Manual de Fundição

Fund ição sob Pressão

1
 Zn

Índice:

Capítulo 1:
Por que utilizar as ligas de zinco para fundição? 4

Capítulo 2:
Composição das ligas de zinco 18

Capítulo 3:
O processo de fundição sob pressão 22
Capítulo 4:
Detalhamento do processo de fundição sob pressão em câmara quente 25
Capítulo 5:
Evitando defeitos no processo de fundição sob pressão 29
Capítulo 6:
Revestimento de superfície 34

Coordenação geral: Nataly Yuko Yoshino - Votorantim Metais

Coordenação técnica: Eng. Ariane Gaspari O. Souza - Votorantim Metais
Projeto gráco: G.A. Produções e Comunicação
Revisão técnica: Pro. Jeerson Malavazi - SENAI Nadir Dias de Figueiredo
2 3

Capítulo 1

Por que utilizar ligas de zinco

para undição?
HARMONIA AMBIENTAL
HARMONIA AMBIENTAL - O ZINCO É UM MICRONUTRIENTE. TODOS OS ORGANISMOS
VIVOS E PLANTAS PRECISAM DE ZINCO PARA O SEU BOM FUNCIONAMENTO

Os seres humanos precisam de zinco para

uma innidade de unções críticas. Ele aeta
positivamente o sistema imunológico, o crescimento
e o desenvolvimento, a ertilidade, a visão, o
aprendizado e a cicatrização de erimentos. Em
A undição em ligas de zinco é uma escolha única algumas regiões do mundo, a deciência em zinco é
para inúmeras aplicações uncionais e decorativas. um grande problema de saúde.

O zinco é um metal relativamente denso, que Além disso, no processo de undição de ligas de zin-
apresenta excelente durabilidade. As ligas de co a poluição e os gases de eeito estua são mínimos
zinco para undição também são mais resistentes em comparação a outros processos:
mecanicamente do que a maioria dos outros
materiais, com exceção de alguns polímeros • Emissões insignicantes na atmosera, solo e água.
reorçados.
• Consumo de energia muito menor do que processos
A dureza e a estabilidade dimensional das ligas alternativos comparáveis de manuatura em massa.
de zinco azem delas adequadas para o trabalho • Nenhum gás ambientalmente nocivo é utilizado no
em componentes mecânicos, como engrenagens, processamento.
que durariam menos se ossem moldados em
polímeros.
• Os resíduos do processamento podem ser reciclados.
O zinco pode ser undido a temperaturas baixas,
proporcionando assim economia de energia e Ligas de zinco, conorme denidas pelos
processamento, em relação aos outros metais e padrões internacionais de composição química,
ligas de engenharia. adéquam-se às exigências das legislações de
Veículos em Fim de Vida (ELV), Restrição de
Substâncias Nocivas (RoHS) e Resíduos de
Equipamentos Elétricos e Eletrônicos (WEEE).

As peças undidas em ligas de zinco, além de

excelente resistência a várias condições agressivas,
possuem ótima qualidade e baixo custo de
produção. Elas apresentam resistência considerável
à corrosão e ao desgaste, resultando assim em um
serviço conável e durável, geralmente mensurado
em décadas, e que economiza recursos por evitar
substituições requentes.

4 5
 Capítulo 1

Por que utilizar ligas de zinco

para undição?
HARMONIA AMBIENTAL
HARMONIA AMBIENTAL - O ZINCO É UM MICRONUTRIENTE. TODOS OS ORGANISMOS
VIVOS E PLANTAS PRECISAM DE ZINCO PARA O SEU BOM FUNCIONAMENTO

Os seres humanos precisam de zinco para

uma innidade de unções críticas. Ele aeta
positivamente o sistema imunológico, o crescimento
e o desenvolvimento, a ertilidade, a visão, o
aprendizado e a cicatrização de erimentos. Em
A undição em ligas de zinco é uma escolha única algumas regiões do mundo, a deciência em zinco é
para inúmeras aplicações uncionais e decorativas. um grande problema de saúde.

O zinco é um metal relativamente denso, que Além disso, no processo de undição de ligas de zin-
apresenta excelente durabilidade. As ligas de co a poluição e os gases de eeito estua são mínimos
zinco para undição também são mais resistentes em comparação a outros processos:
mecanicamente do que a maioria dos outros
materiais, com exceção de alguns polímeros • Emissões insignicantes na atmosera, solo e água.
reorçados.
• Consumo de energia muito menor do que processos
A dureza e a estabilidade dimensional das ligas alternativos comparáveis de manuatura em massa.
de zinco azem delas adequadas para o trabalho • Nenhum gás ambientalmente nocivo é utilizado no
em componentes mecânicos, como engrenagens, processamento.
que durariam menos se ossem moldados em
polímeros.
• Os resíduos do processamento podem ser reciclados.
O zinco pode ser undido a temperaturas baixas,
proporcionando assim economia de energia e Ligas de zinco, conorme denidas pelos
processamento, em relação aos outros metais e padrões internacionais de composição química,
ligas de engenharia. adéquam-se às exigências das legislações de
Veículos em Fim de Vida (ELV), Restrição de
Substâncias Nocivas (RoHS) e Resíduos de
Equipamentos Elétricos e Eletrônicos (WEEE).

As peças undidas em ligas de zinco, além de

excelente resistência a várias condições agressivas,
possuem ótima qualidade e baixo custo de
produção. Elas apresentam resistência considerável
à corrosão e ao desgaste, resultando assim em um
serviço conável e durável, geralmente mensurado
em décadas, e que economiza recursos por evitar
substituições requentes.

4 5

ESTÉTICA ATRAENTE
ESTÉTICA ATRAENTE - AS PEÇAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO PODEM SER
SIMPLES E ELEGANTES, OU EXTREMAMENTE SOFISTICADAS EM TERMOS DE
COMPLEXIDADE GEOMÉTRICA E FUNÇÃO

Quando um design inteligente é combinado à ‘sensação quente’ também são opções táteis que o
versatilidade do processo de undição de ligas de designer pode utilizar.
zinco, ele maximiza o apelo estético dos produtos.
Por exemplo: Para um maior impacto e sucesso, o designer deve
consultar a empresa de undição em um estágio
• O acabamento supercial das peças undidas inicial para combinar a melhor orma para projetar
pode ser realizado através de um processo um produto econômico e esteticamente atraente.
vibratório bastante econômico. Em casos onde
seja exigido um acabamento excepcionalmente
regular, aplica-se um polimento leve ou químico.
Chuveiro CORTESIA da HDO
• Em virtude da alta fuidez das ligas de zinco, pode-
se acrescentar uma textura supercial previamente
denida à peça, ou em todo o produto sem acabame nto.

•Outros atributos externos como inscrições e logotipos

podem ser moldados.

• Uma gama incomparável de revestimentos de

conversão, revestimentos orgânicos e acabamentos
metálicos por eletrodeposição (ex. níquel, cromo Densidade
acetinado e brilhante) podem ser aplicados com
acilidade e conabilidade a qualquer superície mín. máx.
selecionada do componente. Substratos excelentes
ajudam a produzir acabamentos excelentes.

• A densidade das ligas de zinco e a possibilidade de

obtenção de peças com paredes muito nas permitem Torneira CORTESIA da INJEKTA
ao designer infuenciar a percepção do usuário em
relação ao peso, equilíbrio e resistência. Por exemplo,
a ‘sensação ria’ no tato, um toque metálico de 0 1 2 3 4 5 6 7
g/cm³
qualidade e outras sensações percebidas são
Fig.1
atores valorizados por muitos usuários. Por outro
lado, revestimentos superciais poliméricos com uma Ligas de zinco para fundição Magnésio AZ91D Nylon PA66 Polipropileno
Alumínio 380 ABS PA66 reforçado com 30% de fibra de vidro Polipropileno reforçado com 30% de fibra de vidro

6 7
 ESTÉTICA ATRAENTE
ESTÉTICA ATRAENTE - AS PEÇAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO PODEM SER
SIMPLES E ELEGANTES, OU EXTREMAMENTE SOFISTICADAS EM TERMOS DE
COMPLEXIDADE GEOMÉTRICA E FUNÇÃO

Quando um design inteligente é combinado à ‘sensação quente’ também são opções táteis que o
versatilidade do processo de undição de ligas de designer pode utilizar.
zinco, ele maximiza o apelo estético dos produtos.
Por exemplo: Para um maior impacto e sucesso, o designer deve
consultar a empresa de undição em um estágio
• O acabamento supercial das peças undidas inicial para combinar a melhor orma para projetar
pode ser realizado através de um processo um produto econômico e esteticamente atraente.
vibratório bastante econômico. Em casos onde
seja exigido um acabamento excepcionalmente
regular, aplica-se um polimento leve ou químico.
Chuveiro CORTESIA da HDO
• Em virtude da alta fuidez das ligas de zinco, pode-
se acrescentar uma textura supercial previamente
denida à peça, ou em todo o produto sem acabame nto.

•Outros atributos externos como inscrições e logotipos

podem ser moldados.

• Uma gama incomparável de revestimentos de

conversão, revestimentos orgânicos e acabamentos
metálicos por eletrodeposição (ex. níquel, cromo Densidade
acetinado e brilhante) podem ser aplicados com
acilidade e conabilidade a qualquer superície mín. máx.
selecionada do componente. Substratos excelentes
ajudam a produzir acabamentos excelentes.

• A densidade das ligas de zinco e a possibilidade de

obtenção de peças com paredes muito nas permitem Torneira CORTESIA da INJEKTA
ao designer infuenciar a percepção do usuário em
relação ao peso, equilíbrio e resistência. Por exemplo,
a ‘sensação ria’ no tato, um toque metálico de 0 1 2 3 4 5 6 7
g/cm³
qualidade e outras sensações percebidas são
Fig.1
atores valorizados por muitos usuários. Por outro
lado, revestimentos superciais poliméricos com uma Ligas de zinco para fundição Magnésio AZ91D Nylon PA66 Polipropileno
Alumínio 380 ABS PA66 reforçado com 30% de fibra de vidro Polipropileno reforçado com 30% de fibra de vidro

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ALTA RESISTÊNCIA
ALTA RESISTÊNCIA - UTILIZADAS PARA CINTOS DE SEGURANÇA, ESTRUTURAS
PARA MOTORES, MECANISMOS DE TRAVAMENTO E MUITAS OUTRAS APLICAÇÕES, Travas CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

AS PEÇAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO SÃO CONHECIDAS PELA SUA

FUNCIONALIDADE E CONFIABILIDADE EXCEPCIONAIS, BASEADAS NOS DIFERENTES
TIPOS DE RESISTÊNCIA MECÂNICA QUE APRESENTAM

• O limite de escoamento em temperatura • Com um Módulo de Young de cerca de 96 GPa, as

ambiente das peças undidas em ligas de zinco peças undidas em ligas de zinco são mais rígidas do
é muito superior ao limite do Alumínio 380 e do que o Alumínio 380, e duas vezes mais rígida do que
Magnésio A Z91D. o Magnésio AZ91D.
Grampeador CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION
• O limite de resistência à tração das peças • A maior parte dos produtos de plástico teria que
undidas em ligas de zinco pode superar os do ter um perl extremamente espesso para competir
Alumínio 380 e Magnésio AZ91D. Os plásticos em aplicações de engenharia, aumentando assim Resistência à tração
de engenharia esorçam-se para oerecer uma consideravelmente o custo.
mín. max.
perormance equivalente à resistência à tração das
ligas de zinco, que até mesmo o Nylon reorçado Durante o processo de undição, a liga de zinco é
com vidro não consegue alcançar. excepcionalmente fuída, o que permite uma redução
no peso e excelente resistência das peças com
As ligas de zinco apresentam um alto grau de absorção paredes nas. Desta orma, elementos de paredes
de energia em regime plástico quanto sujeitas a níveis nas, mas sujeitos a cargas de apoio muito pesadas
destrutivos de carga: podem ser colocados exatamente onde eles são
necessários (ex. nas extremidades do produto) para
• Em uma ruptura, os níveis de alongamento resistência estrutural e perormance máximas. 0 50 100 150 200 250 300 350 400
MPa
podem normalmente variar entre 4% e 6%, mas
podem também alcançar até 12% em paredes Para aplicações envolvendo carga contínua a
mais espessas. Isso signica que alhas repentinas temperaturas elevadas, como mecanismos de Limite de escoamento
e catastrócas podem ser evitadas através da travamento, as ligas de zinco possuem uma mín. max.
observação dos sinais de distorção apresentados resistência à deormação superior aos plásticos
pela peça undida em ligas de zinco ao ser reorçados.
sobrecarregada. Em comparação, o alumínio e o
magnésio sorem alhas mais repentinamente em
um nível de cerca de 3% e sem nenhum sinal de
distorção.

A resistência das peças undidas em ligas de zinco

0 50 100 150 200 250 300 350 400
- ao cisalhamento, torção, fexão e compressão - é MPa
muito superior à do alumínio, magnésio e plásticos:
Fig.2
Ligas de zinco para fundição Magnésio AZ91D Nylon PA66 Polipropileno
Alumínio 380 ABS PA66 reforçado com 30% de fibra de vidro Polipropileno reforçado com 30% de fibra de vidro

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 ALTA RESISTÊNCIA
ALTA RESISTÊNCIA - UTILIZADAS PARA CINTOS DE SEGURANÇA, ESTRUTURAS
PARA MOTORES, MECANISMOS DE TRAVAMENTO E MUITAS OUTRAS APLICAÇÕES, Travas CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

AS PEÇAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO SÃO CONHECIDAS PELA SUA

FUNCIONALIDADE E CONFIABILIDADE EXCEPCIONAIS, BASEADAS NOS DIFERENTES
TIPOS DE RESISTÊNCIA MECÂNICA QUE APRESENTAM

• O limite de escoamento em temperatura • Com um Módulo de Young de cerca de 96 GPa, as

ambiente das peças undidas em ligas de zinco peças undidas em ligas de zinco são mais rígidas do
é muito superior ao limite do Alumínio 380 e do que o Alumínio 380, e duas vezes mais rígida do que
Magnésio A Z91D. o Magnésio AZ91D.
Grampeador CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION
• O limite de resistência à tração das peças • A maior parte dos produtos de plástico teria que
undidas em ligas de zinco pode superar os do ter um perl extremamente espesso para competir
Alumínio 380 e Magnésio AZ91D. Os plásticos em aplicações de engenharia, aumentando assim Resistência à tração
de engenharia esorçam-se para oerecer uma consideravelmente o custo.
mín. max.
perormance equivalente à resistência à tração das
ligas de zinco, que até mesmo o Nylon reorçado Durante o processo de undição, a liga de zinco é
com vidro não consegue alcançar. excepcionalmente fuída, o que permite uma redução
no peso e excelente resistência das peças com
As ligas de zinco apresentam um alto grau de absorção paredes nas. Desta orma, elementos de paredes
de energia em regime plástico quanto sujeitas a níveis nas, mas sujeitos a cargas de apoio muito pesadas
destrutivos de carga: podem ser colocados exatamente onde eles são
necessários (ex. nas extremidades do produto) para
• Em uma ruptura, os níveis de alongamento resistência estrutural e perormance máximas. 0 50 100 150 200 250 300 350 400
MPa
podem normalmente variar entre 4% e 6%, mas
podem também alcançar até 12% em paredes Para aplicações envolvendo carga contínua a
mais espessas. Isso signica que alhas repentinas temperaturas elevadas, como mecanismos de Limite de escoamento
e catastrócas podem ser evitadas através da travamento, as ligas de zinco possuem uma mín. max.
observação dos sinais de distorção apresentados resistência à deormação superior aos plásticos
pela peça undida em ligas de zinco ao ser reorçados.
sobrecarregada. Em comparação, o alumínio e o
magnésio sorem alhas mais repentinamente em
um nível de cerca de 3% e sem nenhum sinal de
distorção.

A resistência das peças undidas em ligas de zinco

0 50 100 150 200 250 300 350 400
- ao cisalhamento, torção, fexão e compressão - é MPa
muito superior à do alumínio, magnésio e plásticos:
Fig.2
Ligas de zinco para fundição Magnésio AZ91D Nylon PA66 Polipropileno
Alumínio 380 ABS PA66 reforçado com 30% de fibra de vidro Polipropileno reforçado com 30% de fibra de vidro

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TENACIDADE
TENACIDADE - REPUTAÇÃO COMPROVADA: CONFIABILIDADE E RESISTÊNCIA À
CONDIÇÕES SEVERAS DE CARGA Caixas de engrenagens de porta CORTESIA DA FÖHL

• Em temperatura ambiente normal, as peças

undidas em ligas de zinco possuem uma resistência
muito maior ao impacto do que o Alumínio 380 e o
Magnésio AZ91D, e os Plásticos ABS . Resistência à fadiga (ciclos 5.10 8)
A -30ºC, as ligas de zinco ainda são melhores. Até mín. max.
mesmo a -40ºC, o zinco tem o mesmo nível de
resistência ao impacto do alumínio undido.

• Ligas de zinco são signicativamente mais rígidas 0 10 20 30 40 50 60 70

do que as ligas de alumínio ou magnésio. O acréscimo MPa

de elementos de liga como o cobre, contribui

consideravelmente para a boa resistência ao desgaste Dureza
apresentada pelas ligas de zinco. Por conseguinte,
mín. máx.
essas ligas são utilizadas em aplicações de exigência
moderada, onde suas propriedades naturais de
resistência à compressão podem ser exploradas. Cinto de segurança
CORTESIA DA CAST METALS
0 20 40 60 80 100 120 140
EDERATION
• A adiga é um dos mecanismos de alha mais Brinell

reqüentes em componentes. As ligas de zinco, como

outras ligas metálicas undidas, é entre 7 e 10 vezes
mais resistente à adiga do que o ABS.
Resistência ao impacto
mín. máx.
• A tenacidade à ratura K IC das ligas de zinco
e outras ligas metálicas undidas é cerca de 10 a
30 vezes maior que a dos plásticos de engenharia.

Peças undidas em zinco têm muito mais a oerecer

ao designer em situações extremas.
0 10 20 30 40 50 60
Joules

Fig.3
Ligas de zinco para fundição Magnésio AZ91D Nylon PA66 Polipropileno
Alumínio 380 ABS PA66 reforçado com 30% de fibra de vidro

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 TENACIDADE
TENACIDADE - REPUTAÇÃO COMPROVADA: CONFIABILIDADE E RESISTÊNCIA À
CONDIÇÕES SEVERAS DE CARGA Caixas de engrenagens de porta CORTESIA DA FÖHL

• Em temperatura ambiente normal, as peças

undidas em ligas de zinco possuem uma resistência
muito maior ao impacto do que o Alumínio 380 e o
Magnésio AZ91D, e os Plásticos ABS . Resistência à fadiga (ciclos 5.10 8)
A -30ºC, as ligas de zinco ainda são melhores. Até mín. max.
mesmo a -40ºC, o zinco tem o mesmo nível de
resistência ao impacto do alumínio undido.

• Ligas de zinco são signicativamente mais rígidas 0 10 20 30 40 50 60 70

do que as ligas de alumínio ou magnésio. O acréscimo MPa

de elementos de liga como o cobre, contribui

consideravelmente para a boa resistência ao desgaste Dureza
apresentada pelas ligas de zinco. Por conseguinte,
mín. máx.
essas ligas são utilizadas em aplicações de exigência
moderada, onde suas propriedades naturais de
resistência à compressão podem ser exploradas. Cinto de segurança
CORTESIA DA CAST METALS
0 20 40 60 80 100 120 140
EDERATION
• A adiga é um dos mecanismos de alha mais Brinell

reqüentes em componentes. As ligas de zinco, como

outras ligas metálicas undidas, é entre 7 e 10 vezes
mais resistente à adiga do que o ABS.
Resistência ao impacto
mín. máx.
• A tenacidade à ratura K IC das ligas de zinco
e outras ligas metálicas undidas é cerca de 10 a
30 vezes maior que a dos plásticos de engenharia.

Peças undidas em zinco têm muito mais a oerecer

ao designer em situações extremas.
0 10 20 30 40 50 60
Joules

Fig.3
Ligas de zinco para fundição Magnésio AZ91D Nylon PA66 Polipropileno
Alumínio 380 ABS PA66 reforçado com 30% de fibra de vidro

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PRECISÃO
PRECISÃO - A FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO DE LIGAS DE ZINCO EM CÂMARA QUENTE
É O ÚNICO PROCESSO DE BAIXO CUSTO E ALTO VOLUME QUE PODE FABRICAR conectores eletrônicos CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION
COMPONENTES DIMENSIONAIS PARA TOLERÂNCIAS MAIS RÍGIDAS E PRECISAS

• A peça undida sob pressão é de 5 a 10 vezes

mais precisa do que outras produzidas por outros
processos como prensagem, undição por gravidade
ou conormação em pó. Ela pode ser comparada com
a resagem ou usinagem. Na undição sob pressão, as
ligas de zinco são de 2 a 4 vezes mais precisas do que
outras ligas de magnésio ou alumínio . A alta contração
durante a solidicação e a absorção de água dicultam
que os plásticos alcancem tolerâncias próximas. estojo para caixa de câmbio
CORTESIA DA DRUMETA

• A precisão excepcional, previsibilidade e

produtibilidade obtidas pelo processo de undição
de ligas de zinco são evidentes em um mesmo lote
de peças, e também em lotes distintos. A qualidade
supercial é excelente em virtude da reduzida taxa de
degradação da superície do molde.

Precisão
10

    )
   m
   m
    (
   A
   C 0,1 estruturas para turbinas CORTESIA DA SIOBRA14 15
   I
   P
    Í
   T
   O
    Ã
   S
   I
   C
   E
   R
   P -0,1

10 100 1 000 10 0000

TAMANHO DO COMPONENTE (mm)
Fig.4

Fundição em ligas de zinco Conformação em pó Prensagem Fundição por gravidade

Fresagem e usinagem Cera Perdida Extrusão Fundição em areia

12 13
 PRECISÃO
PRECISÃO - A FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO DE LIGAS DE ZINCO EM CÂMARA QUENTE
É O ÚNICO PROCESSO DE BAIXO CUSTO E ALTO VOLUME QUE PODE FABRICAR conectores eletrônicos CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION
COMPONENTES DIMENSIONAIS PARA TOLERÂNCIAS MAIS RÍGIDAS E PRECISAS

• A peça undida sob pressão é de 5 a 10 vezes

mais precisa do que outras produzidas por outros
processos como prensagem, undição por gravidade
ou conormação em pó. Ela pode ser comparada com
a resagem ou usinagem. Na undição sob pressão, as
ligas de zinco são de 2 a 4 vezes mais precisas do que
outras ligas de magnésio ou alumínio . A alta contração
durante a solidicação e a absorção de água dicultam
que os plásticos alcancem tolerâncias próximas. estojo para caixa de câmbio
CORTESIA DA DRUMETA

• A precisão excepcional, previsibilidade e

produtibilidade obtidas pelo processo de undição
de ligas de zinco são evidentes em um mesmo lote
de peças, e também em lotes distintos. A qualidade
supercial é excelente em virtude da reduzida taxa de
degradação da superície do molde.

Precisão
10

    )
   m
   m
    (
   A
   C 0,1 estruturas para turbinas CORTESIA DA SIOBRA14 15
   I
   P
    Í
   T
   O
    Ã
   S
   I
   C
   E
   R
   P -0,1

10 100 1 000 10 0000

TAMANHO DO COMPONENTE (mm)
Fig.4

Fundição em ligas de zinco Conformação em pó Prensagem Fundição por gravidade

Fresagem e usinagem Cera Perdida Extrusão Fundição em areia

12 13

UM TOQUE A MAIS
UM TOQUE A MAIS - AS PEÇAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO
APRIMORAM SEUS PRODUTOS E MARCAS ALÉM DE SUAS EXPECTATIVAS alto-alante CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

• A capacidade de amortecimento das ligas de

zinco – sua capacidade para absorver energia e
som causados por vibrações mecânicas induzidas
externamente – é comparável ao magnésio, e é de 5 a
10 vezes maior que a do alumínio.
peças para iluminação /peças para lanternas
CORTESIA DA MATTHIES
• A condutividade térmica das ligas de zinco é
muito melhor que a das ligas de alumínio LM24 ou
A380 e bem superior à das ligas de magnésio AZ91D.
Essas vantagens, aliadas à obtenção de peças com
paredes nas, podem azer uma grande dierença se
a dissipação de calor em espaços connados or
importante.

• A blindagem de equipamentos eletrônicos

sensíveis contra a intererência eletromagnética
é excelente. Igualmente importante é a prevenção
contra vazamentos nas juntas. Os níveis rígidos de
tolerância das ligas de zinco oerecem conabilidade e
consistência.
Condutividade elétrica
• Dierente dos plásticos e alguns outros materiais,
mín. max.
o zinco normalmente não entra em contato com o
ogo durante o processamento ou uso. Mas em caso
de contato, ele é um material relativamente seguro
contra o ogo. 0 5 10 15 20 25 30
% IACS

• As ligas de zinco não produzem centelhas, pois

contêm menos do que 15% do peso total em alumínio, Condutividade térmica
magnésio e titânio, sendo portanto, seguras quando
atingidas acidentalmente em ambientes gasosos, mín. max.
incluindo ambientes subterrâneos.

As ligas de zinco oerecem uma ótima proteção 0 20 40 60 80 100 120

ao ruído, vibrações, calor, radiação, explosão e Wm ¹ °K ¹
Fig.5
incêndio.
Ligas de zinco para fundição Alumínio 380 Magnésio AZ91D

14 15
 UM TOQUE A MAIS
UM TOQUE A MAIS - AS PEÇAS FUNDIDAS EM LIGAS DE ZINCO
APRIMORAM SEUS PRODUTOS E MARCAS ALÉM DE SUAS EXPECTATIVAS alto-alante CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

• A capacidade de amortecimento das ligas de

zinco – sua capacidade para absorver energia e
som causados por vibrações mecânicas induzidas
externamente – é comparável ao magnésio, e é de 5 a
10 vezes maior que a do alumínio.
peças para iluminação /peças para lanternas
CORTESIA DA MATTHIES
• A condutividade térmica das ligas de zinco é
muito melhor que a das ligas de alumínio LM24 ou
A380 e bem superior à das ligas de magnésio AZ91D.
Essas vantagens, aliadas à obtenção de peças com
paredes nas, podem azer uma grande dierença se
a dissipação de calor em espaços connados or
importante.

• A blindagem de equipamentos eletrônicos

sensíveis contra a intererência eletromagnética
é excelente. Igualmente importante é a prevenção
contra vazamentos nas juntas. Os níveis rígidos de
tolerância das ligas de zinco oerecem conabilidade e
consistência.
Condutividade elétrica
• Dierente dos plásticos e alguns outros materiais,
mín. max.
o zinco normalmente não entra em contato com o
ogo durante o processamento ou uso. Mas em caso
de contato, ele é um material relativamente seguro
contra o ogo. 0 5 10 15 20 25 30
% IACS

• As ligas de zinco não produzem centelhas, pois

contêm menos do que 15% do peso total em alumínio, Condutividade térmica
magnésio e titânio, sendo portanto, seguras quando
atingidas acidentalmente em ambientes gasosos, mín. max.
incluindo ambientes subterrâneos.

As ligas de zinco oerecem uma ótima proteção 0 20 40 60 80 100 120

ao ruído, vibrações, calor, radiação, explosão e Wm ¹ °K ¹
Fig.5
incêndio.
Ligas de zinco para fundição Alumínio 380 Magnésio AZ91D

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ECONOMIA DE RECURSOS
ECONOMIA DE RECURSOS - O PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE LIGAS ZINCO
EM CÂMARA QUENTE TEM CUSTOS MÍNIMOS DE PROCESSAMENTO pistola para aplicar silicone CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

• Economia no tempo de produção: esse processo e 2 milhões de injetadas. O alumínio e magnésio têm
aliado à temperatura relativamente baixa necessária diculdade para alcançar 250 mil e 500 mil injetadas,
para a undição de ligas de zinco permite taxas de respectivamente.
produção excepcionalmente altas. Para peças de porte
médio são comuns taxas entre 400 e 1000 injeções • Segurança: os usuários de peças undidas em ligas de
por hora. Peças pequenas extremamente detalhadas zinco não terão que absorver os custos com problemas
podem ser produzidas com até 3500 injeções por especiais relacionados com risco de incêndio como
hora, em máquinas especializadas. Em comparação, ocorre no caso do magnésio, testes de estanqueidade
a variação típica de velocidade de injeção para necessários para peças undidas em alumínio ou os
componentes de porte médio de alumínio, magnésio problemas de absorção de água no caso dos plásticos.
e plástico é de 100 a 250, 200 a 300 e 100 a 300,
respectivamente.
A undição de ligas de zinco em câmara quente é a
• Economia de energia: para o mesmo número de técnica de produção com o melhor custo beneício
peças undidas do mesmo tamanho, o alumínio utiliza para componentes tridimensionais em virtude de
pelo menos 50% mais energia do que as ligas de zinco, sua velocidade de produção e baixo volume de
enquanto o magnésio precisa de pelo menos 15% mais sucata produzido.
energia por peça produzida.

• Peças undidas em “Near Net Shape”: o design

inteligente do produto e do molde, aliado à precisão
e à superície excelente das ligas de zinco, podem
resultar em peças com alta precisão dimensional, o
mais próximo possível da orma nal da peça pronta
e usinada, o chamado “Near Net Shap e”, reduzindo a
necessidade de usinagem e a geração de sucata.

• Montagem ácil: Se necessário, a alta ductilidade

do zinco permitirá que as peças sejam deormadas
de maneira controlada para alcançar a orma base de suporte para aparelho de TV CORTESIA DA BRUSCHI
nal desejada, ou que sejam acopladas a outros
componentes adjacentes em processos de baixo custo
como dobramento e conormação.

• Baixo desgaste do molde: para grandes volumes,

o zinco oerece economias de custos consideráveis,
porque o molde normalmente dura entre 750 mil Este capítulo foi extraído da publicação da IZA ‘Why Zinc Diecastings?’, traduzido e editado para adequação ao manual

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 ECONOMIA DE RECURSOS
ECONOMIA DE RECURSOS - O PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE LIGAS ZINCO
EM CÂMARA QUENTE TEM CUSTOS MÍNIMOS DE PROCESSAMENTO pistola para aplicar silicone CORTESIA DA CAST METALS FEDERATION

• Economia no tempo de produção: esse processo e 2 milhões de injetadas. O alumínio e magnésio têm
aliado à temperatura relativamente baixa necessária diculdade para alcançar 250 mil e 500 mil injetadas,
para a undição de ligas de zinco permite taxas de respectivamente.
produção excepcionalmente altas. Para peças de porte
médio são comuns taxas entre 400 e 1000 injeções • Segurança: os usuários de peças undidas em ligas de
por hora. Peças pequenas extremamente detalhadas zinco não terão que absorver os custos com problemas
podem ser produzidas com até 3500 injeções por especiais relacionados com risco de incêndio como
hora, em máquinas especializadas. Em comparação, ocorre no caso do magnésio, testes de estanqueidade
a variação típica de velocidade de injeção para necessários para peças undidas em alumínio ou os
componentes de porte médio de alumínio, magnésio problemas de absorção de água no caso dos plásticos.
e plástico é de 100 a 250, 200 a 300 e 100 a 300,
respectivamente.
A undição de ligas de zinco em câmara quente é a
• Economia de energia: para o mesmo número de técnica de produção com o melhor custo beneício
peças undidas do mesmo tamanho, o alumínio utiliza para componentes tridimensionais em virtude de
pelo menos 50% mais energia do que as ligas de zinco, sua velocidade de produção e baixo volume de
enquanto o magnésio precisa de pelo menos 15% mais sucata produzido.
energia por peça produzida.

• Peças undidas em “Near Net Shape”: o design

inteligente do produto e do molde, aliado à precisão
e à superície excelente das ligas de zinco, podem
resultar em peças com alta precisão dimensional, o
mais próximo possível da orma nal da peça pronta
e usinada, o chamado “Near Net Shap e”, reduzindo a
necessidade de usinagem e a geração de sucata.

• Montagem ácil: Se necessário, a alta ductilidade

do zinco permitirá que as peças sejam deormadas
de maneira controlada para alcançar a orma base de suporte para aparelho de TV CORTESIA DA BRUSCHI
nal desejada, ou que sejam acopladas a outros
componentes adjacentes em processos de baixo custo
como dobramento e conormação.

• Baixo desgaste do molde: para grandes volumes,

o zinco oerece economias de custos consideráveis,
porque o molde normalmente dura entre 750 mil Este capítulo foi extraído da publicação da IZA ‘Why Zinc Diecastings?’, traduzido e editado para adequação ao manual

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Capítulo 2

Composição das ligas de zinco

Os principais elementos que são adicionados ao zinco, para obtenção de ligas adequadas ao processo de undição
sob pressão são o alumínio, o cobre e o magnésio. Os teores desses elementos aetam diretamente as propriedades
mecânicas das peças obtidas. As ligas de zinco podem ser divididas em dois grupos de acordo com o conteúdo
nominal de alumínio: as ligas zamac 2, 3, 5, e 7 contêm aproximadamente 4% de alumínio, e as ligas ZA variam entre
8% e 27% de alumínio.

As ligas mais comumente utilizadas para undição sob pressão são o zamac 3 e o zamac 5. Algumas normas
internacionais especicam a composição química de ligas de zinco para undição, a tabela 1 ilustra a composição
conorme a norma internacional ASTM B240-07.

Zamac 2 Zamac 3 Zamac 5 Zamac 7 ZA-8 ZA-12 ZA-27

Elementos
min máx min máx min máx min máx min máx min máx min máx

Al 3,9 4,3 3,9 4,3 3,9 4,3 3,9 4,3 8,2 8,8 10,8 11,5 25,5 28,0
Mg 0,025 0,05 0,03 0,06 0,03 0,06 0,010 0,020 0,02 0,03 0,02 0,03 0,012 0,020
Cu 2,7 3,3 - 0,10 0,7 1,1 - 0,10 0,9 1,3 0,5 1,2 2,0 2,5
Fe - 0,035 - 0,035 - 0,035 - 0,75 - 0,035 - 0,05 - 0,07
Pb - 0,0040 - 0,0040 - 0,0040 - 0,0030 - 0,005 - 0,005 - 0,005
Cd - 0,0030 - 0,0030 - 0,0030 - 0,0020 - 0,005 - 0,005 - 0,005
Sn - 0,0015 - 0,0015 - 0,0015 - 0,0010 - 0,002 - 0,002 - 0,002
Ni 0,0010 - - 0,005 0,020 - - -
Zn Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante
Tab.1 Composição química das ligas de zinco para undição - ASTM B240-07

O alumínio é o elemento mais eciente para O magnésio é utilizado em concentrações que variam de com pureza de 99,995%. Os limites são mais diíceis As propriedades de tração das ligas de zamac 3 e zamac
acrescentar-se ao zinco, para aumentar a fuidez, 0,01% a 0,06%. Seu principal objetivo é compensar os de ser mantidos quando as ligas são eitas com metal 5 sorem maior infuência da espessura da parede. Uma
produzir um reno de grão desejado na estrutura da eeitos das impurezas metálicas, principalmente o cádmio, reciclado. O manuseio adequado do metal no cadinho redução na espessura da peça resulta em um aumento
liga undida para melhorar as propriedades mecânicas chumbo e latão e reduzir a corrosão intergranular. A também é essencial para garantir que o metal undido da resistência mecânica. Baixas temperaturas do molde
e evitar a ormação de composto intermetálico de presença de magnésio também resulta em maior dureza tenha a pureza necessária. e resriamento das peças em água também resultam em
erro-zinco, minimizando o desgaste da injetora e das e uma pequena redução na ductilidade. aumento desta propriedade. A ductilidade aumenta com
erramentas de injeção. A infuência dos parâmetros do processo de o aumento da espessura da parede e da temperatura
O erro, chumbo, cádmio e estanho são indesejáveis undição nas propriedades das undições em zamac do molde, e também com o resriamento a ar, em vez
No caso das ligas do tipo zamac o teor nominal de e devem restringir-se a níveis muito baixos. As 3 e zamac 5 da imersão em água. A velocidade de injeção parece ter
alumínio de 4% oi escolhido por incorporar as melhores concentrações de níquel, cromo, silício e manganês em As propriedades mecânicas e microestruturas das ligas de pouco ou nenhum eeito sobre as propriedades de tração,
características de undição para ligas de zinco. Um quantidades de até 0,02%, 0,02%, 0,035% e 0,05%, zinco undido são conhecidas por dependerem de diversas mas por causa das interações com outros parâmetros do
conteúdo maior de alumínio geralmente resulta em respectivamente, podem ser toleradas sem nenhum variáveis de processo importantes, incluindo espessura processo, opta-se por uma velocidade baixa de injeção.
resistências maiores à tração, adiga e elasticidade, eeito prejudicial. da parede da peça, velocidade de injeção, temperatura
e menor resistência ao impacto, ductilidade e peso do molde, e outros atores. O desenvolvimento da
especíco. As propriedades das ligas de zinco para O erro é restrito a um nível máximo de 0,035% nas ligas tecnologia de undição em paredes nas ez com que
undição estão listadas na Tabela 2. de zamac 3 e zamac 5,para evitar a ormação de par tículas os dados inormativos disponíveis sobre a undição
intermetálicas indesejadas. O cádmio, chumbo e latão, de zinco se tornassem inadequados. Para aprimorar o
O cobre é restrito a 0,10% emalgumas ligas e é utilizado mesmo em pequenas concentrações, podem causar conhecimento sobre o assunto, uma série de testes de
em concentrações nominais variando de 0,7% a 3,3% corrosão intergranular na estrutura cristalina do sistema undição com controle rígido oi realizado no Centro de
em outras, para maior resistência mecânica e dureza, de ligas de zinco-alumínio, principalmente quando não Estudos de Aplicações de Vieille-Montagne, para que os
e maior resistência à fuência. Um maior conteúdo de há a presença de magnésio. As concentrações desses eeitos da espessura da parede, velocidade de injeção,
cobre é acompanhado de uma redução na ductilidade. elementos está restrita aos níveis máximos de 0,001% a temperatura do molde, e resriamento da peça ossem
Testes mostram que um teor de cobre de 1% estabelece 0,006%. adequadamente avaliados. As condições de undição
o limite de estabilidade de envelhecimento. Por essa oram organizadas como um design atorial, permitindo
razão, as ligas de zinco para undição do tipo zamac 3 Esses limites rígidos de impurezas são mantidos de orma a avaliação de eeitos de atores individuais, junto com
e zamac 5 são consideradas mais estáveis. rotineira através da utilização de zinco SHG como base, aqueles de sua possível interação mútua.
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 Capítulo 2

Composição das ligas de zinco

Os principais elementos que são adicionados ao zinco, para obtenção de ligas adequadas ao processo de undição
sob pressão são o alumínio, o cobre e o magnésio. Os teores desses elementos aetam diretamente as propriedades
mecânicas das peças obtidas. As ligas de zinco podem ser divididas em dois grupos de acordo com o conteúdo
nominal de alumínio: as ligas zamac 2, 3, 5, e 7 contêm aproximadamente 4% de alumínio, e as ligas ZA variam entre
8% e 27% de alumínio.

As ligas mais comumente utilizadas para undição sob pressão são o zamac 3 e o zamac 5. Algumas normas
internacionais especicam a composição química de ligas de zinco para undição, a tabela 1 ilustra a composição
conorme a norma internacional ASTM B240-07.

Zamac 2 Zamac 3 Zamac 5 Zamac 7 ZA-8 ZA-12 ZA-27

Elementos
min máx min máx min máx min máx min máx min máx min máx

Al 3,9 4,3 3,9 4,3 3,9 4,3 3,9 4,3 8,2 8,8 10,8 11,5 25,5 28,0
Mg 0,025 0,05 0,03 0,06 0,03 0,06 0,010 0,020 0,02 0,03 0,02 0,03 0,012 0,020
Cu 2,7 3,3 - 0,10 0,7 1,1 - 0,10 0,9 1,3 0,5 1,2 2,0 2,5
Fe - 0,035 - 0,035 - 0,035 - 0,75 - 0,035 - 0,05 - 0,07
Pb - 0,0040 - 0,0040 - 0,0040 - 0,0030 - 0,005 - 0,005 - 0,005
Cd - 0,0030 - 0,0030 - 0,0030 - 0,0020 - 0,005 - 0,005 - 0,005
Sn - 0,0015 - 0,0015 - 0,0015 - 0,0010 - 0,002 - 0,002 - 0,002
Ni 0,0010 - - 0,005 0,020 - - -
Zn Restante Restante Restante Restante Restante Restante Restante
Tab.1 Composição química das ligas de zinco para undição - ASTM B240-07

O alumínio é o elemento mais eciente para O magnésio é utilizado em concentrações que variam de com pureza de 99,995%. Os limites são mais diíceis As propriedades de tração das ligas de zamac 3 e zamac
acrescentar-se ao zinco, para aumentar a fuidez, 0,01% a 0,06%. Seu principal objetivo é compensar os de ser mantidos quando as ligas são eitas com metal 5 sorem maior infuência da espessura da parede. Uma
produzir um reno de grão desejado na estrutura da eeitos das impurezas metálicas, principalmente o cádmio, reciclado. O manuseio adequado do metal no cadinho redução na espessura da peça resulta em um aumento
liga undida para melhorar as propriedades mecânicas chumbo e latão e reduzir a corrosão intergranular. A também é essencial para garantir que o metal undido da resistência mecânica. Baixas temperaturas do molde
e evitar a ormação de composto intermetálico de presença de magnésio também resulta em maior dureza tenha a pureza necessária. e resriamento das peças em água também resultam em
erro-zinco, minimizando o desgaste da injetora e das e uma pequena redução na ductilidade. aumento desta propriedade. A ductilidade aumenta com
erramentas de injeção. A infuência dos parâmetros do processo de o aumento da espessura da parede e da temperatura
O erro, chumbo, cádmio e estanho são indesejáveis undição nas propriedades das undições em zamac do molde, e também com o resriamento a ar, em vez
No caso das ligas do tipo zamac o teor nominal de e devem restringir-se a níveis muito baixos. As 3 e zamac 5 da imersão em água. A velocidade de injeção parece ter
alumínio de 4% oi escolhido por incorporar as melhores concentrações de níquel, cromo, silício e manganês em As propriedades mecânicas e microestruturas das ligas de pouco ou nenhum eeito sobre as propriedades de tração,
características de undição para ligas de zinco. Um quantidades de até 0,02%, 0,02%, 0,035% e 0,05%, zinco undido são conhecidas por dependerem de diversas mas por causa das interações com outros parâmetros do
conteúdo maior de alumínio geralmente resulta em respectivamente, podem ser toleradas sem nenhum variáveis de processo importantes, incluindo espessura processo, opta-se por uma velocidade baixa de injeção.
resistências maiores à tração, adiga e elasticidade, eeito prejudicial. da parede da peça, velocidade de injeção, temperatura
e menor resistência ao impacto, ductilidade e peso do molde, e outros atores. O desenvolvimento da
especíco. As propriedades das ligas de zinco para O erro é restrito a um nível máximo de 0,035% nas ligas tecnologia de undição em paredes nas ez com que
undição estão listadas na Tabela 2. de zamac 3 e zamac 5,para evitar a ormação de par tículas os dados inormativos disponíveis sobre a undição
intermetálicas indesejadas. O cádmio, chumbo e latão, de zinco se tornassem inadequados. Para aprimorar o
O cobre é restrito a 0,10% emalgumas ligas e é utilizado mesmo em pequenas concentrações, podem causar conhecimento sobre o assunto, uma série de testes de
em concentrações nominais variando de 0,7% a 3,3% corrosão intergranular na estrutura cristalina do sistema undição com controle rígido oi realizado no Centro de
em outras, para maior resistência mecânica e dureza, de ligas de zinco-alumínio, principalmente quando não Estudos de Aplicações de Vieille-Montagne, para que os
e maior resistência à fuência. Um maior conteúdo de há a presença de magnésio. As concentrações desses eeitos da espessura da parede, velocidade de injeção,
cobre é acompanhado de uma redução na ductilidade. elementos está restrita aos níveis máximos de 0,001% a temperatura do molde, e resriamento da peça ossem
Testes mostram que um teor de cobre de 1% estabelece 0,006%. adequadamente avaliados. As condições de undição
o limite de estabilidade de envelhecimento. Por essa oram organizadas como um design atorial, permitindo
razão, as ligas de zinco para undição do tipo zamac 3 Esses limites rígidos de impurezas são mantidos de orma a avaliação de eeitos de atores individuais, junto com
e zamac 5 são consideradas mais estáveis. rotineira através da utilização de zinco SHG como base, aqueles de sua possível interação mútua.
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PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DAS LIGAS DE ZINCO PARA FUNDIÇÃO E OUTROS MATERIAIS SELECIONADOS

LIGAS DE ZINCO LIGAS DE ALUMÍNIO LIGAS DE MAGNÉSIO POLÍMEROS

Nylon PA66
Propriedade Unidades Zamac 3 Zamac 5 Zamac 2 LM24 A380 AZ91D ABS Nylon PA66 Reforçado Polic arbonato Poliacetal
com 30% de
fibra de vidro

Limite de escoamento MPa 268 295 361 150 159 111-170 n/a n/a n/a n/a -
Limite de resistência à tração MPa 308 331 397 320 317-324 200-260 25-65 71-85 155-210 54-72 37-70
Módulo de Young GPa 96 96 96 71 71 44 1,4-5,1 0,7- 4,1 3,2-12,7 1,6-5,5 1,4-3,6
Módulo de torção MPa x 10³ 33+ 33+ 33+ 26,9 26,9 16,5 n/a n/a n/a n/a -
Alongamento em ruptura % 5,8 3,4 6 2 3,5 3 2-110 15-300 2 -150 8-135 3-250
Resistência ao cisalhamento MPa 214 262 317 - 186 138 - - - - -
Limite de escoamento por compressão MPa 414 600 641 - - 108-159 - - - - -
Resistência ao impacto Joules 46 52 38 3,4 4 3,7-6 1-2 0,6-1,4 5 20-30 8
8
Resistência à Fadiga (5.10 ciclos) MPa 48 57 59 - 70-138 97 7 - 15 7 -
Dureza . Brinell 97 114 130 85 80 63-85 muito macio muito macio muito macio muito macio -
Tenacidade à fratura KIC. x 107N.m -3/2 2,25 2,1 - 3,6 3,6 - - 0,07 - 0,22 0,09
Densidade g/cm³
. 6,6 6,7 6,8 2,79 2,76 1,82 1,02-1,21 1,03-1,16 1,11-1,68 1,17-1,45 1,29-1,43
Capacidade de amortecimento a 35 MPa %. 18 - - - 1 25 - - - - -
Capacidade de amortecimento a 100 MPa % 40 - - - 4 53 - - - - -

Coeficiente de expansão térmica μm/m/°C 27,4 27,4 27,8 21 21,1 25,2-26,0 50-150 65-150 17-104 32-20 12-162
Condutividade térmica Wm -1 °K -1 113 109 105 96 109 51-72,7 0,2 0,24 <1 <1 0,13-0,3
Condutividade elétrica % IACS 27 26 25 24 27 11,5-12,1 n/a n/a n/a n/a n/a
Resistividade elétrica μ ohm - cm 6,37 6,54 6,85 - - - - - - - -
Intervalo de temperatura de fusão °C 381-387 380-386 379-390 520-580 538-593 468-598 . - . . - . . - . - -
Calor específico J/kg/°C 419 419 419 960 960 1020 1.960-2.130 1.600-2.750 1.200-2.350 1.000-1.200 -
Coeficiente de atrito - 0,07 0,08 0,08 - - - . 0,45. .0,28-0,46
. . 0,28. 0,38 0,21

Alta contração e umidade faz com as tolerâncias sejam

Precisão típica em mais de 100 mm ±µ 100 100 100 250-350 250-350 175 menores para o plástico
. . . .
Espessura de parede mínima mm 0,4 0,4 . . 0,4. 1,3 1,3 1,2 -
.
. . .
..
"Grande 200-500. Pequeno . .
400-1.000. Normal 200-275. . Velocidades de produção regidas pelo tamanho do produto, material
Velocidades típicas de produção injeções por hora 50-250 Cerca de 2/3 comparados
.
Muito pequeno 2.000-3.000." ao mesmo tamanho em Zn. utilizado e taxa de resfriamento, que tende a ser menor do que em metais
.
Variação de velocidade de produção injeções por hora .200-3.600
. . 30-350 . tamanho por. tamanho.
. . Velocidade de injeção de 100 a 400 injeções por hora
40-2.400
. . . . . .
Ciclo de vida típico de ferramenta injeções 750.000-2.000,000 100.000-225.000 300.000-500.000 Altamente dependente da composição e reforço
Tab. 2
Os valores contidos nessa tabela são valores de reerência, podendo variar de acordo com o processo.

Referências bibliográcas do capítulo [2],[3],[4]

20 21
 PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS DAS LIGAS DE ZINCO PARA FUNDIÇÃO E OUTROS MATERIAIS SELECIONADOS

LIGAS DE ZINCO LIGAS DE ALUMÍNIO LIGAS DE MAGNÉSIO POLÍMEROS

Nylon PA66
Propriedade Unidades Zamac 3 Zamac 5 Zamac 2 LM24 A380 AZ91D ABS Nylon PA66 Reforçado Polic arbonato Poliacetal
com 30% de
fibra de vidro

Limite de escoamento MPa 268 295 361 150 159 111-170 n/a n/a n/a n/a -
Limite de resistência à tração MPa 308 331 397 320 317-324 200-260 25-65 71-85 155-210 54-72 37-70
Módulo de Young GPa 96 96 96 71 71 44 1,4-5,1 0,7- 4,1 3,2-12,7 1,6-5,5 1,4-3,6
Módulo de torção MPa x 10³ 33+ 33+ 33+ 26,9 26,9 16,5 n/a n/a n/a n/a -
Alongamento em ruptura % 5,8 3,4 6 2 3,5 3 2-110 15-300 2 -150 8-135 3-250
Resistência ao cisalhamento MPa 214 262 317 - 186 138 - - - - -
Limite de escoamento por compressão MPa 414 600 641 - - 108-159 - - - - -
Resistência ao impacto Joules 46 52 38 3,4 4 3,7-6 1-2 0,6-1,4 5 20-30 8
8
Resistência à Fadiga (5.10 ciclos) MPa 48 57 59 - 70-138 97 7 - 15 7 -
Dureza . Brinell 97 114 130 85 80 63-85 muito macio muito macio muito macio muito macio -
Tenacidade à fratura KIC. x 107N.m -3/2 2,25 2,1 - 3,6 3,6 - - 0,07 - 0,22 0,09
Densidade g/cm³
. 6,6 6,7 6,8 2,79 2,76 1,82 1,02-1,21 1,03-1,16 1,11-1,68 1,17-1,45 1,29-1,43
Capacidade de amortecimento a 35 MPa %. 18 - - - 1 25 - - - - -
Capacidade de amortecimento a 100 MPa % 40 - - - 4 53 - - - - -

Coeficiente de expansão térmica μm/m/°C 27,4 27,4 27,8 21 21,1 25,2-26,0 50-150 65-150 17-104 32-20 12-162
Condutividade térmica Wm -1 °K -1 113 109 105 96 109 51-72,7 0,2 0,24 <1 <1 0,13-0,3
Condutividade elétrica % IACS 27 26 25 24 27 11,5-12,1 n/a n/a n/a n/a n/a
Resistividade elétrica μ ohm - cm 6,37 6,54 6,85 - - - - - - - -
Intervalo de temperatura de fusão °C 381-387 380-386 379-390 520-580 538-593 468-598 . - . . - . . - . - -
Calor específico J/kg/°C 419 419 419 960 960 1020 1.960-2.130 1.600-2.750 1.200-2.350 1.000-1.200 -
Coeficiente de atrito - 0,07 0,08 0,08 - - - . 0,45. .0,28-0,46
. . 0,28. 0,38 0,21

Alta contração e umidade faz com as tolerâncias sejam

Precisão típica em mais de 100 mm ±µ 100 100 100 250-350 250-350 175 menores para o plástico
. . . .
Espessura de parede mínima mm 0,4 0,4 . . 0,4. 1,3 1,3 1,2 -
.
. . .
..
"Grande 200-500. Pequeno . .
400-1.000. Normal 200-275. . Velocidades de produção regidas pelo tamanho do produto, material
Velocidades típicas de produção injeções por hora 50-250 Cerca de 2/3 comparados
.
Muito pequeno 2.000-3.000." ao mesmo tamanho em Zn. utilizado e taxa de resfriamento, que tende a ser menor do que em metais
.
Variação de velocidade de produção injeções por hora .200-3.600
. . 30-350 . tamanho por. tamanho.
. . Velocidade de injeção de 100 a 400 injeções por hora
40-2.400
. . . . . .
Ciclo de vida típico de ferramenta injeções 750.000-2.000,000 100.000-225.000 300.000-500.000 Altamente dependente da composição e reforço
Tab. 2
Os valores contidos nessa tabela são valores de reerência, podendo variar de acordo com o processo.

Referências bibliográcas do capítulo [2],[3],[4]

20 21

Capítulo 3

O processo de undição sob

pressão

Ciclo de câmara quente

A undição sob pressão é um processo de ormação componentes estruturais era normalmente especicada Os componentes básicos de uma máquina e molde de do ciclo. A seguir, o pistão é acionado para baixo,
no qual o metal undido é injetado e, a velocidade e de acordo com o mínimo que poderia ser undido, e undição de câmara quente são ilustrados nas Figuras 6 orçando o metal undido a sair do cilindro através do
pressão controladas em uma cavidade de um molde de não de acordo com exigências mecânicas e estruturais. e 7. O processo é chamado de câmara quente porque a gooseneck, bocal, canais e entradas para a cavidade do
aço. A cavidade é usinada com precisão e tolerâncias Componentes decorativos exigiam uma espessura câmara de injeção e o pistão estão submersos no metal molde, preenchendo-a e mantendo a pressão no metal,
rígidas, em um bloco de aço resistente ao calor. suciente de parede para evitar a porosidade e assim undido no cadinho. A energia para injetar o metal na à medida que ele se solidica. Após a solidicação, o
garantir uma superície de qualidade. cavidade de undição é ornecida por uma bomba molde é aberto, enquanto o pistão retorna para a posição
O tempo de preenchimento pode ser de apenas alguns hidráulica e armazenada no acumulador, de onde inicial, recarregando o cilindro de injeção. A peça é então
milisegundos para os componentes menores a até meio As peças atuais podem ser projetadas com maior ênase é retirada, conorme desejado, para movimentar o extraída e o ciclo é repetido. Um lubricante pode ser
segundo para os maiores. Esse tempo extremamente nos critérios estruturais e menos limitações em termos pistão. aplicado de tempos em tempos no molde para acilitar
curto exigido para preencher o molde minimiza a de processo devido à utilização de sistemas de controle a extração da peça.
tendência do metal em solidicar-se prematuramente, de injeção que mensuram, controlam e monitoram o A sequência de operação do ciclo da câmara quente
e possibilita seu fuxo até o preenchimento de seções fuxo do metal para a undição. Além disso, podem ser é ilustrada na Figura 8. O molde é echado no início
muito nas. O molde é mantido a uma temperatura acoplados ao molde sistemas de vácuo que praticamente
de aproximadamente 150°C abaixo da temperatura eliminam a porosidade e promovem o preenchimento de Molde

de solidicação do metal, azendo com que ele se partes complexas da peça. O monitoramento eletrônico
solidique com muito mais rapidez em comparação do processo de undição emite alertas sobre deeitos
a outros processos de undição. Por causa da rápida iminentes antes que eles ocorram.
solidicação, a peça injetada desenvolve propriedades Pistão
que não podem ser desenvolvidas por outros processos. Os designers podem alcançar os beneícios da undição
de alta tecnologia, consultando uma empresa de Gooseneck

Alta pressão de injeção, normalmente de 16 a 69 undição que emprega tecnologia avançada desde os Metal
Fundido
MPa, é mantida durante a solidicação, promovendo estágios iniciais do design. Essa interação pode reduzir
Cadinho
preenchimento completo da cavidade e reproduzindo substancialmente o custo do produto, eliminando muitas
elmente os detalhes complexos, com superície de operações de usinagem de acabamento e diminuindo a Forno

excelente qualidade, e alta precisão dimensional. Após quantidade de metal aplicado.

a injeção da peça, algumas vezes são necessárias Fig.6 Seção transversal de uma injetora de câmara quente
operações de usinagem e em muitos casos os Existem dois ciclos básicos de undição sob pressão:
componentes já têm sua orma nal produzida devido à câmara quente e câmara ria. O processo em câmara A J E D

alta precisão obtida pela undição das ligas de zinco. O quente é normalmente utilizado para as ligas do tipo
ciclo curto de tempo associado à undição e a capacidade zamac 3, 5, 7 e ZA-8. O processo de câmara ria é A - Linha de echamento
de obtenção de várias peças em cada ciclo az com que o normalmente utilizado para as ligas ZA-12 e 27. Essa B - Lado xo
processo seja vantajoso para altos volumes de produção. publicação é ocada no processo de câmara quente. C - Fixo do molde
L

D - Caixa
Ao longo dos anos o processo de undição evoluiu E - Placa extratora
consideravelmente e hoje é possível produzir peças F
F - Oriício do canal de entrada no molde
com espessuras de parede, acabamentos de superície H
G - Canais entrada da cavidade
e tolerâncias dimensionais que eram inimagináveis. G
H - Espalhador
Oriícios perurados e outros atributos são produzidos I
I - Macho xo
sem desbaste e com tolerâncias muito próximas, J - Pinos extratores
eliminando operações caras de usinagem de B K - Rack
acabamento. L - Cavidade do molde
C M K
M - Pino de superície
Uma das capacidades mais importantes do processo
é a possibilidade de redução da espessura da parede
da peça obtida. Antes, a espessura da parede para Fig.7 Seção transversal de um molde para ndição sob pressão em câmara quente

22 23
 Capítulo 3

O processo de undição sob

pressão

Ciclo de câmara quente

A undição sob pressão é um processo de ormação componentes estruturais era normalmente especicada Os componentes básicos de uma máquina e molde de do ciclo. A seguir, o pistão é acionado para baixo,
no qual o metal undido é injetado e, a velocidade e de acordo com o mínimo que poderia ser undido, e undição de câmara quente são ilustrados nas Figuras 6 orçando o metal undido a sair do cilindro através do
pressão controladas em uma cavidade de um molde de não de acordo com exigências mecânicas e estruturais. e 7. O processo é chamado de câmara quente porque a gooseneck, bocal, canais e entradas para a cavidade do
aço. A cavidade é usinada com precisão e tolerâncias Componentes decorativos exigiam uma espessura câmara de injeção e o pistão estão submersos no metal molde, preenchendo-a e mantendo a pressão no metal,
rígidas, em um bloco de aço resistente ao calor. suciente de parede para evitar a porosidade e assim undido no cadinho. A energia para injetar o metal na à medida que ele se solidica. Após a solidicação, o
garantir uma superície de qualidade. cavidade de undição é ornecida por uma bomba molde é aberto, enquanto o pistão retorna para a posição
O tempo de preenchimento pode ser de apenas alguns hidráulica e armazenada no acumulador, de onde inicial, recarregando o cilindro de injeção. A peça é então
milisegundos para os componentes menores a até meio As peças atuais podem ser projetadas com maior ênase é retirada, conorme desejado, para movimentar o extraída e o ciclo é repetido. Um lubricante pode ser
segundo para os maiores. Esse tempo extremamente nos critérios estruturais e menos limitações em termos pistão. aplicado de tempos em tempos no molde para acilitar
curto exigido para preencher o molde minimiza a de processo devido à utilização de sistemas de controle a extração da peça.
tendência do metal em solidicar-se prematuramente, de injeção que mensuram, controlam e monitoram o A sequência de operação do ciclo da câmara quente
e possibilita seu fuxo até o preenchimento de seções fuxo do metal para a undição. Além disso, podem ser é ilustrada na Figura 8. O molde é echado no início
muito nas. O molde é mantido a uma temperatura acoplados ao molde sistemas de vácuo que praticamente
de aproximadamente 150°C abaixo da temperatura eliminam a porosidade e promovem o preenchimento de Molde

de solidicação do metal, azendo com que ele se partes complexas da peça. O monitoramento eletrônico
solidique com muito mais rapidez em comparação do processo de undição emite alertas sobre deeitos
a outros processos de undição. Por causa da rápida iminentes antes que eles ocorram.
solidicação, a peça injetada desenvolve propriedades Pistão
que não podem ser desenvolvidas por outros processos. Os designers podem alcançar os beneícios da undição
de alta tecnologia, consultando uma empresa de Gooseneck

Alta pressão de injeção, normalmente de 16 a 69 undição que emprega tecnologia avançada desde os Metal
Fundido
MPa, é mantida durante a solidicação, promovendo estágios iniciais do design. Essa interação pode reduzir
Cadinho
preenchimento completo da cavidade e reproduzindo substancialmente o custo do produto, eliminando muitas
elmente os detalhes complexos, com superície de operações de usinagem de acabamento e diminuindo a Forno

excelente qualidade, e alta precisão dimensional. Após quantidade de metal aplicado.

a injeção da peça, algumas vezes são necessárias Fig.6 Seção transversal de uma injetora de câmara quente
operações de usinagem e em muitos casos os Existem dois ciclos básicos de undição sob pressão:
componentes já têm sua orma nal produzida devido à câmara quente e câmara ria. O processo em câmara A J E D

alta precisão obtida pela undição das ligas de zinco. O quente é normalmente utilizado para as ligas do tipo
ciclo curto de tempo associado à undição e a capacidade zamac 3, 5, 7 e ZA-8. O processo de câmara ria é A - Linha de echamento
de obtenção de várias peças em cada ciclo az com que o normalmente utilizado para as ligas ZA-12 e 27. Essa B - Lado xo
processo seja vantajoso para altos volumes de produção. publicação é ocada no processo de câmara quente. C - Fixo do molde
L

D - Caixa
Ao longo dos anos o processo de undição evoluiu E - Placa extratora
consideravelmente e hoje é possível produzir peças F
F - Oriício do canal de entrada no molde
com espessuras de parede, acabamentos de superície H
G - Canais entrada da cavidade
e tolerâncias dimensionais que eram inimagináveis. G
H - Espalhador
Oriícios perurados e outros atributos são produzidos I
I - Macho xo
sem desbaste e com tolerâncias muito próximas, J - Pinos extratores
eliminando operações caras de usinagem de B K - Rack
acabamento. L - Cavidade do molde
C M K
M - Pino de superície
Uma das capacidades mais importantes do processo
é a possibilidade de redução da espessura da parede
da peça obtida. Antes, a espessura da parede para Fig.7 Seção transversal de um molde para ndição sob pressão em câmara quente

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Capítulo 4

Detalhamento do processo
undição sob pressão em
câmara quente

Ciclo de câmara ria Ciclo de injeção

A última área da cavidade do molde a ser preenchida O processo em câmara ria é utilizado principalmente As congurações básicas possibilitam que a injetora deve ser muito lenta permitindo que o metal se solidique
normalmente contém o metal mais rio, o que pode para as ligas ZA-12 e 27, pois a temperatura de undição produza peças, mas elas não garantem sua qualidade. durante o percurso.
resultar em deeitos na undição. A tecnologia atual dessas ligas está dentro do intervalo no qual ligas zinco- O objetivo inicial é congurar a injetora para que ela
de undição aplicada ao sistema de alimentação de alumínio podem atacar o aço do gooseneck e do pistão. complete um ciclo sem interrupção. Quando essas Durante a segunda ase de sua descida, a velocidade do
metal e um bom projeto do sistema de rerigeração/ Esse é o mesmo processo utilizado para undição de ligas congurações básicas, que possibilitam a operação do pistão aumenta para preencher a cavidade o mais rápido
aquecimento dos moldes geralmente evitam esse tipo de alumínio. A sequência para esse ciclo é basicamente molde e da injetora são denidas, é possível ajustá-las possível para que seja obtido um bom preenchimento.
de deeito. Em alguns casos, é necessário alocar bolsas a mesma que o ciclo de câmara quente. Ao invés de de orma a aumentar a produção. Esse tempo deve estar de acordo com o recomendado
acopladas às cavidades do molde de orma a minimizar submergir o cilindro, o metal undido é transerido, Na prática, o molde e a liga têm um eeito direto pelo designer do molde.
deeitos em algumas áreas críticas. A bolsa recebe o manualmente ou automaticamente em conchas, para um
metal mais rio e permite que o metal com temperatura cilindro de injeção horizontal. Esse sistema não emprega Esse aumento da velocidade é aplicado ao metal quando
mais alta que vem a seguir preencha a cavidade do canal de entrada, o pistão para antes de atingir o nal ele está na entrada da cavidade. No entanto, não se pode
molde. As bolsas devem ser utilizadas apenas quando do cilindro em uma distância de aproximadamente um dizer que a velocidade do metal na entrada é igual à
necessário, e seu tamanho deve ser cuidadosamente terço do diâmetro do cilindro, ormando a característica velocidade do pistão, pois a seção transversal da entrada
calculado, pois elas constituem metal extra para “bolacha”. As etapas seguintes são idênticas ao ciclo de é menor do que a do pistão. Como o volume de metal
reciclagem. câmara quente. transerido é o mesmo, a velocidade na entrada é maior
do que a velocidade do pistão.

No nal do processo de preenchimento, a pressão deve

ser mantida para neutralizar a contração à qual todo o
Fig. 9 Detalhe do preenchimento do molde metal está sujeito durante a solidicação. O tempo de
sobre a perormance da injetora, e eles devem ser compressão nal é dado pela soma do tempo de descida
considerados na denição das congurações. Nessa do pistão (na primeira e na segunda ase) e do tempo
etapa, deve-se assumir que o design do molde está de permanência na posição mais baixa para manter a
correto e que a liga é adequada. pressão sobre o metal. O valor desse tempo deve permitir
que o pistão desça completamente e permaneça nesse
Pistão
Após a lubricação e o echamento do molde, o ciclo de ponto por pelo menos meio segundo.
Metal
fundido injeção tem início com a primeira ase quando o pistão
Pinos começa a descer e termina quando o metal chega à
extratores
câmara, um pouco antes do início do enchimento da
cavidade. É aconselhável escolher a menor velocidade
possível do pistão nessa ase a m de minimizar as
perdas de pressão (por atrito e por turbulência) e evitar
que o metal desgrude das paredes do molde e que,
consequentemente, avoreça a retenção de ar.

A perda de pressão no metal é resultante de toda a

energia que se opõe ao seu fuxo. Esse ator inevitável é
resultante do atrito do metal com as paredes do molde
e da turbulência causada pelas mudanças no ormato e
na seção transversal dos canais.

Fig. 8 Sequência de operação de um ciclo do processo de undição sob pressão em câmara quente Quanto menor a velocidade, menor é a perda de
pressão e maior a tendência do metal em permanecer
em contato com as paredes, evitando assim o risco de
Este capítulo foi extraído do livro ‘Zinc Alloy Casti ngs - Design and Development’ traduzido e editado para adequação ao manual inclusão de ar. Ao mesmo tempo, a velocidade não Fig. 10 Detalhe do echamento do molde

24 25
 Capítulo 4

Detalhamento do processo
undição sob pressão em
câmara quente

Ciclo de câmara ria Ciclo de injeção

A última área da cavidade do molde a ser preenchida O processo em câmara ria é utilizado principalmente As congurações básicas possibilitam que a injetora deve ser muito lenta permitindo que o metal se solidique
normalmente contém o metal mais rio, o que pode para as ligas ZA-12 e 27, pois a temperatura de undição produza peças, mas elas não garantem sua qualidade. durante o percurso.
resultar em deeitos na undição. A tecnologia atual dessas ligas está dentro do intervalo no qual ligas zinco- O objetivo inicial é congurar a injetora para que ela
de undição aplicada ao sistema de alimentação de alumínio podem atacar o aço do gooseneck e do pistão. complete um ciclo sem interrupção. Quando essas Durante a segunda ase de sua descida, a velocidade do
metal e um bom projeto do sistema de rerigeração/ Esse é o mesmo processo utilizado para undição de ligas congurações básicas, que possibilitam a operação do pistão aumenta para preencher a cavidade o mais rápido
aquecimento dos moldes geralmente evitam esse tipo de alumínio. A sequência para esse ciclo é basicamente molde e da injetora são denidas, é possível ajustá-las possível para que seja obtido um bom preenchimento.
de deeito. Em alguns casos, é necessário alocar bolsas a mesma que o ciclo de câmara quente. Ao invés de de orma a aumentar a produção. Esse tempo deve estar de acordo com o recomendado
acopladas às cavidades do molde de orma a minimizar submergir o cilindro, o metal undido é transerido, Na prática, o molde e a liga têm um eeito direto pelo designer do molde.
deeitos em algumas áreas críticas. A bolsa recebe o manualmente ou automaticamente em conchas, para um
metal mais rio e permite que o metal com temperatura cilindro de injeção horizontal. Esse sistema não emprega Esse aumento da velocidade é aplicado ao metal quando
mais alta que vem a seguir preencha a cavidade do canal de entrada, o pistão para antes de atingir o nal ele está na entrada da cavidade. No entanto, não se pode
molde. As bolsas devem ser utilizadas apenas quando do cilindro em uma distância de aproximadamente um dizer que a velocidade do metal na entrada é igual à
necessário, e seu tamanho deve ser cuidadosamente terço do diâmetro do cilindro, ormando a característica velocidade do pistão, pois a seção transversal da entrada
calculado, pois elas constituem metal extra para “bolacha”. As etapas seguintes são idênticas ao ciclo de é menor do que a do pistão. Como o volume de metal
reciclagem. câmara quente. transerido é o mesmo, a velocidade na entrada é maior
do que a velocidade do pistão.

No nal do processo de preenchimento, a pressão deve

ser mantida para neutralizar a contração à qual todo o
Fig. 9 Detalhe do preenchimento do molde metal está sujeito durante a solidicação. O tempo de
sobre a perormance da injetora, e eles devem ser compressão nal é dado pela soma do tempo de descida
considerados na denição das congurações. Nessa do pistão (na primeira e na segunda ase) e do tempo
etapa, deve-se assumir que o design do molde está de permanência na posição mais baixa para manter a
correto e que a liga é adequada. pressão sobre o metal. O valor desse tempo deve permitir
que o pistão desça completamente e permaneça nesse
Pistão
Após a lubricação e o echamento do molde, o ciclo de ponto por pelo menos meio segundo.
Metal
fundido injeção tem início com a primeira ase quando o pistão
Pinos começa a descer e termina quando o metal chega à
extratores
câmara, um pouco antes do início do enchimento da
cavidade. É aconselhável escolher a menor velocidade
possível do pistão nessa ase a m de minimizar as
perdas de pressão (por atrito e por turbulência) e evitar
que o metal desgrude das paredes do molde e que,
consequentemente, avoreça a retenção de ar.

A perda de pressão no metal é resultante de toda a

energia que se opõe ao seu fuxo. Esse ator inevitável é
resultante do atrito do metal com as paredes do molde
e da turbulência causada pelas mudanças no ormato e
na seção transversal dos canais.

Fig. 8 Sequência de operação de um ciclo do processo de undição sob pressão em câmara quente Quanto menor a velocidade, menor é a perda de
pressão e maior a tendência do metal em permanecer
em contato com as paredes, evitando assim o risco de
Este capítulo foi extraído do livro ‘Zinc Alloy Casti ngs - Design and Development’ traduzido e editado para adequação ao manual inclusão de ar. Ao mesmo tempo, a velocidade não Fig. 10 Detalhe do echamento do molde

24 25

Ciclo de resriamento
O controle de temperatura do molde é o meio mais direto do molde. Teoricamente, quanto maior a velocidade de Retardo no avanço dos extratores Por outro lado, a velocidade do cabeçote de pulverização e a
para regular a temperatura. No entanto, existem outros echamento, menor o tempo que o molde tem para resriar. O retardo de extração é o tempo de espera antes da quantidade pulverizada são correlatas. Juntas elas determinam
atores indiretos que aetam a temperatura do molde e da Na prática, a velocidade de echamento do molde tem extração. Ele permite que a peça continue seu resriamento a quantidade de vaporização aplicada à cavidade. Para
peça como a velocidade de echamento e de abertura do pouca infuência sobre sua temperatura. Em todo o caso, antes de ser realmente extraída e determina o tempo uma determinada quantidade pulverizada, quanto maior
molde, o tempo de resriamento, o retardo de extração, seja qual or a velocidade, o molde tem pouco tempo para durante o qual o molde é aberto com a peça no lado móvel a velocidade, menor a quantidade aplicada à cavidade.
o tempo de abertura do molde e, em especial, a taxa de resriar em contato com o ambiente. do molde, ampliando o tempo de resriamento da peça Dependendo do produto, a lubricação pode ser
produção. Quanto maior a taxa de produção, menos tempo antes da extração. realizada a cada 3 ou 4 ciclos elevando a produção.
o molde tem para resriar e, portanto, maior a temperatura O objetivo é sempre alcançar uma alta taxa de produção,
do molde e das undições que ele produz. azendo com que a velocidade seja a maior possível levando Tempo de abertura do molde Extração
em consideração as características do molde. Moldes mais
O tempo de abertura do molde começa após a extração
Para acilitar a retirada das peças do molde, é aplicado um robustos suportam velocidades de echamento mais elevadas. A extração é o processo que libera a peça solidicada do
da peça, quando os extratores oram recuados. O molde
lubriicante no molde antes da abertura. Isso resulta em molde. A extração é realizada quando o molde é aberto.
vazio esria rapidamente durante esse período, tendo assim
um eeito indireto de resriamento do molde e, assim, pode Período de resfriamento Para realizar a operação de extração, é necessário congurar
uma infuência signicativa sobre a temperatura do molde.
também ser utilizado para mudar sua temperatura. O período de resriamento, propriamente dito, começa pelos menos o percurso dos extratores e sua velocidade de
Por esta razão, a primeira produção deve ser realizada com
quando o pistão está na posição retraída e termina na avanço.
um tempo moderado de abertura do molde, isto é, cerca
A temperatura aeta a qualidade da peça principalmente abertura do molde, logo após o período de solidicação de 4 segundos. Se a temperatura permitir, é possível então
na extração. Quando a temperatura do molde é muito alta, da peça. O valor que é escolhido para o período de Uma terceira conguração possibilita que o processo de
reduzir o tempo para aumentar a taxa de produção.
ela pode provocar deeitos na superície, como bolhas e resriamento determinará o instante em que molde será extração seja realizado várias vezes. Essa ‘repetição de
ragilização a quente. Quando a temperatura é muito baixa, aberto. extração ’ é opcional.
Lubricação do molde
ela pode provocar deeitos na superície, como linhas de
luxo ou inclusões. Se esse período or muito curto, a peça ainda estará muito A lubricação do molde pode ser eita através de processo
rágil e a abertura ou extração do molde poderá danicá- manual, entretanto algumas injetoras mais modernas
Controle de temperatura do molde la. Um período de resriamento menor que um segundo possuem um sistema de lubricação que permite maior
O controle de temperatura pode ser alcançado através sempre será considerado muito curto. controle e, consequentemente, economia no processo.
da circulação de um fuido através de uma série de
canais no molde. A disposição desses canais no molde Por outro lado, um período de resriamento muito As três congurações que controlam a lubricação do
é determinada em seu projeto de orma a alcançar um longo poderá reduzir a taxa de produção e aumentar a molde: o percurso do cabeçote de pulverização, sua
equilíbrio térmico dentro do molde. A temperatura do tendência da peça em aderir a algumas partes do molde velocidade e a quantidade pulverizada denem, em
fuido em fuxo constante não é exatamente a mesma – especialmente canais – em virtude do aumento na conjunto, a quantidade de lubricante que é aplicada à
que a temperatura do molde que geralmente varia entre contração. cavidade.
120°C e 250°C. A quantidade de lubriicante aplicada à cavidade determina a Fig. 11 Detalhes da extração da peça
Velocidade de abertura do molde acilidade na qual a peça poderá ser extraída. Essa quantidade
Com base na temperatura real é possível ajustar não Percurso dos extratores
A abertura do molde começa ao nal do período de também aetará a temperatura do molde.
só o controle de temperatura, mas também o nível de resriamento. Assim como a velocidade de echamento A movimentação dos extratores empurra a peça para ora
lubricação do molde e a taxa de produção. Quando do molde, a velocidade de abertura tem pouca infuência Essa conguração é realizada visualmente. Na prática, do molde. Para que isso seja eito, o percurso deve ser
há um aumento na taxa de produção, a temperatura sobre a temperatura. os pontos de início e término do percurso do cabeçote longo o suciente para os extratores irem além da borda
do molde também aumenta. Quando há um aumento de pulverização são estabelecidos e estão testados para da parte móvel do molde. No entanto, o percurso não
na lubricação do molde, a temperatura é reduzida. Os tempos de abertura e echamento são ambos muito garantir que ele comece na parte inerior e termine na parte deve ser muito longo, pois ele poderá reduzir a taxa de
curtos para ter qualquer eeito real sobre o resriamento superior da cavidade. produção.
Velocidade de fechamento do molde da peça. O objetivo é sempre alcançar uma alta taxa de
Após o término da injeção, o molde é aberto, a peça produção, congurando a velocidade de abertura do molde A coniguração do percurso do cabeçote de pulverização deve Além disso, recomenda-se que as placas dos extratores
extraída e recomeça o ciclo com nova lubricação do para que seja a mais alta permitida pelas características do ser o suiciente para lubriicar toda a cavidade. A distância não entrem em contato com o molde, a m de evitar um
molde. Para programar o echamento do molde antes molde e mais especicamente pelo ormato da peça. Uma percorrida não depende da velocidade e da quantidade desgaste prematuro do sistema de extração. O percurso
da injeção, basta congurar a velocidade de echamento velocidade muito alta pode danicar uma peça rágil. pulverizada. deve então ser sempre abaixo do máximo.

26 27
 Ciclo de resriamento
O controle de temperatura do molde é o meio mais direto do molde. Teoricamente, quanto maior a velocidade de Retardo no avanço dos extratores Por outro lado, a velocidade do cabeçote de pulverização e a
para regular a temperatura. No entanto, existem outros echamento, menor o tempo que o molde tem para resriar. O retardo de extração é o tempo de espera antes da quantidade pulverizada são correlatas. Juntas elas determinam
atores indiretos que aetam a temperatura do molde e da Na prática, a velocidade de echamento do molde tem extração. Ele permite que a peça continue seu resriamento a quantidade de vaporização aplicada à cavidade. Para
peça como a velocidade de echamento e de abertura do pouca infuência sobre sua temperatura. Em todo o caso, antes de ser realmente extraída e determina o tempo uma determinada quantidade pulverizada, quanto maior
molde, o tempo de resriamento, o retardo de extração, seja qual or a velocidade, o molde tem pouco tempo para durante o qual o molde é aberto com a peça no lado móvel a velocidade, menor a quantidade aplicada à cavidade.
o tempo de abertura do molde e, em especial, a taxa de resriar em contato com o ambiente. do molde, ampliando o tempo de resriamento da peça Dependendo do produto, a lubricação pode ser
produção. Quanto maior a taxa de produção, menos tempo antes da extração. realizada a cada 3 ou 4 ciclos elevando a produção.
o molde tem para resriar e, portanto, maior a temperatura O objetivo é sempre alcançar uma alta taxa de produção,
do molde e das undições que ele produz. azendo com que a velocidade seja a maior possível levando Tempo de abertura do molde Extração
em consideração as características do molde. Moldes mais
O tempo de abertura do molde começa após a extração
Para acilitar a retirada das peças do molde, é aplicado um robustos suportam velocidades de echamento mais elevadas. A extração é o processo que libera a peça solidicada do
da peça, quando os extratores oram recuados. O molde
lubriicante no molde antes da abertura. Isso resulta em molde. A extração é realizada quando o molde é aberto.
vazio esria rapidamente durante esse período, tendo assim
um eeito indireto de resriamento do molde e, assim, pode Período de resfriamento Para realizar a operação de extração, é necessário congurar
uma infuência signicativa sobre a temperatura do molde.
também ser utilizado para mudar sua temperatura. O período de resriamento, propriamente dito, começa pelos menos o percurso dos extratores e sua velocidade de
Por esta razão, a primeira produção deve ser realizada com
quando o pistão está na posição retraída e termina na avanço.
um tempo moderado de abertura do molde, isto é, cerca
A temperatura aeta a qualidade da peça principalmente abertura do molde, logo após o período de solidicação de 4 segundos. Se a temperatura permitir, é possível então
na extração. Quando a temperatura do molde é muito alta, da peça. O valor que é escolhido para o período de Uma terceira conguração possibilita que o processo de
reduzir o tempo para aumentar a taxa de produção.
ela pode provocar deeitos na superície, como bolhas e resriamento determinará o instante em que molde será extração seja realizado várias vezes. Essa ‘repetição de
ragilização a quente. Quando a temperatura é muito baixa, aberto. extração ’ é opcional.
Lubricação do molde
ela pode provocar deeitos na superície, como linhas de
luxo ou inclusões. Se esse período or muito curto, a peça ainda estará muito A lubricação do molde pode ser eita através de processo
rágil e a abertura ou extração do molde poderá danicá- manual, entretanto algumas injetoras mais modernas
Controle de temperatura do molde la. Um período de resriamento menor que um segundo possuem um sistema de lubricação que permite maior
O controle de temperatura pode ser alcançado através sempre será considerado muito curto. controle e, consequentemente, economia no processo.
da circulação de um fuido através de uma série de
canais no molde. A disposição desses canais no molde Por outro lado, um período de resriamento muito As três congurações que controlam a lubricação do
é determinada em seu projeto de orma a alcançar um longo poderá reduzir a taxa de produção e aumentar a molde: o percurso do cabeçote de pulverização, sua
equilíbrio térmico dentro do molde. A temperatura do tendência da peça em aderir a algumas partes do molde velocidade e a quantidade pulverizada denem, em
fuido em fuxo constante não é exatamente a mesma – especialmente canais – em virtude do aumento na conjunto, a quantidade de lubricante que é aplicada à
que a temperatura do molde que geralmente varia entre contração. cavidade.
120°C e 250°C. A quantidade de lubriicante aplicada à cavidade determina a Fig. 11 Detalhes da extração da peça
Velocidade de abertura do molde acilidade na qual a peça poderá ser extraída. Essa quantidade
Com base na temperatura real é possível ajustar não Percurso dos extratores
A abertura do molde começa ao nal do período de também aetará a temperatura do molde.
só o controle de temperatura, mas também o nível de resriamento. Assim como a velocidade de echamento A movimentação dos extratores empurra a peça para ora
lubricação do molde e a taxa de produção. Quando do molde, a velocidade de abertura tem pouca infuência Essa conguração é realizada visualmente. Na prática, do molde. Para que isso seja eito, o percurso deve ser
há um aumento na taxa de produção, a temperatura sobre a temperatura. os pontos de início e término do percurso do cabeçote longo o suciente para os extratores irem além da borda
do molde também aumenta. Quando há um aumento de pulverização são estabelecidos e estão testados para da parte móvel do molde. No entanto, o percurso não
na lubricação do molde, a temperatura é reduzida. Os tempos de abertura e echamento são ambos muito garantir que ele comece na parte inerior e termine na parte deve ser muito longo, pois ele poderá reduzir a taxa de
curtos para ter qualquer eeito real sobre o resriamento superior da cavidade. produção.
Velocidade de fechamento do molde da peça. O objetivo é sempre alcançar uma alta taxa de
Após o término da injeção, o molde é aberto, a peça produção, congurando a velocidade de abertura do molde A coniguração do percurso do cabeçote de pulverização deve Além disso, recomenda-se que as placas dos extratores
extraída e recomeça o ciclo com nova lubricação do para que seja a mais alta permitida pelas características do ser o suiciente para lubriicar toda a cavidade. A distância não entrem em contato com o molde, a m de evitar um
molde. Para programar o echamento do molde antes molde e mais especicamente pelo ormato da peça. Uma percorrida não depende da velocidade e da quantidade desgaste prematuro do sistema de extração. O percurso
da injeção, basta congurar a velocidade de echamento velocidade muito alta pode danicar uma peça rágil. pulverizada. deve então ser sempre abaixo do máximo.

26 27

Capítulo 5

Evitando deeitos no processo

de undição sob pressão

Velocidade dos extratores e a produção poderá ser retomada. A s injetoras que não
A velocidade dos extratores deve ser a mais rápida são equipadas com um detector continuarão com o ciclo
possível, pois é basicamente ela que determina o de produção.
processo de extração. No entanto, nem todas as peças
conseguem resistir ao impacto causado por uma
velocidade alta dos extratores. É importante observar Após o echamento da injetora, existe o risco de que se
também que a temperatura da peça na extração também a peça ainda não tiver sido extraída, ela seja esmagada
aeta o processo de extração. Em altas temperaturas, a pelos dois blocos do molde. Isto pode causar danos As peças undidas em ligas de zinco geralmente recebem um revestimento para proteção ou decorativos. Em casos
resistência mecânica da peça é menor. Mesmo uma a partes rágeis do molde. Para evitar que isso ocorra, onde os ns são decorativos, os deeitos se tornam atores críticos. A investigação da origem dos deeitos se torna mais
peça relativamente robusta pode ser danicada se a a injetora é echada a ‘baixa pressão ’, o que reduz complexa quando a análise é eita no produto já acabado, tornando-se diícil identicar se o deeito teve origem no
temperatura or muito alta na extração. signicativamente a orça de esmagamento da injetora, processo de undição ou no processo de acabamento. Essa seção abrange basicamente os principais deeitos oriundos
se ela encontrar um obstáculo durante o echamento. do processo de undição.
Retardo na retração
Mas para ativar a movimentação das presilhas e travar Para a investigação da origem do problema é necessário o acompanhamento de algumas variáveis do processo.
O retardo de retração dos extratores estabelece o o molde, a pressão de operação normal deve ser
tempo durante o qual os extratores permanecem na Recomenda-se azer uma descrição detalhada do deeito, baseada na aparência visual da peça e registrar o número
restabelecida um pouco antes das duas partes do molde de peças deeituosas por molde, por cavidade, por injetora, por turno, por operador e por lote de metal utilizado.
posição avançada, antes de retornarem à sua posição de entrarem em contato. Rapidamente, o molde é echado
retração. Desta orma, quando esse retardo é zero, os a ‘baixa pressão ’ e o echamento é nalizado a ‘alta
extratores retraem assim que eles alcançam o nal do pressão ’. Porosidade gasosa
seu percurso. Na maioria dos casos o tempo de retardo
será nulo. A porosidade gasosa é um dos maiores problemas que pode
O princípio de conguração restabelece a alta pressão ocorrer no processo de undição, um problema altamente
além da zona de perigo na qual a parte móvel do molde relacionado com métodos de injeção de alta velocidade.
O cabeçote de pulverização não desce até que os poderia entrar em contato com uma peça cuja extração
extratores tenham sido recolhidos, a menos que a Seria ideal que o processo de injeção osse realizado de
não tenha sido bem realizada. orma a minimizar a turbulência no fuxo de metal durante o
opção ‘Pulverização com extratores em avanço’ tenha
sido congurada. Neste caso, o retardo garante que os preenchimento do molde e, portanto, reduzir a quantidade
extratores sejam lubricados. de gases aprisionados. Mas nem sempre é possível, pois
peças muito complexas, por exemplo, requerem altas
Repetição da extração velocidades para um bom preenchimento.
A repetição da extração é utilizada quando a peça não
Essa porosidade quase sempre aparece na orma de bolhas
pode ser extraída em uma única operação. No entanto,
aprisionadas que se assemelham a uma série de buracos no interior da peça. Muitas peças podem não aparentar, mas
quando surge uma diculdade, é melhor corrigir a
mesmo assim contém uma quantidade substancial de gases aprisionados que, quando aquecidos no processo de cura
causa do problema e então repetir o processo de
do revestimento, irão se expandir e causar alhas no revestimento.
extração, que pode ter sido mal planejado (posição dos
extratores) ou mal controlado (velocidade e percurso).
As principais ontes da porosidade gasosa são ar e vapor aprisionados.
Essa conguração normalmente não é necessária e é
utilizada como um último recurso quando um problema
A melhor orma de reduzir a quantidade de ar aprisionado é garantir que as saídas de gases do molde estejam bem
não puder ser resolvido através de outros meios.
projetadas e uncionando adequadamente. Essas saídas devem ser posicionadas nas últimas áreas do molde a serem
preenchidas. Além disso, é importante garantir que estejam presentes em quantidade adequada.
 Alta pressão
Após um erro de produção, a peça pode continuar O vapor é gerado quando o metal undido encontra água durante o preenchimento do molde. Essa água se expande
presa à parte móvel do molde. As injetoras que são e muda de estado para vapor causando pequenas explosões. A maior onte de água no molde é o lubricante, que
equipadas com um detector (contrapeso sob o molde) geralmente é composto por 98% de água. Outras possíveis ontes de água são vazamentos no sistema de rerigeração
identicam a alta da peça e interrompem a produção. do molde (tubulações e conexões) e vazamentos no fuido hidráulico que possam atingir o molde. Portanto, é preciso
Nesse caso, a peça poderá ser removida manualmente vericar se não está sendo aplicado excesso de lubricante e se não há vazamentos.
Este capítulo foi extraído do CD ‘Zinc Casting - A training tool for the die casting industry’ traduzido e editado para adequação ao manual

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 Capítulo 5

Evitando deeitos no processo

de undição sob pressão

Velocidade dos extratores e a produção poderá ser retomada. A s injetoras que não
A velocidade dos extratores deve ser a mais rápida são equipadas com um detector continuarão com o ciclo
possível, pois é basicamente ela que determina o de produção.
processo de extração. No entanto, nem todas as peças
conseguem resistir ao impacto causado por uma
velocidade alta dos extratores. É importante observar Após o echamento da injetora, existe o risco de que se
também que a temperatura da peça na extração também a peça ainda não tiver sido extraída, ela seja esmagada
aeta o processo de extração. Em altas temperaturas, a pelos dois blocos do molde. Isto pode causar danos As peças undidas em ligas de zinco geralmente recebem um revestimento para proteção ou decorativos. Em casos
resistência mecânica da peça é menor. Mesmo uma a partes rágeis do molde. Para evitar que isso ocorra, onde os ns são decorativos, os deeitos se tornam atores críticos. A investigação da origem dos deeitos se torna mais
peça relativamente robusta pode ser danicada se a a injetora é echada a ‘baixa pressão ’, o que reduz complexa quando a análise é eita no produto já acabado, tornando-se diícil identicar se o deeito teve origem no
temperatura or muito alta na extração. signicativamente a orça de esmagamento da injetora, processo de undição ou no processo de acabamento. Essa seção abrange basicamente os principais deeitos oriundos
se ela encontrar um obstáculo durante o echamento. do processo de undição.
Retardo na retração
Mas para ativar a movimentação das presilhas e travar Para a investigação da origem do problema é necessário o acompanhamento de algumas variáveis do processo.
O retardo de retração dos extratores estabelece o o molde, a pressão de operação normal deve ser
tempo durante o qual os extratores permanecem na Recomenda-se azer uma descrição detalhada do deeito, baseada na aparência visual da peça e registrar o número
restabelecida um pouco antes das duas partes do molde de peças deeituosas por molde, por cavidade, por injetora, por turno, por operador e por lote de metal utilizado.
posição avançada, antes de retornarem à sua posição de entrarem em contato. Rapidamente, o molde é echado
retração. Desta orma, quando esse retardo é zero, os a ‘baixa pressão ’ e o echamento é nalizado a ‘alta
extratores retraem assim que eles alcançam o nal do pressão ’. Porosidade gasosa
seu percurso. Na maioria dos casos o tempo de retardo
será nulo. A porosidade gasosa é um dos maiores problemas que pode
O princípio de conguração restabelece a alta pressão ocorrer no processo de undição, um problema altamente
além da zona de perigo na qual a parte móvel do molde relacionado com métodos de injeção de alta velocidade.
O cabeçote de pulverização não desce até que os poderia entrar em contato com uma peça cuja extração
extratores tenham sido recolhidos, a menos que a Seria ideal que o processo de injeção osse realizado de
não tenha sido bem realizada. orma a minimizar a turbulência no fuxo de metal durante o
opção ‘Pulverização com extratores em avanço’ tenha
sido congurada. Neste caso, o retardo garante que os preenchimento do molde e, portanto, reduzir a quantidade
extratores sejam lubricados. de gases aprisionados. Mas nem sempre é possível, pois
peças muito complexas, por exemplo, requerem altas
Repetição da extração velocidades para um bom preenchimento.
A repetição da extração é utilizada quando a peça não
Essa porosidade quase sempre aparece na orma de bolhas
pode ser extraída em uma única operação. No entanto,
aprisionadas que se assemelham a uma série de buracos no interior da peça. Muitas peças podem não aparentar, mas
quando surge uma diculdade, é melhor corrigir a
mesmo assim contém uma quantidade substancial de gases aprisionados que, quando aquecidos no processo de cura
causa do problema e então repetir o processo de
do revestimento, irão se expandir e causar alhas no revestimento.
extração, que pode ter sido mal planejado (posição dos
extratores) ou mal controlado (velocidade e percurso).
As principais ontes da porosidade gasosa são ar e vapor aprisionados.
Essa conguração normalmente não é necessária e é
utilizada como um último recurso quando um problema
A melhor orma de reduzir a quantidade de ar aprisionado é garantir que as saídas de gases do molde estejam bem
não puder ser resolvido através de outros meios.
projetadas e uncionando adequadamente. Essas saídas devem ser posicionadas nas últimas áreas do molde a serem
preenchidas. Além disso, é importante garantir que estejam presentes em quantidade adequada.
 Alta pressão
Após um erro de produção, a peça pode continuar O vapor é gerado quando o metal undido encontra água durante o preenchimento do molde. Essa água se expande
presa à parte móvel do molde. As injetoras que são e muda de estado para vapor causando pequenas explosões. A maior onte de água no molde é o lubricante, que
equipadas com um detector (contrapeso sob o molde) geralmente é composto por 98% de água. Outras possíveis ontes de água são vazamentos no sistema de rerigeração
identicam a alta da peça e interrompem a produção. do molde (tubulações e conexões) e vazamentos no fuido hidráulico que possam atingir o molde. Portanto, é preciso
Nesse caso, a peça poderá ser removida manualmente vericar se não está sendo aplicado excesso de lubricante e se não há vazamentos.
Este capítulo foi extraído do CD ‘Zinc Casting - A training tool for the die casting industry’ traduzido e editado para adequação ao manual

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Bolha Preenchimento incompleto

Bolhas também são provenientes do aprisionamento de Geralmente, o problema de preenchimento incompleto está
gases no interior da peça. A dierença é que por estarem relacionado ao aquecimento inadequado, tanto do molde
mais próximas à superície da peça, se tornam mais visíveis. quanto do metal, ou à velocidade de preenchimento do molde
azendo com que o metal se solidique prematuramente,
O gás ca sob pressão durante o processo de solidicação. não completando o preenchimento das cavidades. De
Quando a peça é removida do molde e sua superície ainda orma semelhante, se a fuidez do metal or reduzida devido
está quente o metal undido é maleável, permitindo que a à contaminação por erro ou borras, o preenchimento será
pressão do gás aprisionado deorme a superície ormando prejudicado.
bolhas.
Outras possíveis causas estão relacionadas a problemas de
Uma orma paleativa para eliminar o problema é reduzir a temperatura de extração da peça. Entretanto, a melhor design dos canais e das saídas de ar, do molde, se houver
orma de eliminar as bolhas completamente é eliminar os gases. As principais ações a serem tomadas são reduzir problemas na saída de ar o metal que está entrando no
a quantidade de ar aprisionado, reduzir a aplicação de lubricante para o mínimo necessário (isto irá eliminar ou molde pode ser retido pela pressão do gás. Além disso, é preciso estar atento ao nível de metal no cadinho, caso não
minimizar a quantidade de gás proveniente do vapor e do lubricante) e corrigir problemas de ventilação e vácuo do tenha metal suciente, será injetada parte da borra ocasionando alhas no preenchimento.
molde.
Para evitar esse tipo de alha é preciso trabalhar com a temperatura ideal do metal e azer um bom controle de temperatura
no molde. As regiões que costumam apresentar alhas podem ser aquecidas de orma a minimizar o problema. Também
é importante ajustar adequadamente as condições de injeção do metal, especialmente o tempo de injeção e pressão e
vericar se há bloqueios no bombeamento e alimentação do metal nos canais.
Junta ria
As juntas rias são deeitos superíciais nos quais a peça
ca com uma aparência desuniorme, como se algumas
áreas do metal não estivessem totalmente acopladas Inclusões
ao resto da peça, e podem causar perdas de resistência
mecânica. O deeito é menos perceptível se a peça Inclusões são partículas “estranhas” à peça, dependendo da
receber acabamento como jateamento com granalha natureza e da quantidade encontrada no metal elas podem
ou vibratório, pois a ação mecânica sorida pela peça irá causar problemas de acabamento da peça, danos aos
remover a camada supercial. equipamentos de usinagem e também aetar a resistência
mecânica.
Esse deeito tem origem durante o preenchimento da
cavidade e a solidicação do metal e geralmente está Essas partículas podem ser resultantes da solidicação
associado à injeção antecipada de metal na região da cavidade que apresentou o deeito, antes do fuxo de metal extremamente localizada do metal e de sua movimentação
alimentado entrar em escoamento desenvolvido. Esse metal injetado antecipadamente acaba por se solidicar na subsequente na cavidade. Elas também podem surgir
superície mais ria do molde. Se o metal restante entrar em contato e não houver reusão do metal que já estava quando um pequeno ragmento de metal permanece na
solidicado, ocorrerá a junta ria. cavidade do molde após o ciclo anterior. Outra origem
pode estar relacionada aos contaminantes que entram no banho de metal undido devido à reutilização de sucatas ou
Portanto, deeitos de junta ria estão associados a deciências no sistema de alimentação e no projeto do molde. erramentas contaminadas. Algumas vezes pequenas partículas do material reratário do cadinho e partes da máquina
Baixas temperaturas do molde e do metal undido também acentuarão o problema. podem quebrar e ser injetadas juntamente com o metal undido.

As inclusões podem ser evitadas utilizando ligas de zinco para undição que atendam às especicações internacionais e
evitando reusão de sucatas contaminadas. Além disso, é importante manter o banho limpo e livre de contaminações,
removendo a borra supercial. Temperaturas de injeção muito altas aceleram o processo de desgaste das erramentas,
portanto evitá-las também contribuirá na redução do aparecimento de inclusões.

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 Bolha Preenchimento incompleto
Bolhas também são provenientes do aprisionamento de Geralmente, o problema de preenchimento incompleto está
gases no interior da peça. A dierença é que por estarem relacionado ao aquecimento inadequado, tanto do molde
mais próximas à superície da peça, se tornam mais visíveis. quanto do metal, ou à velocidade de preenchimento do molde
azendo com que o metal se solidique prematuramente,
O gás ca sob pressão durante o processo de solidicação. não completando o preenchimento das cavidades. De
Quando a peça é removida do molde e sua superície ainda orma semelhante, se a fuidez do metal or reduzida devido
está quente o metal undido é maleável, permitindo que a à contaminação por erro ou borras, o preenchimento será
pressão do gás aprisionado deorme a superície ormando prejudicado.
bolhas.
Outras possíveis causas estão relacionadas a problemas de
Uma orma paleativa para eliminar o problema é reduzir a temperatura de extração da peça. Entretanto, a melhor design dos canais e das saídas de ar, do molde, se houver
orma de eliminar as bolhas completamente é eliminar os gases. As principais ações a serem tomadas são reduzir problemas na saída de ar o metal que está entrando no
a quantidade de ar aprisionado, reduzir a aplicação de lubricante para o mínimo necessário (isto irá eliminar ou molde pode ser retido pela pressão do gás. Além disso, é preciso estar atento ao nível de metal no cadinho, caso não
minimizar a quantidade de gás proveniente do vapor e do lubricante) e corrigir problemas de ventilação e vácuo do tenha metal suciente, será injetada parte da borra ocasionando alhas no preenchimento.
molde.
Para evitar esse tipo de alha é preciso trabalhar com a temperatura ideal do metal e azer um bom controle de temperatura
no molde. As regiões que costumam apresentar alhas podem ser aquecidas de orma a minimizar o problema. Também
é importante ajustar adequadamente as condições de injeção do metal, especialmente o tempo de injeção e pressão e
vericar se há bloqueios no bombeamento e alimentação do metal nos canais.
Junta ria
As juntas rias são deeitos superíciais nos quais a peça
ca com uma aparência desuniorme, como se algumas
áreas do metal não estivessem totalmente acopladas Inclusões
ao resto da peça, e podem causar perdas de resistência
mecânica. O deeito é menos perceptível se a peça Inclusões são partículas “estranhas” à peça, dependendo da
receber acabamento como jateamento com granalha natureza e da quantidade encontrada no metal elas podem
ou vibratório, pois a ação mecânica sorida pela peça irá causar problemas de acabamento da peça, danos aos
remover a camada supercial. equipamentos de usinagem e também aetar a resistência
mecânica.
Esse deeito tem origem durante o preenchimento da
cavidade e a solidicação do metal e geralmente está Essas partículas podem ser resultantes da solidicação
associado à injeção antecipada de metal na região da cavidade que apresentou o deeito, antes do fuxo de metal extremamente localizada do metal e de sua movimentação
alimentado entrar em escoamento desenvolvido. Esse metal injetado antecipadamente acaba por se solidicar na subsequente na cavidade. Elas também podem surgir
superície mais ria do molde. Se o metal restante entrar em contato e não houver reusão do metal que já estava quando um pequeno ragmento de metal permanece na
solidicado, ocorrerá a junta ria. cavidade do molde após o ciclo anterior. Outra origem
pode estar relacionada aos contaminantes que entram no banho de metal undido devido à reutilização de sucatas ou
Portanto, deeitos de junta ria estão associados a deciências no sistema de alimentação e no projeto do molde. erramentas contaminadas. Algumas vezes pequenas partículas do material reratário do cadinho e partes da máquina
Baixas temperaturas do molde e do metal undido também acentuarão o problema. podem quebrar e ser injetadas juntamente com o metal undido.

As inclusões podem ser evitadas utilizando ligas de zinco para undição que atendam às especicações internacionais e
evitando reusão de sucatas contaminadas. Além disso, é importante manter o banho limpo e livre de contaminações,
removendo a borra supercial. Temperaturas de injeção muito altas aceleram o processo de desgaste das erramentas,
portanto evitá-las também contribuirá na redução do aparecimento de inclusões.

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Rechupes e chupagens Rebarbas

Os rechupes e as chupagens são depressões na A rebarba só é considerada um deeito se or indesejada,
superície da peça resultantes de uma contração nos aetando o acabamento decorativo, e se não puder ser
pontos quentes da superície do molde. Os prováveis acilmente removida. Ela pode ocorrer quando houver
pontos quentes podem ser previamente identicados vazamento de metal na linha de echamento do molde e nos
quando a superície da peça injetada começa a car pinos extratores.
com aparência áspera. Essa aparência áspera indica
que o último ponto a se solidicar está na superície Em geral, as rebarbas são causadas por altas temperaturas
da peça do metal, considerações mecânicas da injetora ou do molde
como, por exemplo, um ajuste inadequado do molde à
A correção do problema consiste principalmente em injetora ou pressões de echamento desiguais, ou devido ao
resriar as áreas do molde onde o enômeno é observado. desgaste da injetora e do molde.
Outro parâmetro a ser vericado é o tempo de compressão no nal do ciclo de injeção.
O primeiro passo para a correção do problema é a vericação da temperatura que deve estar dentro da aixa usual
426°C ± 3°C. É importante vericar, requentemente, com um termopar, se os controles de temperatura da injetora estão
devidamente aeridos. Se temperaturas mais altas orem requeridas, deve-se vericar outros atores de projeto, como os
Aderência canais, o tempo de preenchimento, a velocidade de injeção, a pressão de injeção, etc.
A aderência local da peça ao molde ocorre nas regiões
onde são ormados os depósitos de zinco resultantes da Por m, deve-se vericar o alinhamento do molde ao sistema de travamento, de orma a evitar possíveis desalinhamentos
reação entre a liga undida e o aço da superície do molde entre a injetora e o molde que possam provocar alha na vedação. Testes de alinhamento podem ser realizados utilizando
e podem causar danos e até a ruptura da peça. um bloco padrão ou um molde novo.

A aderência é comumente associada ao impacto direto do

metal quente em alta velocidade na superície do molde
e, portanto, normalmente ocorre próximo aos canais ou Danos de Extração
regiões onde o metal sore mudanças bruscas na direção Danos de extração ocorrem quando a orça necessária para
de seu fuxo. Essa ação pode remover parte do lubricante remover a peça az com que ela sora deormações nas
do molde e outros lmes protetores da superície do molde proximidades do contato com os pinos extratores. Geralmente
expondo o aço à corrente de zinco. A turbulência no fuxo de metal undido pode causar erosão de partes do molde é necessário aplicar uma orça considerável para extrair a peça
agravando o problema de aderência. do molde porque ela, ao se solidicar, sore contração.
Os depósitos de zinco ormados podem ser removidos através de polimento do molde, sem a necessidade de remoção do Os pinos extratores orçam a peça quando ela ainda está
aço, entretanto é preciso vericar a causa raiz de sua ormação para evitá-lo. em temperaturas altas, tipicamente em torno de 315°C e,
portanto, ainda está maleável. Em alguns casos os pinos
Esse enômeno de ormação dos depósitos é ortemente acentuado pelas altas temperaturas tanto do molde quanto do extratores podem deormar a peça.
metal undido, podendo ser evitados controlando a temperatura do molde nas regiões onde há aderência. Outra orma de
reduzir a aderência do zinco é utilizar moldes altamente polidos. Alguns tratamentos de superície podem ser aplicados ao Recomenda-se vericar se o tempo de permanência da peça no molde está correto. Se o tempo or muito longo a peça
molde, como nitretação, por exemplo. A lubricação adequada do molde nas regiões aetadas e os ângulos nas regiões pode trincar ou car muito presa ao molde dicultando a extração, se o tempo or demasiadamente curto a peça pode
críticas também devem ser vericados. estar ainda muito maleável e mais suscetível a deormações na extração.

Outros atores a serem vericados são a presença de pontos de retenção na superície do molde que possam eventualmente
dicultar a remoção da peça e problemas de design como, por exemplo, pinos extratores muito pequenos, em número
insuciente ou mal alocados .

Referências bibliográcas do capítulo [5],[6],[7]

32 33
 Rechupes e chupagens Rebarbas
Os rechupes e as chupagens são depressões na A rebarba só é considerada um deeito se or indesejada,
superície da peça resultantes de uma contração nos aetando o acabamento decorativo, e se não puder ser
pontos quentes da superície do molde. Os prováveis acilmente removida. Ela pode ocorrer quando houver
pontos quentes podem ser previamente identicados vazamento de metal na linha de echamento do molde e nos
quando a superície da peça injetada começa a car pinos extratores.
com aparência áspera. Essa aparência áspera indica
que o último ponto a se solidicar está na superície Em geral, as rebarbas são causadas por altas temperaturas
da peça do metal, considerações mecânicas da injetora ou do molde
como, por exemplo, um ajuste inadequado do molde à
A correção do problema consiste principalmente em injetora ou pressões de echamento desiguais, ou devido ao
resriar as áreas do molde onde o enômeno é observado. desgaste da injetora e do molde.
Outro parâmetro a ser vericado é o tempo de compressão no nal do ciclo de injeção.
O primeiro passo para a correção do problema é a vericação da temperatura que deve estar dentro da aixa usual
426°C ± 3°C. É importante vericar, requentemente, com um termopar, se os controles de temperatura da injetora estão
devidamente aeridos. Se temperaturas mais altas orem requeridas, deve-se vericar outros atores de projeto, como os
Aderência canais, o tempo de preenchimento, a velocidade de injeção, a pressão de injeção, etc.
A aderência local da peça ao molde ocorre nas regiões
onde são ormados os depósitos de zinco resultantes da Por m, deve-se vericar o alinhamento do molde ao sistema de travamento, de orma a evitar possíveis desalinhamentos
reação entre a liga undida e o aço da superície do molde entre a injetora e o molde que possam provocar alha na vedação. Testes de alinhamento podem ser realizados utilizando
e podem causar danos e até a ruptura da peça. um bloco padrão ou um molde novo.

A aderência é comumente associada ao impacto direto do

metal quente em alta velocidade na superície do molde
e, portanto, normalmente ocorre próximo aos canais ou Danos de Extração
regiões onde o metal sore mudanças bruscas na direção Danos de extração ocorrem quando a orça necessária para
de seu fuxo. Essa ação pode remover parte do lubricante remover a peça az com que ela sora deormações nas
do molde e outros lmes protetores da superície do molde proximidades do contato com os pinos extratores. Geralmente
expondo o aço à corrente de zinco. A turbulência no fuxo de metal undido pode causar erosão de partes do molde é necessário aplicar uma orça considerável para extrair a peça
agravando o problema de aderência. do molde porque ela, ao se solidicar, sore contração.
Os depósitos de zinco ormados podem ser removidos através de polimento do molde, sem a necessidade de remoção do Os pinos extratores orçam a peça quando ela ainda está
aço, entretanto é preciso vericar a causa raiz de sua ormação para evitá-lo. em temperaturas altas, tipicamente em torno de 315°C e,
portanto, ainda está maleável. Em alguns casos os pinos
Esse enômeno de ormação dos depósitos é ortemente acentuado pelas altas temperaturas tanto do molde quanto do extratores podem deormar a peça.
metal undido, podendo ser evitados controlando a temperatura do molde nas regiões onde há aderência. Outra orma de
reduzir a aderência do zinco é utilizar moldes altamente polidos. Alguns tratamentos de superície podem ser aplicados ao Recomenda-se vericar se o tempo de permanência da peça no molde está correto. Se o tempo or muito longo a peça
molde, como nitretação, por exemplo. A lubricação adequada do molde nas regiões aetadas e os ângulos nas regiões pode trincar ou car muito presa ao molde dicultando a extração, se o tempo or demasiadamente curto a peça pode
críticas também devem ser vericados. estar ainda muito maleável e mais suscetível a deormações na extração.

Outros atores a serem vericados são a presença de pontos de retenção na superície do molde que possam eventualmente
dicultar a remoção da peça e problemas de design como, por exemplo, pinos extratores muito pequenos, em número
insuciente ou mal alocados .

Referências bibliográcas do capítulo [5],[6],[7]

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Capítulo 6

Revestimentos de superície

Fig.12 Diagrama de desempenho de acabamentos de superície

O zinco aceita uma ampla variedade de acabamentos

de tratamentos de conversão química e galvanoplastia
a revestimentos poliméricos. Quando um acabamento
é adequadamente selecionado e aplicado à peça,
quase qualquer característica estética e durabilidade
de revestimento desejada podem ser alcançadas. É
possível azer com que uma peça undida em ligas de
zinco pareça ouro, latão envelhecido, aço inox, e até
mesmo couro. Grande parte dos componentes undidos
em ligas de zinco não é exposta a ambientes corrosivos
e as exigências de estética da peça denem qual tipo
de acabamento deve ser utilizado, o que em muitos
casos signica não ter nenhum tipo de acabamento.

Para aplicações onde o ambiente de serviço é A - Zinco preto 

agressivo, como equipamentos marítimos, peças B - Eletrodeposição de Cu-Sn-Zn
automotivas externas, e itens para uso externo em C - Cromato claro e Cromo trivalente 
D - Revestimento orgânicos líquidos 
indústrias, o ataque corrosivo pode resultar em cadeados E - Conversão de Cromo Hexavalente 
oxidação branca, manchas pretas, ou em alguns casos, CORTESIA DA STAM F - Deposição mecânica 
G - Eletrodeposição de Cu-Ni-Cr 
desplacamento do acabamento em virtude da corrosão H - Revestimentos em pó de epóxi e poliéster 
do zinco subjacente. Para esses ambientes extremos, I - Coat com resina de uretano 
o abricante deve escolher acabamentos resistentes à
corrosão.  Avaliação de desempenho A - Zinco preto
É um processo onde uma película de osato preto,
Escolhendo um acabamento As seguintes inormações são baseadas em resultados de relativamente espessa, é aplicada à peça para protegê-la
uma pesquisa realizada pela Organização Internacional contra umidade e ambientes moderadamente corrosivos.
A primeira etapa para escolher um acabamento Uma vez que essas questões oram identicadas, a gura de Pesquisas sobre Zinco e Chumbo (ILZRO) para avaliar o
para peças undidas em ligas de zinco é determinar 9 deve ser consultado para a análise da perormance desempenho dos acabamentos de proteção e decorativos Esse acabamento não é normalmente sugerido como única
a exigência com relação à resistência à corrosão. Se relativa para os vários tipos de acabamentos. Para uma normalmente aplicados em peças undidas em ligas de barreira de proteção contra a corrosão, mas sim como um
a peça or utilizada em ambientes internos em uma resistência à corrosão superior, os tipos de acabamento zinco. pré-tratamento à pintura. Dierente do revestimento preto
aplicação seca, a resistência à corrosão não é um ator à direita são mais indicados. Para melhor retenção polido que é amplamente utilizado em erramentas e armas,
a ser considerado. da aparência, os acabamentos mais próximos à parte O estudo analisou dois critérios dierentes de desempenho o revestimento preto no zinco é sem brilho e levemente
superior devem ser considerados. Se nenhum desses – a capacidade de um acabamento proteger a peça granulado em termos de consistência. O revestimento preto
Para peças em ambientes internos que serão atores or importante para a aplicação em especial, contra a corrosão, e a capacidade do acabamento manter no zinco por si só não oereceu uma proteção signicativa
molhadas com requência em serviço, como torneiras é preciso estar atento para não escolher propriedades suas propriedades estéticas iniciais após a exposição a nesse teste, e oi em grande parte dissolvido ou eliminado
e chuveiros, assim como peças que serão utilizadas em desnecessárias, pois isso poderá reduzir as opções e ambientes corrosivos. Os testes oram aplicados tanto pela lavagem periódica dos painéis com uma solução de
ambiente externo em áreas rurais, não industriais ou provavelmente elevar os custos. para o zamac 3 quanto para o zamac 5 e concluiu-se que sais mistos.
não costeiros, é necessário que haja uma resistência não existe uma dierença signicativa entre essas duas
moderada à corrosão. Para acessórios para barcos e ligas, em relação à resistência a ambientes corrosivos B - Eletrodeposição de Cobre-Estanho-Zinco.
instalações marítimas, peças que são constantemente quando aplicado o mesmo tipo de revestimento. É um processo que orma um acabamento prateado e
molhadas e peças a serem utilizadas em áreas externas sem brilho sobre a peça undida em liga de zinco. Nesses
em aplicações industriais, a resistência à corrosão deve testes, ele proporcionou uma proteção satisatória para a
ser a primeira consideração.  Acabamentos testados peça, mas o acabamento em si apresentou uma aparência
ruim, por vezes preta e manchada. A espessura geral do
O segundo ator a ser considerado é se a peça terá Os tipos de acabamentos incluídos no estudo são descritos acabamento nesse caso oi de cerca de 25µm.
um acabamento decorativo, ou um acabamento abaixo em ordem crescente de perormance, com os
puramenteutilitário. acabamentos com desempenho pior em primeiro lugar.
34 35
 Capítulo 6

Revestimentos de superície

Fig.12 Diagrama de desempenho de acabamentos de superície

O zinco aceita uma ampla variedade de acabamentos

de tratamentos de conversão química e galvanoplastia
a revestimentos poliméricos. Quando um acabamento
é adequadamente selecionado e aplicado à peça,
quase qualquer característica estética e durabilidade
de revestimento desejada podem ser alcançadas. É
possível azer com que uma peça undida em ligas de
zinco pareça ouro, latão envelhecido, aço inox, e até
mesmo couro. Grande parte dos componentes undidos
em ligas de zinco não é exposta a ambientes corrosivos
e as exigências de estética da peça denem qual tipo
de acabamento deve ser utilizado, o que em muitos
casos signica não ter nenhum tipo de acabamento.

Para aplicações onde o ambiente de serviço é A - Zinco preto 

agressivo, como equipamentos marítimos, peças B - Eletrodeposição de Cu-Sn-Zn
automotivas externas, e itens para uso externo em C - Cromato claro e Cromo trivalente 
D - Revestimento orgânicos líquidos 
indústrias, o ataque corrosivo pode resultar em cadeados E - Conversão de Cromo Hexavalente 
oxidação branca, manchas pretas, ou em alguns casos, CORTESIA DA STAM F - Deposição mecânica 
G - Eletrodeposição de Cu-Ni-Cr 
desplacamento do acabamento em virtude da corrosão H - Revestimentos em pó de epóxi e poliéster 
do zinco subjacente. Para esses ambientes extremos, I - Coat com resina de uretano 
o abricante deve escolher acabamentos resistentes à
corrosão.  Avaliação de desempenho A - Zinco preto
É um processo onde uma película de osato preto,
Escolhendo um acabamento As seguintes inormações são baseadas em resultados de relativamente espessa, é aplicada à peça para protegê-la
uma pesquisa realizada pela Organização Internacional contra umidade e ambientes moderadamente corrosivos.
A primeira etapa para escolher um acabamento Uma vez que essas questões oram identicadas, a gura de Pesquisas sobre Zinco e Chumbo (ILZRO) para avaliar o
para peças undidas em ligas de zinco é determinar 9 deve ser consultado para a análise da perormance desempenho dos acabamentos de proteção e decorativos Esse acabamento não é normalmente sugerido como única
a exigência com relação à resistência à corrosão. Se relativa para os vários tipos de acabamentos. Para uma normalmente aplicados em peças undidas em ligas de barreira de proteção contra a corrosão, mas sim como um
a peça or utilizada em ambientes internos em uma resistência à corrosão superior, os tipos de acabamento zinco. pré-tratamento à pintura. Dierente do revestimento preto
aplicação seca, a resistência à corrosão não é um ator à direita são mais indicados. Para melhor retenção polido que é amplamente utilizado em erramentas e armas,
a ser considerado. da aparência, os acabamentos mais próximos à parte O estudo analisou dois critérios dierentes de desempenho o revestimento preto no zinco é sem brilho e levemente
superior devem ser considerados. Se nenhum desses – a capacidade de um acabamento proteger a peça granulado em termos de consistência. O revestimento preto
Para peças em ambientes internos que serão atores or importante para a aplicação em especial, contra a corrosão, e a capacidade do acabamento manter no zinco por si só não oereceu uma proteção signicativa
molhadas com requência em serviço, como torneiras é preciso estar atento para não escolher propriedades suas propriedades estéticas iniciais após a exposição a nesse teste, e oi em grande parte dissolvido ou eliminado
e chuveiros, assim como peças que serão utilizadas em desnecessárias, pois isso poderá reduzir as opções e ambientes corrosivos. Os testes oram aplicados tanto pela lavagem periódica dos painéis com uma solução de
ambiente externo em áreas rurais, não industriais ou provavelmente elevar os custos. para o zamac 3 quanto para o zamac 5 e concluiu-se que sais mistos.
não costeiros, é necessário que haja uma resistência não existe uma dierença signicativa entre essas duas
moderada à corrosão. Para acessórios para barcos e ligas, em relação à resistência a ambientes corrosivos B - Eletrodeposição de Cobre-Estanho-Zinco.
instalações marítimas, peças que são constantemente quando aplicado o mesmo tipo de revestimento. É um processo que orma um acabamento prateado e
molhadas e peças a serem utilizadas em áreas externas sem brilho sobre a peça undida em liga de zinco. Nesses
em aplicações industriais, a resistência à corrosão deve testes, ele proporcionou uma proteção satisatória para a
ser a primeira consideração.  Acabamentos testados peça, mas o acabamento em si apresentou uma aparência
ruim, por vezes preta e manchada. A espessura geral do
O segundo ator a ser considerado é se a peça terá Os tipos de acabamentos incluídos no estudo são descritos acabamento nesse caso oi de cerca de 25µm.
um acabamento decorativo, ou um acabamento abaixo em ordem crescente de perormance, com os
puramenteutilitário. acabamentos com desempenho pior em primeiro lugar.
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C e E - Revestimentos de Conversão de Cromato. sempre é incluído porque ele responde especialmente sistemas, uma incidência aparente de alhas locais em revestimentos eletrooréticos avaliados aqui tiveram um
São tratamentos químicos de imersão que produzem bem ao processo de ligação mecânica/química. Esse cantos internos – provavelmente como resultado de uma desempenho excepcional. Medindo apenas 20-25µm de
uma película protetora na sobre a superície da peça processo possui uma vantagem distinta em relação à aplicação mais na da galvanização nesses locais. espessura, esses acabamentos deniram a regra sobre
undida em liga de zinco. Seu objetivo principal é eletrodeposição: nele os materiais podem ser aplicados a espessura necessária para uma proteção contra a
proteger as peças durante seu armazenamento ou em de orma uniorme sobre todas as superícies, incluindo H - Revestimentos em pó de Epóxi e Poliéster. corrosão.
ambientes moderados (ex. áreas internas) ou, como o nos cantos internos. O uso de dierentes combinações de Esses revestimentos poliméricos são aplicados como pó
zinco preto, proporcionar uma superície otimizada para metal proporciona colorações dierentes. Esse processo em um processo eletrostático seco, e posteriormente são Um dos acabamentos testados continha nanopartículas
a aderência da pintura ou outros acabamentos orgânicos oi originalmente desenvolvido somente com o zinco – encaminhados para cura. Esse processo oerece vantagens cerâmicas para uma maior resistência ao desgaste
subsequentes. um processo normalmente aplicado a peças de aço e ambientais em relação aos revestimentos orgânicos e à abrasão, e coloração preta. As nanopartículas
Revestimentos de conversão às vezes recebem a chamado de galvanização mecânica. líquidos, pois não há eliminação de solventes. Como a não mostraram qualquer eeito mensurável sobre a
aplicação de um selante ou laca para aprimorar sua aplicação do pó normalmente é eita através do processo resistência à corrosão, comparadas ao E-Coat normal
perormance e ampliar a gama de sua aplicabilidade. A liga de Zn/Sn oi testada com uma espessura do eletrostático, esses revestimentos também proporcionam com resina de uretano.
Nesses testes, observou-se que os revestimentos de revestimento de aproximadamente 50µm, incluindo um melhor acabamento nos cantos em comparação aos
conversão de cromo hexavalente, com ou sem selante, recobrimento com cromo trivalente e um selante claro. revestimentos orgânicos líquidos. Uma desvantagem é a
tiveram um desempenho muito melhor do que os diculdade de azer com que os materiais de revestimento
acabamentos de cromo trivalente ou cromatos claros. G – Eletrodeposição de Cobre-Níquel-Cromo. tenham acesso a reentrâncias proundas e cantos
Há anos, este é um dos acabamentos mais básicos para internos. Nesses testes, os revestimentos em pó de epóxi
D - Revestimentos orgânicos líquidos. aplicações em áreas externas e corrosivas. No caso daligas e poliéster obtiveram um desempenho muito melhor do
Esta categoria abrange um amplo espectro de de zinco, a aplicação é iniciada com uma na camada de que os revestimentos orgânicos líquidos pulverizados.
revestimentos dierentes, incluindo epóxis, poliésteres, cianeto de cobre (não ácido) para proteger a peça contra Embora os revestimentos em pó tenham adquirido uma
resinas enólicas e uretanos. a acidez dos banhos subsequentes. Depois, uma camada excelente reputação como barreiras protetoras contra a
mais espessa de cobre ácido é aplicada azendo com que corrosão, também é verdade que esses revestimentos em
A matriz de testes incluiu revestimentos de fuoropolímero a superície que mais uniorme e garantindo uma boa pó, com 75-100µm, eram muito mais espessos do que os
de baixa ricção, cujo objetivo inicial não é a proteção condutividade elétrica. Em seguida são aplicadas uma ou revestimentos líquidos avaliados nesse programa.
contra a corrosão. Os revestimentos oram aplicados mais camadas de níquel, que proporcionam uma barreira
aproximadamente em uma espessura de 25 a 50µm, contínua resistente à corrosão. Por m, uma ou mais É geralmente aceito que o jateamento de uma peça
resultando em proteção moderada. Houve também a camadas de cromo são aplicadas para dar a aparência proporciona uma aderência melhor de revestimento e,
descoloração de alguns revestimentos ou aparência não “prateada” brilhante desejada e para proteger o níquel desta orma, o desempenho do revestimento em condições
uniorme durante o teste. contra esorços mecânicos como desgaste e erosão. A de serviço agressivas é melhor. O acabamento jateado
eletrodeposição possui uma desvantagem em relação sobre alguns painéis revestidos com epóxi produziu um
Existem muitos revestimentos orgânicos mais espessos aos processos não elétricos, que é a diculdade de perl de superície de somente 25µm e não melhorou
no mercado que, sem dúvida teriam um desempenho deposição do metal em cantos e oriícios internos. Esse a perormance nesses testes, quando comparado à
melhor nesse teste. problema pode ser superado em grande parte através do superície da peça não jateada. A maioria dos abricantes
uso do que chamamos de anodos de conormação, mas de revestimentos recomenda padrões de jateamento mais
F - Deposição mecânica. eles encarecem o processo. proundos – normalmente de 50 a 75µm para otimizar a
Essa categoria geral de acabamentos envolve colocar perormance do revestimento. No entanto, esse jateamento
as peças em um tambor com as misturas desejadas Um sistema com duas camadas de níquel comumente agressivo pode resultar em deormações da superície ou
de pós metálicos e um ativador químico, e girar as chamado de cromo de “grau automotivo”, mais uma deixá-la osca, por isso ele deve ser testado e avaliado para
peças até que a espessura desejada do revestimento versão com três camadas de níquel utilizada para uma peça especíca, antes de optar por uma preparação
seja acumulada na peça através de ação química aplicações mais rigorosas e por vezes chamada de “grau de jateamento pesado para um revestimento em pó.
e mecânica. Desta orma é possível revestir peças marítimo”, oram testadas. Houve uma melhora clara na
com ligas de quase qualquer metal desejado, perormance com o “grau marítimo”, em comparação I - Revestimento de uretano eletroorético.
incluindo Zn/Sn, Zn/Co, Zn-Fe e Zn/Ni. O zinco quase ao “grau automotivo”. Houve também, com ambos os Também conhecido como “e-coat” ou pintura KTL, os três
Este capítulo foi extraído da publicação da IZA ‘A Performance Evaluation of Modern Surface Finishes for Zinc Die Casting’ 
traduzido e editado para adequação ao manual
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 C e E - Revestimentos de Conversão de Cromato. sempre é incluído porque ele responde especialmente sistemas, uma incidência aparente de alhas locais em revestimentos eletrooréticos avaliados aqui tiveram um
São tratamentos químicos de imersão que produzem bem ao processo de ligação mecânica/química. Esse cantos internos – provavelmente como resultado de uma desempenho excepcional. Medindo apenas 20-25µm de
uma película protetora na sobre a superície da peça processo possui uma vantagem distinta em relação à aplicação mais na da galvanização nesses locais. espessura, esses acabamentos deniram a regra sobre
undida em liga de zinco. Seu objetivo principal é eletrodeposição: nele os materiais podem ser aplicados a espessura necessária para uma proteção contra a
proteger as peças durante seu armazenamento ou em de orma uniorme sobre todas as superícies, incluindo H - Revestimentos em pó de Epóxi e Poliéster. corrosão.
ambientes moderados (ex. áreas internas) ou, como o nos cantos internos. O uso de dierentes combinações de Esses revestimentos poliméricos são aplicados como pó
zinco preto, proporcionar uma superície otimizada para metal proporciona colorações dierentes. Esse processo em um processo eletrostático seco, e posteriormente são Um dos acabamentos testados continha nanopartículas
a aderência da pintura ou outros acabamentos orgânicos oi originalmente desenvolvido somente com o zinco – encaminhados para cura. Esse processo oerece vantagens cerâmicas para uma maior resistência ao desgaste
subsequentes. um processo normalmente aplicado a peças de aço e ambientais em relação aos revestimentos orgânicos e à abrasão, e coloração preta. As nanopartículas
Revestimentos de conversão às vezes recebem a chamado de galvanização mecânica. líquidos, pois não há eliminação de solventes. Como a não mostraram qualquer eeito mensurável sobre a
aplicação de um selante ou laca para aprimorar sua aplicação do pó normalmente é eita através do processo resistência à corrosão, comparadas ao E-Coat normal
perormance e ampliar a gama de sua aplicabilidade. A liga de Zn/Sn oi testada com uma espessura do eletrostático, esses revestimentos também proporcionam com resina de uretano.
Nesses testes, observou-se que os revestimentos de revestimento de aproximadamente 50µm, incluindo um melhor acabamento nos cantos em comparação aos
conversão de cromo hexavalente, com ou sem selante, recobrimento com cromo trivalente e um selante claro. revestimentos orgânicos líquidos. Uma desvantagem é a
tiveram um desempenho muito melhor do que os diculdade de azer com que os materiais de revestimento
acabamentos de cromo trivalente ou cromatos claros. G – Eletrodeposição de Cobre-Níquel-Cromo. tenham acesso a reentrâncias proundas e cantos
Há anos, este é um dos acabamentos mais básicos para internos. Nesses testes, os revestimentos em pó de epóxi
D - Revestimentos orgânicos líquidos. aplicações em áreas externas e corrosivas. No caso daligas e poliéster obtiveram um desempenho muito melhor do
Esta categoria abrange um amplo espectro de de zinco, a aplicação é iniciada com uma na camada de que os revestimentos orgânicos líquidos pulverizados.
revestimentos dierentes, incluindo epóxis, poliésteres, cianeto de cobre (não ácido) para proteger a peça contra Embora os revestimentos em pó tenham adquirido uma
resinas enólicas e uretanos. a acidez dos banhos subsequentes. Depois, uma camada excelente reputação como barreiras protetoras contra a
mais espessa de cobre ácido é aplicada azendo com que corrosão, também é verdade que esses revestimentos em
A matriz de testes incluiu revestimentos de fuoropolímero a superície que mais uniorme e garantindo uma boa pó, com 75-100µm, eram muito mais espessos do que os
de baixa ricção, cujo objetivo inicial não é a proteção condutividade elétrica. Em seguida são aplicadas uma ou revestimentos líquidos avaliados nesse programa.
contra a corrosão. Os revestimentos oram aplicados mais camadas de níquel, que proporcionam uma barreira
aproximadamente em uma espessura de 25 a 50µm, contínua resistente à corrosão. Por m, uma ou mais É geralmente aceito que o jateamento de uma peça
resultando em proteção moderada. Houve também a camadas de cromo são aplicadas para dar a aparência proporciona uma aderência melhor de revestimento e,
descoloração de alguns revestimentos ou aparência não “prateada” brilhante desejada e para proteger o níquel desta orma, o desempenho do revestimento em condições
uniorme durante o teste. contra esorços mecânicos como desgaste e erosão. A de serviço agressivas é melhor. O acabamento jateado
eletrodeposição possui uma desvantagem em relação sobre alguns painéis revestidos com epóxi produziu um
Existem muitos revestimentos orgânicos mais espessos aos processos não elétricos, que é a diculdade de perl de superície de somente 25µm e não melhorou
no mercado que, sem dúvida teriam um desempenho deposição do metal em cantos e oriícios internos. Esse a perormance nesses testes, quando comparado à
melhor nesse teste. problema pode ser superado em grande parte através do superície da peça não jateada. A maioria dos abricantes
uso do que chamamos de anodos de conormação, mas de revestimentos recomenda padrões de jateamento mais
F - Deposição mecânica. eles encarecem o processo. proundos – normalmente de 50 a 75µm para otimizar a
Essa categoria geral de acabamentos envolve colocar perormance do revestimento. No entanto, esse jateamento
as peças em um tambor com as misturas desejadas Um sistema com duas camadas de níquel comumente agressivo pode resultar em deormações da superície ou
de pós metálicos e um ativador químico, e girar as chamado de cromo de “grau automotivo”, mais uma deixá-la osca, por isso ele deve ser testado e avaliado para
peças até que a espessura desejada do revestimento versão com três camadas de níquel utilizada para uma peça especíca, antes de optar por uma preparação
seja acumulada na peça através de ação química aplicações mais rigorosas e por vezes chamada de “grau de jateamento pesado para um revestimento em pó.
e mecânica. Desta orma é possível revestir peças marítimo”, oram testadas. Houve uma melhora clara na
com ligas de quase qualquer metal desejado, perormance com o “grau marítimo”, em comparação I - Revestimento de uretano eletroorético.
incluindo Zn/Sn, Zn/Co, Zn-Fe e Zn/Ni. O zinco quase ao “grau automotivo”. Houve também, com ambos os Também conhecido como “e-coat” ou pintura KTL, os três
Este capítulo foi extraído da publicação da IZA ‘A Performance Evaluation of Modern Surface Finishes for Zinc Die Casting’ 
traduzido e editado para adequação ao manual
36 37

ReerênciasBibliográcas

1. Why Zinc Die Casting? International Zinc Association (IZA), 2006.

2. COWIE, Gene O. Zinc Alloy Castings: Product Design and Development. Carolina do Norte: International Lead
and Zinc Research Organization (ILZRO), 1992.

3. GOODWIN, Frank E. The Infuence o Casting Process Parameters on the Properties and Microstructures
o Zinc Alloys 3 and 5. North American Die Casting Association (NADCA) – Congress and Exposition, p. 19 - 30.
Detroit, 1991.

4. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Citação: ASTM B240/ago-2007. Pensilvânia: ASTM, 2007.

5. Zinc Cast – A training tool or the die casting industry. International Zinc Association (IZA). CD-Rom, 1998

6. WALKINGTON, William G. Die casting Deects: Causes and Solutions, Ilinóis: North American Die Casting
Association (NADCA), 1997.

7. Die Casting Deects Manual. Teck Cominco Metals, 2002.

Essa publicação tem propósito de inormação geral apenas. A Votorantim Metais, apesar dos cuidados tomados
8. A Perormance Evaluation o Modern Surace Finishes or Zinc Die Casting. International Zinc Association para garantir a acurácia das inormações contida nessa publicação, não se responsabiliza por eventuais perdas e
(IZA), 2006. danos causados pelo uso. Essa publicação não deve ser reproduzida, na totalidade ou em parte, sem o consenti-
mento prévio.

38 39
 ReerênciasBibliográcas

1. Why Zinc Die Casting? International Zinc Association (IZA), 2006.

2. COWIE, Gene O. Zinc Alloy Castings: Product Design and Development. Carolina do Norte: International Lead
and Zinc Research Organization (ILZRO), 1992.

3. GOODWIN, Frank E. The Infuence o Casting Process Parameters on the Properties and Microstructures
o Zinc Alloys 3 and 5. North American Die Casting Association (NADCA) – Congress and Exposition, p. 19 - 30.
Detroit, 1991.

4. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Citação: ASTM B240/ago-2007. Pensilvânia: ASTM, 2007.

5. Zinc Cast – A training tool or the die casting industry. International Zinc Association (IZA). CD-Rom, 1998

6. WALKINGTON, William G. Die casting Deects: Causes and Solutions, Ilinóis: North American Die Casting
Association (NADCA), 1997.

7. Die Casting Deects Manual. Teck Cominco Metals, 2002.

Essa publicação tem propósito de inormação geral apenas. A Votorantim Metais, apesar dos cuidados tomados
8. A Perormance Evaluation o Modern Surace Finishes or Zinc Die Casting. International Zinc Association para garantir a acurácia das inormações contida nessa publicação, não se responsabiliza por eventuais perdas e
(IZA), 2006. danos causados pelo uso. Essa publicação não deve ser reproduzida, na totalidade ou em parte, sem o consenti-
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