Apostila de Processo

de Furação

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 Parte 5 - Operação de furação
5.1 – Introdução

Na área de usinagem metal-mecânica existem diversas formas de se obter furos

em peças. Pode-se destacar os seguintes meios: puncionamento, fundição, forjamento,
serra copo; eletro-erosão, oxiacetileno e por meio de brocas.

Será focada a atenção apenas na obtenção de furos através do uso de brocas,

pois é o meio mais largamente utilizado na indústria, devido à sua versatilidade, baixo
custo envolvido e também a simplicidade de operação.

5.2 – Constituição da máquina de furar

As máquinas de furar, ou simplesmente furadeiras, consistem basicamente de

uma árvore, que gira com velocidades determinadas, onde se fixa a ferramenta. Esta
árvore pode deslizar na direção de seu eixo. Também pode ter uma mesa onde fixa-se
e movimenta-se a peça.

As partes principais de uma furadeira variam de acordo com a sua estrutura.

Para uma furadeira de coluna pode-se destacar as seguintes partes, ilustradas pela
figura 5.1:

1 - Base;
2 - Coluna;
3 - Mesa;
4 - Sistema motriz;
5 - Alavanca de movimentação da ferramenta;
6 - Árvore de trabalho;
7 - Mandril;
8 - Broca.

Figura 5.1 – Furadeira vertical

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 Normalmente na extremidade inferior da árvore de trabalho há um furo cônico
(cone Morse ou ISO), que é uma das características importantes da máquina. Neste
cone pode-se fixar diretamente ferramentas de haste cônica ou um mandril universal
tipo Jacobs, como o mostrado pela figura 5.2, para fixação de ferramentas de haste
cilíndrica.

Figura 5.2 – Mandril universal tipo Jacobs

Como a fixação em cone Morse ocorre por força de pressão, a retirada de uma
ferramenta ou de um mandril porta ferramenta é feita por meio de uma cunha
introduzida em uma ranhura existente na árvore, como na figura 5.3.

Figura 5.3 – Retirada de mandril ou ferramenta do cone Morse.

A variedade de detalhes em furadeiras é bastante grande. Algumas máquinas

possuem avanço automático com limitadores de profundidade. Outras máquinas
possuem mesa giratória. Há equipamentos que dispõem de inversão de rotação e
avanço sincronizado, que permitem execução de roscas com machos.

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5.3 – Máquinas de furar – Tipos

Pode-se classificar as furadeiras de diversas maneiras. Quanto ao sistema de

avanço pode-se classificar como manual (ou sensitiva) ou automática (elétrico ou
hidráulico). Ao contrário do que possa parecer, as furadeiras sensitivas possuem
grande aplicação no meio industrial.

Quanto ao tipo de máquina pode-se classificar como: portátil, de coluna, de

bancada, radial e horizontal. A furadeira de coluna, apresentada pela figura 5.1, é a
mais encontrada em oficinas de manutenção e de produção sob encomenda, devido a
sua versatilidade. A furadeira de bancada e a furadeira radial podem ser observadas na
figura 5.4. A furadeira de bancada é bastante similar à furadeira de coluna, como pode
ser observado pela comparação das figuras.

Figura 5.4 – Furadeira de bancada e furadeira radial

Enquanto as furadeiras de bancada são utilizadas em pequenos serviços, as

furadeiras radiais são empregadas na furação de grandes peças. O braço possui
movimento vertical na coluna, normalmente através de um motor. O braço também
possuir movimento de giro em torno da coluna, que é feito manualmente na maioria das
vezes. Um carro com o sistema de acionamento da árvore principal movimenta-se pelo
braço para posicionar a ferramenta.

A furadeira radial pode possuir mais de uma mesa, que permite trabalhar em
uma peça enquanto se está fixando outra. Também é comum deixar um fosso em um
dos lados da máquina de modo a permitir trabalhar peças grandes.
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 Quanto ao número de árvore pode-se classificar as furadeiras como: simples,
quando possuem apenas uma árvore, gêmea como na figura 5.5, que possui duas
árvores e múltipla quando possui três ou mais árvores.

Figura 5.5 – Furadeira gêmea

No caso de furadeiras de múltiplas árvores pode-se ter, basicamente, dois tipos

distintos de acordo com o motor. Pode-se ter máquinas onde cada árvore possui seu
próprio motor, como mostra a figura 5.6, à esquerda. O outro caso é quando todas as
árvores compartilham de um mesmo motor. Este caso é ilustrado pela figura 5.6, à
direita.

Figura 5.6 – Furadeiras de múltiplas árvores

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 As furadeiras múltiplas são as máquinas utilizadas nas linhas de produção pois
aceleram a fabricação. Podem ser ajustadas para executar as várias etapas de um
furo, como furar, alargar, escarear, rebaixar, etc., em seqüência. Também podem ser
ajustadas para efetuar diversos furos em uma só operação. Em algumas destas
máquinas pode-se ajustar cada árvore livremente, dentro de seus limites, e ter sua
própria velocidade de rotação.

As furadeiras horizontais tem campo de atuação similar ao das furadeiras

radiais, ou seja, indicadas para executar furos em peças de grandes dimensões que,
mesmo no fosso da radial não poderiam ser trabalhadas.

5.4 – Dispositivos de sujeição de peças

Os dispositivos de fixação de peças utilizados nas furadeiras são similares, e

muitas vezes os mesmos, utilizados nas fresadoras, como mostra a figura 5.7. Utiliza-
se cantoneiras, morsas, grampos, blocos e gabaritos.

Figura 5.7 – Dispositivos de fixação

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 Destaca-se, no caso de furadeiras, o uso comum de gabaritos de furação, que
tem a finalidade de guiar a broca e garantir a precisão/repetibilidade das coordenadas
dos furos. Nos gabaritos os furos são de aço endurecido e podem ser substituídos
quando desgastados.

5.5 – Brocas

As brocas são as ferramentas de abertura de furos. Possuem de 2 até 4 arestas

de corte e sulcos helicoidais por onde corre o cavaco. O ângulo da ponta varia de 90º à
150º de acordo com a dureza do material a furar, sendo o ângulo de 120º o mais
comum de se encontrar. Os elementos de uma broca estão destacados na figura 5.8.

Figura 5.8 – Partes de uma broca helicoidal

Os tipos de brocas mais comuns são: broca cilíndrica, como a da figura 5.8,
broca de centro, broca calçada com pastilha e broca múltipla. A broca de centro tem
sua aparência representada pela figura 5.9. É uma broca curta e de diâmetro
relativamente grande. Sua alta rigidez impede que ocorra uma flanbagem e que o furo
seja executado fora do local correto. Sua função é a de iniciar o furo de uma peça, ou
seja, fazer um pequeno furo para que a ponta da broca não se desloque-se da posição.

Figura 5.9 – Broca de centro

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 As brocas calçadas com pastilha são indicadas para furação de materiais de
maior dureza e/ou para obter-se rendimentos superiores. A figura 5.10 apresenta a
aparência deste tipo de broca onde é possível perceber que a as pastilhas são
soldadas ao corpo.

Figura 5.10 – Broca calçada

Similares às brocas calçadas há as brocas com pastilhas intercambiáveis,

largamente utilizadas em altas produções e em máquinas CNC, devido à rapidez e
simplicidade em se manter a afiação do gume cortante (figura 5.11).

Figura 5.11 – Brocas com dentes postiços

As brocas canhão, que tem um único fio cortante, são indicadas para execução
de furos profundos, entre 10 e 100 vezes o seu diâmetro (figura 5.12).

Figura 5.12 – Brocas canhão

As brocas múltiplas são especialmente afiadas para executar furos complexos

em apenas uma operação. Como pode ser observado na figura 5.13, as possibilidades
são muito grandes. Sua aplicação é voltada para grandes produções onde o custo de
preparação de brocas especiais acaba se diluindo na execução de grandes lotes em
tempos mais reduzidos.

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 Figura 5.13 – Brocas múltiplas

Também deve-se citar as brocas com furos para fluido refrigerante. Como pode-
se observar na figura 5.14 o refrigerante é enviado diretamente para a região de
formação do cavaco, evitando o superaquecimento da ferramenta e auxiliando na
remoção do cavaco. Essa ferramenta permite a usinagem de furos relativamente
profundos em um único aprofundamento.

Figura 5.14 – Brocas com furos para refrigeração

Existem também as brocas anulares, como na figura 5.15, que permitem

executar furos de grandes diâmetros com menor geração de cavaco. Esta broca
remove apenas um anel de material e a cápsula resultante pode até ser utilizada como
matéria prima.

Figura 5.15 – Broca anular

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5.6 – Características geométricas das brocas

As características de uma broca, além de sua forma, são: dimensão, material e

os ângulos (de hélice, de folga e de ponta). O ângulo de hélice (γ) auxilia no
desprendimento do cavaco. Deve ser determinado de acordo com o material a ser
usinado. Quanto mais duro o material menor deve ser o ângulo, que pode ser
observado pela figura 5.16 (à esquerda).

O ângulo de incidência ou ângulo de folga (α) tem a função de reduzir o atrito

entre a broca e a peça e facilitar sua penetração no material, variando entre 6º e 15º.
Este ângulo também deve ser determinado de acordo com o material da peça a ser
furada. Quanto mais duro o material menor deve ser o ângulo de incidência. A figura
5.16 (ao centro) ilustra este ângulo.

O ângulo de ponta (σ) corresponde ao ângulo formado pelas arestas de corte da

broca, que devem ter o mesmo comprimento. Este ângulo também é determinado pela
dureza do material que será usinado, e pode ser observado na figura 5.16 (à direita).

Figura 5.16 – Ângulos característicos de uma broca

De uma maneira geral as broca, como as fresas, são classificadas como H, N e

W. As brocas do tipo H são indicadas para materiais duros, tenazes e/ou que produzem
cavaco curto (descontínuo). As brocas tipo N são indicadas para materiais de
tenacidade e dureza normais (medianos). As brocas tipo W são indicadas para
materiais macios e/ou que produzem cavaco longo. A tabela 5.1 destaca suas
características.

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 Tabela 5.1 – Brocas tipo H, N e W
Tipo Ângulos da broca Ângulo da ponta (σ
σ) Aplicação

80º Materiais prensados, ebonite,

náilon, PVC, mármore, granito.

H 118º Ferro fundido duro, latão,

bronze, celeron, baquelite.

140º Aço de alta liga.

130º Aço de alto carbono.

N
Aço macio, ferro fundido, latão e
118º níquel.

130º Alumínio, zinco, cobre, madeira,

W
plástico.

Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um

trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca
especial, pode-se fazer algumas modificações nas brocas tipo N e obter resultados
melhores. Pode-se modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso e melhorando
os resultados na furação de materiais duros, como aços de alto carbono (figura 5.17 à
esquerda).

Na furação de chapas finas tem-se freqüentemente duas dificuldades: furos não

redondos e muitas rebarbas. A reafiação da broca para que fique com um ângulo
bastante obtuso reduz grandemente estes problemas (figura 5.17 centro).
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 Para a usinagem de ferro fundido recomenda-se utilizar uma broca com ângulo
normal de 118º com a parte externa das arestas de corte (cerca de 1/3 do
comprimento) afiadas com cerca de 90º (figura 5.17 à direita).

Figura 5.17 – Alteração em brocas tipo N

5.7 – Ferramentas e operações especiais

As furadeiras são capazes de executar diversas outras operações além de furar.

Pode-se citar como exemplo as operações de alargamento, escareamento,
rebaixamento, roscamento e até mesmo polimento.

5.7.1 - Alargamento

Consiste no aumento do diâmetro de um furo previamente aberto. Utiliza-se

ferramentas denominadas alargadores. Tem por objetivo calibrar o furo dando-lhe
diâmetro, cilindricidade e rugosidade que não se consegue com o uso de brocas
convencionais. A figura 5.18 ilustra estas ferramentas, sendo que ferramenta na parte
superior não possui hélice e as outras possuem (uma à esquerda e outra à direita).

Figura 5.18 – Alargadores cilíndricos

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 Os alargadores são fabricados em medidas padronizadas mais comuns. Para
medidas específicas deve-se utilizar o alargador de expansão, mostrado na figura
5.19. Ele pode ser ajustado rapidamente na medida exata de um furo, pois suas
lâminas deslizam no fundo de canaletas cônicas por meio de porcas reguláveis.

Figura 5.19 – Alargador de expansão

Os alargadores de expansão possuem um grau de exatidão da ordem de 0,01

mm. A variação de seu diâmetro pode atingir alguns poucos milímetros para os
alargadores maiores. Além da vantagem de ser ajustável, suas lâminas podem ser
facilmente afiadas, pois são removíveis. Isto também permite que sejam substituídas
quando danificadas.

Esta operação também pode ter como objetivo gerar um furo cônico. Para isto
faz-se uso de alargadores especiais como os ilustrados na figura 5.20.

Figura 5.20 – Alargadores cônicos

Também existem alargadores com pastilhas intercambiáveis, como os exemplos

apresentados pela figura 5.21.
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 Figura 5.21 – Alargadores com pastilhas intercambiáveis

Pode-se ainda citar que o alargamento também pode ser realizado

manualmente, com a ajuda de um acessório denominado de desandador, como
mostrado pela figura 5.22. Quando o local é de difícil acesso utiliza-se o desandador T.

Figura 5.22 – Desandador e desandador T

5.7.2 - Escareamento

É a operação que gera um rebaixo cônico no início de um furo previamente

aberto. Normalmente este furo irá receber a cabeça de parafusos de cabeça cônica,
também chamados de parafusos de cabeça escareada ou rebites de cabeça cônica. A

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figura 5.23 apresenta o aspecto geral de um escareador bem como uma vista em corte
do furo obtido. Também pode-se observar que há alguns escareadores que possuem
um ressalto cilíndrico em sua extremidade. Este ressalto tem a função de auxiliar na
centragem do escareador, mantendo assim a concentricidade das operações.

Figura 5.23 – Escariador

5.7.3 – Rebaixamento

Trata-se do aumento do diâmetro inicial de um furo previamente aberto de modo

a alojar a cabeça de um parafuso. A ferramenta, ilustrada pela figura 5.24, possui um
piloto ou guia, que é uma saliência cilíndrica em sua ponta com diâmetro igual ao
diâmetro do furo a ser rebaixado.

Figura 5.24 – Rebaixador

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 O piloto pode ser fixo ou postiço. O piloto fixo é parte integrante da ferramenta.
O piloto postiço pode ser substituído pois é fixado com um parafuso. Isto permite o uso
do rebaixador em diferentes diâmetros e/ou sua substituição no caso de desgaste. Sua
retirada também facilita a operação de reafiamento do rebaixador (figura 5.25).

Figura 5.25 – Alargadores com piloto fixo e postiço

5.7.4 – Polimento

Com a utilização de alguns acessórios, como os mostrados pela figura5.26

pode-se utilizar a furadeira para executar polimentos.

Figura 5.26 – Acessórios para polimento

5.7.5 – Roscamento

Normalmente a operação de abertura de roscas em oficinas de manutenção (ou

de produção sob encomenda) é realizada manualmente com ferramentas denominadas
machos e com auxílio de um desandador. Mas também pode-se abrir roscas com
auxílio de máquinas como furadeiras. Neste caso é importante que a máquina possua
reversão de movimento para retirada da ferramenta e avanço sincronizado com o giro
(passo da rosca). A figura 5.27 apresenta alguns tipos de machos e suas aplicações.

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 Figura 5.27 – Tipos de machos e suas aplicações

Figura 5.28 – Exemplos de ferramentas

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 Figura 5.29 – Exemplos de ferramentas

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