Pág 01

Químico / Elétrico Metálico

Luis Carlos M. Ferreira Ricardo J. Mora Robson Rodrigo de Godoy

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CEP 09823 – 990 CEP 09823 – 990 CEP 09823 – 990
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Rodrigo Custódio de Souza Edson Venciguerra Julio Cesar R. Moura

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 PLANEJAMENTO DIMENSIONAL

DEFINIÇÃO DE SISTEMA RPS

ELABORAÇÃO DO ESTUDO DIMENSIONAL PARA PRODUTOS

ACOMPANHAMENTO DE PROJETO DE DISPOSITIVOS

AVALIAÇÃO FUNCIONAL DE DISPOSITIVOS DE CONTROLE

SUPORTE METROLÓGICO A FORNECEDORES

HOMOLOGAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE CONTROLE

 • O conceito da
está baseado na definição de um sistema de
coordenadas na peça.

• Conforme norma VW 01052 o automóvel terá suas dimensões

caracterizadas a partir de um sistema de coordenadas global, cuja
está no centro do eixo dianteiro do veículo.

• A partir deste sistema de coordenadas são traçadas linhas

paralelas a cada um dos eixos coordenados (eqüidistantes de
aproximadamente 100 mm), constituindo uma . Estas linhas
de rede facilitam a definição da posição de qualquer ponto do
carro, além de servirem de referência para linhas de cota.

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 • Os sistemas de coordenadas
locais são obtidos a partir de uma
translação e/ou rotação do
sistema global

• Todos os sistemas de coordenadas

locais, definidos numa determinada
peça, mantém relação direta com o
sistema de coordenadas global
(sistema de coordenadas do carro).

Sist . Local • A origem de sistema locais é

determinada a partir de um ponto
fixo bem definido (ponto RPS,como
Sist . Global será visto adiante).

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• Existe , sobre a indústria automobilística, uma exigência cada vez maior do
cliente por qualidade e baixo preço, além da concorrência, que procura
satisfazer as necessidades do cliente com produtos cada vez melhores.

• Assim, tudo o que é importante ao cliente deve ser considerado durante o

desenvolvimento e fabricação do produto.

O Cliente deseja:

•
•
•
•

Pág 04
 •
•

:
- baixa qualidade dimensional das partes (peças unitárias e grupos soldados);

- dificuldade de posicionamento/fixação das peças durante o processo de

fabricação e medição;

- a composição (adição) de tolerâncias durante as diversas etapas do

processo, causada principalmente pela mudança de referência durante os
processos de fabricação e medição

Pág 05
•

• Incorreta definição dos pontos de fixação

• Mudanças de referências durante a fabricação e medição

• Falta de diretrizes (padrões) para posicionamento dos pontos

de fixação

Pág 06
•

• Definição de medidas funcionais e tolerâncias;

• Fabricação das peças;

• Montagem de peças, sub-conjuntos e conjuntos;

• Controle dimensional dos processos de fabricação e montagem;

• Validação do produto dimensionalmente;

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O que é Sistema RPS ?

Pág 08
Uma das principais causas da introdução de tolerâncias (erros) no processo
é a mudança de referência durante a fabricação e medição.

Exemplo:

Considere a tarefa de executar os furos B

e C, de forma que os pinos sirvam nos
furos. Um outro furo D ainda é necessário.
numa etapa seguinte, a chapa será fixada
a partir do furo já existente em A.

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 Passo 2:

A peça é fixada a partir

Passo 1: do furo D (mudança de
referência) e o furo C é
A peça é fixada a partir do executado.
furo A e os furos B e D são As tolerâncias
executados. alcançadas são:
As tolerâncias atingidas são:
A B = 0,1 mm
A B = 0,1 mm A D= 0,1 mm
A D= 0,1 mm D C= 0,1 mm
-----------------------
B C = 0,3 mm
Pág 10
 A mesma peça pode ser fabricada, sem mudança de referência,
através do seguinte procedimento:

Passo 2:

A peça é fixada a partir do furo

Passo 1: A novamente e o furo C é
executado.
A peça é fixada a partir do furo As tolerâncias atingidas são:
A e os furos B e D são
executados. A B = 0,1 mm
As tolerâncias atingidas são: A C = 0,1 mm
-----------------------
A B = 0,1 mm B C = 0,2 mm
A D= 0,1 mm

Pág 11
• Estes exemplos procuram mostrar como, através da mudança de referência,
tolerâncias desnecessárias são acrescidas ao processo.

• A definição do ponto de fixação (referência) já deve ser feita durante o

projeto. À medida em que se reduz o número de mudanças de referências,
reduz-se a soma das tolerâncias e aumenta a qualidade do produto.

• Para conseguir reduzir o número de mudanças de referência, é preciso que

nos postos/células as operações de fabricação e medição sejam referenciadas
aos mesmos pontos, ou seja, um mesmo furo mestre deve ser usado tanto
durante a fabricação, montagem e a medição.
• E, finalmente, para reduzir as mudanças de referências, os mesmos furos e
pinos mestres devem ser usados no maior número de etapas durante o
processo.

Pág 12
Os pontos de referência serão usados durante as várias etapas do processo,
desde a fabricação até a montagem e o controle.
Por este motivo os furos RPS são:

• definidos na peça como furos ou superfícies tão cedo quanto possível;

• definidos de forma que garantam uma fixação simples e estável da peça em

todo o processo de fabricação;

• as fixações RPS “são as mesmas utilizadas no processo de produção e de

montagem”.

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 • A fim de fixar ou posicionar de forma
única (inequívoca), seis graus de
liberdade (possíveis formas de
movimento – 3 translações e 3 rotações)
devem ser impedidos.

• Seis elementos/dispositivos de fixação,

dispostos como na figura, cumprem a
função de garantir o correto
posicionamento da peça:

3 dispositivos na direção z;
Dispositivos de Fixação 2 dispositivos na direção y;
1 dispositivo na direção x.

Pág 14
• Um corpo tem seis possibilidades de
movimento (graus de liberdade) no
espaço tridimensional.

• São três movimentos de rotação

(indicados em cinza) em torno dos eixos
coordenados e três de translação
(indicados pelas setas verdes).

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• A opção pela distribuição dos pontos depende da forma da peça.

• De preferência, sobra a maior superfície projetada são colocados 3 pontos

RPS, sobre a segunda maior 2 pontos e sobre a menor 1 ponto.

• Os seis pontos de fixação também poderiam estar distribuídos como na

figura abaixo:

O mais importante na distribuição dos

pontos RPS é que se obedeça à regra
3-2-1, pois somente assim a fixação
correta da peça será possível !!!
3 Fixações (RPS) em y;
2 Fixações (RPS) em z;
1 Fixação (RPS) em x.

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 A Regra 3-2-1

• A Regra 3-2-1 é válida para qualquer tipo de peça, independente de sua

forma. Contudo, peças que não são muito "estáveis", como grandes peças
estampadas e revestimentos, precisam de pontos de fixação auxiliares.

• Para que os nomes dos pontos não causem confusão, foram definidas normas
pelo Konzern para denominação dos RPS. Existem no máximo 6 dispositivos RPS
principais, numerados seqüencialmente: RPS 1, RPS 2 ... RPS 6. Pontos RPS
auxiliares são denominados de forma análoga. Considerando a forma de fixação,
ficaram definidas as seguintes letras:

H - para furos e pinos;

F - superfícies e arestas.

Pág 17
Pontos RPS Principais = Letras maiúsculas

= furos de apoio / fusos / porcas fixas (Loch, Langloch, Mutter, Gewinde...)

= áreas / bordas / esfera / pontas (Flaeche, Konturkante, Kügel , ...)
= Ponto teórico é contatado a partir de dois pontos de apoio auxiliares
(Theorietischer Punkt)

Pontos RPS Auxiliares = Letras minúsculas

= furos de apoio / fusos / porcas fixas (Loch, Langloch, Mutter,Gewinde...)

= áreas / bordas / esfera / pontas (Flaeche, Konturkante, Kügel ... )
= Ponto teórico é contatado a partir de dois pontos de apoio auxiliares
(Theorietischer Punkt)

Pág 18
 Nomenclatura do Sistema RPS
RPS1 H xy F z

Sentido de fixação eixo z

Letra característica, elemento superfície
Sentido de fixação eixo x e y
Letra característica, elemento furo
Ordem numérica do ponto RPS

Sentidos de Fixação = Letras minúsculas

_ x,y,z para sistemas de referência
paralelos à rede, com orientação para a peça.

_ a,b,c para sistemas de referência

rotativos, com orientação para a peça.

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A Regra 3-2-1

• Posicionamento e denominação dos pontos RPS

Pág 20
Regra 3 - 2 - 1
Peça bem posicionada
( isostática )

3 Fixações (RPS) em y;
2 Fixações (RPS) em z;
1 Fixação (RPS) em x.

Pág 21
Regra 3 - 2 - 1
Peça mal posicionada
( hipoestática )

3 Fixações (RPS) em y;
2 Fixações (RPS) em z;
1 Fixação (RPS) em x.

Pág 22
Regra 3 - 2 - 1
Peça mal posicionada
( hiperestática )

3 Fixações (RPS) em y;
2 Fixações (RPS) em z;
1 Fixação (RPS) em x.

Pág 23
Pág 24
 : a origem do
sistema de coordenadas da peça
tem no sistema global (Rede) as
seguintes coordenadas x = 400,
y=-65 e z =100.

• O ponto tem no sis-

tema global (Rede) as seguintes
coordenadas x=550, y=-95,
z=100.

Pág 25
 As medidas funcionais do ponto RPS 4 Fz são, pois:
Exemplo: ORIGEM RPS 4 MEDIDA FUNCIONAL
X = 400 550 150
Y = -65 95 30
Z=100 100 0

• As medidas funcionais representam as

diferenças de pontos à origem do sistema
de coordenadas (valor ). Num desenho
AE2 técnico a mesma informação é dada
através de uma cota.
AE1
• A questão gira em torno de medidas,
não coordenadas. Por isso as medidas
funcionais não podem ser negativas.
AE3 • Uma vez que o sistema de coordenadas
da peça é obtido do sistema de coorde-
nadas global por translação, as Medidas
Funcionais - RPS podem ser calculadas
por subtração simples.

Pág 26
 Estas são as AE’s
400.0 -65 100.0
(Arbeitesebenes)
Planos de Trabalho
Esta é a localização dos
pontos no desenho
1 HxyFz 400.0 -65 100.0 Loch 10 +0.2 0 0 ---- 0 0 ----
Flaeche Ø 15 + 1 ---- ---- 0 ±1 ±1
Estes são os pontos RPS, 2 Hy 570.0 -65
0
100.0 Langloch 10+0.2 X 16+0,2 170.0 0 0 ± 0.5 0 ± 0.5
conforme definidos pela 3 Fz 550.0 -95 100.0 Flaeche 10+1 X 20+1 150.0 30.0 0 ±1 ±1 0
regra 3-2-1. 4 Fz 450.0 -35 100.0 Flaeche 10+1 X 20+1 50.0 30.0 0 ±1 ±1 0

Estas são as
Esta é em
coordenadas dos Estas são as
O Ponto RPS1 HxyFz fixa dois graus relação à forma Estas são as
pontos RPS em Tolerâncias
de liberdade (x e y). Os pontos 2Hy, do elemento Medidas
3Fz, 4Fz e fixam os demais graus de relação à Rede Funcionais-RPS.
liberdade. Global.
Esta é a função do
elemento
Esta é a tolerância de
posição.

Pág 27
 Eles servem para posicionar peças não rigidas, de
suporte ao sistema de RPS’s principal e em partes móveis. Todos
os RPS auxiliares tem tolerância no seu eixo de ação e eles são
representados com letras minúsculas.

Pág 28
RPS Auxiliares

Peças Não-Rigidas

Pontos RPS auxiliar Pontos RPS principais

definidos no encosto definidos na base

Pág 29
 Suporte ao sistema de RPS Principal
Os RPS acompanham o produto em todo o processo:

Pág 30
 Paralelismo aos Eixos Coordenados

Rede de Linhas Paralelas ao

Sistema de Coordenadas

• O ideal é que os pontos RPS sejam paralelos

ao sistema de eixos coordenados da peça.

Modificação na forma da peça para garantir

superfícies paralelas ao Sistema Coordenado

• Caso não existam na peça superfícies paralelas a

estes eixos, o projeto deve ser analisada a
possíbilidade da modificação do projeto.

• Superfícies não paralelas ao sistema de eixos

são muito difíceis de serem medidas.

Pág 31
 O Paralelismo às Linhas da Rede
• Os dispositivos de fixação para as peças a medir ou a serem fabricadas
devem ser concebidos de tal forma que os resultados gerados no processo
sejam inequívocos, ou seja, permitam que erros sejam facilmente
identificados e rastreados.

• O projeto dos dispositivos que tenham os RPS paralelos às linhas da Rede

é muito importante nesta tarefa

Estes dispositivos é paralelo Estes dispositivos não é paralelo

às linhas da Rede. às linhas da Rede.

Pág 32
 O Paralelismo às Linhas da Rede
• Porém, observe o que acontece com peças não conformes (n.i.O).
Considere-se agora que duas peças igualmente não-conformes sejam
montadas nos dispositivos abaixo:
• No primeiro caso a peça desliza até encontrar o apoio mais à esquerda. Este
desvio na direção X é facilmente identificado e medido (sem causar dúvidas).
• No caso à direita a peça desliza para a esquerda e para baixo, simultaneamente.
A conseqüência é uma alteração na grandeza do desvio em X e a geração de um
falso desvio em Z.

Pág 33
 A peça pode ser considerada refugo quando na verdade não é;

Podem ser feitas modificações nas ferramentas nas duas direções,

quando na verdade apenas uma direção tem problemas;

• Os dispositivos de fixação serão modificados erroneamente;

• Geração de refugo por erros futuros.

Pág 34
 Este sistema de
coordenadas pode
rotacionar uma ou
mais vezes para se
facilitar a
montagem das
peças.

Pág 35
 Pode acontecer de
estar fora do
sistema global de
coordenadas
Então tem que
introduzir o ângulo
de giro na tabela
do desenho.

Pág 36
Os pontos RPS (tipo e posição) são definidos por uma equipe de engenharia
simultânea, reunindo integrantes de vários departamentos da fábrica:

Projeto e Desenvolvimento
Qualidade Assegurada
Manufatura
Planejamento da Manufatura
Fornecedores.

Pág 37
 • É importante que haja a participação das várias áreas, onde cada uma
contribui com sua experiência. Lembre-se que o objetivo é definir os RPS
de forma a:

simplificar o processo de fabricação e medição,

garantir a qualidade do produto,

evitar ao máximo as mudanças de pontos de fixação (ou seja, um RPS deve

poder ser usado ao longo do maior número de etapas do processo),
considerar a função do componente,

facilitar a identificação e correção dos desvios da peça.

Pág 38
 Durante a fase de implatação do projeto e processo os pontos RPS são
utilizados tanto nos dispositivos de montagem da produção como também nos
dispositivos de avaliação funcional ( Meisterböcke ).
Este procedimento garante a continuidade e rastreabilidade no
processo de melhoria continua durante as fases PVS e S0.
Após o SOP, durante a produção em série, fica mais fácil de identificar
a causa de uma possível quebra de qualidade.

Pág 39
Ordem seqüencial para se controlar o produto dimensionalmente.

Pág 40
 Avaliação das Peças, Sub-Conjuntos e Conjuntos
Avaliação nos Meisterböcke e/ ou Cubings

Fügemeisterbock Aussencubing

Aussenmeisterbock
Innenmeisterbock

Pág 41
 Montagem das Peças, Sub-Conjuntos e Conjuntos

Utilização
Utilizaçãodos
dosRPS’s
RPS’spara
para
montagem
montagemde decada
cada
componente
componentedo
doconjunto
conjunto

Pág 42
 Avaliação das Peças, Sub-Conjuntos e Conjuntos

Ponto de Controle de Série

RPS

RPS

RPS

RPS

RPS

RPS
RPS

RPS

Ponto de Controle de Série

Pág 43
 Critérios para definir um ponto RPS

1- Região estável no processo de fabricação.

2- Paralela as linhas da rede do sistema global de coordenadas.
3- Ponto fácil para o alinhamento da peça na máquina de medição.
4- Ponto fácil para a construção do dispositivo de controle.
5- Maior área para o triângulo que define o plano.
6- O plano deve ser sempre no sentido de montagem no veículo.
7- Para conjunto é necessário ter pontos RPS de ligação de uma peça
únitaria em relação a outra.
8- O ponto deve ser utilizado como referência para a montagem da peça.
9- Quando uma peça for flexível é necessário ter pontos RPS auxiliares.
10- Sempre que houver condições, o ponto RPS em Y, de uma peça
simétrica, deve ser definido o mais próximo de Y zero..

Pág 44
 EXERCÍ CIO PROPOSTO

1-) O que é RPS? Para que serve? Qual a sua importancia no sistema produtivo?
São pontos de referência, que constituem a base do sistema de referência
único utilizado na construção, avaliação e montagem do produto final.
Reduzir retrabalho, tempo de construção e custos melhorando a qualidade
final do produto.
2-) Quais são os graus de liberdade de um corpo no espaço?

R: Os graus de liberdade de um corpo no espaço são 6:.

3 Graus de rotação e 3 Graus de Translação.
3-) Porque devemos usar a regra 3, 2, 1 para posicionar uma peça?
Como ela funciona?
R: Para garantir um balanceamento correto e uniforme eliminando os
graus de liberdade no espaço..
3 pontos para plano 2 pontos para linha 1 ponto para travamento
Pág 45
4-)Descreva os planos de posicionamento referentes as seguintes peças do CrossFox:

a-) Para-lamas Y

b-) Tampa dianteira Z

c-) Teto Z

d-) Tampa traseira X

e-) Porta traseira esquerda Y

f-) Vigia Traseiro X

g-) Para-brisa X

h-) Painel de Instrumentos X

j-) Carroçaria Z

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5-) Qual a importancia do RPS auxiliar?
R: Auxiliar a estabilidade do produto no momento do balanceamento
e consequentemente auxiliar no seu dimensional.

6-) Defina sistema Global e Local.

R: Sistema Global é a referência do eixo “ 0 “ do veículo.

Sistema Local é a translação do ponto de origem “ 0 “ veículo

para o produto.

Pág 47
Defina os pontos RPS para este produto

Pág 48
Pontos RPS para este produto
RPS 3 Hy Fx

RPS 2 Hxz
RPS 1 Hxz
Pág 48