UC11.Manutenção Elétrica

Curso Técnico em Eletrotécnica
Manutenção Elétrica
Armando de Queiroz Monteiro Neto
Presidente da Confederação Nacional da Indústria
José Manuel de Aguiar Martins

Diretor do Departamento Nacional do SENAI
Regina Maria de Fátima Torres

Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI
Alcantaro Corrêa
Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina
Sérgio Roberto Arruda

Diretor Regional do SENAI/SC
Antônio José Carradore

Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC
Marco Antônio Dociatti

Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
Confederação Nacional das Indústrias
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Curso Técnico em Eletrotécnica
Manutenção Elétrica
Frederico Samuel de Oliveira Vaz
Florianópolis/SC
2010
É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio
consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.
Equipe técnica que participou da elaboração desta obra
Coordenação de Educação a Distância Design Educacional, Ilustração,

Beth Schirmer Projeto Gráfico Editorial, Diagramação
Equipe de Recursos Didáticos
Revisão Ortográfica e Normatização SENAI/SC em Florianópolis
FabriCO
Autor
Coordenação Projetos EaD Frederico Samuel de Oliveira Vaz
Maristela de Lourdes Alves
Ficha catalográfica elaborada por Kátia Regina Bento dos Santos - CRB 14/693 - Biblioteca do SENAI/SC
Florianópolis.
V393m
Vaz, Frederico Samuel de Oliveira
Manutenção elétrica / Frederico Samuel de Oliveira Vaz. – Florianópolis :
SENAI/SC, 2010.
134 p. : il. color ; 28 cm.
Inclui bibliografias.
1. Manutenção Elétrica. 2. Motores elétricos - Manutenção. 3.

Manutenção - Ferramentas. 4. Manutenção – Normas. I. SENAI.
Departamento Regional de Santa Catarina. II. Título.
CDU 621.313
SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC
CEP: 88034-001
Fone: (48) 0800 48 12 12
www.sc.senai.br
Prefácio
Você faz parte da maior instituição de educação profissional do estado.
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No SENAI, o conhecimento a mais é realidade. A proximidade com as

necessidades da indústria, a infraestrutura de primeira linha e as aulas
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oferecer um modelo de educação atual e de qualidade.
Estruturado com o objetivo de atualizar constantemente os métodos de

ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movi-
mento promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos
de educação do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as neces-
sidades do mercado, ampliar as possibilidades do processo educacional,
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cação por Competências, em todos os seus cursos.
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do Conhecimento.
Sumário
89 Seção 6 - Montagem e
Conteúdo Formativo 9 44 Unidade de estudo 5 manutenção em painéis
Custos de elétricos
Apresentação 11 Manutenção 105 Seção 7 - Instalação e manu-

tenção de transformadores
45 Seção 1 - Custos de manu-

12 Unidade de estudo 1
tenção 114 Unidade de estudo 9
Evolução da
Manutenção de
Manutenção
48 Unidade de estudo 6 Motores Elétricos
Logística da
13 Seção 1 - Introdução
Manutenção 115 Seção 1 - Introdução
13 Seção 2 - Histórico
115 Seção 2 - Resistências de
Seção 1 - Logística da manu- isolamento
49
16 Unidade de estudo 2 tenção Seção 3 - Teste de resistência
116
Sistema de de isolamento em geradores
e motores
Manutenção
52 Unidade de estudo 7 117 Seção 4 - Desequilíbrio entre
as correntes nas fases
Ferramentas Manu-
17 Seção 1 - Elaboração de um ais e Equipamentos 118 Seção 5 - Identificação dos
sistema de manutenção terminais do motor de indu-
Utilizados na
17 Seção 2 - Tipos de manutenção ção trifásico
Manutenção
119 Seção 6 - Manutenção em
motores de corrente contí-
26 Unidade de estudo 3 nua
53 Seção 1 - Ferramentas ma-
Normas Aplicáveis nuais 121 Seção 7 - Planos de manu-
à Manutenção tenção aplicados a motores
55 Seção 2 - Ferramentas elé- elétricos
tricas
55 125 Seção 8 - Falhas em motores
27 Seção 1 - NR 6 – Equipamen- Seção 3 - Instrumentos de elétricos
to de proteção individual medição
(206.000-0/I0) 127 Seção 9 - Defeitos em
enrolamentos de motores
27 Seção 2 - NR 10 – Segurança elétricos de indução
em instalações e serviços em 60 Unidade de estudo 8
eletricidade Manutenção de
35 Seção 3 - NR 17 – Ergonomia Equipamentos e Dis- Finalizando 131
36 Seção 4 - NR 33 – Segurança positivos Industriais
e saúde nos trabalhos em e Prediais
espaços confinados Referências 133
61 Seção 1 - Manutenção em
38 Unidade de estudo 4 fusíveis
Software de Geren- 65 Seção 2 - Manutenção em
ciamento de contatores
Manutenção 74 Seção 3 - Manutenção em
relés de sobrecarga e de
tempo
39 Seção 1 - Introdução 84 Seção 4 - Disjuntores
39 Seção 2 - Software ERP 88 Seção 5 - Manutenção em
40 Seção 3 - Objetivos de um banco capacitores para cor-
sistema de manutenção reção do fator de potência
8 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Conteúdo Formativo
Carga horária da dedicação
Carga horária: 120 horas
Competências
Planejar, executar e fiscalizar a manutenção de sistemas elétricos utilizando técni-

cas de manutenção industrial e predial.
Conhecimentos
▪▪ Normas aplicáveis na manutenção;

▪▪ tipos de manutenção (corretiva, preventiva, preditiva, detectiva, TPM, entre
outras);
▪▪ software de gerenciamento de manutenção;
▪▪ custos de manutenção (equipamentos, insumos, mão de obra);
▪▪ logística da manutenção (estoque, prazo de entrega, fornecedores);
▪▪ manutenção de equipamentos;
▪▪ dispositivos industriais e prediais;
▪▪ ferramentas manuais e elétricas para manutenção.
Habilidades
▪▪ Aplicar leis, normas, padrões de higiene e segurança no trabalho.

▪▪ Desenvolver plano de manutenção.
▪▪ Elaborar planilha de custos de manutenção, considerando a relação custo bene-
fício.
▪▪ Aplicar técnicas, métodos, processos e logística da manutenção.
▪▪ Especificar insumos, materiais, dispositivos e máquinas utilizadas na manuten-
ção.
▪▪ Interpretar catálogos e manuais para o planejamento da manutenção.
▪▪ Utilizar recursos informatizados para planejamento e acompanhamento da
manutenção.
▪▪ Selecionar e utilizar ferramentas e dispositivos.
▪▪ Interpretar desenhos e representação gráficos de ferramentas e equipamentos.
▪▪ Aplicar técnicas de medição e ensaios visando à melhoria da qualidade de pro-
dutos e serviços da planta industrial.
▪▪ Propor incorporações de novas tecnologias, visando a melhoria dos sistemas
convencionais.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 9
Atitudes
▪▪ Zelo no manuseio dos equipamentos e instrumentos;

▪▪ Cuidados no manuseio de componentes eletroeletrônicos;
▪▪ Responsabilidade socioambiental.

Apresentação
Neste material serão apresentadas definições, ferramentas e conceitos Frederico Samuel de

que irão nortear o técnico em eletrotécnica na atividade de manutenção, Oliveira Vaz
tanto do ponto de vista técnico-operacional como do planejamento da
manutenção. Graduado em Engenharia Elé-
A manutenção deve ser encarada como uma função estratégica na ob- trica na Universidade Estadu-
tenção dos resultados da organização e deve estar direcionada ao suporte al de Santa Catarina – UDESC
do gerenciamento e à solução de problemas apresentados na produção, 2005. Pós-graduado em Projeto
lançando a empresa a patamares competitivos de qualidade e produtivi- e Análise de Máquinas Elétrica
dade. Girantes Centro Universitário de
Jaraguá do Sul – UNERJ 2009.
Em decorrência de sua função primordial para a continuidade e desen- Atuação na área de fabricação de
volvimento das empresas, a atividade de manutenção gera grande de- motores elétricos WEG Equipa-
manda de mão de obra técnica e qualificada, que deve ser suprida por mentos Elétricos S.A 2002-2009.
profissionais competentes, atualizados e motivados na execução dessa Professor dos cursos técnicos e
atividade. tecnológicos do SENAI – Jaraguá
Eis a razão para você se aprofundar em seus estudos! É de sua responsa- do Sul 2008 até a presente data.
bilidade, apreender as definições, conceitos e ferramentas de manuten-
ção para desenvolver a atividade futura com excelência. Grandes feitos
começam por pequenas ações.
Bons estudos!
Unidade de
estudo 1
Seções de estudo
Seção 1 – Introdução
Seção 2 – Histórico
Evolução da Manutenção
Seção 1 Seção 2
Quebra: falha.
Introdução. Histórico da evolução
da manutenção.
Nas últimas duas décadas, a ma-
nutenção vem sofrendo constan- O processo evolutivo da manu-
tes mudanças, que são decorrentes tenção é caracterizado por etapas
dos seguintes fatores (KARDEC não muito rígidas, com início na
e NASCIF, 2001, p. 3): década de 40, juntamente com
▪▪ Crescente aumento na diversi- a atividade industrial. Podemos
dade e no número de itens físicos apresentar essas etapas de evolu-
a serem mantidos; ção até os dias atuais da seguinte
forma:
▪▪ Aumento na complexidade
dos projetos; ▪▪ Operação até a falha: o
▪▪ Novas técnicas de manuten- equipamento entra em operação
ção; e não ocorre o acompanhamento,
com o objetivo de manter a ope-
▪▪ Novos enfoques sobre a or-
racionalidade do mesmo, ou seja,
ganização da manutenção e suas
a manutenção é realizada apenas
responsabilidades.
após a quebra do equipamento.
Uma nova postura vem sendo
criada por parte das áreas de ma-
Nesta etapa, por volta da déca-
nutenção com relação à conscien- da de 40, embora as falhas ocor-
tização de relações, tais como: ridas tenham gerado impactos
no processo de produção, a pro-
▪▪ Falhas de equipamento podem
dutividade não era prioritária e
afetar a segurança e o meio am-
consequentemente não era ne-
biente; cessária uma manutenção siste-
▪▪ O correto funcionamento dos matizada e de rotina, tais como
equipamentos representa a quali- lubrificação e limpezas. Nesse
dade nos produtos; período, o grau de mecanização
era baixo e o grau de complexi-
▪▪ Confiabilidade dos equipa- dade dos equipamentos era me-
mentos representa redução de nor (SENAI/MG, 2004).
custos.
Assertividade: Deriva-se do ▪▪ Manutenção baseada em períodos: ocorre a troca dos compo-
termo latim assertu. Pro- nentes do equipamento em intervalos constantes de tempo, sem a
posição afirmativa; asserção, as- avaliação das condições do mesmo. Ocorre por volta de 1.950, após a
sertiva. (FERREIRA, 2010). Segunda Guerra mundial (KARDEC E NASCIF, 2001 e SENAI/MG,
2004).
▪▪ Manutenção planejada: iniciam-se planos sistemáticos de manu-
tenção através do planejamento de atividades, visando a prevenção de
falhas. A complexidade das máquinas segue aumentando e os custos
de manutenção começam a elevar em relação aos custos operacionais.
Nasce o conceito de manutenção preventiva. Como consequência do
aumento da complexidade dos equipamentos, seu custo de aquisição e
vida útil passam a ser muito relevantes (SENAI/MG, 2004).
Na década de 60, o contingente de mão de obra reduz e a demanda por
produtos aumenta, com o consequente aumento da mecanização das
instalações industriais.
▪▪ Manutenção baseada em condição: inicia-se na década de 80 e é
uma estratégia de manutenção baseada no monitoramento das con-
dições dos equipamentos, por meio do qual se pode detectar falhas
potenciais.
Denominada manutenção preditiva, esse tipo de manutenção monito-
ra as condições do equipamento, sendo possível prever uma eventual
falha com maior assertividade, possibilitando ações para que a falha
não ocorra.

Essa manutenção elimina também as trocas desnecessárias que ocorriam
no período anterior, reduzindo consideravelmente os custos de manu-
tenção.
▪▪ Manutenção proativa: também é baseada no acompanhamento das
condições dos equipamentos, no entanto, o monitoramento das diver-
sas medidas é realizado por um sistema inteligente - computadores e
instrumentos de medição. O maior objetivo desse tipo de manutenção
é, por meio da análise de componentes, obter o prolongamento da vida
útil do equipamento (SENAI/MG, 2004).
Nos últimos anos, cada vez mais agregam-se aos aspectos tradicionais
de manutenção, os aspectos relativos a segurança e meio ambiente,
como fatores críticos de sucessos, onde os complexos parques indus-
triais devem ser gerenciados com alta confiabilidade (SENAI/MG,
2004, p. 5).
Nesta primeira unidade de estudos, você pôde conhecer um pouquinho

da evolução histórica do desenvolvimento da manutenção, bem como
algumas definições e tipos de manutenção existentes. Na próxima uni-
dade, tem mais. Prossiga!
Unidade de
estudo 2
Seções de estudo
Seção 1 – Elaboração de um sistema de

manutenção
Seção 2 – Tipos de manutenção
Sistema de Manutenção
Seção 1
Elaboração de um
sistema de manutenção
O sistema de manutenção de
Seção 2 Manutenção corretiva
uma planta industrial é com- Tipos de manutenção A manutenção corretiva é a moda-
posto por um conjunto de es- lidade mais antiga de manutenção.
tratégias para cada item de Conforme apresentado ante- Surgiu nos meados do século XIX
manutenção, cada qual com o riormente, o processo evolutivo durante a revolução industrial. É
seu plano diretor, contendo as da manutenção foi caracteriza-
aquela de atendimento imediato,
ordens de serviço necessárias do por etapas na busca de me-
para que o desempenho dese- lhores desempenhos e, como
ou seja, esse tipo de manutenção
jado seja alcançado dentro do consequência, maior eficiência significa restaurar ou corrigir o
plano estratégico (SENAI/MG, com a redução de custo. Essa funcionamento da máquina. Para
2004, p. 7). evolução dividiu a manutenção esse tipo de manutenção, o manu-
de forma conceitual, refletindo tentor deverá estar capacitado a:
nas estratégias formuladas nos
As etapas que compõem a for- equipamentos, constituindo os ▪▪ Localizar, mediante um plano
mulação de um sistema de ma- sistemas de manutenções esta- de trabalho, possíveis defeitos em
nutenção podem ser apresen- belecidos para cada planta in- máquinas, instalações ou equipa-
tadas conforme a figura 1. O dustrial (SENAI/MG, 2004, p. 7). mentos.
plano mestre de manutenção é
o conjunto de ordens de servi- ▪▪ Desmontar, total ou parcial-
ços necessários para cada equi- mente, os equipamentos, utilizan-
pamento cumprir seu programa Podemos dividir os sistemas de do técnicas que assegurem uma
de manutenção onde devem ser manutenção em: montagem correta.
definidos: as atividades a serem
▪▪ Manutenção corretiva. ▪▪ Avaliar a necessidade de subs-
desenvolvidas, a carga de horas/
homens previstas e a ufrequên- ▪▪ Manutenção preventiva. tituição de peças e executar esta
cia com que a atividade deve ser tarefa adequadamente.
▪▪ Manutenção preditiva.
executada (SENAI/MG, 2004, p. ▪▪ Recuperar peças, caso neces-
7). sário.
▪▪ Lubrificar e ajustar peças e
componentes
▪▪ Ter pleno conhecimento do
funcionamento das máquinas e
componentes para executar testes
após a montagem.
Podemos considerar que existem

dois tipos de manutenção correti-
va: a não planejada e a planejada.
A manutenção corretiva não
planejada normalmente impli-
ca em altos custos, pois a quebra
inesperada pode gerar perdas de
produção e deficiência na qualida-
Figura 1 – Plano mestre de manutenção. de do produto.
Fonte: SENAI/MG (2004, p. 7).
A manutenção corretiva planejada ocorre quando percebemos que
o equipamento não está trabalhando como deveria. Ela é mais barata,
rápida e mais segura que a manutenção corretiva não planejada. Mesmo
quando a gerência decidir deixar o equipamento funcionar até quebrar,
pode-se considerar a manutenção corretiva planejada, assim, providen-
ciando as peças necessárias para substituição.
Na figura 2, apresentamos um gráfico do desempenho esperado para
a função tempo na manutenção corretiva não planejada. O comporta-
mento da curva é apenas para efeito didático. O patamar de estabilidade
pode ser constante, seguido de uma queda abrupta (KARDEC e NAS-
CIF, 2001, p. 38). Observe, atentamente.
Figura 2 - Manutenção corretiva não planejada.

Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 38).
Manutenção preventiva
O termo manutenção preventiva é muito abrangente e deve significar
um conjunto de ações que visam prevenir a quebra. A manutenção pre-
ventiva obedece a um padrão esquematizado, que estabelece paradas pe-
riódicas com finalidade de permitir a substituição das peças desgastadas
por peças novas, assegurando assim o perfeito funcionamento das má-
quinas por um período pré-determinado.
Para que isso ocorra, é necessário que haja o controle de todas as máqui-
nas, por meio de um histórico arquivado com dados de peças e equipa-
mentos fornecidos pelos fabricantes, para que assim possa ser realizado
um planejamento das verificações e substituições necessárias.
Vantagens da manutenção preventiva:

▪▪ Distribuição equilibrada na carga de trabalho;
▪▪ Diminuição do estoque de peças de reposição;
▪▪ Aumento da vida útil das máquinas e equipamentos;
▪▪ Eliminação de improvisos e atrasos na produção;
▪▪ Redução de custos;
▪▪ Melhor qualidade do produto;
▪▪ Redução nos acidentes de trabalho;
▪▪Efeitos no meio ambiente, principalmente no caso de motores de
combustão.

Após o planejamento, deve haver uma lista de checagem, para que possa
ser realizado o monitoramento das tarefas planejadas. Assim, os cuida-
dos preventivos podem evitar quebras ou falhas.
Veja, abaixo, um modelo de lista de checagem (Check-list).
Figura 3 – Check-list.
REGISTRO DE ANOMALIA
NºTAREFA DATA ANOMALIA CAUSA AÇÃO TOMADA NO EFEITO AÇÃO TOMADA NA CAUSA T. PARADA VISTO PROD.
1.1.1 31/jan Ruído excessivo excesso de umidade troca do rolamento melhoria na vedação do motor ñ houve
2.2.1 05/fev Contatos oxidados excesso de umidade troca dos contatos melhoria na vedação do painel 20 min
1.1.3 06/jun Rolamento em bom planejamento incorreto tarefa ñ executada replanejamento da tarefa ñ houve
estado
OBSERVAÇÕES
Replanejar troca do rolamento (tarefa 1.1.3), devido a anomalia ocorrida na tarefa 1.1.1
Figura 4 – Registro de anomalia.
Na figura 5, apresentamos um gráfico de desempenho esperado em fun-

ção do tempo para a manutenção preventiva. Não se pode descartar a
necessidade de uma eventual manutenção corretiva entre duas manuten-
ções preventivas (KARDEC E NASCIF, 2001, p. 38).
Figura 5 - Manutenção preventiva.
Quanto maior a facilidade na substituição de peças, maior o custo de

falhas relativas à produção e, quanto maiores forem as implicações na
qualidade do produto e na segurança de pessoal, mais conveniente será
a manutenção preventiva.
Manutenção preditiva
É aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas,
com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de de-
gradação.
Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componen-

tes, das máquinas, equipamentos e as condições para que esse tempo
de vida útil seja bem aproveitado (KARDEC e NASCIF, 2001).
Objetivos da manutenção preditiva

▪▪ Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manuten-
ção numa peça específica de um equipamento;
▪▪ Evitar desmontagens desnecessárias para manutenção;
▪▪ Aumentar o tempo disponível do equipamento;
▪▪ Reduzir as paradas não planejadas;
▪▪ Impedir o aumento de danos;
▪▪ Aproveitar a vida útil total dos componentes do equipamento;
▪▪Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento
ou linha de produção;
▪▪ Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar
dos equipamentos que precisam de manutenção.

Condições para implantação
Manutenção preditiva: É
▪▪ O equipamento deve permitir monitoramento; o tipo de manutenção que
▪▪ O equipamento deve merecer monitoramento (viabilidade); apresenta os melhores resul-
tados, pois é a que apresenta
▪▪ As causas das quebras e falhas devem ser monitoradas e ter sua o menor número de inter-
evolução acompanhada. venções.
Para execução de uma manutenção preditiva, temos que dispor de vários

aparelhos capazes de registrar diversos fenômenos tais como: vibrações,
pressão, temperatura, desempenho e aceleração.
Além disso, é imprescindível que o técnico tenha pleno conhecimento
da máquina a ser avaliada, seus tipos de avarias mais frequentes, métodos
de detecção e correção.
A manutenção preditiva geralmente adota vários métodos de investiga-

ção para poder intervir nas máquinas e equipamentos, sendo que, entre
eles, destacam-se: o estudo de vibrações, a análise de óleos, a análise de
estado de superfícies, o controle de temperatura e a analise estrutural
da peça (KARDEC e NASCIF, 2001).
Na figura 6, apresentamos um gráfico de desempenho esperado em fun-

ção do tempo para a manutenção preditiva.
É importante que a mão de obra responsável pela realização do diag-

nóstico seja bem treinada, pois se faz necessária a interpretação dos
resultados medidos visando obter os diagnósticos (KARDEC e NASCIF,
2001). Acompanhe o gráfico.
Figura 6 - Manutenção preditiva 3.3.

Manutenção detectiva
Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção bus-
cando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal da opera-
ção e manutenção. Ex.: botão de lâmpadas de sinalização e alarme em
painéis.
TPM – Manutenção
TPM – Manutenção produ- A identificação de falhas ocul-
tas é primordial para garantir
produtiva total
tiva total: Total Productive
Maintenance. a confiabilidade. Em sistemas
complexos, essas ações só de- Introdução
vem ser levadas a efeito por
profissionais da área de ma-
O TPM nasceu no Japão, país
nutenção, com treinamento e que, após a Segunda Guerra,
habilitação para tal, assesso- apresentou muitos problemas
rado pelo pessoal de opera- na qualidade de seus produtos.
ção (KARDEC e NASCIF, 2001, Considera-se que o TPM deriva
p. 44). da manutenção preventiva gerada
nos Estados Unidos e a evolução
deste processo é caracterizada pe-
las seguintes etapas:
É cada vez maior a utilização de
computadores digitais em instru- ▪▪ Manutenção preventiva,
mentação e controle de processo 1950 – parte do pressuposto que
nos mais diversos tipos de plantas intervenções adequadas eliminam
industriais. falhas e apresentam maior de-
sempenho e vida útil de equipa-
São sistemas de aquisição de mentos;
dados: controladores lógicos ▪▪ Manutenção com introdu-
programáveis, sistemas digitais ção e melhorias, 1957 – são
de controle distribuídos - SDCD,
criadas, nos equipamentos,
multiloops com computador
supervisório e outra infinidade
formas de se facilitar as interven-
de arquiteturas de controle, so- ções da manutenção preventiva,
mente possíveis com o advento aumento da confiabilidade;
de computadores de processo ▪▪ Prevenção de manutenção,
(KARDEC e NASCIF, 2001, p. 44). 1960 – é incorporada, no pro-
jeto das máquinas, a eliminação
A principal diferença é o nível de da necessidade de manutenção.
automatização. Na manutenção Podemos citar como exemplo a
preditiva, faz-se necessário o diag- adoção de articulações com lubri-
nóstico a partir da medição de pa- ficação permanente na indústria
râmetros; na manutenção detecti- automobilística, pois até 1970,
va, o diagnóstico é obtido de carros e caminhões tinham vários
forma direta, a partir do processa- pinos de lubrificação, nos quais
mento das informações colhidas deveria ser injetada graxa nova, a
na planta. intervalos regulares. A alteração
não é facilitar a colocação do
pino e sim eliminar a necessida-
Deve-se apenas considerar a
de de intervenção (KARDEC e
possibilidade de falha nos pró-
prios sistemas de detecção de NASCIF, 2001, p. 180).
falhas, sendo esta possibilidade ▪▪ TPM 1970 – a cada dia, o
muito remota. De uma forma ou mercado exige que as empresas
de outra, a redução dos níveis sejam mais competitivas e, para
de paradas indesejadas para que possam permanecer no mer-
manutenções não programadas,
cado, as empresas são obrigadas
fica extremamente reduzida
a:
(KARDEC e NASCIF, 2001).
▪▪ Eliminar desperdício;
▪▪ Obter melhor desempe-
nho de equipamentos;

▪▪ Reduzir interrupções Com a mudança de postura do
ou paradas de produção homem, pode-se promover mu-
oriundas da quebra de dança nas máquinas e nos equipa- Defeito Zero: Zero Deffects
equipamentos; mentos, possibilitando a obtenção
▪▪ Reavaliar conhecimento, dos seguintes resultados:
perfil e habilidades dos ▪▪ Melhoria do rendimento ope-
colaboradores da produção racional global;
e manutenção.
▪▪ Projetos de novos equipa-
Utilizando uma sistemática de
mentos, considerando-se os
grupo de trabalho conhecida
parâmetros relativos ao seu custo
como: CCQ - Circulo de Contro-
do ciclo de vida (LCC – Life cycle
le de Qualidade ou ZD - Defeito
cost), assim como sua entrada em
Zero foram disseminados os se-
regime de produção normal;
guintes conceitos, bases do TPM
(KARDEC e NASCIF, 2001, p.
Um sistema de manutenção que
181): garanta níveis de confiabilidade
▪▪ O autocontrole deve ser exer- de classe mundial (SENAI/MG,
cido por todos; 2004, p. 52).
▪▪ Cada um é responsável pelas

próprias razões; As grandes perdas
▪▪ Deve haver integração entre
homem, máquina e empresa; Segundo a visão do TPM, exis-
tem seis grandes perdas, cada
▪▪ A manutenção dos meios de qual com sua causa, o que re-
produção deve ser preocupação presenta uma influência nega-
de todos. tiva em relação à produção. As
mesmas são apresentadas a se-
guir (KARDEC e NASCIF, 2001):
Objetivos visados pelo TPM
As 6 Grandes Perdas Causa Das Perdas Influência

O TPM visa eficiência da própria
estrutura orgânica da empresa, 1- Quebras Perda por
Tempo de Operação
por meio dos aperfeiçoamentos 2- Mudanças de Linha Paralisação
a serem introduzidos pelas pes- 3- Operação em Vazio e
soas nos equipamentos. Signifi-
Pequenas Paradas Perda por Queda de
ca criar, preparar e desenvolver Tempo de Operação
programas de desenvolvimento 4- Velocidade Reduziada Velocidade
de recursos humanos (SENAI/ em Relação à Nominal
MG, 2004, p. 51). 5- Defeito de Produção Tempo Efetivo de
Perda por Defeitos
6- Queda de Rendimento Produçao
Dessa forma, o perfil dos em- Quadro 1 – Perdas segundo visão do TPM.
pregados deve ser alinhado com Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 182).
os interesses da empresa. Via
treinamento e capacitação: os
operadores realizam pequenas 1. Perdas por quebra – são responsáveis pela maior parcela na queda do
atividades de manutenção de desempenho dos equipamentos e podem se dividir em perda decor-
forma espontânea, tais como: rente da quebra do equipamento e perda devido à degeneração grada-
regulagens e lubrificação. O tiva que torna os produtos defeituosos (KARDEC e NASCIF, 2001);
pessoal da manutenção realiza
a execução e operações na área 2. Perdas por mudança de linha – são geradas em decorrência da pre-
de mecatrônica e os engenhei- paração das máquinas para a fabricação de um novo produto. Neste
ros realizam o planejamento, o tipo de perda, são considerados os tempos para a preparação da má-
projeto e o desenvolvimento de quina, regulagens e ajustes (KARDEC e NASCIF, 2001);
equipamentos que exijam o me-
nor nível de manutenção (KAR-
DEC e NASCIF, 2001).
3. Perdas por operação em vazio ▪▪ Manter as condições básicas
Limpeza, lubrificação e para- – são paradas momentâneas do equipamento;
fusos apertados. geradas por problemas na pro- ▪▪ Manter as condições de ope-
dução ou em equipamentos. ração;
Deve ocorrer uma rápida ação,
por parte do operador, para ▪▪ Restaurar a deterioração;
que a linha seja afetada menos ▪▪ Corrigir as fraquezas do pro-
possível. Podemos citar, como jeto;
exemplo, a detecção de um ▪▪ Aperfeiçoar as habilidades de
produto defeituoso por parte operação e manutenção.
dos sensores e consequentes
paradas na linha de produção; Os pilares do TPM
(KARDEC e NASCIF, 2001); O TPM pode ser apoiado em oito
pilares, que determinam todo o
4. Perdas por queda de velocida-
sistema na busca por maior efici-
de de produção – são geradas
ência produtiva. Comentaremos
por condições que obrigam o
abaixo sobre cada pilar (KAR-
sistema a trabalhar em menor
DEC e NASCIF, 2001, p. 185):
velocidade. Exemplo: supe-
raquecimento de um equipa- ▪▪ Melhoria focada: significa
mento por deficiência de re- diminuir os problemas na busca
frigeração, em um dia quente, de maior eficiência como, por
que o obriga a trabalhar em exemplo, reduzir a vibração e
80% da velocidade (KARDEC temperatura visando aumentar a
e NASCIF, 2001); vida útil de um equipamento;
▪▪ Manutenção autônoma: sig-
5. Perdas por produtos defeituo- nifica a liberdade de ações, elabo-
sos – são geradas por ações de ração, cumprimento de padrões e
retrabalhos necessários para a conscientização do TPM;
recuperação da peça. Pode ser
considerado retrabalho: toda ▪▪ Manutenção planejada:
ação que é realizada além do ter o controle de manutenção
programado; via treinamento em técnicas de
planejamento;
6. Perdas por queda no rendi- ▪▪ Educação e treinamento:
mento – são decorrentes do capacitação técnica, comporta-
mau aproveitamento da capa- mental e gerencial do pessoal da
cidade nominal da máquina ou manutenção e operação;
sistema, geralmente causado ▪▪ Controle Inicial: determi-
por problemas operacionais nação de um sistema de geren-
como, por exemplo, a falta de ciamento para novos projetos e
matéria-prima. equipamentos, visando combater
falhas iniciais;
Quebra zero
▪▪ Manutenção da qualidade:
Dentro da filosofia do TPM, implantação de um programa de
um conceito fundamental é o da defeito zero;
quebra zero, pois, como citado ▪▪ TPM office: implementa-
anteriormente, essas perdas são ção do programa TPM na área
responsáveis pela maior parte da administrativa em busca de maior
queda do desempenho operacio- eficiência;
nal dos equipamentos. Podemos
citar cinco requisitos para se atin- ▪▪ Segurança: estabelecimento
gir a quebra zero: de um programa de saúde, segu-
rança e meio ambiente.

A figura 7 apresenta a estrutura do TPM apoiada sobre os 8 pilares. Na unidade que segue, você estu-
Observe. dará as normas aplicáveis à manu-
tenção. O conhecimento dessas
normas é essencial para a execu-
ção de suas atividades profissio-
nais. Portanto, fique antenando!
Figura 7 – Os oito pilares do TPM.

Implantação do TPM
A implantação do TPM segundo KARDEC e NASCIF, 2001, página
187 pode ser realizada conforme a apresentação na tabela seguinte:
Fase Nº Etapa Ações

Comprometimento da alta Divulgação do TPM em todas as áreas da empresa.
1
administração Divulgação através de jornais internos.
Seminário interno dirigido a gerentes de nível superior e inter-
PREPARATÓRIA
2 Divulgação e treinamento inicial mediário.

Treinamento de operadores.
Definição e do órgão ou comitê Estruturação e definição das pessoas do comitê de implanta-
3
responsável pela implantação ção.
4 Definição da política e metas Escolhas das metas e objetivos a serem alcançados.
Elaboração do plano diretor de
5 Detalhamento do plano de implantação em todos os níveis.
implantação
Outras atividades relacionadas
Introdução 6 Convite a fornecedores, clientes e empresas contratadas
com a introdução
Melhoria em máquinas e Definição de áreas e / ou equipamentos e estruturação das
7
equipamentos equipes de trabalho.
Implementação da manutenção autônoma, por etapas, de
Estruturação da manutenção
8 acordo com o programa.
autônoma
Auditoria de cada etapa.
IMPLEMENTAÇÃO
Estruturação do setor de Condução da manutenção preditiva

9 manutenção e condução da Administração plano MPd.
manutenção preditiva Sobressalentes, ferramentas, desenhos...
Treinamento de pessoas de operação para o desenvolvimen-
to de novas habilidades relativas à manutenção para análise,
Desenvolvimento e capacitação do
10 diagnóstico etc.
pessoal
Formação de lideres.
Educação de todo o pessoal.
Estrutura para controle e gestão
Gestão do fluxo inicial.
11 dos equipamentos numa fase
LCC (Life Cycle Cost).
inicial
Realização do TPM e seu Candidatura ao Prémio AM.
Consolidação 12
aperfeiçoamento Busca de objetivos mais ambiciosos.
Quadro 2 – Etapas para a implantação do TPM.
Unidade de
estudo 3
Seções de estudo
Seção 1 – NR 6 – Equipamento de prote-

ção individual (206.000-0/I0)
Seção 2 – NR 10 – Segurança em instala-
ções e serviços em eletricidade
Seção 3 – NR 17 – Ergonomia
Seção 4 – NR 33 – Segurança e saúde nos
trabalhos em espaços confinados
Normas Aplicáveis à Manutenção
Diversas são as normas regula- Compete ao Serviço Especializa- ▪▪ I – EPI para proteção con-
mentadoras. Neste livro, serão do em Engenharia de Segurança e tra quedas com diferença de
apresentadas as principais NR em Medicina do Trabalho – SES- nível – I.1 - dispositivo trava-
aplicadas à manutenção, de for- MT, ou à Comissão Interna de queda de segurança para prote-
ma objetiva, simplificada e com Prevenção de Acidentes – CIPA, ção do usuário contra quedas em
foco na instalação e manutenção nas empresas desobrigadas de operações com movimentação
elétrica. Para uma análise mais manter o SESMT, recomendar, vertical ou horizontal, quando
detalhada de cada uma das nor- ao empregador, o EPI adequado utilizado com cinturão de segu-
mas citadas a seguir, recomenda- ao risco existente em determinada rança para proteção contra que-
se a consulta direta à norma em atividade. das, I.2 – cinturão de segurança
questão. As normas apresentadas A seguir, será apresentada a rela- para proteção do usuário contra
serão: ção de alguns equipamentos de riscos de queda em trabalhos em
proteção individual associados altura.
a suas respectivas funções (BRA-
Seção 1 SIL, 2007, p. 6):
NR 6 – Equipamento Seção 2
▪▪ A – EPI para proteção NR 10 – Segurança em
de proteção individual da cabeça - A.1 - capacete de
(206.000-0/I0) segurança para proteção contra instalações e serviços
choques elétricos e A.2 - capuz em eletricidade
A norma regulamentadora NR de segurança para proteção do
6, considera equipamento de crânio em trabalhos onde haja
proteção individual – EPI, todo risco de contato com partes gira-
dispositivo ou produto, de uso tórias ou móveis de máquinas; Introdução
individual, utilizado pelo traba- Dispõe sobre as diretrizes bá-
lhador, destinado à proteção ▪▪ B – EPI para proteção dos
sicas para a implementação de
de riscos suscetíveis à ameaça olhos e face – B.1 - óculos de
medidas de controle e sistemas
sobre a segurança e a saúde no segurança para proteção dos preventivos, destinados a garan-
trabalho (BRASIL, 2007, p. 1). olhos contra impactos de partícu- tir a segurança e a saúde dos
las volantes; trabalhadores, que direta ou
▪▪ F – EPI para proteção dos indiretamente interajam com
Entende-se como equipa- membros superiores – F.1 - instalações elétricas e serviços
mento conjugado de prote- com eletricidade nas fases de
luva de segurança para proteção
ção individual, todo aquele geração, transmissão, distribui-
das mãos contra choques elétri- ção e consumo, incluindo as
composto por vários disposi- cos e F.3 - manga de segurança
tivos, que o fabricante tenha etapas de projeto, construção,
para proteção do braço e do an- montagem, operação, manu-
associado contra um ou mais
riscos que possam ocorrer si- tebraço contra choques elétricos; tenção das instalações elétricas
multaneamente e que sejam ▪▪ G – EPI para proteção dos e quaisquer trabalhos realizados
suscetíveis à ameaça sobre a membros inferiores – G.1 - cal- nas suas proximidades (BRASIL,
segurança e a saúde no traba- 2005, p. 1).
çado de segurança para proteção
lho (BRASIL, 2007, p. 1). dos pés contra choques elétricos;
Medidas de proteção ▪▪ Bloqueio do religamento auto- por exemplo, a categoria do equi-
mático (desenergização); pamento de medição compatível
coletiva com o nível de potência a ser tra-
▪▪ Aterramento das instalações
Em todos os serviços executados elétricas. balhado, respeitadas as recomen-
em instalações elétricas devem dações do fabricante e as influên-
ser previstas e adotadas, priori- cias externas. Os equipamentos,
tariamente, medidas de proteção Medidas de proteção dispositivos e ferramentas que
coletiva, aplicáveis, mediante pro- individual possuam isolamento elétrico de-
cedimentos, às atividades a serem vem estar adequados às tensões
Nos trabalhos em instalações
desenvolvidas, de forma a garantir envolvidas.
elétricas, quando as medidas de
a segurança e a saúde dos traba- proteção coletiva forem tecnica- Os ensaios e testes elétricos labo-
lhadores. mente inviáveis ou insuficientes ratoriais e de campo somente po-
As medidas de proteção coletiva para controlar os riscos, devem dem ser realizados por trabalha-
compreendem principalmente a ser adotados equipamentos de dores que atendam às condições
desenergização elétrica, confor- proteção individual específicos e de qualificação, habilitação, capa-
me estabelece esta NR, e, na sua adequados às atividades desenvol- citação e autorização estabeleci-
impossibilidade, o emprego de vidas, em atendimento ao dispos- das nesta NR, que são (BRASIL,
tensão de segurança. Não sendo to na NR 6. 2005, p. 5):
possível aplicar a tensão de segu- As vestimentas de trabalho de- ▪▪ Trabalhador qualificado é
rança, devem ser utilizadas outras vem ser adequadas às atividades, aquele que comprovar conclusão
medidas de proteção coletiva, tais devendo contemplar a condutibi- de curso específico na área elé-
como: isolação das partes vivas, lidade, inflamabilidade e influên- trica, reconhecido pelo Sistema
obstáculos, dentre outras. cias eletromagnéticas. Oficial de Ensino.
É vedado o uso de adornos pes- ▪▪ Profissional legalmente habili-
soais nos trabalhos com instala- tado é o trabalhador previamente
Observação: É considerada
ções elétricas ou em suas proxi- qualificado e com registro no
tensão de segurança, os ní-
midades. competente conselho de classe.
veis de tensão inferiores a 50
Vac e 120 Vcc. Em ambientes ▪▪ Trabalhador capacitado é
úmidos este nível de tensão aquele que atenda às seguintes
deverá ser a metade deste
Segurança na constru-
condições, simultaneamente:
potencial. ção, montagem, operação
e manutenção a. Receba capacitação sob orien-
tação e responsabilidade de
Nos trabalhos e nas atividades profissional habilitado e auto-
Exemplo de aplicação de tensão referidas, devem ser adotadas rizado;
de segurança: medidas preventivas destinadas
ao controle dos riscos adicionais, b. Trabalhe sob a responsabilida-
▪▪ Os 24 Vcc que são fornecidos
especialmente quanto à altura, de de profissional habilitado e
pela fonte interna de CLPs, os
confinamento, campos elétricos autorizado.
quais são aplicados em botoeiras
e magnéticos, explosividade, umi-
e sensores de entrada do mesmo. A capacitação só terá validade
dade, poeira, fauna, flora e outros
Exemplo de utilização de prote- para a empresa que o capacitou e
agravantes, adotando-se a sina-
ção coletiva: nas condições estabelecidas pelo
lização de segurança (BRASIL,
▪▪ Isolação das partes vivas; 2005, p.3). profissional, habilitado e autoriza-
do, responsável pela capacitação.
▪▪ Obstáculos; Nos locais de trabalho, só podem
ser utilizados equipamentos, dis- São considerados autorizados os
▪▪ Barreiras; trabalhadores qualificados ou ca-
positivos e ferramentas elétricas
▪▪ Sistema de seccionamento compatíveis com a instalação elé- pacitados e os profissionais habi-
automático de alimentação; trica existente, preservando-se as litados, com anuência formal da
▪▪ Sinalização; características de proteção como, empresa.

Os trabalhadores autorizados a intervir em instalações elétricas devem
possuir treinamento específico sobre os riscos decorrentes do emprego
da energia elétrica e as principais medidas de prevenção contra acidentes
em instalações elétricas, de acordo com o estabelecido nesta NR.
Deve ser realizado um treinamento de reciclagem bienal e sempre que
ocorrer alguma das situações a seguir:
c. Troca de função ou mudança de empresa;
d. Retorno de afastamento do trabalho ou inatividade, por período su-

perior a três meses;
e. Modificações significativas nas instalações elétricas ou troca de méto-

dos, processos e organização do trabalho.
A seguir, é apresentado um fluxograma das etapas para a formação do
profissional autorizado.
Segurança em instalações elétricas desenergizadas

Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas libe-
radas para trabalho, mediante os procedimentos apropriados, obedecida
a sequência abaixo (BRASIL, 2005, p. 5):
a. Seccionamento;
b. Impedimento de re-energização;
c. Constatação da ausência de tensão;
d. Instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos

condutores dos circuitos;
e. Proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada;
f. Instalação da sinalização de impedimento de re-energização.
O estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a autorização
para re-energização, devendo respeitar a sequência de procedimentos
abaixo:
a. Retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;
b. Retirada, da zona controlada, de todos os trabalhadores não envolvi-

dos no processo de re-energização;
c. Remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das

proteções adicionais;
d. Remoção da sinalização de impedimento de re-energização;
e. Destravamento se houver e religação dos dispositivos de secciona-

mento.
A seguir, é apresentado um procedimento para desenergização elétrica,
que deve ser utilizado como referência:
Título: Procedimento de desenergização elétrica.

Elaborador: Nome do Profissional Habilitado.
Data: DD/MM/AAAA. Revisão: 00
Descrição da Responsável / Modo de

Item. Risco / Perigo. Efeito. Meio de controle
atividade. Executante. detecção
Receber ordem de
01 Encarregado. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
serviço.
Separar material
Materiais com
e ferramentas Corte e
02 Eletricista. pontas e farpas Visual e tato. Luva de couro .
necessárias para o esmagamento.
ou pesados.
serviço.
Instalar sinalização
03 Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
de serviço.
Isolar a área de
trabalho, para criar
distanciamento da
zona controlada.
Luvas de couro e
isolante elétrica para
tensão apropriada,
sapato com solado
Verificar qual isolante elétrico,
Choque Parada cardio-
o circuito a ser Vestimenta antichama
05 Eletricista. elétrico e arco respiratória e Visual.
desenergizado e de classe apropriada.
voltaico queimaduras.
secciona-lo.
Óculos de segurança
com abas lateriais,
Capacete de
segurança.
06 Bloquear o circuito. Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.

Equipamento de
medidas elétricas
de categoria de
segurança apropriado,
Luvas de couro e
Visual, por meio
Choque Parada cardio- tensão apropriada,
Verificar ausência de de equipamento
07 Eletricista. elétrico e arco respiratória e sapato com solado
tensão no circuito. de medidas
voltáico. queimaduras. isolante elétrico,
elétricas.
vestimenta antichama
de classe apropriada,
óculos de segurança
com abas lateriais
e capacete de
segurança.
Instalar aterramento
temporário.
Luvas de couro e
tensão apropriada,
Sapato com solado
Segregar os
Choque Parada cardio- isolante elétrico,
demais circuitos
09 Eletricista. elétrico e arco respiratória e Visual. Vestimenta anti-
que se encontrem
voltáico. queimaduras. chama de classe
energizados.
apropriada, Óculos de
segurança com abas
lateriais, Capacete de
segurança.
Executar o serviço
Profissionais
de instalação Verificar Verificar
necessários Verificar demais Verificar demais
ou manutenção demais demais
10 para a procedimentos procedimentos
aplicando as procedimentos procedimentos
execução do pertinentes. pertinentes.
melhores técnicas pertinentes. pertinentes.
serviço.
de trabalho.
Retirar as Verificar Verificar

Verificar demais Verificar demais
ferramentas e demais demais
11 Eletricista. procedimentos procedimentos
equipamentos da procedimentos procedimentos
pertinentes. pertinentes.
área de trabalho. pertinentes. pertinentes.
Permanecer dentro Em caso de

da zona controlada, acidente
somente os Falhas muitas Seguir o
12 Eletricista. Visual.
necessários para a operacionais. pessoas serem procedimento.
reenergização do atingidas pelo
circuito. mesmo.
Luvas de couro e
tensão apropriada,
Sapato com solado
Remoção da Choque Parada cardio- isolante elétrico,
13 segregação dos Eletricista. elétrico e arco respiratória e Visual. Vestimenta anti-
demais circuitos. voltáico. queimaduras. chama de classe
apropriada, Óculos de
segurança com abas
lateriais e capacete de
segurança.
Remoção do
14 aterramento Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
temporário.
Retirar o bloqueio
do sistema de
seccionamento do
circuito.
Luvas de couro e
tensão apropriada,
sapato com solado
Choque Parada cardio- isolante elétrico,
16 Religar o circuito. Eletricista. elétrico e arco respiratória e Visual. vestimenta antichama
voltaico. queimaduras. de classe apropriada,
com abas lateriais
e capacete de
segurança.
Equipamento de
medidas elétricas
de categoria de
segurança apropriado,
luvas de couro e
Visual, por meio
Verificar tensão e Choque Parada cardio- tensão apropriada,
de equipamento
17 funcionamento do Eletricista. elétrico e arco respiratória e sapato com solado
de medidas
equipamento. voltaico. queimaduras. isolante elétrico,
elétricas.
vestimenta antichama
de classe apropriada,
com abas lateriais
e capacete de
segurança.
Remoção do
18 isolamento da zona Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
controlada.
Remoção da
sinalização.
Liberação do
serviço.
Quadro 3 - Procedimento de Desenergização Elétrica.

Proteção contra incên- c. Restrições e impedimentos de Os trabalhadores autorizados de-
acesso; vem estar aptos a manusear e ope-
dio e explosão rar equipamentos de prevenção e
As áreas onde houver instala- d. Delimitações de áreas; combate a incêndio existentes nas
ções ou equipamentos elétricos instalações elétricas.
devem ser dotadas de proteção e. Sinalização de áreas de circu-
contra incêndio e explosão. Os lação, de vias públicas, de ve-
materiais, peças, dispositivos, ículos e de movimentação de Abaixo, segue o significado de
equipamentos e sistemas des-
cargas; cada termo habitualmente relacio-
tinados à aplicação em insta- nado às situações de emergência
lações elétricas de ambientes (BRASIL, 2005 p. 8 e 9). Acom-
com atmosferas potencialmente f. Sinalização de impedimento de
energização; panhe atentamente!
explosivas devem ser avaliados
quanto à sua conformidade, no 1. Alta tensão (AT): tensão su-
âmbito do Sistema Brasileiro de g. Identificação de equipamento
perior a 1000 volts em corren-
Certificação (BRASIL, 2005, p. 6). ou circuito impedido.
te alternada, ou 1500 volts em
corrente contínua, entre fases
Os processos ou equipamentos ou entre fase e terra.
Procedimentos de tra-
suscetíveis à geração ou acumula-
ção de eletricidade estática devem balho 2. Área classificada: local com
dispor de proteção específica e Os serviços em instalações elétri- potencialidade de ocorrência
dispositivos de descarga elétrica. cas devem ser precedidos de or- de atmosfera explosiva.
dens de serviço específicas, apro-
vadas por trabalhador autorizado, 3. Aterramento elétrico tempo-
Nas instalações elétricas de
áreas classificadas ou sujeitas a contendo, no mínimo: o tipo, a rário: ligação elétrica efetiva,
risco acentuado de incêndio ou data, o local e as referências aos confiável e adequada, intencio-
explosões, devem ser adotados procedimentos de trabalho a se- nal à terra, destinada a garantir
dispositivos de proteção como: rem adotados. a equipotencialidade e mantida
alarme e seccionamento auto- continuamente durante a inter-
mático, para prevenir sobreten- venção na instalação elétrica.
sões, sobrecorrentes, falhas de Os procedimentos de trabalho
isolamento, aquecimentos ou devem conter, no mínimo: ob-
4. Atmosfera explosiva: mis-
outras condições anormais de jetivo, campo de aplicação, base
tura com o ar, sob condições
operação (BRASIL, 2005, p. 6). técnica, competências e respon-
sabilidades, disposições gerais, atmosféricas, de substâncias
medidas de controle e orienta- inflamáveis na forma de gás,
ções finais (BRASIL, 2005, p. 6). vapor, névoa, poeira ou fibras,
Sinalização de segu-
na qual, após a ignição, a com-
rança bustão se propaga.
Nas instalações e serviços em ele- Situação de emergên-
tricidade, deve ser adotada a sina- cia 5. Baixa tensão (BT): tensão
lização adequada de segurança, superior a 50 volts em corren-
As ações de emergência que en- te alternada, ou 120 volts em
destinada à advertência e identifi-
volvam as instalações ou serviços corrente contínua igual ou in-
cação, obedecendo ao disposto na
com eletricidade devem constar ferior a 1000 volts em corren-
NR-26 – Sinalização de Seguran-
do plano de emergência da em- te alternada, ou 1500 volts em
ça, de forma a atender, dentre ou-
presa. corrente contínua, entre fases
tras, as situações a seguir (BRA-
SIL, 2005, p. 6): Os trabalhadores autorizados de- ou entre fase e terra.
vem estar aptos a executar o res-
a. Identificação de circuitos elé- gate e prestar os primeiros socor- 6. Barreira: dispositivo que im-
tricos; ros a acidentados, especialmente pede qualquer contato com
por meio de reanimação cardio- partes energizadas das instala-
b. Travamentos e bloqueios de respiratória. ções elétricas.
dispositivos e sistemas de ma-
nobra e comandos;
7. Direito de recusa: instrumen- 14.Impedimento de re-energi- 23.Riscos adicionais: todos os
to que assegura, ao trabalhador, zação: condição que garante demais grupos ou fatores de
a interrupção de uma atividade a não energização do circuito risco, além dos elétricos, es-
de trabalho por considerar que por meio de recursos e pro- pecíficos de cada ambiente ou
ela envolve grave e iminente cedimentos apropriados, sob processos de trabalho que, di-
risco para sua segurança e saú- controle dos trabalhadores en- reta ou indiretamente, possam
de ou de outras pessoas. volvidos nos serviços. afetar a segurança e a saúde no
trabalho.
8. Equipamento de proteção 15.Invólucro: envoltório de par-
coletiva (EPC): dispositivo, tes energizadas, destinado a 24.Sinalização: procedimento
sistema, ou meio, fixo ou mó- impedir qualquer contato com padronizado destinado a orien-
vel, de abrangência coletiva, partes internas. tar, alertar, avisar e advertir.
destinado a preservar a integri-
dade física e a saúde dos traba- 16.Isolamento elétrico: proces- 25.Sistema elétrico: circuito ou
lhadores, usuários e terceiros. so destinado a impedir a pas- circuitos elétricos interrelacio-
sagem de corrente elétrica, por nados destinados a atingir um
9. Equipamento segregado: interposição de materiais iso- determinado objetivo.
equipamento tornado inacessí- lantes.
vel por meio de invólucro ou 26.Sistema elétrico de potência
barreira. 17.Obstáculo: elemento que im- (SEP): conjunto das instala-
pede o contato acidental, mas ções e equipamentos destina-
10. Extrabaixa tensão (EBT): não impede o contato direto dos à geração, transmissão e
tensão não superior a 50 volts por ação deliberada. distribuição de energia elétrica
em corrente alternada, ou 120 até a medição, inclusive.
volts em corrente contínua, 18.Perigo: situação ou condição
entre fases ou entre fase e ter- de risco com probabilidade de 27.Tensão de segurança: extra-
ra. causar lesão física ou dano à baixa tensão originada em uma
saúde das pessoas por ausência fonte de segurança.
11. Influências externas: variá- de medidas de controle.
veis que devem ser considera- 28.Trabalho em proximidade:
das na definição e seleção de 19.Pessoa advertida: pessoa in- trabalho durante o qual o tra-
medidas de proteção, para se- formada ou com conhecimen- balhador pode entrar na zona
gurança das pessoas e desem- to suficiente para evitar os pe- controlada, ainda que seja
penho dos componentes da rigos da eletricidade. com uma parte do seu corpo
instalação. ou com extensões condutoras,
20.Procedimento: sequência de representadas por materiais,
12.Instalação elétrica: conjunto operações a serem desenvol- ferramentas ou equipamentos
das partes elétricas e não elé- vidas para realização de um que manipule.
tricas associadas e com carac- determinado trabalho, com a
terísticas coordenadas entre si, inclusão dos meios materiais e 29.Travamento: ação destinada a
que são necessárias ao funcio- humanos; medidas de seguran- manter, por meios mecânicos,
namento de parte determinada ça e circunstâncias que impos- um dispositivo de manobra
de um sistema elétrico. sibilitem sua realização. fixo numa determinada posi-
ção, de forma a impedir opera-
13.Instalação liberada para 21.Prontuário: sistema organi- ções não autorizadas.
serviços (BT/AT): aquela zado de forma a conter uma
que garanta as condições de memória dinâmica de informa- 30.Zona de risco: entorno de
segurança ao trabalhador, por ções pertinentes às instalações parte condutora energizada,
meio de procedimentos e equi- e aos trabalhadores. não segregada, acessível inclu-
pamentos adequados, desde o sive acidentalmente, de dimen-
início até o final dos trabalhos 22.Risco: capacidade que uma sões estabelecidas de acordo
e liberação para uso. grandeza com potencial tem com o nível de tensão, cuja
para causar lesões ou danos à aproximação só é permitida
saúde das pessoas.

a profissionais autorizados e a. Ter altura e características da INMETRO: Instituto Nacio-
com a adoção de técnicas e superfície de trabalho compa- nal de Metrologia, Norma-
instrumentos apropriados de tíveis com o tipo de atividade, lização e Qualidade Industrial.
trabalho. com a distância requerida dos
olhos ao campo de trabalho e
31.Zona controlada: entorno de com a altura do assento (BRA-
parte condutora energizada, SIL, 2007, p. 2);
não segregada, acessível, de di-
mensões estabelecidas de acor- b Ter área de trabalho de fácil
do com o nível de tensão, cuja alcance e visualização pelo tra-
aproximação só é permitida a balhador;
profissionais autorizados.
c. Ter características dimensio-
nais que possibilitem posi-
Seção 3 cionamento e movimentação
adequados dos segmentos cor-
NR 17 – Ergonomia porais.
Esta norma regulamentadora
visa estabelecer parâmetros Em todos os locais de trabalho
que permitam a adaptação das deve haver iluminação adequa-
condições de trabalho às carac- da, natural ou artificial, geral ou
terísticas psico-fisiológicas dos suplementar, apropriada à natu-
trabalhadores, de modo a pro- reza da atividade. A iluminação
porcionar o máximo conforto, geral deve ser uniformemente
segurança e desempenho efi- distribuída e difusa. A ilumina-
ciente (BRASIL, 2007, p. 1). ção geral ou suplementar deve
ser projetada e instalada de
forma a evitar ofuscamento,
As condições de trabalho incluem reflexos incômodos, sombras e
aspectos relacionados ao levanta- contrastes excessivos (BRASIL,
mento, transporte e descarga de 2007, p. 4).
materiais, ao mobiliário, aos equi-
pamentos, às condições ambien-
tais do posto de trabalho e à pró- Os níveis mínimos de iluminação
pria organização do trabalho. a serem observados nos locais de
trabalho são os valores de ilumi-
Para trabalho manual sentado ou nâncias estabelecidos na NBR
que tenha de ser feito em pé, as 5413, norma brasileira registrada
bancadas e painéis devem propor- no INMETRO.
cionar ao trabalhador condições
de boa postura, visualização, ope-
ração e devem atender aos seguin- A medição dos níveis de ilumina-
tes requisitos mínimos: ção deve ser feita no campo de
trabalho onde se realiza a tarefa
visual, utilizando-se um luxíme-
tro com fotocélula corrigida para
a sensibilidade do olho humano e
em função do ângulo de incidên-
cia.
e. Programar medidas necessárias
Confinados: Espaço con-
finado é qualquer área ou
Seção 4 para eliminação ou controle
ambiente não projetado para NR 33 – Segurança e dos riscos atmosféricos em es-
ocupação humana contínua,
que possua meios limitados de
saúde nos trabalhos em paços confinados;
entrada e saída, cuja ventilação espaços confinados f. Avaliar a atmosfera nos espa-
existente é insuficiente para re-
ços confinados, antes da entra-
mover contaminantes ou onde Esta norma tem como objeti-
possa existir a deficiência ou en- vo estabelecer os requisitos
da de trabalhadores, para veri-
riquecimento de oxigênio. mínimos para identificação de ficar se o seu interior é seguro;
espaços confinados e o reco-
nhecimento, avaliação, monito- g. Manter condições atmosféricas
ramento e controle dos riscos aceitáveis na entrada e durante
existentes, de forma a garantir toda a realização dos trabalhos,
permanentemente a segurança monitorando, ventilando, pur-
e saúde dos trabalhadores que gando, lavando ou inertizando
interagem direta ou indireta- o espaço confinado;
mente nestes espaços (BRASIL,
2005, p. 1). h. Monitorar continuamente a
atmosfera nos espaços confi-
Medidas técnicas de preven- nados, nas áreas onde os traba-
ção (BRASIL, 2005, p. 2): lhadores autorizados estiverem
desempenhando as suas tare-
a. Identificar, isolar e sinalizar os fas, para verificar se as condi-
espaços confinados para evitar ções de acesso e permanência
a entrada de pessoas não auto- são seguras;
rizadas;
i. Proibir a ventilação com oxigê-
b. Antecipar e reconhecer os ris- nio puro;
cos nos espaços confinados;
j. Testar os equipamentos de me-
c. Proceder à avaliação e contro- dição antes de cada utilização;
le dos riscos físicos, químicos,
biológicos, ergonômicos e me- k. Utilizar equipamento de leitura
cânicos; direta, intrinsecamente seguro,
provido de alarme, calibrado e
d. Prever a implantação de travas, protegido contra emissões ele-
bloqueios, alívio, lacre e etique- tromagnéticas ou interferên-
tagem; cias de uradiofrequência.

Os equipamentos fixos e portáteis, inclusive os de comunicação e de
movimentação vertical e horizontal, devem ser adequados aos riscos dos
espaços confinados. Em áreas classificadas, os equipamentos devem es-
tar certificados ou possuir documento contemplado no âmbito do Siste-
ma Brasileiro de Avaliação da Conformidade - INMETRO.
Adotar medidas para eliminar ou controlar os riscos de inundação, so-
terramento, engolfamento, incêndio, choques elétricos, eletricidade está-
tica, queimaduras, quedas, escorregamentos, impactos, esmagamentos,
amputações e outros, que possam afetar a segurança e saúde dos traba-
lhadores.
Com isso, concluímos a terceira unidade de estudos desta unidade curri-
cular. Prepare-se para conhecer a estrutura de um sistema de manuten-
ção, bem como as ferramentas necessárias para a obtenção de resultados
de excelência. Vamos juntos!
Unidade de
estudo 4
Seções de estudo
Seção 2 – Software ERP
Seção 3 – Objetivos de um sistema de
manutenção
Software de Gerenciamento de
Manutenção
Seção 1
Introdução
Inicialmente os sistemas infor-
Um sistema de manutenção é fun-
matizados para planejamento e
controle da manutenção foram damental, pois é com a sua utili- Abraman: Associação Brasi-
desenvolvidos pelas próprias zação que se realiza um controle leira de Manutenção.
empresas, ou seja, apenas as eficiente das ações mantenedoras:
empresas com grandes estru- desde a implementação e consulta
turas possuíam condições de de cadastros até a análise de rela-
desenvolvimento do software, tórios. Atualmente, no mercado, ERP: Entreprise Resourse
pois, para tanto, eram neces- Planning.
ainda existem empresas que utili-
sários grandes computadores e zam softwares para o gerenciamen-
pessoal especializado (KARDEC to e controle de manutenção sem
e NASCIF, 2001).
a integração com outros sistemas
de informação, como por exem-
Ao longo do tempo, tornou-se plo, o de custos e suprimento.
cada vez mais difícil planejar e
controlar a manutenção sem a Os sistemas ERP surgiram da
utilização de um software, dian-
necessidade de integração
te do volume de informações a
serem armazenadas e proces- das informações entre dife-
sadas. O controle manual e as rentes áreas na empresa e
planilhas eletrônicas são ine- podem ser definidos como
ficientes e apresentam pouca uma arquitetura de software
quantidade de informação ne- que possibilita a transferên-
cessária para tomar decisões. cia de informações entre as
Segundo Abraman, a tendência diferentes áreas de uma em-
do mercado indica que cerca de presa como: compras, recur-
89% das empresas utilizam sof- sos humanos, finanças e ma-
tware de manutenção (VIANA,
nutenção (VIANA, 2002).
2002).
Atualmente o desenvolvimen-
to do software, internamente
Seção 2
na empresa, apresenta maior Software ERP
custo e demanda maior tempo
do que a aquisição de um sof- O software ERP é um sistema am-
tware específico no mercado. plo de soluções e informações,
Existe uma grande variedade de com um banco de dados único,
softwares dedicados à área de em que as informações inseridas
manutenção e que podem aten-
em cada módulo podem ser auto-
der, desde uma pequena fábrica
com um quadro de 15 pessoas
maticamente utilizadas por outros
até sistemas bastante comple- módulos. Ele utiliza uma plata-
xos para suprir a necessidade forma comum que interage com
de grandes corporações. O cus- o conjunto integrado de informa-
to do software é proporcional à ções, concentrando todas as áreas
complexidade do mesmo (KAR- da empresa em um único ambien-
DEC e NASCIF, 2001). te computacional (VIANA, 2002,
p. 162).
Os acessos às informações devem ser o mais abrangente possível e de-
vem possibilitar o ingresso por rede local, intranet ou internet (KAR-
DEC e NASCIF, 2001).
Figura 8 – Acesso a Informações dos Softwares de Manutenção.

Seção 3
Objetivos de um sistema de manutenção
As funções que um sistema informatizado de manutenção deve executar
são:
▪▪ Padronizar procedimentos ligados ao serviço de manutenção, tais
como: ordem de serviço, informações oriundas do banco de dados e
programação de serviços;
▪▪ Disponibilizar as informações da manutenção de forma simplificada
e de fácil acesso com, por exemplo, custo de componentes e equipa-
mentos, informações técnicas etc.;
▪▪ Gerenciar a estratégia de manutenção com a utilização de planos
preventivos de forma que as ordens de manutenção sejam geradas
automaticamente;
▪▪ Aumentar a produtividade da manutenção através de informação e
a definição de prioridade de serviços com a consequente otimização de
obra;
▪▪ Controlar a condição dos equipamentos;
▪▪ Gerar relatórios de históricos de máquinas e equipamentos, índices
consolidados, índices de corretivas etc. (VIANA, 2002, p. 163).
A seguir, serão apresentados, de forma simplificada, os requisitos ne-
cessários a um sistema de manutenção, para a realizar um eficiente pla-
nejamento e controle da manutenção. Os requisitos para a escolha do
sistema são:
▪▪ Plataforma operacional: é indicada a utilização da plataforma Win-
dows; esta opção enseja uma base de hardware bem mais poderosa, pois
há necessidade de que o sistema rode em rede.

▪▪ Relação amigável: o sistema deve apresentar a opção do idioma
em português, possuir links entre rotinas interdependentes, abertura de
janelas simultâneas, ser intercambiável com programas que realizam ou
que viabilizem a utilização de figuras, desenhos e planilhas;
▪▪ Integração com outros módulos: o mínimo que se pode exigir
de um software de manutenção é a integração de um banco de dados
da manutenção, estoque e suprimentos. A melhor opção é um sistema
ERP, pelas razões anteriormente apresentadas;
▪▪ Performance: apresentar tempos reduzidos para atividades tais
como aberturas de telas, consultas e processamentos;
▪▪ Interface com materiais: possibilitar a reserva e a aquisição de
materiais relacionados à ordem de manutenção;
▪▪ Assistência técnica: o fornecedor do software deverá apresentar
suporte de alta qualidade na solução de problemas, com constantes
melhorias e adequações dos sistemas;
▪▪ Rotinas básicas: o sistema deve oferecer as seguintes rotinas bási-
cas (VIANA, 2002, p. 165):
▪▪ Rede de tags;
▪▪ Geração manual de ordens de manutenção;
▪▪ Cadastro de equipamentos, equipes, ferramental, informações
técnicas, IPI etc.;
▪▪ Relatórios relativos a índice de manutenção com opções gráfi-
cas;
▪▪ Geração automática de ordem de manutenção a partir de uma
SS;
▪▪ Inserção e giro de plano de manutenção;
▪▪ Possuir conceitos para tratar tarefas obrigatórias de manuten-
ção. Esses conceitos são importantes para que o sistema con-
sidere que a ordem de manutenção pode ser finalizada, caso as
tarefas obrigatórias estejam concluídas;
▪▪ Possibilitar a alteração de informações tais como: tempos para
a realização de uma operação, número de homens etc.;
▪▪ Opção de visualização de calendários nos planos de manuten-
ção dos equipamentos, com possibilidade de comparação entre o
planejado e o executado em um determinado intervalo de tempo;
▪▪ Definir o interrelacionamento de tarefas, possibilitando estabe-
lecer relações de dependência entre as tarefas de uma ordem, de
forma que dependa da conclusão de outra;
▪▪ Possibilitar ajustes para correção de eventuais erros, bem
como melhorar a execução de cálculos de alocação;
▪▪ Possibilitar que diversas ordens de manutenção sejam agrupa-
das.
As indicações acima podem ser ou não pertinentes, dependendo da es-

trutura de planejamento e controle da manutenção. Por isso, deve-se
estudar a realidade específica da empresa onde se deseja implementar o
sistema informatizado.
A título de informação, será apresentado um quadro com alguns softwares
disponíveis no mercado. Fique antenado!
Nome Comercial do Software Empresa
AMOS-D Spectec/Moerbeck
ARTEMIS D&ISI
AVANTIS-PRO MARCAM SOLUTIONS
CHAMPS Thornix Informática
CMC PTC
COMAC DELTA SetUp
COMPASS Boone and Moore
COSWIN Siveco (Protom)
ENGEMAN Chips Informática
GERCOM Compuscience
LS MAESTRO Logical Soft Informática Ltda.
MAC ACTIVE SAM-Sist. de Automação da manuteção
MAIN SERVER Engequal
MANTEC Semapi Sistemas
MÁXIMO PSDI
MMS Inter-Unde Engenharia Química
MP2 ENTERPRISE DataStream Systems Inc.
MS2000 MicroMains Corp.
OOPS Falcon Systems
PLACOM Micro Comsult
PROTEUS Eagle Technology Inc.
SIAM MR Bachelany Adm. e Informática
SIEM M&F Consultoria e Projetos
SIGMA Petrobras
SIM Astrein Informática
SMI SPES Engenharia de Sistemas
TEROMAN Promon Engenharia/ SD Scicon
TMA-CMMS TMA Systems
ULTIMAINT Pearl Comuter Systems Inc.
Quadro 4 – Softwares Disponíveis no Mercado.

O mais importante não é exatamente a marca do software, mas a quali-
dade dos dados que são inseridos nele, a qualidade da informação que
é retirada dele e a efetividade do sistema de manutenção implantado
no sistema. Daí sairão os resultados da manutenção (SENAI/MG, 2004).
Estamos chegando à quinta unidade de estudos desta unidade curricular,

onde discutiremos os custos de manutenção. Podemos, com isso, dizer
que ultrapassamos mais da metade de nosso percurso. Continue conos-
co na tarefa de “descortinar” as tantas ideias, definições e conceitos que
envolvem a área de manutenção. Vamos juntos!
Unidade de
estudo 5
Seções de estudo
Seção 1 – Custos de manutenção

Custos de Manutenção
Seção 1
Custos de manutenção
Nenhum estudo de implantação de programas de manutenção, em qual- Para fins de controle, os custos de
quer empresa, pode ser devidamente efetuado sem considerar os custos manutenção podem ser classifica-
envolvidos. Eles são, na verdade, os fatores mais importantes a serem dos em três grupos:
examinados para decidir entre diferentes programas de manutenção.
▪▪ Custos diretos - são todos os
O custo é um fator crítico de competitividade e deve merecer foco total
custos necessários para manter o
na gestão da manutenção.
equipamento funcionando. São
No Brasil, o custo da manutenção em relação ao faturamento bruto veio custos com: inspeções regulares,
apresentando uma tendência de queda a partir de 1991, como pode ser manutenção preditiva, manu-
observado no gráfico abaixo: tenção detectiva, manutenções
corretivas, custos de reparo ou
revisões.
▪▪ Custos de perda de produ-
ção - são decorrentes da perda
de produção, gerados por: falhas
em máquina/equipamento
principal sem a possibilidade de
utilização de um equipamento
reserva, seja pela inexistência
deste equipamento ou por indis-
ponibilidade do mesmo e falha
do equipamento decorrente de
ação imprópria de manutenção
(KARDEC e NASCIF, 2001).
Figura 9 – Custo da Manutenção no Brasil.
▪▪ Custos indiretos - são custos
relacionados à estrutura adminis-
trativa, composto por: engenharia
de supervisão e manutenção, pla-
nejamento e estudo de melhorias,
supervisão entre outros. Dentro
deste grupo, devem ser conside-
rados ainda: aquisição de equipa-
mentos e ferramentas para a ma-
nutenção, custos de amortização,
depreciação, consumo de energia
e demais utilidades (KARDEC e
NASCIF, 2001).
Figura 10 – Composição de Custo
Fonte: Abraman – Associação Brasileira de Manutenção
É importante salientar que a clas- Deve-se sempre procurar al- ▪▪ Custos com materiais de
sificação de estudos de melhorias, cançar altos padrões de con- manutenção – os custos com
como custo indireto, é feita consi- fiabilidade, pois, desta forma, materiais também dependem de
a carga de trabalho relativa às um bom planejamento e sistema
derando este estudo de forma glo-
ações corretivas são reduzidas e de manutenção, onde há trocas
bal, ou seja, caso ele seja realizado o quadro de mão de obra pró-
especificamente sobre um equipa- sistemáticas e, pôr condição, elas
pria tem seu custo otimizado
mento, deverá ser considerado cus- (SENAI/MG, 2004).
sejam feitas no momento certo,
com garantia de qualidade do
to direto.
material adquirido, de qualidade
Nos planos preventivos, as infor- na execução dos serviços e de
O custo direto de manutenção mações da carga de trabalho em uma boa política de aquisição de
pode ser dividido nos seguintes horas/homem e a frequência material para estoques (SENAI/
componentes: com que ocorrem as interven- MG, 2004, p. 57).
ções em cada ordem de serviço Os custos com materiais de ma-
▪▪ Mão de obra própria direta - devem ser confiáveis, alinhadas nutenção podem ser separados
os custos de mão de obra própria a uma busca constante de pro- em: custo de sobressalentes, que
são gerados pelas demandas de dutividade, por meio de um pla-
é o custo do componente de um
serviços a executar previstos nos nejamento/programação com
equipamento, dado pelo valor da
planos de manutenção preven- padrões eficientes de execução
(SENAI/MG, 2004, p. 55). nota fiscal se a aplicação for ime-
tiva, estabelecidos no sistema
diata, ou pelo valor reajustado se
de manutenção, nas demandas
▪▪ Custo de serviços de tercei- o componente já estava no es-
de serviços identificadas pelas
ros – podem ser divididos em: toque, tendo sido comprado há
equipes de inspeção de área e nas
serviços executados externamen- mais tempo; e custo de materiais
chamadas solicitações de serviços
te (balanceamento, usinagens de insumo, tais como: óleo, gra-
avulsas advindas das áreas de
especiais e testes específicos) e xa, lixas e similares. Em algumas
produção (SENAI/MG, 2004, p.
serviços executados internamen- empresas, este custo é considera-
55).
te. Um bom planejamento deve do indireto e é rateado entre os
Para cada ordem de serviço existe
ser realizado previamente à con- equipamentos que utilizaram este
um número de horas alocadas que
tratação de terceiros e os serviços insumo em um determinado perí-
é multiplicado pelo salário mé-
a serem realizados devem estar odo de tempo.
dio mensal (incluindo encargos
sociais) para geração do custo da bem definidos, visando à redução
ordem de serviço. de custo.
Uma parcela das atividades rela-
cionada à manutenção pode ser
terceirizada, passando então a fa-
zer parte do custo de serviços de
terceiros.

Um dos itens de controle na manutenção é o acompanhamento de cus-
tos que deve ser colocado na forma gráfica. Para facilitar a visualização,
os seguintes itens devem ser apresentados:
▪▪ Previsão de custo mês a mês;
▪▪ Realização – quanto foi efetivamente gasto no mês;
▪▪ Realizado em anos anteriores;
▪▪ Benchmark - índice de uma empresa que seja referência, ou seja, que
apresente menor custo na área de manutenção e que possua as mesmas
características na área de manutenção.
É importante que cada especialidade da manutenção faça o contro-

le individual de custos de forma que a estrutura organizacional possa
agrupá-los ou dividi-los conforme a necessidade. Como exemplo, pode-
se citar uma empresa na área de laminação de tiras a quente de uma
siderúrgica, onde é importante saber diferenciar os custos de manuten-
ção mecânica, elétrica e automação/instrumentação (KARDEC e NASCIF,
2001, p. 60).
Um exemplo de gráfico para acompanhamento de custos é apresentado

na figura abaixo, onde as letras j, f, a, m, n e d representam especialidades
de manutenção, cada qual com seu custo individual.
Figura 11 – Custo Total da Manutenção.

Com isso, concluímos a quinta unidade de estudos. Prepare-se para es-

tudar a logística de manutenção. Bons estudos!
Unidade de
estudo 6
Seções de estudo
Seção 1 – Logística da manutenção

Logística da Manutenção
Seção 1
Logística da
manutenção
Para uma boa execução do servi- Embora o caminho para a inclusão de um novo item no estoque deva
ço de manutenção, além da qua- ser simples, tende a ser crítico e a solicitação inicial geralmente é reali-
lificação do serviço de mão de zada por parte da equipe de manutenção, em decorrência da sua neces-
obra, a existência de um estoque sidade no campo. A equipe de engenharia deve então verificar possíveis
otimizado com componentes so- fornecedores nacionais, seguir o padrão do componente da empresa e
bressalentes é fundamental. estabelecer o grau de risco do componente para o processo, que poderá
ser classificado em:
A área de armazenamento, ▪▪ Vital – são materiais que podem parar equipamentos estratégicos
almoxarifado, deve atender para a produção, causando a indisponibilidade dos mesmos, afetam
dois pontos fundamentais: profundamente a qualidade do produto final, ou garante condições de
possuir componentes/peças segurança a equipamentos e ao trabalhador (VIANA, 2002);
em quantidades e diversi- ▪▪ Semivital – são materiais secundários que garantem a eficiência à
dades tais que assegurem a
planta, mas não proporcionam riscos classificados como vital (VIANA,
produtividade da empresa,
caso ocorra a parada do equi-
2002);
pamento e seja necessário ▪▪ Não vital – materiais e equipamentos que possuem stand-by recebem
um componente, e o estoque esta classificação;
deve ser limitado a apenas o
necessário, visando ser o mais
▪▪ De risco extremo – são materiais difíceis de serem comprados e
econômico possível (VIANA, que são vitais para o processo, sem alternativa para substituí-los.
2002, p. 46). Existe também uma análise da criticidade com relação à previsibilidade
de utilização do item, que pode ser classificado como previsível ou im-
previsível.
O ponto de partida na formação ▪▪ Previsível – material cuja utilização pode ser prevista com antece-
do estoque para manutenção é a dência de pelo menos 90 dias.
definição da forma de inclusão de ▪▪ Imprevisível – material que não tem a possibilidade de antever a
um novo item. A inclusão deste época correta para a sua aplicação podendo variar a data mais de três
torna necessária a análise de al- meses da previsão.
guns, feita pela área de suprimen- Após a determinação destes pontos a engenharia da manutenção e o
tos juntamente com a mantene- setor de suprimentos devem discutir as questões citadas acima, visando
dora, tais como (VIANA, 2002): definir um fluxo de inclusão do material no estoque. Qualquer inclusão
deverá seguir este fluxo, mesmo os materiais que naturalmente deveram
▪▪ Custo do material;
estar no estoque, assim como: retentores, mangueiras, escovas de moto-
▪▪ Tempo de vida útil; res etc. (VIANA, 2002, p. 47).
▪▪ Grau de risco do item para o A próxima figura apresenta o exemplo do fluxo de inclusão de material
processo; no estoque. Observe-a.
▪▪ Fornecedores (interno ou
externo);
▪▪ Demanda da área.
Figura 12 – Fluxo de Inclusão de Material no Estoque.
Fonte: Viana (2002, p. 48).
A determinação da quantidade mínima de cada item no estoque pode ser

feita por meio do acompanhamento do consumo deste componente em
determinado período de tempo com o equipamento em funcionamento.
As médias de consumo devem ser refeitas até que a quantidade do item
se estabilize em determinado valor, o qual será a quantidade mínima
desejada.
Toda requisição de um item no estoque deve ser necessariamente asso-
ciada a uma ordem de manutenção, para que os custos possam ser efeti-
vamente estratificados. A quantidade de componentes a ser requisitada
deve ser equivalente à quantidade utilizada na ordem de manutenção
para que não sejam necessários estornos frequentes de custos e nem
sejam criados estoques desnecessários.

O correto armazenamento dos materiais no estoque é fundamental para
a garantia da sua integridade, pois, caso contrário, o material não estará
disponível para a utilização em emergência.
O local para o armazenamento deve levar em consideração a especiali-
dade e a peculiaridade de cada item.
A figura 15 apresenta um esquema de planejamento geral para a manu-
tenção, onde se podem observar três linhas de atuação complementares,
que formam um sistema completo: as linhas de produto, processo e
insumos, onde estão contemplados: ferramentas, máquinas, informação,
mão de obra e materiais, todos estes ligados diretamente ao processo.
Visualize.
Oficinas Planejamento
Ferramenta
Micro Cumprimento
Material
de Prazo
Máquina
Metodologia Serviço
(como fazer) Executado
Programação
Informação
Macro
Mão de Obra
Manutenibilidade Redução
Planejamento
de Prazo
ESTRATÉGIA
INSUMOS PROCESSO PRODUTO
Figura 13 - Atuação do Planejamento – Geral.

A partir da figura 15, pode-se observar a importância do controle otimi-

zado de componentes sobressalentes e materiais em geral, pois o proces-
so é atingido diretamente em caso de falta.
Na unidade de estudo 7, são tratadas as ferramentas manuais e equipa-

mentos utilizados na manutenção. Preparado para começar? Vamos em
frente!
Unidade de
estudo 7
Seções de estudo
Seção 1 – Ferramentas manuais

Seção 2 – Ferramentas elétricas
Seção 3 – Instrumentos de medição
Ferramentas Manuais e Equipamentos
Utilizados na Manutenção
Seção 1
Ferramentas manuais
É de grande importância, o papel
desempenhado pelas ferramentas
Conservação da ferra- Alicate de bico meia-
nos diversos setores de áreas téc- menta cana
nicas. Seu rendimento está direta- Para que as ferramentas possam É indicado para manuseio de ter-
mente relacionado à qualidade do manter-se íntegras em sua fun- minais, fios e cabos elétricos. Pode
trabalho que se pretende executar. cionalidade e segurança, o usuá- também ser utilizado para dobrar,
Sendo assim, é fundamental que rio deve procurar protegê-las de torcer ou endireitar suportes, lin-
se saiba a forma correta de manu- pó, umidade, oxidação, vibração guetas, condutores e terminais.
seá-las e guardá-las, além de saber e quedas, bem como lubrificá-las Pode valer-se dele para segurar
quais utilizar, de acordo com sua corretamente, toda vez após o porcas com até 4 mm, mas não se
função. uso, guardando-as em local apro- deve usá-lo para girar a peça, pois
priado. pode danificar as suas bordas.
Esse alicate pode estar provido de
DICA dispositivo para corte, que deverá
Alicate de bico redon-
A utilização da ferramenta ser usado apenas para condutores
adequada, da forma apro-
do de cobre ou alumínio de pequena
priada, faz com que ganhe- É indicado para manuseio de fios bitola. Deve possuir cabo isolado.
mos tempo na realização da rígidos. Devido seu bico cônico,
tarefa solicitada e permite é utilizado para fazer olhais de
que esta seja concluída em
vários diâmetros, com rapidez e
segurança.
bom acabamento. Deve possuir
cabo isolado.
Armazenamento e
transporte
As ferramentas devem sempre es-
tar armazenadas de forma a tor-
nar prático o acesso e igualmen-
te, evitar a colisão ou atrito com
outras, durante seu transporte. O
ideal é que estejam, quando numa
oficina, de preferência, em painéis Figura 14 – Alicate de Bico Redondo.
ou armários e, quando transporta- Fonte: Adaptado de SENAI (2009, p. 2).
das, em uma caixa apropriada ou
cinta de ferramentas, evitando o
transporte nas mãos ou bolsos.
Alicate de corte diagonal ou lateral
Este alicate é utilizado para o corte de condutores de metal brando e de
pequenas peças plásticas ou de metal (terminais de componentes eletrô-
nicos). Pode ser utilizado também para remover a capa plástica isolante
dos condutores.
Figura 17 – Chave de Fenda.

Fonte: Adaptado de SENAI (2009, p. 3).
Chave Philips
Figura 15 – Alicate de Corte.
A chave Philips é uma variante da
Fonte: Adaptado de SENAI (2009, p. 2). chave de fenda. Su diferencial está
na extremidade em formato de
Alicate universal cruz, conforme apresentado no
detalhe abaixo.
Trata-se de um alicate mais robusto, usado para segurar, torcer e cortar
fios rígidos de maior bitola, se comparado ao alicate de bico meia-cana.
Pode ser utilizado para segurar um dos extremos de um parafuso en-
quanto no outro usa uma ferramenta adequada para soltar a porca, po-
rém não deverá ser utilizado para o giro, pois provocará a deformação
da cabeça do parafuso ou da porca (pouca pressão).
Figura 18 – Chave Philips.

Fonte: SENAI (2009, p. 4).
Figura 16 – Alicate Universal. Chave tipo canhão

Fonte: Adaptado de SENAI (2009, p. 2). A chave tipo canhão é utiliza-
da para colocação e retirada de
Chave de fenda porcas. Em sua extremidade, sua
haste possui um desenho equiva-
Ferramenta utilizada para apertar e soltar parafusos de fenda. Formada lente ao desenho externo de uma
por uma haste com extremo em forma de cunha, com seu comprimento porca.
revestido por material isolante, fixa em um cabo de material isolante e
anatômico. Não deve, em hipótese alguma, ser utilizada como talhadeira,
pois haveria danos à ferramenta e comprometeria sua isolação elétrica
com fissuras no material isolante. Sendo que a mesma, ao ser utilizada
com defeito e, havendo cantos arredondados em sua ponta, poderá da-
nificar o parafuso.

Seção 3 Voltímetro
Instrumentos de Instrumento utilizado para a me-
medição dição da diferença de potencial
entre dois pontos de um circuito.
Os primeiros instrumentos de Deve ser conectado em paralelo
medição, utilizados para grande- com os pontos a serem medidos.
zas elétricas, se baseiam na defle- Possui como características bási-
xão de um ponteiro fixo a uma cas: alta impedância de entrada e
bobina móvel submetida a um consequentemente baixa corrente
campo magnético. Quando de- de entrada.
Figura 19 – Chave Tipo Canhão. terminada corrente é aplicada a
Fonte: SENAI (2009, p. 4). uma bobina, esta gera seu deslo-
camento e o mecanismo de con-
tra reação, geralmente uma mola,
Seção 2 produz uma força contrária, de
Ferramentas elétricas modo que a deflexão do pontei-
ro seja proporcional a corrente da Figura 20 - Ligação do Voltímetro.
A furadeira e a parafusadeira são bobina. Fonte: SENAI (2009, p. 28).
máquinas-ferramentas, sendo a Os instrumentos digitais são ba-
furadeira, utilizada para abrir fu- seados em conversores analógicos
ros em materiais sólidos com a digitais e apresentam maior con- Amperímetro
utilização de brocas específicas fiabilidade, não possuem partes
para o material a ser perfurado. A móveis e são adaptáveis a leituras
Instrumento utilizado para a
parafusadeira serve para apertar automatizadas.
medição da intensidade de cor-
ou afrouxar parafusos. São equi- Para medir a tensão e corrente elé-
rente que circula em uma malha
pamentos elétricos, que podem trica, utilizam-se instrumentos de do circuito. Deve ser inserido
ser alimentados se conectados a medição específicos, tais como: em série no circuito. Pssui como
rede elétrica ou por meio de ba- voltímetro, amperímetro, ohmí- características: baixa impedân-
teria. metro, alicate volt-amperímetro e cia de entrada e, como uconse-
multímetro. quência, baixa queda de tensão
interna (SENAI, 2009).
DICA
É preciso ter alguns cuidados quanto ao manuseio destas ferramen-
tas:
▪▪ Manter a furadeira em um único alinhamento durante a furação,

a fim de preservar a broca;
▪▪ Mantê-las sempre limpas; Figura 21 - Ligação do Amperímetro.
▪▪ Certificar-se de que a tensão da fonte é a correta para o uso; Fonte: SENAI (2009, p. 28).
▪▪ Ter cuidado na colocação e aperto da broca no mandril;
▪▪ Evitar quedas, batidas, umidade etc.
Ohmímetro Instrumento digital
Esse instrumento tem possibili-
Quando se quer medir a resistência de componentes em algum circuito, dade de realizar medida de várias
a condição básica é que esteja desenergizado e com uma das extremi- grandezas de natureza elétrica, ou
dades desligadas. Nestas condições, o ohmímetro deve ser colocado em
seja, é um instrumento múltiplo,
paralelo com o componente a ser medido, conforme a figura 24 (SENAI,
2009). como seu próprio nome sugere.
O multímetro digital oferece

praticamente as mesmas possi-
bilidades de medição do analó-
gico, além de outras vantagens,
tais como: melhor precisão na
leitura e impedância de entrada
muito alta. A seguir, serão apre-
sentados, mais especificamen-
te, o multímetro digital - figura
26 - e o alicate volt-amperíme-
tro - figura 27 (SENAI, 2009).
Figura 22 - Ligação do Amperímetro.
Medidor de energia elétrica

O medidor de energia elétrica vai nos fornecer a quantidade de quilowat-
ts (kW) consumida por hora (h).
Quilowatts – hora = kW / h 1000 Watts – 1 kW

Símbolo de medida – T Unidade de medida – kW / h
Fórmula – T = P x t
Onde: T = energia elétrica em kW/h

P = potência em kW
t = tempo em horas
Figura 25 - Alicate Volt-Amperímetro.

Figura 23 – Medidor de Energia Elétrica

Fonte: SENAI (2009, p. 27). Figura 24 - Multímetro Digital.

Multímetro digital Para a realização da medição de Para a medição de resistência
tensão, assim como apresentado elétrica, o resistor desconheci-
anteriormente, o equipamento do deve estar desconectado do
Nos multímetros digitais, os deve estar em paralelo com os circuito. Caso contrário, o valor
valores das medidas obtidas
pontos a serem medidos. medido considerará outros com-
podem ser visualizados dire-
tamente no visor digital, não ponentes do circuito.
necessitando de interpretação,
como ocorre nos instrumentos
analógicos (SENAI, 2009).
Antes da utilização do instrumen-

to, ser deve-se selecionar, de acor-
do com a grandeza a ser medida:
resistência, tensão, ou corrente, e
se faz necessária a determinação
da escala de trabalho. Quando não
se tem noção da ordem de gran- Figura 27 - Ligação para Medição de
deza a ser medida, é preferível Tensão.
colocar o equipamento no maior Fonte: SENAI (2009, p. 6). Figura 29 - Ligação para Medição de
valor de escala e, se necessário, a Resistência Elétrica.
mesma deverá ser corrigida. Fonte: SENAI (2009, p. 8).
Em medições de corrente elétri-
ca, o equipamento deverá ser in-
terrompido e estar ligado em série Alicate volt-amperímetro - Os
no circuito, conforme apresenta- procedimentos de medição a
do na figura 28. serem utilizados para o alicate
volt-amperímetro são os mesmos
apresentados anteriormente para
o multímetro. No entanto, o ali-
cate volt-amperímetro apresenta a
vantagem de eliminar a necessida-
de de interrupção do circuito para
a medição de corrente elétrica, ne-
cessitando apenas de que o mes-
Figura 26 - Partes de um Multímetro mo envolva o circuito (condutor),
Digital. conforme apresentado na figura
Fonte: SENAI (2009, p. 6). 32 (SENAI, 2009 p. 6).
Observação: Nunca se deve mu-

dar de escala ou função quando Figura 28 - Ligação para Medição de
o instrumento de medição esti- Corrente.
ver conectado a um circuito liga- Fonte: SENAI (2009, p. 7).
do, porque isso poderá causar a
queima do instrumento (SENAI,
2009, p. 6).
Figura 30 - Posicionamento do Alicate volt-amperímetro.
Este equipamento é fundamental em aplicações industriais, principal-

mente para medições de correntes em motores, transformadores e ca-
bos de alimentação de painéis.
Obs: Antes de utilizar qualquer instrumento de medição, é necessário

consultar o manual do instrumento, no qual estão descritas particulari-
dades e formas de utilização, pois de um instrumento para outro ocor-
rem diferenças significativas (SENAI, 2009 p. 9).
Cuidados
Para realizar a conexão do instrumento de medição ao circuito, a fonte
de alimentação deve ser desligada e a polaridade de ligação observada
cuidadosamente. O instrumento deve ser conectado de forma que a cor-
rente entre através do borne positivo, ou seja, pelo sentido convencional
da corrente elétrica.
A medição da intensidade de corrente contínua com o multímetro digital
de chave rotativa é análoga à medição realizada com multímetro analógi-
co. Se o multímetro digital for dotado de chave tipo push/pull, deve-se
adotar o seguinte procedimento:

a. Ligue o multímetro (on/off);
b. Selecione o modo AC/DC para DC;
c. Selecione a função V/A/Ω para corrente;
d. Selecione a escala de grandeza adequada;
e. Conecte as pontas de prova nos bornes adequados (comum e corren-

te);
f. Abra o circuito e insira as pontas de prova;
g. Efetue a leitura.
Os multímetros manuais deverão sempre ser manuseados respeitando

alguns cuidados básicos:
▪▪ Conferir se o aparelho está com falta de bateria. Se for o caso,

a medição apresentada pode não ser a correta;
▪▪ Antes de conectá-lo a qualquer circuito, selecionar a grandeza
elétrica que se deseja medir;
▪▪ Certificar-se de que os cabos de medição estão nos bornes
corretos para o uso;
▪▪ Evitar quedas, batidas, umidade etc.
Para medições de corrente elétrica em barramentos de painéis elétri-

cos, utilizando alicate amperímetro, deve-se atentar para não encostar a
proteção plástica no barramento, mesmo que esta seja feita de material
isolante apropriado, para não permitir a passagem de corrente elétrica
do painel para o equipamento. O barramento ao qual se deseja medir a
corrente pode estar quente e acabar danificando o alicate amperímetro,
derretendo-o quando em contato.
Na unidade de estudo 8 são apresentadas características, especificações,

procedimentos e análises de defeitos nos componentes elétricos mais
utilizados em aplicações industriais e prediais assim como em equipa-
mentos como motores e transformadores. Vamos lá!
Unidade de
estudo 8
Seções de estudo
Seção 1 – Manutenção em fusíveis

Seção 2 – Manutenção em contatores
Seção 3 – Manutenção em relés de sobrecar-
ga e de tempo
Seção 4 – Disjuntores
Seção 5 – Manutenção em banco capacitores
para correção do fator de potência
Seção 6 – Montagem e manutenção em pai-
néis elétricos
Seção 7 – Instalação e manutenção de trans-
formadores
Manutenção de Equipamentos e
Dispositivos Industriais e Prediais
A instalação elétrica deve ser ve- Elemento fusível: O ele-

rificada periodicamente por pro-
Seção 1 mento fusível é um condu-
fissionais qualificados e, quan- Manutenção em tor de seção transversal dimen-
sionado para que sofra, com a
to mais crítica é a aplicação ou fusíveis passagem de corrente elétrica,
maior a importância da instalação
um aquecimento maior que o
para uma atividade industrial, por São os dispositivos de proteção dos outros condutores, devido a
exemplo, menor deverá ser o in- mais tradicionais na alimentação sua alta resistência.
tervalo que as verificações devem de diversas cargas, tendo como
ser realizadas. Como ação preven- principal função a proteção con-
tiva, os seguintes pontos deverão tra curto-circuito de sistemas
ser averiguados(WEG, [200-]c): elétricos. Atuam também como
▪▪ As condições de fixação dos limitadores das correntes de cur-
eletrodutos em painéis, pois os to-circuito.
mesmos possuem a função de A operação dos fusíveis é basea-
proteção mecânica dos cabos; da na fusão do elemento fusível,
▪▪ Se as partes vivas permanecem contido em seu interior.
fora do alcance; O elemento fusível é geralmente
▪▪ Os dispositivos de proteção de cobre, prata, estanho, chumbo
de equipamentos móveis assim ou liga, já o corpo do fusível, em
como as condições de seus cabos geral, é de porcelana ou esteatita,
flexíveis; hermeticamente fechado. Posuem
também um elemento indicador
▪▪ O estado dos condutores e de operação, possibilitando ao
suas ligações, principalmente os profissional da área observar seu
de proteção; estado de funcionamento. O ele-
▪▪ Se a entrada e a saída de cabos mento fusível é ainda completa-
estão fechadas, com relação à mente envolvido por um material
passagem de pequenos animais; granulado extintor, utilizando-se
▪▪ Os valores da resistência de em geral, areia de quartzo com
isolamento em relação à terra granulometria adequada. A figura
e a resistência dos eletrodos de 33 mostra, em corte, a composi-
aterramento; ção interna dos fusíveis D e NH.
Observe.
▪▪ Que não sejam lixados ou
limados os contatos;
▪▪ A desenergização da instala-
ção, caso seja necessário algum
reparo;
Forma seletiva: Em combi-
nação com relés.
Figura 31 – Composição Interna dos Fusíveis D e NH.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 234).
Em função da corrente nominal de cada fusível, o elemento fusível po-

derá ter várias formas, constituindo-se de um ou mais fios ou lâminas
em paralelo, com trechos de seção reduzida. E ainda com um ponto de
solda de maior vulnerabilidade, cuja temperatura de fusão é menor que o
elemento fusível atuando assim em sobrecargas de longa duração.
Em circuitos de potência são utilizados fusíveis D ou NH, com o objetivo

de proteger a carga alimentada contra correntes de curto-circuito e, de
forma seletiva, contra sobrecargas de longa duração. Já na proteção de
circuitos de comando geralmente são utilizados fusíveis tipo D com ca-
racterísticas de interrupção retardada (WEG, [200-]c).
Os fusíveis tipo D, diametral, conforme figura 32, têm sua aplicação

voltada para a proteção de curto-circuito em instalações residenciais,
comerciais e industriais. Estão disponíveis em diversas correntes nor-
malizadas (dependendo do fabricante), com capacidade de ruptura de
acordo com a corrente do fusível de 100kA, 70kA e 50kA e tensão má-
xima de 500V. Na figura 33, podemos observar a estrutura detalhada dos
fusíveis tipo D. Veja!

Figura 32 – Fusível tipo “D”.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]g, p. 05).
Fusível “D”
Figura 33 – Componentes do Fusível “D”.

Os fusíveis do tipo NH, conforme figuras 34 e 35, deverão ser manu-

seados apenas por pessoal qualificado para a intervenção e substituição
deste elemento em circuitos de potência. Os fusíveis NH suportam ele-
vações de corrente durante certo tempo sem que ocorra fusão, são em-
pregados em circuitos sujeitos a picos de corrente e onde existem cargas
indutivas e capacitivas.
Também estão disponíveis em diversos valores de correntes normaliza-
das (dependendo do fabricante), com capacidade de ruptura de 120kA e
tensão máxima de 500V.
Fusível “NH” ▪▪ Tensão nominal: tensão para
a qual o fusível foi construído.
Os fusíveis normais para baixa
tensão são indicados nos casos de
tensões de serviço de até 500V
em CA e 600V em CC.
▪▪ Resistência elétrica (ou
resistência ôhmica): grandeza
elétrica que depende do material
e da pressão exercida. A resistên-
cia de contato entre a base e o
fusível é a responsável por even-
tuais aquecimentos que podem
provocar a queima do fusível.
Curva de relação tempo de fu-
são x corrente: curvas que indi-
cam o tempo que o fusível leva
para desligar o circuito. Elas são
Figura 34 – Fusível tipo “NH”. fornecidas pelo fabricante e va-
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]g, p. 2). riam de acordo com o tempo, a
corrente, o tipo de fusível. Den-
tro dessas curvas, quanto maior a
corrente circulante, menor será o
tempo em que o fusível terá que
desligar. Veja a curva típica na fi-
gura 38 abaixo:
Figura 35 – Componentes do fusível “NH”.

Características e instalação
Segundo SENAI (2004), as principais características dos fusíveis NH
são:
▪▪ Corrente nominal: corrente máxima que o fusível suporta conti-
nuamente sem interromper o funcionamento do circuito. Esse valor é
marcado no corpo de porcelana do fusível.
▪▪ Corrente de curto-circuito: corrente máxima que deve circular no
circuito e que deve ser interrompida instantaneamente.
▪▪ Capacidade de ruptura (kA): valor de corrente que o fusível é
capaz de interromper com segurança. Não depende da tensão nominal
da instalação.

Figura 36 – Curva de Relação Tempo de Fusão x Corrente.
Fonte: SENAI-MG (2004, p. 22).
Os fusíveis devem ser instalados no ponto inicial do circuito a ser

protegido e em locais arejados para que não ocorra o aquecimento
excessivo.
O local de instalação deve ser de fácil acesso, para que inspeções e
manutenções possam ser facilitadas. A instalação deve ser realizada
de tal modo que permita seu manejo sem perigo de choque para o
operador (SENAI-MG, 2004, p. 23).
Quando ocorre a atuação (queima) de um dos fusíveis de uma das fases,

os demais fusíveis são afetados em decorrência da corrente de curto. O
ideal é que sejam trocados os 3 fusíveis, para que seja garantida a inte-
gridade da instalação. As mesmas ações são indicadas para os fusíveis de
comando.
Seção 2
Manutenção em contatores
Contatores são dispositivos de manobra mecânica, não manual, eletro-
magnética, que têm uma única posição de repouso. Construídos para
elevada frequência de manobras, é capaz de estabelecer, conduzir e inter-
romper correntes em condições normais do circuito, inclusive suportar
sobrecargas no funcionamento. De acordo com a aplicação, o contator
poder ser utilizado individualmente ou acoplado a reles de sobrecarga.
Existem contatores de potência e contatores auxiliares.
Figura 37 – Contator.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]c, p. 247).
Os principais elementos cons-
trutivos de um contator são os
contatos (principais e auxiliares),
sistema de acionamento (bobina),
carcaça e acessórios. Na figura 38,
a seguir, você poderá visualizar
um contator em vista explodida.
Observe.
01 - Carcaça inferior
02 - Núcleo fixo
03 - Anel de curto circuito
04 - Bobina
05 - Mola de curso
06 - Núcleo móvel
07 - Cabeçote móvel
08 - Contatos móveis principais
09 - Contatos móveis auxiliares Figura 38 – Elementos Construtivos.
10 - Molas de contato Fonte: WEG ([200-]h, p. 02).
11 - Contatos fixos principais
12 - Contatos fixos auxiliares Contatos Principais
13 - Parafusos com arruelas
Os contatos principais em estado fechado desempenham a função de
14 - Carcaça superior ligação entre a rede e a carga, conduzindo corrente ao circuito principal.
15 - Capa Estes contatos são projetados para que tenham capacidade de estabele-
cer e interromper correntes de cargas resistivas, capacitivas e indutivas,
sendo que o profissional da área deverá sempre observar a categoria de
emprego deste contator.
Obs.: Os contatos principais nos contatores geralmente serão em

número de três; quatro eventualmente; em casos específicos dois
e até um.
Contatos auxiliares
Os contatos auxiliares são dimensionados para a função de comutação
de circuitos auxiliares de comando, sinalização e intertravamento, entre
outras aplicações.
Estes contatos podem ser do tipo NA (normalmente aberto) ou NF
(normalmente fechado) e ainda adiantados ou retardados, dependendo
das características do contato.

Figura 39 – Blocos de Contatos Auxiliares.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]c, p. 246).
A norma IEC 947-4 sugere que a identificação de contatores e demais

dispositivos de manobra de baixa tensão é utilizado para fornecer in-
formações a respeito da função de cada terminal e sua localização em
relação a outros terminais, além de facilitar e uniformizar a execução de
projetos e a montagem de painéis.
As bobinas são identificadas de forma alfanumérica com A1 e A2. Os
terminais do circuito principal são identificados por números unitários e
por sistema alfanumérico, como na figura a seguir.
Figura 40 – Identificação de Terminais de Potência.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 247).
Os terminais 1L1, 3L2 e 5L3 geralmente são conectados aos dispositivos

de seccionamento ou proteção, sendo que estes terminais do contator fi-
cam voltados para a rede (fonte de alimentação) e os terminais 2T1, 4T2
e 6T3 são conectados aos relés de sobrecarga ou diretamente à carga.
Os terminais dos contatos auxiliares são identificados ou marcados nos
diagramas. Por meio de figura com dois números, a unidade representa
a função do contato e a dezena representa a sequência de numeração.
Observe a figura.
Figura 41 – Identificação de terminais dos contatos auxiliares.
Fonte: WEG ([200-]c, p. 247).
Os números de função 1, 2 são utilizados para designação de contatos

normalmente fechados, já os números de função 3, 4 são utilizados para
designação de contatos normalmente abertos. Figura 43 – Identificação de sequência
dos contatos.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]c, p.
248).
Vida útil dos contado-

res
Vida útil mecânica

A vida útil mecânica é obtida com
a realização de ensaios, determi-
nado assim o número de mano-
Figura 42 – Identificação dos contatos auxiliares. bras sem carga que o contator
Fonte: WEG ([200-]c, p. 248). poder realizar sem apresentar de-
feitos mecânicos. Este ensaio é re-
alizado com o contator instalado
Os traços que antecedem os números de função indicam a sequência.
sob condições usuais de serviço,
Seguindo a Norma, os terminais pertencentes a um mesmo elemento
com classe de funcionamento in-
de contato devem receber o mesmo número de sequência. No entanto,
termitente.
contatos com o mesmo número de função devem receber número de
sequência diferente. Na próxima figura, você poderá observar como é
esta identificação.
Os números de função 5-6 são designações de contatos NF retardados
Vida útil elétrica
na abertura, enquanto os números de função 7-8 são utilizados para de- Já a vida útil elétrica é determina
signar a função de contatos NA adiantados no fechamento. através de ensaios com o contator
sob carga, sendo obtido assim o
número de manobras que os con-
tatos dos polos podem efetuar
sem apresentar defeitos, necessi-
tando de manutenção. Fator que
estará ligado diretamente à cate-
goria de emprego da corrente e
tensão nominal de serviço.
Os ensaios para determinar a vida
útil elétrica são realizados nos re-
gimes de emprego AC3 e AC4.

É importante observar que tipo de contator está sendo instalado e ainda
Podendo variar, dependendo seguir as orientações de inclinação e posicionamento de cada fabricante,
do tipo e fabricante, a vida útil que poderá ser obtida em catálogos e até no manual que acompanha o
elétrica dos contatos situa-se na dispositivo.
faixa de 1 milhão de manobras
em regime AC3. Já a vida útil
mecânica situa-se na faixa de 10
milhões de manobras, o que ga-
rante o perfeito funcionamento
do contator durante toda a sua
vida útil elétrica (WEG, [200-]c).
É importante ressaltar que

a elevada vida útil mecânica
não garante que você possa
efetuar diversas substituições
dos contatos. Apenas a subs-
tituição dos contatos é uma
opção válida e muito empre-
gada, mas deve-se levar em
conta que, a cada manobra
do contator, é ocasionado o
faiscamento, em especial na
abertura, provocando a car-
bonização das partes internas
e o depósito de material con-
dutor nas câmaras do con- Tabela 44 – Posição de montagem de contatores.
tator, fator determinante na
Fonte: WEG ([200-]c, p. 256).
vida útil elétrica deste. Sem-
pre que desejado substituir
apenas os contatos, deverão
ser observados estes aspec-
Critérios de seleção de contatores de força
tos relatados anteriormente Ao dimensionarmos os contatores, devemos ter a máxima atenção, pois
e ainda verificar junto ao fa- a seleção correta do dispositivo é que definirá o bom funcionamento de
bricante a disponibilidade de máquinas e equipamentos por ele acionado, tal como sua vida útil, tanto
venda de contatos avulsos.
elétrica quanto mecânica, especificada pelo fabricante.
Seguindo os critérios definidos para a seleção dos contatores, pode-

mos otimizar e garantir maior segurança contra colamento de conta-
Posição de montagem tos e possibilitar uma maior vida útil elétrica, pois, do ponto de vista
elétrico, o processo de ligação depende do circuito que o contator
Preferencialmente os conta-
está operando, em corrente contínua ou alternada (WEG, [200-]c).
tores devem ser montados na
vertical, em local que não este-
ja sujeito à trepidação, sendo Em corrente alternada:
permitida uma inclinação em
relação ao plano de montagem ▪▪ Cargas resistivas: a tensão está em fase com a corrente;
de aproximadamente 30°, o que ▪▪ Cargas indutivas: surge uma defasagem entre a tensão e a corrente.
possibilita a instalação em na- A corrente, antes de se estabilizar, passa por um transitório, que pode
vios (WEG, [200-]c). ser desmembrado em duas componentes: a alternada e a contínua. Esta
componente contínua decresce em função da constante de tempo do
circuito, L/R;
▪▪ Cargas capacitivas: ocorre igualmente uma defasagem entre a ten-
são e a corrente. A estabilização da corrente transitória acontece com
uma velocidade que é dependente da constante de tempo, RxC.
Em corrente contínua:
▪▪ Cargas indutivas: a corrente não assume instantaneamente um
valor nominal, devido à indutância do circuito, que dificulta o cresci-
mento. A constante de tempo do circuito é determinada pela relação
entre o valor final da corrente e a velocidade inicial de crescimento da
mesma. A corrente chega a 95% de seu valor final após um período de
três vezes a constante de tempo. Em sistemas industriais, esta constan-
te apresenta valores de até 15ms.
▪▪ Cargas capacitivas: a corrente é limitada pela resistência do cir-
cuito e podem ocorrer picos. O comportamento do circuito é definido
pela constante de tempo, RxC, que é inversamente proporcional à
velocidade de decréscimo da corrente.
Os critérios de escolha mais importantes são:
1. Categoria de emprego:
A categoria de emprego define as condições para estabelecer e in-

terromper a corrente e a tensão nominal de serviço correspondente,
para a utilização em condições normais de operação do contator, nos
mais diversos tipos de aplicação para CA e CC (WEG, [200-]c).

Tipo de Categorias
Aplicações Típicas
Corrente de Emprego
Manobras leves; carga ôhmica ou pouco indutiva (aquecedores, lâmpadas incan-

AC – 1
descentes e fluorescentes compensadas)
Manobras leves; comando de motores com anéis coletores (guinchos, bombas,
AC – 2
compressores). Desligamento em regime.
Serviço normal de manobras de motores com rotor gaiola (bombas, ventiladores,

AC – 3
compressores). Desligamento em regime*.
Manobras pesadas. Acionar motores com carga plena; comando intermitente
AC – 4 (pulsatório); reversão a plena marcha e paradas por contracorrente (pontes rolantes,
tornos, etc.).
AC – 5a Chaveamento de controle de lâmpadas de descargas elétricas.
AC – 5b Chaveamento de lâmpadas incandescentes.
AC – 6a Chaveamento de transformadores.
CA
AC – 6b Chaveamento de bancos de capacitores.
AC – 7a Aplicações domésticas com cargas pouco indutivas e aplicações similares.
AC – 7b Cargas motoras para aplicações domésticas.

Controle de compressor-motor hermeticamente refrigerado com reset manual
AC – 8a
para liberação de sobrecarga**.
Controle de compressor-motor hermeticamente refrigerado com reset
AC – 8b
automático para liberação de sobrecarga**.
Controle de cargas resistivas e cargas de estado sólido com isolamento através de
AC – 12
acopladores ópticos.
AC – 13 Controle de cargas de estado sólido com transformadores de isolação.
AC – 14 Controle de pequenas cargas eletromagnéticas (≤ 72VA).
AC – 15 Controle de cargas eletromagnéticas (> 72VA).
DC – 1 Cargas não indutivas ou pouco indutivas, (fornos de resistência).

Motores CC com excitação independente: partindo, em operação contínua ou em
DC – 3
chaveamento intermitente. Frenagem dinâmica de motores CC.
Motores CC com excitação série: partindo, operação contínua ou em chaveamento
DC – 5
intermitente. Frenagem dinâmica de motores CC.
CC
DC – 6 Chaveamento de lâmpadas incandescentes.
Controle de cargas de cargas resistivas e cargas de estado sólido através de aco-
DC – 12
pladores ópticos.
DC – 13 Controle de eletroímãs.
DC – 14 Controle de cargas eletromagnéticas que têm resistores de economia no circuito.
* A categoria AC – 3 pode ser usada para regimes intermitentes ocasionais por um período de tempo limitado
como em set-up de máquinas; durante tal período de tempo limitado o número de operações não pode exceder
5 por minuto ou mais que 10 em um período de 10 minutos.
** Motor-compressor hermeticamente refrigerado é uma combinação que consiste em um compressor e um

motor, ambos enclausurados em um invólucro, com eixo não externo, onde o motor opera neste meio refrigerante.
Quadro 5 – Categorias de emprego de contatores conforme IEC 947.
Fonte: WEG ([200-]c, p. 257).
Determinada a categoria de em- Substituição de conta- Defeito - contator não des-
prego do contator, em seguida liga
deve ser feita a seleção da potên-
tos de contatores
cia ou corrente a acionar e tensão Prováveis causas:
A substituição de contatos de
principal. contatores é uma prática comum ▪▪ Linhas de comando longas
apenas para contatos de força, (efeito de “colamento” capaciti-
2. Tensão de comando pois para os contatos auxiliares, vo);
A tensão de comando é um cri- em decorrência das condições de ▪▪ Contatos soldados;
tério empregado após a definição trabalho e características de ope-
do tipo de contator a ser utilizado, ração, o desgaste pode ser con- ▪▪ Correntes de ligação elevadas
juntamente com a frequência da siderado desprezível. A condição (por exemplo, comutação de
rede. Diferencia-se, a princípio, de espessura para a realização da transformadores a vazio);
pelo sistema utilizado, sendo mais troca dos contatos é que os mes- ▪▪ Comando oscilante;
usada a tensão em corrente alter- mos estejam com 1/3 da espessu- ▪▪ Ligação em curto-circuito;
nada e com menor incidência em ra inicial e, quando um dos con-
corrente contínua. tatos atingir esta condição, os três ▪▪ Comutação Y∆ defeituosa.
contatos deverão ser substituídos.
3. Frequência de manobras
Defeito - contator desliga
Frequência de manobras, ou seja,
o número de manobras por hora Sempre que ocorrer esta ope-
involuntariamente
que o contator poderá realizar, ração, é fundamental obser- Provável causa:
também é um fator fundamental var as condições da câmara
de extinção. ▪▪ Quedas de tensão fortes por
na seleção dos contatores, pois,
oscilações da rede ou devido à
quanto maior este valor, menor
operação de religadores.
será a vida dos contatos.
Você poderá encontrar os valores Principais defeitos em
de frequência de manobras para Defeito - faiscamento exces-
contatores e suas respecti-
os diversos tipos de aplicação em sivo
catálogos fornecidos pelo fabri- vas causas
cante. Prováveis causas:
Estudaremos, agora, os defeitos
4. Quantidade de contatos auxi-
mais comuns nos contatores e os ▪▪ Instabilidade da tensão de
problemas causados nos circuitos comando;
liares
elétricos por eles comandados ▪▪ Regulação pobre da fonte;
A quantidade de contatos auxilia- (WEG, [200-]c).
res dependerá das necessidades ▪▪ Linhas extensas e de pequena
de comando, intertravamento e seção;
sinalizações constantes em cada Defeito - contator não liga ▪▪ Correntes de partida muito
circuito. altas;
Prováveis causas:
▪▪ Subdimensionamento do
▪▪ Fusível de comando queima- transformador de comando, com
Intertravamento de do; diversos contatores operando
contatores simultaneamente.
▪▪ Relé térmico desarmado;
▪▪ Comando interrompido;
O intertravamento é um sistema
de segurança elétrico ou mecâ- ▪▪ Bobina queimada por sobre- Defeito - contator apresenta
nico, destinado a evitar que dois tensão; ruído
ou mais contatores se fechem ▪▪ Ligada em tensão errada; Prováveis causas:
acidentalmente ao mesmo tem-
po, o que provocaria curto-cir- ▪▪ Queda de tensão (principal-
mente CC); ▪▪ Corpo estranho no entreferro;
cuito ou mudança na sequência
de funcionamento de um deter- ▪▪ Corpo estranho no entreferro. ▪▪ Anel de curto-circuito quebra-
minado circuito (WEG, [200]c). do;

▪▪ Bobina com tensão ou ▪▪ Subtensão (principalmente em Defeito - isolação defeituosa
frequência errada; CC); (SENAI-MG, 2004)
▪▪ Superfície dos núcleos, móvel ▪▪ Corpo estranho no entreferro. Prováveis causas:
e fixo, sujas ou oxidadas, especial-
mente após longas paradas; ▪▪ Excessiva umidade do ar;
▪▪ Oscilação de tensão ou frequ- Defeito - contatos so- ▪▪ Dielétrico recoberto ou perfu-
ência no circuito de comando; breaquecem (SENAI-MG, rado por insetos, poeira e outros
2004) corpos;
▪▪ Quedas de tensão durante a
partida de motores. Prováveis causas: ▪▪ Presença de óxidos externos
provenientes de material de
▪▪ Carga excessiva; solda.
Defeito - relé térmico atua e ▪▪ Pressão inadequada entre
o motor não atinge a rota- contatos;
ção normal (contator com ▪▪ Dimensões inadequadas dos Defeitos mecânicos
relé) contatos; Os defeitos mecânicos são pro-
venientes da própria construção
Prováveis causas: ▪▪ Sujeira na superfície dos con- do dispositivo, das condições de
tatos; serviço e do envelhecimento do
▪▪ Relé inadequado ou mal regu-
▪▪ Superfície insuficiente para material (SENAI-MG, 2004, p.
lado; 84).
a troca de calor com o meio
▪▪ Tempo de partida muito ambiente;
longo;
▪▪ Oxidação (contatos de cobre); Salientam-se, em particular:
▪▪ Frequência de ligações muito
▪▪ Acabamento e formato ▪▪ Lubrificação deficiente;
alta;
inadequados das superfícies de
▪▪ Sobrecarga no eixo. ▪▪ Formação de ferrugem;
contato.
▪▪ Temperaturas muito elevadas;
▪▪ Molas inadequadas;
Defeito - bobina magnética Defeito - contatos se fun- ▪▪ Trepidação no local da mon-
se aquece (SENAI-MG, 2004) dem (SENAI-MG, 2004) tagem.
Prováveis causas: Prováveis causas:
▪▪ Localização inadequada da ▪▪ Correntes de ligação elevadas
bobina; Ricochete entre contatos
(como na comutação de transfor-
▪▪ Núcleo móvel preso às guias; madores a vazio); Ricochete é a abertura ou afasta-
mento entre contatos após o cho-
▪▪ Curto-circuito entre as espiras, ▪▪ Comandos oscilantes;
que, no momento da ligação. Isso
por deslocamento ou remoção de ▪▪ Ligação em curto-circuito; é consequência da energia cinética
capa isolante (em CA); presente em um dos contatos.
▪▪ Comutação estrela-triângulo
▪▪ Curto-circuito entre a bobina, defeituosa. O ricochete reduz sensivelmente
o núcleo e por deslocamento da a vida útil das peças de contato,
camada isolante; especialmente no caso de cargas
▪▪ Saturação do núcleo, cujo Defeito - contatos se desgas- com altas correntes de partida.
calor se transmite à bobina. tam excessivamente (SENAI- Isso porque o arco que se esta-
MG, 2004) belece a cada separação sucessiva
dos contatos vaporiza o material
Prováveis causas:
Defeito - bobina se queima das pastilhas.
(SENAI-MG, 2004) ▪▪ Arco voltaico; Visando à redução de custos, o
Prováveis causas: ▪▪ Sistema de desligamento por tempo de ricochete deve ser redu-
deslizamento (remove certa zido para 0,5ms.
▪▪ Sobretensão; quantidade de material a cada Baixa velocidade de manobra, re-
▪▪ Ligação em tensão errada; manobra). duzidas massas de contato móveis
e forte pressão nas molas são al- Constituído ainda por um meca-
Lâminas metálicas: Um par gumas condições que diminuem o nismo de disparo, contido num
por fase. tempo do ricochete. Os contato- invólucro isolante e com alta re-
res modernos são praticamente li- sistência térmica, relés de sobre-
vres de ricochete. Na ligação, eles carga são aplicados na proteção
acusam um desgaste de material de um possível superaquecimento
de contato equivalente a 1/10 do de equipamentos elétricos, como
desgaste para desligamento sob transformadores e principalmente
corrente nominal. motores.
Assim, a corrente de partida de
motores não tem influência na
durabilidade dos contatos (SE-
NAI-MG, 2004).
Seção 3
Manutenção em relés
de sobrecarga e de
tempo.
Relés de sobrecarga
Figura 45 – Relé de Sobrecarga.
Relés de sobrecarga, figura 45, Fonte: Adaptado de WEG ([200-]c, p.
são dispositivos constituídos de 247).
um par de lâminas metálicas,
com princípio de funcionamento Na figura 46, podemos observar
baseado nas diferentes dilatações as partes que compões o relé de
térmicas que os metais apresen- sobrecarga. Acompanhe!
tam, quando submetidos a uma
variação de temperatura.

Para rearme Dispositivo mecânico
automático sensível contra falta de
fase
Os relés são compostos por duas
hastes móveis (1 e 2), ligadas a
uma alavanca móvel (3). Esta ala-
vanca é a responsável pela trans-
missão do movimento dos bime-
Para tais ao circuito auxiliar.
rearme
manual Nas figuras a seguir, estão repre-
sentadas três situações:
1 – Botão de rearme;
2 – Contatos auxiliares;
3 – Botão de teste;
4 – Lâmina bimetálica auxiliar;
5 – Cursor de arraste;
6 – Lâmina bimetálica principal;
7 – Ajuste de corrente.
Figura 46 – Representação Esquemática de um Relé Térmico de Sobrecarga.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 271).
Circuito principal ou de potência:

O circuito principal é constituído de três pares de lâminas bimetálicas
de aquecimento, alavanca de desarme, terminais de entrada (1L1, 3L2 e
5L3) e terminais de saída (2T1, 4T2 e 6T3).
Circuito auxiliar ou de comando:

O circuito auxiliar é constituído basicamente dos contatos auxiliares
(NA – normalmente aberto e NF – normalmente fechado), por onde
deverá circular toda a corrente de comando, botão de regulagem, botão
de rearme (reset), botão de seleção (manual e automático) e bimetal de
compensação da temperatura (possibilitando que o relé tenha condições
de operação na faixa de -20º a 50ºC sem alterações na curva de desarme).
Figura 47 – Posição de Repouso no Relé.
Fonte: WEG ([200-]c, p. 273).
Figura 48 – Sobrecarga Bipolar no Relé.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 273)

A posição de montagem dos relés
deve seguir sempre as orientações
fornecidas pelo fabricante. Mas,
em geral, é possível afirmar que
os relés podem ser fixados em pa-
redes verticais. Inclinações de até
30o na vertical e 90o na horizontal
são admissíveis para todos os la-
dos (sempre observando a limita-
ção da mola dos contatores).
Corrente nominal do
motor
A corrente nominal do motor
é utilizada para o ajuste do relé,
pelo botão de regulagem. É ainda
Figura 49 – Sobrecarga Tripolar no Relé. característica fundamental na se-
Fonte: WEG ([200-]c, p. 273). leção do mesmo, pois a corrente
do motor que definirá a faixa de
corrente do relé de sobrecarga.
Sempre que o deslocamento da alavanca 3 atingir a posição “S” ocasio-
nará o desarme do relé.
Caso o relé sofra uma sobrecarga tripolar, o deslocamento dos bimetais Número de manobras
será uniforme, deslocando as hastes 1 e 2 que empurram a alavanca 3
A proteção de um motor com relé
em movimento paralelo ao dos bimetais. Com isto, ocorre o desarme
de sobrecarga tem seu desempe-
do relé.
nho garantido nos casos de ope-
No caso de uma sobrecarga bipolar, a haste 2 permanecerá na posição ração contínua ou respeitado o
inicial por meio do bimetal que se encontra sem corrente e por meio de limite de frequência de manobras
um braço de alavanca, o movimento dos bimetais sob corrente é trans- indicado pelo fabricante, que na
mitido para alavanca 3. Esta relação de alavancas amplia o movimento, maioria dos casos é 15 manobras/
desarmando o relé com menor dilatação dos bimetais. hora.
Em consequência desse sistema de alavancas, o tempo de desarme do
relé é menor para uma sobre carga bipolar do que em casos de sobre-
carga tripolar. Instalação de relés tri-
polares para serviço mono
e bifásico
Posição de montagem
Caso os relés tripolares sejam uti-
lizados na alimentação de cargas
monofásicas ou bifásicas, a co-
nexão desse dispositivo deve ser
efetuada conforme apresentado a
seguir, ou seja, desta forma o relé
se comporta como se estivesse
carregado para serviço trifásico.
Figura 502 – Posição de Montagem de Relés de Sobrecarga.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 276).
Figura 51 – Relé Térmico de Sobrecarga Tripolar para Serviço Monofásico (a) ou
Bifásico (b).
Fonte: WEG ([200-]c, p. 277).
Nomenclatura de contatos em relés de sobre-

carga Figura 53 – Identificação dos Terminais
dos Contatos Auxiliares do Relé de
A nomenclatura utilizada para fornecer informações a respeito da nume- Sobrecarga.
ração de sequência e de função de cada terminal, ou sua localização com
Fonte: WEG ([200-]c, p. 279).
respeito a outros terminais, deve estar de acordo com a norma IEC 947.
Seguindo-a, os terminais do circuito principal dos relés de sobrecarga
deverão ser marcados da mesma forma que os terminais de potência
dos contatores.
Figura 52 – Identificação dos Terminais de Potência do Relé de Sobrecarga.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 277).
Já os terminais dos circuitos auxiliares do relé deverão ser marcados da

mesma forma que os de contatores, com funções específicas, conforme
exemplos a seguir.
O número de sequência deve ser o “9” e, se uma segunda sequência
existir, será identificada com o “0”.

Tecla multifunção – programação Existem diversas formas de se
determinar o tempo para alcançar
90% da rotação síncrona. A pri-
meira delas é através da utilização
do alicate amperímetro em con-
junto com um cronômetro. Quan-
do a corrente atingir um valor em
torno do valor nominal, o motor
estará apto a comutar. A segunda
forma é medindo o tempo neces-
sário par que o motor atinja 90%
da rotação síncrona, instante ideal
Figura 54 – Tecla Multifunção Relé de Sobrecarga.
para a comutação, através de um
Fonte: WEG ([200-]c, p. 279)
tacômetro.
Para que o relé de sobrecarga atue com eficiência contra falta de

fase, embora não seja um componente específico de proteção contra Relés de tempo com
falta de fase, se ajustado para a corrente de trabalho, poderá de- retardo na energização
tectar à falta de fase. Para tanto, é necessário medir a grandeza da
corrente não utilizando a corrente nominal informada na placa do (RE)
motor (WEG, [200-]c). Os relés de tempo com retardo na
energização (RE) são dispositivos
aplicados no sequenciamento de
Relés de tempo comandos e interrupções, painéis
Temporizadores são dispositivos de controle de tempo de curta duração, de comando e chaves compensa-
que tem por finalidade fornecer um sinal de saída conforme sua função doras.
e o tempo ajustado. Utilizados na automação de máquinas, processos in- Podemos encontra-los nas confi-
dustriais, especialmente em sequenciamento, interrupções de comandos gurações com 1 ou 2 saídas NA/
e chaves de partida. NF.
O ajuste do relé de tempo deve ser realizado para um tempo de partida
equivalente ao tempo para o motor atingir, no mínimo, 90% da rotação Funcionamento
síncrona, que teoricamente obedece a seguinte função (WEG, [200-]c):
Com a energização dos terminais
de alimentação A1-A2/A3-A2,
inicia-se a contagem do tempo (t)
 Jm + Jce  ajustado no dial. Depois de trans-
ta = 2π × nN ×  

 Cmméd − Crméd  corrido este tempo, ocorrerá a
comutação dos contatos de saída,
Onde: permanecendo nesta posição até
ta – tempo de aceleração (segundos); que a alimentação seja interrom-
pida.
Jm– momento de inércia do motor (kgm2);
Jce– momento de inércia da carga referida ao eixo do motor (kgm2);
nN– rotação nominal (rps);
Cmméd– conjugado médio de aceleração do motor (Nm);
Crméd – conjugado médio de aceleração da carga (Nm).
Relés de tempo estre-
la-triângulo (RT Y-Δ)
Os relés de tempo estrela-triângu-
lo (Y-∆) são dispositivos fabrica-
dos especialmente para utilização
em chaves de partida estrela-triân-
gulo. Neste relé encontramos dois
a – Instante da comutação dos contatos. circuitos de temporização: no pri-
b – Retorno à posição de repouso. meiro, sendo possível ajustar ape-
T – Temporização ajustado no dial. nas controle de tempo que execu-
ta a conexão estrela e o segundo,
com tempo pré-estabelecido e
Figura 55 – Diagrama Temporal. fixo (100ms) para controle do in-
Fonte: WEG ([200-]c, p. 280). tervalo entre a troca das conexões
estrela e triângulo.
Funcionamento
Com a energização dos terminais
de alimentação A1-A2/A3-A2, o
contato de saída estrela (15–18)
comuta instantaneamente, perma-
necendo acionado durante todo o
tempo (t1) ajustado no dial. De-
pois de transcorrida a tempori-
zação ajustada, o contato estrela
retorna ao repouso (15–16), ini-
ciando a contagem do tempo (t2)
fixo de 100ms. Ocorrido o tempo
(t2), os contatos de saída triângulo
(25–28) serão acionados e perma-
necerão acionados até que a ali-
mentação seja interrompida.
Alimentação: A1–A2/A3-A2.
Saída 1:
15 – Contato comum.
16 – Contato NF.
18 – Contato NA.
Saída 2:
26 – Contato NF.
28 – Contato NA.
Figura 56 – Diagrama de Ligação.

Fonte: WEG ([200-]i, p. 7).

Ajuste da temporiza-
ção no relé
A temporização desejada deve
ser ajustada através de seu dial de
ajuste frontal, cuja escala geral-
mente apresenta-se em segundos.
Embora você poderá encontrar
temporizadores com escala em
minutos.
a – Instante da comutação dos contatos.

b – Retorno a posição de repouso.
T1 – Tempo ajustável para conexão estrela
T2 – Tempo fixo para conexão triângulo (100ms).
30
10
0,1
1 3
Figura 57 – Diagrama Temporal.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 283).
Figura 59 – Dial de Ajuste de Tempo-

rização.
Fonte: WEG ([200-]i, p. 7).
Relés de proteção
Relé de sequência de fase

(RSW)
O relé de sequência de fase é o
dispositivo ideal para o monito-
ramento e controle de sistemas
trifásicos, contra a inversão da
sequência das fases (L1-L2-L3).
Ele detecta qualquer inversão de
usequência de fases e é muito uti-
lizado na proteção dos motores
trifásicos, painéis de comando e
Alimentação: A1–A2/A3-A2. diversos acionamentos CA.
Saída 1: Contato Estrela
Funcionamento
16 – Contato NF. O relé de sequência de fase não
18 – Contato NA.
comuta a saída (15-18 aberto) do
relé, impossibilitando o sistema
Saída 2: Contato Triângulo
ao qual está inserido de entrar em
25 – Contato comum. operação. Isto ocorre devido à
26 – Contato NF. inversão de fases na alimentação
28 – Contato NA. do sistema. A saída do relé só é
comutada (15-18 fechado) para a
Fonte: WEG ([200-]i, p. 7).
posição que habilita a operação do sistema caso a rede elétrica estaja Relé falta de fase
conectada com a sequência de fases adequada. Observe a figura.
O relé de falta de fase é o dispo-
sitivo que tem como finalidade a
proteção de sistemas trifásicos
com ou sem neutro. Sendo que,
o modelo que você estudará a se-
guir, contempla as duas proteções
em um único dispositivo. Ao efe-
tuar a conexão entre os terminais
A e B, você seleciona a proteção
com ou sem neutro.
Relé com neutro na

instalação
O relé de falta de fase com neutro
na instalação destina-se à prote-
Figura 60 – Diagrama de Funcionamento. ção e controle de sistema trifási-
Fonte: WEG (1999, p. 10). co com neutro. O dispositivo irá
monitorar a falta de fase de uma
ou mais fases, também verificar a
tensão no neutro e efetua o desli-
gamento quando a falta ocorre. O
neutro obrigatoriamente deverá
estar conectado ao dispositivo.
Com contato reversor, estes dis-
positivos geralmente são forne-
cidos com retardo de até 5s no
desligamento, para que não efe-
tue desligamentos desnecessários
durante a partida do motor, que
pode ocasionar quedas de tensão
maiores que a estabelecida para
atuação do dispositivo.
Sem neutro na instala-

L1/L2/L3 – Alimentação/Monitoramento
ção
Saída: O relé de falta de fase sem neutro
15 – Contato comum. na instalação destina-se à prote-
16 – Contato NF. ção de sistemas trifásicos contra
falta de fase e falta de fase com
18 – Contato NA.
realimentação. O dispositivo irá
monitorar a amplitude das três
Figura 61 – Diagrama de Ligação. fases. Estando elas dentro dos li-
Fonte: WEG (1999, p. 10). mites ajustados, o dispositivo de
proteção comuta os contatos para
a posição de trabalho (15-18).
Caso ocorra a queda de tensão de
uma das fases em relação à outra,
para valores abaixo do limite per-

centual ajustado no dial de ajuste de sensibilidade, irá comutar o con-
tato de saída bloqueando o funcionamento do sistema. Ajuste de sensibilidade: Pro-
Não é necessária a conexão do neutro ao dispositivo. teção contra fase fantasma
do motor.
Ajuste de sensibilidade
A sensibilidade do relé poderá ser ajustada através do dial, conforme
percentual desejado, que pode variar entre 70 e 90%. O percentual ajus-
tado definirá o percentual de quebra de uma fase em relação as outras.
Figura 62 – Diagrama de Funcionamento.

Fonte: WEG (1999, p. 3).

Fonte: WEG (1999, p. 3).
Relé de mínima e máxima tensão

Utilizados na supervisão de redes de alimentação monofásicas e trifási-
cas, permitem o acionamento de alarme ou o desligamento de circuitos
de modo a proteger equipamentos contra variação da tensão da rede,
além dos limites pré-fixados.
Ajuste Principais defeitos em re-
Dois potenciômetros independentes são os responsáveis pelo ajuste dos lés e suas respectivas causas
valores máximos e mínimos de tensão admissíveis para o equipamento (WEG, [200-]c)
a ser protegido.
Defeito - relé atuou
Funcionamento Prováveis causas:
O relé de saída estará energizado para tensões de alimentação den- ▪▪ Relé inadequado ou mal regu-
tro da faixa ajustada e desenergizado acima ou abaixo desta. Esses lado;
relés também atuam por falta de fase sem neutro e podem ser dota-
dos de retardos no desligamento de até 5s, para evitar que ocorram ▪▪ Tempo de partida muito
desligamentos dos sistemas durante o tempo de partida no caso de longo;
instalação de motores de grandes potências (WEG, [200-]c). ▪▪ Frequência de ligações muito
alta;
▪▪ Sobrecarga no eixo;
▪▪ Falta de fase;
▪▪ Rotor bloqueado/travado.
Seção 4
Disjuntores
Os disjuntores são dispositivos de
proteção de circuitos. Na maioria
das aplicações, são termomagné-
ticos, equipados com disparo tér-
Figura 64 – Diagrama de Funcionamento. mico (proteção contra sobrecarga
Fonte: WEG (1999, p. 13). – característica de longa duração)
e disparo eletromagnético (prote-
ção contra curto-circuito – carac-
terística instantânea). Geralmente
instalados em quadros de distri-
buição.
Minidisjuntores

Fonte: WEG (1999, p. 13).
Figura 66 – Minidisjuntores.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]c, p.
334).

Características gerais
Especificações técnicas: Cor-
Os minidisjuntores são dispositivos de proteção desenvolvidos com ob- rente nominal, capacidade
jetivo de proteger instalações elétricas contra sobrecarga e curto-circui- de interrupção de curto-cir-
to. Podem ainda ser utilizados na proteção de equipamentos elétricos, cuito e curva de disparo.
sempre levando em conta suas especificações técnicas.
Características construtivas
Figura 67 – Características Construtivas.

Fonte: WEG ([200-]K, p. 6).
Curvas características de disparo
Curva B
Os minidisjuntores curva de disparo B têm como característica, para
correntes de 3 a 5 vezes a corrente nominal, o disparo instantâneo. Com
esta característica, os disjuntores curva B têm sua aplicação principal
voltada para a proteção de cargas resistivas.
Ex: chuveiros, torneiras elétricas, aquecedores elétricos, etc.
Curva C
Os minidisjuntores curva de disparo C têm como característica, para
correntes de 5 a 10 vezes a corrente nominal, o disparo instantâneo.
Com esta característica, os disjuntores curva C desempenham a função
de proteger cargas indutivas.
Ex: lâmpadas fluorescentes, circuitos com cargas motrizes etc.
Funcionamento
Força externa: alavanca, mo-
tor etc. Os disjuntores são acionados
através da aplicação de uma for-
ça externa sobre um elemento,
que tem como função acionar um
conjunto de contatos principais e
auxiliares, ao mesmo instante que
comprime um jogo de molas de
abertura.
Ao final do percurso do mecanis-
mo de acionamento, uma trava
mantém o sistema de posição dos
contatos fechado e as molas de
abertura comprimidas.
Um comando de abertura, direta-
mente no mecanismo ou através
do sistema de disparo, provocará
o destravamento do mecanismo
que ocasionará a separação brus-
Figura 68 – Curva de Disparo. ca dos contatos fechados devido
Fonte: WEG ([200-]c, p. 334). à liberação das molas de abertura
comprimidas. Com a abertura dos
contatos principais, é ocasionada
uma interrupção de corrente no
Disjuntores em caixa circuito quem tem valor máxi-
moldada mo denominado capacidade de
interrupção. A figura seguinte,
demonstra o funcionamento dos
disjuntores em caixa moldada.
Observe, atentamente.
Figura 69 – Disjuntor em Caixa Mol-

dada.
Fonte: WEG ([200-]l, p. 1).

Figura 70 – Funcionamento de Disjuntores, em Caixa Moldada.
Fonte: WEG ([200-]c, p. 296).
Disjuntor-motor Posição de montagem
1L 1
2L 2
3L 3
I DS 1
3 40
3
3
3 3 21
DD 7 20
TMP 0
360°
Figura 72 – Posição de Montagem

Disjuntor Motor.
Fonte: WEG ([200-]m, p. 34).
Figura 71 – Disjuntor-Motor com Acionamento por Botão e Rotativo.
Fonte: WEG ([200-]m, p. 5).
Seção 5
paro, via mecanismo de proteção.
O disjuntor-motor pode ser utili-
O mecanismo de acionamento
Manutenção em banco
zado na proteção de circuitos elé-
tricos e partida/proteção de mo- pode ser bloqueado com cadeado capacitores para
tores. Com elevada capacidade de ou similar na posição “desligado”, correção do fator de
interrupção, possibilita sua aplica- garantindo assim segurança em
ção mesmo em instalações com manutenções.
potência
elevado nível de curto-circuito. A utilização deste dispositivo, na
Garante ainda proteção total ao proteção de motores, em substi-
tuição às proteções tradicionais Na realização da manutenção pre-
circuito e ao motor por meio de
tais como o fusível e relé térmico, ventiva em banco de capacitores,
seus disparadores térmicos (ajus-
incorporadas a um único disposi- as seguintes ações devem ser re-
tável para proteção contra sobre-
tivo, trás uma série de vantagens, alizadas:
cargas e equipado também com
mecanismo diferencial com sen- das quais se destacam: ▪▪ Verificar se houve a expansão
sibilidade a falta de fase) e mag- ▪▪ Funciona como chave geral; da caneca de alumínio, no sentido
nético (calibrado para proteção longitudinal, decorrente da atu-
contra curtos-circuitos e de tal ▪▪ Desligamento simultâneo de ação do dispositivo interno. Em
forma para suportar a corrente de todas as fases, evitando funciona- caso afirmativo, deve ser trocada
partida do motor). mento bifásico; a unidade capacitiva;
Seu acionamento pode ser através ▪▪ União perfeita entre as curvas ▪▪ Observar se existem fusíveis
de botões ou rotativo, dependen- de proteção térmica e magnética queimados;
do do modelo e fabricante. Seu com possibilidade de regulagem
desta última também. ▪▪ Verificar o funcionamento ade-
acionamento ainda tem como quado dos contatores;
função a indicação de disparo, ▪▪ Em caso de abertura por cur-
permitindo ao usuário verificar to-circuito, basta rearmá-lo, não ▪▪ Medir a tensão e a corrente das
visualmente o desligamento ma- necessitando sua substituição. unidades capacitivas;
nual do disjuntor ou de seu dis- ▪▪ Verificar o aperto das conexões
(fast-on) dos capacitores.

▪▪ Reapertar todos os parafusos
dos contatos elétricos e mecânicos;
▪▪ Medir a temperatura dos cabos
conectados ao contator.

▪▪ Temperatura elevada; Defeito - tensão acima da
Obs.: Sempre que um termi-
nal tipo “fast-on” for desco- ▪▪ Tensão elevada; nominal
nectado, deverá ser reaperta- ▪▪ Corrente de surto elevada (> Causas prováveis:
do antes de ser reconectado. 100 . In);
▪▪ Fator de potência ter fica-
▪▪ Descargas atmosféricas; do unitário, mesmo não tendo
▪▪ Chaveamento de capacitores harmônicas, porém provocou
Principais defeitos e em bancos automáticos sem dar ressonância paralela.
tempo (30 ou 180s) para a des- ▪▪ Efeito da ressonância paralela
suas respectivas causas
carga dos capacitores; entre os capacitores e a carga.
em banco de capacitores
▪▪ Final de vida.
Defeito - queima do indu- Defeito - corrente especifi-
tor de pré-carga do contator cada abaixo da nominal. Seção 6
especial
Causas prováveis: Montagem e manuten-
Causa provável:
▪▪ Tensão do capacitor abaixo da ção em painéis elétricos
▪▪ Repique do contator, que nominal;
pode ser causado pelo repique do ▪▪ Células expandidas;
controlador. Condutores de fase,
▪▪ Perda de capacitância.
neutro e terra
Defeito - queima de fusíveis As seções mínimas para os con-
Defeito - aquecimento nos dutores de fase em circuitos de
Causas prováveis: terminais da unidade capaci- corrente alternada e dos conduto-
▪▪ Harmônicas na rede, gerando tiva (vazamento da resina res vivos em circuitos de corrente
ressonância série, provocando pelos terminais) contínua deve ser conforme apre-
sobrecorrente; sentado na tabela abaixo:
Causas prováveis:
▪▪ Desequilíbrio de tensão;
▪▪ Mau contato nos terminais de
▪▪ Fusíveis ultrarrápidos (usar conexão;
fusível retardado);
▪▪ Erro de instalação (ex: solda
▪▪ Aplicar tensão em capacitores mal feita nos terminais);
ainda carregados.
▪▪ Interligação entre células
capacitivas, conduzindo corren-
Defeito - expansão da uni- te de uma célula para outra via
terminal.
dade capacitiva
Causas prováveis:
▪▪ Repique no contator que pode
ser causado pelo repique do
controlado;
SEÇÃO MÍNIMA DO CONDUTOR
TIPO DE INSTALAÇÃO UTILIZAÇÃO DO CIRCUITO mm² - MATERIAL
Esc. mm²
2,5 Cu
Circuitos de força
16 Al
1,5 Cu
Circuitos de iluminação
16 Al
Cabos Isolados Circuitos de sinalização
Instalações Fixas
0.5 Cu
Circuitos de controle/
comando
10 Cu
Circuitos de força
Condutores Nus 16 Al
Circuitos de sinalização
4 Cu
Circuitos de controle
Para um aparelho específico

Conforme norma do aparelho
Ligações flexíveis feitas com cabos (motor, transformador etc).
isolados
Para qualquer outra
explicação
Circuitos a extrabaixa 0.75 Cu
tensão (EBT) para aplicações
especiais
Tabela 1 – Seção Mínima dos Condutores de Acordo com o Circuito, ABNT NBR 5410.
Fonte: WEG ([200-]a, p. 5).
Sendo:
▪▪ Circuito de controle/comando: trabalha com correntes reduzidas,
alguns componentes possibilitam a energização da bobina de ligação
do circuito de força;
▪▪ Circuito de força: circuito principal responsável pelo acionamento
de cargas como o motor, trabalha sob altas correntes;

▪▪ Circuito de sinalização: Seção dos condutores de Seção mínima do condutor de
fase S mm² proteção correspondente mm²
circuito auxiliar que utiliza baixa
corrente e que permite a ener- S ≤ 16 S
gização de lâmpadas sinalizado-
16 < S ≤ 35 16
ras, com finalidade de informar
visualmente ocorrências de S > 35 S/2
funcionamento de um sistema
(WEG, [200-]a). Tabela 2 - Valores Mínimos para Condutor de Proteção.
Fonte: WEG ([200-]a, p. 7).
Condutor neutro A seção do condutor de proteção não deverá ser inferior a 2,5 mm2 se
O condutor neutro deve ser dedi- possuir proteção mecânica e 4 mm2 se não possuir proteção mecânica.
cado a um circuito, exclusivamen-
te, para circuitos monofásicos e
Trilho DIN
trifásicos. O condutor neutro até
25 mm deve possuir a mesma se- Componente em aço ou alumínio, utilizado para suporte e fixação de
ção dos condutores de fase. Para componentes como: contatores, fusíveis, conectores entre outros.
circuitos entre 25mm2 e 50mm2, A seguir, são apresentados alguns perfis do trilho DIN.
deve ser utilizado o condutor neu-
tro com seção de 25mm2 e acima
de 50mm2. O condutor neutro
deve ter no mínimo a metade da
seção do condutor de fase.
Condutor terra (aterra-

mento ou proteção)
O condutor de aterramento
(proteção) tem como finalidade
impedir a permanência de uma
tensão de contato demasiada-
mente elevada que possa por
em risco a vida de pessoas e
animais, em partes condutoras
que não pertencem ao circuito
(ex.: carcaças de equipamentos,
portas, laterais, placas de mon-
tagem etc.) (WEG, [200-]a, p. 7).
O condutor de aterramento liga

um terminal de aterramento a ele- Figura 73 - Alguns Perfis de Trilho DIN.
mentos condutores e objetos me- Fonte: WEG ([200-]a, p. 10).
tálicos que eventualmente podem
entrar em contato direto com par-
tes ativas do circuito. Conectores
A tabela abaixo apresenta os valo- Também conhecido como borne, são elementos cuja função principal é
res mínimos para o condutor de a união segura de condutores, tanto elétrica como mecânica. Todos os
proteção, segundo a NBR 5410 tipos e formas de sistemas de conexões estão englobados nesta deno-
(ABNT, 2008). minação.
Conectores normalmente são utilizados para realizar a união entre os ▪▪ Na montagem de capacitores,
equipamentos do painel e a máquina. O conjunto de conectores deve o terminal a serempregado é do
preferencialmente ser posicionado em locais próximos de entrada e saí- tipo GARFO;
da de condutores do painel.
A figura 74 apresenta um exemplo de uma régua de bornes montada em
cima de um trilho padrão DIN.
Figura 76 - Capacitores o Terminal a

tipo GARFO
Fonte: WEG ([200-]a, p. 49).
▪▪ Na montagem de transdutores
Figura 74 - Régua de Bornes de corrente/tensão, aparelhos de
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]a, p. 11).
medição voltímetro/amperímetro
e transformadores de corrente, o
terminal utilizado deve ser o tipo
Terminais OLHAL, conforme figuras 77,
78 e 79.
Os terminais são utilizados para garantir maior condutibilidade elétrica
entre o condutor e os componentes que estão sendo interligados e tam-
bém garantir uma boa rigidez mecânica. A bitola de fixação do terminal
deve ser compatível com a bitola do cabo, de maneira que a conexão seja
a mais perfeita possível.
Os terminais mais utilizados em quadros elétricos são do tipo forquilha
ou garfo, olhal e pino (tubular ou ilhós), cada qual utilizado de acordo
com o tipo de componente utilizado.
Figura 77 – Transdutor
Fonte: WEG ([200-]a, p. 49).
Figura 75 - Tipos de Terminais

Fonte: WEG ([200-]a, p. 13).
A seguir, serão apresentados alguns exemplos de utilização de terminais

indicados para cada aplicação:

A montagem do parafuso de ater- Para a montagem do compo-
ramento deve seguir a seguinte nente de comando ou sinali-
sequência: parafuso, arruela lisa, zação deve seguir os seguintes
terminal, arruela lisa, arruela de passos (Módulo 5, Montagem
pressão e porca. Veja a figura 81. Painéis - WEG, [200-]a)
1. Posicionar na parte frontal do

painel o botão ou sinaleiro;
2. Girar anel de fixação;

Figura 78 - Fiação de Amperímetros
3. Encaixar a flange;
Fonte: WEG ([200-]a, p. 49).
4. Encaixar blocos de contato e/
ou iluminação.
Figura 81 - Montagem do Parafuso de
Aterramento
Fonte: WEG ([200-]a, p. 50).
Comando e sinalização
Componentes de comando são
utilizados no acionamento e des-
ligamento de circuitos elétricos,
Figura 79 - Ligação de TC’s já os componentes de sinalização
Fonte: WEG ([200-]a, p. 49).
são utilizados para indicativo de
condições de operação.
▪▪ Na montagem do CLP´s, o Geralmente para a montagem e

terminal usado deve ser do tipo fixação destes componentes uti- Figura 83 – Componentes de Manobra
GARFO, conforme figura 82: lizam-se flanges especiais para Fonte: WEG ([200-]a, p. 15).
engate rápido, que permitem a
fácil fixação do bloco de conta-
tos e sua remoção pode ser feita A seguir, são apresentados os
com a utilização de uma chave
quadros 6 e 7, que relacionam as
de fenda comum (WEG, [200-]
a). cores com os componentes de
comando e sinalização, segundo a
IEC 73.
Figura 80 - Fiação de CLP

Fonte: WEG ([200-]a, p. 50).
Figura 82 – Esquema de Montagem de

Sinaleiros e Botoeiras
Fonte: WEG ([200-]a, p. 15).
Cores Significado Aplicações Típicas
▪▪ Condições anormais, perigo ou ▪▪ Temperatura excede os limites de segurança

alarme. ▪▪ Aviso de paralisação (ex.: sobrecarga)
Vermelho
▪▪ Atenção, cuidado. ▪▪ O valor de uma grandeza aproxima-se do seu limite

Amarelo
▪▪ Indicação de que a máquina está pronta para

▪▪ Condição de serviço segura. operar
Verde
▪▪ Circuitos sob tensão, funciona- ▪▪ Máquina em movimento

mento normal.
Branco
▪▪ Informações especiais, exceto ▪▪ Sinalização de comando remoto.

as acima. ▪▪ Sinalização de preparação da máquina.
Azul
Quadro 6 - Identificação de Cores de Sinaleiros Segundo IEC 73.
Fonte: WEG ([200-]a, p. 16).
Cores Significado Aplicações Típicas
▪▪ Parada de um ou mais motores.
Vermelho ▪▪ Parada de unidades de uma máquina.

▪▪ Parar, desligar.
▪▪ Parada de ciclo de operação.
▪▪ Emergência.
▪▪ Parada em caso de emergência.
▪▪ Desligar em caso de sobreaquecimento perigoso.
▪▪ Partida de um ou mais motores.

Verde ▪▪ Partir de unidades de uma máquina.
ou ▪▪ Partir, ligar, pulsar.
▪▪ Operação por pulsos.
▪▪ Energizar circuitos de comando.
Preto
▪▪ Retrocesso.
▪▪ Intervenção.
▪▪ Interromper condições anormais.
Amarelo
▪▪ Reset de relés térmicos.

Azul
▪▪ Qualquer função, exceto as ▪▪ Comando de funções auxiliares que não tenham
ou acima. correlação direta com o ciclo de operação da máqui-
na.
Branco
Quadro 7 - Identificação de Cores de Botões Segundo IEC 73.
Fonte: WEG ([200-]a, p. 16).

Simbologia
Para que todos possam interpre- simbologia e o seu significado 12519/12522/12523. Confira as
tar os diagramas elétricos de for- de acordo com o padrão base- tabelas 3 e 4.
ma correta, deve-se utilizar uma ado na norma IEC-617/ NBR
Símbolo Let. Descrição

linha de separação.
notas:
1. usado para indicar itens associados mecanicamente ou

funcionalmente.
2. qualquer combinação de traços longos e curtos pode ser

usado.
conexão mecânica pneumática ou hidráulica blindagem.
nota: a blindagem pode ser esboçada em qualquer forma
conveniente.
cc corrente contínua.
ca corrente alternada
corrente alternada, 3 fase com neutro, 60hz 380v (220v

entre fase e o neutro)
rotação unidirecional. limitado em ambas as direções
rotação bidirecional
rotação bidirecional. limitado em ambas as direções

retorno automático.
nota: o triângulo aponta a direção de retorno
intertravamento mecânico entre dois equipamentos
dispositivo de engate, travado (preso)
dispositivo de engate na posição livre
comando operado manualmente: caso geral
comando rotativo
chave de emergência
comando por elemento térmico
M comando por motor elétrico
terra, símbolo geral
massa
condutor, grupo de condutores, linhas cabos, circuito
condutores trancados
condutor blindado
terminal borne.
1. ligado interna
x
2. ligado externa
x plugue e soquete (macho e fêmea).

1. contato “na” (aberto)
2. contato “nf” (fechado)

nota: esse símbolo é também usado como símbolo geral
para uma chave. (interruptor)
k contato principal de um contato na
s chave fim de curso.
q disjuntor.
q secionador
q chave secionadora aberta sob carga

interruptor fechador com comando por pressão (pressos-

k
tato)
t0 k interruptor fechador com comando por temperatura
(termostato)
contato reversor
k
(aberta antes do fechamento)
kt contato “nf” retardado na energização
kt contato “nf” retardado na desenergização
secionador, comando manual, com dispositivo de bloqueio

q
(cadeado)
q seccionador de duas direções, com posição central neutra
s contato de duas direçôes, com posição central neutra
1234 chave unipolar de “n” posições, alternativa para uso quan-

s
do “n” é pequeno. exemplo: n = 4
k elemento de comando eletromagnético
kt elemento de comando retardado na energização
kt elemento de comando retardado na desenergização
1. elemento de comando de impulso

kt
2. elemento de cíclico
k contator com filtro rc
y válvula solenoide
ft dispositivo de atuação de um relé térmico
k relé de mínima tensão (subtensão)
kff relé detetor de falta de fase em um sistema trifásico
ksf relé de sequência de fase
s sensor de proximidade com saída em contato “na”.
s chave “na” de proximidade
f fusível símbolo geral
f fusível com circuito de alarme separado
q chave fusível
Tabela 3 - Simbologia normalizada

Fonte: WEG ([200-], p. 29).

Q Fusível secionador (isolador)
Q Chave fusível secionador sob carga
X Borne fusível
MAQUINAS. SIMBOLO GERAL

G G - GERADOR
GS - GERADOR SINCRONO
M - MOTOR
M
MS - MOTOR SINCRONO
Motor de indução trifásico.

M M
3 Com o rotor em curto
B2 F1
Motor de corrente contínua com enrolamento de
M M
F2 campo (excitação) independente
A1
M M Ventilador/ exaustor
3
+
Dínamo taquímetro
G B
(Ímã permanente)
-
B Taco gerador de pulso
T Transformador de corrente
T Autotransformador monofásico
Autotransformador trifásico.
T
Conexão
T Transformador de potencial
T Transformador com três enrolamentos
T Transformador trifásico. Conexão estrela-triângulo
R Resistor, símbolo geral
Resistor com terminais de corrente e tensão

RR
separados (shnt)
R Resistor variável
R Potenciômentro com contato móvel
R Resistor de aquecimento
V – resistor e dependente da tensão (varistor)

R
Resistor dependente da temperatura (ptc).

Resistor linear dependente da temperatura

R
(pt100)
Capacitor, símbolo geral.

C Nota: quando for polarizado, colocar o
sinal positivo à direita, na parte superior
L Indutor, bobina, enrolamento
W P Watímetro registrador
Termoelemento.
Nota: polo negativo = traço reforçado
B
Indicador eletrônico (elemento

H
anunciador)
H Sirene
H Buzina

Região externa ao painel
Região pertencente à porta do painel (é

opcional) w
SA As - comutadora amperímetra (unifilar).

SY Sy - comutadora voltimétrica (unifilar).
V Diodo semicondutor, símbolo geral
V Tiristor
H Diodo emissor de luz, símbolo geral
R Magneto resistor linear
A Conversor cc/pulso com isolação

galvânica
Conversor de sinais com isolação
A galvânica.
Ex: conversor 250vca para 10vcc
Tabela 4 - Simbologia normalizada
Fonte: WEG ([200-], p. 30).

Sistema de ventilação Distância de isolação é a distância
entre duas partes condutoras, me-
em painéis dida ao longo de um fio esticado,
O sistema de ventilação possui segundo o menor trajeto possível
a função de garantir que a faixa entre essas partes condutoras.
de temperatura de trabalho dos
componentes instalados no painel Distância de escoamento é a
esteja dentro da faixa especificada menor distância entre duas
por seus respectivos fabricantes. partes condutoras, medida ao
Todo painel possui sistema de Figura 84 - Fixação do contator no longo da superfície do corpo
ventilação interno. que separa essas partes (WEG,
trilho DIN
[200-]a, p. 43).
Nas verificações e inspeções em Fonte: WEG ([200-]a, p. 42).
painéis, é importante certificar-se
da existência de filtros na entrada A seguir, serão apresentadas tabe-
de ar, que possuem o objetivo de las que apresentam as distâncias
evitar a entrada de poeiras ou par- mínimas entre barramentos e en-
tículas metálicas suspensas. É ne- tre dispositivos de controle e pro-
cessário verificar também se estes teção, respectivamente.
filtros já não estão excessivamen-
te sujos, comprometendo assim o
fluxo de ar e reduzindo a eficiên-
cia do sistema de ventilação.
Fixação de componen-
tes e montagem de barra- Figura 85 - Retirada do contator do
mentos trilho DIN

Fonte: WEG ([200-]a, p. 42).
Na operação de fixação de com-
ponentes é importante que não
sejam feitos furos passantes, pois
Em caso de necessidade de mon-
se forem feitos, a fixação de com-
tagem de barramentos no painel,
ponentes deverá ser realizada com
existem distâncias mínimas de
a utilização de porcas, o que de-
isolação e escoamento, conforme
verá causar grande dificuldade e
apresentado na figura seguinte.
uma eventual necessidade de re-
tirada e instalação para realização
de manutenção.
Depois de efetuada toda a fura-
ção, rosca, fixação de trilhos e
canaletas necessárias, fixa-se os
componentes, conforme figura
86, atentando para a utilização da
ferramenta adequada no momen-
to da inserção destes.
Figura 86 - Distâncias elétricas entre barramentos
Fonte: WEG ([200-]a, p. 43).

Entre partes vivas de polaridades
Entre partes vivas e terra (mm)
Tensão nominal (V) diferentes (mm)
Isolação Escoamento Isolação Escoamento

até 125 12 19
12 12
126 a 250 19 32
251 a 600 25 50 25 25
Tabela 5 - Distâncias mínimas entre barramentos
Fonte: WEG ([200-]a, p. 43).
Entre partes vivas e terra ou entre partes

Entre partes vivas de polaridades diferentes
vivas e partes móveis metálicas externas
Tensão nominal (V) ou entre partes vivas e terra (mm)
(mm)
Isolação Escoamento Isolação Escoamento

até 125 4 7
126 a 250 7 10 12 12
251 a 600 10 12
Tabela 6 - Distâncias mínimas entre dispositivos de controle e proteção
Fonte: WEG ([200-]a, p. 43).
pamentos que possuem ponto de

Testes em painéis
aterramento e se estes pontos es-
Seção 7
Antes da energização do painel, tão bem fixados, com a bitola do Instalação e manuten-
os seguintes pontos devem ser condutor conforme o projeto. ção de transformadores
observados:
- Verificar se a fixação dos com- Se todos os pontos foram obser-
ponentes está de acordo com es- vados e estiverem de acordo com
pecificação do fabricante; Transformadores de
o especificado, realiza-se o ensaio
- Checar funcionamento das por- distribuição e força imer-
funcional elétrico verificando se
tas, fechaduras e trincos, bem os circuitos elétricos de coman- sos em óleo isolante
como acesso e dimensional das do e potência estão funcionando Os procedimentos relacionados
entradas e saídas de cabos e bar- conforme especificado no proje- ao recebimento, instalação e ma-
ramentos; to. Para isso, deve ser observada nutenção de transformadores
- Fazer teste de continuidade uti- a necessidade de parametrização imersos em líquido isolante, de
lizando multímetro e seguir os e a instalação de softwares, se ne- distribuição e de potência, estão
pontos de conexão conforme cessário. detalhados, respectivamente, na
projeto elétrico; NBR 7036 e NBR 7037 e servirão
- Verificar se todas as conexões como base para as etapas descri-
estão bem fixadas e sem cobre Recomenda-se que seja rea- tas a seguir WEG, ([200-]b, 225).
aparente nos terminais; lizado o ensaio de resistência
de isolamento antes e após o
- Verificar se foram realizados termino do teste funcional.
todos os aterramentos como es-
truturas e portas do painel, equi-

Recebimento e instalação
Despacho: Expedição.
Deve haver um espaçamento mínimo de 0,5m entre transformadores
e entre estes e paredes ou muros, proporcionando facilidade de acesso
para inspeção e ventilação, dependendo entretanto das dimensões de
projeto e tensão.
Transformadores a serem instalados em poste devem ter seus sistemas

de fixação e montagem em conformidade com a norma ABNT. Em
caso de instalações abrigadas, o recinto no qual será colocado o trans-
formador deve ser bem ventilado de maneira que o ar aquecido possa
sair livremente.
Deverá ser realizada inspeção visual principalmente nas buchas, conec-

tores e acessórios, para constatar a ausência de eventuais danos ou va-
zamentos que poderiam ocorrer devido ao manuseio e transporte do
transformador.
É necessária a confirmação de que os dados de placa estão compa-

tíveis com a especificação técnica do equipamento e se os dados
constantes na placa de identificação estão coerentes com o sistema
em que o transformador será instalado (WEG, [200-]e, p. 4).
Para transformadores religáveis, deve ocorrer a constatação de que a

ligação de despacho atende ao especificado.
Verificar as conexões de aterramento do transformador e atentar para as
ligações do primário e secundário.
Grande parte dos transformadores é projetada para operação até

1.000m acima do nível do mar, para condições em que a altitude é
maior, o equipamento tem sua capacidade reduzida ou deverá uti-
lizar um sistema de refrigeração mais eficiente (WEG, [200-]e, p. 5).
O quadro a seguir apresenta os valores de limite de temperatura para os

transformadores imersos em óleo. Analise-o.

Limites de elevação de temperatura (°C)(A)
Dos enrolamentos Das partes metálicas
Método da variação
Da resistência
Tipos
De Circulação Do Em contato com Não em contato
Circulação Do
Transformadores do óleo Ponto a isolação sólida com a isolação
forçada óleo
natural ou Mais ou adjacente à sólida e não
de óleo
forçada sem Quente ela adjacente à ela
com fluxo
fluxo de
dirigido
óleo dirigido
Não devem
Sem A temperatura
atingir
conservador não deve atingir,
temperaturas
ou sem gás 55 60 65 50 em nenhum
superiores
inerte acima caso, valores
a máxima
Em do óleo que venham
especificada
Óleo danificar
para o ponto
Com estas partes,
mais quente
conservador 55 60 65 55 outras partes
da isolação
Ou com gás ou materiais
adjacente ou em
inerte acima 65A) 70 A) 80 A) 65 A) adjacentes
contato com esta
do óleo
Quadro 8 - Limites de elevação de temperatura
Fonte: (WEG, [200-]e, p. 5).
(A)
Quando é utilizada isolação de papel, este deve ser termoestabilizado.
Ligações
Como comentado anteriormente, é fundamental que verifique se os da-
dos da placa de identificação estão coerentes com o sistema ao qual o
transformador vai ser instalado.
Deverá ser realizado aperto adequado à ligação das buchas cuidando
para que nenhum esforço seja transmitido aos terminais, o que viria
ocasionar afrouxamento das ligações, mau contato e posteriores vaza-
mentos por sobreaquecimento no sistema de vedação. Alguns tipos de
buchas permitem a conexão direta dos cabos ou barramentos; outros
necessitam de conectores apropriados, que podem ou não ser forneci-
dos com o transformador (WEG, [200-]e, p. 5).
Aterramento
Deverá ser realizado o aterramento do tanque, via conector e, para que
se tenha uma proteção adequada, deve-se ter uma “malha de terra” de Figura 87 - Aterramento do tanque do
baixa resistência. transformador
Fonte: (WEG, [200-]e, p. 6).

Obs: O aterramento dos para-raios deve ser feito com cabos inde- Proteção: Fusíveis, disjun-
pendentes do aterramento do neutro do transformador. tores, seccionadores, para-
raios etc.
Componentes de proteção e manobra

Os transformadores devem ser protegidos contra sobrecargas, curto-cir-
cuito e surtos de tensão e os componentes responsáveis pela proteção
devem ser testados antes de serem feitas as conexões.
Energização
Antes de realizar a energização, algumas etapas são recomendadas, tais
como:
▪▪ Inspecionar os dispositivos de proteção e sinalização do transforma-
dor;
▪▪ O transformador deve estar cheio a pelo menos 24 horas;
▪▪ Deve ser feita uma nova desareação das buchas, relé de gás, cabeçote
do comutador de derivações em carga e radiadores;
▪▪ Cada etapa deve preferencialmente ser acompanhada por um super-
visor do fabricante;
▪▪ O transformador deve ser energizado, inicialmente vazio. Se o trans-
formador for provido de comutador em carga, deve ser acionado em
todas as derivações;
▪▪ Recomenda-se efetuar análise cromatográfica do óleo isolante antes
da energização (referência), 24 a 36 horas após a energização e 10 e 30
dias após a energização, para detecção de defeitos incipientes (utilizar o
diagnóstico conforme NBR-7274) (WEG, [200-]e, p. 5).
Manutenção
Inspeções periódicas devem ser realizadas e os registros devem ser fei-
tos a partir dos instrumentos indicadores, em caso de ocorrências de
anomalias no transformador ou no sistema elétrico, que possam afetar
seu desempenho ou características. Também deve ser verificada periodi-
camente a temperatura, no termovisor, visando detectar possível aque-
cimento nos conectores, assim como devem ser retiradas amostras e
realizados ensaios para avaliação do óleo isolante (anualmente).
O próximo quadro apresentada alguns problemas típicos normalmente
encontrados e soluções recomendadas à manutenção. Conforme indi-
cação de alguns fabricantes, determinados ensaios e testes devem ser
realizados a cada 3 anos, tais como: fator de potência do transformador
e fator de potência e capacitância das buchas, se providas de derivações
capacitivas, isolamento com corrente contínua do transformador, rela-
ção de transformação e resistência elétrica dos enrolamentos.

Tg a 90oC (%) ou FP
TIF > 20
a 100oC (%) (fator de Teor de
Rigidez Acidez mN/m a Recomendações
perdas dielétricas a água
25oC
90 ou 100oC)
Atende Nenhuma
Atende Não Regeneração ou troca de
Atende Atende atende óleo e limpeza da parte ativa
Não
_____ Filtragem do óleo
atende
Regeneração ou troca de
Atende
Atende óleo
Não Regeneração ou troca de
Atende
Atende atende óleo
Não Secagem da parte ativa e de
_____
Não atende óleo
Atende Secagem da parte ativa e
Atende
regeneração ou troca de óleo
Não Atende
Não Secagem da parte ativa e
atende
atende regeneração ou troca de óleo
Não Regeneração ou troca de
_____
atende óleo
Não atende _____ _____ _____ _____ _____
Quadro 9 - Verificações das condições do óleo isolante
Fonte: (WEG, [200-]e, p. 29).
A seguir, é apresentado um ro- b. Nível do óleo isolante (S); b. Vazamentos na tampa, nos
teiro para inspeções visuais peri- radiadores, no comutador de
ódicas, que deve abranger todos c. Trincas ou partes quebradas, derivações, nos registros e nos
os pontos a serem observados: inclusive no visor do óleo (T); bujões de drenagem (S);
(WEG, [200-]e, p. 28)
d. Fixação (T); c. Estado da pintura, anotando os
eventuais pontos de oxidação
Inspeções periódicas e. Condições e alinhamento dos (S);
semestrais e trienais centelhadores (T);
d. Estado dos indicadores de
Este procedimento estabelece as f. Conectores, cabos e barramen- pressão (para transformadores
verificações mínimas a serem feitos (T); selados) (S);
tas nos diversos componentes do
transformador, semestralmente g. Limpeza das porcelanas (T). e. Todas as conexões de aterra-
(S) e cada três anos (T) (WEG, mento (tanque, neutro etc.)
[200-]e, p. 28). A-2. Tanque e radiadores (T);
A-1. Buchas a. Vibração do tanque e das aletas f. Bases (nivelamento, trincas

dos radiadores (S); etc.) (S);
a. Vazamentos (S);

g. Posição das válvulas dos radia- ruído, vibrações e vazamento
dores (S). (S);
A-3. Conservador b. Circuitos de comando, contro-

le e alimentação (S);
a. Vazamento (S);
c. Indicador de fluxo (S);
b. Registros entre conservador
e tanque, se estão totalmente d. Pressostatos (S).
abertos (T);
A-7. Secador de ar
c. Fixação do conservador (T);
a. Estado de conservação (S);
d. Nível do óleo isolante (S).
b. Limpeza e nível de óleo da
A-4. Termômetros de óleo e/ cuba (S);
ou enrolamento
c. Estado das juntas e vedação
a. Funcionamento dos indicado- (S);
res de temperatura (S);
d. Condições da sílica-gel (S).
b. Valores de temperatura encon-
trados (anotar) (S); A-8. Dispositivo de alívio de
pressão
c. Estado dos tubos capilares dos
termômetros (T); a. Tipo tubular: verificar a inte-
gridade da membrana (T);
d. Pintura e oxidação (S);
b. Tipo válvula: verificar funcio-
e. Calibração e aferição (T); namento do microrruptor (T).
f. Nível de óleo na bolsa (T).

NOTA: Para verificação do fun-
cionamento físico da válvula, esta
A-5. Sistema de ventilação
deve ser desmontada e ensaiada
forçada em dispositivo apropriado.
a. Ventiladores quanto a aqueci-
mento, vibração, ruído, veda- A-9. Relé de gás tipo Buch-
ção a intempéries, fixação, pin- holz
tura e oxidação (S);
a. Presença de gás no visor (S)
b. Acionamento manual (S);
b. Limpeza do visor (T);
c. Circuitos de alimentação (S);
c. Vazamento de óleo (S);
d. Pás e grades de proteção (S).
d. Juntas (S);
A-6. Sistema de circulação e. Fiação (T);

de óleo
f. Atuação (alarme e desligamen-
a. Bomba de circulação forçada to) (T).
de óleo quanto a aquecimento,

A-10. Relé de pressão súbita Com base nos resultados do rotei-
ro de inspeção, devem ser toma-
a. Vazamento (S); das as seguintes providências:
b. Juntas (S);
Desligamento imediato
c. Contatores tipo plugue (T);
(risco eminente para equipa-
d. Fiação (T). mento e instalação);
a. Ruído interno anormal;

A-11. Comutadores de derivações
b. Vazamento significativo de
a. Tipo a vazio: estado geral e condições de funcionamento (T); óleo;
b. Tipo sobcarga: c. Aquecimento excessivo nos
▪▪ Nível de óleo do compartimento do comutador (S); conectores, observando os cri-
térios estabelecidos para ter-
▪▪ Condições da caixa do acionamento motorizado quanto à limpeza, movisão;
umidade, juntas de vedação, trincos e maçanetas, aquecimento interno
etc. (S); d. Relé de gás atuado;
▪▪ Motor e circuito de alimentação (S);
e. Sobreaquecimento de óleo ou
▪▪ Fiação (S).
dos enrolamentos detectados
através dos termômetros/ima-
As inspeções por tempo de operação ou número de comutações de- gens térmicas.
vem ser realizadas conforme estabelecido no manual do fabricante
do comutador. Desligamento programado
(sem riscos imediatos)
Este desligamento, embora pro-
A-12. Caixa de terminais da fiação de controle e proteção gramado, deve ser realizado no
menor prazo possível, dentro das
a. Limpeza, estado da fiação e blocos terminais (S); condições do sistema:
b. Juntas de vedação, trincos e maçanetas da caixa (S); a. Vazamento de óleo que não
oferece risco imediato de abai-
c. Resistor de aquecimento e iluminação interna (S); xamento perigoso do nível;
d. Fixação e corrosão (S); b. Aquecimento nos conectores,
observando os critérios esta-
e. Contatores, fusíveis, relés e chaves (T); belecidos para termovisão;
f. Isolação da fiação (T); c. Desnivelamento da base;
g. Aterramento do secundário dos TC’s, régua de bornes, identificação d. Anormalidades constatadas
da fiação e componentes (T). nos ensaios de óleo, obedecen-
do aos limites fixados na NBR-
A-13. Ligações externas 10756;
a. Aterramento (T); e. Irregularidades no funcio-

namento do comutador
b. Circuitos de alimentação externos (S). de derivações em carga.
Neste caso, bloquear a opera-
ção do comutador.

f. Trinca ou quebra do diafragma da válvula de segurança (tubo de ex- Transformadores de
plosão);
potência a seco
g. Defeitos nos acessórios de proteção e sinalização. Os procedimentos relacionados
ao recebimento, instalação e ma-
nutenção de transformadores de
Na figura 88, podemos observar os componentes integrantes de um
potência a seco e a aplicação de
transformador a óleo.
cargas em transformadores de
potência, estão detalhados, res-
pectivamente, na NBR 10295 e
Terminal de alta tensão NBR 5416 e servirão como base
Terminal de alta tensão
Bucha de alta tensão para as etapas descritas a seguir
(WEG, [200-]f, p. 3).
Tampa
Abertura para inspeção
Guarnição Instalação
Assim como nos transformado-
Comutador
Armadura
res a óleo, na instalação deve ha-
ver um espaçamento mínimo de
Núcleo
0,5m entre transformadores e en-
Bobina tre estes e paredes ou muros, pro-
porcionando facilidade de acesso
Bobina de BT para inspeção e ventilação, depen-
Bobina de AT Núcleo dendo, entretanto, das dimensões
Armadura
de projeto e tensão.
Transformadores a seco não po-
Tanque
dem ficar expostos a intempéries.
Bucha de baixa tensão
Deve ser feita a confirmação de
Olhal de suspensão Terminal de baixa tensão que os dados de placa estão com-
Radiador
Dispositivo de aterramento patíveis com a especificação técni-
Suporte de fixação ao poste
ca do equipamento e se os dados
Placa de identificação
constantes na placa de identifica-
ção estão coerentes com o siste-
ma em que o transformador será
instalado (WEG, [200-]f, p. 6).
Figura 88 - Componentes integrantes de um transformador a óleo
Fonte: (WEG, [200-]b, p. 235).

Ligações
Boa conexão: Excepcional-
mente esses terminais são Como comentado anteriormente, é fundamental que verifique se os da-
de cobre. dos da placa de identificação estão coerentes com o sistema ao qual o
transformador vai ser instalado.
Os terminais de alta tensão do transformador a seco são em cobre, es-
tanhado e os terminais de baixa tensão são em alumínio de liga especial,
para garantir qualidades mecânicas recomendáveis à boa conexão.
A conexão de alumínio requer alguns cuidados que devem ser tomados
de acordo com as indicações do fabricante como, por exemplo, realizar a
remoção da camada de óxido nos terminais de alumínio e no barramen-
to com uma lixa, antes da realização da conexão (WEG, [200-]f, p. 7).
Energização
Antes de realizar a energização, algumas etapas são recomendadas, tais
como:
▪▪ Inspecionar dispositivos de proteção e sinalização do transforma-
dor;
▪▪ Verificar a polarização do transformador, caso o mesmo deva traba-
lhar em paralelo a outro transformador;
▪▪ Conexões e cabos devem estar posicionados de forma correta;
▪▪ As conexões no painel de derivações devem estar firmes e posicio-
nadas da mesma forma nas três fases;
▪▪ Verificar se o aterramento se encontra conectado conforme projeto
▪▪ Verificar se não existem obstruções na ventilação;
▪▪ Verificar a resistência de isolamento entre enrolamentos (AT e BT) e
entre os enrolamentos e o terra.
Manutenção
Uma das grandes vantagens deste tipo de transformador é o número
reduzido de manutenções. No entanto, o acompanhamento periódico se
faz necessário para a verificação de eventuais anomalias, observando-se
os seguintes pontos (WEG, [200-]f, p. 8):
▪▪ Sobreaquecimento nos terminais;
▪▪ Funcionamento do conjunto de proteção térmica;
▪▪ Verificação da pressão nos contatos dos terminais e painel de comu-
tação;
▪▪ Verificação de eventual obstrução nas entradas e saídas de ar.
Inspeções periódicas devem ser realizadas e os registros devem ser feitos
a partir dos instrumentos indicadores, em caso de ocorrências de ano-
malias do transformador ou no sistema elétrico, que possam afetar seu
desempenho ou características. Também deve ser verificada periodica-
mente a temperatura através da inspeção termográfica.

Alguns defeitos normalmente ocorridos podem ser relacionados a suas
causas prováveis, como mostra a tabela 17. É apresentada também a
ação necessária para a correção. Veja!
Item Anormalidades Causa provável Correção
Limpeza de áreas de contatos.

Sobreaquecimento nos terminais
Mau contato. Apertar porcas/parafusos
1 AT,BT e ponto de conexão e painel
Sobrecarga acima do previsto.
de comutação Diminuir Carga.
Aumentar a refrigeração.
Circulação de ar de refrigeração Limpar canais de ar de

insuficiente. refrigeração do transformador.
Verificar dutos/aberturas para
circulação de ar de refrigeração,
Sobreaquecimento do Temperatura do ar de
2 quanto ao dimensionamento e a
transformador refrigeração acima da
obstruções.
temperatura prevista
Diminuir Carga.
Sobreaquecimento do
Aumentar a circulação de ar da
transformador
refrigeração.
Verificar tensão de alimentação
Atuação do relé de proteção no relé.
3 Falta de alimentação do relé.
(alarme e/ou desligamento). Verificar funcionamento correto
do relé e fiação.
Quadro 10 - Análise de anormalidades
Fonte: (WEG, [200-]f, p. 10).
Você também verá, na unidade de estudo, características, especificações,

procedimentos e análises de defeitos nos componentes elétricos mais
utilizados em aplicações industriais e prediais, além de equipamentos
como motores e transformadores. Duvida? Mas, como saber se não ten-
tar... Vamos em frente!

Unidade de
estudo 9
Seções de estudo
Seção 2 – Resistências de isolamento
Seção 3 – Teste de resistência de isola-
mento em geradores e motores
Seção 4 – Desequilíbrio entre as correntes
nas fases
Seção 5 – Identificação dos terminais do
motor de indução trifásico
Seção 6 – Manutenção em motores de
corrente contínua
Seção 7 – Planos de manutenção aplicados
a motores elétricos
Seção 8 – Falhas em motores elétricos
Seção 9 – Defeitos em enrolamentos de
motores elétricos de indução
Manutenção de Motores Elétricos
Este teste geralmente é execu-

Seção 1 Seção 2 tado depois da instalação inicial
Introdução Resistências de do equipamento. Esse processo
isolamento protegerá o sistema contra equi-
A manutenção de motores elétri- pamentos defeituosos e mal co-
cos, adequadamente aplicada, re- Os níveis de isolamento de um nectados por fios e irá garantir
sume-se numa inspeção periódica motor devem ser verificados uma instalação de alta qualidade e
quanto a níveis de isolamento, com o auxílio de um meghôme- proteção contra fogo ou choque.
elevação de temperatura, desgas- tro, a fim de constar o isolamen-
A segunda razão mais importante
tes excessivos, correta lubrificação to entre bobinas e o isolamento
entre as bobinas e a carcaça do para o teste de isolação é prote-
dos rolamentos e eventuais exa- ger e prolongar a vida de sistemas
motor. Também é importante
mes no ventilador, para verificar o elétricos e motores. Ao longo dos
que seja verificado o valor da
correto fluxo de ar. resistência de cada bobina do anos, sistemas elétricos são ex-
A frequência com que devem ser motor, para verificar a possí- postos a fatores ambientais como
feitas as inspeções, depende do vel existência de curto parcial sujeira, graxa, temperatura, es-
tipo e das condições do local de (WEG, [200-]c). tresse e vibração. Tais condições
aplicação do motor. Os motores podem levar a falhas de isolação,
devem ser mantidos limpos, pois resultando em perda de produção
A mais importante razão para tes-
o acúmulo de sujeira prejudica a ou mesmo incêndios.
te de isolação é garantir a seguran-
refrigeração. Deve-se garantir que
ça pública e pessoal.
o grau de proteção do motor seja
adequado ao local de instalação.
DICA
Para o bom funcionamento dos
motores elétricos, os rolamentos DICA Testes de manutenção pe-
deverão estar em perfeito estado, riódica podem fornecer in-
Executando um teste de
formações valiosas sobre
por isso estudaremos estes com- alta voltagem dc entre con-
o estado de deterioração
ponentes mais especificamente. dutores de correntes não
e ajudarão a predizer pos-
Os profissionais que realizam ser- energizados (hot), na terra
síveis falhas do sistema. A
e condutores-terra, você
viços de manutenção deverão ser correção de problemas não
pode eliminar a possibili-
permanentemente informados somente evitará surpresas e
dade de curtos-circuitos ou
e atualizados sobre as normas e aborrecimentos, mas tam-
curtos para terra ameaça-
prescrições de segurança que re- bém estenderá a ida útil de
dores.
operação para uma varieda-
gem o serviço e aconselhados a
de de equipamentos.
segui-las.

Antes de medir 6. O efeito de temperatura é considerado. Uma vez que resistência de
isolação é inversamente proporcional à temperatura de isolação (a
A fim de obter medições de resis- resistência decresce à medida que a temperatura aumenta), as leituras
tência de isolação significantes, o registradas são alteradas por mudanças na temperatura do material
eletricista deve examinar cuidado- de isolação.
samente o sistema em teste. Os
É recomendável que os testes sejam executados à temperatura de condu-
melhores resultados são alcança-
tor padrão 20ºC. Como regra básica, ao comparar leituras à temperatura
dos quando:
de base de 20ºC, dobre a resistência para cada 10ºC acima de 20ºC ou
1. O sistema ou equipamento é divida a resistência por dois para cada 10ºC abaixo de 20ºC em tempe-
desligado e desconectado de ratura. Por exemplo, uma resistência de 1 Mega-Ohm a 40ºC passará a
todos outros circuitos, chaves, ser 4 Mega-Omhs à temperatura de 20ºC. Para medir a temperatura do
capacitores, escovas, para-raios condutor, use um termômetro infravermelho sem contato.
e interruptores de circuito.
Certifique-se de que as medi-
ções não são afetadas por cor- Seção 3
rente de fuga através de chaves Teste de resistência de isolamento em geradores e
e aparelhos de proteção de ex-
cesso de corrente. motores.
2. A temperatura do condutor Ao testar a resistência entre bobinas do estator, certifique-se de que as
está acima do ponto de con- fases e circuitos estão desconectados. Meça a resistência de isolação en-
densação do ar ambiente. tre circuitos e entre os circuitos e a terra.
Quando este não for o caso, A seguinte tabela lista as leituras mínimas de resistência recomendadas
uma camada de umidade se para classificações variadas de voltagem de motor.
formará na superfície de iso-
lação e, em alguns casos, será
Classificação de Voltagem de Fábrica Resistência Mínima Aceitável
absorvida pelo material.
0-208 100.000 Ω
3. A superfície do condutor con- 208-240 200.000 Ω
tém carbono e outras matérias 240-600 300.000 Ω
estranhas que se podem torna 600-1000 1 MΩ
condutivas em condições de
1000-2400 2 MΩ
umidade.
2400-5000 3 MΩ
4. A voltagem adotada não é Tabela 7 – Resistência Mínima Recomendada a 40ºC.
muito alta. Quando se testa Fonte: WEG ([200-c].
sistemas de baixa voltagem, o
excesso de voltagem pode es- A figura 90 apresenta a forma como deve ser testado o nível de isolação
tressar ou danificar a isolação. do motor.
5. O sistema em teste foi comple-

tamente descarregado na terra.
O tempo de descarga na ter-
ra deve ser aproximadamente
cinco vezes o tempo de carga
de teste.

Figura 90 - Teste de Nível de Isolação de um Motor.
Fonte: WEG ([200-]c).
Seção 4
Desequilíbrio entre correntes de fase.
Se o desequilíbrio entre as correntes nas fases do motor for superior a
5%, sua causa deverá ser investigada e eliminada.
Para a verificação do desequilíbrio entre as fases de um motor elétrico,
devemos agir conforme o exemplo abaixo:
1. Medir a corrente nas três fases e calcular a corrente média.

Ex. Ia = 125A Ib = 134A Ic = 138A I média = 132A
2. Verificar qual corrente apresenta o maior desvio em relação à corren-

te média (DM). O maior desvio está na fase A, pois a diferença em
relação a média é de 7,43A
3. Calcular o desequilíbrio de corrente percentual (DI)

DI =( DM/ média) x 100% DI = (7,3/132) x 100 = 5,52%
Neste exemplo, o desequilíbrio está acima de 5%, portanto sua causa deve-
rá ser investigada e eliminada.

2o Passo - utilizar-se de qualquer
Seção 5 uma das bobinas restantes, nu-
Numeração: Identificação de
cabos. Identificação dos ter- merá-la de forma provisória ale-
minais do motor de atoriamente e ligá-la à referência,
como indica a figura 92, abaixo.
indução trifásico
Este procedimento visa facilitar a
identificação de terminais de um
motor de indução trifásico, que
por algum motivo teve sua nume-
ração perdida e não se tem outra
maneira de identificar as mesmas
sem abrir a máquina. Esta é a tare-
fa que agora vamos estudar. Figura 91 - Medição de tensão na
Os motores de indução trifásicos bobina restante.
em baixa tensão podem oferecer Fonte: NIEDERLE (1998, p. 7 ).
diferentes opções de ligação de
seus enrolamentos, pois podem
trabalhar em diferentes níveis de 3o Passo - medir a tensão induzi-
tensão ou velocidade. Sendo as- da na bobina restante e verifique
sim, estão disponíveis em 3, 6, 9 os critérios do quadro 01.
ou 12 cabos, de acordo com as
necessidades.
Medida
Na prática, é bastante comum a Marcações
Realizada
perda de numeração devido aos
0 Correta
mais variados motivos e, o res-
tabelecimento correto da nume- >> 0 Invertida
ração adequada, para uma pos- Quadro 11 - Resultados de medições
de tensão e critérios para marcação
terior execução das ligações de
dos terminais.
forma correta, é feito realizando Fonte: Niederle (1998, p. 6).
o seguinte procedimento descrito
abaixo, que terá como base o mo-
tor com 6 cabos. ▪▪ Correta – Numerar definitiva-
Inicialmente, identificam-se os mente os terminais;
três circuitos com um testador de ▪▪ Invertida – Inverter os termi-
continuidade ou um ohmímetro nais e numerá-los definitivamente
e em seguida utiliza-se o seguinte
procedimento: 4o Passo - trocar as bobinas 2 - 5
1o Passo - adotar uma bobina pela restante, numerando-a como
como referência, numerando-a de 3 - 6. Repetir o 3o passo.
1 - 4;

das escovas, recomenda-se uma
Seção 6 distância entre o porta-escovas e a
Manutenção em mo- superfície do comutador de apro-
tores de corrente con- ximadamente 2 mm.
tínua O posicionamento do porta-
escovas na zona neutra, posição
mais favorável para a comutação,
é sempre indicado por marcas de
Resistência de isola- referência no suporte dos porta-
mento escovas.
Em motores elétricos, é difícil de-
terminar o valor exato da resistên-
cia do isolamento, pois vários fa-
tores podem causar alterações na
mesma, tais como: temperatura,
umidade, condições de limpeza da
máquina (pó, óleo, graxa, sujeira)
e qualidade e condições do mate-
rial isolante utilizado.
O valor da resistência de isola-
mento esperado em uma máquina
limpa e seca, a 40oC, segundo a
NBR 5165, quando a tensão de
ensaio é aplicada durante 1 minu- Figura 93 - Posição do porta-escovas
to, é fornecido por: em relação à superfície do comutador.
Fonte: (WEG, [200-]d, p. 15).
Rm = Un + 1
Em caso de necessidade de subs-
Onde: Figura 91 - Conversão do Valor de Re- tituição ou recondicionamento
Rm - Resistência de isolamen- sistência Medido para a Temperatura do rotor, a zona neutra provavel-
to mínima recomendada com de 40ºC. mente será alterada e, com isso, o
o enrolamento à temperatura
Fonte: WEG ([200-]d, p. 5). posicionamento do porta-escovas
de 40ºC;
Un - Tensão nominal da máqui- deverá ser corrigido para que o
na, em kV. mesmo volte para a posição neu-
Quando geradores cc ou motores tra (calagem das escovas).
estão sendo testados, as escovas A seguir, será descrito um proce-
devem ser levantadas de forma dimento para a correção (WEG,
Com temperaturas diferentes de que as bobinas possam ser testa- [200-]d, p. 15):
40ºC, é necessária a realização da das separadamente da armação. É
correção do valor de resistência recomendada a utilização de um Ajuste grosso
de isolamento, com auxílio do megôhmetro de 500 V.
gráfico apresentado a seguir: 1. Afrouxar os parafusos que
prendem o anel do porta-es-
Porta-escovas covas;
Os alojamentos devem possibi-
litar a livre movimentação das 2. Energizar a armadura (50 a
escovas, mas não devem existir 80% da corrente nominal no
folgas excessivas para que não máximo por 30 segundos),
ocorra trepidação. Visando eli- campo permanece desligado.
minar a possibilidade de quebra

Para limitar a corrente, usar Depois de realizado o correto interna, que prejudique o movi-
uma tensão baixa, por exem- posicionamento do comutador, a mento das escovas;
plo, de bateria; ausência total de um faiscamento ▪▪ Assentar as escovas com uma
visível não significa essencialmen- lixa colocada entre a superfí-
te uma comutação bem sucedida. cie do comutador e as escovas
Importante: O tempo máximo de Para verificação da comutação com a face abrasiva voltada para
30 segundos deve ser respeitado, deve-se aplicar carga ao motor e superfície de contato da escova.
sob pena de danificar o comutador. observar o faiscamento procuran- Utilizar também pedra pome;
do determinar se este é normal ou
não. ▪▪ Para controlar o desgaste das
3. Se a zona neutra estiver desa- escovas, observar a marca em re-
Faiscamento por causas mecâ- levo na face lateral (axial) (figura
justada, o rotor tenderá a girar.
nicas podem ser originados em 95);
Para o ajuste da posição neu-
decorrência de: vibrações na má-
tra, girar o anel dos porta-es- ▪▪ Ao substituir escovas, trocar
quina, deformação no comutador,
covas no sentido contrário ao sempre o jogo completo;
pressão inadequada nas escovas
sentido de giro do motor;
etc. ▪▪ Ao substituir escovas gastas
Faiscamento por causas elétricas por outras da mesma granulação,
4. A zona neutra estará ajustada,
podem ser originados em decor- não deve ser removida a patina
quando o rotor ficar parado.
rência de: mau contato entre es- existente no comutador se ela
covas e comutador, problemas tiver aspecto normal;
Nota: Se ao girar o anel dos

no enrolamento dos polos comu- ▪▪ Ao substituir escovas por ou-
porta-escovas para a direita o
tação ou na armadura, picos de tras de qualidade distinta, deve-se
rotor girar ao contrário, os ca- corrente, entreferro desajustado, obrigatoriamente retirar a patina
bos dos polos de comutação etc. Ainda fatores físico-químicos, existente no comutador, com uso
que são ligados ao porta-es- como umidade do ar excessiva e de uma lixa fina.
covas estão invertidos. Ligar a existência de vapores ou gases
corretamente os cabos e pro- corrosivos no ambiente ou a de-
ceder conforme itens 1, 2 e 3. posição de óleos ou poeira sobre
o comutador podem gerar o fais-
camento.
Ajuste fino
1. Após ajustada a zona neutra

A determinação do tipo de
(ajuste grosso), ligar o motor escova é feita em função das
com tensão nominal (se possí- características de cada má-
vel corrente nominal); quina tais como: velocidade,
tensão, corrente etc. Não de-
2. Verificar os dois sentidos de vem ser misturadas escovas
Figura 94 - Representação das dimen-
rotação, a diferença não pode- de tipos diferentes.
rá ser maior que 1%; sões das escovas.
Fonte: (WEG, [200-]d, p. 17).
3. Caso a diferença seja maior que
1%, observar em que sentido Pontos a serem observados na es-
a rotação está maior. Para di- cova durante o funcionamento do Comutador
minuir a rotação, girar o anel motor:
O perfeito funcionamento da
dos porta-escovas no mesmo ▪▪ Todas as escovas devem ser da máquina de corrente contínua de-
sentido de giro do rotor; mesma qualidade; pende do bom estado do comuta-
4. Para aumentar a rotação, em
▪▪ Cordoalhas devem ter mesmo do. Para tanto, o mesmo deve ser
comprimento. verificado periodicamente, sendo
um determinado sentido, girar
o anel dos porta-escovas no ▪▪ Verificar a existência de algum conservado livre da presença de
sentido contrário de giro do material incrustado na superfície óleo e graxa e os sulcos entre as
rotor. lâminas devem ser mantidos lim-
pos.

Em condições normais de opera- Ferramentas cônicas não devem ser usadas para esta operação.
ção, a patina que se forma sobre As rebarbas que se formam devem ser eliminadas mantendo os chanfros
o comutador apresentará uma nas bordas das lâminas, conforme figura 95.
coloração marrom escura ou le-
vemente negra. Se a superfície
está brilhante, lustrosa ou áspera,
é provável que o tipo da escova
deve ser trocado.
Por outro lado, uma camada de

coloração negra e espessa, que
geralmente ocorre em sobrecar-
gas prolongadas com presença
de umidade, indica uma depo-
sição excessiva do material so-
bre o comutador. Nestes casos
esta camada deve ser removida Figura 95 – Lamela.
por meio de pedra pome (artifi- (WEG, [200-]d, p. 15).
cial) ou lixa fina (nº 220) (WEG,
[200-]d, p. 17).
Observe que nenhum resto de mica permaneça nas paredes da ranhura.
A medição do desgaste do comu- O melhor meio é usar uma lente de aumento. Remover uma quantidade
tador é realizada na posição da mínima de cobre.
pista das escovas em relação à su-
perfície não utilizada e o mesmo
deverá ser recondicionado sem- Convém salientar que a continuidade de operação com um comuta-
pre que a diferença forma maior dor desgastado pode originar faiscamento em níveis excessivos, po-
que 1 mm. dendo vir a danificar completamente o motor.
O recondicionamento do comu-
tador consiste basicamente em
um torneamento fino e o poste-
rior rebaixamento das lâminas de
mica. Seção 7
Planos de manutenção aplicados a motores elétri-
O rebaixamento de mica deve
ser tal que a profundidade P
cos
da ranhura entre lâminas fique
entre 0,7 e 1,2mm. Esta opera- A seguir, é apresentado um plano de manutenção para motores que re-
ção precisa ser executada com laciona o componente a ser inspecionado com a ação a ser realizada e o
o máximo cuidado, devendo-se intervalo de tempo (periodicidade) entre as ações em motores de
usar uma fresa cilíndrica ou uma corrente alternada.
lâmina plana. (WEG, ano, p. 18)

Cada 3 Anualmente Cada 3 Anos
Componente Diariamente Semanalmente
Meses (Revisão Parcial) (Revisão Completa)
▪▪ Desmontar mo-
Inspeção de Drenar água tor;
Reapertar
Motor completo. ruído e de condensada (se
vibração. houver).
parafusos. ▪▪ Checar partes e
peças.
▪▪ Limpeza;
▪▪ Checar fixação do
▪▪ Inspeção visual; enrolamento;
Enrolamento do
estator e rotor. ▪▪ Medir resistên- ▪▪ Estecas;
cia de isolação.
▪▪ Medir resistência
de isolação.
▪▪ Limpeza dos
mancais, substituir, se
necessário;
▪▪ Reengraxar; ▪▪ Inspecionar cas-

quilho e substituir se
Mancais.
Controle de ▪▪ Respeitar interva- necessário; (mancal
ruído. los conforme placas de bucha);
de lubrificação.
▪▪ Inspecionar pista
de deslize (eixo) e
recuperar quando
necessário.
Limpar Interior,
Caixa de ligação, Limpar interior e
reapertar
aterramentos. reaperta parafusos.
parafusos.
Acoplamento
(observe as Após 1ª semana: Cheque
instruções de Cheque alinhamento
alinhamento e
manutenção do Cheque alinhamento e fixação.
fixação.
fabricante do e fixação.
acoplamento).
Se possível,
Dispositivos de Registre os valores desmontar e testar
monitoração. da medição. seu modo de
funcionamento.
Limpe (quando Limpe (quando
Filtro. Limpe.
necessário). necessário).
Controle de limpeza Controle a
Áreas dos anéis.
se necessário . limpeza.
Controle da
Anéis. superfície, limpeza e
contato.
Controle, substituir
quando do
Escovas.
comprimento
estiver gasto.
Troca de calor Limpar os tubos do
ar-ar. trocador.
Quadro 12 - Plano de manutenção.

Fonte: WEG ([2001], p. 52).

A seguir, é apresentado um plano de manutenção para motores que re-
laciona o componente a ser inspecionado com a ação a ser realizada
e o intervalo de tempo (periodicidade) entre as ações em motores de
corrente contínua.
Anualmente Cada 3 Anos

Componente Semanalmente Mensalmente Semestralmente (Revisão (Revisão
Parcial) Completa)
Escovas e ▪▪ Examinar as ▪▪ Verificar o comprimento
porta-escovas. escovas quanto das escovas. Quando marca
ao desgaste e de limite de desgaste da
a mobilidade escova desaparecer, as
e o estado dos escovas devem ser substi-
porta-escovas. tuídas;
▪▪ Use escova do mesmo
tipo para reposição;
▪▪ Verificar se o desgaste é
normal e a mobilidade no
porta-escova. Escovas las-
cadas ou quebradas devem
ser substituídas;
▪▪ Remover algumas esco-
vas e verifique a superfície
em contato com o comuta-
dor. Áreas escuras indicam
problemas na comutação;
▪▪ Limpar as escovas e os
porta-escovas aspirando o
pó ou jato de ar seco.
Comutador. ▪▪ Verificar ▪▪ Verificar a formação da ▪▪ Verificar o

o estado e o pátina, devendo estar com desgaste da
desgaste do uma coloração levemente superfície e
comutador. enegrecida e brilhante; o estado da
▪▪ Sentir a trepidação das pátina.
escovas;
Com um bastão de fibra
colocado sobre a escova.
Escovas saltando provocam
faiscamento, aquecimento
e desgaste excessivo do co-
mutador e escovas;
▪▪ Neste caso o comutador
deverá ser usinado;

▪▪ Observar se não há
vazamentos de graxa nos
assentos dos rolamentos; ▪▪ Verificar o
Se houver, corrigir antes ruído em todos
de pôr a máquina em ▪▪ Controle
os rolamen-
funcionamento; minucioso
tos. Retirar os
dos mancais,
Rolamentos/ anéis externos
respeitar as
mancais. ▪▪ Verificar o ruído nos e inspecionar o
tabelas de
rolamentos. Se o rolamen- estado da graxa.
período de
to apresenta ruídos, deve Respeitar tabe-
lubrificação.
ser substituído na próxima las de período
parada; de lubrificação.
▪▪ Relubrifica, se necessá-
rio.
▪▪ Limpar;
Filtro de ar. ▪▪ Troca quando necessá-
rio.
▪▪ Medir a
resistência de
isolamento,
conforme item
Enrolamentos 4.2. respeitar os
de carcaça e valores segun-
armadura. do item 2.3.2
caso necessário
proceder um
limpeza comple-
ta no motor.
▪▪ Verificar
Ventilação. pressão, vazão,
filtros, etc.
▪▪ Verificar ▪▪ Desmon-
todas as ligações tar o motor e
elétricas, e checar todos
reapertar se for os compo-
necessário; nentes;
▪▪ Verificar ▪▪ Limpar
▪▪ fazer as caixas
sinais de mau
uma limpeza de ligações,
▪▪ Verificar os níveis de contato (arcos,
rigorosa da reapertar as
vibração, valores de até descoloração,
Motor máquina, conexões;
4,0mm/seg são admissí- aquecimento);
completo. retirando
veis. Observar se existe ▪▪ Solucionar o excesso ▪▪ Checar o
algum ruído anormal. se necessário, alinhamento
de pó de
inspecione o escova. e o acopla-
aperto dos para- mento;
fusos do motor ▪▪ Testar o
com a base e funciona-
chegar todos mento dos
os parafusos de dispositivos
acoplamento. de proteção.
Quadro 13 - Plano de manutenção.

Fonte: WEG ([200-d], p. 23).

Seção 8
Falhas em motores elétricos
A seguir, é apresentada uma tabela que relaciona defeitos e as diversas
causas possíveis. Estas informações poderão servir como base na avalia-
ção de motores e manutenção dos mesmos.
Defeitos Possíveis Causas

▪▪ Falta de tensão nos bornes do motor;
▪▪ Baixa tensão de alimentação;
▪▪ Conexão errada;
▪▪ Numeração dos cabos trocada;
Motor não consegue partir
▪▪ Carga excessiva;
▪▪ Platinado aberto;
▪▪ Capacitor danificado;
▪▪ Bobina auxiliar interrompida.
▪▪ Ligação interna errada;
▪▪ Rotor falhado;
▪▪ Rotor descentralizado;
▪▪ Tensão abaixo da nominal;
Baixo torque de partida
▪▪ Frequência abaixo da nominal;
▪▪ Frequência acima da nominal;
▪▪ Capacitância abaixo da especificada;
▪▪ Capacitores ligados em série ao invés de paralelo.
▪▪ Rotor com inclinação de barras acima do especificado;
Conjugado máximo baixo ▪▪ Rotor descentralizado;
▪▪ Tensão abaixo da nominal;
▪▪ Capacitor permanente abaixo do especificado.
▪▪ Entreferro acima do especificado;
▪▪ Tensão acima do especificado;
▪▪ Frequência abaixo do especificado;
▪▪ Ligação interna errada;
▪▪ Rotor descentralizado;
Corrente alta a vazio ▪▪ Rotor arrastando;
▪▪ Rolamentos com defeito;
▪▪ Tampas com muita pressão ou mal encaixadas;
▪▪ Chapas magnéticas sem tratamento;
▪▪ Capacitor permanente fora do especificado;
▪▪ Platinado/centrífugo não abrem.
▪▪ Tensão fora da nominal;
▪▪ Sobrecarga;
Corrente alta em carga ▪▪ Frequência fora da nominal;
▪▪ Correias muito esticadas;
▪▪ Rotor arrastando no estator.

▪▪ Isolantes de ranhura danificados;
▪▪ Cabinhos cortados;
Resistência de isolamento baixa ▪▪ Cabeça de bobina encostando na carcaça;
▪▪ Presença de umidade ou agentes químicos;
▪▪ Presença de pó sobre o bobinado.
▪▪ Graxa em demasia;
▪▪ Excessivo esforço axial ou radial da correia;
▪▪ Eixo torto;
Aquecimento dos mancais
▪▪ Tampas frouxas ou descentralizadas;
▪▪ Falta de graxa;
▪▪ Matéria estranha na graxa.
▪▪ Ventilação obstruída;
▪▪ Ventilador menor;
▪▪ Tensão ou frequência fora do especificado;
▪▪ Rotor arrastando;
▪▪ Estator sem impregnação;
Sobreaquecimento do motor
▪▪ Sobrecarga ;
▪▪ Rolamento com defeito;
▪▪ Partidas consecutivas;
▪▪ Entreferro abaixo do especificado;
▪▪ Capacitor permanente inadequado;
▪▪ Ligações erradas.
▪▪ Desbalanceamento;
▪▪ Eixo torto;
▪▪ Alinhamento incorreto;
▪▪ Rotor fora de centro;
▪▪ Ligações erradas;
Alto nível de ruído
▪▪ Corpos estranhos no entreferro;
▪▪ Objetos presos entre o ventilador e defletora;
▪▪ Rolamentos gastos;
▪▪ Combinação de ranhuras inadequadas;
▪▪ Aerodinâmica inadequada.
▪▪ Rotor fora de centro;
▪▪ Desbalanceamento na tensão da rede;
▪▪ Ligações erradas;
▪▪ Rotor desbalanceado;
Vibração excessiva ▪▪ Mancais com folga;
▪▪ Rotor arrastando;
▪▪ Eixo torto;
▪▪ Folga nas chapas do estator;
▪▪ Uso de grupos fracionários em bobinagem de motor monofásico de
capacitor permanente.
Quadro 14 – Defeitos e possíveis causas em motores elétricos.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 227 e 228).

Seção 9
Defeitos em enrolamentos de motores elétricos de
indução
A figura seguinte apresenta alguns defeitos com suas possíveis causas em
enrolamentos de motores elétricos de indução (WEG, [200-]c, p. 228).
Motores trifásicos
Figura 96 - Danos em enrolamentos de motores elétricos de indução.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 230).

▪▪ Foto nº 1, 2, 3, 4, 5 e 9 – essas fotos mostram defeitos de isolamen-
to causado caracteristicamente por contaminações, abrasão ou oscila-
ção de tensão;
▪▪ Foto nº 6 – A queima total do isolamento em todas as fases do
enrolamento trifásico origina-se na sobrecarga do motor. Subtensões e
sobretensões provocam o mesmo tipo de falha;
▪▪ Foto nº 7 – A queima total do isolamento em todas as fases do mo-
tor, normalmente é motivada por correntes muito altas no enrolamento
do estator devido a condição de rotor bloqueado. Isto também pode
ocorrer devido a partidas e reversões excessivas.
▪▪ Foto nº 8 – Defeitos de isolamento como este, normalmente são
causados por pico de tensão, que ocorre muitas vezes na comutação de
circuitos de força, descargas atmosféricas, descargas de capacitores e de
dispositivos de força de semicondutores.
▪▪ Foto nº 10 e 11 – O defeito de “falta de fase” surge em consequên-
cia de interrupção numa fase da rede de alimentação do motor. A causa
geralmente é um fusível queimado, um contator aberto, uma linha de
força interrompida ou por conexão deficiente.
▪▪ Foto nº 12 – A queima do isolamento numa fase do enrolamento
do estator, Poe resultar de tensão desigual entre fases. Tensões desi-
guais, normalmente são motivadas por carga não balanceada na rede de
alimentação, por conexões deficientes junto aos terminais do motor ou
por mau contato. Um desequilíbrio de corrente de 5 a 10%.

Motores monofásicos
Figura 97 - Danos em Enrolamentos de Motores Elétricos de Indução.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 230).
▪▪ Foto nº 13 – A queima da bobina auxiliar ou de partida, é causada

normalmente pela não abertura do conjunto centrífugo-platinado, dei-
xando essa bobina ligada por mais tempo que o especificado. Objetos
estranhos que penetrem no interior do motor poderão causar esses
defeitos.
▪▪ Foto nº 14 – A sobrecarga do motor provoca a queima total do iso-
lamento da bobina principal do enrolamento monofásico. Subtensões,
sobretensões ou ainda a bobina auxiliar não conectada no momento da
partida, causam o mesmo tipo de falha (WEG, [200-], p. 228).

Finalizando
Este material apresenta inicialmente, nas unidades de estudo 1 e 2, um histórico do desenvolvi-
mento da manutenção, bem como algumas definições de tipos de manutenção. O conhecimento
das normas utilizadas pela manutenção é essencial para a execução das atividades profissionais,
apresentadas unidade de estudo 3.
A estrutura de um sistema de manutenção, bem como as ferramentas necessárias para obtenção
de bons resultados na atividade estão nas unidades 4, 5 e 6. Na unidade de estudo 7, são tratadas
as ferramentas manuais e equipamentos utilizados na manutenção.
Nas unidades de estudo 8 e 9 encontram-se características, especificações, procedimentos e
análises de defeitos nos componentes elétricos mais utilizados em aplicações industriais e prediais
assim como em equipamentos como motores e transformadores.
O conteúdo apresentado neste material visa contribuir para o desenvolvimento profissional e
pode ainda ser aprofundado através de materiais complementares. Portanto, não hesite em apro-
fundar a leitura. O seu processo de aprendizagem depende grandemente de você.
Sucessos!

Referências
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ção de cargas em transformadores de potência. Rio de Janeiro: MM Editora, 1982.
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bimento, instalação e manutenção de transformadores de distribuição imersos em
líquido isolante. Rio de Janeiro: MM Editora, 1982.
▪▪ ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR 7037: Recebi-

mento, instalação e manutenção de transformadores de potência em óleo isolante
mineral. Rio de Janeiro: MM Editora, 1982.
▪▪ ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5410 - Instalações

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▪▪ BRASIL. Ministério do Trabalho. NORMA REGULAMENTADORA - NR 10: Segu-

rança em Instalações e Serviços em Eletricidade. Diário Oficial da República Federati-
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▪▪ BRASIL. Ministério do Trabalho. NORMA REGULAMENTADORA - NR 17: Ergono-

mia. Diário Oficial da República Federativa do Brasil, Brasília, 2007.
▪▪ BRASIL. Ministério do Trabalho. NORMA REGULAMENTADORA - NR 33: Segu-

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▪▪ WEG S.A.. Catálogo de Relés de Proteção e Temporizadores WEG. Jaraguá do Sul:

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▪▪ WEG S.A.. Catálogo de temporizadores. Jaraguá do Sul - SC: WEG, [200-]i.
▪▪ WEG S.A.. Manual de Comando e Proteção: módulo 1 (APRESENTAÇÃO EM PPT).

Jaraguá do Sul: WEG, [200-]k.
▪▪ WEG S.A.. Manual de Comando e Proteção: módulo 1. Jaraguá do Sul: WEG, [200-]c.
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▪▪ WEG S.A.. Manual de Contatores. Jaraguá do Sul - SC: WEG, [200-]h.
▪▪ WEG S.A.. Manual de Geração de energia: módulo 4. Jaraguá do Sul: WEG, [200-]b.
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▪▪ WEG S.A.. Manual de Instalação e Manutenção de Motores Corrente Contínua.

Jaraguá do Sul - SC: WEG, [200-]d. 33 p.
▪▪ WEG S.A.. Manual de Instalação e Manutenção de Motores Elétricos de Indução

Trifásicos de Baixa e Alta Tensão WEG. Jaraguá do Sul: WEG, 2001.
▪▪ WEG S.A.. Manual de Instalação e Manutenção de Transformador a Seco. Blumenau

- SC: WEG, [200-]f.
▪▪ WEG S.A.. Manual de Instalação e Manutenção de transformadores. Blumenau - SC:

WEG, [200-]e.
▪▪ WEG S.A.. Montagem Painéis: módulo 5. Jaraguá do Sul: WEG, [200-]a. 63 p.

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c. Constatação da ausência de tensão;

d. Instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos