

valor incalculável em trabalhos de elaboração de metais.
Quando o corte é mecanizado, a chama representa vantagens de acabamento

superior, grande aumento da produção e um custo final efetivamente mais baixo que o
de processo manual.
SENAI 73
Quanto ao tipo, podem ser portáteis, como apresenta a figura abaixo, ou estacionários.
Máquinas de corte portátil

1 Suporte do maçarico 11 Condutores de corrente da rede
2 Escala do corte 12 Conexão da mangueira de acetileno
3 Chapa de proteção do calor 13 Conexão da mangueira de oxigênio
4 Regulagem lateral do maçarico 14 Botão de regulagem da velocidade
5 Regulagem fina da altura do maçarico 15 Partida do motor
6 Bloco de ligações 16 Rolo de guia para corte retos
7 Mangueiras de acetileno e oxigênio 17 Rolos para cortes curvos
8 Válvula de regulagem para oxigênio 18 Regulador de altura do maçarico
9 Válvula de engrenagem para acetileno 19 Cabeça do bico do maçarico de corte
10 Válvula de oxigênio de corte 20 Placa de fixação dos maçaricos
As máquinas podem executar cortes retos ou copiar perfis, como ocorre com as
copiadoras pantográficas. As copiadoras podem trabalhar com gabaritos comandados
por fotocélula, trabalhando em escola 1:1 do desenho a ser copiado.
74 SENAI
Através de variadoras, pode-se ter velocidades de corte na faixa de 100 a

1000mm/minutos.
Tipos de cortes em chanfros por máquinas
Chanfro simples
Neste tipo de corte, usam-se dois maçaricos: o primeiro posicionado na vertical,
aparando a borda da chapa; o segundo com o ângulo de indicação que se deseja
executar o corte. O maçarico que executa o corte do ângulo deve ter uma chama de
preaquecimento mais intensa porque, em função da inclinação, ocorre perda de
rendimento que deve ser compensada.
Tipos de cortes
Chanfro duplo
Para a execução deste chanfro, utilizam-
se três maçaricos: o primeiro cortando
verticalmente; o segundo fazendo o corte
de fundo e o terceiro executando o corte
de topo.
SENAI 75
A distância entre os dois primeiros maçaricos deve ser suficiente para separar os jatos
de oxigênio e de corte.
No caso de a temperatura abaixar após o primeiro corte, será formado um filme de

óxido solidificado pelo calor dos dois primeiros, podendo o corte, portanto, ficar mais
atrasado.
Para o início do segundo e terceiro cortes, não é necessário parar a máquina. Em

chapas finas (até 3 ), a distância será de 10 a 12mm. Quando a chapa for de
4"
espessura maior, a distância entre o maçarico será menor.
Nos casos em que o corte do segundo maçarico é feito fora da zona aquecida pelo
primeiro, pode-se posicionar os dois no mesmo alinhamento (perpendicular à direção
do corte), dando porém mais inclinação ao segundo maçarico, fazendo com que o jato
do oxigênio passe por trás do jato do primeiro.
76 SENAI
Dessa forma, os dois primeiros maçaricos aquecem a mesma área e beneficiam o

terceiro, que pode iniciar o corte sem que a máquina seja parada.
Defeitos típicos em corte a gás
Um corte bem executado assegura uma face lisa, sem oxidação excessiva e no
esquadro com as faces da chapa ou peça.
Os erros de seleção dos parâmetros dão os efeitos mostrados em seguida.
Defeitos nas arestas
Canto superior arredondado

Pode ocorrer por utilização muito lenta do avanço do maçarico; distância do bico
excessiva ou insuficiente; bico grande demais para o corte; ou ainda, pressão
excessiva do oxigênio ou acetileno.
SENAI 77
Canto inferior arredondado

Pode ocorrer por excesso de velocidade ou excesso de oxigênio.
Indentação do canto inferior

Pode ocorrer por excesso de velocidade ou excesso de oxigênio.
Mordedura no canto superior com escória

Pode ocorrer quando a chama está forte demais.
Defeitos na face de corte no sentido vertical
Processo no canto superior

Pode ocorrer quando se utilizam bico
sujo ou pressão excessiva de
oxigênio.
78 SENAI
Rasgo convergente
Ocorre quando a distância entre o bico e a peça ou a pressão de oxigênio são
excessivas.
Rasgo divergente
Normalmente ocorre quando se utiliza excesso de oxigênio.
Concavidade
A concavidade pode ocorrer ao se utilizar bico muito pequeno, obstruído ou danificado
também por oxigênio insuficiente.
Ondulação
Pode ser ocasionada pela utilização de bico sujo ou oxigênio insuficiente.
SENAI 79
Desvio angular
Ocorre através do posicionamento incorreto do bico ou jato de oxigênio desviado por
rebarbas ou sujeiras.
Defeitos na face de corte no sentido longitudinal
Ondulação recurvada para trás no fundo

Ocorre devido á velocidade excessiva, bico muito pequeno ou oxigênio insuficiente.
Ondulação recurvada para frente no centro

Ocasionada por jato de oxigênio prejudicado pela sujeira ou pela rebarba ou bico
inclinado para frente.
Ondulação em S
Pode ser provocada por sujeira, desgaste ou rebarba no bico.
80 SENAI
Ondulação desuniforme
Pode ser provocada por aplicação de velocidade não uniforme ou, ainda, existência de
incrustações na chapa.
Profundidade excessiva
Normalmente causada por distância insuficiente do bico ou chama muito forte. É algo
comum se o material é um aço-liga.
Profundidade desuniforme
Ocorre por variação na velocidade de condução do maçarico.
Indentações ocasionais
Ocorrem quando há crepitações da chama, ferrugem ou syujeira na chapa.
SENAI 81
Indentações contínuas
Podem ser ocasionadas pela distância insuficiente do bico, chama muito fraca, sujeira
ou ferrugem na chapa.
Indentações na parte inferior

Ocorrem por deformação da chama devido a sujeira ou bico danificado.
Corte incompleto
Corte incompleto no final

Ocorre quando o jato de oxigênio não é uniforme devido a rebarba ou sujeira no bico.
Corte perdido
Ocorre se a distância do bico à chapa é excessiva; por bico sujo, gasto ou com
rebarbas; por chapa suja ou com ferrugem. Pode ocorrer também em chapa com alto
teor de carbono ou com separação internas.
Defeitos por escórias
Escorrimento
Normalmente ocorre quando se utilizam chama
fraca ou oxigênio insuficiente.
82 SENAI
Crosta adesiva
Este caso é possível de ocorrer quando a chapa de aço cortada é de aço-liga.
Defeitos por trincas
As trincas podem ocorrer na face do corte, tanto na região superior, como inferior da
chapa.
Ocorrem com mais freqüência nos aços de alto teor de carbono, de altas ligas ou
temperado, devido à insuficiência do preaquecimento ou ainda motivadas por um
resfriamento rápido demais.
Corte com arco elétrico
É um processo de corte em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de
um arco elétrico entre o eletrodo e a peça. Após a fusão, um jato de ar comprimido
remove o metal fundido. Normalmente é um processo usado em todas as posições,
porém pode ser operado automaticamente.
O processo pode ser utilizado em metais ferrosos e alguns não-ferrosos. É comumente

utilizado na goivagem de soldas e para reparos de fundição. O processo requer uma
habilidade de corte relativamente alta.
SENAI 83
A qualidade de superfície de corte deixa a desejar. A figura a seguir, apresenta o

processo simplificado.
Corte com eletrodo de carvão e jato indireto
Corte a arco elétrico com eletrodo metálico

A figura abaixo apresenta o processo simplificado, no qual o arco elétrico é gerado
com a peça através de um eletrodo metálico, que possui um orifício central por onde
flui o jato de ar comprimido ou oxigênio a elevada velocidade.
84 SENAI
A ação do jato diretamente no arco elétrico e, conseqüentemente, na região de fusão,

oferece melhores condições de corte, obtendo-se superfície de qualidade melhor que
no processo anterior.
Corte a plasma
O corte a plasma se utiliza do calor de um arco elétrico combinado com um gás
ionizado (plasma, que é o quarto estado da matéria). O arco obtido atinge a
temperatura de até 20 000ºC, sendo, dessa forma, utilizado para o corte de qualquer
metal ferroso ou não-ferroso.
É um processo de corte que separa os metais pela fusão de uma área localizada com
um arco constrito, e pela remoção do material fundido com um jato de gás ionizado
quente, em alta velocidade.
Corte a plasma
Pode ser utilizado no corte manual, com maçarico portátil, ou em corte mecanizado,
utilizando-se máquinas extremamente precisas e dispositivos especiais de traçagem.
SENAI 85
O seu maior uso é no corte de aços e metais não-ferrosos de espessuras finas até
médias. É muito utilizado para metais que contém elementos de liga os quais
produzem óxidos refratários, por exemplo, aços inoxidáveis e alumínio. Requer menos
habilidade do operador que nos demais processos, com exceção do corte manual, em
que o equipamento é mais complexo.
Tabela: Parâmetros para corte a plasma
Consumo do
Velocidade
Largura do
do avanço
espessura
Corrente
canal
gás
material
Mm A Mm Mm/min Ar H2 N2
2 50 2,0 1600 5 - 10
5 50 2,0 1000 12 8 -
5 50 2,0 1800 12 8 -
Aço de alta 10 100 3,0 800 12 8 -
liga 20 100 3,0 400 12 8 -
20 250 4,5 800 15 12 -
40 250 4,5 300 15 12 -
60 250 4,5 150 15 12 -
125 500 9,0 100 30 15 -
5 50 2,0 1500 12 8 -
5 100 3,0 2500 12 8 -
10 100 3,0 1200 12 8 -
Alumínio
20 100 3,0 600 12 8 -
40 250 4,5 500 15 12 -
85 250 4,5 150 15 12 -
No processo de corte a plasma, usa-se um arco constrito atirado entre um eletrodo,

resfriado à água, e a peça. O orifício que restringe o arco também é resfriado por água.
No processo, é utilizada a corrente contínua com eletrodo negativo.
A qualidade da superfície de corte é superior a dos demais processos, devido à

elevada temperatura encontrada.
Características do processo
Em função das espessuras das peças, que variam de 6 a 150mm, pode-se atingir
velocidades de corte de 10 a 450m/h.
86 SENAI
A faixa de corrente utilizada varia de 70 a 1000 A, em função da superfície de corte de

que se necessita. Além dos equipamentos necessários fonte de energia, sistema de
refrigeração e maçaricos – há os gases consumíveis, que são oxigênio combinado com
um gás que pode ser argônio, hidrogênio ou nitrogênio.
Atualmente, utiliza-se uma mistura de argônio e hidrogênio, com a qual se obtêm uma
potência e uma qualidade de corte muito superiores ao hidrogênio.
Goivagem
Goivagem a gás
A operação de goivagem está intimamente ligada à de soldagem. A goivagem a chama
consiste na remoção do material, trabalhando-se com eixo do bico do maçarico
inclinado de 25 a 35º em relação à superfície da chapa a ser trabalhada, conforme
mostra a figura abaixo.
Preaquecimento da peça
O metal goivado é removido por meio de jato de oxigênio a pressão, ocasião em que a
escória formada também é eliminada. Este método de goivagem é empregado
principalmente na limpeza e acabamento da raiz de solda, na remoção de cordões de
solda defeituosos e em confecções de canais de solda.
SENAI 87
Goivagem a arco elétrico

A goivagem a ar com arco elétrico é outro processo muito empregado. Nele, o arco é
gerado entre um eletrodo de carvão revestido de cobre e o metal-base, conforme
ilustração da figura abaixo.
Goivagem a arco elétrico
No porta-eletrodo existe um orifício em que flui o jato de ar comprimido, o qual executa

a mesma função do oxigênio, apresentada no método anterior, ou seja, após provocar
a oxidação, remove a escória fundida.
O processo utiliza a corrente contínua com polaridade inversa.
88 SENAI
As figuras a seguir apresentam esquematicamente as operações na goivagem a arco

elétrico e a ar comprimido, utilizando-se eletrodos de carvão revestidos, bem como
alguns parâmetros de operação.
Goivagem a arco elétrico e a ar comprimido
Corrente: 260 a 800 A

Avanço: 350 a 550 mm / min
Quantidade de calor: ≈ 2,5WE / s (*)
Quantidade de ar comprimido: 187 a 626 / min
Pressão: 4 a 6 bar
Nos processos mais atuais, utilizam-se eletrodos que já possuem um canal interno,
através do qual flui o jato de ar comprimido.
O ar injetado a uma pressão de 60 a 70N/cm 2 (50 a 100 " s/pol 2 ).
* WE / s ⇒ caloria por segundo
Goivagem a arco elétrico e oxigênio

Através deste processo, pode-se executar goivagem em materiais ferrosos e não-
ferrosos e sua ligas, bem como em aço de baixa liga. Podem-se também, em casos
especiais, executar, de modo simples e rápido, furos de 6 a 9mm de chapas de aço de
até 200mm de espessura.
SENAI 89
Como apresenta a figura a seguir o eletrodo é construído de um tubo metálico de

paredes finas, possibilitando o fluxo de oxigênio a alta pressão. Seu diâmetro externo
situa-se na faixa de 5 a 8mm e o interno entre 1,5 a 3,5mm.
Eletrodo metálico
Entre as vantagens, pode-se salientar a elevada velocidade de trabalho – em torno de

1000mm/min.
As figuras a seguir apresentam operações de goivagem do processo, bem como

alguns parâmetros do trabalho.
Goivagem a arco elétrico e oxigênio
Corrente: 110 a 350 A

Avanço: 750mm/min
Quantidade de calor: ≈ 1,5WE/s
Quantidade de oxigênio: 150 a 316 " /min
Pressão: 3bar
90 SENAI
Considerações
A goivagem a arco elétrico apresenta uma eficiência 2 a 3 vezes maior que nos
processos a gás, além de provocar uma zona termicamente afetada mais estreita,
influenciando de forma reduzida o metal-base.
Esses fatores fazem com que sua utilização atualmente seja bem maior que a
goivagem a gás.
1 Descreva o corte oxiacetilênico.
2 Cite três características de um corte de boa qualidade.
3 Quais os principais tipos de corte ?
4 O que são máquinas de corte ?
5 Como podemos executar um chanfro duplo ?
SENAI 91
6 Qual a importância do pó de ferro no corte a gás ?
7 Cite três principais defeitos no corte.
8 Descreva o corte a arco elétrico.
9 Por que o corte a plasma é indicado para os aços inoxidáveis ?
10 Descreva a goivagem a gás.
11 Descreva a goivagem a arco elétrico.
12 Quais as principais vantagens da goivagem por arco elétrico sobre goivagem a

gás?
92 SENAI
Soldagem a arco elétrico
Objetivos
Conhecer
• Corrente elétrica e seus efeitos;
• Geração do arco elétrico;
• Diferentes tipos de equipamentos de soldagem e suas peculiaridades;
• Processos de transferência de material;
• Efeito do sopro magnético na soldagem;
• Importância do conhecimento dos parâmetros de soldagem.
Saber
• Utilização e efeitos da corrente elétrica;
• Diferentes condutibilidades de corrente elétrica dos materiais;
• Tipos de transferência;
• Diferentes fontes de corrente para a solda elétrica;
• Principais diferenças entre as máquinas de soldas;
• Importância do revestimento do eletrodo;
• Causas e efeitos do sopro magnético e como evitá-los;
• Principais parâmetros de soldagem;
• Características de uma solda de boa qualidade.
Ser capaz de
• Selecionar corretamente os equipamentos e parâmetros em trabalhos de
soldagem;
• Proceder de forma a assegurar uma boa qualidade na soldagem.
SENAI 93
Introdução à eletrotécnica
A corrente elétrica e o campo magnético não são visíveis, porém se conhecem os seus
efeitos, os quais podem ser:
Efeito da luz
A figura abaixo apresenta uma lâmpada, a qual gera uma certa quantidade de luz,
através do efeito da corrente elétrica.
Efeito do calor
A figura abaixo apresenta a geração de calor produzido por uma resistência elétrica,
por onde flui uma determinada corrente.
Efeito magnético
Como se apresenta na figura abaixo a corrente elétrica, ao fluir numa bobina,
magnetiza a peça-núcleo.
94 SENAI
O motor da figura abaixo é um exemplo do efeito da força do campo magnético, gerado

pela corrente elétrica que transforma em rotação a força eletromotriz.
Efeito químico
Um efeito da corrente elétrica no campo da química é apresentado na figura a seguir,
onde se verifica a decomposição da água H2O em oxigênio O2 e hidrogênio 2H2.
Em geral, forma-se um campo magnético, por onde flui uma determinada corrente
elétrica. Por exemplo:
• Em torno de um condutor elétrico.
• Em torno de um arco elétrico

gerado.
SENAI 95
• No interior e em torno de uma bobina.
Para que possa haver um fluxo de corrente, o circuito de início deve ser fechado.
A corrente pode ser contínua ou alternada.
A intensidade da corrente elétrica é medida em

ampère (A). Quanto maior a amperagem, maior
será o efeito da corrente elétrica, sob as mesmas
condições.
A tensão elétrica é medida em volt (figura ao lado) e, sob as mesmas condições,

quanto maior a voltagem, maior será a corrente, bem como sua intensidade em A, que
passará pelo condutor.
96 SENAI
A resistência à passagem da corrente elétrica por um determinado material chama-se

resistência elétrica, que é medida em ohm.
Quanto maior for a resistência elétrica, maior deve ser a tensão para que tenha a
mesma corrente fluindo no condutor.
Numa tensão constante, verifica-se:
• Grande resistência – baixa amperagem
• Pequena resistência – alta amperagem.
Comparação entre o circuito hidráulico e o circuito elétrico na soldagem
Observando-se os dois circuitos, pode-se notar a semelhança entre ambos. Possuem

um elemento gerador de fluxo, bem como um elemento que lhe oferece uma
determinada resistência. No circuito elétrico de soldagem, essa resistência ocorre no
arco elétrico.
SENAI 97
A tabela abaixo apresenta um resumo das equivalências entre os dois circuitos, assim
como as unidades das grandezas do circuito elétrico.
Tabela – grandezas nos circuitos

Hidráulico Elétrico Unidade
Diferença de pressão → diferença de potencial (tensão) V (volt)
Volume do fluxo fluido → Intensidade de corrente A (ampère)
Resistência ao escoamento → Resistência elétrica Ω (ohm)
A interdependência existente entre a intensidade de corrente, a tensão e a resistência

é verificada segundo a Lei de Ohm. O conhecimento dessa interdependência é muito
útil para que se entenda o que ocorre em um circuito elétrico de soldagem.
Materiais condutores de corrente elétrica
Os metais em geral são bons condutores de corrente, pois possuem uma baixa
resistência elétrica. Isso se aplica em especial ao cobre, o qual é amplamente
empregado em cabos para condução de corrente elétrica.
98 SENAI
Os materiais mal condutores de corrente elétrica, como porcelana, massa cerâmica,

borracha, plástico, possuem uma certa resistência elétrica. Por serem mal condutores,
são empregados como materiais isolantes.
O arco elétrico
É uma descarga elétrica mantida em meio ionizado, com um desprendimento de

intenso calor e luz.
Compara-se o arco elétrico a um raio que queima, porém, durante um certo tempo. No
arco elétrico, tem-se também um circuito fechado. A diferença entre outros circuitos
fechados, é que, no caso de arco elétrico, a corrente flui através da atmosfera por uma
pequena distância, mesmo o ar não sendo bom condutor.
No comprimento do arco elétrico, existe uma mistura de moléculas, átomos, íons e

elétrons. Nesse caso, o ar é ionizado, podendo vir a ser um condutor; a corrente pode
fluir, porém o arco tem de ser aberto.
SENAI 99
Fontes de corrente de soldagem
A soldagem não pode ser executada, utilizando-se diretamente a corrente normal da

rede. A tensão é muito elevada, podendo ser de 110, 220, 380 ou 440V. com tais
valores de tensão, existe perigo de vida.
Além disso, para a abertura do arco elétrico, torna-se necessária uma elevada
intensidade de corrente, a qual provocaria danos na rede, em função da sua pequena
secção de condutores. A rede não suportaria a sobrecarga.
Com relação à fonte de corrente de soldagem, devem-se fixar exigências especiais:

• A tensão em vazio permitida para corrente alternada deve ser no máximo 70V. No
caso de corrente contínua, máximo 100V, em função do risco de vida.
• Na própria soldagem, ocorre uma crescente intensidade de corrente e redução de
tensão (tensão de trabalho, na intensidade de corrente regulada na máquina ⇒
potência = V . A .).
• No curto-circuito, a intensidade de corrente não deve ultrapassar um determinado
valor limite. A tensão para abrir o arco deve ser rapidamente atingida.
Máquinas de solda
São equipamentos destinados a fornecerem ao circuito elétrico de soldagem a tensão

e a corrente necessárias para ignição e funcionamento estável do arco elétrico.
Existem três tipos de máquinas utilizadas na soldagem.
• Transformadores: fornecem corrente alternada para a soldagem.

• Geradores e retificadores: fornecem corrente contínua para a soldagem.
Transformador para soldagem
Os transformadores de soldagem podem apenas ser conectados à corrente alternada

e fornecem só esse tipo de corrente.
100 SENAI
Isso está relacionado com a contínua variação do campo magnético na bobina

primária, onde circula apenas a corrente alternada. Essa constante variação ou
alternância do campo magnético gera corrente na bobina secundária.
Esquema do transformador
Nos transformadores, modifica-se apenas a tensão da corrente alternada. Pode ser do

tipo monofásico ou trifásico e ser alimentado com tensões de 110, 220, 380 e 440V.
Os transformadores, sendo máquinas para soldagem com corrente alternada, não têm
polaridade definida e só permitem o uso de eletrodos apropriados para esse tipo de
corrente.
A máquina normalmente dispõe de dois terminais para ligação de cabo terra e porta-
eletrodo. Na maioria dos casos, tem um dispositivo volante com o qual se regula a
intensidade da corrente.
Representação esquemática de um transformador de solda

de alta potência com comutador especial para chapas finas.
Gama de regulagem da corrente: 20 a 80 A
Diâmetro do eletrodo: 1 – 4mm
2
Secção do cabo de solda: 25mm
SENAI 101
Observação
Em função do consumo de potência em trabalhos de longa duração utilizando-se
eletrodos de diâmetros maiores, deve-se ter o cuidado de selecionar-se a máquina
com potência adequada.
Junto à figura citada na página anterior, existem algumas especificações de um

transformador.
Desvantagens dos transformadores

• Desequilibram a rede de alimentação, devido à sua ligação monofásica.
• Devido à alternância da corrente de soldagem, que passa por zero a cada
semiperíodo, a tensão em vazio da máquina (42V) precisa ser elevada, a fim de
possibilitar-se o reacendimento do arco elétrico.
• Não podem ser usados com eletrodos que não proporcionem boa ionização da
atmosfera por onde flui o arco elétrico.
Vantagens dos transformadores

• Eliminam o risco de surgimento do sopro magnético, que provoca uma fusão
desigual do eletrodo e defeito na solda, principalmente inclusões de escória.
• Baixo custo de equipamento.
• Baixo custo de manutenção.
Geradores de solda
São máquinas rotativas que possuem um motor elétrico ou motor de combustão

interna, acoplado a um gerador de corrente elétrica contínua, destinada à alimentação
do arco elétrico.
102 SENAI
Quando acoplados a motores elétricos, necessitam de uma rede elétrica trifásica, com
tensões de 220/380/440V.
Os geradores resistem bem aos trabalhos de soldagem de longa duração, à plena

carga.
A ligação de motor acoplado ao gerador é do tipo triângulo-estrela.
Ì)
Ligação triângulo (Ì
O motor parte com baixa intensidade de corrente.
Ligação estrela ( Λ )
Neste tipo de ligação, o motor parte com intensidade total de corrente, por exemplo, na
soldagem.
Princípio do gerador
No gerador, tem-se um rotor com bobinas que gira no campo magnético. As bobinas
contidas no rotor produzem correntes que será retirada através de coletores,
resultando uma corrente contínua de saída para alimentar o arco.
SENAI 103
Emprego dos geradores

Os geradores são largamente empregados por apresentarem os seguintes recursos:
• Permitem o uso de todos os tipos de eletrodo devido à corrente contínua;
• Geram sua própria energia através do acoplamento de um dispositivo girante, que
pode ser um trator, motor a combustão, roda d’água, motores elétricos, etc.
São muito usados em trabalho de campo por sua versatilidade.
Podem ser pequeno, médio e grande portes, dependendo da exigência do trabalho
a ser realizado.
Manutenção dos geradores
Por possuírem partes girantes, é necessário que se estabeleça um plano de

manutenção e lubrificação. Os coletores exigem uma limpeza planejada, bem como
uma troca periódica de suas escovas.
Os geradores de corrente contínua apresentam, como desvantagem, o alto custo de

aquisição em relação aos demais, bem como um alto custo de manutenção, por
possuírem partes móveis.
Entretanto, apresentam de positivo a melhor estabilidade do arco elétrico.
Retificadores de soldagem
Os retificadores de soldagem são constituídos basicamente de um transformador

trifásico, cujo secundário é ligado a uma ponte de retificadores. Os retificadores são
elementos que somente permitem a passagem de corrente em um só sentido, portanto
convertem a corrente alternada em corrente contínua de saída.
104 SENAI
A figura abaixo apresenta uma idéia da transformação da corrente alternada trifásica

numa corrente contínua pulsante pela ação dos retificadores. As pulsações se
interrompem com a utilização da corrente de soldagem. Os retificadores aliam as
vantagens dos transformadores, no que diz respeito aos custos de aquisição e de
manutenção, às vantagens inerentes às máquinas de corrente contínua, isto é, operam
com baixas tensões em vazio, proporcionam um regime de arco elétrico estável e
permitem a utilização de qualquer tipo de eletrodo.
Observação:
Em caso de incêndio, devem ser utilizados extintores de CO 2 ou nitrogênio.
Solda a arco elétrico com eletrodo revestido
Abertura do arco elétrico

Visto que o ar não é condutor, o arco deve ser inicialmente aberto através de um curto-
circuito (figuras abaixo), fazendo com que, ao levantar-se o eletrodo a corrente flua
neste instante com elevada amperagem.
SENAI 105
A elevada corrente no instante do curto-circuito provoca um intenso aquecimento,

tendo-se, portanto, uma elevada temperatura.
A elevada temperatura faz com que ocorra a fusão do eletrodo, cujas partículas
fundidas passam a se transferir para a peça formando uma poça de fusão.
Formas de transferência do metal de adição

Após a abertura do arco e fusão do eletrodo para a peça pode vir a ocorrer através de
gotas fundidas de tamanhos grandes, médios ou pequenos (quase névoa).
O tipo de transferência depende da corrente de soldagem, composição do eletrodo,

comprimento do arco elétrico e composição do revestimento.
Por exemplo, a figura a seguir, caracteriza

um processo com baixa corrente, enquanto
que o desenho-2 da mesma figura
caracteriza um processo com alta corrente.
106 SENAI
O revestimento do eletrodo também influencia na forma com que o material se funde.
As figuras abaixo apresentam os tipos de gotejamento.
Transferência do material eletrodo-peça
O gotejamento grosso caracteriza-se por baixa corrente e nele pode ocorrer perigo de
curto-circuito. Apresenta o som de estalos e chiados, possui uma maior penetração e
tem uma taxa de deposição em torno de 10 a 30 gotas por segundo.
A transferência por gotejamento fino possui uma penetração menor. Ela é mais bem
aplicada em revestimentos e ocorre com altas correntes. Tem um som normal e uma
taxa de deposição em torno de 200 gotas por segundo.
Através do tipo de corrente, pode-se influenciar a transferência do material do eletrodo

para a peça. Com a aplicação de uma fonte de corrente contínua de soldagem, podem-
se ter diferentes temperaturas na peça e no eletrodo em função da polaridade utilizada.
Essas diferenças de temperaturas na peça e no eletrodo modificam sensivelmente a

deposição e a profundidade do cordão de solda.
SENAI 107
Corrente de soldagem
Os geradores de corrente de soldagem fornecem a tensão e a corrente dentro de

valores adequados para a operação. A tensão fica em torno de 15 a 30V em trabalho e
a corrente situa-se na faixa de 60 a 300ª
A figura ao lado apresenta graficamente o comportamento da tensão no arco elétrico.
Eletrodos de solda
Na soldagem a arco elétrico, o eletrodo é um elemento dos mas importantes na

transferência de material. Num eletrodo não revestido ocorre, durante a transferência,
a combinação de O2, H2 e N, existentes na atmosfera, com o metal fundido e com a
poça de fusão. Os gases O2 H2 e N2 tendem a oxidar o metal de adição do cordão de
solda, bem como interferir no arco elétrico, no resfriamento e na estrutura resultante.
108 SENAI
Os eletrodos normalmente possuem revestimentos de materiais não metálicos que, ao

se fundirem, formam uma escória que, solidificando-se, atua como uma cobertura
protetora do material de adição e do cordão de solda.
Além disso, existem eletrodos que, em função da composição do revestimento, geram

gases e fumaça (figura a seguir), os quais protegem o arco da ação dos gases O2, H2 e
N, bem como o metal de adição.
O revestimento torna mais fácil a fusão do eletrodo, melhorando ainda a condutibilidade

elétrica na região do arco, tornando-o mais estável e de fácil condução.
Sopro magnético
O sopro magnético é um fenômeno que ocorre na soldagem a arco elétrico com

corrente contínua. O arco não é gerado regularmente, encurva-se e pode até se
extinguir.
SENAI 109
A corrente que circula no condutor forma em torno dele um campo magnético (figura a
seguir). No caso da corrente contínua, ele ocorre sempre em uma mesma direção.
O arco elétrico é uma parte da corrente que circula no condutor. Ele reage á ação do
campo magnético, desviando-se e curvando-se.
Existem em geral dois tipos de desvios:
• Compressão do arco
Ocorre principalmente nos materiais não magnetizáveis, como nos aços especiais,
alumínio, cobre, etc. O campo magnético comprime o arco elétrico para fora.
110 SENAI
• Compressão da massa magnética

No aço magnetizável, a força de atração das peças magnetizadas é muito grande;
o arco desvia-se no sentido da maior massa de aço, ou seja para o meio da peça.
Influência do sopro magnético

O sopro magnético pode causar dificuldades no controle de banho de fusão e da
escória, salpicos excessivos, falta de fusão ou de penetração, redução na velocidade
de soldagem, porosidades e redução de qualidade da solda executada.
Desvios do arco elétrico
O arco elétrico, em função do sopro magnético, se desviará dos seguintes modos:

• Nas extremidades da peça, no sentido para dentro
SENAI 111
• O arco elétrico tende a se desviar, encurvando-se com a tendência a distanciar-se

da conexão de corrente.
• O arco elétrico tende a se desviar, encurvando-se na direção de concentrações de

grandes massas de aço.
• O desvio do arco elétrico pode ocorrer com encurvamento na junta, seguindo o

sentido da corda já soldada.
Como evitar ou controlar o sopro magnético

Embora o sopro magnético não possa sempre ser eliminado, ele pode ser controlado
ou reduzido a níveis aceitáveis, devendo-se porém, conhecer alguns métodos, a saber:
• Manter o arco o mais curto possível.
• Reduzir, se possível, a corrente de soldagem.
112 SENAI
• Inclinar o eletrodo em relação à peça, na direção do sopro.
• Fazer pontos de solda reforçados em ambas as extremidades e ao longo da junta,

especialmente se houver muita abertura.
• Soldar na direção de um ponto de solda espesso ou na direção de um cordão já

executado.
• Empregar a técnica de passe à ré.

• Utilizar uma seqüência adequada de soldagem.
SENAI 113
• Enrolar um cabo terra em volta da peça e fazer com que a direção do campo
magnético neutralize o efeito causador do sopro.
• Colocar uma massa adicional de aço para minimizar o sopro magnético.
• Embora seja raramente aplicado, pode-se também alterar a conexão de corrente.
• Para execução de trabalhos de soldagem que exijam o emprego de corante acima

de 250 A, utilizar um transformador (figura a seguir) de corantes alternadas. Porém,
observar que não se aplica a todos os tipos de eletrodos.
114 SENAI
Seleção dos parâmetros de soldagem

A escolha adequada dos parâmetros operacionais é de suma importância na condução
da operação de soldagem a arco elétrico com eletrodos revestidos. A seleção se faz
mediante a tensão, a corrente, a velocidade e a penetração de soldagem.
Tensão de soldagem
A tensão de soldagem é regulada em função do tipo de eletrodo, mas geralmente, para

uma dada classe de revestimento, ela varia linearmente com o comprimento do arco.
Arcos muito longos tendem a causar instabilidade.
Acompanhada de baixo insumo de calor, existe ainda a possibilidade de ocorrer

oxidação ou nitrogenação da poça de fusão. Em conseqüência, a soldagem é
acompanhada de muitos respingos, com baixa taxa de deposição.
O comprimento do arco deve ser de uma vez o diâmetro do eletrodo, para as

operações de soldagem convencionais. Dentro desses limites, a tensão de soldagem
na posição plana varia de 20 a 30 volts, para diâmetro na faixa de 3 a 6 milímetros do
eletrodo. Para as posições verticais e sobrecabeça, é conveniente trabalhar com um
arco mais curto e uma tensão de soldagem cerca de 2 a 5 volts mais baixa, para um
controle mais eficiente da operação.
O comprimento apropriado doa arco é percebido pelo próprio som produzido durante a
soldagem. Um crepitar constante e uniforme denota um arco estável; crepitações e
explosões indicam inadequação de comprimento do arco.
O comprimento do arco depende exclusivamente da habilidade do soldador, no caso

de soldagem manual com eletrodos convencionais.
O comprimento adequado do arco proporciona uma penetração uniforme, uma alta

taxa de deposição e um cordão livre de mordeduras.
É determinada basicamente pelo tipo de material a ser soldado e pelas características

específicas da operação, como geometria e dimensões da junta, diâmetro e classe de
revestimento do eletrodo, posição de soldagem, etc.
SENAI 115
Dependendo do material, a dissipação do calor na zona de solda pode ser bastante

alta, necessitando, por conseguinte, de um alto valor de corrente e muitas vezes de um
preaquecimento da região a ser soldada.
Uma corrente excessivamente alta também poderá acarretar a perda de elementos de

liga. Em materiais de alta liga, poderá ocasionar trincas a quente, como na soldagem
dos aços austeníticos, e produzir uma zona termicamente afetada de dimensões
significativas. Daí a importância da seleção cuidadosa da corrente de soldagem. Como
regra prática, tem-se 40A x ∅ do eletrodo.
Velocidade de soldagem
É determinada em função da classe do eletrodo, diâmetro de sua alma, da corrente de

soldagem, da especificação do metal-base e de adição, da geometria da junta e
precisão de montagem das peças e utilização ou não de tecimento.
• A velocidade de soldagem praticamente independe da tensão elétrica, mas é
proporcional à intensidade da corrente.
• Uma alta velocidade implica um alto valor da corrente.

• Aumento na velocidade de soldagem, sendo constantes corrente e tensão, acarreta
diminuição na taxa de deposição por unidade de comprimento da solda.
• A penetração da solda aumenta até um determinado valor ótimo da velocidade de
soldagem, a partir do qual começa a decrescer.
• Um acréscimo da velocidade provoca um decréscimo no insumo de calor.
Tabela: Parâmetros de tensão e corrente de soldagem

Dados do eletrodo Parâmetros elétricos
Dens.médios
Diâmetro Secção Corrente
Tensão de corrente
mm mm 2 média (V)
A/mm 2
1,5 1,77 20 40 ± 10 ~ 23
2,0 3,14 22 65 ± 15 ~ 22
2,5 4,91 23 80 ± 30 ~ 17
3,25 8,30 24 130 ± 50 ~ 16
4,0 12,57 26 170 ± 60 ~ 14
5,0 19,64 28 220 ± 80 ~ 12
6,0 28,24 30 300 ± 90 ~ 11
8,0 50,27 36 400 ± 100 ~8
• Um decréscimo no insumo de calor provoca um incremento na taxa de resfriamento

na zona de solda, aumentando, portanto, seus efeitos prejudiciais.
116 SENAI
A seleção da velocidade de soldagem também se constitui, juntamente com a corrente,

num dos parâmetros fundamentais do processo de soldagem.
Penetração da solda
A penetração da solda (figuras abaixo) é um parâmetro importante na soldagem, pois

influi diretamente na resistência mecânica estrutural da junta.
Essa penetração é influenciada por fatores como as propriedades do fundente ou do

fluxo, polaridade, intensidade de corrente, velocidade e tensão de soldagem.
Excepcionalmente, alguns eletrodos de alta penetração exigem a utilização de uma

alta tensão de soldagem, mas normalmente um alto valor de voltagem acarreta um
arco de comprimento demasiadamente longo, não permitindo a concentração de
energia na poça de fusão e, portanto, resultando em um cordão largo e com pouca
penetração.
Pode-se dizer que quanto maior for a corrente, maior será a penetração, sendo que ela
será máxima à velocidade ótima de soldagem; a velocidade superiores à considerada
ótima, a penetração tende a decrescer.
SENAI 117
Qualidades e características de uma boa soldagem
Uma boa soldagem deve oferecer, entre outras coisas, segurança e qualidade. Para
alcançar esses objetivos, é necessário que os cordões de solda sejam efetuados com
o máximo de habilidade, boa regulagem da intensidade e boa seleção de eletrodos.
Características de uma boa solda

Uma boa solda deve possuir as seguintes características:
• Boa penetração;
• Isenção de falhas;
• Fusão completa;
• Ausência de porosidades;
• Boa aparência;
• Ausência de rachaduras;
Boa penetração
Obtém-se quando o material depositado funde a raiz e estende-se por baixo da
superfície das partes soldadas.
Isenção de escavações
Obtém-se uma solda sem escavações quando, junto ao seu pé, não se produz
nenhuma cratera que danifique a peça.
Fusão completa
Obtém-se uma boa fusão, quando o metal-base e o metal depositado formam uma
massa homogênea.
Ausência de porosidade
Uma boa solda está livre de poros, quando em sua estrutura interior não existem
bolhas de gás, nem formação de escória.
Boa aparência
Uma solda tem boa aparência quando se aprecia em toda a extensão da união um
cordão uniforme, sem apresentar fendas nem saliências.
Ausência de trincas
Tem-se uma solda sem trincas quando no material depositado não existem trincas ou
fissuras em toda a sua extensão.
118 SENAI
A seguir, serão mostradas algumas recomendações para que se efetue uma boa solda.
Características Recomendações Identificação de defeitos

Use a intensidade suficiente,
para obter a penetração
desejada.
Selecione os chanfros
Boa corretamente no caso de
penetração peças que devam ser
chanfradas.
Deixe a separação adequada
entre as peças a se
soldarem.
Use uma oscilação
adequada e com a maior
Isenta de uniformidade possível.
escavações Mantenha a altura do arco.
A oscilação deve cobrir as

bordas da junta.
A corrente adequada
Boa produzirá depósitos e
fusão penetração correta.
Evite que o material em
fusão deposite-se fora da
união.
Limpe devidamente o
material-base.
Permita mais tempo à fusão,
para que os gases escapem.
Use uma intensidade de
Ausência de
corrente apropriada.
porosidade
Mantenha a oscilação de
acordo com a junta.
Use o eletrodo adequado.
Mantenha o arco a uma
distância apropriada.
SENAI 119
Características Recomendações Identificação de defeitos

Evite o reaquecimento por
depósito excessivo.
Boa
Use oscilação uniforme.
aparência
Evite os excessos de
intensidade.
Evite soldar cordões em

fileiras, em aços especiais.
Faça soldas de boa fusão.
Proporcione a largura e a
altura do cordão, de acordo
com a espessura da peça.
Mantenha as uniões, com
Ausência de separação apropriada e
trincas uniforme.
Trabalhe com a intensidade
própria para o diâmetro do
eletrodo.
Preaqueça o material de
base, em caso de peças de
aço ao carbono, de grande
espessura.
1 Cite dois efeitos de corrente elétrica.
2 O que significa condutibilidade elétrica ?
120 SENAI
3 Que tipos de fontes podem ser utilizadas na solda elétrica ?
4 Para que serve o revestimento do eletrodo e quais os tipos principais ?
5 O que é sopro magnético e quais seus efeitos na soldagem ?
6 Cite alguns procedimentos para se evitar o sopro magnético ?
7 O que deve ser observado para que se consiga uma solda de boa qualidade ?
SENAI 121
122 SENAI
Solda com proteção gasosa
Objetivos
Conhecer
• Diferentes processos de soldagem com gás de proteção;
• Diferentes tipos de gases utilizados;
• Principais parâmetros empregados nesses processos;
• Diversos tipos de descontinuidades que ocorrem nesse tipo de soldagem.
Saber
• Características técnicas dos processos MIG/MAG e TIG;
• Características fundamentais dos gases inertes e ativos aplicados nos processos
MIG/MAG e TIG;
• Principais características das transferências por névoa, globular, curto-circuito e por
arco pulsante;
• Influência dos gases na tensão de soldagem e penetração;
• Efeitos da polaridade e do sopro magnético;
• Elementos principais que influenciam a tensão de soldagem;
• Principais defeitos de soldagem nos processos MIG/MAG e TIG.
Ser capaz de
• Determinar o processo de soldagem mais conveniente em função do metal-base;
• Minimizar descontinuidades na soldagem;
• Especificar parâmetros de soldagem recomendados;
• Orientar seus subordinados sobre segurança e prevenção de acidentes com solda.
SENAI 123
Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa
Introdução
Nos processos de soldagem com proteção gasosa, a zona do arco e a poça de fusão
são protegidas da contaminação atmosférica pelo gás alimentado pela tocha de solda.
Tais processos proporcionam soldas de excelentes qualidade. Atualmente, possuem

um alto índice de aplicação nos trabalhos industriais.
Classificação dos processos
Os processos de soldagem com proteção gasosa podem utilizar os eletrodos

denominados consumíveis ou não consumíveis.
Soldagem com eletrodo não consumível processo TIG
Soldagem com eletrodo consumível processos MIG/MAG
124 SENAI
Os gases mais aplicados com a função de proteger a solda são o hélio, o argônio e o
CO2. Pode-se também utilizar o hélio e o argônio com uma pequena adição de CO2 ou
de oxigênio.
No processo com eletrodo consumível e gases inertes com o hélio e o argônio, para
proteção da poça de fusão, o arco se estabelece entre o próprio eletrodo e o metal-
base.
A abreviatura do processo em inglês é MIG que significa (Metal Inert Gas).
Outro processo que utiliza o CO2 como gás de proteção é chamado de MAG (Metal
Active Gas). Nos casos em que se utiliza mistura de gases, o de maior porcentagem
define se o processo é MIG ou MAG.
No processo com eletrodo não consumível, ao arco elétrico é gerado entre a peça e
um eletrodo de tungstênio.
A soldagem é feita com ou sem o emprego de metal de enchimento. O gás de proteção

deve ser inerte, ou seja hélio ou argônio, tendo por isso a abreviatura TIG (Tungstênio
Inert Gas).
Fontes de corrente de soldagem
Nos processos de soldagem com proteção gasosa, são utilizadas basicamente as

mesmas fontes que se aplicam nos processos a arco elétrico convencional. Tais fontes
são assim classificadas:
Transformadores
Fornecem corrente alternada, especialmente aplicada na soldagem de alumínio e suas
ligas, com a finalidade de romper a camada ou película de óxidos.
Retificadores
São de forma geral transformadores que possuem retificadores acoplados, produzindo,
desta forma, corrente contínua de soldagem.
Geradores
Produzem e fornecem corrente contínua de soldagem.
Geradores de impulsos
São amplamente empregados na soldagem de alumínio, onde, para tal, é necessária
uma corrente de superposição com impulsos de alta tensão. Tais impulsos evitam a
extinção do arco elétrico.
SENAI 125
Gases de proteção
Os gases empregados na soldagem com a finalidade de proteger o arco e a poça de

fusão devem atender aos seguintes requisitos, a saber:
• Suportar as elevadas temperaturas inerentes à soldagem.
• Não devem se combinar quimicamente com os materiais da soldagem.
Quanto à possibilidade de combinação química, há gases inertes e ativos. Os inertes

são aqueles que não se combinam com outros elementos, mesmo em altas
temperaturas.
Os gases inertes mais aplicados são o argônio e o hélio, sendo o primeiro mais viável
economicamente. Pode-se reduzir mais ainda o custo, efetuando-se uma mistura com
CO2. na soldagem de aços ligados, obtendo-se bons resultados.
Em alguns casos, o hidrogênio e o oxigênio podem vir a ser misturados ao argônio em

porcentagens definidas.
No caso do CO2, o arco elétrico terá maior concentração que na soldagem com o
argônio puro.
Influência dos gases de proteção na soldagem

O gás de proteção tem grande influência na forma do arco elétrico, como mostra a
figura abaixo.
O argônio proporciona um arco mais estável, aumenta a freqüência de transferência

das gotas, além de reduzir a freqüência de curtos-circuitos entre as mesmas gotas e a
poça de fusão.
126 SENAI
Com a utilização do CO2, obtém-se um arco mais concentrado, que oferece uma boa
penetração.
A transferência se processa em forma de glóbulos que se destacam do eletrodo por

pinçamento, sendo muitas vezes lançados na direção contrária por um componente
denominado força do arco, de origem eletromagnética.
Tal fenômeno favorece a formação de respingos, os quais são reduzidos ao se

utilizarem arcos mais curtos.
As figuras a seguir ilustram a influência do gás de proteção na penetração e no perfil

do cordão de solda. Tais influências se devem às próprias alterações que ocorrem no
arco elétrico.
O argônio puro utilizado na soldagem MIG possui uma boa penetração, porém
insuficiente na região adjacente. Consegue-se minimizar tal fato com adição de CO2,
que oferece uma penetração mais uniforme em toda a região da solda.
Influência do gás de proteção na soldagem de

alumínio pelo processo MIG com elevada
amperagem
Influência da composição do gás de

proteção no perfil do cordão de solda.
SENAI 127
Soldagem a arco elétrico com gás de proteção (MIG/MAG)
Fundamentos do processo
Os processos MIG/MAG utilizam-se de um arco se desenvolve entre o eletrodo e o
metal-base, os quais são fundidos pelo calor gerado, formando assim, a solda.
A proteção do arco é obtida por intermédio de gases alimentados externamente, em

geral, hélio, argônio ou CO2, podendo ainda ser utilizadas misturas gasosas de argônio
e CO2, ou ainda, misturas onde participam O2 ou H2, em pequenas porcentagens.
Caracterização do processo
Os processos são caracterizados em função do gás de proteção.
O processo MIG utiliza-se dos gases inertes hélio ou argônio. O processo MAG utiliza-
se de gás ativo, CO 2 ou misturas de CO 2 com adição de argônio.
A soldagem MIG/MAG é muito versátil, não apresentando formação de escória, pois

não usa fluxos. Em relação a outros processos, possui maior taxa de deposição, larga
capacidade de aplicação, numa ampla faixa de espessuras e de materiais, além da
baixa geração de fumaça.
Equipamento de soldagem
O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma tocha de soldagem, um

suprimento de energia de gás, um sistema de acionamento do arame, além de uma
sistema de refrigeração da tocha, como mostra a figura abaixo.
Equipamento de soldagem MIG/MAG
128 SENAI
Tocha de soldagem
Como se apresenta na figura a seguir, a tocha contém um tubo de contato que

transmite a corrente de soldagem para o eletrodo. Possui também um bico ou bocal
que direciona o gás de proteção.
O arame é acionado por um alimentador, composto de um motor de corrente contínua,

com rotação regulável da roda motriz. Tal fato proporciona o ajuste de avanço do
arame.
Tipos de arame na soldagem com proteção gasosa
Normalmente, são utilizados dois tipos de arames como material de adição. Os arames
podem ser maciços ou tubulares.
SENAI 129
Arames tubulares
Podem apresentar diferentes secções transversais, conforme a figura abaixo.
Secções transversais típicas de arames tubulares
A capa externa é de aço e o seu interior possui fundentes com elementos formadores
de escória, estabilizadores do arco e desoxidantes. Tais elementos proporcionam um
arco estável, com poucos respingos, e um bom acabamento superficial na solda.
As secções típicas para diâmetros de 2,4 a 3,2mm são dos tipos a b e c.
Para a faixa de 1,2 a 2,4mm, utilizam-se as da forma d e c.
Os arames de maior diâmetro possuem uma maior quantidade de elementos

estabilizadores de arco, podendo-se utilizar fontes de corrente alternada, associada ao
CO2, acarretando, entretanto, uma velocidade de deposição inferior à obtida com
arames sólidos. Limita o emprego apenas à posição plana.
Arames de menor diâmetro possuem características intermediárias e eficiência

semelhante a dos arames sólidos. Exigem a utilização de fontes de corrente contínua,
com características de tensão constante.
Transportadores de arame
Existem diversos tipos de transportadores.
130 SENAI
A figura a seguir apresenta, esquematicamente, como se processa a operação,

detalhando, inclusive, os componentes principais que efetuam o avanço do arame.
Esquema de um transportador de arame de solda
Um outro tipo de transportador é apresentado na figura abaixo, onde,

esquematicamente, vê-se como ocorre o transporte por intermédio do mecanismo de
avanço.
No esquema abaixo da figura, são apresentadas algumas considerações quanto ao

seu mecanismo de funcionamento. Tal mecanismo baseia-se na variação de curso,
proporcionado pelo cone, que o intercala a cada rotação.
Mecanismo de transporte do arame
Em todos os sistemas de transporte, é fundamental a existência de um bom motor em

que se possa efetuar a variação do número de rotações, com a qual se regula a
velocidade de avanço do arame que é fornecida em metros/minutos.
SENAI 131
Condução do arame pela mangueira
A condução do arame pela mangueira não deve sofrer interferências que venham a
prejudicar a constância de avanço.
As figuras a seguir mostram alguns problemas típicos que interferem na regularidade

do avanço do arame.
Sistema de transporte de arames

Um dos aspectos mais importantes no transporte do arame é a velocidade de avanço
constante e regular. Caso isso não se verifique, tem-se uma deposição irregular e uma
solda de má qualidade.
132 SENAI
A figura abaixo (de a até f)apresenta diversas variações da instalação da solda em

função da distância do equipamento ao local de trabalho.
Em função do raio de ação, às vezes são necessários equipamentos intermediários de

auxílio, como, por exemplo, equipamento intermediário de avanço.
Tipos de sistemas de transporte de arame de solda
SENAI 133
Transferência por névoa

O metal de adição fundido se transfere através do arco elétrico na forma de gotículas
finas de alta velocidade de transferência. Ocorre com altas voltagens e altas correntes.
A taxa de deposição pode chegar a 10kg/h. entretanto, essa taxa de deposição

restringe o método à posição plana.
Para se conseguir o regime de transferência por névoa, a corrente de soldagem deve

exceder um valor predeterminado, conhecido como corrente de transição.
Transferência do metal por névoa (spray)
134 SENAI
• Forças atuantes na gota

Como mostra a figura abaixo, na formação das gotas, atuam várias forças,
identificadas a seguir:
- Efeito da força de pinçamento;
- Efeito da tensão superficial;
- Efeito da força eletrodinâmica;
- Efeito da pressão de vapor;
- Efeito do raio plasma;
- Efeito da força peso.
Forças atuantes na gota
• Tamanho das gotas

A forma das gotas depende basicamente do material, do gás de proteção, da
densidade de corrente e da resistência ao aquecimento do eletrodo, como mostra a
figura abaixo.
Tamanho das gotas
SENAI 135
Transferência por glóbulos

A transferência por glóbulos (fig. abaixo) processa-se por gotas grandes, maiores que
o diâmetro do eletrodo.
Transferência do metal
Ocorre com correntes baixas, arcos curtos e possui baixa velocidade de transferência.
Os glóbulos são transferidos para a poça sem muita direção e é freqüente o

aparecimento de salpicos. Essa transferência é comum na utilização de fontes de
corrente contínua com polaridade direta e processo MAG. Podem ser utilizadas as
várias posições de soldagem.
Transferência por curto-circuito

Neste processo (figura a seguir), a fusão inicia-se globularmente e a gota vai
aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão, produzindo um curto-circuito e
extinguido o arco. Sob a ação de determinadas forças, a gota é transferida para a
peça.
Transferência por curtos-circuitos e características da corrente e tensão de soldagem
136 SENAI
Em função de o curto-circuito ser por si só irregular, pode-se dizer que o próprio arco
elétrico é extremamente instável e, por isso, a utilização deste modo de transferência
na soldagem deve ser procedida de certas medidas que tornem o arco regular e
estável para tal aplicação. Os modernos equipamentos de soldagem MAG já possuem,
em seus circuitos, adaptações necessárias para tal modo de transferência.
A figura anterior também apresenta as características da corrente e da tensão na

transferência por curtos-circuitos, nos diferentes instantes, desde o início da formação
da gota até o desprendimento e começo de um novo ciclo.
Essa transferência é muito aplicada nas posições vertical e sobreçabeça e na

soldagem de chapas de aço de pequena espessura.
Transferência por arco pulsante

Nesta transferência, mantém-se um arco de corrente baixa (c) como elemento de
fundo; sobre essa corrente, injeta-se uma outra do tipo pulsante (a), com freqüência de
50 a 100Hz, durante um tempo extremamente curto.
Transferência por pulsos de corrente

a – Corrente de pulsos
b – Corrente média
c – Corrente básica
Durante os picos de corrente, a transferência processa-se de modo estável e em forma

de névoa; nos demais instantes, a corrente básica (c) é suficiente para a manutenção
do arco elétrico. Essa característica da corrente faz com que a energia de soldagem
seja menor, tornando-a possível também na posição vertical, pelo uso de arames de
diâmetros grandes.
SENAI 137
O processo MIG é processo tipicamente de corrente contínua. Tanto no processo de

transferência por névoa, como por curtos-circuitos, a corrente alternada quase nunca é
utilizada, pois é compatível com o processo.
A soldagem MIG é quase sempre feita com polaridade inversa, ou seja, a positiva no
eletrodo e a negativa conectada à peça. Dessa forma, consegue-se uma penetração
melhor que com polaridade direta. A polaridade direta produz um arco mais instável e a
solda fica cheia de salpicos.
A soldagem MAG utiliza-se do mesmo tipo de corrente, sendo a polaridade igualmente

inversa.
Efeitos da polaridade na soldagem

A figura a seguir apresenta sucintamente o efeito da polaridade na soldagem com as
respectivas alterações em diversas variáveis do processo.
Influência da polaridade
Menor ← Potência de fusão → Maior

Boa ← Penetração → Pequeno
Menor ← Sobre elevação do cordão → Maior
Pouco ← Respingos → Muitos
← →
Efeito de limpeza
Sim Não
No alumínio
138 SENAI
Efeito do sopro magnético
Todo condutor elétrico é rodeado por um campo magnético. Isso também se aplica ao
arco elétrico que também é um condutor de corrente. Freqüentemente em arcos
elétricos com corrente contínua, esse campo magnético provoca um desvio do arco,
para frente ou para trás do sentido de translação, ou ainda para os lados.
Efeito do sopro magnético
O sopro magnético ocorre freqüentemente no fim da junta, ou nos cantos da peça.

Pode provocar salpicos, falta de penetração, porosidades e soldas de má qualidade.
Para o controlar, deve-se utilizar arcos curtos, reduzir a corrente, ou inclinar o eletrodo
em relação à peça na direção do sopro.
Tensão de soldagem
A tensão de soldagem tem uma influência prática bem pequena no insumo de calor, se
comparada com a intensidade de corrente, velocidade do avanço do eletrodo, material
do arame, gás de proteção e polaridade.
A tensão, porém, acarreta efeitos na qualidade da solda; se muito baixa, produz um

cordão estreito, se muito alta, alarga o depósito da solda, podendo ainda provocar
respingos durante a operação.
Na soldagem MAG, com altos valores de corrente e baixos valores de tensão, obtém-
se uma ótima penetração, embora possa ocorrer, em alguns casos, depósitos muito
suscetíveis à fissuração.
SENAI 139
Ângulo da tocha
O posicionamento da tocha, juntamente com a direção de soldagem, interferem na

qualidade do cordão de solda que se deseja obter.
Influências da posição da tocha
a) b)
c)
140 SENAI
Quando se deseja uma operação simples e de fácil controle, o ângulo da tocha deverá
ser negativo, compreendido entre 10 a 20º, conforme a figura B. Esse ângulo, porém,
produz baixa penetração, com um cordão de solda achatado e largo.
Assim, caso seja necessário um cordão de alta penetração, com reforço convexo,
deve-se operar com um ângulo de tocha positivo.
O inconveniente do uso desse ângulo é que o controle da soldagem se torna mais

difícil.
Velocidade de soldagem
Um aumento da velocidade de soldagem acarreta queda na penetração, e o

estreitamento do cordão depositado resulta num cordão fino e convexo.
Poderá ocorrer mordeduras no cordão de solda se a velocidade de soldagem for muito

grande.
Influências na tensão de soldagem

A potência de fusão e profundidade de penetração são determinadas essencialmente
pela intensidade de corrente.
Juntamente com a intensidade de corrente, outros fatores, tais como polaridade e

comprimento livre do arame, também influenciam, como mostram as figuras abaixo.
a)
Influência da intensidade de corrente e potência de fusão
SENAI 141
b)
Influência da intensidade de corrente e velocidade

do arame na regulagem constante do equipamento de solda
Com o aumento da intensidade de corante e da potência de fusão, também a potência

do arco é bastante aumentada. Por esse motivo, a tensão deve ser mantida igualmente
regulada em função do respectivo aumento
A cada faixa de intensidade de corante está agregada uma determinada tensão. Nos
casos em que a velocidade de avanço do arame é constante, tem-se a seguinte
conclusão: quanto menor for a tensão, menor será o arco elétrico e mais estreito e
mais alto será o cordão.
c)
Influência da tensão nos processos de velocidade constante do arame
Com o aumento da tensão, o perfil do cordão será mais achatado e largo. As elevadas
tensões do arco favorecem a formação de entalhes, respingos e formação de vapor de
metal.
142 SENAI
Com altas tensões e arcos longos, existe a instabilidade e um leve desvio provocado
por um campo magnético assimétrico.
Dessa forma, devem-se prever antes de tudo os efeitos do sopro magnético.
Influência das posições de soldagem

As maiores potências de fusão são possíveis nas posições plana e horizontal.
Por outro lado, as posições verticais e sobrecabeça exigem, para cada espessura de
material, tipo de chanfro e velocidade de soldagem, menores potências e técnica
especial de trabalho.
Em peças soldadas em movimento, ou ainda com rotação das partes da junta, se as

posições não forem bem escolhidas, podem influenciar muito a penetração e o perfil do
cordão.
A figura a seguir apresenta o resultado da soldagem, em função das posições

escolhidas para execução.
Influência das posições de soldagem
SENAI 143
Influência das distâncias do tubo de contato
Comprimento do arame livre

Ao se aumentar o comprimento livre do arame (b) e a distância da peça ao tubo de
contato, sem alteração dos demais parâmetros, haverá um aumento da queda de
tensão; a corrente de solda, assim como a potência do arco, reduzem-se.
Distância do tubo de contato
Quanto maior for o comprimento livre do arame, maior será a resistência ao

aquecimento. Desse modo, o arame pode vir a ser fundido por um arco de potência
insuficiente.
Nessas condições, a zona de solda recebe pouco calor, podendo vir a ocorrer pontos
frios na soldagem. Em geral, longos arames livres reduzem a freqüência das gotas e
aumenta a perda de deposição por maior ocorrência de salpicos.
Posição do tubo de contato
A alteração da posição do tubo de contato, sem modificação dos demais parâmetros,

pode provocar-lhe alterações sensíveis e também influenciar o modo de transferência
do metal.
Como se vê na figura acima, a dimensão a é característica nos diversos modos de

transferência.
144 SENAI
A figura a seguir apresenta um resumo das influências das distâncias nos principais
elementos da soldagem.
Influência das distâncias do tubo de contato
Sobe ← Amperagem → Cai

Menor ← Queda de tensão → Maior
Maior ← Penetração → Menor
Pouco ← Salpico → Mais
← tubo de contato →
Aquecimento do
Maior Menor
Causas de defeitos de solda
Preparação deficiente da junta de solda

• Ângulo de abertura muito pequeno;
• Distância da raiz da junta muito pequena;
• Altura da raiz da junta muito grande;
• Forte curvatura unilateral;
• Entalhe por contato;
• Topo de filete muito acentuado e acumulação de escória; deve ser retirada antes do
próximo filete.
SENAI 145
Origem dos cordões

• Inexistência de placa de arranque ou placagem;
• Saliência ou ponteamento não esmerilhado;
• Pequena sobreposição do filete.
Potência do arco elétrico insuficiente

• Tensão muito pequena;
• Corrente de soldagem muito pequena em relação à velocidade do arame;
• Distância da tocha à peça muito grandes;
• Comprimento do arco muito grande.
146 SENAI
Solda à frente da fusão

• Potência de fusão e volume da peça de fusão muito elevados;
• Velocidade de soldagem muito lenta;
• Inclinação excessiva do maçarico, provocando queima;
• Filete de solda muito largo ou muito estreito.
Condução defeituosa da tocha

• Maçarico deslocado para os cantos; condução ineficiente da tocha.
SENAI 147
• Desvio do eletrodo para os cantos, motivador por distância excessiva do tubo de

contato, ou furo do tubo muito grande para o eletrodo utilizado;
• Construção metálica soldada com restrito acesso da tocha;
• Ordenação dos filetes errada ou deficiente.
148 SENAI
Falhas na execução da junta

• Ao se executar juntas soldadas com filetes múltiplos, o soldador deve observar a
perfeita sobreposição dos filetes da junta, bem como dar um passe de cobertura
bem executado. Sobre a seqüência dos filetes já foram feitas considerações
anteriores.
• A figura abaixo apresenta algumas falhas que podem ocorrer nesse tipo de junta.
• A figura a seguir apresenta os erros mais comuns de execução e suas

conseqüências.
Falhas na execução do cordão central e cobertura
SENAI 149
A figura a seguir apresenta como executar com perfeição a sobreposição dos filetes e
passe de cobertura. Apresenta também alguns aspectos da condução da tocha para
obtenção de uma junta sem a ocorrência das falhas mencionadas.
Falhas na execução do cordão central e cobertura
Poros na solda
Na execução da soldagem, os gases se solubilizam no processo de fusão com o metal

e, modificado por uma perda da solidificação, fica retido em forma de bolhas. Essas
bolhas se constituirão em poros após a solidificação do metal.
Os causadores de poros em questão são o N 2 , H 2 e CO.
As figuras a seguir apresentam como as porosidades podem ocorrer:

• Entrada de ar no arco elétrico e na zona da peça de fusão
150 SENAI
• Volume de gás muito grande ou muito pequeno;

• Dosador de gás muito pequeno ou em más condições de uso;
• Inclinação da tocha muito grande ou a distância da tocha à peça também
demasiada;
• Tubo de contato encurvado; o arame livre muito longo;
• Condutor de gás muito fino ou entupido;
• Sucção;
• Sopro magnético;
• Arco elétrico muito longo;
• Arco elétrico instável.
Volume demasiado do gás
Volume insuficiente do gás
SENAI 151
Formação de poros por sopro magnético
Bico dosador muito pequeno
Turbulência do fluxo do gás provocada por

salpicos no bico
• Rosca danificada.
• Isolamento superaquecido.
• Superfície desgastada
152 SENAI
Tubo de contato curvado
Arame livre muito longo e curvado

Formação de poros por falhas na tocha
Formação de poros pela seleção de ar
SENAI 153
Formação de poros por gás formado na

superfície da peça
Formação de poros por arco muito longo

• Arco muito longo ( tensão demasiada do arco).
• Percurso dos gotas muito longo e superfície da
poça de fusão muito grande aumentam a duração
da reação, reduzindo a pureza do gás de proteção.
• Grande formação de vapores metálicas causando
turbulências no gás de proteção
Formação de poros por penetração de gases

Expansão de gases nos espaços vazios, que devem
ser fechados pelo cordão de solda
154 SENAI
Formação de poros por falsa construção do cordão de solda
Formação de poros por falhas na tocha
Formação de poros por erro na posição da tocha
SENAI 155
Formação de poros pela segregação e combinação inadequada entre o arame e

o gás de proteção
Formação de gases na fusão
• União na zona de segregação;

• Combinação inadequada entre o arame e o gás de proteção;
• Execução errada do cordão de solda;
• Poça de fusão muito grande.
Distúrbio da tocha
• Vedação ineficaz do sistema de refrigeração por água;

• Orifícios de saída ou de passagem de gás de proteção bloqueados;
• Dosador de gás defeituoso;
• Posição ou localização errada do tubo de contato.
Superfície do arame ou da peça
• Sujeira, umidade e corrosão;

• Tinta, gordura ou óleo;
• Revestimentos metálicos com baixo ponto de fusão, como o zinco, o chumbo, o
cádmio.
156 SENAI
Parâmetro de soldagem inadequado
A pressão dos gases pode provocar cavidades em cordões de solda sobrepostos.
Soldagem ao arco elétrico sob proteção de gás inerte – TIG

Na soldagem tipo TIG, um arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo de tungstênio
(que não se funde) e a peça.
Soldagem TIG manual
O metal de adição, em forma de vareta, é colocado no arco elétrico e, ao fundir-se,

incorpora-se à poça de fusão do metal-base. Ele pode também ser alimentado
automaticamente, conforme a figura abaixo.
Soldagem TIG semi-automática

Em torno do eletrodo de tungstênio, é injetado, no arco elétrico, um gás de proteção
(argônio ou hélio) inerte, isto é, que não reage com nenhum corpo presente no arco ou
no banho.
SENAI 157
O gás envolve o arco e o banho, isolando-os da ação do oxigênio e do nitrogênio

presentes no ar.
Arco elétrico
O arco elétrico que se desenvolve entre o eletrodo e a peça é um bom condutor

elétrico em todo o seu comprimento, pois existe um movimento constante de íons e
elétrons entre o eletrodo e a peça.
Elétrons e íons transformam o arco em condutor elétrico
O sentido de movimento dos íons e elétrons modifica-se em função da polaridade

adotada. A polaridade influencia a penetração da solda na peça, como será visto a
seguir.
158 SENAI
Esquema de uma instalação TIG com refrigeração por água
Na figura acima, vê-se um esquema simplificado do equipamento de soldagem TIG. A

instalação é composta basicamente de:
1. Tocha;
2. Garrafa de gás de proteção;
3. Comando do gás de proteção;
4. Chave de comando;
5. Controle de água de refrigeração;
6. Fonte de energia de soldagem ; gerador de impulsos de alta tensão;
7. Pedal de acionamento;
8. Válvulas de regulagem do gás de proteção.
Tocha de soldagem TIG
A tocha de soldagem manual (fig. acima) deve ser leve, compacta e totalmente isolada.
Suas partes principais são: as conexões de gás inerte e de refrigeração, conexão
elétrica, eletrodo com seus suportes e bico de saída do gás.
O isolamento completo no interior da tocha, tanto nas conexões como também no

condutor, é muito importante.
SENAI 159
Existem muitos modelos de tochas, cujas características são em função da

amperagem máxima de serviço. Portanto, podem-se usar vários tamanhos e diversos
tipos de bicos.
Tipos de bicos da tocha
São vários os tipos de bicos usados nos maçaricos TIG. Podem ser de cerâmica,
metálicos e de quartzo fundido. Os bicos de cerâmica são os mais usados e de menor
custo, embora, para as tochas refrigeradas por água, os bicos metálicos tenham uma
duração bem superior quando usados corretamente.
Trabalhando-se com CA de alta freqüência, deve-se utilizar bicos de cerâmica, pois

usando-se o metálico, tem-se o problema de abertura do arco elétrico entre o eletrodo
de tungstênio e o bico metálico.
Tal fenômeno pode ser evitado utilizando-se um bico metálico maior. Ocorrendo esse
fenômeno, a destruição do bico metálico é imediata.
Tipos de tochas
Cabeça curta, pontos de difícil acesso Com prolongamento
Forma normal
Tamanho do bico
Ao se escolher o bico de cerâmica para um serviço específico, deve-se tentar usar o
bico de diâmetro menor, mas cuja borda não funda pela alta concentração de calor do
arco. Um bico menor proporciona uma melhor visão da solda, mantém o arco mais
estável e permite a soldagem em áreas mais restritas. Produz também um efeito de
compressão, o qual dá ao arco mais força, direção e concentração.
160 SENAI
Os bicos de diâmetro maior proporcionam um melhor isolamento da atmosfera

ambiente com melhor pressão de gás. Para se soldarem metais tais como o titânio,
que são sensíveis à contaminação pela atmosfera ambiente a altas temperaturas, é
mais seguro usar-se um bico de diâmetro maior.
Forma do bico
Normalmente os bicos são cilíndricos ou cônicos internamente, embora sua forma
possa se adaptar às condições de serviço, em função do formato da peça.
SENAI 161
Quando for necessário soldar-se em lugares muito estreitos, pode-se fabricar um bico
cilíndrico de chapa de cobre, ou de forma cônica, para usar-se com uma pressão baixa
de gás.
Gases inertes de proteção

Os gases inertes usados na soldagem TIG são basicamente dois: hélio e argônio.
Cada um dos gases pode ser usado puro ou ainda misturados entre si. Em casos
especiais, pode-se também misturar argônio com hidrogênio.
A seleção do gás de proteção para a soldagem TIG deve ser orientada em função do
material-base e dos objetivos da soldagem.
Aços de baixo teor de carbono

O argônio é preferível. O hélio proporciona maior penetração, porém tem mais
dificuldade em controlar a soldagem.
Aços inoxidáveis
Pequenas espessuras: O argônio oferece uma penetração controlada.
Maiores espessuras: O hélio oferece maior penetração.
Aços de baixa liga

TIG manual: O argônio controla a soldagem mais facilmente.
TIG automático: O hélio proporciona maior velocidade de soldagem.
Magnésio
Argônio: Possui excelente ação limpadora; deve-se usar CA de alta freqüência.
Alumínio e suas ligas

Argônio: É preferido para soldagem com CA; proporciona boa estabilidade do arco e
boa ação limpadora.
Hélio: É preferido para soldagem com CC e com polaridade direta; proporciona arco
estável e altas velocidades de soldagem.
162 SENAI
Bronze alumínio
Argônio: Reduz a penetração e é geralmente usado para fazer revestimentos.
Bronze silício
Argônio: Reduz a tendência do material ao superaquecimento, por ser uma liga não
boa condutora de calor.
Níquel, monel inconel

TIG manual: O argônio proporciona facilidade para controlar a soldagem.
TIG automático: O hélio proporciona maior velocidade de soldagem.
Cobre desoxidado
O hélio é preferível, pois proporciona um alto calor adicional para compensar a alta
condutibilidade térmica do cobre.
A mistura com 75% de hélio e 25% de argônio proporciona um arco estável, embora
reduza a adição de calor.
Titânio
TIG manual: O argônio oferece maior facilidade para a soldagem.
TIG automático: O hélio oferece maior velocidade de soldagem.
Mistura de gases
As misturas dos gases argônio e hélio são usadas em proporções definidas, quando se
deseja uma maior penetração, obtida pelo hélio, e um arco mais suave, proporcionado
pelo argônio. As misturas de argônio e hidrogênio têm sido usadas na soldagem de
vários metais-base que apresentam problemas de porosidade constante, por exemplo,
monel e prata.
As misturas de argônio, com 10 a 15% de hidrogênio, têm sido utilizadas com êxito na
soldagem de aços inoxidáveis. Para se determinarem as condições de operação,
podem ser consultadas várias tabelas que fornecem os dados referentes ao trabalho a
executar.
SENAI 163
Correntes de soldagem
É um dos mais importantes fatores dentro das condições de operação, pois, com a
corrente, controla-se a penetração, a velocidade de soldagem, a deposição e
qualidade da solda.
Fundamentalmente, são três os tipos de corrente de soldagem utilizáveis:

• Corrente contínua – polaridade direta;
• Corrente contínua – polaridade inversa;
• Corrente alternada de alta freqüência.
Tipos de corrente de soldagem
Corrente contínua – polaridade direta

É o tipo mais usado na soldagem TIG. Com ela, obtêm-se soldas de boa qualidade na
maioria dos metais, como mostra a figura abaixo. O eletrodo está conectado ao pólo
negativo e a peça ao pólo positivo.
Esquema de ligação, corrente contínua – polaridade direta
Em função do movimento dos elétrons, 70% do calor é gerado na direção do pólo

positivo. Com isso, o eletrodo tem maior duração.
Esse tipo de corrente produz cordões estreitos de boa penetração, porém não remove
óxidos superficiais, como no caso de alumínio, magnésio e cobre – berílio.
A soldagem só pode ser executada com as juntas previamente limpas, mecânica ou

quimicamente. Exige maior habilidade do soldador.
164 SENAI
Corrente contínua – polaridade inversa

É menos usada, pois produz um cordão plano, largo e com pouca penetração. Exige
uma grande habilidade do soldador, pois o eletrodo usado é relativamente grosso e
utilizado em baixas amperagens, o que não é recomendável. Tal corrente pode ser
utilizada para soldas em chapas de alumínio de espessuras até 6mm, e de magnésio,
até 3,2mm.Como se apresenta na figura a seguir, os elétrons fluem no sentido do
eletrodo, provocando-lhe um maior aquecimento. Por esse motivo, sua vida útil é
reduzida.
Esquema de ligação, corrente contínua – polaridade inversa
Para uma mesma amperagem e comprimento do arco, têm-se voltagem e energia

maiores do que na corrente contínua – polaridade direta.
As figuras a seguir apresentam o efeito da polaridade da corrente na penetração da

solda.
CC – Polaridade direta CC – Polaridade inversa
Efeitos da polaridade na penetração
Corrente alternada de alta freqüência

Na soldagem TIG, não pode ser utilizado um arco convencional de um transformador
de solda. É necessária a sobreposição de uma corrente de alta freqüência para que se
possa reestabelecer o arco de solda a cada meio ciclo.
SENAI 165
A corrente alternada produz boa penetração e redução de óxidos. O cordão formado é

semelhante ao produzido com eletrodo revestido.
Utiliza-se a corrente alternada, preferencialmente, na soldagem de alumínio, magnésio

e cobre-berílio.
A figura a seguir apresenta a forma de penetração obtida com esse tipo de corrente.
Penetração alternada de alta freqüência
A tabela a seguir apresenta os tipos de corrente utilizáveis em função do metal-base.
Metal-base Tipo de corrente

Aços carbono e de baixa liga CC - polaridade direta
Aço inoxidáveis CC - polaridade direta
Cobre CC - polaridade direta
Latão Corrente alternada
Bronze ao estanho Corrente alternada
Bronze ao alumínio Corrente alternada
Alumínio e suas ligas Corrente alternada
Magnésio e suas ligas Corrente alternada
Níquel e suas ligas CC – polaridade direta
Ignição do arco
Alguns sistemas são utilizados para iniciar a emissão de elétrons e a ionização do gás
inerte.
• O mais simples é aproximar o eletrodo de tungstênio à peça, tocá-la, para provocar
um curto-circuito, e retirá-lo rapidamente; ao retornar a tocha, manter a abertura ou
comprimento desejado (fig. abaixo). A abertura deve ser, com norma geral, de 1,5
vezes o diâmetro do eletrodo de tungstênio, porém existem variantes para casos
particulares.
Fazer contato
166 SENAI
Movimento para abrir o contato e o arco
Adequação do comprimento do arco
Quanto maior é o comprimento do arco, maior é a dissipação de calor na atmosfera ao

redor dele. Se muito comprido, também prejudica a execução do cordão de solda.
• Um outro sistema é a utilização de um arco-piloto.
• Também pode-se usar um aparelho auxiliar que produz uma faísca de alta
freqüência entre a ponta do eletrodo e a peça.
O primeiro sistema se aplica principalmente a equipamentos automáticos, soldando-se

com corrente contínua.
O segundo sistema é aplicado a soldagem manual ou automática, porém apenas às

soldas com corrente contínua.
O terceiro sistema é aplicado na soldagem manual e automática, soldando-se com

corrente contínua ou alternada.
Posição do eletrodo e da vareta
Na soldagem TIG manual, a tocha deve manter-se entre 75 a 85º da superfície da

peça, apontando na direção da soldagem. O eletrodo deve movimentar-se em círculo
até que forme a fusão suficiente da zona a se soldar.
SENAI 167
A vareta de adição deve manter-se entre 10 a 30º da superfície da chapa.
Posição da tocha, inclinação da vareta e cratera da solda
A vareta deve ser usada com cuidado para não provocar turbulência no jato de gás, e
não deve tocar no eletrodo, pois o contaminaria e causaria oxidação da vareta.
Para se terminar a solda, deve-se retirar rapidamente a vareta de adição da poça de

fusão, mantendo-a, contudo, por alguns instantes, sob o fluxo do gás para se prevenir
a oxidação da vareta.
Após, desloca-se a tocha até a borda externa da poça de fusão, antes de extinguir o
arco.
Retirar a vareta Retirar a tocha e extinguir ao arco
Para se extinguir o arco, levanta-se a tocha o suficiente para apagá-la, tendo o cuidado
de não causar contaminação do eletrodo ou da poça de fusão. É aconselhável
diminuir-se gradativamente a amperagem, com um controle de pé, ou desligá-la
mediante um interruptor.
168 SENAI
Nas juntas de topo entre chapas, é aconselhável que se ponteie seguindo a seqüência
que mostra a figura abaixo, para se evitarem empenamentos e distorções.
Ponteamento da chapa numa junta de topo
Eletrodos de tungstênio
O tungstênio tem um elevado ponto de fusão (3410º), permitindo a fabricação de

eletrodos não consumíveis.
Outro fator favorável é que o tungstênio é um grande emissor de elétrons, que ionizam
o gás e mantêm o arco estável.
Na fabricação de eletrodos, são utilizados tungstênio comercialmente puros (99,5%),

ou ligados com tório ou zircônio.
A tabela abaixo apresenta a classificação e composição dos eletrodos segundo a

A.W.S. A 512-69.
Tabela
Classificação Tungstênio Tório Zircônio Outros
A W.S %min(a) % % %(b)
E.W.P 99,5 - - 0,5
E.W.Th-1 98,5 0,8 – 1,2 - 0,5
E.W.Th-2 97,5 1,7 – 2,2 - 0,5
E.W.Th-3 98,95 0,35 – 0,5 - 0,5
E.W.Zr 99,2 - 0,15 – 0,4 0,5
(a) Por diferença, (b) total.
E.W.Th-3 – Eletrodo de tungstênio, com seguimento lateral em todo o comprimento,
com 1 a 2% de tório.
SENAI 169
Acabamento dos eletrodos
Os eletrodos podem ser retificados ou limpos quimicamente. A superfície polida dos

eletrodos retificados possibilitam um arco mais estável, pois permite maiores níveis de
corrente.
Uma superfície rugosa oferece resistência à passagem de corrente elétrica e tem mal
contato no porta-eletrodos.
Deve ser evitado o uso de eletrodos de tungstênio que apresentam descoloração na

superfície, trincas, rebarbas, segregações metálicas ou falhas superficiais. Tais fatores
produzem um desgaste rápido dos eletrodos, mal contato, redução da condutibilidade
elétrica elétrica e formação do arco acima da ponta do eletrodo.
Forma final do eletrodo de tungstênio: CC – Polaridade direta
Em baixas correntes (20 A), melhora a abertura e

estabilidade doa arco elétrico.
Na faixa de serviços de baixa corrente, o eletrodo com

ranhuras transversais pode provocar desvios, bem
como pouca estabilidade no arco.
Forma do eletrodo usado para soldar alumínio CC –

polaridade direta, utilizando-se hélio como gás de
proteção.
Aplicado na faixa de elevadas correntes e em

trabalhos de revestimento e ponteamento. Evita o
efeito de corte.
170 SENAI
Eletrodo sobrecarregado
No eletrodo de tungstênio puro, funde-se a ponta formando-se uma calota.
No eletrodo de tungstênio com liga de tório, ocorrem a fusão e quebra da ponta
Forma final do eletrodo de tungstênio: Corrente alternada
Eletrodo pouco solicitado

Na abertura do arco, ocorrem desvios preferencialmente
para os cantos.
Eletrodo corretamente solicitado

Eletrodo corretamente solicitado
Emprego de uma faixa de corrente inferior a do diâmetro
do eletrodo.
Emprego de uma faixa de corrente superior a do

diâmetro do eletrodo.
Eletrodo de tungstênio com liga de óxido de tório facilita a ignição

estável do arco e, em comparação com o tungstênio puro, a calota
formada é menor para uma mesma intensidade de corrente.
SENAI 171
Formação de uma calota deslocada.
Com essa forma, o arco é instável e desloca-se do centro do

eletrodo. A ponta polida do eletrodo de tungstênio é favorável
neste aspecto.
Sobrecarga do eletrodo e elevados picos de corrente

normalmente na ignição podem, juntamente com o contato do
eletrodo na peça, causar inclusões de tungstênio.
Formas dos eletrodos
A forma dos eletrodos é definida em função das características do trabalho, ou seja, do

que se pretende atingir com a soldagem.
Além das observações feitas anteriormente sobre as formas dos eletrodos, convém
lembrar que elas também influenciam a penetração da solda, pois, variando-se a
forma, a área de concentração também varia.
Influência da forma do eletrodo no perfil da penetração
Amperagem em função do diâmetro diâmetro do eletrodo

A escolha da amperagem a ser utilizada, em função do diâmetro do eletrodo, depende
da capacidade ou condutibilidade elétrica deste.
172 SENAI
Deve-se considerar também a existência de ligas no eletrodo. As tabelas a seguir

apresentam recomendações sobre as faixas de amperagens em função dos tipos de
eletrodos.
Tabela: Corrente de soldagem em função do tipo e diâmetro do eletrodo (corrente

alternada)
Diâmetro do Corrente de solda (A)
eletrodo (mm) Corrente de solda (A)
Eletrodo de tungstênio com
Eletrodo de tungstênio puro
liga de tório
0,5 5 – 15 5 – 20
1,0 10 – 60 15 – 80
1,6 50 – 100 70 – 150
2,4 100 – 160 140 – 235
3,2 150 – 210 225 – 325
4,0 200 – 275 300 – 425
4,8 250 – 350 400 – 525
6,4 325 – 475 500 – 700
Tabela: Corrente de solda em função da polaridade e diâmetro do eletrodo (corrente

contínua)
Diâmetro do Corrente de solda (A) Corrente de solda (A)
eletrodo (mm) Eletrodo de hidrogênio puro ou com Eletrodo de tungstênio

liga de tório puro ou com liga de tório
Polaridade direta Polaridade inversa
0,5 5 – 20 -
1,0 15 – 80 -
1,6 70 – 150 10 – 20
2,4 150 – 250 15 – 30
3,2 250 – 400 25 – 40
4,0 400 – 500 40 – 55
4,8 500 – 800 55 – 80
6,4 800 – 1100 80 – 125
SENAI 173
Considerações sobre a aplicação da solda TIG

As figuras a seguir apresentam algumas aplicações da soldagem TIG.
Soldagem TIG com duas tochas Revestimentos superficiais
Preenchimento de cantos sem transformação de estrutura no final do cordão, obtida

pela redução da amperagem, arco curto e proteção da extremidade do canto com
vareta.
Na figura "Soldagem TIG com duas tochas", tem-se um soldagem executada com duas
tochas, normalmente aplicadas na solda em posição vertical, em peças de alumínio,
cobre ou aços ligados. Nas juntas I, cada uma das varetas atuam em um dos lados.
Quando a junta é bem preparada, quase não ocorrem falhas de ligação, poros ou
inclusão de óxidos. Para juntas executadas em materiais de boa condutibilidade
térmica, não é preciso preaquecimento.
174 SENAI
Os revestimentos, quer sejam de superfícies planas (figura "Revestimentos

superficiais"), quer sejam de ângulos (figura "Preenchimento de cantos sem
transformação de estrutura no final do cordão, obtida pela redução da amperagem,
arco curto e proteção da extremidade do canto com vareta") são aplicados, em geral,
com solda TIG.
Esse procedimento é mais recomendável quando se tratar de perfis e contornos

difíceis ou peças que são sensíveis a grandes insumos de calor.
Outro aspecto importante é que a profundidade de penetração e zona termicamente

afetada podem ser mais bem controladas variando-se a amperagem, ou mesmo
através da condução do processo por um soldador habilidoso.
As figuras a seguir apresentam diversos dispositivos que são utilizados para auxiliarem
a execução adequada da soldagem TIG.
Dispositivo de fixação com trilho de cobre, com canal. Proteção da raiz pelo gás
contido no canal.
Dispositivo de fixação com trilho de cobre e introdução do gás de proteção.
SENAI 175
Dispositivos para soldagem de materiais sensíveis aos gases.(titânio, zircônio,

molibdênio, tântalo, etc.)
Na soldagem de materiais sensíveis aos gases, devem-se aplicar, em certos casos,

dosadores de gás de proteção móveis, como mostra a figura a seguir.
O gás protege o cordão e a raiz da solda.
Na soldagem de tubos ou bifurcações, deve-se ter o cuidado de aplicar dosadores de

forma cilíndrica para se obter um bom resultado.
176 SENAI
Exemplos de dispositivo de proteção gasosa da raiz da solda em tubo
Dispositivo de fixação com proteção gasosa da raiz na soldagem de tubos
SENAI 177
Tipos de falhas na soldagem TIG
Falhas Possível efeitos

a-
b-
c-
d-
e-
f-
178 SENAI
Tabela: Aplicações dos gases de proteção

Relação
Processo Gás Materiais
química
-Argônio 100% Inerte -Todos os metais, menos os aços
-Hélio 100% Inerte -Alumínio e cobre
Mig
-Argônio +
Hélio 25...75% Inerte -Alumínio e cobre
-Argônio + Oxidante fraco Aços inoxidáveis
oxigênio 1...3%
-Argônio + Oxidante fraco Aços inoxidáveis
CO 2 2...5%
-Argônio + Oxidante fraco Aço e aços de baixa liga
CO 2 6...14%
Mag -Argônio +
CO 2 5...15%
O 2 4...8% Oxidante Aço e aços de baixa liga
-Argônio + CO 2 30%
CO 2 100% Oxidante fraco Aço e aços de baixa liga
-Argônio +
O 2 9...12% Oxidante fraco Aços ao carbono
-Hélio 100% Inerte -Todos os metais

-Argônio 100% Inerte -Todos os metais
-Argônio +
Hélio 25...75% Inerte -Todos os metais
Tig -Argônio +
H 2 1...15% Redutor -Aços de alta liga, níquel e ligas
-Argônio +
H 2 1...30% Redutor -Proteção de raiz para aços e
materiais com níquel
Tabela: Guia para soldar aços de baixa liga em CC – polaridade direta com argônio
Diâmetro do
Amperagem Diâmetro da Fluxo de gás
Espessura eletrodo de
posição plana vareta pés 3 /hora
tungstênio
0,35” 100 1/16” 1/16” 10
0,49” 100-125 1/16” 1/16” 10
0,60” 100-140 1/16 1/16 10
0,89” 140-170 3/32” 3/32” 10
1,25” 150-200 3/32” 1/8” 10
SENAI 179
Tabela: Guia para soldar bronze-alumínio, com CA de alta freqüência com argônio
Amperagem Diâmetro do Fluxo de
Diâmetro da Número de
Espessura posição eletrodo de gás
vareta passes
plana tungstênio pés 3 /hora
1/4" 200 1/8” 1/8” 2 17
3/8” 250 5/32” 5/32” 3 17
1/2” 260 5/32” 5/32” 4 17
Tabela: Parâmetros para soldagem com proteção gasosa de aço-alumínio e cobre

Velocidade
Corrente de
Diâmetro Secção do Densidade média de Potência de
soldagem para
do arame eletrodo de corrente avanço do soldagem (kg/h)
2 aços-carbono 2
(mm) (m ) (A/mm ) eletrodo
(A)
(cm/s) Aço Al Cu
0,6 0,28 65-120 230-430 18 1,4 - -
0,8 0,50 100-180 200-360 17 2,4 1,2 -
1,0 0,78 150-225 190-285 15 3,3 1,5 -
1,2 1,13 180-270 160-240 13 4,1 1,8 -
1,6 2,01 260-350 130-175 10 5,7 2,4 5,0
2,0 3,14 310-380 100-120 7 6,1 2,8 6,8
2,4 4,32 340-420 75-95 3 6,5 3,2 8,1
Tabel: Parâmetros para soldagem MIG de alumínio e ligas

Processo de soldagem – MIG Metal-base: alumínio e ligas
Metal de adição: S- Almg5 ou S.Almg4,5mn
Tipo de junta - topo
Posição de soldagem: plana
Espessura Tipo de Tensão Corrente Avanço Diâmetro Gás de Adição Gás de Tempo Número
da chapa chanfro de de de do proteção de proteção de de
mm trabalho solda arame eletrodo " /min solda consumo soldagem camadas
m/min mm g/m " /m min/m
4 Ι 23 180 3,2 1,2 12 30 34 2,9 1

5 Ι 25 200 4,3 1,6 18 77 60 3,3 1
5 V-(70º) 22 160 5,6 1,6 18 126 75 4,2 1
6 Ι 26 230 7,1 1,6 18 147 69 3,9 1
6 V-(70º) 22 170 6,0 1,6 18 147 81 4,6 1
8 V-(70º) 26 220 6,8 1,6 18 183 90 5,0 2
10 V-(60º) 26 220 6,2 1,6 20  1,9  3-1
0
 
200 6,0 1,6 20 191  1,65,4 2
0
 109
230 7,2 1,6 20   1,9  3
0
12 V-(60º) 27 260 3,6 2,4 25   4,0  2-1

0
346 189 7,6

27 280 3,6 2,4 25   3,6  2
0
180 SENAI
Tabela: Parâmetros para a soldagem MAG de aços-carbono sem ligas

Processo de soldagem – MAG Metal-base – aço sem liga
Tipo de junta - topo Metal de adição – arame SG 2 DIN 8559
Posição de soldagem – plana
Espes- Tipo de Tipo de Tensão Corrente Diâmetro Avanço Gás de Número Adição Gás de Tempo
sura da chanfro camada de tra- de solda do arame do arame proteção de ca- de solda proteção de solda-
Chapa (raiz) (co- balho V A mm m/min
" /min madas G/m consumo gem
mm bertura)
" /m min/m
1,5 Ι - 18 110 0,8 5,9 1 39 17 17 1,7

2,0 Ι - 18,5 125 1,0 4,2 1 51 19 19 1,9
3,0 Ι - 19 130 1,0 4,7 1 69 24 24 2,4
4,0 Ι - 19 135 1,0 4,8 1 103 35 35 3,5
5,0 V-(50º) Raiz e 18,5 125 1,0 4,3

12 2 221 78 6,5
cobertura 21,0 200 8,0
6,0 V-(50º) Raiz e 18,5 125 4,3
1,0 12 2 249 78 6,5
cobertura 21 205 8,3
8,0 V-(50º) Raiz- 18 135 3,1
centro 27,5 270 1,2 8,1 10...15 3 374 100 8,3
cobertura
10 V-(50º) Raiz- 18,5 135 3,2
centro 28 290 1,2 9,0 10...15 3 591 134 10,6
Cobertura
12 V-(50º) Raiz- 18,5 138 3,2
2centro 28 290 1,2 9,0 10...15 4 791 168 12,7
cobertura
15 V-(50º) Raiz- 18,5 130 3,2
3centro 28,5 300 1,2 9,2 10...15 5 1275 263 19,5
cobertura
20 V-(50º) Raiz- 19 140 3,8
11centro 29 310 1,2 9,5 10...15 12 2085 400 29,0
cobertura
20 X-(50º) Raiz- 19 140 3,8
3centro 29 310 1,2 9,5 10...15 6 1200 240 17,5
cobertura 29 310 9,5
Tabela: Dados para soldagem TIG de cobre e suas ligas

Espessura Forma de Consumo
Grupo de Diâmetro Corrente de
da chapa junta DIN de gás de observação
materiais da vareta soldagem A
mm 1912 proteção min
Cobre ouro Sd- 1,5 ΙΙ 2,0 120...140 7...8 Corrente
Cu 3 ΙΙ 2,0 180...200 7...8 contínua
Liga de Cu-A "
Cu A" 5  1,5 ΙΙ 2 60...80 8 Corrente
 3 ΙΙ 2 120...150 8 alternada
Cu A" 8  6 V-(60º) 3,2 160...250 8 folga de 2mm
Liga de Cu-Sn
Cu Sn 4  3 ΙΙ 2 60...80 8
Corrente
 3...6 ΙΙ 3,2 150...160 8
contínua
Cu Sn 8  6...12 V-(60º) 3,0...4,0 170...180 8...10
Liga de Cu-Ni 1,5...2

Cu Ni 10 Fe  3...4 ΙΙ 2,0 100...130 8
Corrente
 5...6 V 3,2 150...200 8
contínua
Cu Ni 30 Fe  V-(60º) 3,0...4,0 200...250 8...10
SENAI 181
Tabela: Valores para soldagem TIG de alumínio e ligas

Diâmetro
Corrente de solda A (1)
do Velocidade
Espessura Diâmetro Consumo
Posições eletrodo de
da chapa da vareta de argônio
de soldagem
mm
tungstênio cm/min
mm " /min
plana vertical sobrecarga mm
1 50...60 40...60 40...60 1,6 30 2,0 3...5

2 80...100 75...95 70...90 1,6...2,4 30 2,0 4...6
4 160...190 155...185 150...180 2,4 28 3,0 4...9
6 250...290 210...250 200...240 3,2...4,0 25 4,0 6...10
8 300...350 240...290 230...280 4,8 20 4,0 8...12
10 330...380 250...300 250...300 4,8...6,4 15 6,0 10...14
(1) Valores válidos para junta de topo: junta em ângulo aumentar de 10 a 20A
Tabela: Valores para soldagem TIG de algumas ligas de níquel

Espessura LC – Ni 99 Ni Cu 30 Fe Ni Cr 15 Fe Consum
da Diâmetro Intensidade Diâmetro Intensidade Diâmetro Intensidade o de
chapa do da corrente do eletrodo da corrente do eletrodo da corrente argônio
eletrodo A mm A mm A " /min
mm
12,5 4,8 210 4,8 190 4,8 150 12...18
9,5 4,8 190 4,8 170 4,8 140 10...16
6,0 4,0 160 4,0 150 4,0 130 9...14
5,0 4,0 150 4,0 130 4,0 125 8...13
4,0 4,0 135 4,0 ou 3,2 115 ou 95 3,2 80 8...12
3,0 3,02 90 3,2 75 3,2 75 7...10
2,0 2,4 80 2,4 55 2,4 ou 2,0 60 ou 55 7...9
1,5 2,4 ou 2,0 65 ou 55 2,4 ou 2,0 50 ou 40 2,4 50 6...8
1,0 2,0 55 2,0 30 2,0 35 6...8
Tabela: Valores para soldagem TIG de aços não ligados e de baixa liga
Velocidade de
Espessura do Consumo de Número de Corrente de
soldagem
metal-base mm argônio " /min camadas soldagem
cm/min
0,5 3 1 25...35 60...80
0,75 4 1 30...40 90...100
1,0 4 1 30...40 100...120
1,2 4...5 1 30...45 100...125
1,5 4...5 1 30...45 100...140
2,0 5 1 30...45 160...200
acima de
2 5 várias 35...45 160...250
182 SENAI
Questionário – resumo
1 O que se entende por solda com proteção gasosa ?
2 Quais os dois tipos de gases aplicados ?
3 Cite três gases aplicados nesses processos de soldagem .
4 Quais as diferenças fundamentais entre os processos TIG e MIG ?
5 Qual a diferença fundamental entre os processos MIG e MAG ?
6 Qual a principal finalidade do gás de proteção ?
7 Quais as principais fontes de energia dos processos MIG e MAG ?
SENAI 183
8 Quais os tipos de material de adição dos processos MIG, MAG e TIG ?
9 Cite três modos de transferência do metal de adição ?
10 Quais os principais materiais em que se emprega a soldagem MIG ?
11 Para quais materiais e pode empregar o processo de soldagem TIG ?
12 Quais os tipos de polaridade empregados no processo TIG ?
13 Quais os efeitos da polaridade no cordão de solda ?
14 Qual a influência da polaridade na tensão de soldagem ?
184 SENAI
15 Qual a influência da velocidade de avanço na tensão de soldagem ?
16 Quais os principais problemas na soldagem MIG/MAG e na TIG ?
17 Em que as posições de soldagem influenciam ?
18 Qual a influência do comprimento muito longo do arame na soldagem MAG ?
SENAI 185
186 SENAI
Metalurgia de soldagem e
soldabilidade dos materiais
Objetivos
Conhecer
• Aspectos da metalurgia referentes a soldagem;
• Diferentes estruturas e transformações metalográficas do material soldado;
• Soldabilidade dos materiais ferrosos e não-ferrosos.
Saber
• Estruturas metalográficas desejáveis ao cordão de solda no estado sólido;
• Influência do tipo de estrutura nas propriedades do cordão de solda;
• Diferentes testes de soldabilidade e suas aplicações;
• Mecanismo de formação de trincas nos materiais soldados;
• Aspectos negativos do superaquecimento das junções soldadas.
Ser capaz de
• Avaliar a soldabilidade de um material;
• Orientar corretamente a execução de uma solda em função do superaquecimento;
• Evitar fragilidade das junções soldadas em função da formação de uma estrutura
indesejável.
Metalurgia da soldagem
Uma liga metálica ocorre se a fusão dos elementos metálicos produz um segundo
elemento. A fusão dilui o segundo elemento, como a água dilui o açúcar. O elemento
adicionado pode também ser não metálico.
SENAI 187
Exemplos de ligas
Cobre + zinco = latão
Cobre + estanho = bronze
Alumínio + magnésio = ligas Al – Mg
Ferro + carbono = aço ou ferro fundido
Tipos de ligações
Os elementos de um liga podem estar unidos por três diferentes formas, após a
solidificação:
• Como mistura
As partículas cristalinas misturadas e ligadas uma com as outras só são
reconhecidas com o uso de microscópio.
As propriedades do elemento principal A são mantidas.
• Como ligação química

Os elementos A e B são ligados quimicamente entre si formando um novo material
C, com propriedades completamente diferentes da própria ligação química.
Com o uso do microscópio, pode-se reconhecer um tipo de cristal.
188 SENAI
• Como solução em estado sólido

Os elementos de liga encontram-se
solubilizados no elemento principal,
tanto no estado líquido como no estado
sólido. O elemento principal só é
reconhecido através de microscópio.
As propriedades características do elemento principal A são mantidas. O aço e o

ferro fundido são constituídos basicamente de ferro e carbono. O elevado teor de
carbono provoca uma substancial influência em todas as propriedades importantes.
Fusão dos aços
Ao se medir a temperatura de fusão, obtêm-se dados importantes para a compreensão

de seu comportamento.
Através disso, para todo o material ferro-carbono, são encontradas duas distintas e
marcantes temperaturas. A temperatura inferior, na qual o material começa a fusão, e a
temperatura superior, na qual toda a massa sólida encontra-se em estado líquido. Entre
as duas temperaturas, encontra-se o intervalo de fusão.
As temperaturas de fusão são registradas no gráfico, em função do teor de carbono.
Teor de carbono – diagrama de fusão
SENAI 189
Por exemplo: para um aço com 1,0% de carbono, como mostra o gráfico, encontra-se
uma temperatura inferior de fusão igual a 1350ºC e uma superior igual a 1465ºC, que
são pontos de cruzamento da reta perpendicular de 1,0%C com as curvas de fusão
respectivas, transportadas na horizontal para a linha das temperaturas.
Entre as curvas inferior e superior de fusão, forma-se uma zona intermediária onde o
material se encontra no estado pastoso.
Ao se fazer o processo inverso, partindo-se da temperatura superior para a inferior, por

resfriamento, encontra-se praticamente a mesma curva.
Para qualquer tipo de liga, podem ser determinadas as temperaturas de fusão e

solidificação através de diagramas chamados diagramas de estados da liga.
Por exemplo, um material ferro-carbono, com 0,8% de carbono, na temperatura entre

720 e 1350ºC, forma um único tipo de cristal. A quantidade de carbono contida não é
reconhecida, pois se encontra diluída no cristal de ferro no estado sólido. Essa
estrutura é chamada austenítica.
Estrutura austenítica
190 SENAI
À temperatura ambiente, os materiais ferro-carbono com 0,8%C são constituídos de

dois diferentes tipos de cristais chamados de ferrita e perlita.
Estrutura do aço com 0,8%C
A ferrita é uma estrutura metalográfica clara, constituída de cristais de ferro e será

tanto mais predominante, quanto menor for o teor de carbono.
Nos aços com 0,8%C são formados cristais mais escuros chamados perlita.
A perlita é uma ligação química de ferro puro com carboneto de ferro.
O carboneto de ferro (Fe 3 C) é uma ligação química entre o ferro e o carbono , e é

muito duro e frágil.
A figura abaixo apresenta uma estrutura ampliada, onde se vê a constituição da perlita,

contendo o carboneto de ferro em forma de lamelas, numa matriz de ferro puro.
Cristal de perlita
SENAI 191
Nos aços com teores acima de 0,8 até 21%C, a estrutura encontrada é composta
apenas de carboneto de ferro, denominada cementita.
À temperatura ambiente, os materiais ferro-carbono têm uma estrutura completamente

diferente do que têm à alta temperatura.
No resfriamento da alta temperatura, a estrutura transforma-se completamente.
Semelhante à fusão, no resfriamento encontram-se duas temperaturas para cada teor

de carbono: a temperatura superior, na qual a transformação se inicia, e a inferior,
onde as transformações terminam. Entre as duas temperaturas, situa-se a zona de
transformação da estrutura.
O gráfico da figura a seguir apresenta as temperaturas de fusão e de transformação de

estruturas em função do teor de carbono.
A figura ao lado apresenta o gráfico

completo, com as zonas de fusão e de
transformação da estrutura e suas
respectivas temperaturas.
192 SENAI
É representado também o ponto-limite entre a ação e o ferro fundido (2,06%C).
Temperabilidade do aço
Os aços que sofrem um aquecimento de temperatura na zona de transformação (750

até 850ºC) podem adquirir uma dureza elevada se sofrerem um resfriamento em água,
em óleo ou até mesmo em ar.
Os aços não ligados adquirem dureza se resfriados em água; porém os aços de alta
liga podem adquirir dureza até com resfriamento a ar, por exemplo aço com Cr Ni 18.8.
É importante tal conhecimento, pois nas operações de soldagem trabalha-se nessa

faixa de temperatura, podendo ocorrer o endurecimento da junta, o que é altamente
prejudicial e perigoso.
Nos aços em geral, quanto maior for o teor de carbono, maior será a temperabilidade e
dureza após o resfriamento brusco e menor será a tenacidade do material ou da junta.
O diagrama da figura ao lado

apresenta a reação entre o teor de
carbono e a dureza que se pode obter.
A figura ao lado apresenta um cordão

de solda com suas regiões de
influência térmica e respectivas
temperaturas. Apresenta também
como se processa a distribuição
térmica na junta.
SENAI 193
As figuras a seguir apresentam vários tipos de juntas, numa seqüência crescente do

aumento da velocidade de resfriamento, que depende do tipo de junta, pois as
distribuições térmicas no resfriamento são diferentes; depende também do tipo de
chanfro e da qualidade de material depositado no cordão em relação à espessura das
peças soldadas.
Encontra-se na figura a seguir um cordão de solda com elevada velocidade de

resfriamento e muito suscetível à queima, temperabilidade e conseqüente fragilidade.
Velocidade de resfriamento crescente
Surgimento de trincas
As regiões das juntas soldadas onde ocorre endurecimento estão sujeitas,
especialmente, a trincas ocasionadas pela contração ocorrida no resfriamento.
194 SENAI
As figuras a seguir apresentam alguns exemplos de trincas que podem surgir. Para
durezas até 300HV, não existe perigo para a junção, porém acima de 400HV já causa
preocupações e, em certos casos, convém executar-se um recozimento pleno ou de
alívio de tensões.
Trincas de soldagem
Os aços com até 0,25%C (St 33, St 34, St 37, St 42, HI HII, StE 26, StE 29, StE 32),
bem como os de baixa liga, com até 0,20%C e com espessura até 30mm, por exemplo,
St 52-3, 15Mo3, 17Mn4, StE 36 são adequados à soldagem, sem a necessidade de
procedimentos especiais, por não existir perigo de endurecimento. Os demais aços, os
aços cromo-níquel, bem como o St 52-3 e o StE 36, de espessuras superiores a
30mm, devem ser preaquecidos para a soldagem, evitando-se assim o perigo de
trincas.
Freqüentemente, também é necessário um tratamento posterior para alívio de tensões.
SENAI 195
Superaquecimento nos aços
Quando um aço com 0,2%C é aquecido a uma temperatura de 1400ºC, ocorre um

crescimento dos cristais de austenita, formando-se uma estrutura de granulação
grosseira.
Após o resfriamento, os grãos grossos de austenita cristalizam-se, formando uma

estrutura granular grosseira, constituída de ferrita + perlita. Essa estrutura será tão
grosseira quanto maior for o tempo de aquecimento.
Esse fenômeno é denominado superaquecimento.
A temperatura de fusão do aço é aproximadamente 1500ºC.
O cordão de solda no momento de sua execução encontra-se no estado fundido

líquido.
A temperatura do cordão de solda cai dos 1500ºC para o estado pastoso até a
temperatura da peça. Junto ao cordão, o material possui consistência, uma vez que
não está em estado líquido, mas extremamente superaquecido, portanto com
granulação grosseira.
Quanto mais grosseira for a granulação, menor será a tenacidade do material. Por isso
o soldador deve observar que a junção soldada não deve ser aquecida por muito
tempo.
Nos aços de boa soldabilidade e utilizando-se processos mais convenientes,

consegue-se manter as propriedades do cordão de solda, bem como uma zona de
superaquecimento completamente satisfatória.
Na soldagem de aços que têm grande tendência à têmpera, ocorrerá uma fragilidade
nessa zona, provocada pelo superaquecimento, pois grãos grosseiros são favoráveis à
fragilização.
196 SENAI
A figura a seguir apresenta um diagrama referente a zona do cordão de solda e suas

transformações pelo efeito térmico de soldagem.
Soldabilidade das construções metálicas
Existem alguns fatores fundamentais que devem ser observados na execução de uma
construção soldada.
Primeiro fator
A construção deve ser satisfatoriamente elaborada, observando-se as normas de
execução, tais como processo, posição e a execução dos cordões de solda
propriamente ditos.
Segundo fator
As junções, sempre que possível devem oferecer possibilidade de acesso para
execução dos cordões, com processo de soldagem satisfatório às exigências da
construção.
SENAI 197
Terceiro fator
O material deve ser apropriado para a soldagem, ou seja, possuir boa soldabilidade.
Convém salientar que nem todos os aços, bem como outros materiais, são iguais
quanto à soldabilidade pois o teor de carbono e a estabilidade das ligas metálicas
influem consideravelmente.
Soldabilidade dos materiais
Conceito
O conceito de soldabilidade abrange muitos detalhes. São consideradas,
principalmente, as dificuldades encontradas durante a soldagem, bem como o
comportamento do material soldado. Materiais que possuem boa soldabilidade
asseguram características mecânicas iguais ou até melhores que as do material base,
sem a necessidade de providência especiais.
No decorrer da unidade, o tema será abordado de forma mais detalhada.
Soldabilidade dos aços de baixa e alta ligas
Tabela: Classificação dos aços quanto ao teor de carbono

%C Dureza
Classificação Aplicação
Brinell
Aços de baixo carbono de 0,08 de 95 Folhas, barras, arames,
a 0,20 a 130 estruturas em geral
Aços de médio carbono de 0,20 de 112 Componentes de
a 0,40 a 170 máquinas-ferramenta
Aços de alto carbono de 0,40 de 160 Trilhos, molas, matrizes,
a 0,95 a 250 cordas de pino, etc.
• Os aços com teores de carbono de até 1,5%, com outros elementos de liga tais
como cromo, níquel, cobalto, vanádio, etc., com teores abaixo de 5%, são
considerados aços de baixa liga.
• Os aços com teores de carbono de até 2,2% e que, ao mesmo tempo, apresentem
em sua composição outros elementos de liga (um ou mais), com teores superiores
a 5%, são chamados superiores a 5%, são chamados aços de alta liga.
198 SENAI
Soldabilidade dos aços ao carbono
Nos aços ao carbono com teores entre 0,08 e 0,3%, a soldabilidade é muito boa.
Esses aços podem ser soldados por qualquer método usado atualmente.
Uma solda de boa qualidade pode ser sempre obtida através da escolha adequada do
processo de soldagem e de sua correta preparação. Os aços de baixos teores de
carbono são os mais facilmente soldáveis dentre todos os outros.
Os aços de médio e alto teores contêm grandes quantidades de carbono e de

elementos endurecedores. Sendo assim, esses aços apresentam maiores tendências
de endurecimento na zona termicamente afetada, ou seja, na região da solda, podendo
ocorrer também formação de trincas.
Para se evitarem as fraturas durante a soldagem, normalmente será necessário um

preaquecimento que se estabelece em função do teor de carbono ou do carbono
equivalente.
As temperaturas recomendadas para o preaquecimento são apresentadas na tabela

abaixo.
% Carbono Temperatura (ºC)

de 0,20 90 (máx)
0,20 a 0,30 90 a 150ºC
0,30 a 0,45 150 a 260ºC
0,45 a 0,90 260 a 420ºC
Soldabilidade dos aços de baixa liga
Os aços de baixa liga possuem não só um conteúdo de carbono equivalente ao dos

aços doces, mas também outros elementos de liga, igualmente em baixas
porcentagens.
Durante a soldagem desses aços, a zona termicamente afetada pode vir a sofrer um
endurecimento devido a mudanças em sua microestrutura, causadas pelas variações
térmicas que lhe são impostas. O nível final de dureza depende da velocidade de
resfriamento e também da composição química do aço.
SENAI 199
Carbono equivalente (CE)
Deve ser observado, a respeito dos aços de baixa liga, que a soldabilidade depende do
carbono equivalente (CE).
Trata-se de um número obtido por fórmulas desenvolvidas por vários metalurgistas,

onde cada elemento de liga recebe um valor determinado, correspondente a uma
porcentagem de carbono. Esse número caracteriza-se principalmente a resistência à
formação de trincas, que dependem da formação da martensita. A martensita em si já
é dura e frágil. Juntando-se a isso a insolubilidade do hidrogênio na estrutura
martensítica, haverá provavelmente fissuras e início de trincas na soldagem.
Carbono equivalente (CE)

Segundo a Norma BS – 968
Si Cr Ni Mo V Cu
CE = %C + + + + + + %
24 5 13 4 4 15
Soldabilidade dos aços fundidos
O aço fundido é o produto da fundição do aço e sua composição química é quase a

mesma do aço laminado.
Sua resistência, dureza e soldabilidade são maiores do as do ferro fundido. Existem

vários tipos de aço fundido, em função dos elementos de liga que lhe são adicionados.
Na soldagem dos aços fundidos, consideram-se os seguintes casos possíveis:

• Soldagem de aço fundido com aço fundido;
• Soldagem de aço fundido com aço laminado;
• Soldagem para reparo do aço fundido.
A soldagem pode ser efetuada através do mesmo processo utilizado em aços ao

carbono ou em aços de baixa liga, de mesma composição química.
Na soldagem de aços fundidos, o pré - aquecimento, pós - aquecimento ou a

manutenção da temperatura entre passes (quando a solda for de múltiplos passes) são
de grande importância para se prevenir o endurecimento da zona afetada e a formação
de trincas.
200 SENAI
Tabela:Classificação dos aços ao carbono fundido

Tipos Elementos de liga
Resistência ao desgaste C ~ 0,40% (mín.)
Outros: Cr, Al, NiCr ou Cr, Mn ou V
Resistência à corrosão Cr, Ni ou Cu
Resistência ao calor
(máx. 540ºC) CrNiSi, Cr, W, Mo e Ti
Tabela: Temperatura de preaquecimento recomendadas para a soldagem de peças de

aço ao carbono fundido
C (%) ºC
0,28 a 0,38 120 a 200
0,35 a 0,45 150 a 260
0,45 a ,055 260 a 360
0,50 a 0,60 260 a 370
Soldabilidade do ferro fundido
A soldagem de ferros fundidos é um processo típico de manutenção, usado em

produção praticamente apenas para recuperar peças com falhas de fundição.
O ferro fundido cinzento pode ser soldado a quente com as propriedades

equivalentes ao do material-base, com eletrodos ou varetas de ferro fundido e
preaquecimento (lento) próximo a temperatura de fusão, podendo-se conseguir um
depósito homogênio e usinável.
A soldagem em média temperatura de aquecimento, com eletrodo de alma de aço o

mais dúctil possível, oferece uma junta resistente e sem trincas, mas dura e não
usinável.
A soldagem a frio, com eletrodo de níquel ou ferro-níquel, oferece uma junta usinável,
mas de cor brilhante.
A soldagem de ferro fundido branco não é segura. A tentativa de recuperação pode

ser feita com varetas de ferro fundido.
A soldagem de ferro fundido maleável pode ser feita a quente, com eletrodo de ferro
fundido, desde que se faça um novo tratamento após a soldagem, para lhe devolver as
características de maleabilidade.
SENAI 201
A soldagem do ferro fundido modular é feita, de preferência, com eletrodos de ferro-

níquel, com preaquecimento de 288ºC. A soldagem oxiacetilênica já exige um
preaquecimento maior ( ≅ 510ºC).
Soldabilidade dos aços inoxidáveis
Classificação dos aços inoxidáveis

Os aços inoxidáveis são um aço de alta liga, com excelente resistência à corrosão,
sendo também empregados em altas temperaturas ou em serviços criogênicos.
Possuem, além disso, boas propriedades de resistência à propagação de trincas e boa
usinabilidade, sendo classificados como martensíticos, ferríticos e austeníticos.
Martensítico
• É autotemperável;
• Possui razoável resistência à corrosão;
• Possui baixa soldabilidade.
Ferrítico
• É temperável;
• Possui boa resistência à corrosão;
• Possui sofrível soldabilidade.
Austenítico
• Não é temperável;
• Possui excelente resistência à corrosão;
• Possui excelente soldabilidade.
Soldagem dos aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis contem altas porcentagens de diferentes elementos de liga. Sua

soldagem torna-se muitas vezes crítica porque os referidos elementos podem influir
diretamente na formação de fases frágeis ou alterar as propriedades originais do
metal-base.
Os principais processos utilizados na soldagem incluem a solda manual com eletrodos

revestidos, a MIG e TIG e arco submerso. Além desses, é aplicada em menor escala a
soldagem por feixe de eletrodos.
202 SENAI
Tipo martensítico
Este tipo de aço gera uma estrutura martensítica dura e frágil, devido ao rápido ciclo de
aquecimento e resfriamento provocado pelos processos usuais de soldagem.
A soldabilidade desse aço exige cuidados especiais uma vez que a martensita está
intimamente ligada a fenômenos de geração de trincas.
Precauções na soldagem
• Preaquecer entre 200 a 400ºC e manter a temperatura entre os passes.
• Manter a temperatura entre 700 a 800ºC logo após a soldagem.
Tipo ferrítico
Na soldagem, praticamente inexiste o perigo de endurecimento da zona termicamente

afetada. Porém, sua resistência e ductilidade podem ser alteradas em função do
crescimento exagerado de grãos.
• Preaquecer a peça a uma temperatura entre 70 e 100ºC para prevenir a ocorrência
de trincas a frio.
• A junta deve ser resfriada rapidamente de 600 a 400ºC para se evitar a fragilização
a 475ºC.
• Deve ser evitado um preaquecimento excessivo.
Tipo austenítico
É o tipo que apresenta melhor soldabilidade em comparação aos já mencionados.
Entretanto, se resfriado lentamente, entre 680 e 480ºC após a soldagem, poderá

ocorrer uma precipitação de carbonetos de cromo nos espaços intergranulares da
matriz cristalina.
SENAI 203
A corrosão intergranular provoca um decréscimo da resistência à corrosão e das

propriedades mecânicas.
Precipitação intergranular de um aço inoxidável 18.8
As propriedades mecânicas e a resistência do metal depositado na soldagem dos aços

inoxidáveis são bastante influenciadas pela composição química e pela estrutura
cristalina.
Os diferentes tipos de estruturas que podem ser encontradas nos aços inoxidáveis em
função da composição química podem ser traduzidos em termos percentuais de níquel
e cromo.
• Reduzir o insumo de calor, sem preaquecer a junta, de modo a evitar precipitação
de carbonetos.
• Utilizar aços que contenham nióbio e titânio ou com teores ultrabaixos de carbono
(C ≤ 0,03%).
• Selecionar o eletrodo de tal maneira que a estrutura do metal depositado e diluído
corresponda a uma estrutura resistente a trincas e fragilização.
As figuras a seguir apresentam alguns tipos de defeitos mais comuns nas soldagens
de aço austenítico (18.8) AISI 347.
Trincas de cratera Trincas de raiz
204 SENAI
Microfissuras
Trincas na zona termicamente afetada
Trincas longitudinais e transversais
Observação
Informações técnicas mais profundas sobre o tema poderão ser obtidas através do
estudo do diagrama de Schaefler, sobre a influência no níquel e do cromo equivalente
nas estruturas de peças soldadas.
Soldabilidade dos aços ao cromo martensítico e ferrítico
Os aços com um teor de cromo entre 12 e 15%, com ou sem molibdênio, são
temperáveis com resfriamento ao ar, e sua dureza e tanto maior quanto maior for o teor
de carbono existente neles.
SENAI 205
A figura a seguir mostra a influência do teor de carbono-aquecido a uma temperatura

de 980ºC, com uma permanência de 30min e resfriado ao óleo na temperabilidade dos
aços ao cromo com teores de 12 a 13% de Cr.
A presença do carbono provoca uma dilatação na estrutura do aço quando esta se

encontra na fase gama, e, ao ser resfriado, mesmo que seja ao ar, adquire uma
formação martensítica, produzindo uma camada endurecida no contorno dos grãos, a
qual, após o aquecimento provocado pela soldagem, adquire têmpera.
Já nos aços ao cromo ferríticos, o aquecimento provoca um crescimento de grãos em

sua estrutura, que permanece mesmo após o tratamento térmico. Esse aumento dos
grãos provocado pelo aquecimento na região soldada reduz a ductibilidade do material
e sua resistência contra a corrosão intercristalina.
Uma vez que o óxido de cromo se forma a uma temperatura elevada (temperatura de
fusão 1970ºC), os aços ao cromo devem ser protegidos durante a soldagem.
O cálcio e o fluoreto de sódio reagem ativamente com o óxido de cromo durante a

soldagem e, por isso, são elementos essenciais nos revestimentos dos eletrodos, bem
como no pó utilizado no processo de solda por arco submerso.
Como os aços ao cromo (13%Cr) sofrem uma transformação em sua estrutura em

função do aquecimento (de austenítica para ferrítica ou martensítica) antes de se
efetuar a sua soldagem, é necessário um preaquecimento entre 150 e 200ºC, com o
objetivo de se reduzirem essa transformação e as tensões internas provenientes do
calor da soldagem. Após a soldagem, deve-se mais uma vez fazer um aquecimento à
temperatura de 700ºC.
206 SENAI
Também para os aços ao cromo com um teor de 17% (uma vez que parte da estrutura
também se transforma), recomenda-se um preaquecimento, no caso de soldagem de
chapas grossas, em torno 150ºC, e um pós – aquecimento de 750 a 800ºC. No caso
de chapas finas, não é necessário aquecimento prévio nem posterior.
Soldabilidade e soldagem de aços cromo-níquel resistentes a corrosão e a altas

temperaturas
A estrutura austenítica do metal-base é determinada pelo teor de níquel e ferro à

temperatura ambiente, assim como a determinadas temperaturas.
Enquanto que na laminação e forjaria, os aços resistentes à corrosão apresentam uma

composição austenítica homogênia, quando soldados ou fundidos, parte da austenita
se transforma em ferrita.
Zona de solda de um aço. Estrutura básica austenítica (escura) com ferrita (clara)
O principal objetivo da formação da ferrita na soldagem é impedir a formação de

trincas na solda. Quanto maior for o teor de ferrita, maior será a resistência à corrosão
nas possíveis fissuras, formadas pelas tensões na soldagem.
A ferrita contida nos materiais austeníticos soldados aumenta a resistência, porém

diminui a ductibilidade.
Nos aços resistentes a altas temperaturas e com alta resistência ao calor, a presença
da ferrita é indispensável, principalmente quando esses aços são submetidos a uma
faixa de temperatura entre 500 e 925ºC.
SENAI 207
Os aços cromo-níquel austeníticos com teor de carbono acima de 0,03% separam-se

e, quando aquecidos a uma faixa de temperatura entre 425 - 870ºC, formam carboneto
de cromo, pela existência de carbono no contorno do grão.
Esse fenômeno provoca um sensível empobrecimento do cromo no contorno do grão e

com isso pode ocorrer uma corrosão intercristalina sob determinadas condições.
Quanto menor for o teor de carbono, tanto melhor será a formação de carbonetos.
Abaixo de 0,02%, o carbono permanece dissolvido na austenita.
Aumentando-se esse teor até 0,07%C, começa a surgir uma precipitação de

solicitações e sua resistência à corrosão será reduzida.
Acima de 0,07%C, formação de carbonetos é rápida e em grande quantidade.
Titânio e nióbio têm uma afinidade com o carbono bem maior do que com o cromo.
Através desses elementos de liga em quantidade satisfatória (titânio 5 vezes o teor de
carbono e nióbio 8 vezes o teor de carbono, no mínimo), para os aços inoxidáveis
austeníticos, consegue-se a formação de carbonetos de nióbio ou de titânio, na maioria
dos casos antes que o carboneto de cromo possa se formar. Esse fenômeno é definido
como estabilização. Por outro lado, o nióbio favorece a tendência a trincas a quente.
Dessa forma, o conteúdo de nióbio em materiais de adição na soldagem deve ser

limitado a um teor máximo de 1%.
Soldabilidade e soldagem dos aços austeníticos-ferríticos
Os aços austeníticos-ferríticos devem ser soldados de forma adequada, utilizando-se

tipos de materiais de adição com características semelhantes. Podem ser soldados a
arco elétrico, com eletrodos revestidos, ou também pelos processos de soldagem MIG
e TIG.
Apresentam uma boa resistência contra a corrosão provocada e localizada nas trincas,
resultante dos efeitos das tensões, e uma elevada resistência alternativa à corrosão.
208 SENAI
Os aços resistentes à corrosão e ao desgaste são aplicados, por exemplo, na indústria

de alimentos, fabricação de fibras plásticas, suportes de barcos e para trem de
aterrissagem de hidroaviões.
O fenômeno da corrosão em função da soldagem
Nos aços ao cromo ferríticos ou austeníticos, pode ocorrer, sob determinadas

condições, corrosão intercristalina quando na presença de um grande número de
meios agressivos; porém, esse tema não será aqui mencionado.
São mencionados porém alguns fenômenos de corrosão que ocorrem sempre nos
cordões de solda após o processo de soldagem.
Precipitação de carbonetos e corrosão intercristalina
Nos aços cromo ferríticos e nos aços cromo-níquel austeníticos, pode correr, sob
determinadas condições, a destruição dos grãos. Se os aços austeníticos forem
aquecidos a uma temperatura entre 425 e 870ºC e vierem a ser resfriados, o carbono
será separado no contorno do grão, formando carbonetos de cromo (corrosão
intercristalina).
Com a retirada do cromo ao redor da estrutura, a resistência à corrosão nessa zona é

reduzida, pois o cromo não se difunde em baixas temperaturas.
A corrosão intercristalina, em função da faixa de temperaturas em que ela ocorre,

acontece com mais freqüência quando se executam cordões de solda. Os aços ao
cromo ferrítico são mais resistentes ao fenômeno da corrosão intercristalina, porém
apenas com baixos teores de carbono (0,006%) e de nitrogênio (0,002%) em sua
composição.
Corrosão em trincas provenientes de tensões
A corrosão em trincas pode ocorrer nos aços austeníticos normalmente se o material,

ao mesmo tempo, é solicitado por tensões de tração e também atacado por meios
clorídricos ou halogênios agressivos.
SENAI 209
Corte a quente de aços inoxidáveis

Os aços inoxidáveis com elevados teores de cromo resistem ao corte por chama,
porque o ponto de queima está localizado acima do ponto de fusão.
A chama oxiacetilênica deve conduzir, através da mangueira, pó de ferro adicional para

obter um maior efeito de corte, pois ele, ao se oxidar, eleva a temperatura na região de
corte.
O corte de aço inoxidável por esse processo deixa a desejar, pois provoca estrias e
rebarbas, necessitando de um trabalho mecânico posterior, como, por exemplo,
esmerilhamento.
Um aperfeiçoamento do corte é oferecido através do processo MIG, utilizando-se gás

inerte e arco elétrico de parâmetro 20 a 40 e até 2000 A.
Nos casos de chapas de até 12mm de espessura, pode-se utilizar o processo TIG para
se executar o corte.
Os processos de corte MIG e TIG, para aços inoxidáveis, têm sido na atualidade
substituídos pelo corte a plasma.
O plasma argônio é obtido com a ajuda de um arco elétrico gerado entre o eletrodo e a
peça.
Para se obter o arco elétrico, de forma semelhante à solda plasma, sobrepõe-se uma
tensão de alta freqüência, a qual dissocia o gás, ionizando-o e tornando-o condutor.
Um pulverizador, ou injetor, existente no bico do maçarico, através do qual se injeta o

gás de forma concentrada e a grande velocidade, produz na ranhura de corte uma
superfície de excelente qualidade.
O processo de corte a plasma tende a substituir os outros processos em função da

excelente superfície de corte produzida, como também pelo fato de que a zona de
influência do calor é muito pequena (0,7 a 0,012mm quando se corta uma chapa de
aço inoxidável de 25mm de espessura).
210 SENAI
Velocidade de corte atingível para aços cromo-níquel no processo a plasma
Gás " /min.

No Velocidade Bico mm Corrente A
Ar H2
1 máxima
2,5 250 15 12
2 ótima
3 ótima 2,0 200 15 12
4 ótima 1,4 125 15 8
Em função do rápido aquecimento e resfriamento, quase não ocorre a formação de

carbonetos por capacitação e a corrosão intercristalina torna-se quase impossível de
ocorrer.
A tabela abaixo apresenta alguns dados característicos para o corte a plasma.
Indicadores para corte a plasma de aços inoxidáveis

Velocidade de Diâmetro do Quantidade de
Espessura Amperagem A
corte em m/min bico mm gás m3/h
6 5,0 3 300 6,0N2
12 2,5 3 300 6,0N2
25 1,25 4 400 6,0N2
50 0,5 4 500 5,2Ar + 2,8N2
75 0,4 5 500 5,2Ar + 2,8N2
100 0,2 5 500 5,2Ar + 2,8N2
SENAI 211
Juntamente com o corte a plasma, o corte com raio “laser” ganhou grande significado
pelo fato de, na faixa do infravermelho, poder ser focalizado de forma que seu ponto de
fusão se constituiu em aproximadamente 50µm .
Velocidade de corte atingível para aços em função da potência do laser
Como gás de corte e de proteção, é empregado o CO 2 nas operações de corte com

os aços inoxidáveis.
Com esse processo, obtêm-se um corte fino e sem rebarbas, pois, em função da
elevada temperatura e intensidade de energia do raio, o material praticamente se
vaporiza.
Eventualmente, pode vir a ocorrer um trabalho mecânico posterior.
Em função da estreita zona de influência do calor no corte a “laser”, a deformação na

peça torna-se a mínima. Com as atuais instalações, é possível executar-se o corte de
chapas com espessuras que variam de alguns milímetros até 40 milímetros.
A estabilidade e ausência de vibrações no processo permitem o comando através de

células fotoelétricas.
Os parâmetros, assim como espessura de corte e velocidade, dependem do

equipamento disponível e seus valores.
212 SENAI
1 Quais as três diferentes formas de união dos elementos de uma liga após a
solidificação ?
2 O que se denomina intervalo de fusão ?
3 O que chamamos zona de transformação ?
4 Quais os constituíntes estruturais de um aço 1,5%C em estado normal ?
5 O que chamamos de temperabilidade do aço ?
6 Qual a influência do tipo de chanfro na velocidade de resfriamento ?
7 Explique o fenômeno da formação de trincas nas juntas.
SENAI 213
8 Qual o fator indesejável de uma junta superaquecida ? Explique.
9 Quais os principais fatores para uma boa soldabilidade nas construções ?
10 Com referência á soldabilidade, quais os principais problemas na soldagem dos

aços inoxidáveis ?
11 Cite três precauções que devem ser tomadas na soldagem de aços inoxidáveis
para se evitarem trincas na solda ?
12 Qual a influência do hidrogênio na soldagem do alumínio, cobre e suas ligas ?
13 Explique dos tipos de testes de soldabilidade.
214 SENAI
Soldagem de aços de baixa e

alta liga
Objetivo
Conhecer
• Efeitos do enxofre e fósforo na soldabilidade;
• Conseqüência da segregação nos aços para construções;
• Importância do preaquecimento na soldagem;
• Composição dos aços de alta e baixa liga;
• Soldagem dos aços de baixa e alta liga;
• Diferentes tipos de problemas na soldagem dos aços de baixa e alta liga.
Saber
• Conseqüências dos elevados teores de enxofre e fósforo na soldagem;
• Aspectos negativos da segregação nas peças soldadas;
• Velocidade de resfriamento nas junções soldadas;
• Redução de tensões nas juntas soldadas e o papel do preaquecimento das peças;
• Tipos de aços inoxidáveis martensíticos, ferríticos e austeníticos;
• Tipos e normas DIN e SAE dos aços de baixa e alta liga;
• Limites dos teores de Cr e Ni nos aços, em função dos tipos;
• Influência dos teores de ligas na soldabilidade;
• Mudanças estruturais na zona termicamente afetada;
• Importância do preaquecimento na soldagem desses aços.
Ser capaz de
• Orientar a execução de soldagem dos aços de baixa e alta liga;
• Orientar sobre a importância da seleção adequada dos eletrodos.
SENAI 215
Produção do aço
Introdução
Como em todos os fluídos, os gases também podem se combinar com o aço em

estado líquido, por exemplo, (O, N).
Essa capacidade de solução depende da temperatura, decrescendo em temperaturas

menores ou em materiais no estado sólido.
Na fase de transição do estado líquido para o sólido, tal capacidade é bruscamente

reduzida.
Tipos de fusão
Na fusão, os gases decompostos sobem e fervem na superfície do aço líquido.
O aço se solidifica de uma forma agitada e efervescente figura abaixo, através da

adição de metais, por exemplo,silício, alumínio e manganês.
216 SENAI
Consegue-se uma fusão acalmada, pois tais metais possuem uma grande afinidade
química com oxigênio, o que proporciona sua liberação.
A quantidade desses elementos desoxidantes depende da necessidade de se

suprimirem completamente as bolhas.
O centro de um aço fundido de forma efervesceste é enriquecido de fósforo e enxofre,

havendo uma segregação no aço.
O enriquecimento resultante na zona de segregação prejudica, nessa região, as

propriedades referentes à deformação.
Essa zona situa-se no centro do lingote (ou laminado) e por isso não deve ser atingida
nos trabalhos de solda. O enriquecimento de fósforo e enxofre na zona de segregação
provoca um empobrecimento na zona externa dos aços efervescentes.
Quanto menor for o teor de fósforo e enxofre no aço, melhor será sua aptidão para a
soldagem.
Segregação
Quando o aço está fundido, todos os elementos, tais como impurezas, metais e
metalóides estão dissolvidos e distribuídos de forma uniforme.
Essa homogeneidade, porém, não permanece quando o aço passa para estado sólido.
SENAI 217
Com o processo de solidificação, as impurezas, especialmente o fósforo e o enxofre,

são repelidas da periferia para o centro, à medida que a solidificação prossegue.
Ao acúmulo de impurezas na região do lingote e de certas peças fundidas de aço dá-

se o nome de segregação.
Segregação fina nos cristais

Ocorrendo esse fenômeno, o aço é fragilizado através do envelhecimento,
principalmente no tocante a segregações de nitretos de fero.
As partículas de nitretos de ferro, por seu pequeno tamanho, provocam uma queda
considerável na aptidão do aço para a solda.
Influências do enxofre, do fósforo e do nitrogênio no aço
Enxofre
O enxofre quase não é solúvel no ferro. Forma uma combinação química de sulfeto de
ferro que, por seu baixo ponto de fusão, deposita-se no contorno de grão.
O sulfeto de ferro torna-se frágil a temperaturas de 800 até 900ºC, o que facilmente a
ruptura do aço no contorno de grão.
À temperatura de 1200ºC, o sulfeto funde-se no contorno de grão e provoca a ruptura a

quente no aço.
218 SENAI
Fósforo
O fósforo, embora aumente a resistência à corrosão, provoca também trincas no aço
durante a soldagem; tem uma forte tendência a segregação e conduz a formação de
trincas pelo seu baixo ponto de fusão.
O fósforo reduz a deformação a frio nos aços.
Nitrogênio
O nitrogênio em torno de 600ºC é solubilizado na ferrita e precipita-se à temperatura
ambiente nos contornos de grão e no plano de cisalhamento dos cristais. Isso
prejudica a plasticidade da estrutura do aço.
Ocorre também fragilidade do aço em função da formação de nitretos de ferro, em

formas de agulhas, no contorno de grão.
Tais fenômenos são descritos como envelhecimento do aço.
Lingotamento contínuo
O processo de lingotamento contínuo é o mais recente desenvolvimento na técnica de

fundição de aço.
O aço fundido alimenta continuamente uma lingoteira, com refrigeração a água, o que
facilita o processo de solidificação do metal fundido.
SENAI 219
Uma das vantagens do processo é que reduz o número de passes na laminação, uma
vez que o aço já é produzido numa espessura inferior a do lingote convencional.
Outra grande vantagem é a eliminação quase que completa da ocorrência de vazios ou

chupagem, bem como a redução da zona de segregação.
A figura abaixo apresenta em detalhes como se processa o resfriamento na coquilha

de lingotamento contínuo.
Aços de baixa liga
Os aços de qualidade são na maioria sem ligas, possuem um teor de fósforo e enxofre
menor que o dos aços comuns e tem um teor de carbono semelhante, de no máximo
0,045%.
Esses aços não atingem, porém, os teores correspondentes aos dos aços de
qualidade nobre, que é de 0,035%.
Comparados aos de qualidade, são distinguidos ainda por sua maior homogeneidade,
bem como melhores superfícies.
220 SENAI
Aços de granulação fina
Esses aços, na prática, conseguem uma elevada resistência mecânica, com

excelentes propriedades para a soldagem.
A resistência mecânica pode ser elevada em função do aumento do teor de carbono.

Convém salientar que teores maiores que 0,22% provocam uma redução na aptidão
para a soldagem, tendo de ser efetuado um preaquecimento.
Com a adição de elementos de liga, a resistência mecânica pode vir a ser elevada,
porém, em contrapartida, isso aumenta fortemente a temperabilidade.
Tamanho do grão e estado de tensões
Ao se comparar um aço de granulação fina com outro de granulação grossa e

composição química idêntica, nota-se que o de granulação fina possui maiores índices
de deformação, assim como uma elevada resistência e alto limite de escoamento.
Esse aço encontra aplicação em construções soldadas, desde que seu campo
tridimensional de tensão seja dissipado.
O aço de granulação grossa tem uma elevada tendência a ruptura frágil e sua
temperatura de transição é mais elevada.
Nas peças de mais de 20mm de espessura, pode-se prever a formação de um campo

tridimensional de tensões na soldagem. Nesse caso, escolhe-se aços de granulação
fina.
Os ensaios de flexão mostram que se deve evitar a utilização de espessuras maiores,

pois um estado de tensão provoca trincas e fissuras na peça.
Nas construções com perfilados ou peças tubulares, tem-se a possibilidade de

transmitir maiores forças, utilizando-se para tal paredes de menor espessura.
SENAI 221
Influência da segregação na soldabilidade dos aços
Sabe-se que a zona de segregação em um aço efervescente é rica em teores de

fósforo e enxofre e que tais elementos influenciam negativamente a soldabilidade.
O construtor deve levar em consideração tais aspectos, pois elevados teores de

fósforo, embora não tragam grandes problemas à soldagem, reduz o limite de ruptura e
tenacidade, aumentando, por isso, o perigo de fragilidade.
O fósforo também favorece a formação de poros, respingos e trincas a quente na

região de soldagem.
As diferentes espessuras, bem como os tipos de juntas, influem na maior ou menor

dissolução do enxofre e do fósforo no cordão de solda.
Nos perfilados, pode-se prever aproximadamente a segregação de um aço

efervescente laminado e tomar precauções para que se evite atingir tal zona.
A figura a seguir mostra como deve ser efetuada a soldagem de uma placa de reforço.
O corte feito na parte inferior faz com que naquela zona não ocorra insumo de calor.
222 SENAI
A figura a seguir apresenta uma forma incorreta da utilização da placa de reforço

soldada. A solda executada na zona próxima à segregação poderá provocar uma série
de problemas em função do fornecimento de calor.
Influência da espessura da peça e do preaquecimento
Os aços sem liga possuem dificuldades típicas em função do teor de carbono,

principalmente se ele for superior a 0,22%. Tal dificuldade na soldagem é
conseqüência do rápido resfriamento no campo austenítico, o que provoca um
endurecimento na peça.
SENAI 223
A formação da estrutura cristalográfica depende da velocidade de resfriamento, da

composição química do material e essencialmente da liberação de calor pela massa da
peça na região da solda.
Uma peça de grande espessura retira o calor fornecido na zona de transição tão
rapidamente, que é possível atingir-se uma velocidade de resfriamento que resulta na
formação de martensíta.
Com as contrações, surgem elevadas tensões adicionais nessa zona, pois o material
formado não possui plasticidade.
As tensões podem causar trincas na zona de transição da peça soldada. Nos

pequenos insumos de calor, que ocorrem na queima ou no ponteamento de peças,
apenas uma zona relativamente pequena é aquecida junto ao cordão de solda,
podendo provocar um grande perigo de endurecimento pela queda brusca de
temperatura.
Estruturas endurecidas podem ser evitadas com velocidade de resfriamento sempre

baixa ou se for realizado um preaquecimento. Nas soldagens de peças de diferentes
espessuras, deve-se selecionar um eletrodo de menor diâmetro e deve-se, se possível,
preaquecer a peça de maior espessura.
224 SENAI
Nas tabelas a seguir são apresentadas a soldabilidade e tipos de qualidade de aços,

segundo a norma DIN.
Tabela: Soldabilidade dos aços para construção em geral, segundo a DIN 17-100
Tipo Tipo de Tendência a Comportamento
Grupo Tratamentos
de aço desoxidação Fragilidade Envelhecimento Têmpera de segregação
St37-3 RR - - -
St44-3 RR Normalizados - - -
St52-3 RR - - x
St37-3 RR Conformados x x -
St44-3 RR a quente x x -
1 St52-3 RR Não tratados x x x
RSt37-2 Conformados xx x -
a quente
St44-2 Não tratados xx x -
Ust37-2 U Normalizado xx x -
2 St33-2 - - xxx x xxx xx
St50-2 R Conformado a Xxx x xxx -

3 quente
Não tratado
St60-2 R Conformado a Xxx X Xxx -

quente
4
Não tratado
St70-2 R Normalizado xxx x xxx
R – desoxidado RR - duplamente desoxidado U - Não desoxidado (efervescente)
Tabela: Grupos de qualidade segundo a DIN 17-100

Grupos de qualidade 1 2 3
Teor de fósforo Até ≅ 0,09% Até ≅ 0,06% Até ≅ 0,06%

Teor de nitrogênio Até ≅ 0,025% Até ≅ 0,012% Até ≅ 0,012%
Tipo de fusão UeR UeR RR
Espessura Máximo 10 a 12mm de 10 a 20mm Acima de 20mm
Pequenas cargas Cargas estáticas ou Tensões tridimensionais
Aplicação em
estáticas solicitações dinâmicas
SENAI 225
Aços de alta liga resistentes à corrosão e ao calor
Esses aços são usados principalmente em indústrias químicas e em utensílios.

Formam um grupo à parte, no qual estão incluídos os aços inoxidáveis laminados e
padronizados pela SAE e outras entidades, bem como os aços em outra forma como,
por exemplo, os fundidos.
Aços inoxidáveis
São chamados de aços inoxidáveis os aços de liga muito alta, cuja resistência à
corrosão é superior à dos demais. As propriedades inoxidáveis do aço lhe são
conferidas pela adição de elementos de liga, tais como níquel (Ni), molibdênio (Mo) e
principalmente o cromo (Cr), metal cujo óxido forma uma camada protetora resistente à
corrosão.
Outros elementos que também compõem os aços inoxidáveis, porém em pequenas

porções, são o manganês (Mn), o titânio (Ti), o nióbio (Nb), o cobre (Cu) e o nitrogênio
(N).
Eles estão divididos, conforme as normas SAE e AISI, nos seguintes grupos:
• Austeníticos;
• Martensíticos;
• Ferríticos.
Aços inoxidáveis austeníticos
Os aços inoxidáveis austeníticos mantêm-se no estado austenítico, na temperatura

ambiente, e têm características da austenita; possuem pouca dureza e grande
maleabilidade.
São conhecidos como 18/8 e geralmente como aço inoxidável tipo 304. Contêm 18 a
20% de cromo e 8 a 10% de níquel.
Tipos
Os tipos são: 201, 202, 301, 302, 302B, 303, 303SE, 304, 304L, 305,308, 309, 309S,
310, 310S, 314, 316, 316L, 317, 321, 347, 348.
226 SENAI
A letra L indica baixo carbono. Alguns desses aços são estabilizados com titânio,
colúmbio, nióbio ou tântalo.
O aço 18/8 é o mais utilizado. Não tem ponto de transformação e não pode ser
temperado, caso o teor de carbono não ultrapasse 0,2%. É um material não magnético.
O cromo lhe proporciona o caráter de inoxidável, enquanto o níquel permite obter-se

um estado austenítico homogêneo, ao mesmo tempo em que melhora a resistência à
corrosão.
A maioria dos aços inoxidáveis cromo-níquel está na fronteira entre as zonas

austenítica e austenítico-ferrítica.
O metal correspondente para soldagem contém aproximadamente de 2 a 10% de

ferrita, a fim de se garantir a segurança adequada contra a formação de trincas por
aquecimento.
A tabela abaixo mostra a composição química (limite) dos aços inoxidáveis

austeníticos.
Tabela: Aços inoxidáveis austeníticos - composição química (limite)

SAE C Mn Si Cr Ni
30.201-201 0,15 5,5.-10,0 1,00 16,00-19,00 3,50-6,00
30.303-304 0,003-0,25 2,0 1,00-3,00 14,00-26,00 8,00-37,00
310 0,25Max 2,0Max 1,5Max 24,00-26,00 19,00-22,00
Aços inoxidáveis martensíticos
Os aços inoxidáveis martensíticos são conhecidos como aços inoxidáveis ao cromo. São
temperáveis em óleo, a uma temperatura variando entre 950º a 1000ºC, chegando a
atingir uma boa dureza. Possuem boa resistência à oxidação e à corrosão até ± 500ºC.
Apresentam pouca soldabilidade, mas alguns podem ser soldados por meio de arco
elétrico com eletrodos revestidos.
Tipos
Os tipos são: 403, 410, 414, 416, 416Se, 420, 431, 440A, 440B, 440C, e 501.
SENAI 227
Sua composição química pode variar segundo determinados limites, dependendo dos
tipos, conforme a tabela a seguir.
Tabela: Aços inoxidáveis martensíticos – composição química

SAE C Mn Si Cr Ni
51.403 – 440A 0,15 - 1,20 1,00 - 1,25 0,50 - 1,00 11,50 - 18,00 1,25 - 2,50
51.501 > 0,10 1,00 1,00 4,00 - 6,00 ---
Aços inoxidáveis ferríticos
Os aços inoxidáveis ferríticos permanecem no estado ferrítico até a fusão. O alto teor
de cromo tende a fazer desaparecer os pontos de transformação do ferro ao qual é
ligado; por conseguinte, não podem ser temperados.
Podem ser facilmente soldados com arco elétrico ou com maçarico. São convenientes
para os utensílios de cozinha, de restaurante e da indústria química; podem receber
um excelente polimento.
Tipos
Os tipos são: 405, 430, 430F, 430FSe, 440, e 502.
A variação da composição química ocorre segundo os limites apresentados na tabela

abaixo.
Tabela: Aços inoxidáveis ferríticos – composição química

SAE C Mn Si Cr Ni
51.405 - 406 0,08 - 0,20 0,30-1,5 0,50 a 1,00 10 - 27,00 0,5
51.502 0,10 1,00 1,00 4,00 -6,00 ---
Propriedades dos aços inoxidáveis
As propriedades dos aços inoxidáveis e sua soldabilidade diferem muito das

encontradas nos aços comuns ou de baixa liga.
Os elementos básicos dos aços inoxidáveis são o Cr e o Ni, ou ambos; podem ainda
conter diferentes porcentagens de Mo, Cu, Mn, etc., adicionados para lhes conferirem
resistência à corrosão, mesmo a elevadas temperaturas de trabalho. Os três grupos
que os caracterizam já foram apresentados: ferríticos, martensíticos e austeníticos.
228 SENAI
Tomando-se, por exemplo, o aço inoxidável austenítico, verifica-se que ele possui um limite
de ruptura da ordem de 50-70Kgf/mm 2 , bem superior ao intervalo de 40 a 41Kgf / mm 2 ,
típico dos aços comuns de baixo teor de carbono. O alongamento está compreendido
numa faixa de 50 a 60%.
Suas características físicas também diferem das do aço doce: seu ponto de fusão é
mais baixo, sua condutibilidade térmica é três vezes menor e seu coeficiente de
expansão térmica linear é 1,5 vezes maior.
Em vista destes valores, as distorções residuais podem se tornar mais críticas nas
estruturas dos aços inoxidáveis.
A figura abaixo apresenta o exemplo de comportamento do aço inoxidável, onde a

tensão de ruptura se altera em função da temperatura.
Tensão de ruptura do aço inoxidável e altas temperaturas
SENAI 229
A figura a seguir apresenta a influência da temperatura na resistência à fluência de um

aço inoxidável, em termos de tensão necessária para produzir uma fluência de 1% em
10000 horas.
Resistência à fluência de aços inoxidáveis (10000h x 1%)
Tipo martensítico
Este tipo de aço inoxidável gera uma estrutura martensítica dura e frágil, devido ao
rápido ciclo de aquecimento e resfriamento provocado pelos processos usuais de
soldagem.
Como a martensita está intimamente ligada aos fenômenos de geração de trincas, a

soldabilidade desse tipo de aço inoxidável exige cuidados especiais, a saber:
• Preaquecer a peça a uma temperatura na faixa de 200 a 400ºC e manter a
temperatura entre passes.
• Manter a temperatura de 700 a 800ºC logo após a soldagem.
230 SENAI
Tipo ferrítico
Na soldagem, praticamente não existe o perigo de endurecimento da zona

termicamente afetada. Os grãos ferríticos, no entanto, podem aumentar
exageradamente de tamanho, provocando uma queda em sua ductibilidade e em sua
resistência mecânica.
Além disso, quando este aço é resfriado gradualmente de 600ºC para 400ºC, poderá
ocorrer uma considerável fragilização, que atinge seu ápice em torno de 475ºC, o que
é denominado fragilidade a 475ºC.
Por esse fato, deve-se tomar os seguintes cuidados durante a soldagem desta classe
de aço inoxidável:
• Preaquecer entre 70 e 100ºC para se prevenir a ocorrência de trincas a frio;
• Resfriar a junta rapidamente, de 600 para 400ºC, para se evitar a fragilização a
475ºC; um preaquecimento excessivo também deve ser evitado.
Tipo austenítico
Apresenta melhor soldabilidade que os outros dois tipos quando é resfriado

lentamente, entre 600 e 480ºC.
Após a soldagem, poderá ocorrer uma precipitação de carboneto de cromo nos

espaços intergranulares da matriz cristalina (figura a seguir), o que favorece a corrosão
que se vê na figura "Corrosão intercristalina em um aço cromo-níquel austenítico".
Precipitação intergranular de carbonetos do aço inoxidável 18-8
SENAI 231
O que favorece a corrosão que se vê na figura a seguir.
Corrosão intercristalina em um aço cromo-níquel austenítico
Tal corrosão, associada a tensões internas no material, é a principal responsável pela

ocorrência das trincas transcristalinas nos aços cromo-níquel.
Trincas transcristalinas em um aço cromo-níquel austenítico
Influência dos teores de ligas no aço inoxidável
As propriedades mecânicas e a resistência à corrosão do metal depositado na

soldagem de aços inoxidáveis são bastante influenciadas pela composição química e
pela estrutura cristalina.
232 SENAI
O diagrama de Schaeffler figura abaixo, correlaciona os diferentes tipos de estruturas

metalúrgicas possíveis de serem encontradas em aços inoxidáveis, em função de sua
composição química, traduzidas em termos dos equivalentes percentuais de níquel e
cromo.
Diagrama de Schaeffler do metal depositado para o aço inoxidável
Uma vez que as estruturas martensíticas, ferríticas e austeníticas apresentam em

maior ou menor grau tendências à fissuração e à fragilização, será necessário
controlar-se o metal depositado, de modo que a estrutura se aproxime o mais possível
da zona de segurança do diagrama.
Esse controle poderá ser exercido, atuando-se na penetração do arco e na seleção

apropriada do eletrodo de solda. Reduz-se desta forma, um insumo maior de calor, que
normalmente acarreta problemas na estrutura metalográficas que, se atacada por
tensões internas, são muito suscetíveis a trincas e fissuras.
SENAI 233
Uma estrutura completamente austenítica tende a formar trincas a quente, que podem
se manifestar de diversas maneiras, conforme figuras a seguir.
Diferentes tipos de trincas a quente no aço (AISI 347)
A suscetibilidade a trincas pode ser significantemente reduzida pela presença de

ferrita, em porcentagens superiores a 4%, na austenita.
Dessa maneira, devem ser tomados os seguintes cuidados na soldagem dos aços
inoxidáveis austeníticos:
• Reduzir o insumo de calor sem preaquecer a junta, de modo a se evitar a
precipitação de carbonetos;
• Utilizar eletrodos de nióbio, de titânio, ou com conteúdo extrabaixo de carbono
( C ≤ 0,03% ) ;
• Selecionar o eletrodo de tal maneira que a estrutura do metal depositado e diluído
corresponda à zona segura do diagrama de Schaeffler.
Soldagem a arco elétrico com eletrodos revestidos
É o processo mais comum na soldagem de aços inoxidáveis, adequado a todos os

aços que podem ser soldados, com espessuras de 1mm e superiores.
234 SENAI
Em princípio não há limite superior de espessura; no entanto, para peças de maior

porte, os processos automáticos são mais econômicos.
Representação esquemática de solda a arco elétrico

A – Eletrodo
B – Revestimento
C – Gás de proteção
D – Escória em fusão
E – Metal da solda
F – Metal em fusão
G –Gotas de metal revestidas de escória fundida
H – Peças a soldar
Técnicas de soldagem
As chapas devem inicialmente ser ponteadas. Essa operação deve ser executada com
muito cuidado, de modo que a distância entre as chapas seja uniforme ao longo de
todo a solda.
Os pontos devem ser executados em cada uma das extremidades, depois no meio de
cada intervalo, até completar a operação.
Os algarismos da figura indicam a ordem conveniente para o ponteamento.
Ponteamento das peças
SENAI 235
Soldagem dos aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis são aços de alta liga e têm excelente resistência à corrosão. São
muito empregados em altas temperaturas ou em serviços criogênicos, pois possuem
boas propriedades de resistência à propaganda de trincas.
Geralmente são submetidos a operações de soldagem, sendo necessário alguns

cuidados especiais. Oferecem boa usinabilidade.
São muito empregados em componentes de reatores nucleares, turbinas,

equipamentos ferroviários, aeronaves, artigos domésticos, etc.
Processos de soldagem
Os processos de soldagem empregados nos trabalhos com aços inoxidáveis incluem a

solda elétrica convencional com eletrodos revestidos, os processos com gás inertes de
proteção MIG e TIG E, em menor escala, a soldagem por arco submerso, por feixe de
elétrons e por resistência.
Em função das altas porcentagens dos diferentes elementos da liga, sua soldagem
torna-se muitas vezes crítica, uma vez que os referidos elementos podem influir
diretamente na formação de fases frágeis ou alterar as propriedades originais do
metal-base.
Nos materiais, o intervalo entre os pontos deve ser consideravelmente menor que nos
aços comuns, visto que a dilatação do aço inoxidável com o calor é muito maior.
Tabela
Espaçamento recomendável entre os pontos
Espessura da Acima de
1 a 1,5 2a3 4a6
chapa (em mm) 6
Distância entre
30 a 60 70 a 100 120 a 160 150 a 200
os pontos (em mm)
Observação
Os pontos não devem ser muito grandes, pois podem prejudicar a penetração nas
juntas e o aspecto do cordão.
No caso de chapas finas, os pontos devem ser martelados, o que alonga a soldagem e
reduz a concentração local de tensões.
236 SENAI
O martelamento não deve ser excessivo e não deve se estender ao longo de uma
grande área das chapas.
Para se obter um cordão mais uniforme em chapas finas, pode-se, ao invés do

ponteamento e quando possível, fazer a fixação das chapas através de grampo.
Ao se pontearem as chapas, deve-se também observar a largura da junta, que está

relacionada com o tipo e com o diâmetro do eletrodo. O eletrodo com revestimento
básico exige juntas menores e os eletrodos com revestimentos rutílicos, juntas maiores
como se segue:
• Larguras normais das juntas em chapas com até 4mm de espessura:
- Eletrodos básicos = 0,3 x espessura da chapa;
- Eletrodos rutílicos = 0,5 x espessura da chapa.
Para os demais casos, existe uma regra básica usual que estabelece que a largura da
junta deve ser igual ao diâmetro do núcleo do eletrodo utilizado para o movimento
padrão.
Corrente e avanço para obter melhores resultados
Tanto os eletrodos do tipo básico como os rutílicos dão melhores resultados quando
utilizados em corrente contínua e ligados ao pólo positivo da máquina de solda.
As intensidades de corrente relacionadas são indicadas na tabela abaixo. Os valores

referem-se à corrente contínua, sendo ligeiramente mais elevados para corrente
alternada.
Tabela
Eletrodo Intensidade de corrente para
Tensão Soldagem Soldagem vertical
Diâmetro (V) Soldagem
Tipo Horizontal descendente e
Em mm Vertical (A)
ascendenteA) Sobrecabeça (A)
1,6 19 – 21 30 – 40 25 – 30 30 – 35
2,0 20 – 22 40 – 55 35 – 40 40 – 50
2,5 20 – 22 60 – 75 50 – 60 60 – 70
Rutílico
3,25 21 – 23 95 – 115 80 – 95 95 – 105
4,0 21 – 23 120 – 150 100 – 120 120 – 135
5,0 22 – 24 160 – 195 - 160 – 175
2,0 24 – 26 35 – 50 30 – 35 35 – 45
2,5 24 – 26 50 – 70 45 – 55 55 – 65
Básico 3,25 25 – 27 85 – 105 75 – 90 90 – 100
4,0 25 – 27 110 – 140 95 – 115 125 – 135
5,0 25 - 27 150 - 185 - -
SENAI 237
Fatores a serem considerados na soldagem de aços inoxidáveis

A resistência de uma soldagem, tanto, mecânica como contra a corrosão, é
determinada, em grande parte, pela penetração. Por isso, ao se fazer o cordão da
soldagem inicial, deve-se ter cuidado de se evitar uma penetração somente parcial.
Na soldagem de aços inoxidáveis, os cordões não podem ser grossos; devem-se evitar
oscilações do eletrodo para não se provocar um superaquecimento local, o que pode
acarretar formação de fendas, aumento da deformação e redução da resistência à
corrosão.
Outros aspectos também devem ser observados, tais como:

• Manter a largura recomendada da junta ao pontear as peças;
• Escolher o tipo conveniente dos eletrodos; os básicos asseguram maior
penetração.
• Verificar se o diâmetro do eletrodo está de acordo com a espessura da chapa.
• Soldar com arco curto.
• A inclinação do eletrodo deve ser a mínima possível em relação ao trabalho, pois
facilita a penetração.
• Para juntas com largura variável, controlar a penetração em função da velocidade
de trabalho e comprimento do arco, porém sem esquecer que a penetração diminui
com o aumento da velocidade.
Porosidade na solda
A presença do gás provoca o aparecimento de poros na soldagem. O gás geralmente
é o hidrogênio proveniente da umidade contida no revestimento eletrodo.
Quando se dá a solidificação, o gás liberta-se em forma de bolhas que ficam incluídas

no metal e formam os poros. Podem atingir a superfície no momento da solidificação e
formar poros visíveis. A solda fica com o aspecto apresentado na figura a seguir.
Soldagem com porosidade na superfície, provocada pela utilização de eletrodos

úmidos
238 SENAI
Daí a importância da secagem dos eletrodos em estufas de estocagem, ou mesmo em

estufas portáteis, para transporte ao posto de trabalho.
A soldagem em superfícies pintadas, engorduradas ou lubrificadas leva facilmente à

formação de poros, o que raramente acontece com os materiais inoxidáveis, uma vez
que a superfície destes normalmente é decapada e esmerilhada.
Cuidados a serem tomados para evitar trincas
Devem-se utilizar as seguintes técnicas para soldagem de materiais sensíveis ao

surgimento de trincas:
• Empregue eletrodo de diâmetro menor que o normal.
• Solde com a menor intensidade de corrente possível.
• Solde formando cordões leves.
• No caso de múltiplos passes, deixe esfriar antes da deposição de um novo cordão.
• Ao interromper o cordão, remova quaisquer fendas da cratera antes de reiniciar o
trabalho.
• Utilize, sempre que possível, os eletrodos do tipo básico que são mais resistentes à
formação de trincas que os rutílicos.
Tabela: Eletrodos para aços inoxidáveis

AWS Arcos Armco Esab Fredotti Phillips hime Torsima Unitor
E 308 - 15 Chromend A Stainweld 308 - 15 OK 61.33 AR 308
E 308 – 16 Chromend CA Soudocron A
Comete 308 18 – 8 OR
E 308 L - 15 AR 308 ELC
E 308 L – 16 Stainweld 308 L 16 OK 61 . 33 Comete 308 L
E 309 – 16 Comete 309 S
E 310 – 15 Chromend H Stainweld 310 – 15 OK 67.15 F 310 Soudinox C
E 310 Cb - 15 F 310 Cb
E 310 Mo - 15 F 310 Mo
E 310 – 16 Stainweld 310 – 16 AR 310 Soudocrom C
E 316 – 15 Chromend B OK 63.33 AR 316
E 316 – 16 F 316 Soudocrom B
Comete 316 18 – 8 3 R
E 316 L – 16 Stainweld 316 L 16 OK 63.30 Comete 316 L
E 347 – 15 Chromend C Stainweld 347 – 15 OK 61.83 F 347 Super 18 – 8
E 347 – 16 Stainweld 347 – 16 Soudocrom 347
E 410 – 15 Stainlend A OK 68.15 F 410
E 410 – 16 Comete 410
E 502 – 15 Stainlend C OK 76.35 Molycrom 55
SENAI 239
Questionário – Resumo
1 Quais os principais componentes químicos característicos de um aço inoxidável ?
2 Cite os três tipos principais de aços inoxidáveis ?
3 Quais as aplicações principais dos aços inoxidáveis ?
4 Quais os principais processos de soldagem aplicado nos aços inoxidáveis ?
5 Qual o tipo de aço inoxidável mais sensível a trincas ?
6 Qual a função do preaquecimento na soldagem desses aços ?
7 Qual dos três tipos de aços inoxidáveis é menos suscetível a trincas ?
240 SENAI
8 O que se entende for fragilização a 475ºC ?
9 Qual dos três tipos de aços inoxidáveis apresenta melhor soldabilidade ?
10 Qual a influência do elevado teor de liga nos aços inoxidáveis ?
SENAI 241
242 SENAI
Soldagem do alumínio e do
cobre
Objetivo
Conhecer
• Características das ligas de alumínio e de cobre soldáveis;
• Diferentes processos aplicáveis na soldagem do cobre e do alumínio;
• Diversos tipos de falhas na soldagem e suas causas;
• Diversos tipos de juntas.
Saber
• Desvantagens quanto à soldabilidade das ligas de alumínio;
• Fatores que favorecem a formação de trincas na soldagem de alumínio;
• Influencia do hidrogênio na formação de porosidades;
• Principais causas da porosidade nos cordões de solda;
• Estruturas resultantes na zona termicamente afetada;
• Influência dos diversos elementos de liga na soldabilidade do alumínio;
• Características da preparação das juntas na soldagem do alumínio;
• Tipo de corrente, de polaridade e suas influências na qualidade da solda;
• Diferentes características do cobre e suas ligas no tocante à soldabilidade e à
qualidade da solda;
• Principais problemas e falhas na soldagem do cobre;
• Influência da inclusão de hidrogênio e de oxigênio no cordão de soldagem em
peças de cobre;
• Diferentes processos aplicados na soldagem de alumínio, de cobre e suas ligas.
SENAI 243
Características do alumínio e suas ligas
Introdução
O alumínio e suas ligas pertencem à classe das ligas leves, em função do peso
específico. Possuem boa resistência mecânica, aliada às propriedades de
condutibilidade elétrica e de resistência à corrosão. São muito empregados nos setores
da indústria química e elétrica, bem como nos campos da arquitetura, transportes e
armazenamento de diferentes produtos.
Os recentes processos nas técnicas de soldagem por gás inerte fizeram com que a
soldagem do alumínio e suas ligas fundidas se tornasse mais simples e confiável,
ampliando enormemente o seu campo de aplicação. Quanto à obtenção, as ligas
fundidas e produtos acabados, ou, então, ligas termicamente tratáveis ou não, sob o
ponto de vista do seu tratamento térmico.
Composição das ligas
De acordo com os elementos básicos de sua composição química, as ligas de alumínio

são classificadas segundo sete tipos, a saber: alumínio puro, AlCu, AlSi, AlMg, AlMgSi
e AlZn.
Ligas termicamente tratáveis e não tratáveis
Não tratáveis
São aquelas cujas propriedades mecânicas podem ser obtidas por meio de
encruamento a frio.
As ligas não tratáveis incluem alumínio puro, AlMn, ALMn, AlSi e AlMz, os quais são
endurecidos por meio de encruamento, atingindo diferentes têmperas, cujos graus são
designados por simbologia padronizada.
Tratáveis
As ligas termicamente tratáveis conseguem as suas propriedades através de uma
têmpera, seguida de um revenimento. É necessário esclarecer que o tratamento de
têmpera não é o mesmo que leva à obtenção de uma estrutura martensítica, como no
caso dos aços. Este consiste no endurecimento por precipitação, no qual um
componente supersaturado em uma solução sólida precipita-se de modo disperso e
fixo, em um grão cristalino.
244 SENAI
As características do material endurecido por precipitação dependerão

fundamentalmente dos elementos químicos constituintes da liga.
As ligas termicamente tratáveis incluem AlCu, AlMgSi, AlZnMg e outras ligas similares.
Esses tipos de ligas são ainda agrupados em duas categorias: as endurecidas por
envelhecimento natural e as envelhecidas artificialmente. No próprio grupo, encontram-
se as ligas que endurecem naturalmente quando mantidas por alguns dias à
temperatura ambiente, após o tratamento de solubilização, como é o caso da liga AlCu.
O segundo grupo exige um envelhecimento controlado, em ambiente de forno, a uma
temperatura de 160 a 185ºC, durante um período de 6 a 20 horas, como acontece com
as ligas Al Cu Mg, Al Mg Si e Al Zn Mg.
Soldagem do alumínio e suas ligas
O alumínio e suas ligas apresentam características sensivelmente distintas das do aço,

e essas diferenças influem diretamente em sua soldabilidade. As desvantagens do
ponto de vista da soldabilidade das ligas de alumínio são descritas a seguir:
• A fusão e o aquecimento parcial das ligas de alumínio são difíceis, por sua alta
condutibilidade térmica e pelo alto valor de seu calor específico.
• O alumínio e suas ligas são facilmente oxidáveis e seu óxido, Al2O3, tem um alto
ponto de fusão. Pela formação da camada refratária de óxidos, muitas vezes, na
soldagem, surge o problema de falta de fusão.
• Devido ao alto valor do coeficiente de expansão térmica, podem ocorrer distorções
residuais críticas durante a soldagem.
• Alguns tipos de ligas são suscetíveis a formarem trincas a quente.
• A solubilidade do hidrogênio sofre mudanças drásticas quando o alumínio passa do
estado líquido para o estado sólido, gerando uma espécie de espuma durante a
solidificação; portanto, altas velocidades de soldagem podem causar porosidades
na junta soldada.
• Devido à baixa densidade do alumínio, o metal em fusão não consegue expulsar os
óxidos e impurezas da poça de fusão, o que pode provocar a inclusão desvaforável
de materiais estranhos no metal depositado.
• Como a temperatura de fusão e a viscosidade do metal fundido são baixas, a zona
termicamente afetada também poderá fundir-se e prejudicar o metal-base.
SENAI 245
• Essas desvantagens têm sido atenuadas pelo desenvolvimento do processo de

soldagem de gás inerte, bem como pelo aperfeiçoamento das técnicas e dos
equipamentos de soldagem. Moderadamente, pode-se afirmar que a soldabilidade
do alumínio e suas ligas é bastante aceitável, permitindo a obtenção de juntas
confiáveis e perfeitas.
Trincas em juntas soldadas
As trincas que ocorrem na soldagem das ligas de alumínio, em sua maioria, são trincas
a quente, causadas pelas segregações durante o processo de solidificação. Elas são
classificadas em trincas de solidificação e trincas de fase líquida.
As trincas de solidificação são causadas pela contração volumétrica do material, que

ocorre durante a solidificação, e são divididas em trincas longitudinais do cordão e
trincas transversais, assim como trincas de crateras.
As trincas de fase líquida são causadas pela precipitação de compostos com baixo
ponto de fusão, como os formados por magnésio, silício, cobre, zinco, etc., e são
divididas em trincas na zona termicamente afetada e microtrincas.
As causas das trincas no cordão são várias e destacam-se entre elas:

• Seleção inadequada do material de adição;
• Condições e parâmetros insatisfatórios de soldagem;
• Temperatura entre passes mal controlada;
• Junta excessivamente restrita;
• Manuseio inadequado do eletrodo;
• Enchimento insuficiente da cratera;
• Imperícia do soldador.
Dentre as principais causas de cada tipo de trinca, podem-se apontar:

• Combinação inadequada do metal de adição e do metal-base, causando trincas
longitudinais no cordão, como ocorre com as ligas de Al-Mg-Si (SEME 6000),
quando soldadas com arame de igual composição;
• Uma vinculação longitudinal excessiva da junta, causando trincas transversais no
cordão;
• Presença de cobre no metal depositado, causando igualmente trincas transversais.
246 SENAI
Já as microfissuras são trincas que ocorrem na zona termicamente afetada, e são

minúsculas demais para serem detectadas visualmente ou mesmo através de exame
radiográfico. Essas fissuras são causadas por altas temperaturas entre passes ou por
um insumo de calor exagerado em juntas executadas por múltiplos passes.
Porosidade na soldagem
As porosidades na soldagem das ligas de alumínio são devidas principalmente ao

hidrogênio dissolvido na poça de fusão. Suas principais causas são as seguintes:
• Materiais estranhos, como fluídos, gorduras, etc., presentes no metal-base ou no
material de enchimento, bem como certos hidratos que coexistem, como o filme de
óxido na superfície dos referidos materiais;
• Impurezas gasosas e hidrogênio presentes no gás de proteção;
• Umidade do ar, que é absorvida pelo gás de proteção.
O hidrogênio captado pelo metal em fusão de uma das fontes descritas anteriormente,
transforma-se em gás hidrogênio, devido à diminuição da soldabilidade durante o
resfriamento da poça de fusão. Como a velocidade de resfriamento é alta e a
densidade do alumínio é baixa, o hidrogênio formado não consegue escapar para a
atmosfera e fica retido na estrutura solidificada, sob a forma de porosidade, conforme
as figuras abaixo.
Diagrama de solubilidade do hidrogênio no

alumínio em função da temperatura
SENAI 247
Zona onde ocorrem a formação de

bolhas e o escape para a atmosfera
Zona onde ocorre a formação de

bolhas e escape para a atmosfera
Formação das porosidades no estado

sólido
Zona onde ocorre a prisão de

bolhas de gás, pelo início da solidificação
A velocidade de solidificação depende da espessura do material e do processo de

soldagem. Daí a dificuldade de se exercer um controle efetivo na velocidade de
resfriamento. Desse modo, o meio mais eficiente de se evitar a presença de poros na
soldagem do alumínio e suas ligas será o controle das fontes produtoras de hidrogênio,
como se apresentou anteriormente.
248 SENAI
A seguir, encontram-se as principais causas da formação de porosidade nas juntas

soldadas:
• Desgaseificação insuficiente do material de adição;
• Instabilidade do arco elétrico durante a soldagem, em especial no ponto de partida
e na sobreposição do ponteamento;
• Geração de hidrogênio, motivada por limpeza imperfeita, umidade na camada de
óxido, gordura ou tinta na região da solda;
• Impurezas, tintas e óleos na superfície da vareta de adição;
• Vazamento de água na tocha com eventual geração de vapor d’água;
• Estrias na superfície da junta a ser soldada;
• Peça de grande espessura, com preaquecimento insuficiente;
• Incapacidade de desgaseificação nas posições horizontal e sobrecabeça de
soldagem;
• Velocidade de soldagem muito pequena, provocando a formação de gás no metal-
base.
Posição plana
Posição horizontal
Posição sobrecabeça
Influência do insumo de calor
Na soldagem das ligas de alumínio, o insumo de calor traz certas influências sentidas
sob a forma de fusão parcial, fenômenos de recristalização, solução sólida ou
precipitação, dependendo das temperaturas alcançadas na zona de solda.
SENAI 249
Além disso, existe a possibilidade de redução da resistência da liga aos níveis do

material recozido, bem como uma perda da resistência à corrosão nas zonas onde
ocorre a precipitação. Em outros casos, a zona afetada pode se tornar extremamente
frágil.
Deve-se considerar que quanto maior for o grau de encruamento da liga, menor será
sua temperatura de recristalização.
Em conseqüência, a largura da zona recristalizada de ligas com alto grau de têmpera

pode se tornar muitas vezes crítica.
A figura abaixo apresenta a estrutura de uma zona termicamente afetada na soldagem,

de uma liga tratada termicamente.
Estrutura cristalina na zona de solda
A zona onde ocorre sobreprecipitação, além da perda de dureza, as propriedades

mecânicas e resistência à corrosão sofrem deteriorização.
Soldabilidade das ligas de alumínio
O alumínio e suas ligas são classificados em cinco grupos, descritos ao lado.
As ligas do primeiro segundo grupos apresentam uma excelente soldabilidade em

qualquer dos processos recomendados.
Os materiais do quinto grupo não são soldáveis, exceto algumas poucas ligas
especiais.
250 SENAI
As ligas dos terceiro e quarto grupos apresentam uma soldabilidade razoável, mas
geralmente requerem um novo tratamento térmico, uma vez que representam ligas
tratáveis termicamente.
O terceiro grupo, em particular, tem a vantagem de recuperar suas propriedades

apenas com e envelhecimento natural.
Alumínio e grupos de ligas

1o Alumínio puro-série 1000
Ligas AlMn-série 3000
o
2 Ligas de AlMg-série 5000
3o Ligas de AlZnMg
4o Ligas de AlMgSi-série 6000
5o Ligas AlCu-série 2000
AlZn-série 7000
Formas das juntas para soldagem de alumínio unilateral pelo processo TIG
a) Sem a adição de solda, adequada para soldagem sem dispositivo, pois as bordas
juntas em topo mantêm uniforme.
− formação da raiz sem incrustação do canal, semelhante à da junta I.
b) Preparação mecânica com dispositivo e sem folga; não necessita material de

adição.
− pode ser executada com corrente alternada, com possibilidades de modulação
de amplitude direta, sendo necessário hélio como gás de proteção.
SENAI 251
c) Na posição sobrecabeça, apenas em peças de até 3mm.

− é possível soldar sem folga.
d) Se utilizada com ângulos de abertura, muito pequenos dificulta a soldagem,

podendo ocorrer pontos frios e incrustações de óxido.
e) Na posição sobrecabeça, podem ocorrer poros, principalmente nas soldas de

vários passes.
− com ângulos de abertura muito pequenos, dificulta a soldagem na raiz de solda,
provocando incrustações de óxido e pontos frios.
f) Este tipo de junta facilita a soldagem da raiz em todas as posições.
252 SENAI
g) Para peças de canais largos, de acesso por único lado, como por exemplo:
− junções finais em reservatórios;
− passes de raiz de apoio ou reforços.
h) Adequada a todas posições.

− são possíveis grandes tolerâncias.
− raiz de solda sem presença de óxidos.
− transição da raiz de solda livre de falhas.
− redução da formação de poros.
− necessita de mais material de adição na soldagem.
i) Corrente muito baixa ou arco muito grande podem causar falhas na raiz de solda.
SENAI 253
j) Um deslocamento muito grande entre as extremidades das peças dificulta a

soldagem.
− região da raiz livre da inclusão de óxido.
k) Bom contato entre as peças na região da junta dificulta a refusão dos seus cantos.
l) Ângulo menores reduzem a profundidade de fusão na solda.
m) Caso não venha a ser observada, a folga da junta poderá falhas de ligação no
centro do cordão, além de mordeduras nas suas bordão.
− para se evitarem distorções nos cantos da chapa, bem como manter-se a folga
conveniente, deve-se grampear em intervalos de 250 até 300mm.
− nos cordão longos, é vantajoso utilizar-se a folga em ângulo.
254 SENAI
− efetuar ponteamento soldado, em vez de grampos, podendo, porém, ocorrer

sobressoldagens nesses pontos.
Polaridade e corrente de soldagem
As reações no arco elétrico sob gás de proteção independem do processo de

soldagem, porém devem ser consideradas para as diferentes correntes e polaridades.
Para diferentes situações, têm-se diferentes temperaturas no ânodo e no catodo. Isso

se dá em função da elevada velocidade dos elétrons no sentido do ânodo.
A figura a seguir apresenta tal influência. A peça é o ânodo, portanto, os elétrons fluem
nesse sentido, provocando um maior aquecimento e penetração da solda. A ponta do
eletrodo se aquece em menor intensidade.
Soldagem com corrente contínua, eletrodo negativo e penetração obtida
SENAI 255
Nesse processo, não ocorre a destruição da camada de óxido e ele não deve ser
aplicado com tal polaridade na solda de alumínio.
O tipo de polaridade apresentado pela figura a seguir caracteriza-se em função da

emissão de elétrons da peça ao eletrodo.
Nessa polaridade, ocorre um efeito de limpeza na peça com a remoção de óxido da

superfície.
Soldagem com corrente contínua, eletrodo positivo penetração obtida
Por outro lado, o aquecimento do eletrodo é maior, o que provoca na peça uma menor
penetração.
O processo com essa polaridade pode ser aplicado sem a utilização de fundentes, mas
o eletrodo trabalha com uma sobrecarga térmica elevada, com tendência à formação
de gotas.
256 SENAI
A soldagem com corrente alternada possui uma grande vantagem sobre as outras,
pois, com a alternância das meias-ondas negativas, consegue-se não só o efeito de
limpeza, como também uma alta temperatura na peça e um baixo aquecimento do
eletrodo.
Soldagem com corrente alternada e tipo de penetração obtida
Em função disso, tal processo obtém excelentes resultados e é mais aplicado na

soldagem de peças de alumínio.
Corrente de soldagem para alumínio e suas ligas
Processo TIG
As fontes de corrente utilizadas no processo TIG incluem as de corrente contínua, com

polaridade direta ou inversa, e as de corrente alternada.
Cada um desses tipos possui suas próprias polaridades. A escolha para a soldagem
de alumínio deve ser precedida de uma análise mais apurada.
SENAI 257
Na soldagem de alumínio e suas ligas, pode-se utilizar a corrente contínua –

polaridade inversa, com gás argônio como protetor. Com tal corrente, obtém-se
dispersão da camada de óxido. Esse efeito deve-se ao bombardeamento dos íons do
gás inerte sobre o metal-base. A junta apresenta-se limpa e brilhante após a soldagem.
Sua aplicação é limitada a chapas finas.
Representação esquemática do Processo TIG
Usando-se o processo TIG com corrente alternada, também se consegue a dispersão

de óxidos, porém o arco é mais instável. Para se estabilizar o arco em corrente
alternada, é comum sobrepor-se à corrente normal uma outra de alta freqüência ,
utilizada em correntes alternadas, emprega-se também em correntes contínuas,
principalmente na abertura de arco, permitindo assim sua geração sem o contato entre
o eletrodo e a peça.
A corrente de alta freqüência pode ser desligada durante a soldagem.
A corrente alternada é a mais adequada na soldagem do alumínio e suas ligas.
Processo MIG
As fontes de corrente fornecem corrente contínua na soldagem de alumínio, porém

deve-se selecionar a polaridade, pois já se viu que a mesma influência no insumo de
calor. Em função da eliminação de óxidos, a mais adequada é a polaridade inversa.
Deve-se utilizar a forma de transferência por névoa.
258 SENAI
Para tal transferência, é necessário que sejam satisfeitas algumas condições. A

polaridade deve ser inversa e necessita-se também de uma corrente de transição, cujo
valor depende do material e do diâmetro do eletrodo, bem como do tipo de gás de
proteção.
Representação esquemática do processo MIG
Relação entre corrente de transição e diâmetro do eletrodo
As tabelas a seguir fornecem os parâmetros operacionais recomendados na soldagem

de alumínio e suas ligas.
Tais parâmetros referem-se ao processo de soldagem a arco elétrico, com gás de

proteção TIG e MIG.
SENAI 259
Tabela: Valores recomendados para soldagem de alumínio, pelo processo TIG

Diâmetro do
Espessura Corrente de Diâmetro Consumo Número
Forma da eletrodo de
da peça soldagem da vareta de argônio de
junta tungstênio
(mm) (A) p/min p/min passes
(mm)
1 ΙΙ 1,6 50 – 60 2 4–5 1
2 ΙΙ 2,4 60 – 90 2 5–6 1
3 ΙΙ 3,2 90 – 150 3 6–8 1
4 ΙΙ 3,2 150 – 180 3 8 – 10 1
6 V 3,2 180 – 240 4 8 – 10 2
8 V 4,0 200 – 280 4 10 – 12 2
10 V 4,8 260 – 350 5 3 2...3
12 V 64 320 – 400 5 3
Tabela: Valores recomendados para soldagem manual de alumínio, pelo processo MIG
Diâmetro do Velocidade Consumo Número
Espessura Corrente de
Forma da eletrodo de de de argônio
da peça soldagem de
junta tungstênio soldagem
(mm) (A) " /min passes
(mm) cm/min
2 ΙΙ 0,8 110 80 12 1
3 ΙΙ 1,0 130 75 12 1
4 ΙΙ 1,2 160 70 15 1
5 ΙΙ 1,2 180 70 15 1
6 ΙΙ 1,6 200 65 15 1
8 V 1,6 240 60 16 2
10 V 1,6 260 60 16 2
12 V 1,6 280 55 18 2
16 V 1,6 300 50 20 3
20 V 1,6 320 50 20 3
Valores recomendados para soldagem manual de alumínio unilateral, pelo processo

TIG.
260 SENAI
Valores recomendados para soldagem de alumínio dos dois lados, pelo processo TIG.
Falhas na soldagem de alumínio; incrustações de óxido e falhas de ligação
Causas
a) Limpeza inadequada da região da solda
− folga muito grande e entrada de ar pelo lado oposto.
− aresta inferior da alma não rebarbada.
− corrente de soldagem muito pequena.
− arco muito comprido.
− vareta de solda imersa demasiadamente na poça de fusão.
SENAI 261
b) Óxido não consegue romper para baixo.

− o efeito de limpeza do arco do arco não atua sob a poça de fusão.
− não recomendado para soldagem de peças de alumínio.
c) Junta Ι aplicada a peça de grande espessura.
d) Corrente de solda muito pequena.

− velocidade de soldagem muito alta; junta Ι em peças de espessura maior que
10mm.
− folga muito pequena.
262 SENAI
e) Contato inexistente entre as peças.

− corrente de soldagem muito baixa.
− comprimento do arco muito grande.
− raio da ponta do eletrodo de tungstênio muito grande.
Soldagem de cobre e suas ligas
Classificação das ligas de cobre

O cobre possui uma alta condutibilidade elétrica e térmica, seguindo-se a prata, e
também possui uma alta resistência à corrosão causada por água salgada, produtos
químicos e alimentos em geral. Essas características torna-o adequado a ser utilizado
em componentes elétricos, tubulações de água, recipientes para produtos químicos,
trocadores de calor, componentes de navios, calhas, etc.
Suas ligas possuem condutibilidade térmica e elétrica mais baixas que o cobre puro e
suas características de resistência à corrosão também são diferentes.
As ligas de cobre apresentam boas propriedade mecânicas, sendo largamente
utilizadas como material estrutural, tendo várias aplicações.
Tipos de cobre e suas ligas
Cobre puro
Apresenta-se sob três formas: cobre eletrolítico, cobre desoxidado e cobre desoxidado
com alta condutibilidade elétrica.
O cobre eletrolítico contém entre 0,02 a 0,5% de oxigênio, sendo obtido pelo processo
de refusão, e tem muitas aplicações elétricas.
SENAI 263
O cobre desoxidado é obtido por um processo de desoxidação adequado e o cobre

desoxidado de alta condutibilidade elétrica é obtido por fusão, em uma atmosfera
protetora de hidrogênio, praticamente isenta de óxido.
Ligas de cobre
As ligas de cobre podem conter Zn, Sn, Si, Al, Ni, etc., em diferentes porcentagens,
para formarem ligas metálicas com as mais diversificadas propriedades. O clássico
latão é uma liga de CuZn e o bronze é constituído por CUSn, embora outros tipos de
ligas sejam também genericamente denominados bronze. Por exemplo, uma liga
contendo pequena porcentagem de fósforo é conhecida como bronze fosforoso.
Similarmente, existem o bronze-silício(CuSi), o bronze-alumínio (CuAl), o cupro-níquel
(CuNi), etc.
Soldabilidade do cobre e suas ligas
O ponto de fusão do cobre situa-se entre o do aço e o do alumínio, e seu calor

específico é um pouco inferior ao do aço. Sua condutibilidade térmica, porém, é cerca
de oito vezes a do aço de baixo teor de carbono, de modo que sua difusão térmica é
excepcionalmente alta.
Normalmente, o preaquecimento se faz necessário na soldagem do cobre e suas ligas

e, devido ao seu coeficiente de expansão térmica, que é 1,5 vezes maior que o aço,
poderão também ocorrer trincas e distorções na estrutura soldada.
Porosidade na soldagem
As porosidades no cobre são, na maioria dos casos, devidas ao hidrogênio e ao vapor.

A desoxidação das ligas de cobre, por meio de elementos com P, Si e Al, provoca o
aumento da solubilidade do hidrogênio durante a fusão do metal. Entretanto, essa
solubilidade diminui dramasticamente quando o cobre se resfria, causando a libertação
do gás hidrogênio que, por sua vez, poderá provocar as referidas porosidades.
Por outro lado, quando o cobre eletrolítico é soldado, o oxigênio nele contido reage
com o hidrogênio, presente na atmosfera, formando vapor d’água, o qual também
poderá provocar porosidades.
264 SENAI
Fatores que favorecem a porosidade

• Cantos das peças sujos (óleos-gordura);
• Metal de adição inadequado ou sujo;
• Gás de proteção úmido por vazamento de água na tocha;
• Corrente de ar;
• Eletrodo de tungstênio muito pontiagudo;
• Fundente inadequado.
Ocorrência de trincas
O cobre puro raramente apresenta trincas na zona de solda, mas, em juntas altamente
restritas de chapas grossas, pode ocasionalmente ocorrer um trincamento a quente. Já
as ligas de cobre têm uma tendência acentuada a apresentarem trincas na soldagem.
Em ligas que contêm chumbo e/ou bismuto, poderá ocorrer a precipitação desses
elementos nos contornos dos grãos e, como elas possuem baixo ponto de fusão,
haverá a possibilidade de se desenvolverem trincas intergranulares na região da solda.
Como as ligas de cobre possuem um reticulado cristalino do tipo de cubo de faces

centradas, semelhantes ao alumínio e aos inoxidáveis austeníticos, seu modo de
trincar também se assemelha bastante ao daqueles metais.
Trincas na junta soldada
Fatores que favorecem as trincas

• Cobre contendo oxigênio;
• Material de adição inadequado;
• Tensões térmicas ou construtivas;
• Filete da raiz muito fino;
• Filete com entrecruzamento do cordão deficiente no ponto de partida.
Fatores que favorecem as mordeduras

• Arco elétrico muito comprido;
• Preaquecimento insuficiente;
SENAI 265
• Material de adição fornecido apenas no centro do cordão de solda;

• Folga muito grande na junta;
• Eletrodo de tungstênio com a ponta muito fina.
Ocorrência de mordeduras
Causas dos pontos frios e inclusão de óxido

• Intensidade de corrente de soldagem muito baixa;
• Temperatura de preaquecimento insuficiente para espessuras superiores a 3mm;
• Solda efetuada sem fundente ou com um tipo inadequado;
• Condução errada da tocha ou da ponta da vareta;
• Formação de olhais na região central.
Pontos frios e inclusão de óxido
Valores recomendados para juntas de cobre na soldagem TIG
a) Este tipo de junta não necessita de metal de adição para a soldagem.
266 SENAI
b) Não necessita de preaquecimento.

− junta Ι, em peças de espessura maior que 2mm, dificulta a soldagem nas
posições horizontal e sobrecabeça.
c) Necessita de preaquecimento entre 200 até 500ºC.
d) Junta sujeitas a fortes distorções em função das variações de espessura entre as

peças soldadas.
− é difícil obter-se uma boa penetração na raiz.
− chapas com mais de 5mm devem ser soldadas, utilizando-se o processo mig.
e) Esta junta não necessita de um preaquecimento.
SENAI 267
f) Juntas deste tipo, com espessuras de parede a partir de 15mm, devem ser
preaquecida de 300 até 400ºC.
Processo de soldagem do cobre e suas ligas
Em princípio, todos os processos normalmente utilizados para os aços podem ser

empregados na soldagem de cobre.
Porém, devem-se considerar as diferenças características físicas e metalúrgicas das

ligas de cobre. A seleção dos processos deve ser em função das propriedades
específicas de cada tipo de liga.
Soldagem a gás
Este processo é o mais adequado para latões, sendo também recomendado para
cobre puro, bronze-silício e o cupro-níquel. Deve-se empregar a chama acetilênica; um
maçarico auxiliar deve ser utilizado para a operação de preaquecimento.
A soldagem é executada, utilizando-se fundentes especiais, normalmente óxidos de

cobre diluídos.
A chama deve ser regulada para neutra, utilizando-se um maçarico de maior potência.
268 SENAI
O cobre possui uma condutibilidade seis vezes maior que a do aço, favorecendo,
portanto, uma maior dispersão do calor.
Condutibilidade térmica do cobre
Dispersão do calor na soldagem
Torna-se, por isso, necessário um preaquecimento da chapa para que exista apenas
uma pequena queda de temperatura e para que se atinja o ponto de fusão mais
rapidamente.
A dilatação térmica do cobre no aquecimento é 1,5 vezes maior que a do aço e, em

função disso, as peças estão sujeitas a distorções, deformações e tensões inerentes à
própria dilatação. Para minimizar tais fenômenos, fazem-se necessários uma
seqüência correta de soldagem, um ponteamento adequado e um resfriamento
conveniente.
SENAI 269
Durante a soldagem, pode ocorrer a inclusão de gases que se combinam após a

solidificação, formando água e localizando-se nos contornos de grão da estrutura
metalográfica.
Admissão de gases no cordão de solda
Estrutura metalográfica no cordão de solda
Tal fenômeno é prejudicial e deve ser eliminado por martelamento do cordão de solda
ou desgaseificação.
O material de adição empregado normalmente é o cobre puro ou com porcentagem de

prata até 1,6.
Como já foi mencionado anteriormente, as particularidades de cada liga devem ser

consideradas, definindo-se, após isso, as variáveis para a execução da soldagem.
Chama neutra empregada na soldagem de cobre
270 SENAI
Dilatação térmica do cobre
Soldagem a arco elétrico com eletrodos revestidos
O processo que emprega eletrodos revestidos não é recomendado para os diferentes

tipos e latão, pois este contém zinco, que se evapora a partir de 900ºC, e tem um alto
poder de oxidação.
Neste caso, é comum utilizar-se o bronze fosforoso ou o bronze-alumínio como

eletrodo para a soldagem do latão.
Os eletrodos para a soldagem dos diferentes tipos de ligas devem ser selecionados em
função da composição, soldabilidade e propriedades desejadas na junta.
Devem ser observadas as orientações referentes ao preaquecimento entre passes,

recomendadas para cada tipo de eletrodo.
Valores característicos para soldagem TIG unilateral de cobre
SENAI 271
Soldagem a arco elétrico com gás de proteção
É o processo mais utilizado na atualidade, em função dos resultados obtidos na

soldagem do cobre e suas ligas. Os processos mais usuais são o MIG e o TIG.
O processo TIG de soldagem é amplamente empregado para chapa finas de até 6mm
de espessura, enquanto que o MIG oferece melhores resultados para espessuras
superiores a 6mm.
O processo TIG trabalha com corrente contínua e polaridade direta, enquanto que no
MIG a polaridade é invertida.
Os diagramas das figuras abaixo apresentam algumas condições de soldagem do

cobre, variando em função da espessura da chapa, diâmetro do eletrodo e tipos de
juntas. São apresentadas também as correntes e temperaturas de preaquecimento
para casos em particular.
Valores característicos para soldagem TIG unilateral de cobre
272 SENAI
Valores características para soldagem TIG de cobre bilateral simultânea
Valores recomendados na soldagem TIG e latão
Corrente contínua e polaridade direta
As condições de soldagem do cobre e suas ligas para esses processos são

apresentadas nas tabelas abaixo.
SENAI 273
Condições típicas e valores recomendados para a soldagem MIG em juntas de topo de

chapas de cobre desoxidado (corrente contínua – polaridade invertida)
Velocidade
Espessura Número Diâmetro Corrente de Velocidade Vazão do Preparação
de
da chapa de do arame soldagem do arame argônio do
soldagem
(mm) passes (mm) (A) (m/min) p/min chanfro
(m/min)
3,2 1 1,6 310 760 5,1 17 Bordas paralelas
6,4 1 2,4 460 510 3,4 17 Bordas paralelas

2 2,4 580 510 3,8 17
9,5 1 2,4 580 380 3,8 17 Ângulo do chanfro

2 2,4 550 360 4,3 17 90ºcom trecho reto
(nariz)
12,7 1 2,4 540 300 4,2 17 ângulo do chanfro

2 2,4 600 410 4,6 17 90º com trecho reto
(nariz)
Condições típicas e valores recomendados para soldagem TIG de cobre e suas ligas
Diâmetro do Hélio Argônio
Espessura
eletrodo de
da chapa Corrente contínua
Vazão de gás
Corrente contínua
Vazão de gás
tungstênio
(mm) polaridade direta polaridade direta
(mm) ( " /min) ( " /min)
(A) (A)
1,6 1,6 50 125 4,7 7,8 60 150 3,8 5,7

3,2 2,4 125 225 6,6 9,5 140 280 4,7 7,8
4,8 3,2 200 300 7,6 10,4 250 375 5,2 8,5
6,4 4,8 250 350 9,5 14,2 300 475 7,6 11,8
12,7 6,8 300 550 11,8 16,5 400 600 9,5 14,2
1 Quais os principais elementos que compõem as ligas de alumínio ?
2 Quais os dois tipos de ligas de alumínio quanto ao tratamento térmico ?
274 SENAI
3 Qual o aspecto negativo da alta condutibilidade térmica do alumínio ?
4 Quais os tipos de falhas mais comuns nas soldas de alumínio ?
5 Qual o mecanismo da formação de porosidade nos cordões de solda em peças de

alumínio ?
6 Desenhe um cordão de solda numa peça de alumínio e cite as zonas de influência

térmica da solda.
7 Quais os grupos de ligas de alumínio que apresenta melhor soldabilidade ?
8 Quais os efeitos da polaridade nas juntas soldadas em peças de alumínio ?
9 Quais os processos mais aplicados na soldagem de alumínio ?
SENAI 275
10 Quais os principais elementos que se adicionam para se formarem as ligas de

cobre ?
11 Cite três fatores que favorecem as porosidades na soldagem do cobre.
12 Cite três fatores que favorece a formação de trincas nas soldagens de cobre.
13 Qual a principal influência da elevada condutibilidade térmica do cobre ?
14 Qual a influência negativa do alto coeficiente de dilatação térmica do cobre na sua

soldagem ?
15 Quais os processos mais empregados na soldagem de peças de cobre ?
16 Por que o processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido não deve
ser aplicado para solda de latão ?
276 SENAI
Tipos e normas de eletrodo
Objetivos
Conhecer
• Diversos tipos de eletrodos;
• Normalização de eletrodos;
• Noções de manuseio e armazenamento de eletrodos.
Saber
• Composições dos diversos tipos de revestimentos;
• Função dos revestimentos dos eletrodos;
• Aplicação dos eletrodos ácidos, básicos, rutílicos, etc.;
• Classificação segundo as normas ABNT, DIN, AWS;
• Manuseio e condições de secagem dos eletrodos;
• Importância dos diversos equipamentos de armazenagem de eletrodos.
Eletrodos para soldagem a arco elétrico
Os elementos para soldagem elétrica ao arco podem ser nus ou revestidos.
O eletrodo nu é simplesmente uma vareta metálica de composição definida, que já foi

muito utilizada no passado, tendo cedido lugar aos modernos eletrodos revestidos.
Tais eletrodos são constituídos por alma metálica, revestidos por um composto de
materiais orgânicos e minerais, de dosagem bem definida.
SENAI 277
O material da alma depende do material a ser soldado.
Os compostos do revestimento vêm sob a forma de pó, unidos por aglomerante,

normalmente silicato de potássio ou de sódio.
Tipos de revestimentos
Os revestimentos mais comuns são os rutílicos, básicos, ácidos, oxidantes e

celulósicos.
Rutílico
Contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de celulose e ferros-liga. É
usado com vantagem em soldagens de chapas finas que requerem um bom
acabamento. É utilizado também em estruturas metálicas; sua escória é solidificada e
autodestacável quando utilizada adequadamente.
Básico em seu revestimento fluoritacarbonato de cálcio e ferro-liga. É um eletrodo

muito empregado nas soldagens pela seguintes razões:
• Possui boas propriedades mecânicas;
• Dificilmente apresenta trincas a quente ou a frio;
• Seu manuseio é relativamente fácil;
• Apresenta facilidade de remoção da escória, se bem utilizado;
• É usado para soldar aços comuns de baixa liga e ferro fundido.
278 SENAI
Devido à composição do revestimento, esse tipo de eletrodo absorve facilmente a

umidade do ar. É importante guardá-lo em estufa apropriada, após a abertura da lata.
Celulose
Contém no seu revestimento materiais orgânicos combustíveis (celulose, pó de
madeira, etc.).
É muito usado em soldagens nas quais a penetração é muito importante e as inclusões

de escória são indesejáveis.
Ácido
Seu revestimento é composto de óxido de ferro, óxido de manganês e outros
desoxidantes. É utilizado com maior adequação em soldagem na posição plana.
Oxidante
Contém no seu revestimento óxido de ferro, podendo ter ou não óxido de manganês.
Sua penetração é pequena e suas propriedades mecânicas são muitos ruins. É

utilizado onde o aspecto do cordão é mais importante que a resistência.
Em função da oxidação de partículas metálicas, obtêm-se um maior rendimento de

trabalho e propriedades definidas (ferro-liga).
Funções do revestimento
Dentre as muitas funções do revestimento, encontra-se a seguir, uma série das mais
importantes:
• Protege a solda contra o oxigênio e o nitrogênio do ar;
• Reduz a velocidade de solidificação; protege contra a ação da atmosfera e permite
a desgaseificação do metal de solda através da escória;
SENAI 279
• Facilita a abertura do arco além de estabilizá-lo;

• Introduz elementos de liga no depósito e desoxida o metal de solda;
• Facilita a soldagem em diversas posições de trabalho;
• Serve de guia das gotas em fusão na direção do banho; serve como isolante na
soldagem de chanfros estreitos, de difícil acesso.
O revestimento permite também a utilização de tensões em vazio mais baixas em

corrente alternada (40 a 80V) e, conseqüentemente, redução do consumo primário,
aumentando a segurança pessoal. O mesmo é válido também para corrente contínua.
A tabela abaixo apresenta mais detalhes sobre os tipos de eletrodos.
Tabela: Dados técnicos sobre eletrodos

Tipo de eletrodo
Dados técnicos Básico baixo
Rutílico Celulósico Ácido Oxidante
hidrogênio
Médio e espesso, Espesso, contendo Fino, contendo Médio ou espesso, Espesso, contendo
contendo rutilo ou carbonato de cálcio, materiais orgânicos contendo óxido de óxido de ferro com
Tipo e compostos outros carbonatos combustíveis que, ao erro e manganês e ou sem óxido de
componentes derivados de óxidos básicos de flúor. Deve se queimarem, outros manganês.
do revestimento de titânio estar seco para evitar produzem uma desoxidantes.
porosidade na solda. camada espessa de
gás protetor.
Posição de Plana e horizontal Plana e horizontal
soldagem Todas Todas Todas
(filete) (filete)
Tipo de corrente CA ou CC – ou + CA ou CC + CA ou CC+ CA ou CC – CC –
Propriedades Razoáveis Boas Boas Poucas; utilizado
Muito boas; utilizado
mecânicas do apenas para
depósito para soldas que acabamento
requeiram grande
responsabilidade
Velocidade de
Regular Regular Elevada Elevada Elevada
fusão
Penetração Pequena Média Grande Média Pequena
Escória Densa e viscosa, Ácida, facilmente
Compacta e espessa Pouca, de fácil Pesada, compacta
geralmente destacável; porosa
facilmente destacável remoção e autodestacável
autodescartável e friável
Tendência a trinca Regular Baixa Regular Regular elevada
Classificação dos eletrodos
Introdução
Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a arco.
No Brasil, as classificações mais adotadas são as da ABNT e da AWS.
ABNT = Associação Brasileira de Normas Técnicas.

AWS = American Welding Sociaty (Associação Americana de Soldagem).
280 SENAI
Nesta unidade, faz-se referência também à classificação segundo a norma DIN, bem
como às especificações sobre as normas ASTM e JIS. Convém salientar que existem
especificações próprias dos vários fabricantes de eletrodos, porém sempre tomando-se
como referência as especificações equivalentes das normas.
Classificação ABNT
Os eletrodos são identificados por quatro algarismos, seguidos de uma são
identificados por quatro algarismos, seguidos de uma letra.
Os quatro algarismos básicos, identificadores do eletrodo, têm o seguintes

significados:
SENAI 281
Observação:
Quando à direita dessas letras aparecer a letra F, é porque existe adição de pó de
ferro no revestimento.
Exemplos:
1 Eletrodo 4410 – C
2 Eletrodo 4835 – BF
Classificação AWS
Na classificação AWS, os eletrodos para aço doce ou de baixa liga são identificados
através de uma letra e quatro ou cinco algarismos. Para os de alta liga, complementa-
se com letras e números ao final do símbolo. Encontram-se, no exemplo a seguir, o
significado da letra e dos algarismos:
282 SENAI
Normas AWS
Tabela – Posições de soldagem

Número Posições
1 Todas
1 Plana e horizontal
3 Plana
4 Vertical, plana, horizontal e sobrecabeça
Tabela – Revestimento do eletrodo e condições de soldagem

Identificação Revestimento Corrente Polaridade
Posição 1 0 celulósico, sódio CC +
Posição 2 0 ácido, ferro óxido CC CA +-
1 celulósico, potássio CC CA +
2 rutílico, sódio CC CA -
3 rutílico, potássio CC CA -
4 rutílico, pó de ferro CC CA -
5 básico, sódio CC CA +
6 básico, potássio CC CA +
7 ácido, pó de ferro CC CA +-
8 básico, pó de ferro CC CA +
Tabela – Elementos de liga em eletrodos

Letra final Elementos
-A1 molibdênio
-B1, B2, -B3, -B4, -B5 cromo, molibdênio
-C1, -C2 níquel
-C3 níquel, cromo, molibdênio
-D1, -D2 molibdênio, pouco manganês
-G níquel, cromo, molibdênio, vanádio ou manganês
SENAI 283
Exemplo de aplicação da norma AWS
A seguir, encontra-se a tabela-resumo com exemplos que esclarecem o significado dos

dois últimos algarismos, segundo as normas AWS.
Dois últimos Tipo de

Polaridade Revestimento
algarismos corrente
10 CC Inversa (+) Celulósico
11 CC ou CA Inversa (+) Celulósico
12 CC ou CA Direta (-) Rutílico
13 CC ou CA Inversa/direta (+ -) Rutílico
15 CC Inversa (+) Básico
16 CC ou CA Inversa (+) Básico
18 CC ou CA Inversa (-) Básico
20 CC ou CA Direta (+) Ácido
27 CC ou CA Direta (-) Ácido
28 CC ou CA Inversa (+) Básico
Observação:
No caso de o número ser composto de cinco algarismos, os três primeiros indicam o
limite de resistência à tração.
Exemplos de classificação segundo a AWS

1. Eletrodo E-7018
Resistência à tração = 70.000 " b/pol 2
Posição de soldagem = todas as posições
Tipo de corrente = CA ou CC – Polaridade CC = Inversa (+)
Revestimento básico
284 SENAI
2. Eletrodo E-6020
Resistência à tração = 60.000 " b/pol 2
Posição de soldagem = plana e horizontal (filetes)
Tipo de corrente = CC ou CA
Polaridade CC = direta (-)
Revestimento ácido
Classificação DIN
Eletrodos revestidos para soldagem de aço de baixo teor de carbono e de baixa liga
SENAI 285
Tabela – Normas DIN

Espessura de
Identificação Tipo de revestimento Posição de soldagem
revestimento
A1 Ácido Fino Todas
A2 Ácido Fino Todas

R2 Rutílico Fino Todas
R3 Rutílico Médio Todas, menos a

R(C)3 Rutílico celulósico Médio descendente
Todas
C4 Celulósico Médio
Todas
A5 Ácido grosso
Todas, menos a
RR6 Rutílico grosso descendente
RR(C)6 Rutílico celulósico grosso
Todas, menos a
descendente
AR7 Ácido rutílico grosso
Todas
RR(B)7 Rutílico básico grosso
Todas, menos a
RR8 Rutílico grosso
descendente
RR(B)8 Rutílico básico grosso
Todas, menos a
descendente
B9 Básico grosso
B(B)9 Básico com parte não grosso Todas, menos a
alcalina descendente
B10 grosso Todas, menos a
B(R)10 Básico grosso descendente
Básico com parte não
RR11 alcalina grosso Todas
AR11 grosso Todas
Rutílico
B12 Ácido rutílico grosso Todas, menos a
B(R) 12 grosso descendente
Básico Todas, menos a
Básico com parte não descendente
alcalina
Plana
plana
plana
plana
286 SENAI
Tabela – especificações de eletrodos revestidos de aço doce, segundo a norma (AWS)

Propriedades Mecânicas do Metal Depositado
Posição
ClassificaçãoJIS Tipo de Tipo de Valor de energia
de Limite de Limite de
(AWS) revestimento corrente Elongação absorvida no
soldagem ruptura escoamento
(%) ensaio Charpy –
(Kgf/mm2) (Kgf/mm2)
V a 0ºC (Kg.m)
D4301 (-) Ilmenítico P,V,H,SC CA ou CC (±) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 4,8

D4303 (-) Cal-titânio P,V,H,SC CA ou CC (±) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 2,8
D4311
Celulósico-
P,V,H,SC CA ou CC (+) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 2,8
potássio
(E6011)
D4313
Rutílico-
P,V,H,SC CA ou CC (-) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 17 -
potássio
(E3013)
D4316
Básico-
P,V,H,SC CA ou CC (+) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 25 ≥ 4,8
potássio
(7016)
D4324
Rtílico-com pó
F, FH CA ou CC (±) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 17 -
de ferro
(E7024)
Básico-
D4326 (-) potássio com F, FH CA ou CC (+) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 25 ≥ 4,8
pó de ferro
CA ou CC (±)
D4327 P/F
Ácido, com pó
F, FH ≥ 43 ≥ 35 ≥ 25 ≥ 2,8
de ferro
(E6027) CA ou CC (-)
P/FH
P,V,H,SC
D4340 (-) Especial CA ou CC (±) ≥ 43 ≥ 35 ≥ 22 ≥ 2,8
F, FH
Tabela – especificações de eletrodos revestidos de aço doce, segundo a norma AWS

(ABNT)
SENAI 287
Tabela – Especificações de eletrodos revestidos para depósitos duros, segundo a

norma JIS/AWS
288 SENAI
SENAI 289
Manuseio, armazenamento e secagem dos eletrodos
No que tange ao manuseio e armazenamento dos eletrodos, à sua secagem e

respectiva manutenção, devem ser observados os seguintes aspectos:
• As embalagens devem ser consideradas como não estanques, para efeito de
aplicação do requisito de secagem.
• Os eletrodos e varetas devem ser armazenados em estufas.
• Não devem ser utilizados materiais recém-chegados, para evitar-se a
armazenagem prolongada dos lotes anteriores.
• Os eletrodos devem ficar em prateleiras. Na estufa de secagem, em camadas não
superiores a 50mm, e na manutenção, em camadas não superiores a 150mm.
• Devem ser seguidas as instruções do fabricante sobre temperaturas e tempos de
secagem. Por exemplo, para os eletrodos de baixo hidrogênio, segundo a AWS, é
recomendada uma secagem a 350º, ± 30ºC por uma hora, devendo ser mantidos
em estufa de secagem em temperatura não inferior a 150ºC.
• Devem ser elaborados formulários para controle de secagem dos eletrodos.
Equipamentos para armazenamento, secagem e manutenção da secagem
Estufa para armazenamento

Pode ser um compartimetro fechado de um almoxarifado, que deve conter
aquecedores elétricos e ventiladores para circulação do ar quente entre as
embalagens.
A estufa deve manter uma temperatura de pelo menos 5ºC acima da temperatura
ambiente, porém nunca inferior a 20ºC, e deve também estar dotada de estrados ou
prateleiras para estocar as embalagens.
Estufa para secagem

É utilizada mais para a secagem de eletrodos revestidos de baixo hidrogênio. Deve
dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, e de renovação do
ar, por meio de conversão controlada.
Deve possuir pelo menos dois instrumentos controladores (termômetro e termostato),

assim como prateleiras furadas ou em forma de grade.
290 SENAI
Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a temperatura até 400ºC.
Estufa para secagem
Estufa para manutenção da secagem

A estufa para manutenção da secagem é normalmente de menor porte que a anterior;
deve atender aos mesmos requisitos de funcionamento que a estufa para secagem,
exceto quanto à temperatura, que deve atingir até 200ºC.
As estufas de construção cilíndrica com circulação de ar permitem uniformizar a

distribuição de calor, evitando-se que a umidade se concentre em cantos mal
ventilados, como nas estufas de formato retangular ou quadrado.
Estufa para secagem
SENAI 291
Estufa portátil para manutenção de secagem

Como as demais, deve dispor de aquecimento elétrico por meio de resistências e ter
condições de acompanhar cada soldador individualmente.
Estufa portátil
Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa portátil deve manter a

temperatura entre 6 a 100ºC. O estado de conservação das estufas portáteis deve ser,
periodicamente verificado, assim como o estado da conexão elétrica das estufas com a
rede de energia.
1 Qual a função do revestimento dos eletrodos ?
2 Cite três tipos de eletrodos em função do revestimento.
292 SENAI
3 Explique as características de um eletrodo 4835-BF, normalizado segundo a ABNT.
4 O eletrodo E-6020 é normalizado segundo a AWS. Qual o tipo de seu

revestimento?
5 Quais os tipos de estufas utilizadas para secagem de eletrodos ?
SENAI 293
294 SENAI
Ensaios em cordões de solda
Objetivos
Conhecer
• Inspeção e verificação dos cordões de solda;
• Métodos de ensaios destrutivos e não destrutivos e suas aplicações.
Saber
• Finalidades dos ensaios destrutivos de dobramento, tração e impacto;
• Influência da dureza nos cordões de solda;
• Aplicação dos ensaios através de partículas magnéticas e raios X;
• Finalidade do ensaio hidrostático.
Ser capaz de
• Descrever o princípio e a finalidade dos diversos tipos de ensaios;
• Identificar propriedades e características através dos ensaios.
Introdução
Os ensaios em cordões de solda são muito freqüentes e por vezes indispensáveis. As

peças soldadas devem ser avaliadas para que se constate a qualidade e eficiência da
junta executada sob determinadas condições e parâmetros do processo.
A certificação da eficiência da solda é determinada em função dos ensaios realizados

na peça de prova.
SENAI 295
A partir dos resultados obtidos, aprova-se ou não o processo a ser empregado na peça
real, sob condições idênticas.
Uma outra finalidade é o controle da qualidade da solda, com ensaios que verificam a
ocorrência de descontinuidades surgidas no processo de soldagem.
Ensaios destrutivos
Ensaios de ruptura
As figuras a seguir são exemplos de ensaios de ruptura, cuja principal aplicação é a
detecção de falhas internas que possam ser verificadas visualmente ou com auxílio de
lupa. Os ensaios oferecem também uma noção do estado da solda referente à fusão e
à penetração alcançada pelo cordão de solda.
296 SENAI
Ensaios de dobramento
Os ensaios de dobramento são aplicados para verificar as condições de resistência
mecânica do cordão na região da solda.
Servem também para detectar trincas, poros, etc, na região as solda, uma vez que são
elementos negativos à resistência, pois, havendo uma trinca, a tendência é que ela
venha a se ampliar com a força de dobramento, até posterior ruptura.
Nesse ensaio, a peça deve ser dobrada até a possível ruptura, porém é importante
verificar-se o valor do ângulo em que ocorre a primeira trinca ou ruptura.
O valor do ângulo é um parâmetro da resistência verificada na solda.
Ensaios de tração
O ensaio de tração pode ser aplicada a chapas ou peças cilíndricas.
Consiste em se aplicar ao corpo de prova um esforço de tração longitudinal.
SENAI 297
Seu principal objetivo é verificar a resistência à tração do cordão e região de solda,

bem como oferecer subsídios referentes à ligação dos elementos soldados.
Ensaios por impacto

Esse ensaio tem por finalidade verificar a tenacidade do cordão de solda, as condições
da união soldada, bem como a tendência a ruptura por fragilidade.
Consiste em submeter um corpo de

prova previamente elaborado da
região soldada a esforços de impacto,
registrando os valores de resistência
apresentados pela união analisada.
Ensaios não destrutivos
Os ensaios que se apresentam a seguir são muito importantes nos trabalhos de solda,
pois nem sempre se pode lançar mão de ensaios destrutivos em peças já em fase de
fabricação.
Ensaios dimensionais
A figura a seguir apresenta alguns tipos de instrumentos e sua aplicação na verificação
dimensional dos cordões de solda.
298 SENAI
O aspecto dimensional é importante, pois serve para classificar a atuação do soldador

com referência à qualidade do trabalho executado e com referência ao fator
econômico.
Ensaios de dureza
O ensaio de dureza é muito aplicado em peças soldadas, com a finalidade de verificar
as condições das diversas regiões da zona de solda, bem como fornecer subsídios
referentes à sua resistência.
Entre os ensaios de dureza mais aplicados, encontram-se:

• Dureza Brinell
• Dureza Rockwell
SENAI 299
• Dureza Vickers
A figura abaixo mostra um ensaio de dureza Vickers no cordão e região de solda, onde
se apresenta uma série de valores da dureza em função da região da junta.
Por ser uma região crítica, não se pode ter durezas elevadas ou grandes distorções.
No caso de ocorrer durezas elevadas, deve-se executar um tratamento térmico que as
torne homogêneas e reduza-as a valores que não comprometam a resistência da
solda.
Ensaios hidrostáticos
No ramo das construções e de equipamentos, muitas uniões soldadas são aplicadas
em peças, tubulações e junções de componentes destinados a transporte de fluidos e
líquidos sob pressão, como, por exemplo, vasos de pressão, caldeiras, etc.
Componente soldado
300 SENAI
Para se verificar a qualidade da união soldada, pode ser feito um teste de

estanquidade, que consiste em submeter o componente à água sob pressão no seu
interior e verificar sua condição de vedação.
A pressão fornecida à água não deve ser excessiva, o que poderia acarretar
deformação ou encruamento do material. Por segurança, convêm utilizar-se dois
manômetros para se controlar a pressão da água.
No caso de peças ou vasos pequenos, o ensaio pode ser executado com ar

comprimido, observando-se a pressão máxima de 8 bares e mergulhando-se as peças
em um tanque com água.
Ensaios por líquidos penetrantes

Esse tipo de ensaio é utilizado com a finalidade de detectarem-se descontinuidades
(trincas) superficiais, provenientes de tratamentos térmicos da solda ou dos processos
de transformação-conformação.
O método baseia-se na propriedade que certos líquidos têm de penetrar

profundamente em descontinuidades superficiais dos materiais.
A inspeção, por este tipo de ensaio, é rápida, de baixo custo e bastante simples, não
havendo dificuldade em aplicá-lo adequadamente.
É muito útil na detecção de falhas em materiais não magnéticos, mesmo os não

metálicos, desde que não sejam porosos.
O método resume-se em três passos:
SENAI 301
• Limpeza da superfície
A superfície deve ser limpa com um solvente para se retirarem óleo ou gordura.
Ensaio com líquido penetrantes
• Aplicação do líquido penetrante

Aplica-se o fluido geralmente em “spray”, deixando-o sobre a superfície por algum
tempo e removendo-se o excesso.
• Aplicação do líquido revelador

Devido à difusão do líquido penetrante no revelador, a indicação torna-se sempre
maior que a descontinuidade no cordão de solda.
302 SENAI
Ensaios por partículas magnéticas

Esse ensaio consiste em magnetizar um corpo de prova e cobri-lo com finas partículas
magnetizáveis e interpretar a ocorrência de concentração local das partículas na
superfície da peça.
Ao se criar um corpo magnético homogênio num material ferro-magnético, as linhas de

força se distribuem homogeneamente no seu interior, exceto nas descontinuidades,
onde sofrem distorções que provocam um fluxo magnético mais denso.
Quando existem defeitos na peça, o local da trinca atrai um maior número de

partículas, formando uma camada larga e concentrada.
Os defeitos superficiais devem possuir uma certa profundidade para que sejam
detectados. Além de assinalar a existência de defeitos, o ensaio também indica a sua
profundidade, visto que ela é proporcional à concentração das partículas acumuladas.
SENAI 303
O ensaio deve ser realizado em duas direções ortogonais, porque as descontinuidades

ocorrem em várias direções.
Nos materiais laminados ou trefilados, é suficiente uma só direção, pois, em função do

processo, as descontinuidades são sempre longitudinais.
As partículas magnéticas sob a forma de pó são de materiais de baixo poder

remanesceste.
Pode-se aplicar o pó seco, como foi visto anteriormente, ou em suspensão num líquido
com óleo, querosene, etc.
304 SENAI
Geralmente, adicionam-se ao pó ou ao fluxo partículas fluorescentes que, ao serem

submetidas a radiações ultravioleta após a magnetização, localizam os defeitos
facilmente através dos brilhos característicos.
Para maior realce e precisão na localização, as peças devem ser previamente limpas e
desengraxadas.
Magnetização
A magnetização com corrente alternada apresenta a vantagem do reduzido

magnetismo remanescente na peça dispensando desmagnetização posterior.
Quando se utiliza a corrente contínua, necessita-se desmagnetizar, proporcionando,

porém, maior penetração (cerca de 5mm).
Aplicação
Aplica-se em qualquer tipo de material e peça, especialmente após a retificação, para

se detectarem trincas.
SENAI 305
Desmagnetização
Torna-se necessária a desmagnetização das peças para se evitar, após sua
montagem, um acúmulo de partículas magnetizáveis danosas às peças.
Ensaios de ultra-som
Consiste na propagação de ondas eletromagnéticas através de um material.
Quanto mais alta a freqüência das ondas sonoras, tanto mais concentradas elas se
propagarão. Essas ondas têm grande poder de penetração e propagam-se em linha
reta.
306 SENAI
Os ensaios de ultra-som são empregados para detecção de efeitos internos dos

materiais, tais como trincas, bolhas, incrustações, etc, bem como sua profundidade na
peça.
Ensaios ultra-som por transparência

Esse processo, também chamado processo de reflexão do impulso, avalia defeitos nas
peças através da parte do som que é refletida.
As figuras a seguir esclarece o princípio de formação do eco. Após a emissão da onda

sonora, ela se propaga no material até encontrar a parede posterior; quando isso
ocorre, ela se reflete num intervalo de tempo conhecido. A reflexão da onda sonora
ocorre não só nas superfícies posteriores, como também em regiões com defeitos,
fissuras, trincas, etc.
A diferença do tempo de reflexão é que oferece a detecção do efeito, bem como sua
localização na estrutura da peça.
Ensaios radiográficos
É um ensaio não destrutivo de grande versatilidade de aplicação.
SENAI 307
Consiste na aplicação de raios X e Y, visando à obtenção de uma imagem nítida e fiel

dos defeitos que possam existir na estrutura de uma peça.
Baseia-se nas propriedades das radiações ionizantes de atravessarem os materiais

opacos à luz, e serem absorvidas em maior ou menor proporção, em função da
natureza e espessura desses materiais.
Tubo emissor de radiações
Os raios X e Y, são radiações eletromagnéticas, geradas por isótopos radioativos e

emitidas por um tubo para a região da peça a ser inspecionada. As radiações, ao
atravessarem o material, registram no filme os possíveis defeitos .
308 SENAI
Aplicação do ensaio
Para se detectarem trincas, poros e descontinuidades existentes nas peças soldadas,

fundidas, etc.
Propriedades dos raios X e Y

• São invisíveis a olho nu;
• Propagam-se em linha reta à velocidade da luz;
• Atravessam a matéria;
• Podem destruir células vivas.
Observação:
Tanto os operadores como o pessoal que trabalha nas proximidades devem observar
as regras e regulamentos referentes à segurança, pois a exposição às radiações
provoca danos aos tecidos e órgãos do corpo.
Questionário-Resumo
1 Cite três tipos de ensaios destrutivos.
2 Qual a finalidade do ensaio de dobramento ?
3 Com que objetivos são efetuados os ensaios de dureza ?
4 Cite três tipos de ensaios de dureza.
SENAI 309
5 Qual o princípio do ensaio com partículas magnéticas.
6 Cite o princípio do ensaio por ultra-som.
7 Como se processa o ensaio de raio X ?
8 Qual a finalidade do ensaio hidrostático ?
310 SENAI
Procedimentos e elementos
de soldagem
Objetivo
Conhecer
• Procedimentos na preparação e execução de uniões soldadas;
• Elementos essenciais a uma boa soldagem.
Saber
• Principais tipos de juntas básicas;
• Tipos básicos de chanfros aplicados nas uniões soldadas;
• Diferentes procedimentos a serem observados nas posições de soldagem;
• Cordões de solda, tipos e procedimentos na sua execução.
Ser capaz
• Executar a preparação de uniões soldadas;
• Planejar uma seqüência racional de soldagem;
• Interpretar o tipo de eletrodo pela classificação normalizada.
Junções soldadas
Introdução
Quando se elaboram desenhos, devem ser fornecidas as disposições em que as peças
devem ser soldadas umas às outras. Essa disposição são as próprias juntas a serem
executadas.
SENAI 311
Tipos básicos de juntas
As juntas soldadas comumente utilizadas em estrutura de aço são basicamente

classificadas como juntas de topo, juntas em T, juntas de canto e juntas sobrepostas.
Além dessas, existem juntas com formato em cruz, juntas com talas de reforço e juntas
de quina, que são variações dos tipos de juntas básicas, conforme as figuras a seguir.
Cada tipo específico de junta é, além disso, subdividido em vários grupos. Na junção
da peça, forma-se um canal através de chanfros, o qual deve ter uma forma perfeita
para possibilitar uma boa soldagem.
Tipos de juntas
Juntas de cordões de solda
A forma do cordão de solda indica como deve ser preparada a junta e em qual forma
para o cordão desejado.
312 SENAI
O quadro a seguir apresenta os diversos tipos de juntas e cordões de solda, segundo a

DIN 1912, e respectivas simbologias.
SENAI 313
Preparação das juntas e execução dos chanfros
As mais simples preparações de juntas são aquelas onde os chanfros são executados
com cortes retos através de tesouras mecânicas, como por exemplo, uma junta Ι de
chapa com até 3mm de espessura em apenas um lado.
Nas junções dos tipos V e X, bem como suas variações, os chanfros podem ser
preparados através de processos mecânicos, ou ainda, com a utilização do corte por
chama.
Porém, as juntas em V e suas variações geralmente apresentam um custo maior por

terem de ser executadas por usinagem com cavacos.
As figuras a seguir apresentam exemplos de juntas;
Exemplos de preparação
314 SENAI
Os chanfros são mostrados na figura a seguir.
Alguns tipos de chanfros
Junções com peças tubulares
Além da soldagem frontal em tubos, existem outros tipos de junções muito

empregadas nas indústrias petroquímicas, hidroelétricas e nas instalações de
transporte de fluídos, gases ou materiais em suspensão.
Um tipo de junção amplamente utilizada são as estruturas metálicas tubulares.
Para tais tipos de junções, deve ocorrer uma preparação prévia das juntas para que se
obtenha uma boas condição de soldagem.
SENAI 315
Exemplo de junções
A figura abaixo apresenta uma junção a 90º de uma luva com um tubo, a qual ocorre
com a luva posicionada externamente.
Já na figura abaixo, encontra-se a mesma junção, porém a luva possui um

posicionamento interno ao tubo.
A próxima figura apresenta uma luva formando uma bifurcação em ângulo, que
evidencia a necessidade de uma boa preparação prévia dos tubos.
316 SENAI
As figuras a seguir apresentam uma outra forma de junção, com preparação prévia,
onde se executa um bordeamento do tubo para posterior soldagem frontal da luva.
Na figura abaixo, encontra-se uma junção tubular de topo com cobre-juntas. Esse tipo
de junção é muito usado em tubulações de grande comprimento.
Polaridade da corrente de soldagem
A polaridade da corrente de soldagem é fornecida em função da natureza do

revestimento dos eletrodos, da condutibilidade térmica do metal-base, da capacidade
térmica da junta e das temperaturas de fusão dos materiais envolvidos.
SENAI 317
Quando se deseja soldar materiais com alto ponto de fusão ou grande capacidade
térmica, recomenda-se utilizar a corrente contínua com polaridade direta (eletrodo
negativo).
No caso contrário, tais como na soldagem de materiais de pequena espessura, sugere-

se o emprego da polaridade invertida (eletrodo positivo), conforme a figura abaixo.
Ela é utilizada também quando se deseja uma penetração pouco profunda no metal-
base como, por exemplo, na soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos e nas
deposições superficiais. Em geral, os arcos de corrente contínua são mais estáveis do
que na corrente alternada e tal fato é importante quando se requer baixos valores de
corrente.
O aspecto negativo da corrente contínua é o fenômeno do sopro magnético, razão pela

qual se prefere empregar arcos de corrente alternada, principalmente em soldas de
pequeno comprimento.
Posições de soldagem
As posições de soldagem referem-se exclusivamente ao posicionamento do eixo de

soldagem nos diferentes planos de referência.
318 SENAI
Basicamente, existem quatro posições de soldagem e todas exigem um perfeito

conhecimento do soldador para execução da junta soldada, pois elas possuem
características próprias e graus de dificuldade diferentes. No trabalho real, nem
sempre as peças podem ser colocadas numa posição cômoda ou adequada para
realização do cordão de solda.
Segundo o plano de referência, foram estabelecidas as quatro posições básicas, a

saber:
• Posição plana ou de nível;
• Posição horizontal;
• Posição vertical;
• Posição sobrecabeça.
Posição plana
É aquela em que a peça, colocada em posição plana (a nível), recebe a deposição do
material.
O material adicional vem da vareta que está com a ponta para baixo, depositando o
material nesse sentido.
É aquela em que a aresta, ou o eixo da zona a se soldar, recebe a solda em posição
horizontal, com a peça na vertical. A vareta é colocada aproximadamente em posição
horizontal e perpendicular ao eixo de soldagem.
SENAI 319
A figura abaixo apresenta a posição horizontal com cordão em ângulo.
Posição horizontal em ângulo
As posições apresentadas a seguir são desfavoráveis à soldagem e exigem muito mais

habilidade do soldador, pois o material e a condução do eletrodo sofrem ação da força
de gravidade, que atua para baixo sobre o material em fusão que está sendo
depositado.
Posição vertical
È aquela em que a aresta, ou o eixo da zona a se soldar, recebe solda em posição
vertical; a vareta é colocada aproximadamente em posição horizontal e perpendicular
ao eixo da soldagem. Em função do sentido, pode ser ascendente ou descendente.
Posição vertical ascendente
Posição vertical descendente
É aquela em que a peça está colocada a uma altura superior à da cabeça do soldador
e recebe a solda por sua parte inferior. Essa posição é inversa à posição plana ou de
nível.
320 SENAI
A posição sobrecabeça, em função do posicionamento do cordão, pode ser

sobrecabeça horizontal, ou sobrecabeça em ângulo.
Posição sobrecabeça horizontal
Posição sobrecabeça em ângulo
Ângulo e movimentos laterais
Soldagem na posição plana

A solda deverá ser iniciada com o eletrodo aproximadamente na posição vertical.
Após alguns centímetros de operação, deve-se mudar para 15º no sentido do soldador,
posição que deverá ser mantida até próximo ao fim da operação. Nos últimos
centímetros de solda, o eletrodo deverá ser inclinado em 45º em direção ao soldador.
SENAI 321
Movimentos laterais
Nessa posição, pode-se recorrer a vários tipos de movimentos laterais.
Aplicando-se os movimentos laterais, deve-se parar ou diminuir a velocidade de

avanço quando chegar à extremidade do cordão, o que é convencionado pelos pontos
nas figuras.
Soldagem na posição horizontal

A soldagem deve ser iniciada com um ângulo de 20º em relação à peça que se
pretende soldar.
322 SENAI
Durante os primeiros centímetros de operação, o eletrodo deverá ser mantido num

ângulo mais agudo, até próximo ao fim da solda. Nesse momento, o eletrodo deverá
ser inclinado para trás até atingir o ângulo de 60º em relação à peça, a fim de se
eliminarem os efeitos do sopro magnéticos.
Movimentos laterais
Essa posição tem seus movimentos laterais definidos e apresentados nas figuras
abaixo.
Soldagem na posição vertical

A posição vertical é das mais aplicadas nas soldagens de estruturas metálicas e
construção de pontes e reservatórios.
Os limites da solda nessa posição são: 10º para cima, 75º para baixo e 15º para cada
um dos lados, direito e esquerdo.
Quando a soldagem for descendente, a inclinação do eletrodo deve ser de 30º em

relação à normal e na direção do trajeto. Em relação às superfícies laterais do cordão
de solda, o ângulo deverá ser de 90º.
Posição vertical ascendente
SENAI 323
Movimentos laterais
Na posição vertical descendente, a figura abaixo mostra o movimento usado para
casos em que é exigido um bom acabamento.
A próxima figura apresenta um movimento utilizado para cordões de raiz.
O movimento da figura abaixo se utiliza para cordões intermediários.
As figuras a seguir apresentam movimentos aplicados em coberturas e acabamento

final.
324 SENAI
Soldagem na posição sobrecabeça

O eletrodo deve ser dirigido no sentido da placa acima da cabeça, com um ângulo de
30º, o que anula o efeito da força da gravidade no depósito de solda.
Posição sobrecabeça
O cordão inicia-se com um ângulo de 30º em relação à linha da obra, sendo movido
quase na vertical.
Antes do final, o eletrodo deverá ser inclinado para frente, num ângulo de 40º, com
intuito de eliminar o sopro magnético.
Movimentos laterais
Essa posição é das mais evitadas pela dificuldade que oferece. Os movimentos
aplicados são vistos nas figuras a seguir. Para se conseguir uma boa solda, isenta de
respingos, deve-se usar um arco curto e mantê-lo estável.
Observação
Em geral, recomenda-se para os movimentos laterais, também chamados de
tecimento, uma largura de aproximadamente três vezes o diâmetro do eletrodo.
SENAI 325
Formas de cordões
A forma dos cordões de solda em juntas depende das diferentes exigências e

condições.
• Condução do eletrodo;
• Tipo de eletrodo;
• Intensidade de corrente (A) e tensão;
• Velocidade do avanço da solda.
A configuração de um cordão de solda é oval e para que ele apresente uma boa
qualidade, é necessário que possua uma profundidade de penetração satisfatória.
Configuração de um cordão de solda
A profundidade de penetração também depende dos fatores acima mencionados.
No caso de soldagem de chapas grossas, por exemplo juntas em V, forma-se o cordão

com filetes múltiplos sobrepostos, onde igualmente existe a necessidade de uma boa
penetração.
Cordões de filetes múltiplos
Como a solda é executada em vários pontos, obtém-se uma estrutura melhorada e

refinada pela retirada do calor dos cordões.
Esse tipo de junta proporciona melhores resultados que os cordões de solda com
pequena espessura.
326 SENAI
Posição do eletrodo na soldagem
Com relação ao posicionamento do eletrodo na poça de fusão, são apresentados, na

figura abaixo alguns elementos, a saber:
a) Sentido do eletrodo
b) Movimento pendular do eletrodo
c) Movimento de penetração
d) Comprimento de arco
α) Ângulo de posição
β) Ângulo de inclinação
Trata-se, nesse exemplo, de uma solda na posição plana, executando uma junta de
topo.
Ao serem observados tais elementos em conjunto com parâmetros de corrente e

velocidade de soldagem obtêm-se uma boa e uniforme penetração, bem como um
posicionamento eficiente entre os filetes e superfícies da junta executada.
As figuras abaixo apresentam alguns casos do ângulo de posição do eletrodo em

relação à poça de fusão:
x = 90º X = 90º
SENAI 327
90º em relação à base da peça
X = 45º
X = deve ser um pouco maior que 45º, em função

da posição horizontal.
Posicionamento do eletrodo no início e término da solda
Após a regulagem da corrente de soldagem com o valor adequado, deve-se abrir o

arco conforme mostram as figuras a seguir.
328 SENAI
Corrente de soldagem:
A = 40..50x diâmetro do núcleo do eletrodo
Para se abrir o arco, deve-se tocar o eletrodo na peça, o que irá ocasionar inicialmente
um curto-circuito, o qual, posteriormente, após o posicionamento conveniente, irá se
estabilizar, constituindo seu arco regular.
Para que tal ocorra, deve-se manter o eletrodo em relação à peça numa distância igual
ao seu diâmetro.
Essa distância corresponde ao comprimento do arco que se deseja.
Para se extinguir o arco, deve-se observar a seqüência das figuras a seguir.
Extinção correta
Pois, se o eletrodo for simplesmente levantado, irá provocar uma cratera no final do
cordão, bem como respingos indesejáveis ao cordão de solda.
Extinção incorreta
Construção de cordões de solda
As chapas de espessura acima de 4mm não devem ser soldadas em apenas um

passe, pois existem outros elementos a serem observados e passos a serem seguidos.
SENAI 329
• Cordão da raiz
− deve ser feito um cordão, com as chapas distanciadas em 1,5mm, no qual
devem ser evitados pontos mal ligados que provocam o efeito de entalhes.
A figura abaixo apresenta um passe de raiz numa junta X com a distribuição das
tensões.
• Região central
− nesses casos, já se caracteriza uma região central em ambos os tipos de
cordões.
• Cobertura do cordão
− em função da largura do cordão, torna-se já necessário um passe de cobertura
com uma sobreelevação de aproximadamente 1,5mm.
A figura a seguir apresenta uma junta Ι com uma placa de cobre para formação da raiz
da junta.
330 SENAI
Tipos de deposição nos cordões
Em peças de grande espessura, freqüentemente ocorre a execução de cordões de

solda com mais de um passe. Nesse caso, o cordão é constituído de filetes múltiplos,
conforme a figura abaixo.
Cordão em ângulo – posição plana
Cada formação se inicia com a condução em linha do eletrodo, executando-se, assim,

um filete de solda, bem como os demais, sucessivamente.
A figura a seguir apresenta uma junta semelhante à da figura anterior, porém o cordão
obtido possui uma outra configuração.
Cordão em ângulo – posição plana
SENAI 331
Nesse caso, o eletrodo foi conduzido obedecendo a um movimento pendular, que

proporcionou uma estruturação diferente ao cordão final.
A figura a seguir apresenta a seqüência dos passes de deposição para a execução de

cordões com filetes múltiplos, bem como o posicionamento dos filetes na deposição.
Cordão em ângulo – posição horizontal

(movimento em linhas)
Questionário-Resumo
1 Dê exemplos de cinco tipos de junções soldadas.
2 Exemplifique as juntas dos tipos Y,U e X.
3 Qual a principal diferença entre os dois tipos de polaridade ?
332 SENAI
4 Quais as principais posições de soldagem ?
5 Qual a importância dos ângulos entre a peça e o eletrodo na execução da solda ?
6 Qual a finalidade dos movimentos laterais do eletrodo ?
7 Quais os fatores que interferem na formação do cordão de solda ?
8 Para que tipo de trabalho de solda utiliza-se o cordão de filetes múltiplos.
SENAI 333
334 SENAI
Simbologia de soldagem
Objetivos
Conhecer
• Aplicação da simbologia de soldagem em vários tipos de juntas;
• Transmissão de informações técnicas através da simbologia de solda.
Saber
• Composição dos símbolos de soldagem;
• Significado dos elementos que compõem os símbolos;
• Diversas aplicações da simbologia.
Ser capaz
• Interpretar os símbolos de solda;
• Estabelecer a simbologia de soldagem para uma determinada operação.
Símbolos de soldagem
Os símbolos de soldagem são meios técnicos importantes para transmitirem

informações.
Os símbolos fornecem informações tais como: geometria e dimensões do chanfro,

comprimento da solda, se a solda deve ser executada no campo, etc. As informações
sobre simbologia baseiam-se nas normas AWS A2, AWS A2.4 e ABNT TB2 que tratam
especificamente desse assunto.
SENAI 335
A figura a seguir mostra os locais padronizados para os vários elementos de um

símbolo de soldagem.
Localização dos elementos nos símbolos de soldagem

A -Ângulo do chanfro, incluindo o ângulo de escariação para solda de tampão.
(E) -Garganta efetiva.
F -Símbolo de acabamento
L -Comprimento da solda
(N) -Número de soldas por pontos ou de solda por projeção
P -Espaçamento entre centros de soldas descontínuas
R -Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampão e de fenda
S -Profundidade de preparação; dimensão ou resistência para certas soldas
T -Especificação, processo ou outra referência
1 -Cauda do símbolo. Pode ser omitida quando não se usar nenhuma referência
2 -Símbolo básico de solda ou referência de detalhe de solda a ser consultado
3 -Linha de referência
4 -Seta ligando a linha de referência ao lado indicado da junta
5 -Os elementos constantes desta área, permanecem inalterados mesmo nos casos em que
a cauda e a seta do símbolo são invertidos.
As indicações lado da seta e lado oposto referem-se à posição da seta em relação à

junta a ser soldada.
O símbolo de soldagem para uma solda a ser executada no lado da seta é desenhado
no lado inferior da linha de referência (linha horizontal) do símbolo de soldagem.
Assim, um símbolo de soldagem desenhado na parte superior da linha de referência

significa que a solda deve ser executada no outro lado da junta soldada, envolvendo
operações em ambos os lados dela; existem símbolos nos dois lados da linha de
referência.
336 SENAI
A cauda do símbolo pode ser utilizada para referências ao processo de soldagem,

número de procedimentos, direções, etc. Se tais referências não forem usadas, a
cauda pode ser dispensada.
Os quadros abaixo apresentam símbolos básicos de soldagem. Convém notar que os

símbolos de solda em ângulo, soldas com chanfro em meio V e em chanfro Ι são
sempre indicados com uma perna perpendicular, à esquerda do símbolo.
Exemplos e aplicação da simbologia

Em um símbolo de soldagem, quando se observar uma seta quebrada ou em zig-zag,
significa que ela aponta para um membro específico da junta, o qual deve ser
chanfrado. Veja as figuras abaixo.
Esquema da junta Símbolo
No lado da junta
SENAI 337
No lado oposto da junta
Junta em T com cobre – juntas

• Ângulo do chanfro: 45º
• Abertura da raiz: 6,4 mm
Se a seta não é quebrada, significa que qualquer um dos membros da junta pode ser
chanfrado.
A seta pode partir de uma forma ou de outra extremidade da linha de referência, sem
que ocorra inversão nos símbolos de solda.
A seguir, são fornecidos alguns exemplos práticos da aplicação da simbologia de

soldagem. A simbologia completa pode ser encontrada nas normas internacionais
AWS, JIS, ISO, BS e DIN.
A ABNT especifica essa simbologia através da norma P – TB2/1962.
Juntas em V
Exemplos da simbologia de uma soldagem com chanfro em V são apresentados nas

figuras a seguir.
No lado da seta
338 SENAI
No lado oposto à seta
Espessura: 19mm
Profundidade do chanfro:16mm
Ângulo do chanfro:60º
Abertura da raiz:2mm
Com utilização de cobre-juntas

• Espessura:12mm
• Ângulo do chanfro:45º
• Abertura da raiz:4,8mm
• Método de acabamento: corte
Juntas em X
Exemplos da simbologia de uma soldagem com chanfro em X em ambos os lados são

apresentados nas figuras abaixo.
Em ambos os lados
SENAI 339
Profundidade do chanfro:
• Do lado da seta: 16mm
• Do lado oposto à seta: 9mm
Ângulo do chanfro:
• Do lado da seta :60º
• Do lado oposto à seta :90º
Abertura da raiz: 3m
Juntas em K
Exemplos da simbologia de soldagem com chanfro em K apresentados nas figuras

abaixo.
Em ambos os lados
No lado da seta:
• Profund. do chanfro:16mm
No lado oposto da seta

• Profund. Do chanfro:9mm
340 SENAI
No caso de juntas em T:
• Profundidade do chanfro:10mm
• Abertura da raiz:2mm
Juntas em J
Exemplos da simbologia de soldagem com chanfro em J são apresentados nas figuras

abaixo.
No lado da seta
Raio da raiz:13mm
SENAI 341
Junta dupla J
Exemplos da simbologia de soldagem com chanfro duplo J são apresentados nas

figuras abaixo.
Em ambos os lados
Raio da raiz:13mm
Juntas com filete contínuo
As figuras a seguir apresentam exemplos da simbologia de soldagem de juntas com

filete contínuo.
Comprimento das pernas de ambos os lados:6mm
Os comprimentos das pernas de ambos os lados são diferentes
342 SENAI
As figuras abaixo apresentam alguns tipos de simbologia para filetes contínuos.
No lado da seta
Em ambos os lados
Comprimento da perna:6mm
Comprimento do filete:500mm
SENAI 343
Símbolos em soldas descontínuas
Abaixo encontram-se símbolos de soldas descontínuas que são utilizados com certa
freqüência em juntas de ângulo em T. Como se nota nas figura B e C, é obrigatório
constar as dimensões de solda em ambos os lados da linha de referência, mesmo que
as dimensões sejam iguais.
344 SENAI
Símbolos combinados
Na simbologia de soldagem, podem surgir a combinação de símbolos em função da

solda desejada na junta.
As figuras abaixo apresentam alguns desses casos.
Combinação de chanfro, em ½ V e depósito do cordão
SENAI 345
Combinação de chanfro em K e solda em filete
Contornos convexos das juntas de topo e de filete
Contorno côncavo de uma junta de filete
Combinação de chanfro em J e solda em filete
Exemplos de símbolos de dimensões de solda

As dimensões da solda são colocadas ao lado esquerdo do seu símbolo.
Se o comprimento da solda não for contínuo, ele é indicado à direita do símbolo. O

espaçamento de uma solda descontínua é também indicado à direita do símbolo, em
seguida ao comprimento.
6mm é a perna da solda
346 SENAI
L = Comprimento da solda
P = Espaçamento entre centros de soldas descontínuos
12mm é a profundidade de preparação do chanfro
A figura abaixo apresenta exemplos de indicações das dimensões da abertura da raiz

e do ângulo do chanfro ou do bisel.
Especificamente, nos símbolos A, encontra-se a abertura da raiz, e em B, o ângulo de

chanfro ou do bisel.
Exemplo de simbologia com relação à profundidade

As dimensões da profundidade da preparação do chanfro e da garganta efetiva são
indicadas à esquerda do símbolo de solda, conforme apresentam as figuras a seguir.
SENAI 347
Para as juntas com chanfro em V ou em X, quando não houver indicações referentes

às dimensões, significa que a solda deve ser executada com a penetração total.
Exemplos de indicações de garganta efetiva e da profundidade de preparação do

chanfro
A garganta efetiva é indicada na simbologia de solda entre parênteses, conforme
apresentam as figuras abaixo.
348 SENAI
A dimensão em questão situa-se entre as dimensões da profundidade do chanfro e o

símbolo de solda, como apresentam as referidas figura.
Símbolo suplementares
Existem ainda símbolos suplementares que são usados na simbologia de soldagem. O

quadro abaixo apresenta alguns exemplos desses símbolos.
Quadro
Solda de um
Solda em Perfil
Solda no lado com Cobre junta
todo
campo projeção no espaçador
contorno Nivelado Convexo Côncavo
lado oposto
Há ainda uma grande variedade de símbolos e notações relativos a processos de

soldagem que, embora aqui omitidos, podem ser encontrados na Norma AWS.A 3 . 0,
se necessário.
A seguir, são apresentados alguns exemplos de aplicação dessa simbologia(figuras a

seguir), para melhor compreensão do tema.
Dimensão do reforço da raiz
SENAI 349
Solda em todo o contorno do membro 1.
Solda em vários planos, executada em toda a periferia de contato dos membros 1 e 2.
Solda em todo o contorno do membro 1, cuja extremidade foi usinada em forma de

cone.
350 SENAI
Nota-se a indicação D/2 e os símbolos combinados; o primeiro relativo à solda em

chanfro, complementado com uma solda em ângulo.
Solda executada pelos dois lados.
Solda executada pelos dois lados, cujos símbolos combinados possuem disposição
idêntica da solda.
SENAI 351
Junta de ângulo em L, solda em chanfro K, combinada com simbologia de solda em

ângulo. Solda a ser executada no campo.
Junta em T, solda em ângulo
As pernas das soldas estão indicadas ao lado do símbolo.
A abertura da raiz não é indicada, pois trata-se de uma solda em ângulo, onde se
pressup.e não existir abertura da raiz. A penetração da raiz da solda em ângulo está
indicada entre parênteses.
352 SENAI
Junta em topo, chanfro em V e em U

Nesses casos, o símbolo pode possuir mais outra linha de referência, sendo que a
mais próxima da seta indica a primeira operação a se executar.
Após conclusão das operações do lado da seta, iniciam – se as operações da outro

lado, com a goivagem.
As figuras a seguir apresentam exemplos de símbolos de acabamento em trabalhos de

solda.
SENAI 353
Observação
Em função do elevado grau de complexidade na interpretação de alguns símbolos,
recomenda-se utilizar a norma AWS.4, a qual apresenta um conjunto vasto de
exemplos de situações relacionadas aos símbolos correspondentes.
A seguir, encontram-se um exercício sobre simbologia de soldagem e um resumo
dessa simbologia.
Exercício
Complete o desenho da chapa de nó da treliça, aplicando a simbologia de solda nas

juntas.
354 SENAI
SENAI 355
356 SENAI
Questionário - Resumo
1 Qual a finalidade da simbologia na soldagem ?
2 Os símbolos podem ser utilizados combinados ? justifique a resposta.
3 O processo de solda pode ser definido na simbologia ?
4 Encontramos na simbologia referência ao tipo de acabamento na solda ?
5 Desenhe e especifique o símbolo de uma junta K.
6 Desenhe e especifique o símbolo de uma junta em J.
7 Cite duas normas que especificam a simbologia na soldagem.
SENAI 357
358 SENAI
Tensões e distorções na
soldagem
Objetivos
Conhecer
• Distorções decorrentes da soldagem de peças;
• Técnicas empregadas no alívio de tensões.
Saber
• Efeitos de insumo de calor nas junções soldadas;
• Redução de problemas de tensões nas peças soldadas;
• Influências das contrações transversal e longitudinal nas juntas.
Tensões na soldagem
Introdução
Normalmente uma união soldada é aquecida no local pela fonte de calor e a

distribuição de temperaturas não é uniforme, variando à medida que a soldagem se
processa.
Durante a soldagem, ocorre uma fusão localizada, na qual o metal é aquecido, sendo
resfriado na solidificação, o que causa expansões térmicas e também contrações no
material.
Como esses efeitos são restringidos pelas zonas frias adjacentes ao metal, produzem-
se tensões de soldagem naquela região.
SENAI 359
Redução das tensões na soldagem
As tensões em uma junta soldada são causadas pela contração da junta ao ser
resfriada após a soldagem. Na prática, reduzir o insumo de calor ou peso do metal
depositado representa meios de redução das tensões residuais. No caso de juntas de
topo, devem-se reduzir o ângulo da junta e a abertura da raiz. No caso de soldas de
filetes, devem-se reduzir ao mínimo possível a largura da perna da solda e o reforço.
Torna-se necessário também reduzirem-se as tensões devido a vínculos nos
contornos, utilizando-se uma seqüência apropriada de soldagem.
Distorções na soldagem
Todo material dilata-se com o efeito do calor e contrai-se no resfriamento. Esses

fenômenos não prejudicam o corpo, pois após o processo ele retorna ao seu volume
primitivo. Todavia, tais fenômenos produzem tensões que são prejudiciais e podem
produzir alterações definitivas ao corpo em termos de resistência e forma geométrica.
Como o cordão da solda é inicialmente um líquido em fusão, ele se contrai no

resfriamento. A contração poderá prejudicar o material se originar tensões que
ultrapassem o limite elástico do material. A figura abaixo apresenta as várias
temperaturas na região de solda.
Exemplo de cálculo da contração

Barra 1000mm
Resfriamento 200ºC
α + 0,000011
" = " o (1 - α . ∆t)
" = " o (1 – 0,000011 . 200)
" = 1000 (1 – 0,0022)
" = 1000 – 2,2 = 997,8mm
Diferentes temperaturas na região da solda
360 SENAI
Fatores que influem nas distorções

Existem vários fatores que influem nas distorções residuais, os quais podem ser
classificados em dois grupos:
Quanto ao calor de soldagem

• Insumo de calor (voltagem de arco, corrente de soldagem, diâmetro e tipo do
eletrodo);
• Processo de soldagem;
• Temperatura de preaquecimento da chapa;
• Espessura da chapa e geometria da junta;
• Número de passes da solda e proporção do material removido da raiz.
Quanto à restrição da junta

• Seqüência de soldagem e de deposição;
• Forma, dimensões e disposição dos elementos restritivos.
Alívio das tensões residuais

Existem dois métodos utilizados para o alívio de tensões de soldagem.
Mecânico
• Martelamento
• Encruamento
• Vibração
Térmico
• Recozimento subcrítico
• Recozimento pleno
No método de alívio de tensões através da realização de recozimento, obtêm-se, nas

diversas regiões soldadas, alterações na estrutura interna do metal.
Com tal procedimento, consegue-se uma estrutura e uma granulação mais

homogêneas, uma vez que o resfriamento se faz de forma lenta e uniforme em toda a
região da junta afetada termicamente.
Tipos de contrações e distorções em juntas soldadas
São apresentadas a seguir aspectos das contrações e distorções em juntas soldadas.
SENAI 361
Tipos
Contração Distorção
• Transversal • Angular
• Longitudinal • Flexão longitudinal
• Rotação angular no plano • Instabilidade
A contração transversal é provocada pela contração do cordão no sentido transversal.
Contrações no cordão de solda
Ela provoca um dobramento ou um ângulo de contração na junta soldada.
Conseqüências da contração transversal
362 SENAI
A contração longitudinal provoca um encruamento no sentido do cordão de solda.
A rotação angular no plano é apresentada na figura abaixo.
Rotação angular no plano
A distorção angular é apresentada nas figuras a seguir, em juntas de topo e juntas T

em ângulo.
SENAI 363
Ela é gerada pelas diferentes temperaturas entre os focos superior e inferior da chapa,
as quais provocam variações nos níveis de contração no sentido de sua espessura.
A figura abaixo apresenta um exemplo de distorção com flexão longitudinal. Quanto

maior for o comprimento do cordão maior será a contração.
A distorção devida à instabilidade é apresentada na figura abaixo, onde se vê uma

chapa totalmente deformada em função dos efeitos e fenômenos térmicos.
Redução das distorções
As distorções devido à soldagem não só reduzem a precisão e a aparência externa de

uma estrutura soldada, como também diminuem a resistência dos membros
estruturais.
A remoção de distorções é bastante onerosa, portanto é desejável que se adotem

procedimentos que as evitem, antes de executar-se a soldagem.
364 SENAI
Os seguintes cuidados devem ser adotados:

• Redução de insumo de calor e da quantidade de material depositado;
• Seleção de uma seqüência apropriada de soldagem;
• No caso de vigas longas, o cordão deve ser feito do centro para fora.
As figuras a seguir apresentam alguns exemplos de planejamento da seqüência de

soldagem, que reduzem tensões e distorções nas peças.
SENAI 365
Esse planejamento normalmente é executado no setor técnico das empresas

especializadas em soldagem desses tipos de peças ou equipamentos.
As distorções ocorridas na soldagem podem ser eliminadas de forma semelhante a

das tensões, ou seja, por processo mecânicos ou térmicos.
1 Qual a origem das distorções em peças soldadas ?
2 Quais os fatores principais que influenciam as distorções ?
3 Cite alguns processos aplicados com a finalidade de aliviarem-se as tensões nas

peças soldadas.
4 Quais os principais tipos de contrações e distorções nas juntas soldadas ?
366 SENAI
Prevenção de acidentes na
soldagem
Objetivo
Conhecer
• Aspectos de prevenção de acidentes nas atividades do soldador no posto de
trabalho;
• Características gerais dos elementos causadores de acidentes.
Saber
• Agentes causadores de acidentes, tais como gases tóxicos, choques elétricos,
incêndios, etc.;
• Efeitos nocivos das radiações geradas por processos de soldagem.
Ser capaz de
• Evitar situações geradoras de acidentes no posto de trabalho;
• Evitar atos inseguros por parte do pessoal de solda;
• Indicar equipamentos e acessórios adequados à proteção do pessoal de solda
contra os diversos agentes de acidentes;
• Orientar o grupo no tocante a aspectos de segurança.
SENAI 367
Introdução
Atualmente as construções soldadas vêm sendo amplamente empregadas em

estruturas metálicas, particularmente de aço, e, dessa forma, o número de acidentes
devido à soldagem tende a aumentar.
Embora não se limite à solda, os acidentes são causados principalmente pela falta de
cuidado das próprias vítimas, quer pela operação incorreta do equipamento, quer pelo
uso impróprio dos protetores.
A maioria dos acidentes poderia ser evitada. Deve-se, portanto, conhecer os

procedimentos corretos a serem tomados para se prevenir a ocorrência de acidentes.
Acidentes causados por fumaças e gases
Em operação de soldagem, a fumaça resultante do processo causa danos ao soldador.

Ela é um subproduto da combustão de materiais e como tal apresenta partículas em
suspensão.
No caso da soldagem, o tamanho dessas partículas depende muito do processo de

soldagem e do tipo dos eletrodos empregados. Análises mostram que existem
partículas de 1µm. Quando um homem aspira uma substância inorgânica granular, a
ação dela é muito complexa.
Dos grãos absorvidos, os de tamanho maior são retidos pela narinas e pela ciliação da
traquéia, e os grãos mais finos entram nos pulmões, não sendo expelidos pela
respiração.
Os grãos que entram nos pulmões causam grandes distúrbios, pois se depositam nos
terminais alveolares.
Composição química da fumaça

Na soldagem de aço, o Fe 2 O 3 é o principal constituinte da fumaça. Em função do tipo
de eletrodos, pode-se ter ainda K 2 O, SiO 2 e ainda flúor.
Na soldagem a arco elétrico, estão contidos na fumaça magnésio e 42% de MgO.
Além das partículas da fumaça, são gerados ainda outros tipos de gases.
368 SENAI
Gases tóxicos
Os gases tóxicos gerados durante a soldagem são CO, CO 2 , O 3 e NO 2 . Além

desses, são gerados outros de forma temporária pela decomposição térmica de
pinturas antiferrugem, por detergentes à base de hidrocarbonetos clorados, etc.
Na soldagem a arco com proteção gasosa (MIG, TIG, MAG, CO 2 ), a quantidade de

gás gerado é ainda maior que em outros processos, exigindo um cuidado especial.
A influência desses gases sobre o corpo humano, bem como seus valores críticos são
fornecidos a seguir.
CO – Reduz a capacidade de transporte de oxigênio pelo sangue.

Valor limite: 50ppm.
CO 2 - Traz o perigo de asfixia por falta de oxigênio.

Valor limite: 5000ppm
O 3 - Provoca sensibilidade e distúrbios respiratórios. Teores acima de 1-2ppm

provocam dores de cabeça e ressecamento da via respiratória.
Valor limite: 0,1ppm.
NO – Causa distúrbios perigosos no sistema nervoso por falta de oxigênio no sangue.

Valor limite: 25ppm.
NO 2 - Estimula fortemente os olhos e mucosas; quando em grande concentração,

provoca tosse e dores no peito. O NO 2 pode causar também lesões no sistema
respiratório e nos pulmões.
Valor limite: 5ppm.
Sempre que possível, deve-se dispor de processos de controle nas áreas de trabalho,
através de analisadores ou detectores que indiquem a qualidade do ar e a
concentração dos poluentes.
Controle ambiental
Melhoram-se muito as condições ambientais através de uma boa ventilação, a qual

pode ser de dois tipos:
SENAI 369
Ventilação geral
A oficina deve possuir ventiladores e insufladores em localização adequada para
promover a renovação do ar. Deve-se evitar a formação de correntes que prejudiquem
a eficiência da solda.
Ventilação local
Pode ser feita pela aspiração imediata da fumaça e gases na fonte geradora com
descarga para fora da oficina, ou por reciclagem do ar, purificando-o por filtração.
O ideal é aspirar a fumaça e gases antes que se espalhem. Os pontos-chave do

sistema são a forma e o método de instalação do bocal de sucção.
Tipos de coletores de gases
• Separador de poeira por filtro;

• Precipitador elétrico de poeira;
• Separador inercial de poeira;
• Separador gravitacional de poeira;
• Coletor centrífugo de poeira;
• Precipitador de poeira por escovação;
• Precipitador sônico de poeira.
Protetores contra gases e fumaça

A fumaça e os gases gerados na soldagem a arco devem ser removidos pela
ventilação já mencionada, para se preservar o ambiente de trabalho; contudo,
dependendo do tipo de tarefa, nem sempre é possível aplicar - se a ventilação.
Em tais casos, o soldador deve utilizar máscaras.
Respiradores contra poeiras

Devem ser utilizados em ambientes carregados de fumaça em pó, porém são
ineficazes contra gases e vapores.
Não devem ser usados onde houver risco de falta de oxigênio.
370 SENAI
Tais respiradores devem ter alta eficiência na função de coleta de pó e fumaça, ter
baixa resistência contra exalação e inalação e ser de fácil manutenção.
Respirador contra aspiração de elementos nocivos

à saúde durante a soldagem
Respiradores contra gases venenosos

Em espaços fechados, como num tanque ou túneis, devem ser utilizados respiradores
do tipo adequado, caso seja necessário.
Eles devem ser escolhidos de modo a se compatibilizarem com os óculos

eventualmente empregados.
Acidentes causados por radiações do arco elétrico

Durante a soldagem, ocorrem com maior freqüência acidentes relacionados a
radiações do arco, as quais atingem não apenas os soldadores, mas também os
operários na vizinhança dos locais de soldagem.
Tipos de radiações
Nas operações de soldagem em que ocorre a emissão de radiações de alta

intensidade, os raios gerados são ultravioleta de alta intensidade, infravermelhos de
relativa intensidade, além da radiação do espectrovisível da luz.
Radiação ultravioleta
Embora seja muito propensa a ser assimilada pelo organismo humano, é
suficientemente intensa para causar reações químicas e agir sobre os seres vivos. Os
raios ultravioleta são absorvidos pela córnea e pela cristalina. Se eles forem irradiados
para os olhos, acima de uma certa dosagem, tem-se a sensação aguda da presença
de um corpo estranho ou areia nos olhos, acompanhada de intenso lacrimejamento e
piscar de olhos.
SENAI 371
O tempo entre a exposição e o surgimento dos sintomas variam de 30 minutos a 24

horas. Esse tempo é inversamente proporcional à intensidade da radiação recebida.
Os sintomas persistem de 6 a 24 horas e toda a sensação de dor desaparece num

tempo inferior a 48 horas.
Radiação infravermelho
Os raios infravermelhos raramente exercem influências imediata a ponto de se
detectarem sintomas.
Por esse motivo, os operários freqüentemente ficam expostos a eles sem proteção, o
que é muito perigoso.
Os raios infravermelhos, em função do comprimento de onda, podem produzir danos

aos olhos da mesma forma que a radiação visível.
A maioria dos raios infravermelhos absorvidos é convertida em calor.
Se os olhos estiverem constantemente expostos à radiação, poderão surgir

inflamações nas pálbebras, nas córneas e início de presbitismo, catarata, etc.
Radiação visível
Todos os raios visíveis são transmitidos através da córnea e do cristalino até atingirem
a retina. Quando expostos a forte luminosidade, os olhos ficam fatigados, perdendo,
temporariamente, muito de sua eficiência.
Como os raios visíveis são refratados pelo cristalino para serem focalizados na retina,
os olhos podem sofrer danos se expostos a luminosidade muito intensa.
Meios de proteção
Óculos de segurança
Para a proteção dos olhos da radiação do arco, ou quando se realizam trabalhos de
limpeza, esmerilhos, etc., deve-se usar óculos apropriados que atendem aos seguintes
critérios:
• Permitam a devida transmissividade dos raios visíveis;
• Protejam os olhos dos raios perigosos;
• Sejam adequadamente polidos, de forma a não fatigarem os olhos;
372 SENAI
• Tenham vida longa e constância das propriedades;

• Ofereçam conforto a quem os utiliza.
Óculos com filtro de luz para solda
Como primeiro requisito, os óculos devem ter a capacidade de atenuação para

enfraquecerem apropriadamente os raios visíveis e terem a capacidade de absorver e
barrar os raios ultravioletas e infravermelhos.
A cor dos óculos deve ser escolhida corretamente, de acordo com os conceitos de
fisiologia e do comportamento dos olhos.
Óculos com alta pureza de cor, seja azul, verde, vermelho ou violeta, não são
recomendáveis; deve-se dar preferência às cores mais adequadas que são cinza, a
marrom e a verde escura.
O uso de óculos que impedissem totalmente a passagem de radiações infravermelhas

e ultravioleta seria o ideal. Porém, na prática, eles permitem que parte dessas
radiações atinja os olhos.
Daí a existência de normas que especificam a transmissividade permissível.
Observação
Nos trabalhos de soldagem, nunca deve ser usado qualquer tipo de lentes de contato,
sob o risco de cegueira total.
SENAI 373
Máscaras
As máscaras são utilizadas para cobrirem toda a face e podem ser do tipo capacete,
ou do tipo provido de cabo, para serem segurados com a mão. Elas servem para
proteger o rosto de queimaduras, devido às radiações ou aos salpicos de solda nas
partes não protegida pelos óculos.
Protetor facial
Protetor facial com cabo contra radiação na soldagem
Outros protetores
Mesmo que os óculos e a máscara sejam utilizados, é difícil conseguir-se a proteção

completa dos raios vindos obliquamente; portanto, cuidados adicionais devem ser
tomados.
374 SENAI
Para se proteger os trabalhadores dentro da área de influência dos raios, o ideal é que
o local de soldagem seja isolado. Entretanto, em situações em que esse local é móvel,
devem ser previstos anteparos e divisões adequadas, por exemplo, blindagem e
cortinas protetoras para os olhos.
Anteparo de proteção contra radiações na soldagem
Acidentes causados por choque elétrico
Existem vários tipos de acidentes causados por choque elétrico, podendo ocorrer,
inclusive , casos fatais. Mesmo os choques fracos poderão causar outros acidentes,
como a queda do trabalhador de lugares elevados.
Uma ação descuidada de um trabalhador poderá causar, muitas vezes, graves

acidentes em outros que se encontram nas proximidades.
Efeito da corrente elétrica
A intensidade de um choque elétrico é determinada pela corrente elétrica que circula

pelo corpo humano.
Para freqüências entre 50 a 60Hz, as reações são as que se seguem, dependendo das
condições de saúde, da constituição física e das condições ambientais em que se
encontre a vítima.
SENAI 375
1m A – Apenas sensação de choque; esse nível de corrente não traz nenhum perigo.
5m A – Os músculos são violentamente estimulados, com considerável sensação de
dor.
10m A – Dor insurportável.
20m A – Contração violenta dos músculos; a vítima não consegue se separar do
circuito por si mesma.
50m A – Consideravelmente perigoso.
100m A – Resultado fatal – morte.
Medidas de proteção contra choques elétricos
As medidas descritas a seguir auxiliam na prevenção de acidentes causados por

choques elétricos.
Uso de baixos valores de voltagem em aberto no circuito secundário do

transformador de soldagem.
Muitos dos acidentes fatais ocorridos durante a soldagem a arco acontecem quando o
circuito secundário da máquina de solda está em aberto. Portanto, é aconselhável que
sejam usadas máquinas de solda com voltagem em aberto no secundário tão baixa
quanto possível. Por essa razão, as normas especificam o valor máximo de 95V.
Pode-se calcular, com certa aproximação, a corrente que passa através do corpo de
um soldador, quando ele está em contato com o chão e toca em alguma parte
energizada. A expressão utilizada é a seguinte:
E
Ι=
R1 + R 2 + R 3
Ι - Corrente que passa através do corpo humano (A).

R 1 - Resistência de contato entre a mão e o eletrodo (ohm).
R 2 - Resistência do corpo humano (ohm).
R 3 - Resistência de contato do pé com o solo (ohm).
E = 95V
R 1 = 20000 ohm (seco)
R 2 = 500 a 1000 ohm
R 3 = 3000 ohm (seco)
Resulta Ι ≅ 4mA, que não traz perigo fatal.
376 SENAI
Porém, se soldador estiver pisando em água, a corrente poderá aumentar cerca de 25

vezes, o que será bastante perigoso.
Uso de aparelhos para reduzir automaticamente a voltagem

O uso de aparelhos redutores de voltagem é especificado apenas nos casos de
soldagem em CA, pois as tensões em aberto do secundário e o perigo dos choques
elétricos de baixa voltagem nas máquinas de CC são menores.
A tensão em aberto no secundário de máquinas de CA comuns é de 85V, o que pode

vir a ser muito perigoso.
Por isso, usam-se dispositivos para se reduzir a voltagem ao nível seguro de 25V ou
menos.
Uso do porta-eletrodos
Os porta-eletrodos utilizados na soldagem a arco elétrico (figuras a seguir) devem ter
uma estrutura na qual a parte externa de contato seja coberta com um isolante, para
se prevenir o perigo de choque. Eles devem ser escolhidos de acordo com o diâmetro
dos eletrodos a serem empregados, pois a corrente de soldagem aumenta em função
do diâmetro dos mesmos.
Porta-eletrodos
Porta-eletrodos
SENAI 377
Uso apropriado de cabos

Os cabos elétricos para soldagem utilizados no circuito secundário das fontes de
energia incluem tanto o cabo-terra, como aquele que alimenta o alicate de solda.
Acidentes devido ao manuseio dos cabos são causados pelo mau estado de
conservação. Quando ferramentas e outros materiais são deixados em desordem na
área de solda, ou quando se utiliza um cabo com baixa corrente admissível, poderá
haver geração de calor, danificando a isolação e podendo provocar um grave acidente.
Por isso, as oficinas de soldagem devem estar sempre em ordem, os cabos utilizados
devem ser padronizados, estar em conformidade com as normas vigentes e livres de
danos, em seu isolamento.
Prevenção de acidentes causados por choque elétrico

Acidentes causados por choque elétricos podem levar à morte e medidas apropriadas
devem ser tomadas para evitá-los.
Assim, no mínimo os itens de segurança citados a seguir devem ser atentamente

observados:
• Devem ser utilizadas luvas e botas protetoras perfeitamente isoladas e previstos
dispositivos para se reduzir a voltagem.
• As vestimentas devem sempre estar secas; quando se usam roupas molhadas de
suor, aumenta-se a suscetibilidade aos choques elétricos.
• Os cabos devem ter seus isolamentos em perfeito estado; os alicates de solda
também devem ser isolados eletricamente.
• Os alicates não devem ser deixados no chão, mas apoiados em superfície isolante
ou então suspensos adequadamente.
• A carcaça da máquina de solda deve ser isolada e aterrada perfeitamente.
• Deve-se tomar cuidado especial na substituição de eletrodo.
• Ao finalizar o trabalho de soldagem, deve-se sempre desligar a chave geral de
alimentação da máquina de solda.
Acidentes devido a materiais quentes
Nos trabalhos de soldagem, muitos acidentes são causados por materiais quentes
provenientes do próprio processo. Tais acidentes podem ser evitados com o uso
correto dos equipamentos de segurança seguintes:
378 SENAI
Protetores para os olhos
Durante a soldagem, são poucos os acidentes que ocorrem por causa dos salpicos,
mas, após a soldagem, durante a limpeza das zonas soldadas, fragmentos de escória
podem atingir os olhos, inflamando-os. Portanto, os soldadores devem usar óculos e
máscaras de proteção de acordo com o ambiente de trabalho.
Máscara de proteção para olhos
Para as lentes de óculos de proteção contra pó e partículas sólidas, as condições de

segurança devem ser observadas, como a dureza do material, que é especificada por
normas.
Protetores para a pele
Se a soldagem for executada com protetores imperfeitos ou vestimenta inadequada, os

salpicos poderão danificar os equipamentos e causar queimaduras. Deverá ser dada
muita atenção a esse ponto, particularmente durante a soldagem na posição
sobrecabeça ou em lugares estreitos.
Luvas protetoras
Luvas de proteção (figuras a seguir) devem ser preferivelmente feitas de couro e de
raspa de couro. Quando a transpiração for intensa, o uso de luvas de algodão por
baixo das de couro é bastante eficaz na prevenção contra choques elétricos.
SENAI 379
Aventais
O avental serve para proteger o corpo do soldador desde a região peitoral até o fêmur,
e é desejável que seja de couro.
Sapatos de segurança
Sapatos de segurança devem ser usados em todas as situações, não apenas para
prevenirem queimaduras, mas também para evitarem o perigo das quedas de
ferramentas e acidentes por choque elétrico.
Acidentes causados por incêndio e explosões
Antes de se iniciar a soldagem, todo o material adjacente deve ser examinado, tendo
em vista o perigo de incêndio.
380 SENAI
Materiais combustíveis, em particular, devem ser retirados ou isolados. Tinta, gasolina,

óleo, serragem, roupas e papel, por exemplo, podem incendiar-se facilmente.
A conexão de cabos elétricos e o reparo das partes danificadas devem ser

perfeitamente executadas para se evitarem fugas e superaquecimento.
Se em um tanque for aplicada pintura volátil, deve-se tomar cuidado ao se efetuar

qualquer solda ou reparar tanques onde haja óleo, graxas ou gases combustíveis.
Se houver resíduos de óleo no tanque, os vapores decorrentes do calor gerado pela
soldagem poderão se inflamar e, por ação das fagulhas, vir a explodir.
Portanto, antes de se executar a soldagem desse tipo de recipiente, deve-se estar

consciente da ausência de qualquer resíduo dessa natureza.
SENAI 381
É perigoso iniciar-se a soldagem após julgamento apressados. A limpeza pode ser

efetuada com solução cáustica ou produto químico similar. Pode também ser aplicado
vapor para limpeza.
Se possível, encher o recipiente d’água para se realizar a operação. Deve-se sempre

efetuar inspeção nas válvulas e mangueiras de gases como, por exemplo, acetileno,
evitando-se assim explosões graves.
Deve-se utilizar válvulas de segurança nas instalações de fornecimento de gases

combustíveis.
Válvulas de gases também oferecem perigo de explosão quando se encontram

impregnadas de óleo, gordura ou graxa.
As se encerrar uma atividade de solda, estar ciente de que as válvulas de gases, bem
como das garrafas, estão devidamente fechadas e as mangueiras despressurizadas
dos gases remanescentes.
Acidentes causados por radiações X e gama
Embora os raios X e os raios gama não tenham relação direta com a soldagem,
aqueles que se ocupam da manipulação dos aparelhos de inspeção das soldas devem
tomar bastante cuidado, já que as radiações podem causar danos ao sangue e outras
doenças fatais.
Assim, o local de trabalho deve ser tão isolado quanto for possível, para se limitar a
dispersão de radiação, mantendo-se afastados os elementos que não estejam
diretamente envolvidos na inspeção.
Ao mesmo tempo, os trabalhadores devem ser submetidos a exames periódicos de

saúde ou a controles equivalentes.
382 SENAI
Acidentes causados por quedas acidentes
Quando a soldagem é executada em lugares elevados, as precauções a seguir devem

ser tomadas, pois uma queda acidental pode resultar em morte ou em graves danos
físicos.
• Usar sempre cinto de segurança;
• Usar capacete de proteção;
• Confirmar a segurança de escadas e andaimes;
• Amarrar objetos e ferramentas e colocá-los em local de onde não caiam;
• Não exceder a capacidade de carga dos andaimes.
Essas são recomendações mínimas a serem observadas num trabalho de soldagem,

uma vez que segurança se constitui num fator básico de alta eficiência.
Primeiros socorros
Na ocorrência de acidentes, os socorros devem ser prestados por pessoal treinado na

área. O acidentado, após o socorros de emergência, deve ser encaminhado a um
médico o mais depressa possível.
Em caso de queimaduras, não se deve tocar no lugar queimado nem furar as bolhas;
para se evitar contaminação, deve-se proteger os ferimentos com material esterilizado.
Em caso de intoxicação, deve-se assegurar uma boa ventilação e, eventualmente,

respiração artificial. Em casos de conjuntivite, sensação de areia ou dor nos olhos,
pode ser aplicado um colírio ou água boricada.
Em caso de penetração de um corpo estranho no olho, cobri-lo com gaze sem pressão
e encaminhar o acidentado ao oculista. Em caso de choque elétrico, pode-se aplicar
respiração artificial, por pessoal habilitado.
1 Cite dois elementos nocivos encontrados na fumaça da solda.
SENAI 383
2 Quais os principais gases tóxicos gerados nos trabalhos de solda ? Quais seus
efeitos ?
3 Como se pode executar um controle ambiental nas áreas de soldagem ?
4 Quais os principais efeitos das radiações para o soldador ?
5 Como evitar acidentes com choque elétrico nos trabalhos de soldagem ?
6 Como se pode evitar acidentes com materiais quentes ?
7 Cite três fatos que podem provocar acidentes por incêndio ou explosões.
8 O que deve ser previamente feito nas soldagens executadas em lugares elevados?
9 Quais os efeitos das radiações X e Y no corpo humano ?
384 SENAI
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386 SENAI
Caldeiraria e estruturas metálicas
46.30.23.032 - 0 Tecnologia de soldagem

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Caldeiraria e estruturas metálicas

Equipe responsável pelo projeto

Diagramação Sílvia Regina de Oliveira Simões

S47c SENAI – Divisão de Currículos e Programas/ Divisão de material

1.Calderaria 2. Estruturas metálicas 3. Soldagem I. Silva, Marcos

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Telefone (0XX11) 3273 - 5000

Introdução à soldagem 1 hora

Processos especiais de soldagem 2 horas

Soldagem oxiacetilênica 3 horas

Corte por ação térmica e goivagem 3 horas

Soldagem a arco elétrico 6 horas

Solda com proteção gasosa 9 horas

• Tipos de falhas na soldagem

Metalurgia de soldagem e soldabilidade dos materiais 5 horas

Teste I 1,5 horas

Soldagem de aços de baixa e alta liga 2 horas

Soldagem do alumínio e do cobre 3 horas

Tipos e normas de eletrodos 3 horas

Ensaios em cordões de solda 2 horas

Procedimentos e elementos de soldagem 4 horas

Simbologia da solda 4 horas

Tensões e distorções na soldagem 2 horas

Prevenção de acidentes na soldagem 3 horas

Teste II 1,5 horas

Ao final deste programa o participante deverá:

Ao final desta unidade o participante deverá:

O processo alcançado no campo da soldagem, bem como o desenvolvimento de

Existem várias definições de solda, segundo diferentes normas.

Consideração sobre a solda

As peças devem ser unidas através de um material de adição, também igual em

As figuras abaixo apresentam alguns exemplos de aplicação da solda.

Solda aplicada em conjuntos matrizes

Solda aplicada em caldeiraria

Solda em componentes de automóveis

Fontes de calor utilizadas

As fontes principais utilizadas na soldagem de metais, como fornecedores de calor,

As figuras abaixo apresentam os dois tipos de fontes de calor com suas

Em especial, utiliza-se amplamente o arco elétrico na fabricação industrial, porque se

Solda por chama

Solda por arco elétrico

Vantagens das junções soldadas em geral

A seguir, são apresentadas algumas vantagens em comparação com outros

Fluxo normal da força

Mudança de direção do fluxo de força

Classificação dos processos de soldagem

Com o emprego de novas tecnologias, atingiram-se elevados índices de eficiência e

O quadro sinótico a seguir apresenta os principais processos de soldagem, divididos

Quadro: Processo de soldagem e fontes de energia

Solda por fusão

Solda por pressão

Considerações sobre os principais processos de soldagem

Solda a arco elétrico

Solda a arco elétrico

Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa (MIG/MAG)

Solda processo MIG/MAG

Com o processo MIG/MAG, podem-se soltar todos os materiais com considerável

Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa