PITÁGORAS

ICAP – INSTITUTO SUPERIOR DE TECNOLOGIA

ANÁLISE DE FALHA APLICADA A REDUTORES DE

VELOCIDADE COM PERDA DE LUBRIFICANTE POR
VAZAMENTO

Rodrigo Araújo

São João Del Rei

i
 Rodrigo Araújo

ANÁLISE DE FALHA APLICADA A REDUTORES DE

VELOCIDADE COM PERDA DE LUBRIFICANTE POR
VAZAMENTO

Monografia apresentada ao Curso de MBA

Gestão Estratégica em Manutenção, Produção e
Negócios – Rede Pitágoras de Ensino / ICAP
Instituto Superior de Tecnologia.

Orientador: Prof. Dr. Evaldo Khater

São João Del Rei, julho 2011

ii
DEDICATÓRIA

Dedico à realização deste projeto a minha família, por me

apoiarem nas minhas escolhas e tomadas de decisões
e por acreditarem no meu sucesso profissional.

iii
AGRADECIMENTOS

Agradeço a todos que me apoiaram na realização deste trabalho, em especial:

minha esposa Erika que entendeu minhas ausências

minha mãe e irmãos que sempre estiveram ao meu lado e acreditaram na minha capacidade,
mesmo nos momentos mais difíceis..

à MANSERV, Montagens e Manutenção Industrial, na figura de Sr Sergio Amauri,

ao amigo Luiz Flávio Gaspar, faculdade de mecânica ambulante.

iv
 "Há homens que lutam um dia e são bons.
Há outros que lutam um ano e são melhores.
Há os que lutam muitos anos e são muito bons.
Porém, há os que lutam toda a vida.
Esses são os imprescindíveis."

Bertolt Brecht

v
RESUMO

Existem várias metodologias, que servem para lidar com as mais diversas situações dentro de
uma planta industrial. Este trabalho trata do uso de uma dessas técnicas, a “análise de falhas”.
Para aplicá-la, é necessário saber lidar com dados obtidos a partir da observação de
fenômenos, como por exemplo, a execução de um trabalho ou a utilização de um produto. A
análise de falhas é um método bastante utilizado pelos profissionais da área de manutenção, é
aplicada com o intuito de encontrar a causa raiz de um problema e definir ações a serem
tomadas. Este trabalho apresenta uma revisão das principais metodologias utilizadas pela
análise de falhas e um caso prático de aplicação que resultaram em adequações realizadas em
redutores de velocidade que apresentavam problemas críticos de perda de lubrificante por
vazamentos.

vi
ABSTRACT

There are a lot of methodologies that are useful to deal with a large number of situations in a
layout. This report is about the use of one of these techniques, the “analysis of failures”. To
use it, is necessary to know how to deal with the data obtained through the observation of
phenomenon, such as , doing a work or using a product. The analysis of failures is a
professional well used method in the area of maintenance, is applied with the purpose to find
the root cause of a problem and to define actions that need to be done. This report shows one
review of the most important methodologies used by the analysis of failures and a practical
case of application which resulted in an adaptation achieved in speed reducer that showed
crucial loss of lubricant leakage.

vii
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Representação esquemática, um item passível de manutenção 6

Figura 2 – Fases de seleção de um problema / falha. 7

Figura 3 – Ciclo PDCA de gerenciamento para melhoria da qualidade e

9
produtividade.

Figura 4 - Diagrama espinha de peixe (causa-efeito). 15

Figura 5 – Representação ilustrativa conjunto motor / redutor. Fonte; Catálogo

17
do Fabricante.

Figura 6 – Superfície com ampliação em destaque, evidência de picos e vales. 19

Figura 7 – Superfícies em contato e movimento surgimento de microssoldas

21
devido ao calor gerado pelo atrito.

Figura 8 – Redutor FALK modelo 1080 YF1. 22

Figura 9 – Análise diagrama causa e efeito. 23

Figura 10 – Análise 5 Porque’s. 24

Figura 11 – Desenho da tampa do redutor modelo FALK 1080 com as

25
modificações realizadas.

Figura 12 – Modificação da tampa do redutor. 26

Figura 13 – Furo para lubrificação externa do retentor, usinado na parte

26
superior da tampa.

Figura 14 – Pontos de lubrificação dos retentores. 27

Figura 15 – Teste do redutor. 28

Figura 16 – Detalhe das tampas montadas sem o retentor, simulado o

28
funcionamento do redutor por 46 horas.

SUMÁRIO

viii
DEDICATÓRIA iii
AGRADECIMENTOS iv
EPÍGRAFE v
RESUMO vi
ABSTRACT vii
LISTA DE FIGURAS viii
SUMÁRIO ix
1- INTRODUÇÃO 1
1.1 - OBJETIVOS 3
1.2 - JUSTIFICATIVA 3
1.3 - ESTRUTURA DO TRABALHO 4
2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 5
2.1 - CONSTATAÇÕES DO MUNDO EMPRESARIAL MODERNO 5
2.2 - FERRAMENTAS APLICADAS À ANÁLISE DE FALHA 6
2.2.1- PDCA 8
2.2.2 - O MÉTODO DE ANÁLISE DE PARETO 11

2.2.3 - BRAINSTORMING 12
2.2.4 - DIAGRAMA CAUSA-EFEITO 14
2.2.5 - PROGRAMA 5 WHY`S 15
2.2.6 - ANALISES DE FALHAS 16
2.3 - REDUTORES DE VELOCIDADE 17
2.4 - O CONTATO DE SUPERFÍCIES E A LUBRIFICAÇÃO 19
3 - MATERIAIS E METÓDOS 22
4 - RESULTADOS E DISCUSSÕES 28
5 - CONCLUSÕES 30
6 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 32

ix
 CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO

Atualmente a sociedade passa por um período de grandes transformações

estruturais nas áreas empresarial, econômica, política, cultural e comportamental
(BRESSAN, 2004). O que implica na necessidade de um processo de reestruturação
produtiva, mais eficiente e confiável, com menos intervenções e maior autonomia. Uma
atenção especial é então, dada a manutenção que em alguns segmentos, passa ser o
diferencial e a garantia de sobrevivência no mercado, técnicas e metodologias são
readaptadas e aplicadas a todo instante para garantir confiabilidade dos equipamentos. A
viabilidade da produção está voltada para confecção de produtos com preços
competitivos e qualidade compatível com demais concorrentes o que resulta em
mercados mais exigentes, diversificados e sofisticados (KOTLER, 1999).

As empresas de classe mundial são aquelas que buscam a qualidade nos serviços
e produtos de sua competência. Para atingir esta excelência, as empresas perseguem
sempre inovações e procuram estar na vanguarda da aplicação da tecnologia no seu
processo produtivo e, principalmente, na gestão do seu maior patrimônio, que são os
seus colaboradores (SOUZA, 2003). Estas empresas buscam, ainda, nos departamentos
de manutenção, os resultados positivos de desempenho do seu sistema produtivo para
garantir ganhos em produtividade e qualidade, simultaneamente a uma redução de
custos de manutenção. O setor de manutenção visto simplesmente como prestador de
serviços para o setor de produção constitui uma idéia ultrapassada, desta forma, a
manutenção passa a ser considerada como uma função estratégica, que agrega valor ao
produto (SOUZA, 2003).

Segundo Oribe (2008), diretor de projetos da Qualypro, inovações tecnológicas

caminham a passos largos e a competição é cada vez mais acirrada. Para enfrentar essas
ondas sucessivas de mudança, as empresas necessitam cada vez mais de pessoas dotadas
de capacidade de resolver problemas e de técnicas que auxiliam a tomada de decisões e
norteie as ações. Habilidade de resolver problemas não é uma característica nata num
seleto grupo de pessoas. É o resultado acumulado de ações individuais, moldadas e
aprimoradas através de anos de repetidas experiências e estudos, assim novos métodos

1
são criados, desenvolvidos e aprimorados com intuito de resolver problemas no menor
prazo e ao menor custo.

Dentre as práticas adotadas pelas empresas de classe mundial, como forma de

garantir a sua competitividade e a conseqüente perpetuação no mercado, está a prática
da metodologia RCM (Reliability Centered Maintenance) Manutenção Centrada em
Confiabilidade que em resumo, constitui uma análise criteriosa de falhas. A RCM teve
sua origem na década de 60, na indústria aeronáutica americana. Desde então, vem
sendo aplicada com sucesso por muitos anos, primeiramente na indústria aeronáutica e,
mais tarde, nas usinas nucleares, refinarias de petróleo, automobilística e muitas outras
áreas (RAUSAND, 1998).

A análise de falha é uma metodologia bastante recorrida para solucionar

problemas de quebra de equipamentos e ou falta de eficiência produtiva. Tem aplicação
voltada para garantir confiabilidade e continuidade operacional de plantas industriais.
Investimentos nas equipes de manutenção como treinamentos, planejamento de
manutenção, implantação de estratégias e metodologias específicas, tem apresentado
resultados que implica diretamente em aumento da disponibilidade, o que permite um
aumento de produção (NASCIF, 2000).

Este trabalho apresenta uma revisão das técnicas utilizadas em análise de falhas
e um caso prático de aplicação e uso dessas ferramentas para auxiliar a gestão e
execução de uma manutenção eficaz. Para tanto, um equipamento é estudado em
específico, trata-se de redutores de velocidade, muito comum nos mais diversificados
ramos industriais. A metodologia de “análise de falha” foi aplicada à redutores que
apresentavam problemas críticos de perda de lubrificante por vazamentos, equipamentos
instalados no CMT, Complexo de Mineração de Tapira – MG, unidade da Vale
Fertilizantes. Redutores de velocidade são muito comuns nos mais diversificados ramos
industriais, e devido essa enorme gama de aplicações e variedades, são alvos constantes
de estudos e pesquisas. Dentre os problemas mais comuns, as perdas de lubrificante por
vazamentos merecem destaque, geralmente ocorrem devido à danos ou desgastes nos
retentores e eixos. A falta de lubrificante pode causar uma série de avarias em
equipamentos mecânicos, desde perda de produção, demanda prematura de manutenção
e até mesmo contaminações ambientais. As adequações propostas resultaram em
melhorias significativas na contenção de vazamentos, eliminando a possibilidade de

2
perda de lubrificante através dos eixos de entrada e saída e quando aplicável nos eixos
do freio contra recuo e da ventoinha.

A melhoria da qualidade da manutenção implica decisões baseadas em fatos

reais que só é possível, mediante a utilização de ferramentas que permitam quantificar e
qualificar a informação gerada. A lógica nesta temática é que o produto final
corresponde à soma total de diversos pequenos pontos passivos de melhoria,
distribuídos pelo ciclo do processo ou equipamento analisado. O objetivo principal é
atingir níveis mais altos na qualidade do produto ou serviço, exigindo assim um
contínuo acompanhamento, controle e melhoria dos respectivos processos.

1.2 – OBJETIVO

Este trabalho objetiva investigar as técnicas ou metodologias utilizadas pelas

empresas na busca do melhor rendimento produtivo, visa expor de forma sucinta os
conceitos envolvidos na aplicação da metodologia de análise de falhas voltadas para
garantir a qualidade dos serviços prestados na área de recuperação de equipamentos.
Objetiva disponibilizar informações relativas à evolução, controle, gerenciamento e
execução da manutenção. Expor um exemplo prático de aplicação da metodologia
apresentada para sanar problemas de perda de lubrificante por vazamentos em redutores.

1.3 – JUSTIFICATIVA

As perdas de produção referentes à quebra de equipamentos e ou processos

deficientes estão entre os problemas mais agravantes e de maior atenção nos mais
diversos ramos industriais. Diante disso, conhecer e fazer uso de recursos que se
apresentam como soluções é de extrema importância para garantir continuidade
operacional e confiabilidade de plantas industriais. A escolha do tema se deu em função
do conhecimento prévio, da experiência profissional adquirida e principalmente pela
importância do assunto abordado, que gera dúvidas e até mesmo desconhecimentos do
processo evolutivo de técnicas capazes de auxiliar na identificação, análise e solução de
falhas em equipamentos e processos de produção.

3
 1.4 – ESTRUTURA DO TRABALHO

Este trabalho foi estruturado de forma a atender a exigência do curso de Pós

Graduação MBA, Gestão Estratégica em Manutenção, Produção e Negócios, instituição
Pitágoras / ICAP Instituto Superior de Tecnologia. Para proporcionar uma leitura
objetiva e concisa este documento é composto pelas seguintes partes:

Capítulo 1 – Introdução relata um breve contexto sobre questões e visões atuais

das empresas relativo a manutenção. Apresentação da técnica de “analise de falhas” e
do estudo de caso realizado neste trabalho. Expõe o objetivo e justificativa deste
trabalho.

Capítulo 2 – Apresenta a revisão da literatura abordada, necessária para um

melhor entendimento do assunto estudado. Neste capítulo é apresentada uma revisão
das ferramentas utilizadas pela técnica de analise de falhas, informações sobre a
importância da lubrificação e redutores de velocidade.

Capítulo 3 – Expõe o desenvolvimento, aplicação das tésnicas de analises de

falhas e as adequações realizadas nos redutores.

Capítulo 4 – Apresenta uma análise dos resultados obtidos, comentários e

comparações com outros recursos disponíveis no mercado.

Capítulo 5 – Neste capítulo estão sintetizadas as considerações extraídas dos

resultados e as principais conclusões do trabalho.

4
 CAPÍTULO 2

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 – CONSTATAÇÕES DO MUNDO EMPRESARIAL MODERNO

Nunca as pessoas foram tão pressionadas por resultados e pela melhoria contínua,
existe uma infinidade de técnicas para resolver todo tipo de problema, onde escolher a
mais adequada passou a ser o problema. Segundo Oribe (2008), mais de 90 % dos
problemas são repetitivos, quase sempre eles voltam com uma cara nova ou num lugar
diferente. Uma análise criteriosa dos modos de falhas aponta defeitos ou situações que
em muitos casos eram despercebidas ou ignoradas. Apesar das medições, controles e
indicadores, as decisões estão muito calcadas na subjetividade, devido principalmente
aos escassos recursos humanos disponíveis e ao elevado nível de incerteza conjuntural e
mercadológica.

O contexto global organizacional atual é outro, quando comparado com de alguns

anos atrás, não se pode administrar, produzir ou manutenir do mesmo jeito que era feito
antes, pois não há tempo suficiente e a difusão dos recursos tecnológicos avança com
velocidades extremamente rápidas. As pessoas parecem precisar de ferramentas novas
para renovar as esperanças de que tudo pode ser resolvido. A síndrome da urgência
tomou conta do ambiente organizacional de tal forma que um bom trabalho é um
trabalho terminado, as pessoas vivem uma contradição histórica são ao mesmo tempo o
maior problema e a maior solução para as falhas que ocorrem tanto nos equipamentos,
processos quanto nas organizações.

Ponto de vista tradicional, falha é qualquer diferença entre uma situação desejada
e a situação atual. Falha é, portanto, a não capacidade de atender a demanda total ou
parcial, ou seja, um resultado indesejável do trabalho quando se compara o previsto com
o real (MENDONÇA, 1994). São necessárias ações que corrijam e ou previnam a
ocorrência de tais problemas. Com o aumento das exigências de mercado, diminui-se a
tolerância aos erros, faz-se necessário um maior controle, exige se confiabilidade e
garantias

5
2.2 – FERRAMENTAS APLICADAS À ANÁLISE DE FALHA

Para obter resultado positivo de um estudo de análise de falhas primeiro são

necessárias duas informações, uma referente a capabilidade intrínseca do equipamento, ou
seja, a capacidade operacional / produtiva e a outra é o que se pretende obter com o estudo,
ou seja, o desempenho esperado, que nunca deve ultrapassar a capacidade do equipamento.

A metodologia determina o que deve ser feito para assegurar que o equipamento
continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional.
A proposta da manutenção é manter o equipamento com desempenho dentro da faixa que
compreende a capabilidade inicial e o desempenho esperado conforme esquema ilustrado
na Figura 1.

Figura 1 – Representação esquemática, um item passível de manutenção (MOUBRAY,

2000).

A solução de um problema é melhorar o resultado deficiente para um nível

aceitável. As causas do problema são investigadas sob o ponto de vista dos fatos, e a
relação de causa e efeito é analisada com detalhe. Decisões sem fundamentos, baseadas
em imaginação ou cogitações teóricas, são estritamente evitadas, visto que tentativas de
resolver problemas por tais decisões conduzem a direções erradas, resultando em falha
ou atraso na melhoria. Para evitar a repetição dos fatores causais, são planejadas e
implantadas contramedidas para o problema.

Na Figura 2, tem-se as cinco diferentes fases de investigação de um determinado

problema e a ordem em devem ser tratadas.

6
 Figura 2 – Fases de seleção de um problema / falha.

• Fase de seleção do problema

A primeira fase do ciclo é a de selecionar o problema (ou oportunidade), que

representa um gargalo ou um desperdício na área. Para poder iniciar o ciclo, a equipe
deve fazer uma lista dos problemas em potencial. Depois deve colher dados que
medirão a magnitude de cada problema. O passo mais importante para resolver um
problema é reconhecer que você enfrenta um deles. O princípio de Pareto vai ajudar a
determinar quais problemas devem ser resolvidos em primeiro lugar.

• Fase de análise

O próximo passo é fazer uma análise detalhada para obter o máximo de

informações possíveis sobre o problema.

• Fase de correção

Uma vez que a causa real isto é, causa raiz do ponto falho tenha sido encontrada, a
equipe estará pronta para desenvolver um plano que evitará permanentemente a
repetição do problema ou no mínimo, o reduzirá a um nível compatível com as metas da
equipe. Nessa fase pode ser utilizada a ferramenta 5W.

7
 • Fase de medição

O impacto do plano de ação corretiva deve ser medido, de modo a termos certeza
de que a solução realmente resolveu o problema. Se a solução não resolveu o problema
ou o nível de correção for insatisfatório, a equipe deverá voltar ao início da fase de
correção, para desenvolver abordagem alternativa. Se o plano for bem sucedido, a
equipe deverá preparar um relatório resumido, descrevendo o problema, os métodos de
correção e os ganhos de qualidade/custo/produtividade. Deverá também suspender
qualquer ação temporária.

• Fase de prevenção

Após o problema ter sido resolvido, os membros da equipe, com ajuda do

Conselho Orientador do Processo de Aperfeiçoamento, entrarão na fase de prevenção do
ciclo de oportunidade. Durante esse estágio, deverão fazer uma revisão do
conhecimento adquirido acerca do problema e então aplicá-lo ao resto das linhas de
produção e/ou atividades da companhia, em condições semelhantes. Essa fase final do
ciclo de oportunidade permite que a experiência adquirida em um único problema possa
ser aplicada à solução global. O objetivo dessa fase é alterar os sistemas de forma que o
problema possa ser eliminado definitivamente das atividades futuras.

2.2.1 – PDCA

O Ciclo de Deming, PDCA, tem por finalidade precípua o desenvolvimento de

conhecimento organizacional como forma de possibilitar a melhoria contínua, é uma
ferramenta de qualidade que facilita a tomada de decisões visando garantir o alcance das
metas, embora simples, representa um avanço sem limites para o planejamento eficaz. O
controle de processos deve ser conduzido de forma sistêmica através da metodologia do
PDCA, a qual se constitui num instrumento de gerenciamento das atividades de uma
empresa em todos os níveis. Este ciclo pode ser representado basicamente pelos
seguintes passos ilustrados na Figura 3.

a) Planejamento (P=Plan): constitui a fase onde se procura estabelecer metas

sobre itens de controle definidos e os métodos de se atingir as metas.

8
 b) Execução (D=Do):
Do): constitui a fase onde os colaboradores são treinados na
metodologia
odologia e depois vão executar as atividades programadas.

c) Verificação (C=Check-list):
(C=Check list): fase onde se procura verificar as informações
coletadas no item anterior e como se compara com o resultado previsto,
através da meta estabelecida. É verificado ao final de cada etapa se o que foi
desenvolvido está de acordo com o planejado;

d) Atuação corretiva (A=Action): fase onde se verifica o erro e tomam-se

tomam as
medidas necessárias para que o problema não volte a ocorrer.

Figura 3 – Ciclo PDCA de gerenciamento para melhoria da qualidade e produtividade.

• Planejar:

O planejamento começa pela análise do processo. Várias atividades são realizadas

para fazermos uma análise eficaz:
_ Levantamento de fatos
_ Levantamento de dados
_ Elaboração
ação do fluxo do processo
_ Identificação dos itens de controle
_ Elaboração de uma análise de causa e efeito
_ Colocação dos dados sobre os itens de controle
_ Análise dos dados
_ Estabelecimento dos objetivos

9
 A partir daí, é possível iniciar a elaboração de procedimentos que garantirão a
execução dos processos de forma eficiente e eficaz.

• Fazer, Executar:

Nesta fase, colocam-se em prática o que os procedimentos determinam, mas para

atingir sucesso, é preciso que as pessoas envolvidas sejam competentes. O treinamento
vai habilitá-las a executar as atividades com eficácia. No contexto da melhoria da
qualidade do atendimento, esses treinamentos podem acontecer em sessões grupais (na
implantação ou reciclagem de um procedimento, por exemplo) ou no próprio posto de
trabalho, ou seja, no local onde a atividade ou tarefa acontece.

• Checar, Verificar

É nesta fase que se verifica se os procedimentos foram claramente entendidos, se

estão sendo corretamente executados e se a demonstração foi abstraída. Esta verificação
deve ser contínua e pode ser efetuada tanto através de sua observação, quanto através do
monitoramento dos índices de qualidade e produtividade. As auditorias internas de
qualidade também são uma excelente ferramenta de verificação.

• Agir

Se durante a checagem ou verificação for encontrada alguma anormalidade, este

será o momento de agir corretivamente, atacando as causas que impediram que o
procedimento fosse executado conforme planejado. Assim que elas forem localizadas,
as contramedidas deverão ser adotadas, isto é, as ações que vão evitar que o erro ocorra
novamente. Em alguns casos, essas medidas podem virar normas, novos procedimentos,
padrões, etc.

O PDCA é um ciclo e, portanto, deve “rodar” continuamente. Para que “rode” de

maneira eficaz, todas as fases devem acontecer. A supressão de uma fase causa
prejuízos ao processo como um todo. Ao implementar o Ciclo PDCA, portanto, deve se
evitar:
• Fazer sem planejar
• Definir as metas e não definir os métodos para atingi-las

10
 • Definir metas e não preparar o pessoal para executá-las
• Fazer e não checar
• Planejar, fazer, checar e não agir corretivamente, quando necessário
• Parar após uma volta

Quando implementado corretamente, um verdadeiro processo de melhoria

contínua se instala nos estabelecimentos.

2.2.2 – O MÉTODO DE ANÁLISE DE PARETO

O diagrama de Pareto é um recurso gráfico utilizado para estabelecer uma

ordenação nas causas de problemas que devem ser sanadas. O método de Análise de
Pareto, consiste em dividir grandes problemas em um grande número de problemas
menores, separando-se os pouco vitais e os muito triviais. Desta forma torna-se mais
fácil os colaboradores resolverem os problemas. O método de Análise de Pareto baseia-
se fortemente em fatos e dados, podendo-se identificar os principais problemas e separar
claramente que prioridades devem ser consideradas, ou seja, prioriza a ação que trará o
melhor resultado.

O método de Análise de Pareto é desenvolvido em 5 etapas fundamentais, as quais

são apresentadas a seguir:

a) identificação do problema - consiste em subdividir o problema em problemas

menores até que se possa resolvê-los, utilizando-se o “Método de Soluções de
Problemas” que consiste em:

• Identificar o problema claramente e ver sua importância;

• investigar as características específicas do problema;
• elaborar um plano para bloquear a causa;
• verificar se o problema foi bloqueado totalmente;
• elaborar a padronização para que não se tenha o risco do reaparecimento
do problema;

b) estratificação - serve para mostrar a origem do problema. Consiste em dividir

em várias causas. Para tal, deve-se fazer uma análise detalhada, utilizando-se de

11
algumas ferramentas, tais como: diagrama de Ishikawa, diagrama de relação, diagrama
de árvore, etc. Usando-se estas ferramentas, deve-se fazer uma reunião para levantar os
fatores responsáveis pela ocorrência dos problemas;

c) coleta de dados - feita a estratificação, deve-se elaborar uma planilha onde são
colocados os dados levantados. Logo após, verifica-se o grau e importância de cada
fator com base nos dados e fatos obtidos;

d) priorização com ajuda do diagrama de Pareto permite ilustrar, através de um

gráfico, os itens mais importantes a que se deve dar prioridade. Neste gráfico, pode-se
ver que a teoria desenvolvida por Pareto, onde “muitos itens são triviais e poucos são
vitais”, é perfeitamente utilizável no âmbito das organizações;

2.2.3 – BRAINSTORMING

A técnica de Brainstorming possui inúmeras definições, mas o mais comum

é o caminho para gerar idéias relacionadas a um tópico específico. Todas as técnicas
gráficas são auxiliares do raciocínio, focalizam a atenção do usuário no aspecto mais
importante do problema. Entretanto, é igualmente importante exercitar o raciocínio para
englobar todos os aspectos do problema ou da solução deste. O

O brainstorming pode ser usado de duas formas:

1. Estruturado - Nesta forma, todas as pessoas do grupo devem dar uma

idéia a cada rodada ou “passar” até que chegue a sua vez. Isto geralmente obriga até
mesmo os tímidos a participarem, mas pode também criar certa pressão sobre a pessoa.

2. Não-estruturado - Nesta forma, os membros do grupo simplesmente dão

as idéias conforme elas surgem em suas mentes. Isto tende a criar uma atmosfera mais
relaxada, mas também há o risco de dominação pelos participantes mais extrovertidos.

Em ambos os métodos são aceitas as seguintes regras gerais:

Defina o problema
• Peça sugestões relacionadas com o problema mais importante
• Críticas de sugestões alheias não são permitidas

12
• Escreva todos os problemas no quadro
• Agrupe os problemas mais parecidos ou relacionados e então
• Reagrupe e liste-os em ordem de prioridade (os mais importantes no topo)

Crie o objetivo
• Inverta a definição do problema (é a solução)
• A solução do problema definido acima é o objetivo
• Defina o objetivo como a solução do problema
• Escreva o objetivo no quadro e então
• Lembre o grupo que eles, e não você, escolheram o objetivo

Defina o objetivo
• Explique a diferença entre uma meta e um objetivo
• O moderador deve estar ciente disso (um objetivo é mensurável, finito, e possui
uma data de conclusão)
• Peça ao grupo para sugerir objetivos
• Escreva todas as sugestões no quadro
• Críticas de sugestões alheias não são permitidas
• Agrupe os objetivos mais parecidos ou relacionados
• Reagrupe e liste-os em ordem de prioridade e então
• Lembre o grupo que eles, e não você, criaram os objetivos mais importantes

Identifique os recursos e obstáculos

• Peça ao grupo para sugerir recursos e obstáculos
• Escreva todas as sugestões no quadro
• Críticas de sugestões alheias não são permitidas
• Agrupe todos os recursos mais parecidos ou relacionados
• Reagrupe e liste-os em ordem de prioridade (os mais importante em cima)
• Lembre o grupo que eles, e não você, criaram a lista
• Agrupe os obstáculos mais parecidos ou relacionados
• Reagrupe e liste-os em ordem de prioridade (os mais importante em cima) e
então
• Lembre o grupo que eles, e não você, criaram a lista

13
 Identifique a estratégia
• Peça o grupo para sugerir estratégias
• Escreva todas as sugestões no quadro
• Críticas de sugestões alheias não são permitidas
• Agrupe as estratégias mais parecidas ou relacionadas
• Reagrupe e liste-os em ordem de prioridade (os mais importante em cima)
• Lembre o grupo que eles, e não você, criaram a lista
• Escolha a estratégia que está no topo da lista

Resuma no quadro as decisões em grupo

• o problema
• a meta
• os objetivos
• os recursos
• os obstáculos e
• a estratégia

2.2.4 – DIAGRAMA CAUSA-EFEITO

É uma ferramenta utilizada quando se deseja identificar, explorar e ressaltar todas

as causas possíveis de um problema ou condições específicas.

• Classificação do processo;
• Enumeração de causas.

As causas principais podem ser agrupadas em categorias, 6M, 4M, 4P...

6M → método; mão-de-obra; material; máquina; meio ambiente e medidas.

4M →0 máquina; material; mão-de-obra e método.
4P→ planta; pessoal; procedimentos e políticas.

Como construir Diagramas de Causa e Efeito, exemplo Figura 4:

14
 1. Estabeleça uma definição que descreva o problema de forma clara.

2. Encontre o maior número de possíveis causas para o problema, através de

um brainstorming da equipe envolvida.

3. Construa o diagrama de causa e efeito.

I. Coloque o problema no quadro à direita.

II. Defina as categorias de causas mais apriopriadas 6M, 4M, 4P, outras…
III. Aplique os resultados do brainstorming.

4. Análise.

I. Identifique as causas que aparecem repetidamente.

II. Obtenha consenso do grupo, ou utilize a técnica de votação.
III. Colete e analise dados para determinar a frequência relativa das causas mais
prováveis e selecionar as causas de maior importância.

Figura 4 - Diagrama espinha de peixe (causa-efeito)

2.2.5 – PROGRAMA 5 WHY`S

O método dos “5 por quês?” é uma ferramenta de análise de problemas baseada na

condução seqüenciada de perguntas, o que permite em no máximo 5 passos obter as

15
causas primárias, possibilitando alto potencial de retorno, em termos de detecção das
causas.

Dada a sua utilização bastante abrangente, também é utilizado na análise de falhas

em equipamentos. Nessas situações, esta ferramenta pode ser utilizada inclusive pelo
próprio usuário do equipamento (operador ou técnico de manutenção), pois requer
apenas o conhecimento das funções e componentes básicos do equipamento, assim
como dos procedimentos rotineiros de operação e manutenção. Não requer maiores
fundamentos acerca do projeto ou premissas de dimensionamento.

É importante que as suspeitas sejam investigadas no local do equipamento (in

loco), de forma que possam ser confirmadas ou descartadas. Caso seja necessário ter o
equipamento parado, programar uma oportunidade de inspeção. O método não é
baseado em brainstorming e sim na investigação física da máquina, razão pela qual a
análise não deve ser desenvolvida em escritório, mas dentro da planta, com participação
dos operadores, sempre que possível.

2.2.6 – ANALISES DE FALHAS

O objetivo principal da análise de falhas é evitar novas falhas. A investigação

deve determinar as causas básicas da falha e essa informação deve ser utilizada para
permitir a introdução de ações corretivas que impeçam a repetição do problema. A
função do componente ou do equipamento deve ser considerada na análise, uma vez que
conceituamos falha como a ocasião em que o componente ou equipamento não é mais
capaz de executar a sua função com segurança.

Notar que o defeito ocorrido no equipamento será considerado uma falha

prematura quando ele acontecer antes do fim da vida útil para o modo de falha
considerado, no caso de componentes com vida útil definida como critério de projeto.
Defeitos ocorridos a qualquer tempo serão considerados falhas prematuras se ocorrerem
por modos de falhas não consideradas no projeto ou em componentes com vida útil
indefinida.

Analisar uma falha é interpretar as características de um sistema ou componente

deteriorado para determinar porque ele não mais executa sua função com segurança.

16
Uma análise de falhas que não serve de subsídio para um conjunto de ações corretivas
tem utilidade nula. Por outro lado, se não for possível determinar as causas físicas da
falha não será possível introduzir melhorias no sistema.

Após esta breve revisão sobre as principais ferramentas utilizadas pela técnica de
análise de falhas, como continuidade da revisão bibliográfica é apresentado uma
explanação sobre o equipamento que é objeto de estudo deste trabalho “redutores” que
demandavam constantes manutenções e reposição de óleo devido às perdas de
lubrificante por vazamento. Trata-se de vazamentos considerados críticos, devido ao
regime de trabalho, ambiente de instalação, tempo de uso e possibilidade inerente de
contaminações. Também é ilustrado a função dos lubrificantes e a formação dos
desgastes iniciais devido à falta ou lubrificação ineficiente.

2.3 – REDUTORES DE VELOCIDADE

Os equipamentos constituintes dos sistemas produtivos industriais são,

geralmente, acionados por diferentes fontes motrizes, as mais comuns são os motores
elétricos, mas essas fontes de movimento rotativo, frequentemente, fornecem velocidade
de rotação muito acima das características necessárias à sua utilização nos diferentes
processos industriais, assim surge a necessidade da aplicação de redutores de velocidade
(FARIA, 2009), conforme ilustrado Figura 5.

Figura 5 – Representação ilustrativa conjunto motor / redutor. Fonte; Catálogo

do Fabricante http://www.pticorp.com.br

17
 Redutores são equipamentos destinados a reduzir velocidade, transmitir
movimentos e multiplicar torque. Basicamente são constituídos por uma carcaça
soldada ou fundida, eixos, engrenagens, pinhões, rolamentos e retentores. O movimento
de rotação é transmitido através de trens de engrenamento que permite obter as relações
de transmissões que é o principal parâmetro para se iniciar a especificação de um
redutor. Os componentes internos dos redutores que mais danificam são os rolamentos,
retentores e dentes de engrenagens. Em condições normais, estes danos ocorrem por
desgaste devido ao atrito, que é amenizado através do emprego dos óleos lubrificantes
adequados a cada necessidade.

A preocupação com o desgaste destas superfícies é constante, diversas técnicas de

manutenção preditiva são utilizadas, como por exemplo, a análise de partículas de
desgaste. Esta analise é um forte indicador do real estado de desgaste dos componentes
internos. A quantidade de partículas, tamanho, forma e composição fornecem
informações precisas sobre as condições das superfícies em movimento sem a
necessidade de se desmontar o conjunto a que pertencem. (TANNUS e GONÇALVES,
2004). De acordo com o estudo destas partículas pode se relacionar as situações de
desgastes do conjunto e atribuí-las a condições físicas ou químicas. A análise de
vibrações é outra técnica utilizada para se verificar o estado atual de máquinas e
equipamentos em movimento. Um desbalanceamento em um componente de máquina
pode causar desequilíbrios no sistema e resultar em aumento da força aplicada com
conseqüente aumento da vibração. Segundo Tannus e Gonçalves 2004, a tendência atual
é a utilização em conjunto das duas técnicas de manutenção preditiva que vinham sendo
estudadas separadamente.

Em geral, os redutores são equipamentos que apresentam vida útil longa, fatores
de segurança incorporados os protegem contra os rigores da maioria das aplicações. No
entanto, apesar dessa proteção e da robustez podem ser avariados por falta de cuidado e
má utilização. Demandam atenção especial principalmente quanto a vibrações,
aquecimentos e ruídos, geralmente causados por especificação de trabalho inadequada,
desalinhamento, contaminação do óleo, ou lubrificação insuficiente. Todo sistema ou
equipamento mecânico está sujeito a processos de deterioração. Esta deterioração leva
ao aparecimento de defeitos que podem afetar a continuidade e qualidade do serviço.
Uma quebra não prevista traduz-se por uma parada brusca, geralmente levando a
grandes prejuízos e a perda de tempo e de produção (LAGO e GONÇALVES, 2006).

18
 Para correta especificação e aplicação de um redutor, o projeto deve conter
informações a respeito dos equipamentos acionadores (motor) e acionados (máquina),
tipo de acoplagens, elementos de transmissão, disposição dos eixos do redutor;
montagem, potência instalada, torque, fator de serviço, capacidade térmica, rendimento
do redutor; verificação de capacidade de carga radial e axial, e ainda informações sobre
o local de instalação, ou seja, condições do ambiente, temperatura, exposição à
intempéries naturais, agentes corrosivos, umidade, etc. É fundamental conhecer a
capacidade do equipamento para assim poder estabelecer seu desempenho. Estas
informações são essenciais para equipe que participará da análise de falhas.

2.4 – O CONTATO DE SUPERFÍCIES E A LUBRIFICAÇÃO

O aprimoramento dos processos de fabricação possibilitou surgimento de

materiais de construção de maior resistência e confiabilidade. A aplicação de conceitos
básicos da mecânica dos sólidos, da termodinâmica e de projetos inevitavelmente levou
a busca de um maior conhecimento sobre atrito, desgaste e lubrificação (MARU, 2003).
A lubrificação é um dos principais itens de manutenção de máquinas industriais e deve,
portanto ser entendia e praticada para garantir um aumento da vida útil dos
componentes.

Exames acurados do contorno de superfícies sólidas, feitas no microscópio

eletrônico e por outros métodos de precisão, mostraram que é impossível, mesmo com
os mais modernos processos de espelhamento, produzir uma superfície verdadeiramente
lisa ou plana (PAULI e ULIANA, 1997). Ampliando-se uma pequena porção de uma
superfície aparentemente lisa, temos a idéia perfeita de uma cadeia de montanhas,
Figura 6.

Figura 6 – Superfície com ampliação em destaque, evidência de picos e vales.

19
 Supondo o contato entre dois dentes de engrenagens com superfícies
aparentemente lisas, estas estarão em contato somente nos pontos salientes. Quanto
maior for a carga, maior será o número de pontos em contato. Ao movimentar-se um
dente sobre o outro haverá um desprendimento interno de calor nos pontos de contato.
Devido à ação da pressão e da temperatura, estes pontos se soldam, conforme
representado na Figura 7.

Figura 7 – Superfícies em contato e movimento surgimento de microssoldas devido ao

calor gerado pelo atrito.

Para que o movimento continue, é necessário fazer uma força maior, a fim de
romper estas pequeníssimas soldas. Com o rompimento das microssoldas, tem-se o
desgaste metálico, pois algumas partículas de metal são arrastadas das superfícies das
peças, caracterizando a contaminação do óleo. Quando os pontos de contato formam
soldas mais profundas, pode ocorrer a grimpagem ou ruptura das peças. Uma vez que o
atrito e o desgaste provêm do contato das superfícies, o melhor método para reduzi-los é
manter as superfícies separadas, intercalando entre elas uma camada de lubrificante.
Isto, fundamentalmente, constitui a lubrificação.

A lubrificação pode ser feita de muitas formas diferentes, dependendo da

geometria dos corpos em contato, da aspereza e textura das superfícies deslizantes, da
carga, da pressão e da temperatura, das velocidades de rolamento e escorregamento, das
condições ambientais, das propriedades físicas e químicas do lubrificante, da
composição material, e das propriedades da camada superficial das peças. Duas outras
funções importantes dos lubrificantes são proteção contra corrosão e auxílio a vedação
(LAGO, 2007). A falta de lubrificação causa uma série de problemas nas máquinas.
Estes problemas podem ser enumerados, conforme a ocorrência, na seguinte seqüência,

20
aumento do atrito; aumento do desgaste; aquecimento; dilatação das peças;
desalinhamento; ruídos; grimpagem e ruptura dos componentes. Uma lubrificação
incorreta ou ineficiente, ou mesmo a utilização de lubrificantes com características e
propriedades inadequadas, pode ocasionar sérios danos ao equipamento que se está
lubrificando, podendo gerar desde uma avaria até um travamento das mesmas e a sua
conseqüente inutilização.

Diante dos comentários anteriores fica claro a preocupação com a questão da

lubrificação, conter perdas de lubrificantes oriundas de vazamentos é de extrema
importância para as indústrias que além dos problemas já citados, podem ocasionar

21
 CAPÍTULO 3

MATERIAIS E MÉTODOS

O presente trabalho foi desenvolvido em função da necessidade de sanar as

constantes perdas de lubrificantes por vazamento nos eixos de entrada e saída de
redutores de velocidade, utilizados para acionamentos de bombas de polpa, correias
transportadoras, britadores, etc, equipamentos instalados no Complexo de Mineração de
Tapira (CMT). Em geral todos têm a mesma característica construtiva, com
diferenciações na potência, relação de redução, número de eixos intermediários e
tamanhos de carcaça.

As modificações foram realizadas na oficina MANSERV, empresa prestadora de

serviços, responsável pela manutenção em subconjuntos mecânicos e elétricos
instalados no CMT. Foi utilizado para projeto piloto um redutor FALK modelo 1080
YF, Figura 8, instalado na bomba de polpa TAG TA-14.23.06. Todas as ações
implementadas utilizaram os recursos próprios, oficinas de usinagem e de montagem
mecânica, MANSERV, não houve necessidade envolver mão de obra ou fornecedores
externos. As atividades forma desenvolvidas conforme cronograma apresentado na
Tabela 1.

Figura 8 – Redutor FALK modelo 1080 YF1. Fonte; Catálogo do Fabricante

http://www.pticorp.com.br

22
 Tabela 1- Cronograma das atividades.

DURAÇÃO (SEMANAS)
ITEM ATIVIDADE
1ª 2ª 3ª 4ª 5ª 6ª
1 identificação do problema
2 coleta de dados
3 levantamento das conseqüências
4 identificação e análise das causas fundamentais
5 teste de consistência
6 análise benefício x custo
7 conclusão
LEGENDA: PLANEJADO REALIZADO

Após elaboração do cronograma, a equipe que participou da analise de falha

definiu em comum acordo quais metodologias usar para este caso. Para análise e
identificação das causas raízes dos constantes vazamentos, foi utilizado como
ferramenta, o diagrama de causa e efeito e a técnica dos 5 porque’s Figuras 9 e 10.
Foram realizadas visitas aos locais de instalação e acompanhamento do trabalho das
equipes de manutenção preditivas para auxiliar a captação de informações. Também foi
acordado a realização de reuniões com finalidade de promover a melhoria contínua.

Figura 9 – Análise diagrama causa e efeito.

23
 Ação de
1º Round 2º Round 3º Round 4º Round 5º Round Melhoria

Por quê? Por quê? Por quê? Por quê? Por quê?

Constantes Desgaste Atrito Lubrificação

Vazamentos Retentor insuficiente

Porque Porque Porque Porque Porque

Desgaste Atrito Lubrificaçã Mesma

Retentor o para todas
insuficiente

Por quê? Por quê? Por quê? Por quê? Por quê?

Constantes Falha Sistema Falha projeto Adequar

Vazamentos Vedação
sistema
Porque Porque Porque Porque Porque de
Falha Falha vedação
Sistema projeto
Vedação

Por quê? Por quê? Por quê? Por quê? Por quê?

Constantes Contaminações
Vazamentos por minério

Porque Porque Porque Porque Porque

Contamina-- Análise de
-ções por óleo
minério

Figura 10 – Análise 5 Porque’s.

Baseado nos resultados apresentados após aplicação e análise do diagrama de

Ishikawa e técnica dos 5 “Porques” tem-se como causas mais prováveis de vazamentos,
o desgaste do retentor, projeto do sistema de vedação e contaminações dos retentores
por minério. Diante dos dados apresentados foram definidos os pontos de melhoria e
realizadas algumas modificações nos sistemas de vedação e lubrificação do redutor.

24
 Para adequar os novos pacotes de vedação e lubrificação, foram feitas
modificações nas tampas do eixo de entrada, de saída, quando aplicável nas tampas do
eixo da ventoinha e do freio contra recuo e na carcaça do redutor, conforme desenho
apresentado na Figura 11.

Canal para
Lubrificação
do retentor

Canal para coleta e

condicionamento do
excesso de óleo para
redirecionamento ao
carter Carcaça do
redutor

Canais de retorno
de óleo para o
carter

Figura 11 – Desenho da tampa do redutor modelo FALK 1080 com as modificações

realizadas.

Foi realizado um experimento para avaliar a condição em que o óleo atinge o

retentor durante funcionamento do redutor. Foi usinado um furo na face lateral do
retentor e instalado uma válvula com medidor de pressão. O redutor foi acionado e
verificou-se a condição mencionada, e assim reforçou o interesse em diminuir esta
incidência de óleo diretamente no retentor. Percebido também que o estado de
conservação do eixo na região dos retentores também apresenta influencias nos
vazamentos. Na tampa foi prensado um disco que serve como barreira interna e
proteção para o retentor, Figura 12.

25
 Tem a finalidade de evitar que o óleo lubrificante atinja diretamente o retentor, ou
seja, quebra a turbulência de escoamento do lubrificante, ameniza os danos causados ao
retentor pelo contato com óleo sob pressão, gerada em condições normais de trabalho.

Canal interno
para coleta e
redirecionamento Furo para
do óleo ao carter redirecionar
óleo coletado
no canal para
Batente protetor atua
o carter
como barreira para
diminuir a turbulência
com que o óleo
atinge o retentor

Figura 12 – Modificação da tampa

No disco prensado na tampa foi usinado um canal conforme Figura 11, para
condicionar e coletar o óleo que seria incidido diretamente no retentor. Dentro do canal,
na região inferior foi usinado um furo para redirecionar o óleo contido no canal para o
dentro do redutor Figura 11. Alinhado a este furo, também foi usinado na carcaça do
redutor um furo para permitir que este óleo retorne ao carter do redutor, conforme
detalhe Figura 11. Com a instalação do batente na tampa ocorreu um inconveniente, a
queima prematura do retentor. A quantidade de óleo que chegava ao retentor não era
suficiente para lubrificá-lo. Então, como solução partiu-se para uma lubrificação
realizada externamente, foi usinado na parte superior da tampa um furo para
lubrificação externa do retentor, Figura 13.

Furo para
lubrificação
do redentor

Figura 13 – Furo para lubrificação externa do retentor, usinado na parte superior da

tampa.

26
 Para facilitar a lubrificação foi instalado uma mangueira para acesso aos furos de
lubrificação das tampas dos eixos de alta e baixa rotação. O ponto de aplicação do
lubrificante foi deslocado para frente do redutor, região que oferece maior segurança
para operador e permite a execução da lubrificação sem a necessidade de parada do
equipamento, conforme Figura 14.

Pontos de
lubrificação
Mangueiras
dos retentores
para condução
instalados na
do lubrificante
parte frontal do
aos retentores
redutor

Figura 14 – Pontos de lubrificação dos retentores.

27
 CAPÍTULO 4

RESULTADOS E DISCUSSÕES

Foi realizado um teste na oficina para avaliar o resultado e o comportamento do

redutor após a conclusão das modificações. Com auxilio de um motor elétrico o redutor
foi acionado e simulado as condições de trabalho, Figura 15. O redutor permaneceu em
teste por 46 horas, não foi constatada nenhuma anomalia no funcionamento, níveis de
ruídos e temperatura normais.

Figura 15 – Teste do redutor

Observação, para realização deste teste as tampas foram montadas sem retentores
conforme Figura 16, não foi detectado nenhum vazamento. No canal usinado notou-se a
formação de um filme de óleo que atuou como uma camada de vedação, impedindo a
passagem de lubrificante.

Tampas montadas
sem o retentor
durante execução
dos testes

Figura 16 – Detalhe das tampas montadas sem o retentor, simulado o funcionamento do

redutor por 46 horas.

28
 Inicialmente as modificações foram propostas à redutores que apresentavam
problemas crônicos de vazamentos, posteriormente foi estendida a todos redutores,
realizada de forma gradativa, conforme necessidade de reparos. O projeto piloto foi
realizado em 2006, atualmente tem-se mais de 30 unidades operando com o novo
sistema de vedação e lubrificação, os redutores modificados não apresentaram
problemas de perda de lubrificante por vazamento. As adequações realizadas no projeto
piloto foram melhoradas e atualmente podem ser aplicada a vários tipos de redutores de
diferentes fabricantes e em alguns casos não há a necessidade de remoção do redutor
para oficina, modificações realizadas em campo. O sistema de lubrificação dos
retentores também passou por melhorias e não há mais a necessidade de lubrificação
externa, aumentou-se o diâmetro interno do disco prensando na tampa isto permitiu a
passagem de uma quantidade maior de óleo do próprio redutor para o retentor, de forma
a garantir a lubrificação mínima necessária para não se danificá-lo por
superaquecimento.

29
 CAPÍTULO 5

CONCLUSÃO

Diversas são as abordagens técnicas para a resolução de problemas. Como não

existe ambiente sem problemas, o importante é saber como e qual técnica será usada e
aplicá-la corretamente. Independente do tipo de programa a ser utilizado é de vital
importância não queimar etapas e principalmente não ignorar a opinião dos
participantes do grupo, pois pode ser que uma idéia que aparentemente esteja errada,
traga a solução de um ou vários problemas. Com a realização deste trabalho, podemos
perceber a importância de se utilizar um bom programa para soluções de problemas não
somente como profissional, como também na vida pessoal. Um problema não deve ser
encarado como tal, e sim como uma oportunidade para fazer melhor e adquirir
conhecimento e estímulo extra.

Foram claramente percebidos os resultados positivos alcançados após estudo de

análise de falhas, as modificações propostas resolveram de forma satisfatória os
problemas apresentados. Desta forma fica evidenciada a eficácia de ferramentas e
metodologias utilizadas que direcionaram os pontos passivos de melhoria.

Devido ao longo período de aplicação e regimes de trabalho, alguns destes

redutores apresentavam condições, que agravavam a incidência de perda de lubrificante
por vazamento. O desgaste do eixo na região do retentor constitui um destes agravantes,
o que também acelera o processo de degradação de retentores novos. Medidas
alternativas como a metalização do eixo, a reconstituição por Devcom, e recuperação
por processo de soldagem foram praticadas, mas sem o devido sucesso, todos estes
processos não apresentaram resultados satisfatórios, pelo contrário em certos casos
contribuíram para aumentar o vazamento. Uma série de danos podem ser apontados
como conseqüências oriundas de vazamentos de lubrificantes, como a necessidade de
intervenções para manutenção, o comprometimento da continuidade operacional, a
integridade dos sobressalentes, contaminações ambientais e o próprio custo do óleo.
Antes de passar pelas adequações no sistema de vedação e lubrificação, os
equipamentos que apresentavam vazamentos crônicos permaneciam cobertos de óleo e
resíduos de lubrificantes, contaminando o piso e até mesmo outros equipamentos

30
próximos, devido a rotação dos eixos, colocando em risco a segurança dos
colaboradores que transitam pelo local. As atividades de manutenção preditiva, em
alguns casos eram realizadas sob condições críticas, a inspeção sensitiva era bastante
prejudicada podendo ter sua avaliação comprometida.

Contudo, pode-se afirmar embasado nos resultados experimentais e histórico

apresentado, que a técnica desenvolvida neste trabalho elimina a possibilidade de
vazamento nos eixos do redutor, desde que obedecido às especificações técnicas de
montagem e trabalho, nenhum dos redutores modificados apresentou problemas de
vazamentos e atualmente são mais de trinta unidades operando com o novo sistema.

31
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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33