SISTEMA MULTI SPLIT INVERTER MODULAR

(VRF) FLUXO DE REFRIGERANTE VARIÁVEL - (R- 410A) – 60 HZ

DESCRIÇÃO GERAL DOS SISTEMAS DE CONDICIONAMENTO DE AR

Será adotado o sistema de expansão direta do gás, com a utilização de equipamentos tipo
“INVERTER DRIVEN MULTI SPLIT SYSTEM”, que possuem a tecnologia de Fluxo de
Refrigerante Variável (VRF) e condensação a ar, permitindo modulação individual de
capacidade em cada unidade interna, pela variação do fluxo de gás refrigerante, visando
atender as efetivas necessidades de carga térmica do sistema.

A instalação deste sistema de ar condicionado terá por finalidade proporcionar condições de

conforto térmico durante o ano todo, com controle individual de temperatura.

As condições de operação da unidade interna devem ser definidas individualmente por meio de
controle remoto, de operação amigável e software de gerenciamento.

Em cada sistema, uma unidade condensadora (unidade externa - individual ou combinação de

módulos base) suprirá diversas unidades evaporadoras (unidades internas), através de um
único par de tubulações frigoríficas, compostas de linha de líquido e de vapor saturado.
Estas unidades condensadoras devem ficar situadas em área externa ou áreas com facilidade
para tomada e descarga de ar de condensação.

As unidades internas ligam-se a essas linhas frigoríficas através de tubulações de cobre,

sem costura, e juntas de derivação do tipo “Multikit” ou “Header”, fornecidas e especificadas
pelo Fabricante do equipamento.

Em função da variação de carga térmica das áreas beneficiadas, ocorrerá automaticamente

uma variação na velocidade de rotação do compressor, comandada pelo inversor de
frequência (controle inverter), que irá ajustar a capacidade da unidade condensadora.

No dimensionamento da tubulação, deverá ser levada em conta a perda de carga, causada

pela distância entre os evaporadores ao condensador, devendo ser analisado e aprovado pelo
fabricante do equipamento.

O refrigerante utilizado como padrão para todos os equipamentos deverá ser o R-410A que
já é de nova geração e ambientalmente correto, ou seja, não agride a camada de ozônio.
1 - ESPECIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS - VRF
A construção dos equipamentos e sua instalação deverão obedecer às normas da
ABNT, ou na omissão destas, as normas da ASHRAE. Constituídos de:

1.1 - UNIDADES INTERNAS - EVAPORADORAS

Deverá possuir trocador de calor de tubo de cobre ranhurado e aleta de alumínio, válvula de
expansão eletrônica de controle de capacidade, ventilador interno. Dois termistores na linha
frigorífica um para líquido outro para gás. No lado do ar dois termistores um para o ar no
retorno e outro na insuflação. As unidades devem possuir um filtro de ar lavável no retorno, de
fácil remoção.
A operação de cada unidade interna é garantida por uma placa de circuito impresso que
opera com tecnologia P.I.D. que garante que a temperatura programada (set-point).

1.1.1 - GABINETE
De construção robusta, em perfis de plásticos de engenharia, alumínio ou chapa de aço com
tratamento anti-corrosivo e pintura de acabamento. Providos de isolamento térmico em
material incombustível e de painéis facilmente removíveis. Os painéis removíveis deverão
possuir guarnições de borracha, ou similar, devidamente coladas.

Deverá contar com bandeja de recolhimento de condensado, com tratamento anti-corrosivo

e isolamento térmico na face inferior.

1.1.2 - VENTILADOR
Serão do tipo turbo de pás torcidas (tangencial) ou centrífugo de dupla aspiração com pás
curvadas para frente. Serão de construção robusta e rotores balanceados estática e
dinamicamente, acionado por motor elétrico. Os ventiladores deverão ter capacidade suficiente
para circular as vazões de ar previstas.

1.1.3 - MOTOR DE ACIONAMENTO

Será um motor para cada evaporador.
Os evaporadores com capacidade igual ou inferior a 16 kW devem ser alimentados
com 220 Vac / 2F / 60Hz.
Os evaporadores com capacidade igual ou superior a 22 kW devem ser alimentados
com 380 Vac / 3F / 60Hz ou 220 Vac / 3F / 60Hz ou 220 Vac / 2F / 60Hz.

Não será permitido o uso de transformadores de tensão para a alimentação das unidades
evaporadoras. O uso de transformadores gera um aumento no consumo de energia elétrica
e aumenta a possibilidade de paradas no sistema.
1.1.4 - SERPENTINA DO EVAPORADOR
Construídas com tubos paralelos de cobre ranhurados internamente, sem costura, com aletas
de alumínio, perfeitamente fixadas aos tubos por meio de expansão mecânica ou hidráulica
dos tubos. O número de filas em profundidade será especificado pelo fabricante, de
maneira que a capacidade do equipamento atenda esta especificação e seus anexos.

1.1.5 - VÁLVULA DE EXPANSÃO

Do tipo eletrônica, permitindo perfeito ajuste da capacidade térmica do evaporador. Movido
por motor de passo que permite o controle de 0 a 2000, passos modulando de 1 em 1 passo.

1.1.6 - FILTRO DE AR
Os filtros serão montados no próprio condicionador. Serão do tipo permanente, lavável,
ou descartáveis dependendo da classe de filtragem e modelo da unidade evaporadora.
Os filtros de ar aqui especificados deverão ser montados nas entradas de ar dos
condicionadores de modo a proteger o evaporador das unidades contra sujeiras e
entupimentos. Outras características:
Possuir dispositivo que permita sua fácil remoção para limpeza e/ou substituição.

1.1.7 - BANDEJA
A bandeja de recolhimento de água de condensação deverá ter caimento para o lado da
drenagem. A bandeja terá isolamento térmico e tratamento contra corrosão.
Nota: As evaporadoras do tipo cassete deverão ser fornecidas com bomba de recalque de
condensados. A bomba deverá recalcar até a altura manométrica de 850 mm, com chave de
nível para proteção.
Esta chave de nível ao detectar o mau funcionamento da bomba age como dispositivo de
segurança, desligando a unidade evaporadora e informando a falha ao usuário do sistema.

1.2 - UNIDADES EXTERNAS - CONDENSADORAS

Deverão ser desenvolvidas para operar no modo aquecimento ou resfriamento, chamado
“Heat Pump”. O sistema irá operar com dois tubos de cobre interligados às unidades
internas. Sua construção deverá permitir a operação com temperatura externa, para modo
resfriamento, entre -5 ºC até 48 ºC (BS) e em modo aquecimento, entre 15 ºC e -20 ºC (BU).

As unidades externas (condensadoras) deverão ser do tipo modular e incluirão um ou mais

compressor(es) hermético(s) do tipo Scroll Inverter por módulo. O intervalo de variação de
frequência (11Hz - 110Hz), com ajustes de no mínimo 990 Steps, e deverá permitir a
m o d u l a ç ã o instantânea da velocidade (ajustando de 0,1Hz a 0,1Hz), e, assim, o fluxo de
refrigerante atenderá as necessidades para a refrigeração ou aquecimento.
1.2.1 - GABINETE METÁLICO
Deverá possuir construção robusta, em chapa de aço galvanizado com tratamento anti-
corrosivo, pintura de acabamento e painéis frontais facilmente removíveis para manutenção.

1.2.2 - COMPRESSOR
O compressor utilizado deverá ser do tipo Scroll.

Cada unidade externa será constituída de um ou mais c o m p r e s s o r ( e s ) Scroll

Inverter(s) com motor de corrente contínua que varia a rotação de acordo com a frequência
selecionada.

Os compressores deverão possuir rotor de magneto de Neodímio. Esse material possibilita

uma redução do nível de ruído do equipamento e otimiza o desempenho da instalação em
modo reduzido (cargas parciais).

Os compressores utilizados deverão ser de deslocamento do tipo scroll de alta pressão da

marca HITACHI. A lubrificação deverá ser feita pela diferença de pressão entre a descarga e
a sucção, o que fará com que a bomba de óleo não seja necessária.

Os compressores deverão ser montados em coxins anti-vibração e conectados à sucção e

descarga, através de conexões soldadas. Deverá vir pré-carregado com óleo poliviniléster, ser
protegido eletricamente contra inversão e falta de fases através de dispositivo eletrônico de
controle, possuir aquecedor de cárter, pressostato de alta pressão, rele de sobre-corrente,
termostato de temperatura na descarga e temporizador de partida.
A unidade deverá ser constituída por um ou mais compressores "Scroll Inverter HITACHI",
separador de óleo, um ou mais trocadores de calor revestidos com uma camada de proteção
contra a corrosão, válvulas de expansão eletrônica, válvula de 4 vias e um conjunto de
válvulas.

Deverá trabalhar de forma linear, variando a sua frequência entre 11 e 110Hz, permitindo um
ajuste de velocidade a todo momento, garantindo o fluxo de refrigerante necessário para
combater a carga térmica de resfriamento ou aquecimento.

Os compressores serão montados em base anti-vibração e serão conectados às linhas de

sucção e descarga por meio de c o n e x õ e s soldadas. Serão pré-carregados com
óleo, protegidos contra inversão de fase, resistência de cárter, sensores de pressão, de
temperatura de descarga e temporizador de retardo (anti-reciclagem).

Não será permitido o uso de compressores digitais. Esses compressores variam a

capacidade do equipamento através de uma válvula de gás quente que redireciona o
refrigerante comprimido para a sucção do compressor, sem variação da rotação. Dessa
forma o consumo de energia elétrica em cargas parciais é extremamente elevado quando
comparado ao compressor com tecnologia inverter de corrente contínua.

Também não serão aceitos compressores com rotação fixa (não inverter), ou a combinação de
compressores com rotação fixa com compressores inverter.
1.2.3 - CONJUNTO MOTOR VENTILADOR
Será do tipo axial de 3 o u 4 pás com desenho aerodinâmico de lâminas longas (pás
alongadas), de construção robusta, em plástico injetado, sendo a hélice estática e
dinamicamente balanceada. A hélice será montada diretamente no eixo do motor.

O conjunto ventilador deverá estar montado em uma estrutura do tipo duto de descarga com
formato de cone (tipo boca de sino) com multi estágios. Essa estrutura otimiza o fluxo de ar,
reduzindo as perdas principalmente em baixa rotação.

O motor do ventilador será de corrente contínua CC de grande eficiência, controlado por

inversor que varia a rotação em função da massa de gás refrigerante a ser condensada.

O ventilador deverá ainda possibilitar o ajuste de até 3 níveis de pressão estática externa,
podendo chegar até 80Pa quando configurado para o nível máximo.

1.2.4 - SERPENTINA DO CONDENSADOR

O trocador de calor deverá possuir 3 rows a partir da capacidade de 12HP e formato de ∑ a

partir de 14HP, deverá ainda ser construído com tubos de cobre e aletas de alumínio. Para
a sua proteção, deverá ser coberto com uma película anti-corrosiva, acrílica, do tipo
proteção anti-corrosiva Gold Coated.

A serpentina deverá ser fabricada com tubos paralelos de cobre com diâmetro 7mm, e aletas
de alumínio com tratamento anti-corrosivo tipo “Gold Coated”, sendo perfeitamente fixadas
aos tubos por meio de expansão mecânica dos tubos. Devendo ser projetado para permitir
um perfeito balanceamento em conjunto com o condensador e o evaporador.

Deverá possuir um trocador de calor otimizado com a adoção do trajeto mais eficiente
durante a operação de resfriamento em baixa carga. Também deve conter a divisão entre
parte superior e inferior do trocador, pelo arranjo de 2 circuitos de gás para 1 circuito de
líquido, melhorando o coeficiente de troca.
A velocidade do ar na face da mesma não deverá ser superior a 3 m/s.

1.2.5 - TROCADOR TIPO TUBE & TUBE

Além do sub-resfriamento do refrigerante, o sistema deverá possuir um trocador de Calor tipo

“Tube & Tube”, que promove um resfriamento do refrigerante sub-resfriado.

O ciclo frigorífico será otimizado com a adoção deste circuito de super-resfriamento que
aumenta a capacidade de refrigeração sem aumentar a energia consumida no compressor.

1.2.6 – REVEZAMENTO DAS CONDENSADORAS

Quando houverem 2 ou mais módulos condensadores, o sistema deverá permitir o
revezamento das condensadoras, para distribuição dos períodos de utilização das mesmas.
1.2.7 – JULGAMENTO DA CARGA DE REFRIGERANTE

O sistema deverá realizar o julgamento automático da carga de refrigerante, durante o start-up,

para avaliar se a carga de fluido refrigerante adicionada ao sistema é adequada para o
funcionamento correto de todo o sistema.

1.2.8 - COEFICIENTE DE PERFORMANCE - COP

Este índice é muito importante para avaliarmos o rendimento das unidades condensadoras.
Ele relaciona a capacidade de remoção de calor da unidade condensadora (Energia útil) à
potência requerida (Energia elétrica consumida). Quanto maior o COP (Índice ou coeficiente
de eficiência energética), maior será o rendimento do equipamento. O COP é calculado
através da expressão:

Todas as condensadoras deverão atender ao COP mínimo exigido no adendo da ASHRAE

90.1 – 2007, conforme a capacidade.

O proponente deverá fornecer planilha, em papel timbrado e anexado à sua proposta,

demonstrando os cálculos do IEER (Integrated Energy Efficiency Ratio) para cada sistema,
conforme a norma ANSI-AHRI 1230 – 2010 para a condição de refrigeração.

Todos os dados apresentados deverão ser comprovados através catálogos técnicos, boletins
ou qualquer outra informação gerada oficialmente pelo fabricante dos equipamentos.

1.3 - COMANDO DOS EQUIPAMENTOS

1.3.1 - CONTROLES

Como solução geral, deverá ser fornecido controle remoto com ou sem fio, com as seguintes
funções:

liga/desliga,
“timer” de 24 horas,
seleção de temperatura do ambiente desejado (set-point)
seleção de velocidade do ventilador do evaporador: alta / média / baixa
seleção do modo de operação: resfriamento / aquecimento / ventilação /
desumidificação
visualização de alarmes.
1.3.2 - AUTOMAÇÃO E SISTEMA DE TRANSMISSÃO

O sistema de automação deverá possibilitar o controle de até 160 unidades evaporadoras e

64 unidades condensadoras (limitado ao máximo de 176 dispositivos (somatória de unidades
internas e externa), e o Software de Gerenciamento Central deverá possibilitar o controle de
até 4 grupos, através de qualquer computador interligado na rede local do prédio e ou
internet.

O sistema de controle centralizado deverá permitir instalação individual em computador

dedicado, em rede local (tipo Intranet) e via internet. Deverá ainda permitir o envio de
notificações de alarme via e-mail, permitir o agrupamento virtual de grupos de controle remoto
e limitar ajuste da temperatura máxima e mínima para cada unidade interna.

Pensando em uma possível integração com outros sistemas prediais automatizados,

solicitamos que o sistema de automação disponibilize o protocolo aberto ModBus/TCP.

O sistema de cabeamento deverá possibilitar a conexão entre cada unidade interna a sua
respectiva externa através de um par de cabos blindados trançados e assim permitir o perfeito
funcionamento da rede.
Esta ligação entre placas eletrônicas será realizada sem polaridade, para facilitar o trabalho
em campo e evitar danos ao circuito eletrônico.

Dessa forma pode-se centralizar o gerenciamento de toda a instalação a partir de um ponto.

A interligação do controle deverá ser feita com cabos de par trançado blindados (shielded
cables) com seção mínima de 0,75 mm², que seguirão, em princípio, o encaminhamento da
tubulação frigorígena.

1.4 - LINHA FRIGORÍFICA DO SISTEMA

Deverá ser constituída de tubos de cobre sem costura, em bitolas e paredes conforme
especificação do Fabricante, de modo a garantir a aplicação das velocidades corretas em
cada trecho, bem como a execução do trajeto mais adequado.

O dimensionamento da tubulação deverá ser feito levando em conta a perda de carga, em

função da distância entre os evaporadores e conjunto compressor-condensador, devendo
ser analisado e aprovado pelo fabricante do equipamento especificado.

Deverá ter o máximo rigor na limpeza, desidratação, vácuo e testes de pressão do circuito,
antes da colocação do gás refrigerante.
 Deverá obedecer, no mínimo, aos seguintes critérios:
O comprimento máximo total da tubulação entre unidade externa e unidade interna
mais distante de até 165 metros - comprimento real (comprimento equivalente 190m);
Desnível máximo entre a unidade externa instalada acima das unidades internas de
até 110m. Na situação inversa, o desnível será de até 40m;
Distância entre a primeira ramificação e a unidade interna mais distante de até 90 m.
Comprimento da tubulação a partir de cada derivação até cada unidade interna de
até 40 m.
Desnível máximo entre as unidades internas de até 30 m.

Todas as conexões entre: tubos de cobre, acessórios e derivações deverão ser executados
com solda, pressurizada com nitrogênio para evitar a oxidação interna. Após a execução da
solda, a rede deverá ser testada com nitrogênio à pressão de 600 psiG por um período
mínimo de 24 horas e máximo de 36 horas.

Todas as tubulações deverão ser devidamente apoiadas ou suspensas em suportes e

braçadeiras apropriadas com pontos de sustentação e apoio espaçados a cada 1,5m.

Para o preenchimento de gás refrigerante, deverá ser feito um vácuo em toda a tubulação
até um nível de pressão negativa inferior ou igual a 500 m.

As linhas de refrigerante deverão ser isoladas termicamente utilizando borracha elastomérica,

com espessura mínima de 19mm para as linhas de sucção e 13mm para as linhas de líquido.
Consultar sempre o fabricante do isolamento para descobrir a espessura mínima do
isolamento em função das condições termo-higrométricas do local e do fluido refrigerante a
ser isolado em questão.

1.5. COMISSIONAMENTO E PARTIDA DOS EQUIPAMENTOS

Todas as operações de pressurização da tubulação, vácuo e carga adicional de refrigerante

deverão ser acompanhadas por Técnico Registrado do Fabricante.
A partida do equipamento (start-up) também deverá ser feita por Técnico do Fabricante.