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capítulo 8
TRANSPORTE DE MATÉRIAS NA ALGODOEIRA
O transporte pneumático (por ar) é o mais utilizado nas algodoeiras.

Considerando o gasto energético associado, deve ser cuidadosamente
desenhado. Os princípios, com pressões e fluxos, assim como normas e
técnicas de medição devem ser conhecidos pelos encarregados para
boa operação e manutenção. O capítulo apresenta elementos teóricos
e práticos sobre os vários tipos de ventiladores e usos respectivos,
assim como várias regras de desenho e dimensionamento dos circuitos
pneumáticos. Os equipamentos de transporte mecânico utilizados na
algodoeira são as roscas em calhas, as esteiras e os transportadores de
corrente. Para cada um é apresentada uma descrição geral, vantagens e
desvantagens, comparativos e elementos de cálculos de capacidade e
potência absorvida.
Foto: Cotimes do Brasil

170 171
manual de BENEFICIAMENTO AMPA - IMAmt 2014
TRANSPORTE DE MATÉRIAS NA tiva quando é inferior a pressão atmosférica. Como dutos e máquinas exercem uma
resistência ao deslocamento de ar, o ar movimentado gera uma Pe positiva no circuito
ALGODOEIRA pneumático de sopro e negativa no circuito de sucção.
A pressão dinâmica (Pd) resulta do movimento de ar, manifesta-se na mesma dire-
ção que ele e varia com a sua velocidade. É sempre positiva.
1. Transporte pneumático Numa tubulação com ar em movimento, existem Pe e Pd. A pressão total é a soma
das pressões estática e dinâmica: Pt = Pe + Pd.
Jean-Luc
Chanselme O transporte pneumático é muito utilizado nas algodoeiras, onde re-
Cotimes do Brasil presenta de 50 a 70% do consumo total de energia. Por isso, é importante 1.1.2. Relação fluxo, velocidade e secção
Cascavel-PR que o transporte por ar seja bem desenhado e dimensionado. O trajeto
jean@ e o dimensionamento das tubulações, o tipo e o dimensionamento dos O fluxo de ar (vazão) é o volume de ar deslocado por unidade de tempo. O fluxo de-
cotimesdobrasil. ventiladores e motores, a qualidade de fabricação e vedação das tubula- pende da velocidade (m/s) e da secção do duto (m²):
com.br ções e máquinas condiciona a eficiência e o desempenho do processo,
assim como o custo de beneficiamento Fluxo = Velocidade x Secção
1.1. Definições e noções Os fluxos deveriam se expressar em metros cúbicos por segundo, mas o habito é
usar a unidade m3/h:
1.1.1. Pressões
Fluxo (m3/h) = Fluxo (m3/s) x 3.600
A pressão de um fluido é a força que ele exerce por unidade de área
e perpendicularmente a essa área. A unidade de pressão é o milímetro 1.1.3. Medições
de coluna de água, com as seguintes equivalências: 1 mm CA = 9.807 Pa
(Pascal). As pressões numa tubulação podem ser medidas observando o deslocamento de
A pressão estática (Pe) existe no ar em repouso e em movimento de- uma coluna de água numa mangueira em U. A pressão estática é medida perpendi-
vido à resistência do sistema ao deslocamento do ar. É o valor da força cularmente à parede (Figura 8.3). A pressão total é medida orientando o dispositivo
exercida pelo ar sobre as paredes dos dutos ou máquinas. Existe em to- contra a corrente de ar em movimento. A pressão dinâmica é calculada com a fórmula
das as direções e se exerce perpendicularmente às paredes (Figuras 8.1 e Pd = Pt – Pe. Pode ser medida diretamente, conectando a tomada de pressão total de
8.2). A Pe é positiva quando é superior a pressão atmosférica. Neste caso, um lado e a da pressão estática do outro.
se as paredes do duto fossem elásticas, elas se dilatariam. A Pe é nega- Na algodoeira, as pressões de ar
são medidas com mangueira em U
Corrente de ar
com água (podem ser fabricadas no
Corrente de ar local com mangueira transparente e
altura 75 cm), ou, de maneira mais
prática, com um tubo de Pitot co-
Pe
Pe nectado a um manômetro diferen-
Pressão
Pressão estática (Pe)
estática (Pe) cial de agulha ou digital. Os modelos
de agulha têm uma resolução fraca.
Devem ser escolhidos com esca-
las adaptadas aos níveis de pressão
Pe Pe encontrados. Na algodoeira, é reco-
mendado ter dois manômetros: um
Pe
Pe de escala de 0 a 100 mm CA para Pd e
um de escala de 0 a 750 mm CA para
a Pe (Figura 8.4).
O uso do tubo de Pitot simplifi-
Figura 8.1. Pressão estática no ar em Figura 8.2. Pressão estática no ar em Figura 8.3. Medição das pressões estática, total e
ca muito as medições, pois permite dinâmica. (Fonte: Cotimes do Brasil, 2011).
repouso. (Fonte: Cotimes do Brasil, 2011). movimento. (Fonte: Cotimes do Brasil, 2011).
medir, com um mesmo dispositivo e
172 173
simultaneamente, a pressão estática

e a pressão total (Figura 8.5). Com a Fluxo
Fluxo
de de
ar ar Fluxo
Fluxo
dede
ar ar
ponta do tubo dirigida contra a cor-
rente de ar, a pressão medida no tubo
interior é a pressão total, e a medida
no tubo exterior é a pressão estática.
O manômetro conectado na saída
dos dois tubos indica a diferença en-
tre as duas pressões, seja a pressão
dinâmica (Figura 8.6). Para medir e ler
a pressão estática, basta desconectar
o tubo interno (Figura 8.7).
Devido ao atrito, o ar na tubulação
tem velocidade diferente, depen-
dendo da proximidade da parede.
A medição de pressão com o tubo
de Pitot deve ser feita em um único
ponto, no centro da tubulação. Para
evitar turbulências e deformação do
fluxo de ar devido a curvas, por ex-
Figura 8.4. Manômetro de agulha. emplo, a medição deve ser feita em
(Foto: Cotimes Afrique, 2011). porções retas, a uma distância mín-
ima de 8.5 vezes o diâmetro depois
Figura 8.6. Medição de Pd com tubo de Pitot. Figura 8.7. Medição de Pe com tubo de Pitot.
de uma curva ou deformação, e de (Foto: Cotimes do Brasil, 2011). (Foto: Cotimes do Brasil, 2011).
1.5 vezes o diâmetro antes de uma
curva ou deformação (Figura 8.8),
onde o fluxo de ar tem um perfil de
velocidade estável e normal (Figu-
ra 8.9). Por exemplo, para medição
de ar numa tubulação de diâmetro
37 cm, o furo deverá ser localizado
numa porção reta, a um mínimo de
3.2 m após uma curva e, no mínimo,
55 cm antes de qualquer curva ou
deformação. Devido à turbulência,
o valor a ser considerado é uma
pressão média sobre um período de
tempo (10 a 30 segundos).
Figura 8.5. Detalhes do tubo de Pitot. (Foto:

Cotimes do Brasil, 2012).
Figura 8.8. Localização da medição de ar.
(Fonte: Cotimes do Brasil, 2011).
174 175
A velocidade do ar nas tubulações é Tabela 8.1. Normas de velocidades para transporte de matérias.
calculada a partir da pressão dinâmica no
centro da tubulação, utilizando a fórmula: Velocidade do ar
Matéria / local
(m/s)
Velocidade (m/s) = 3.68 x Pd (mm CA)0.5.
Algodão em caroço no telescópio 28.0 - 30.5
A curva da Figura 8.10 apresenta a ve- Algodão em caroço nas tubulações 17.8 - 25.4
locidade do ar nas tubulações em função Algodão em caroço nas torres de gavetas 10.2 - 12.7
da pressão dinâmica medida com o tubo
Fibra 7.6 - 10.2
de Pitot nas condições padrão do ar (21° C
e 1.013 mbar). Caroço em pequenas tubulações 20.3 - 25.4
Os fluxos são estimados a partir das Casca e resíduos 20.3 - 25.4
velocidades e da secção, ela mesma cal- Fonte: Anthony e Mayfield, 1994.
Figura 8.9. Perfil de velocidade normal.
(Fonte: Cotimes do Brasil, 2011).
culada a partir da medição prática da cir-
cunferência, quando o diâmetro não é co-
nhecido, pela seguinte fórmula: 1.3. Ventiladores
Secção (m²) = circunferência (m) ² / 12.57
O ventilador é uma máquina destinada a converter energia mecânica de rotação em
um diferencial de pressão que faz o ar se mover. Esse diferencial (chamado de deman-
1.2. Normas no transporte e na secagem da em Pe) depende do sistema pneumático e do material a transportar.
Existem dois tipos principais de ventiladores usados para o transporte pneumático
Para poder mover a matéria, é necessária certa velocidade e uma quantidade de ar. na algodoeira. O ventilador centrífugo (majoritário) e o ventilador helicoidal ou axial.
Quanto mais rápida a corrente de ar, mais força ela aplicará na matéria transportada. É
de primeira importância manter a velocidade em todo o circuito pneumático para po- 1.3.1. Ventiladores centrífugos
der mover o material adequadamente. Existem normas para o transporte pneumático
na algodoeira referentes à velocidade de transporte (Tabela 8.1), considerando uma O ventilador centrífugo é constituído por um rotor de palhetas girando dentro de
relação entre volume de ar e massa de matéria de 0.9 a 1.2 m3 de ar por quilo de matéria uma caixa de metal. O ar entra pelo lado da caixa, paralelamente ao eixo do rotor, e sai
transportada. Vale lembrar que, para transportar o algodão em caroço no circuito de radialmente, com ângulo de 90° (Figura 8.11).
secagem, essa relação sobe de 1.6 até 2.5 m3, a fim de conseguir um bom potencial de Os modelos utilizados nas algo-
secagem, mas as velocidades ficam as mesmas. doeiras variam pelas dimensões
(profundidade, altura e largura
da caixa), a entrada de ar é de um
50 lado. A saída pode ser posiciona-
45 da diferentemente para ser direta-
40 mente conectada em tubulações
35 horizontais ou verticais, ou even-
tualmente inclinadas.
Velocidade (m/s)
30
25
Muitos parâmetros influem no
20
desempenho dos ventiladores cen-
15
trífugos: as dimensões externas,
10
mas também o tipo e dimensões
5
do rotor. A qualidade do desenho
0
e as condições de uso condicio-
5 10 15 20 25 30 36 41 46 51 56 61 66 71 76 81 86 91 97 102 107 112 117 122 127
nam a eficiência. No Brasil, mode-
Pd (mmCA) los antigos, modificados, desenhos
empíricos, desgastes e dimensio-
Figura 8.10. Velocidade de ar associada à pressão namentos errados são motivos fre-
dinâmica. (Fonte: Cotimes do Brasil, 2011). quentes de eficiência baixa. Figura 8.11. Ventilador centrífugo.
(Foto: Cotimes do Brasil, 2011).
176 177
Tabela 8.2. Tabela (curva) de desempenho de ventilador centrífugo.
1.3.1.1. Leis dos ventiladores Vazão 25.4 50.8 76.2 101.6

Ps em mm H2O
127 152.4 177.8 203.2 228.6
m3/h RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV
As leis dos ventiladores permitem entender e aproveitar as relações 7150 549 1.4 680 2.2 792 3.1 892 4.1 984 5.1 1067 6.1 1145 7.2 1218 8.2 1287 9.3
7795 573 1.7 701 2.6 810 3.6 908 4.6 998 5.7 1079 6.7 1156 7.9 1228 8.9 1296 10.1
entre rotação, vazão, pressão e consumo de energia. 8440 597 2 722 3 829 4 924 5.1 1011 6.2 1091 7.4 1167 8.5 1238 9.7 1306 10.9
9085 621 2.4 743 3.5 847 4.5 940 5.6 1025 6.8 1103 8 1177 9.2 1249 10.4 1315 11.7
9731 645 2.7 764 3.9 866 5 956 6.1 1039 7.4 1116 8.6 1188 9.9 1259 11.2 1324 12.5
• A vazão (m3/h) varia na mesma proporção que as rotações do eixo do 10376 668 3 785 4.3 884 5.5 972 6.7 1052 7.9 1128 9.2 1199 10.5 1269 11.9 1333 13.3
rotor; 11021 695 3.5 809 4.9 905 6.1 991 7.4 1070 8.8 1145 10.1 1215 11.5 1284 12.9 1347 14.3
11666 723 4.1 833 5.6 928 6.9 1012 8.2 1090 9.7 1163 11.1 1232 12.5 1300 14 1362 15.5
12311 750 4.7 857 6.2 951 7.7 1033 9.1 1110 10.6 1182 12.1 1250 13.5 1316 15 1377 16.6
Vazão final = Vazão inicial × RPM final 12957 778 5.3 882 6.9 973 8.4 1055 9.9 1130 11.5 1201 13.1 1268 14.6 1332 16.1 1392 17.7
13600 805 5.9 906 7.6 996 9.2 1076 10.8 1150 12.4 1220 14.1 1285 15.6 1348 17.2 1408 18.9
RPM inicial 14245 833 6.5 930 8.3 1018 9.9 1097 11.6 1170 13.4 1239 15.1 1303 16.7 1364 18.3 1423 20
14891 861 7.1 955 8.9 1041 10.7 1118 12.4 1190 14.3 1257 16 1320 17.7 1380 19.4 1438 21.1
• A Pe (mm CA) gerada varia como o quadrado das rotações: 15536 889 7.8 980 9.8 1064 11.6 1140 13.4 1211 15.3 1277 17.2 1339 18.9 1398 20.6 1455 22.5
16181 919 8.9 1007 10.8 1089 12.7 1164 14.7 1234 16.6 1299 18.6 1361 20.4 1419 22.2 1475 24.1
Pe final = Pe inicial × RPM final² 16826 949 9.9 1034 11.9 1115 13.9 1188 15.9 1257 18 1321 19.9 1382 21.9 1440 23.8 1496 25.8
17471 979 11 1062 13 1140 15 1212 17.2 1280 19.3 1343 21.3 1404 23.4 1460 25.4 1516 27.5
RPM inicial² 18116 1009 12 1089 14.1 1165 16.2 1236 18.4 1303 20.6 1365 22.7 1425 24.9 1481 27 1536 29.2
18762 1039 13.1 1116 15.1 1190 17.3 1260 19.7 1326 21.9 1387 24.1 1447 26.4 1502 28.6 1557 30.8
• A potência elétrica (CV) varia como o cubo das rotações; 1069 14.1 1143 16.2 1215 18.5 1284 20.9 1349 23.2 1409 25.5 1468 27.9 1523 30.2 1577 32.5
Ps em mm H2O
CV final= CV inicial × RPM final3 Vazão
254 279.4 304.8 330.2 355.6 381 406.4 457.2 508
RPM inicial3 m3/h RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV RPM CV
7150 1353 10.5 1416 11.7 1477 12.9 1536 14.1 1592 15.4 1620 16.1 1647 16.7 1701 17.9 1901 23.4
7795 1362 11.4 1424 12.6 1484 13.9 1543 15.1 1598 16.5 1631 17.3 1663 18.1 1725 19.7 1904 24.8
Por exemplo, no caso de um ventilador de tamanho 45 operando a 8440 1370 12.2 1432 13.5 1492 14.8 1550 16.1 1605 17.5 1642 18.6 1678 19.5 1748 21.5 1907 26.2
9085 1379 13.1 1440 14.4 1499 15.8 1556 17.2 1611 18.6 1652 19.8 1694 21 1772 23.4 1910 27.6
900 RPM com uma vazão de 11.000 m3/h, uma pressão estática de 76 mm 9731 1387 13.9 1449 15.3 1507 16.8 1563 18.2 1617 19.6 1663 21 1709 22.4 1796 25.2 1913 28.9
CA e com uma potência de 6.1 CV, um aumento das rotações de 50% para 10376 1396 14.8 1457 16.2 1514 17.7 1570 19.2 1623 20.7 1674 22.3 1725 23.8 1819 27 1916 30.3
1.350 RPM vai gerar uma vazão de 16.500 m3/h, uma pressão estática de 11021
11666
1408 15.9
1423 17
1469 17.4
1482 18.6
1525 18.9
1538 20.2
1581 20.5
1593 21.8
1633 22 1685 23.6
1644 23.4 1696 25.1
1736 25.3
1747 26.8
1833 28.7
1842 30.3
1924 32
1933 33.7
171 mm CA, com uma potência de 20.6 CV. 12311 1437 18.2 1495 19.8 1550 21.5 1604 23.1 1656 24.8 1706 26.5 1757 28.3 1852 31.8 1942 35.5
O dimensionamento inicial do ventilador é importante. Um ventilador 12957 1451 19.4 1509 21 1563 22.7 1616 24.4 1667 26.1 1717 27.9 1767 29.7 1861 33.4 1951 37.2
13600 1466 20.6 1522 22.3 1575 24 1628 25.8 1678 27.5 1728 29.4 1778 31.2 1871 35 1960 38.9
subdimensionado vai precisar de rotações altas, o que vai gerar muito 14245 1480 21.7 1536 23.5 1588 25.3 1640 27.1 1689 28.9 1739 30.8 1788 32.7 1880 36.6 1970 40.7
consumo de energia. Um ventilador superdimensionado vai rodar com 14891 1494 22.9 1549 24.7 1601 26.6 1652 28.4 1701 30.3 1750 32.2 1798 34.2 1890 38.2 1979 42.4
15536 1510 24.3 1564 26.1 1615 28 1666 29.9 1714 31.8 1762 33.9 1810 35.9 1901 40 1989 44.3
rotações baixas, e pode não gerar uma pressão estática suficiente para o 16181 1530 26 1583 27.9 1633 29.9 1683 31.8 1731 33.8 1778 35.8 1826 37.9 1915 42.1 2002 46.5
transporte das matérias. 16826 1549 27.8 1601 29.7 1651 31.7 1701 33.7 1747 35.7 1795 37.8 1841 40 1930 44.2 2015 48.6
17471 1569 29.5 1620 31.5 1670 33.6 1718 35.6 1764 37.7 1811 39.8 1857 42 1944 46.4 2027 50.7
18116 1588 31.3 1638 33.3 1688 35.4 1735 37.5 1781 39.6 1827 41.8 1872 44 1958 48.5 2040 52.9
1.3.1.2. Curvas de desempenho dos ventiladores 18762 1608 33 1657 35.1 1706 37.3 1753 39.4 1798 41.6 1843 43.7 1888 46.1 1973 50.6
19407 1627 34.8 1675 36.9 1724 39.1 1770 41.3 1815 43.5 1859 45.7 1903 48.1 1987 52.7
Uma vez determinados os fluxos de ar necessários para o transporte e Fonte: Cotimes do Brasil, 2011.
estimadas as pressões estáticas (demandas nas pressões dinâmicas e es- Com este ventilador, se o fluxo de ar a ser gerado é de 13.600 m3/h, com uma deman-
táticas), o engenheiro deve dimensionar o ventilador (tamanho e motor) da de pressão estática de 330 mm de coluna de água, o rotor do ventilador deve girar
e determinar as condições de operação (RPM), para conseguir o melhor
com 1.630 RPM e a potência de 26 CV (20 kW). O motor a ser instalado é de 30 CV (22.3
desempenho do sistema pneumático. A escolha de um ventilador é mui-
kW).
to técnica. São necessárias curvas ou tabelas de desempenho específicas
de cada modelo, que devem ser disponibilizadas pelo fabricante (Tabe- No Brasil, existem e são utilizados numerosos ventiladores de desempenhos desco-
la 8.2). As curvas registram valores obtidos durante testes específicos, e nhecidos, por serem antigos, construídos artesanalmente, ou por não serem caracteri-
para condições padrão de temperatura e pressão do ar. zados cientificamente pelos fabricantes. Neste caso, é impossível calcular um sistema
pneumático otimizado. As consequências sempre são significativas, com deficiências
O ventilador da Tabela 8.2 tem as seguintes características: no transporte (falta de alimentação, embuchamentos) e perdas financeiras, pelas defi-
• Ventilador centrífugo de tamanho 45; ciências ou por superdimensionamento.
Ventiladores novos não deveriam ser comprados sem as suas respectivas curvas de
• Rotor de 10 palhetas retas e diâmetro 0.76 m; desempenho.
Existem muitas algodoeiras utilizando um mesmo ventilador para várias funções,
• Entrada circular de diâmetro 0.50 m; tentando economizar energia. Essas práticas devem ser evitadas, pois, por serem quase
• Saída quadrada de 0.40 m. sempre implantadas sem cálculos, geram perda de eficiência. O ventilador de sucção
178 179
utilizado para empurrar o caroço não consegue mais puxar um fluxo Rotor de palhetas curvas radialmente (Figura 8.13): Os rotores de palhetas curvas
de algodão em caroço regular e suficiente, pela irregularidade e impor- radialmente fornecem maior eficiência (até 75%) e economia de energia no caso do ar
tância da pressão estática total nas tubulações. O ventilador de sucção sujo, porém sem abrasivos granulares. São indicados para altos volumes e pressões es-
utilizado para puxar os resíduos pode se tornar ineficiente para a sua fun- táticas, como no caso da sucção dos condensadores gerais ou de limpadores de pluma,
ção principal se o fluxo de resíduos é alto, deixando os descaroçadores com catação de poeira por ciclones.
insuficientemente alimentados. Considerando o exemplo de um circuito pneumático de condensador geral com
380 mm CA de Pe e 53.500 m3/h de vazão de ar, um ventilador centrífugo de palhetas
1.3.1.3 Características dos ventiladores centrífugos retas necessita de 141 CV (eficiência de 60%). Com o rotor de palhetas curvas radial-
mente, a potência necessária cai
A principal característica do ventilador centrífugo é a capacidade de para 109 CV.
responder a demandas de pressão estática alta (até 800 mm CA).
Velocidades máximas de rotação do rotor diminuem com o diâmetro, Rotor de palhetas inclinadas
pois a velocidade periférica é limitada, a princípio, a 90 m/s, por razão de para trás (Figura 8.14): Os rotores
segurança. Um rotor de diâmetro 0.6 m pode girar até 2.800 RPM, e um de palhetas inclinadas para trás
rotor de 1.0 m não deverá ultrapassar 1.700 RPM. fornecem alta eficiência (até 75%)
Dois ventiladores centrífugos idênticos podem ser associados para re- e economia de energia. São indi-
forçar o desempenho. Ventiladores em série (um soprando na entrada cados para altos volumes e pres-
do outro) adicionam a pressão estática providenciada, sem aumento da sões estáticas normais, mas seu
capacidade de fluxo. Ventiladores em paralelo adicionam os fluxos (capa- uso é limitado ao caso do ar lim-
cidade dobrada), sem alteração da Pe. po, seja sem ou com poucas par-
Existem vários tipos de ventiladores centrífugos diferentes, principal- tículas pequenas. São indicados
mente pelo tipo de rotor. É economicamente importante selecionar o para o ar empurrado nos circuitos
tipo de rotor de eficiência máxima para o manejo do material transporta- de tipo empurre-puxe, utilizados
do. Existem três tipos de ar na algodoeira: principalmente para secagem.
Considerando o exemplo de
• ar com abrasivos granulares um circuito pneumático de seca-
(sucção, fundo de batedor, sobra, gem com torre de gavetas com
casca, fibrilha, etc.); 380 mm CA de Pe e 53.500 m3/h Figura 8.13. Rotor de palhetas curvas radialmente.
• ar sujo sem abrasivos granulares de vazão de ar, um ventilador cen-
(sucção dos condensadores); trífugo de palhetas retas necessi-
ta de 141 CV (eficiência de 60%).
• ar limpo (ar ambiente, quente ou Com o rotor de palhetas inclina-
frio, empurrado). das para trás, a potência necessá-
ria cai para 95 CV.
Rotor de palhetas retas (Figura
8.12): Os rotores de palhetas retas
(em geral, 6 a 10 palhetas) são bem
adaptados ao ar sujo carregado de
abrasivos granulares. Apesar de um
desempenho limitado, são utiliza-
dos na sucção inicial, na sucção de
fundo de batedor e transporte de
resíduos. O ventilador pode ser re-
vestido interiormente de borracha
Figura 8.12. Rotor de palhetas retas.
(Foto: Cotimes do Brasil, 2009). para limitar o desgaste pelas maté-
rias abrasivas, em particular areia. Figura 8.14. Rotor de palhetas inclinadas para
trás. (Foto: Continental Eagle Corp., 2008).
180 181
1.3.2. Ventiladores axiais uma eficiência boa e um gasto menor

de energia.
No ventilador axial, o ar atraves-
sa o ventilador paralelamente ao
1.4. Tubulações
eixo, sob efeito de uma hélice com As tubulações levam o ar e a matéria
pás inclinadas. Nas algodoeiras, são de um ponto para outro. Cada tubula-
chamados de exaustores e são uti- ção do circuito de transporte deve ser
lizados para sucção nos condensa- calculada para conseguir a velocidade
dores. São montados de um lado, no de ar desejada neste ponto. Os diâme-
caso dos condensadores de grande tros utilizados estão entre 20 e 106 cm.
diâmetro (Figura 8.15). O motor pode Nos circuitos de secagem que utili-
ser montado na parte externa da tu- zam grandes vazões, os diâmetros ra-
ramente ultrapassam 86 cm. Quando
bulação ou, mais raramente, dentro
os fluxos exigem diâmetros maiores,
e no centro dela, atrás da hélice. São o processo é dividido em duas linhas
ventiladores que têm vazão grande, iguais. Quando é necessário dividir o
mas não conseguem operar quando fluxo de ar e o algodão (entre 2 linhas
a Pe no sistema é maior que 170 mm ou na entrada de um batedor para es-
CA. Nas usinas antigas, eles sopram palhar a matéria), a divisão deve ser fei-
para charutos. Nas usinas modernas, ta por um calção quadrado e regulável
Figura 8.15. Ventilador axial de
com catação de poeira padronizada com defletores internos (Figura 8.19) Figura 8.17. Ventilador axial de palhetas.
condensador. (Foto: Cotimes, 2007). (Foto: Cotimes, 2007).
com ciclones, os ventiladores axiais que permitem obter uma divisão em
fluxos iguais.
não são mais utilizados e são sub-
Desenhos do sistema de tubulação
stituídos por ventiladores centrí- devem obedecer às normas técnicas.
fugos de alto volume. Quanto mais compridas, indiretas e
Existem vários tipos de venti- estreitas são as tubulações, mais alta
ladores axiais, principalmente pelo será a demanda em Pe e maior será o
tipo de rotor. O ventilador axial sim- consumo de energia para atender essa
ples consiste em uma hélice com pás demanda. Os circuitos devem ser os
girando dentro de uma carcaça tubu- mais retos possíveis, com o mínimo de
lar metálica (Figura 8.16). Consegue curvas, de maior raio possível. A título
operar contra pressões de até 75 mm de exemplo, cada curva de raio interno
CA. No ventilador axial de palhetas, igual ao diâmetro gera uma pressão
às vezes chamado de exaustor turbi- estática equivalente a um comprimen-
nado, a hélice tem cone largo e pás to de tubo reto igual a 12 vezes o diâ-
mais curtas. A carcaça tubular é equi- metro.
pada de várias chapas guias, fixadas Há a necessidade de manter as tu-
radialmente e destinadas a endireitar bulações perfeitamente vedadas, para
o fluxo de ar paralelamente às paredes evitar gasto de energia e entrada de ar
do cano (Figura 8.17). Graças a este dis- falso (perda de sucção), ou emissão de
positivo de guias, o ventilador aguenta poeira no sopro.
Pe maiores, até 175 mm CA. No Brasil, muitas usinas têm pro-
Ao contrário dos ventiladores cen- blemas de funcionamento e perdem
trífugos, os axiais consomem mais dinheiro, por ter desenho empírico e
energia quando o fluxo de ar diminui. excesso de tubulação. Os funileiros de-
Por razão disso e devido à dificuldade vem seguir e aplicar o desenho calcu-
de operar contra Pe médias, a tela do lado por um estudo de engenharia.
Figura 8.16.Ventilador axial simples. condensador, que tem tendência a Figura 8.18. Condensador entupido.
(Foto: Cotimes do Brasil, 2011). entupir (Figura 8.18), deve ser manti- (Foto: Cotimes, 2007).
da limpa (limpeza a cada turno), para
182 183
1.5. Engenharia pneu- 2. Transporte me-

mática na algodoeira
cânico
O primeiro critério a ser con-
siderado é o potencial de pro- 2.1. Roscas transporta-
dução do processo, em termos doras
de fardos por hora. Conhecendo
o rendimento de fibra esperado, A rosca transportadora é um
é possível determinar o fluxo de dos mais antigos e simples méto-
algodão em caroço e fibra no sis- dos para movimentação de mate-
tema (kg/h). rial a granel. Consiste de um heli-
Baseado na norma de relação cóide rotativo dentro de uma calha
ar/matéria para o transporte ou estacionária. O material colocado
a secagem do algodão (m3 de ar na calha é movido ao longo de seu
por kg de matéria transportada), comprimento pela rotação do he-
Figura 8.19. Calção de divisão de tubulação.
é possível determinar o fluxo de licóide (Figura 8.21).
ar necessário no sistema (m3/h). Na algodoeira, roscas transpor-
Uma vez determinados o fluxo e a velocidade (Tabela 8.1), será possível calcular a secção tadoras são bastante utilizadas para
e o diâmetro da tubulação, assim como a largura de uma torre de secagem de gavetas, transporte horizontal do algodão em
sabendo a distância entre elas. Um coeficiente de 1.2 a 1.25, levando em conta perdas caroço (saída dos desmanchadores e
de ar no sistema, deve ser aplicado para determinar a vazão na entrada ou na saída do distribuição entre descaroçadores), o
ventilador. caroço (coleta em baixo dos descaro-
Todos os projetos de algodoeiras devem ser apresentados junto com um projeto çadores e transporte) e os resíduos
pneumático, apresentando: (piolho embaixo dos descaroçado-
res, resíduos de alimentadores, bate-
• O trajeto e as dimensões
dores e extratores, por exemplo). Figura 8.21. Helicóide e matéria movimentada na
das tubulações, válvulas e
Roscas em tubos são bastan- rosca. (Foto: Cotimes do Brasil, 2012).
calções;
te raras nas algodoeiras do Brasil,
• As dimensões e as
somente utilizadas para levar ver-
localizações das transições
ticalmente o caroço ao lado do úl-
entre tubulações e
timo descaroçador do conjunto.
máquinas;
• O valor do fluxo de ar em
cada tubulação; 2.1.1. Descrição geral
• O tamanho e a localização
dos ventiladores;
das roscas em calhas
• RPM e potência dos
A rosca é constituída por um
motores de ventiladores.
eixo sobre o qual é soldado o he-
O projeto pneumático (Figura
licóide. O eixo deve ser perfeita-
8.20) é indispensável para o funi-
mente alinhado e de caracterís-
leiro, que deve seguir as especifi-
ticas suficientes para transmitir o
Figura 8.20. Projeto pneumático para algodoeira. cações do fabricante para fabricar
(Fonte: Continental Eagle Corp., 2008). e montar os elementos da funila-
esforço necessário sem torção e
sem empenar. A rosca é constituí-
ria; e para equipe da usina, para
da em geral de secções unitárias
monitorar as características de
fluxo e velocidades no sistema. Figura 8.22. Calha de rosca distribuidora. (Foto:
Cotimes do Brasil, 2009).
184 185
de 3 a 4 m de comprimento. Para 2.1.2. Elementos de cálculo

transporte horizontal ou levemen-
te inclinado na algodoeira, o heli- A capacidade das roscas em calhas U é em função do diâmetro e da velocidade de
cóide tem uma distancia padrão rotação. É um fluxo em volume (m3/h). Essas dimensões são limitadas pela natureza do
entre as duas cristas consecutivas, produto a ser transportado. Na prática, com o caroço e os resíduos, os cálculos conside-
igual ao diâmetro do helicóide. ram que o produto ocupa em média 30% da secção da calha. Com o algodão em caro-
A rosca gira dentro de uma ca- ço, devido à forma diferente da calha e fluidez diferente da matéria fibrosa, os cálculos
lha geralmente em forma de U. O são diferentes.
nível do produto dentro da calha A capacidade de transporte em peso (toneladas/h) depende da capacidade em vo-
não deve ultrapassar o eixo da ros- lume e da densidade do produto a transportar. Pode ser calculado com a seguinte for-
ca, ou seja, 45% da secção da calha. mula:
Devido ao ângulo do helicóide em
relação ao eixo, o produto trans- Capacidade em peso (t/h) = 0.0133 x diametro3 (dm) x RPM x Densidade (t/m3)
portado é empurrado lateralmente
contra uma das paredes. No caso As densidades consideradas para os cálculos são:
da rosca distribuidora, a parede • Caroço: 0.45 toneladas por metro cúbico
frontal deve ser inclinada para au- • Resíduos: 0.18 toneladas por metro cúbico
mentar a capacidade de transporte
Figura 8.23. Mancais e suportes. e o fluxo de algodão que cai para Para dimensionar um transportador de rosca:
(Foto: Cotimes do Brasil, 2008). os descaroçadores (Figura 8.22). • Considerar primeiro o fluxo de matéria a ser atendido (t/h)
Transportadores de rosca com calha em U podem ser utilizados com • Calcular o fluxo a transportar em volume pela seguinte formula:
inclinação até 20°, mas com redução de carga aumentando com o ângulo.
Para ângulos maiores a rosca deve ter um espaço menor. A folga rosca/ Fluxo em volume (m3/h) = Fluxo em peso (t/h) / Densidade (t/m3)
calha deve ser maior do que o caroço para evitar quebras. A coesão da
massa de caroço de algodão devido ao linter facilita o transporte. • Escolher o diâmetro de rosca adequado para poder atender o fluxo em volume
Mancais com rolamentos devem ser perfeitamente alinhados e (capacidade máxima em m3/h na Tabela 8.3).
distantes de 3 a 4 m para evitar as flexões. Para roscas curtas, mancais
• Determinar a velocidade mínima de rotação a ser aplicada a rosca, dividindo o fluxo
fixados nas chapas de extremidade são suficientes. Para roscas compridas,
mancais são fixados sobre suportes rígidos firmemente fixados numa de matéria a ser atendido (em volume) pela capacidade de transporte para 1 RPM.
parede da calha como no caso da rosca distribuidora (Figura 8.23).
Tabela 8.3. Capacidade de roscas transportadoras com calha (carga = 30% da secção)
Fora das partes que não recebem material os transportadores de
rosca são facilmente tampados e selados para evitar o vazamento de Diâmetro da Diâmetro da Rotação Capacidade para 1 Capacidade Capacidade máxima Capacidade máxima
rosca rosca máxima RPM máxima caroço resíduos
poeiras ou a contaminação do material por sujeiras ou umidade, e para (pol.) (decímetro) (RPM) (m3/h) (m3/h) (t/h) (t/h)
prevenção de acidentes. Tampa pode ser chata (interior) ou convexa no 10 2.54 100 0.22 21.8 14.7 5.9
caso de transporte exposto à chuva. 12 3.05 90 0.38 34.0 22.9 9.2
14 3.56 85 0.60 51.0 34.4 13.7
Dependendo do seu tamanho, a movimentação da rosca é feita por 16 4.06 80 0.89 71.6 48.3 /
18 4.57 76 1.27 96.8 65.3 /
motorredutor diretamente acoplado ao eixo, ou por transmissão por
correia ou corrente. Velocidades de rotação recomendadas variam com o
A potência absorvida varia com o diâmetro e comprimento da rosca, e densidade do
produto transportado e o diâmetro. Na algodoeira, as velocidades variam
produto transportado. Para os transportadores dispostos horizontalmente, a potência
de 75 a 130 RPM. É sempre possível aumentar a rotação para aumentar o
pode ser calculada pela seguinte formula simplificada:
fluxo, mas em detrimento da longevidade e do produto (quebras).
Potência (CV) = k / 101 x fluxo de matéria (t/h) x Comprimento (m)
Com k = 0.9 para o algodão em caroço e 1.5 para os resíduos.
186 187
2.1.3. Vantagens e des- 2.2.1. Descrição geral

vantagens
A fita é o componente mais caro do transportador (50%). É composta de uma ar-
Vantagens mação e um revestimento. A armação assegura a resistência à tração, o alinhamento
• Investimento menor do que lateral e a resistência aos tratamentos mecânicos. O revestimento assegura a aderência
com transportadores de e resistência à abrasão pelo produto transportado e no lado inferior. Cada fita é defini-
correia ou corrente;
da pela tensão de serviço em geral 10% da resistência à ruptura. Tensões padrões de
• Conveniente para fluxos até
30 t/h e para comprimento serviço são de 50 a 63 N/mm de largura.
até 25 m. Antes a armação era constituída de camadas de tecidos de fios de urdume e trama
• Espaço ocupado 2.5 menor de algodão. Hoje, as fibras sintéticas são as mais freqüentes, pelas melhores caracterís-
do que espaço de uma fita ticas disponibilizadas:
transportadora.
• Melhor aderência aos revestimentos de borracha;
Desvantagens
• Risco de quebras do caroço; • Fitas de menor espessura com maior vida útil;
• Potência consumida 3 vezes
maior do que a potência de • Melhor resistência à flexão quando a fita passa nos tambores de extremidade;
uma fita e 2.5 vezes maior
do que a potência de um • Características constantes independente das condições de umidade e temperatura.
Figura 8.24.Fita transportadora.
(Foto: Cotimes do Brasil).
transportador de corrente; Em geral os fios de urdume são de poliéster e os de trama de poliamida, mais adaptada
• Difícil de limpar, ou seja, a compressão existente nas fitas de laterais inclinados.
pouco compatível com pro-
O revestimento é uma mistura de borracha natural (resistência a abrasão) e de borracha
dução de sementes.
sintética (ausência de rachaduras com envelhecimento). Quando a fita trabalha inclinada
com mais de 25°, o revestimento comporta taliscas (reta ou em V) para reter o produto.
2.2. Fita transportadora (esteira) Dois métodos são utilizados para emendar a fita, a vulcanização e o grampeamento. A
vulcanização com calor (140°C) é eficiente a 100% (as emendas não constituem um ponto
A esteira transportadora é composta de uma fita circulando em cima de fraco). As emendas grampeadas chegam a uma resistência de 60 a 70% da resistência da
um suporte de baixo atrito (plataforma de deslizamento ou roletes) e esti- fita, reduzindo as suas capacidades. Os grampos devem ter a mesma espessura da fita e as
cada entre um cilindro motor e um cilindro guia com esticador. A fita trans- bordas a serem emendadas devem ser chanfradas para evitar enroscamentos.
portadora pode operar em altas A parte superior do suporte das fitas chatas é uma mesa de aço polido. No caso das
velocidades e transportar produ- fitas côncavas (fitas em V), o suporte é constituído de roletes inclinados dispostos de cada
tos a longas distâncias (até 100 lado de roletes horizontais. Na parte inferior do suporte, os roletes são horizontais, ou em
m na algodoeira (Figura 8.24). O V invertido.
custo inicial é significativo, mas a Os tambores de extremidade (movimentação e esticador) devem ter diâmetro calcula-
longa vida útil e o baixo consumo do para evitar a patinagem da esteira e alto grau de flexão. O tambor de retorno esticador
de energia compensam. é importante para a centralização da fita, e por isso pode ser convexo ou ter extremidades
Na algodoeira, fitas transpor- levemente cônicas.
tadoras têm calhas com paredes
de até 25 cm de altura. São utili-
zadas para transportar algodão 2.2.2. Elementos de cálculo
em caroço (desmanchador de
fardões móvel) e cada vez mais O tipo de esteira é definido em função de vários critérios:
frequente o caroço (Figura 8.25). • Produto a ser transportado;
O melhor rendimento energético • Distância de transporte;
da fita comparando com a venti-
lação, explica o desenvolvimento • Desnível (ângulo máximo de 18° a 20° com uma esteira lisa);
do transporte por fita nas algo-
Figura 8.25. Fita para elevação de caroço. doeiras. • Velocidade e largura (as velocidades de andamento são em geral de 0.2 a 4 m/s).
(Foto: Cotimes do Brasil).
188 189
A capacidade das fitas transportadoras é função da largura (m) e da altura da calha, 2.2.3. Vantagens e desvantagens
e proporcional a velocidade de andamento (m/s). É um fluxo em volume (m3/h).
A capacidade em fluxo de peso (toneladas/hora) de uma esteira para o transporte Vantagens
do caroço de algodão pode ser calculada da seguinte forma (fator de carregamento do • Baixo consumo de energia;
transportador de 40% e densidade do caroço = 0.45 toneladas por metro cúbico):
• Capacidade elevada;
Capacidade (t/h) = largura (m) x altura calha (m) x velocidade (m/s) x 692 • Manuseio suave adaptado a produtos frágeis;
Para dimensionar um transportador de fita: • Limpeza total. Equipamento adaptado a produção de sementes.
• Considerar primeiro o fluxo em peso de matéria a ser atendido (t/h);
Desvantagens
• Escolher na tabela 8.4 a largura e velocidade mínima de andamento a ser aplicada a fita. • Ocupa bastante espaço;
• Emissão de poeira;
Tabela 8.4. Capacidade de fitas transportadoras no caso do caroço de algodão (toneladas métricas). • Eletricidade estática.
Largura Velocidades (m/s)
(m) 0.25 0.5 0.75 1 1.5 2
0.20 5.2 10.4 15.6 20.8 31.1 41.5 2.2.4. Regulagens, operação e segurança
0.25 6.5 13.0 19.5 26.0 38.9 51.9
0.30 7.8 15.6 23.4 31.1 46.7 62.3
Os 2 tambores devem ser paralelos e alinhados e a tensão regulada e avaliada pela
0.35 9.1 18.2 27.2 36.3 54.5 72.7
0.40 10.4 20.8 31.1 41.5 62.3 83.0
importância da flexão entre 2 rolos de retorno na parte inferior.
0.45 11.7 23.4 35.0 46.7 70.1 93.4 O caroço deve ser depositado no centro da fita para reduzir o risco do caroço entrar
0.50 13.0 26.0 38.9 51.9 77.9 103.8 entre a fita e o suporte. Para a mesma razão a fita não deve ser estreita demais.
O transportador de fita exige pouca manutenção. No final da safra, limpar e soltar a
fita. Com regulagens conformes e manutenção adequada, a duração de vida é de 10 a
A potência absorvida varia com o comprimento da fita, o fluxo de matéria transpor- 20 anos.
tada, a velocidade de andamento e desnível e densidade do produto transportado.
Para os transportadores dispostos horizontalmente, a potência pode ser calculada pela
seguinte fórmula simplificada (CRUZ et al. 1988):
2.3. Transportador de
corrente
Potência (CV) = 1.69 x [a x r x C / 367 x (3.6 x p x V + F) + F x D / 367] O transportador de corrente
é composto de uma corrente de
a = fator de atrito e flexão. Depende do comprimento da fita; elos portando raspadores trans-
Comprimento (m) 5 10 20 40 50 80 versais. A corrente circula numa
Fator de atrito 6.6 4.5 3.2 2.4 2.2 1.9 calha de secção retangular ou tra-
pezoidal, entre um pinhão de mo-
r = resistência ao giro do conjunto de rolos = 0.03. vimentação e um pinhão de retor-
C = comprimento da esteira (m). no (esticador). A parte inferior da
P = peso dos elementos moveis (kg/m); corrente e os raspadores deslizam
Largura fita 300 400 500 600 800 1000 sobre o fundo da calha, limpando
Peso (kg/m) 11 13 17 26 40 56 -a. A matéria a ser transportada,
alimentada pela parte superior do
V = Velocidade de andamento (m/s). transportador, cai no fundo da ca-
F = Fluxo de matéria (t/h). lha. A matéria é empurrada pelos
D = Desnível (m). raspadores até o ponto de descar-
ga. A carga e a descarga podem Figura 8.26. Transportador de corrente em baixo
de ciclones. (Foto: Cotimes do Brasil, 2011).
190 191
ocorrer em qualquer ponto do transportador. As capacidades variam de

20 a 200 t/h.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Nas algodoeiras brasileiras, transportadores de corrente são pouco uti-
lizados e somente nas usinas modernas, para movimentação de resíduos. CRUZ J.F., TROUDE F., GRIFFON D., HEBERT J.P. Conservation des grains en régions chaudes,
São encontrados principalmente embaixo das esteiras de desmanchado- 1988. Paris, France, Ministère de la Coopération et du Développement. 545 p.
res de fardão (coleta de resíduos do desmanchador) e embaixo de bate-
rias de ciclones (Figura 8.26). ANTHONY, W. S.; MAYFIELD, W. D. Cotton Ginners Handbook, rev. US Department of
Agriculture, Agricultural Handbook 503, p. 1-6, 1994.
2.3.1. Descrição geral

A calha é feita em aço de várias espessuras. A chapa do fundo, que
suporte a forte abrasão deve ser mais grossa (até 6 mm) e pode ser de
aço especial.
A corrente sem fim é fabricada em de aço carbono. Os raspadores de
aço são soldados perpendicularmente à corrente e geralmente retos,
mas podem ter formas variadas.
A movimentação se faz por pinhão montado num eixo girando em
rolamentos e mancais montados nas laterais. O pinhão de retorno é mon-
tado num eixo móvel para poder regular a tensão da corrente (esticador).
Um motorredutor elétrico movimenta a corrente com velocidade de 0.2
a 1 m/s.
2.3.2. Vantagens e inconvenientes

Vantagens
• Ocupa um espaço reduzido (7 vezes menos do que uma esteira de
mesma vazão);
• Totalmente fechado, proporcionando um uso externo e sem emissão
de poeira (caso da coleta embaixo de ciclones);
• Alimentação e descarga em vários pontos;
• Fácil manutenção.
Desvantagens
• Potência absorvida 2 a 3 vezes maior do que uma fita;
• Caro e de desgaste rápido com produtos abrasivos (o que é o caso no
uso na algodoeira);
• Bastante barulhento;
192 193
capítulo 9
UTILIZAÇÃO E CONSERVAÇÃO DA ENERGIA EM
ALGODOEIRAS
São diversas finalidades de uso da energia numa algodoeira, seja elétrica ou

por combustíveis. Por isso, representa um dos principais itens na composição
dos custos. Saber como e para que usá-la é fundamental para conservação
e redução dos custos. A energia elétrica envolve uma série de conceitos a
serem compreendidos: potência, fator de potência, consumo, demanda e etc.
A partir disso e, com o auxilio de medidores de energia, é possível gerenciá-
la conscientemente. Como combustível, a energia envolve principalmente
o gás e os resíduos como fonte de calor para gestão da umidade. Está
em expansão o uso de geradores de vapor como alternativa. Conservar
energia é melhorar a maneira de utilizá-la. Depende da conscientização dos
envolvidos. Promove-se o uso racional e eficiente da energia, em especial,
com a manutenção elétrica durante e fora de safra.

194 195
UTILIZAÇÃO E CONSERVAÇÃO DA Em muitas usinas no Brasil, as gestões da energia elétrica, da secagem e da umida-
de não recebem a devida consideração por parte dos responsáveis e isso tem grande
ENERGIA EM ALGODOEIRAS impacto em custos e perdas financeiras. Cabe salientar, por exemplo, que uma seca-
gem descontrolada pode ocasionar desperdícios e prejuízos irreversíveis à fibra. Com
o controle correto da secagem, será possível evitar o gasto desnecessário de energia e
o aumento dos custos, pois haverá o monitoramento para que o algodão seja secado
Paulo V. Ribas
1. Introdução exatamente o necessário.
Cotimes do Brasil Na composição do processo de beneficiamento, as etapas de descarga e alimenta-
Primavera do São diversas as finalidades de uso da energia numa algodoeira, seja elé- ção do sistema com o algodão em caroço (mecânico e pneumático), o descaroçamento
Leste-MT trica ou por meio de combustíveis, mas sempre com custos significativos e e a prensagem da fibra consomem a maior parte de energia elétrica da usina, podendo
paulo@ pontos de preocupação para qualquer industrial da área. Saber como e para ultrapassar 75% de todo o consumo (Tabela 9.3). Os sistemas de transporte que utili-
cotimesdobrasil. zam potentes ventiladores, bem como, os sistemas de limpeza (AC e fibra), também
com.br
que usar a energia é essencial para sua conservação e redução dos custos.
O montante dos custos com energia elétrica somado com os custos do registram alto consumo. Portanto, estes são os pontos que devem ser sempre conside-
gás varia entre usinas de acordo com seus tipos, suas capacidades e mode- rados nos controles e cuidados com os custos de energia nas usinas. A energia utilizada
los de processos, podendo chegar a uma média de 20 até 40% do custo de para a iluminação, apesar de ser indispensável, pouco reflete nos custos gerais.
beneficiamento (Tabela 9.1). O consumo de combustível, geralmente gás
(natural ou GLP), responde, em média, por 20 a 26% na composição dos Tabela 9.3. Exemplo da repartição de potência entre as etapas dos processos.
Usina Moderna
custos de energia numa algodoeira (Tabela 9.2). Desta forma, fica evidente Tipos de Usinas Usina Antiga (2 conjuntos)
(3 descaroçadores)
a importância da eletricidade nos processos, bem como, a necessidade de Carga Considerada 1.443 CV 2.369 CV
tê-la sob controle. Etapas do Processo Potência Instalada (%)
Descarga / Alimentação (Pneumático e mecânico) 50,2 35,2
Pré-limpeza A. C. 11,0 20,3

Tabela 9.1. Dados de pesquisa realizada em usinas no Brasil.
Descaroçamento 13,9 23,8
Usina Antiga 2 Conjuntos Usina Moderna 2 Descaroçadores
PRINCIPAIS CUSTOS de 5 Descaroçadores (170 s) Limpeza da fibra 4,8 5,9
DE BENEFICIAMENTO* (%) (%)
Preparação e prensagem 12,4 9,5
Pessoal 43,2 42,9
Descarga do caroço 0,7 1,0
Energia Elétrica 23,5 19,9
Outros importantes (iluminação, solda, etc.) 7,0 4,3
Insumos 9,7 8,9
Total Final 100,0 100,0
Gás 6,0 6,9
Fonte: Cotimes do Brasil, 2010.
Outros 17,6 21,4
Total Geral de Custos 100,0 100,0 1.1. Custos da Energia no Brasil

* Dados aproximados. 7 7
As tarifas da Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel), órgão regulador federal,
Fonte: Cotimes do Brasil, 2010. caracterizam-se por certa estabilidade nos últimos cinco anos e uma relativa diferença
entre os principais estados produtores (Tabela 9.4). Apesar de a maior parte da energia
Tabela 9.2. Divisão percentual dos custos em energia. ser proveniente de uma fonte renovável (hidrelétricas), não há uma segurança quanto
Usina Antiga Usina Moderna à continuidade permanente dessas variações tarifárias.
TOTAL DE CUSTOS
COM ENERGIA (%) (%)
Energia Elétrica 79,7 74,4
Gás 20,3 25,6
Total Geral de Custos 100,0 100,0
196 197
Tabela 9.4. Evolução do preço da energia elétrica. tíveis. Muitas usinas não possuem medidor de gás, por exemplo, ou não levantam dia-
2006 2007 2008 2009 2010 riamente os consumos. Nessas condições, a redução dos custos de produção devido à
Descrição
R$/kWh R$/kWh R$/kWh R$/kWh R$/kWh
otimização do consumo de energia fica limitada.
CELG-GO 0,3122 0,2935 0,2935 0,2935 0,2935
Variação -6,40% 0,00% 0,00% 0,00% 2. Energia Elétrica

COELBA-BA 0,3502 0,3696 0,3183 0,3266 0,3486
Variação 5,30% -16,10% 2,50% 6,30%

2.1. Definições
CEMAT-MT 0,3050 0,3289 0,3251 0,3633 0,3648
Segundo a Wikipédia, potência é a grandeza que determina a quantidade de energia
Variação 7,30% -1,20% 10,50% 0,40% concedida por uma fonte a cada unidade de tempo e é a rapidez com a qual certa quantidade
ENERSUL-MS 0,4192 0,3836 0,3677 0,3677 0,3644
de energia é transformada ou com que o trabalho é realizado.
Numa indústria de beneficiamento, existem muitos dispositivos que demandam energia
Variação -9,30% -4,30% 0,00% -0,90%
elétrica para funcionar (equipamentos, máquinas, iluminação, aparelhos, etc.). Cada um
CEMAR-MA 0,3644 0,3771 0,4185 0,4113 0,4139 destes dispositivos possui uma capacidade nominal projetada para seu funcionamento
Variação 3,40% 9,90% -1,80% 0,60% (por exemplo, 1 motor de 25 CV, 1 compressor de 15 CV, 10 lâmpadas de 1.000 watts, 1
furadeira de 1.500 watts, 1 aparelho de solda de 12.000 watts, etc.). Ao somarmos todas as
Fonte: SLC Agrícola, 2010. potências nominais, normalmente descritas diretamente no corpo do dispositivo ou em
placas de identificação, teremos o total de potência disposta para o funcionamento desta
O gás GLP é um combustível fóssil de custo de produção elevado. O preço ao consu- indústria. Assim, a potência instalada é a quantidade total da capacidade nominal de todos
midor final não é tarifado pelo governo federal e seu valor depende de negociações do os dispositivos instalados e que demandam energia elétrica nessa indústria.
mercado e das empresas fornecedoras. A Tabela 9.5 mostra o aumento regular desse O consumo é a quantidade de energia usada para realizar um determinado trabalho, por
preço levantado junto às usinas, nas diversas regiões produtoras do Brasil. um ou mais equipamentos conectados e que fazem parte do processo, tendo a unidade
de medida expressa em kWh. O custo do consumo normalmente é variável, pois depende
Tabela 9.5. Variações de preços do gás GLP
diretamente da frequência e continuidade de funcionamento dos equipamentos. A tarifa é
Evolução dos preços – Gás / R$ / kg estabelecida por lei federal para cada região do país e individualmente, por concessionária.
2006 2007 2008 2009 2010 A demanda é a máxima potência utilizada nas instalações medida durante um período de
2,50 2,60 3,10 3,30 3,50
15 minutos de um determinado trabalho e é expressa em kW. Mesmo se for pouco utilizada,
esta quantidade de energia deve ser fornecida continuamente pela concessionária de energia
Fonte: Cotimes do Brasil, 2010. prestadora de serviço, de acordo com um contrato previamente estabelecido, conforme
a legislação brasileira, entre as partes – cliente (usina) x concessionária. A quantidade
Os custos com energia elétrica e gás são representativos no âmbito do custo geral da demanda a ser contratada é definida pelo profissional da área na usina e solicitada à
de beneficiamento, seja em usinas antigas ou modernas. Levantamentos efetuados em concessionária, baseada no valor das potências instaladas e a serem utilizadas. O custo da
diversas usinas no Brasil, dos mais diferentes tipos e configurações, mostram que o cus- demanda normalmente é fixo, de acordo com o que foi contratado, por um determinado
to de energia elétrica varia entre R$ 4,50 e R$ 9,70 por fardo produzido, considerando tempo (sazonal). Haverá multa pesada de três vezes o valor da tarifa da demanda por kW no
as diversas variações de tarifas entre os estados. Já o custo do gás utilizado na secagem caso de ultrapassagem do valor contratado. A tarifa é também estabelecida por lei federal.
e umidificação do algodão em caroço e fibra, bem como para o uso em empilhadeiras O fator de potência equivale à quantidade real de trabalho realizado pela quantidade
que movimentam a produção diária, varia entre R$ 2,40 e R$ 3,20 por fardo produzido. de energia retirada das redes de energia em um dado período de tempo. A concessionária
Considerando o histórico real da cultura do algodão no Brasil, em patamares normais, disponibiliza a energia que lhe foi solicitada e, caso essa energia não seja totalmente utilizada
estes custos passam a ser muito significativos. É mais uma razão para que a gestão da ou haja ineficiência energética de equipamentos, tecnicamente haverá um prejuízo à
energia elétrica na usina seja eficaz nos controles e na utilização. concessionária, devido à energia não utilizada ou desperdiçada. Portanto, a concessionária
O preço é alto e por isso a secagem e umidificação devem ser bem desenhadas e poderá cobrar, baseada em lei, sobre esse prejuízo, isto é, se o fator de potência estiver
operadas. O benefício trazido por essas técnicas, particularmente na umidificação da abaixo dos padrões estabelecidos de 0.92, haverá um custo, normalmente alto, para estes
fibra, compensa amplamente o custo do GLP. casos, cobrado como energia reativa (kWhr).
Para que se obtenha um bom controle e se façam melhorias contínuas na utilização Muito comentado e controlado nas usinas é o período de ponta, conhecido como horá-
da energia, deve-se medir com precisão o consumo de energia elétrica e dos combus- rio de pico, que diz respeito ao período normalmente de três horas (das 17:30/18:00 h até
as 20:30/21:00 h), definido pela concessionária de energia, no qual o consumo de energia
198 199
elétrica em todo o sistema de distribuição e transmissão sofre um acréscimo indispensável envolver o pessoal
elevadíssimo. Uma forma de aliviar o sistema é diminuindo os altos consu- técnico responsável pela manu-
mos (por exemplo, o industrial) no horário mais crítico (de ponta). Há uma tenção da eletricidade (eletricis-
normatização tarifária específica do governo federal e Aneel para o setor in- tas, técnicos e engenheiros), cola-
dustrial, que minimiza as tarifas em horários normais e determina cobrança boradores diretos ou prestadores
de multas elevadas (até 10 vezes a tarifa) para consumos durante o período de serviço à usina.
mencionado. Muitas indústrias utilizam gerador de energia nestes horários.
Dentro da composição dos custos de energia, o consumo é a taxa que 2.3. Conservação da
deve ter maior atenção por parte dos gerentes e proprietários das usinas.
Para efetuar um controle mais afinado, é necessário levantar os históricos de
energia
consumo em faturas passadas, no mínimo de 3 anos. As concessionárias são
Conservar energia elétrica quer
obrigadas a disponibilizar tais informações, caso sejam solicitadas. Já a de-
dizer melhorar a maneira de utili-
manda medida pode variar a cada mês, embora o pagamento seja sobre o zá-la, sem abrir mão do conforto e
contrato, pois dependerá diretamente da forma como se dá a operação da das vantagens que ela proporcio-
usina. Por exemplo, se o volume de carga no momento de colocar o sistema na. Significa diminuir o consumo,
geral em funcionamento não for manejado de forma escalonada, gradativa, reduzindo custos, sem perder, em
o pico de demanda medido será alto e acarretará em custos e possíveis dis- momento algum, a eficiência e a
túrbios à rede de alimentação (sobrecarga). qualidade dos serviços. Conser-
É importante considerar e conhecer as variantes técnicas envolvidas na var energia resulta também na Figura 9.2. Medidor eletrônico (kWh, kWhr).
composição dos custos, tais como o consumo dos equipamentos, maquiná- preservação do meio ambiente, (Foto: Cotimes do Brasil, 2011).
rios, utensílios e acessórios que a usina utiliza ou venha a utilizar, a demanda uma responsabilidade social para
de energia necessária e o fator de potência das instalações. Todas essas infor- a qual todos devem estar atentos.
mações são disponibilizadas nas faturas de energia elétrica. Para um melhor Nas usinas de beneficiamento,
controle, a fatura de energia da usina deveria ser destacada dos custos de isto não pode ser diferente, pela
energia provenientes de outros locais não relacionados, como sedes e outros razão dos custos e pela razão so-
setores de fazendas. cioambiental. Existem diversas
maneiras de conservar a energia
2.2. Medição do consu- nas usinas, simples ou complexas,
mo de energia com pouco ou muito investimen-
to. Deve-se considerar o custo
-benefício e o grau de dificuldade
Como não é costumeiro no
para suas aplicações.
Brasil, torna-se indispensável que
As ações sobre a conservação
sejam instalados medidores de
de energia dependem da cons-
energia (consumo, demanda e
cientização do produtor, proprie-
FP) exclusivamente para a usina
tário, gerente, eletricista e maqui-
(Figuras 9.1 a 9.3). Desta forma, nista. Para usar a energia de forma
ficará mais preciso o controle e fa- racional e eficiente, é necessário
cilitará as análises e decisões. um pouco de conhecimento so-
Para poder gerenciar eficiente- bre o assunto, a fim de que se
mente e assim reduzir o consumo encontrem as melhores opções a
elétrico da usina, é preciso medir respeito do processo e do funcio-
o consumo exato, diariamente. O namento da usina.
consumo diário deve ser registra-
do e as variações explicadas e jus- Figura 9.3. Medidor eletrônico (kWh, kWhr,
tificadas pelo pessoal encarrega- kW, fp). (Foto: Cotimes do Brasil, 2011).
Figura 9.1. Medidor analógico kWh. do da produção. Neste trabalho, é
200 201
2.3.1. Uso racional da energia a estabilização da oscilação inicial. Assim, evitar-se-á um pico maior na demanda de
energia e custo maior na fatura. Outra forma de minimizar a demanda no decorrer do
Para conservar, aplica-se também a utilização racional e inteligente de funcionamento é o controle da prensa dos fardos, que muitas vezes é submetida a um
um recurso qualquer, de modo a se obter um rendimento considerado esforço maior para obter um fardo de maior volume, porém com exagero. Além da pos-
bom, adotando-se técnicas específicas para o que se busca. sibilidade de comprometer o sistema, isso terá um efeito direto na fatura.
Devido à necessidade de muita energia nos processos, deve-se avaliar
a forma de seu uso, identificar pontos de desperdício e definir ações de
melhorias, como: 2.3.2. O uso eficiente da energia
Com o intuito de melhorar a qualidade e eficiência de equipamentos elétricos, o gover-
• evitar o uso de dois equipamentos ao mesmo tempo quando tec- no brasileiro instituiu o Decreto Presidencial em 8 de dezembro de 1993 criando o Progra-
nicamente somente um pode atender a necessidade (por exemplo, ma Nacional de Conservação de Energia Elétrica (Procel) e o selo (Figura 9.4) que tem por
dois desmanchadores de fardos quando somente um pode aten- objetivo indicar os produtos que apresentam os melhores níveis de eficiência energética
der à demanda); dentro de cada categoria, proporcionando assim, a redução de custos energéticos.
• evitar o uso desnecessário de motores superdimensionados devi- Portanto, recomenda-se que, ao adquirir um novo equipamento, motor ou aparelho,
do a defeitos ou avarias nos motores originais e à falta de um reser- seja observada a sua eficiência e a existência do selo Procel.
va (60 ou 50 CV no lugar de 40 CV). Pode ser uma ação provisória, Falar em eficiência numa usina de beneficiamento é dizer que o processo e os siste-
mas que não se torne definitiva, pois impacta no fator de potência mas estão em bom funcionamento e devidamente controlados. Para que isto ocorra,
e eficiência do motor – motor com muita folga ou carregamento alguns objetivos são essenciais:
mais baixo gastará energia desnecessária e aumentará o custo
(energia reativa kWhr = multa);
2.4. Manutenção elétrica
• facilitar o trajeto e o fluxo das matérias que circulam no proces-
so de beneficiamento, seja algodão em caroço, fibra, resíduos ou A manutenção das instalações, equipamentos ou apare-
subprodutos (fibrilha e caroço). Isto resultará em menor esforço e lhos elétricos exige, em primeiro lugar, atenção com a segu-
resistência, minimizando a necessidade de energia para esse fim; rança, coletiva e individual, além do uso de instrumentos e
aparelhos apropriados. É imperativo que este trabalho seja
• automatizar a alimentação e o fluxo de algodão, com o uso de sen- efetuado por pessoas capacitadas e devidamente autoriza-
sores em torres de regulação. Haverá controle pelo ritmo do desca- das. Para isso, existem procedimentos determinados pelas
roçador, carga e alimentação de algodão (fardão x velocidades de Normas Regulamentadoras 6 e 10, que tratam, respectiva-
desmanche). Com isso, haverá menos paradas desnecessárias, sem mente, sobre o uso dos EPI e EPC, além de ações preventi-
demandar energia excedente às operações; vas de acidentes.
Antes de entrar em contato com qualquer equipamen-
• reduzir o uso excessivo de iluminação durante o dia em locais aber- to, sistema ou instalação de energia elétrica, energizado ou
tos e de fácil reflexão da claridade do sol. Instalar algumas telhas não, emergencial ou não, o trabalho deve ser previamen-
translúcidas. te planejado. Os instrumentos “Voltímetro ou Volti-ampe-
rímetro”, e “Chave Teste de Tensão” (Figuras 9.5 e 9.6) são
Quanto a desligamentos gerais da usina, pesquisas realizadas pelo indispensáveis nos trabalhos que envolvem instalações
USDA em usinas americanas sobre os custos energéticos do início da ope- elétricas. Existem, porém, outros tipos de equipamentos
ração e funcionamento a vazio e operação indicam que só deve ser feito se adequados a trabalhos com energia elétrica.
o tempo de parada exceder a cinco minutos, pois, a cada entrada em fun-
cionamento dos equipamentos, existirá uma forte necessidade de energia,
com um custo agregado. Caso contrário, não é viável desligar a usina. 2.4.1. Manutenção durante a safra
Devido à necessidade do uso de mais energia para o motor poder dar
a partida, recomenda-se como uso racional que, ao inicializar o sistema, A manutenção preventiva e controlada é um importante
os motores de alta potência sejam ligados de forma sequencial, não-si- instrumento para o bom funcionamento da usina, a redu- Figura 9.4. Selo Procel de
multânea, com um pequeno intervalo entre as operações para permitir ção de custos e a boa produtividade. As vantagens são di- conservação de energia.
versas e consideráveis, como: (Fonte: Eletrobras, 1993).
202 203
• antecipação de falhas du- Para efetivar a inspeção de maneira mais ordenada, no formulário, a parte de automa-
rante o processo produtivo; ção deve ser independente da parte elétrica (GIFALI e FERNANDES, 2008-2009).
• aumento da produtividade, Os principais pontos de verificação sobre os equipamentos a serem analisados nas
com diminuição de paradas inspeções elétricas são:
por defeitos de equipamen-
tos; • condutores, conexões e acionamentos elétricos;
• diminuição de custos de • corrente elétrica por fase (medição);
materiais, possibilitando a • temperatura, instrumentos, limpeza e integridade;
programação de compras e • fixação, acoplamentos e ruídos;
a disponibilização antecipa- • esquemas elétricos;
da de produtos;
• válvulas de vibração;
• criação de histórico de ma- • sinais de desgastes.
nutenção do equipamento.
A manutenção corretiva tam- Tabela 9.6. Modelo das rotas na planilha de inspeção elétrica.
bém deve ser planejada, mesmo ALGODOEIRA _________________________________________________________________________________
que de forma emergencial. Quan- PLANILHA DE INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO ELÉTRICA
do possível, executá-la nos horá- Frequência: ( ) Diário ( ) Semanal ( ) Quinzenal ( ) Mensal
rios de parada (intervalos e ponta).
Figura 9.5. Volti-amperímetro. (Foto: Executante: ____________________________ DATA: _____/_____/_____
Cotimes do Brasil, 2011). Rota
Rota processo Equipamento Pontos de verificação
2.4.1.1. Inspeção pre-
Condição (Integridade)
Disjuntores (Acion.)
ventiva Medição de
Corrente (A)
Equipamento
Temperatura
Temperatura
Condutores
por fase
Conexões
Vibração
Limpeza
Fixação
Ruído
Outro
Etapa do Itens do
processo equipamento
A inspeção preventiva deve se-
guir uma rotina sistemática e perió- R S T N
dica, com a finalidade de levantar

informações sobre os equipamen- Painel de
controle
tos inspecionados, auxiliando no
Motor de avanço
planejamento de ações preventi-
Desmanchador Motor das roscas
vas ou até mesmo possíveis corre-
ções de pequenas anomalias du- Etc.
rante a inspeção, que deverá ser
Etc.
executada pelo eletricista da usina, Descarga e
Alimentação Motor de
treinado, habilitado e conhecedor transmissão fita
das normas de segurança. Hot-Box Motor Ventilador
Sucção
A usina deve possuir um formu-
Etc.
lário específico para efetuar a ins-
Motor rolos
peção – “Planilha de Inspeção” – e Torre de dosadores
orientá-la de forma sequencial do regulação
Etc.
processo (início – descarga/alimen- Batedor
Limpeza do
tação final – prensagem) envolven- Algodão
Inclinado
do também as outras instalações, em Caroço Extrator (HL)

como iluminação, predial, de emer- Rosca
distribuidora
gência, etc. Cria-se uma rota de se- Descaroçamento
Alimentador
quência e, dentro dela, uma com
Figura 9.6. Chave Teste de Tensão. os principais pontos de verificação Observações: Preencher OK = normal e N = anormal.
(Foto: Cotimes do Brasil, 2011). existentes em um equipamento,

Fonte: Sanden Engenharia, 2008.
como no exemplo da Tabela 9.6.
204 205
Na inspeção de condutores, conexões elétricas e acionamentos, o responsável deve Tabela 9.7. Máxima Temperatura Admissível (MTA).
verificar a existência de sinais de superaquecimento em cabos e terminais, mau conta- COMPONENTE INDUSTRIAL MTA (°C)
to em componentes e conexões, temperatura, vibração, ruídos estranhos, limpeza dos
Condutor encapado – Isolação de Cloreto de Polivinila (PVC) 70
componentes e painéis (poeira), peças soltas, quebradas e aspectos de segurança.
Condutor encapado – Isolação de Borracha Etileno Propileno (EPR) 90
Já a corrente por fase deve ser medida nos dispositivos de acionamentos instalados
nos painéis e quadros elétricos. Cuidar para não provocar acidentes ou parada de equi- Condutor encapado – Isolação de Polietileno Reticulado (XLPE) 90
pamentos. Régua de Bornes 70
Nas plantas industriais, os painéis elétricos são presentes e de importância capital para
Conexões mediante Parafusos 70
o bom funcionamento da produção. A manutenção destes grupos deve seguir também
a rota de inspeção, e consiste principalmente em: checagem de fixação e inspeção de Conexões e Barramentos de Baixa Tensão 90
conexões, limpeza, organização e medições de temperatura. Devem-se conferir também Conexões Recobertas de Prata ou Níquel 90
os índices de grandezas elétricas: medições de corrente (A), voltagem (V), etc.
Fusível (corpo) 100
Atualmente, com o uso da tecnologia, podem-se constatar defeitos ou anomalias
com a aplicação da Termometria (Figura 9.7), através de equipamentos apropriados Transformadores secos Ponto mais aquecido
(Figura 9.8), com resultados satisfatórios e alta confiabilidade em sua utilização (BRITO, Classe de Isolação 105 65
2005). Como parâmetro, é utilizada a Máxima Temperatura Admissível (MTA) dos com-
Classe de Isolação 130 90
ponentes, ou seja, a máxima temperatura sob a qual se permite que o componente
opere. Seus valores podem ser obtidos a partir das especificações técnicas dos com- Classe de Isolação 155 115
ponentes ou junto aos fabricantes. Estes valores são baseados na norma NBR 5.410, da Classe de Isolação 180 140
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), tabelas de fabricantes e referências
da International Electrical Commission (IEC) (Tabela 9.7). Fonte: Brito, 2005, P. 3.
Para indicar a importância da falha em nível de sistema, é necessário incluir o parâ-

metro de “Criticidade” dos componentes dos painéis elétricos na classificação do aque-
cimento. Essa criticidade pode ser classificada em três classes:
• Classe 1: Quando sua falha afeta o fornecimento de energia de toda a unidade e

provoca paradas de custo muito elevado.
• Classe 2: Quando sua falha causa paradas na produção, porém restritas a uma
parte da unidade.
• Classe 3: Quando sua falha pode ser facilmente contornada através de manobras
ou redundâncias, sem interromper a produção.
Para as medições de temperatura, faz-se a coleta de 5 medições e tira-se a sua mé-

dia. A temperatura média será considerada a temperatura de trabalho e servirá como
ponto de partida para a classificação dos limites de temperaturas. Após as medições e
classificação da criticidade, devem-se estabelecer as ações para a correção das irregu-
laridades, como mostra o exemplo da Tabela 9.8.
Figura 9.7. Imagem de termometria. Figura 9.8. Equipamento portátil termovisor,

(Fonte: Fluke do Brasil, 2011). para inspeção. (Fonte: Fluke do Brasil, 2011).
206 207
Tabela 9.8. Ações para a correção das irregularidades. O motor de alto rendimento
Classificação Comentários passou a ser estabelecido como
Reparar, em conformidade com as datas do plano regular de manutenção.
padrão através da mesma Por-
Rotina Pequena possibilidade de falha ou danos físicos no componente. taria. É constituído por uma tec-
Intermediária Reparar, quando possível. Verifique a possibilidade de danos físicos no componente. nologia mais avançada (Figura
Séria Reparar o mais rápido possível. Se necessário, troque o componente e inspecione 9.9), com maior quantidade de
os adjacentes à procura de danos físicos. Há possibilidades de falha no componente.
cobre no enrolamento do esta-
Emergencial Reparar imediatamente. Troque o componente, inspecione os adjacentes e
troque-os, se necessário. É grande a possibilidade de falha no componente. tor, chapas magnéticas de bai-
xas perdas, melhor dissipação
Fonte: Sanden Engenharia, 2008.
de calor e rendimento superior.
Os principais pontos de verificação dos equipamentos a serem analisados nas ins- Por conseguinte, tem menos
peções da automação são limpeza, reaperto e medições de fontes, transdutores e TC, perdas, menor entreferro;
remotas, CPU dos CLP, IHM, e botões. anéis especiais; rotor tratado
Verificar a integridade física e o aperto dos sensores indutivos, magnéticos e fim de curso. termicamente; menor desgas-
te, menos manutenção e maior
vida útil. O motor de alto rendi-
2.4.2. Manutenção fora de safra mento tem a mesma potência
Todos os equipamentos elétricos (motores, painéis de comando, armários, etc.) dede saída do motor standard,
vem ser individualmente revisados durante a entressafra. Devem ser desmontados e porém utiliza menos energia
Figura 9.9. Estrutura do motor de alto
inspecionados internamente. No caso de motores submetidos a testes de resistência elétrica para isto, ou seja, é mais rendimento. (Fonte: WEG, 2011).
de isolação, alimentação, condições do rotor, estator e outros, esta manutenção deve econômico (Figura 9.10).
ser detalhada e profunda, pois dela dependerá o bom funcionamento da usina quando Apesar dessas definições, as
em operação. indústrias de motores conti-
98
Os circuitos elétricos de iluminação, lâmpadas, redes de alimentação e distribuição nuaram investindo em tecnolo-
97
de energia, bem como aterramentos, devem ser inspecionados. As conexões devem ser gia e pesquisa, e já desenvolve-
reapertadas, reisoladas e substituídas quando apresentarem algum tipo de desgaste. ram motores com rendimentos 96
ainda maiores, como mostra o 95
Rendimento
gráfico da empresa WEG, com 94
os motores de nova geração.
3. Material elétrico
93
Portanto, quando for ne-
92
cessário efetuar a substituição
de motores antigos, ou para 91
3.1. Motores elétricos novas aplicações, deve-se op-
tar por motores que ofereçam
3.1.1. Generalidades novas tecnologias e resultem 60 75 100 125 150 175 200 250 300 350 400 450 500
em menores custos (de alto CV

O setor industrial demanda 43% do consumo de energia do país e, dentro desse rendimento ou superior). É im- W22 Premium Norma NBR-17094
consumo, aproximadamente 55% é demandado por motores. Da mesma forma, nas portante observar que os mo- Padrão de mercado
usinas de beneficiamento, quase tudo se resume a motores. O parque industrial do tores possuam a etiqueta do
Brasil é formado por 85% de usinas antigas, consequentemente, há muitos motores
Instituto Brasileiro de Metrolo- Figura 9.10. Gráfico de exemplo para
standard, antigos, velhos, recondicionados por muitas vezes. Isto se reflete no consu-
mo e na fatura de energia elétrica. gia, Normatização e Qualidade rendimento de motores. (Fonte: WEG, 2011).
Atualmente, existem motores standard, motores de alto rendimento ou acima de Industrial (Inmetro), de acordo
com o Decreto Federal n° 4.508, de 11 de dezembro de 2002, e conforme a norma
alto rendimento. Os standard são os motores normais de desenho e engenharia anti-
NBR 7.094/2000, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), e da National
gos, com pouca tecnologia, de preço mais barato no mercado e que demandam mais
energia para funcionar, com um rendimento mais baixo. Não poderão ser mais fabrica- Equipment Manufacturers Association (Nema), o que é uma garantia de qualidade do
dos ou importados, conforme a determinação da Portaria Interministerial no 553, de 8 equipamento.
de dezembro de 2005. Todo motor de alta eficiência deve possuir uma placa de identificação permanente,
208 209
que deve conter claramente o rendimento e o fator de potência nominais do motor, 3.1.3. Diferença de polos dos motores
observados os demais requisitos definidos na norma NBR 7.094/2000, conforme a
variação mostrada na Tabela 9.9. Os motores de indução possuem características diversas, dentre as quais o núme-
ro de polos. Quando uma carga é colocada no eixo do motor, o rotor reduz a sua ve-
Tabela 9.9. Rendimentos nominais mínimos.
locidade, aumentando o escorregamento (GARCIA, 2003). Segue-se uma sucessão de
Motor de alto rendimento eventos: aumenta a velocidade com que o campo magnético corta as barras do rotor,
N° de polos aumenta a corrente do rotor, aumenta o campo magnético gerado pelo rotor, diminui
CV ou HP KW 2 4 6 8 o campo magnético total, aumenta a corrente no estator e aumenta a potência elétrica
1,0 0,75 80,0 80,5 80,0 70,0
1,5 1,1 82,5 81,5 77,0 77,0
fornecida ao motor. O motor, portanto, se autorregula para atender à carga no eixo: se
2,0 1,5 83,5 84,0 83,0 82,5 aumenta a carga, diminui a rotação, aumenta a corrente do motor e aumenta a potên-
3,0 2,2 85,0 85,0 83,0 84,0 cia elétrica fornecida.
4,0 3,0 85,0 86,0 85,0 84,5
Dependendo da forma como são dispostas as bobinas do estator, podem-se formar
5,0 3,7 87,5 87,5 87,5 85,5
6,0 4,5 88,0 88,5 87,5 85,5 apenas dois pólos, um norte e um sul, ou quatro, seis, oito, para citar os mais comuns,
7,5 5,5 88,5 89,5 88,0 85,5 como mostra a Figura 9.11 (ibid.).
10,0 7,5 89,5 89,5 88,5 88,5 Quando, então, a corrente de alimentação completa um ciclo (1/60 Hz = 16,7 ms), o
12,5 9,2 89,5 90,0 88,5 88,5
15,0 11,0 90,2 91,0 90,2 88,5
campo vai de “norte a norte”. Em um segundo, o campo no motor de 2 polos dá 60 vol-
20,0 15,0 90,2 91,0 90,2 89,5 tas, no de 4 polos 30 voltas, no de 6 dá 20 voltas, e assim por diante, o que corresponde
25,0 18,5 91,0 92,4 91,7 89,5 a 3.600, 1.800 e 1.200 rpm (rotações por minuto).
30,0 22,0 91,0 92,4 91,7 91,0
40,0 30,0 91,7 93,0 93,0 91,0
50,0 37,0 92,4 93,0 93,0 91,7
60,0 45,0 93,0 93,6 93,6 91,7 N N N
75,0 55,0 93,0 94,1 93,6 93,0
100,0 75,0 93,6 94,5 94,1 93,0
S S
125,0 90,0 94,5 94,5 94,1 93,6
150,0 110,0 94,5 95,0 95,0 93,6
175,0 132,0 94,7 95,0 95,0
S S
200,0 150,0 95,0 95,0 95,0
250,0 185,0 95,4 95,0
N N
Fonte: Governo Federal, dez. 2005, Tb 1, p. 2.
S S S
3.1.2. Comparações e vantagens
2 polos 4 polos 6 polos
Os motores de alto rendimento custam mais do que os da linha padrão, entretanto
essa diferença é rapidamente amortizada pela economia de energia elétrica e redu- Figura 9.11. Polaridade de um motor de indução.
ção dos custos de manutenção (GIFALI, 2008-2009). (Fonte: Garcia, 2003, p. 51).
Tabela 9.10. Comparativo custo x benefício (motor de 20 CV, 1.800 RPM).

3.2. Armários de comando e painel de controle
MOTOR STANDARD MOTOR A.R.
R$ Preço de compra + 31% Os painéis elétricos devem ser alvo de manutenção periódica, porque todo contato
Sim Obedece à norma NBR 7.094 Sim e conexão elétricos são potencialmente propensos a defeitos e a desperdício de ener-
89,8% Eficiência 92,4% gia. Um painel elétrico necessita também ser organizado, tendo seus componentes
8.000 h Uso anual 8.000 h
identificados, a fim de evitar acidentes. Deve também ser protegido contra pessoas
0 Economia anual de energia 3.703 kWh
0 Retorno do investimento 11,7 meses
desavisadas, sendo identificado com símbolos e avisos adequados.
Nas usinas de beneficiamento, onde normalmente há uma propagação grande de
Fonte: Sanden Engenharia, 2008. poeira, o funcionamento de componentes elétricos e a longevidade deles dependem
muito da proteção contra a poeira. Instalar armários numa sala fechada e com aces-
210 211
so restrito, com boa ventilação ou 4. Combustíveis

condicionamento de ar, é uma boa
medida (Figura 9.12). Armários Nas usinas de beneficiamento, é comum o uso de combustíveis para geração de
instalados na frente ou ao lado do calor, com o objetivo de secar o algodão em caroço e também umidificar a fibra ou o
conjunto de beneficiamento das algodão em caroço.
usinas antigas apresentam proble- Na maioria das usinas do Brasil, a secagem do algodão utiliza o gás (GLP), porém está
mas de segurança (incêndio, cho- em expansão o uso de caldeiras geradoras de vapor, que utilizam madeira ou casca
que) e ficam num ambiente sujo, (resíduo) de algodão como combustível.
propensos a defeitos elétricos e
perdas de produção.
Painéis de controle devem ser 4.1. O gás líquido GLP
instalados na frente dos conjuntos,
com uma distância suficiente para O Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) é uma mistura de gases de hidrocarbonetos uti-
o operador ter uma vista ampla lizada como combustível em aplicações de aquecimento (como queimadores, aquece-
da operação em boas condições dores, fogões) e veículos. É um combustível fóssil extraído da terra, ou seja, do meio
técnicas e de segurança (Figura ambiente. Comporta, portanto, uma responsabilidade socioambiental inerente às ativi-
9.13). As aberturas devem ter boa dades do beneficiamento. Da mesma forma que a energia elétrica, o uso do gás neces-
Figura 9.12. Sala de armários elétricos. vedação, para evitar ao máximo a sita de acompanhamento e controles, pois, além da natureza socioambiental, implica
(Foto: Cotimes do Brasil, 2011). entrada de poeira. em custos razoáveis que, em média, podem chegar a 8% do custo de beneficiamento.
Relembrando, conforme co-
mentado no capítulo 11 - manu- 4.2. Uso racional do gás nas usinas
tenção deste Manual ressaltamos
que cuidar dos quadros elétricos Fatores provenientes do ambiente (localização, altitude em relação ao nível do mar,
consiste principalmente em: rea- clima predominante) ou de construção e montagem do processo (desenho, dimensio-
pertar e inspecionar as conexões, namento e comprimento das tubulações, tipo de equipamento, tamanho do processo,
cuidar da limpeza e da organiza- entre outros) devem ser considerados para determinar parâmetros específicos de cada
ção de equipamentos e locais de usina referentes às necessidades de temperatura para secagem e umidificação, con-
trabalho, checar a temperatura dos dicionando o dimensionamento do queimador e a quantidade de gás para estes fins.
aparelhos e conferir os índices das O bom dimensionamento e o estado dos equipamentos como queimadores, bicos,
grandezas elétricas (medições). válvulas, sensores, controladores e a boa vedação do sistema pneumático são a base da
conservação e eficiência no uso do gás em uma usina. Os ajustes devem obedecer às
orientações dos fabricantes, bem como os parâmetros de funcionamento. A automa-
ção do processo e os displays instalados no painel de controle do processo contribuem
muito para a eficiência, combinada a um custo mínimo.
Nas usinas de tipo antigo, os sistemas de gás são geralmente montados e adaptados
de forma incompleta ou muito simples, sem automações ou condições de seguran-
ça adequadas. É um problema que impacta nos custos e na eficácia. Controladores
e displays longe da visão do operador da usina, sistema manual de operação do gás,
queimadores inadaptados (canhão), regulação não-proporcional de chama, falta de
Figura 9.13. Painel de controle moderno.
medidores de consumo e de isolamento de tubulações e equipamentos são comuns.
(Foto: Cotimes Afrique, 2011).
As usinas modernas, apesar de possuírem um índice mais acentuado de automação,
muitas vezes também apresentam essas faltas.
Devem-se evitar desperdícios e eventuais perdas de qualidade dos produtos, por-
tanto uma instalação de secagem e umidificação utilizando o gás como combustível
precisa obedecer às regras de desenho e operação, quais sejam:
212 213
• Dimensionar o queimador de tipo cortina; Vantagens:
• Automatizar a regulagem da chama, para queimar somente a quan-

tidade de gás necessária; • Custo operacional baixo, por usar combustíveis produzidos pela algodoeira (re-
síduos do beneficiamento);
• Operar válvulas de gás, eletricamente e proporcionalmente;
• Minimiza os problemas de poluição com lixo e resíduos na área externa da usina;
• Instalar comandos e displays no painel de controle;
• Produz vapor de água que pode ser aproveitado, sob certas condições, para se-
• Isolar as tubulações de ar quente e ar úmido. car e umidificar o algodão.
No processo de secagem, a isolação da torre de secagem é eficaz na Desvantagens:

conservação e aproveitamento da energia consumida. Pesquisas indicam • Investimento alto, no caso de um equipamento de qualidade;
que por volta de 30% da perda de calor nos sistemas de secagem por irra-
diação e convecção podem ser reduzidos pela cobertura do secador e das • Segurança com relação a ter uma fonte de fogo dentro da área da usina;
tubulações de ar quente com isolante térmico. O isolamento (manta de
2 polegadas de espessura, de fibra de vidro ou de rocha) é relativamente • Segurança com relação a risco de explosão;
barato e pode ser instalado pela equipe de beneficiamento. O dinheiro
• Tempo de reação do sistema longo demais para uma automação pelo fluxo de
gasto em combustíveis para a secagem pode ser reduzido em torno de
vapor;
25%, com o isolamento apropriado.
Na umidificação da fibra na bica, é interessante isolá-la externamente • Deficiência dos fabricantes, para automação da secagem e umidificação; e para
para diminuir o esfriamento do ar e assim aumentar a eficiência da troca o dimensionamento dos trocadores de calor, por desconhecimento técnico nas
de vapor de água entre o ar e a fibra. áreas de pneumática e beneficiamento.
É importante ter em mãos as orientações dos fabricantes e contar com
pessoal capacitado para essa função.
O principal interesse das caldeiras é substituir o consumo de gás (custo) na secagem
4.3. Caldeiras e vapor e umidificação, pela queima de resíduos vegetais do processo de beneficiamento e,
principalmente, cascas e caules de algodão coletados nos extratores. Para melhor
Com relação ao uso de caldeiras rendimento e menos resíduos de combustão, a casquinha deve ter o mínimo de
(figura 9.14), trata-se de uma práti- contaminação com sujeira fina (casca limpa). Deve-se evitar a mistura de resíduos dos
ca que está em difusão no Brasil e extratores com os dos batedores ou alimentadores.
em plena expansão, porém ainda O uso de trocadores de calor (radiadores) para secar pode prejudicar muito a
não há estudos conclusivos sobre sucção, a alimentação e o desempenho dos processos de beneficiamento caso sejam
sua utilização na atividade algo- mal dimensionados ou projetados. É muito frequente encontrar trocadores de calor
doeira. Apresenta algumas vanta- subdimensionados, com colmeias apertadas demais, que abafam totalmente a sucção.
gens e desvantagens a título de A perda de produção, aliada a uma secagem insuficiente, gera perdas muito maiores
custos e controles relacionados ao do que o gasto de gás por um sistema bem desenhado e manejado.
uso de gás e sobre a preservação O uso de vapor para umidificar é eficiente, desde que tenha um sistema bem
do meio ambiente. dimensionado e desenhado para levar quantidade suficiente de água em contato com
a fibra, sem gerar condensação. O investimento em umidificação por caldeira deve
incluir a isolação de tubulações e um sistema de aquecimento de ar com trocador bem
dimensionado.
Figura 9.14. Caldeira utilizada na algodoeira.

214 215
BRITO, J. N.; FILHO, P. C. M. L; ALVES, P. A. S. Implantação do Progra-

ma de Manutenção Preditiva de Painéis Elétricos através da Análise
Termoelétrica. In: SEMINÁRIO BRASILEIRO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA
E INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS, 11., 2005, São João del Rei-MG. Anais...
São João del Rei-MG: [s.n.], 2005. p. 2-8.
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<www.eletrobras.gov.br/EM_Programas_Procel>. Acesso em: 10 ago.
2011.
FERNANDES, M. C. Manual para eletricista de manutenção de al-

godoeira. Apresentação SANDEN – Projeto ABAPA de Treinamento em
Beneficiamento de Algodão no Estado da Bahia. Luiz Eduardo Magalhães
-BA, p.10-13, 2008/2009.
GARCIA, A. G. P. Planejamento energético – impacto da Lei de Eficiên-

cia Energética para Motores Elétricos no Potencial de Conservação de
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GIFALI, F. G. Automação e economia de energia. Apresentação SAN-

DEN – Projeto ABAPA de Treinamento em Beneficiamento de Algodão no
Estado da Bahia. Luiz Eduardo Magalhães-BA, 2008/2009, slide 42.
GOVERNO FEDERAL. MINISTÉRIO DAS MINAS E ENERGIA. Portaria In-

terministerial no 553, de 8 de dezembro de 2005. Disponível em: http://
www.mme.gov.br/mme/galerias/arquivos/conselhos_comite/cgiee/Por-
taria_Interministerial_nx_553_2005.pdf. Acesso em: 10 ago. 2011.
216 217
capítulo 10
AUTOMAÇÃO NA ALGODOEIRA
A indústria de processos perde muito de sua produção com paradas

repentinas ou problemas na qualidade. Um dos meios para evitar estas perdas e
garantir maior regularidade na produção é minimizar a intervenção humana nos
processos, ou seja, automatizar. A automação refere-se a qualquer dispositivo
que permita que as máquinas ou instalações operem automaticamente.
Estes sistemas consistem em duas partes principais: operatória e comando,
complementados pelo painel de controle. Na algodoeira os principais pontos
de automação são voltados para a alimentação e regulação do fluxo de
algodão em caroço, detecção e prevenção de embuchamentos e prensagem
da fibra até a embalagem do fardo, e segurança. A utilização de um autômato
industrial aliado a práticas adequadas de gestão dos equipamentos traz
benefícios inestimáveis à indústria.

218 219
AUTOMAÇÃO NA ALGODOEIRA sistema foi desenhado. O dispositivo é composto de:

• máquina ou processo a operar, que efetua ordens emitidas pelos atuadores
(elevadores, moedor, transportador, prensa);
1. Introdução • atuadores, que são os órgãos que permitem ao processo executar a ação física
desejada (motores, cilindros hidráulicos). Recebem ordens do autômato;
Em 2007, o grupo ABB estimou que a indústria mundial dos processos
Marcel
perde, anualmente, 20 bilhões de dólares (TERWIESCH et al., 2007), ou • Sensores, que têm como função comunicar as informações sobre o estatuto do
Houindonou
Cotimes Afrique seja, cerca de 5% de sua produção, devido a paradas súbitas ou proble- processo (botões, sensores de umidade, de posição, de presença e de pressão) à
Cotonou, Benin mas de qualidade. parte de comando.
marcel. A identificação dos incidentes muitas vezes é demorada. Falhas par-
houindonou@ ciais ou completas da unidade de produção têm como consequências
cotimes-afrique.org a indisponibilidade da máquina, a perda de produtividade e o aumento
do custo de produção. Um dos recursos para garantir maior eficiência, 2.2. Parte de comando
regularidade e precisão, em termos de produção junto com a máxima
economia de meios, é a implementação de mecanismos que minimizam A parte de comando é também conhecida como autômato (Figura 10.1). Esse é o
a intervenção humana nos processos. equipamento de automação, que fornece a parte operativa, ou seja, os comandos ne-
A automação visa melhorar a produtividade, qualidade, segurança cessários para a execução das ações. A parte de controle compõe-se do seguinte:
Marcellin e outras variáveis que influenciam a rentabilidade de uma unidade de • Unidade de processamento da informação: É a parte que se desenvolve e gera as
Akpoué produção. Apesar de suas vantagens, ainda é relativamente pouco uti- ordens, baseada nas instruções dadas pelo homem e nas informações recebidas
Cotimes Afrique lizada nas algodoeiras do Brasil. Somente as instalações modernas e de dos sensores. Estes sinais recebidos dos sensores ou enviados para os atuadores são
Cotonou, Benin alta capacidade, que não podem ser operadas com eficiência sem auto- analógicos (ligado/desligado) ou digitais (variação contínua). A unidade de proces-
akpoumar@ mação, são automatizadas. As usinas antigas ou de tecnologia antiga são samento é o “cérebro” do sistema automatizado, denominada Controlador Lógico
cotimes-afrique.org controladas manualmente, com muitos funcionários e alto consumo de Programável (CLP);
energia. As possibilidades de automatizá-las são limitadas.
• Interfaces e pré-atuadores: A
unidade de processamento,
2. Definição e estrutura de um sistema au- sensores e atuadores pode
se constituir de tecnologias
tomatizado diferentes ou operar em
níveis de energia diferentes.
As interfaces são utilizadas
É chamado de automação qualquer dispositivo que permite que as para adaptar os diferentes
máquinas (ou instalações) operem automaticamente, ou seja, com a mí- sinais antes de conectar os
nima intervenção humana. O controle automático está presente em to- órgãos entre si;
dos os setores (têxtil, automotivo, aeronáutica, naval, alimentos, cimento,
etc.), em máquinas e aplicações industriais. Sistemas automáticos podem • Pré-atuadores: São in-
ser simples ou complexos e mobilizam tecnologias diversas (mecatrôni- terfaces de comando de
ca, eletrônica, pneumática e hidráulica). potência (amplificador de
Um sistema automatizado consiste em duas principais partes: opera- sinal) que conectam a un-
tória e comando. É complementado por uma terceira parte, a relacional, idade de processamento
que é o painel de controle. aos atuadores (contatores
elétricos, blocos hidráuli-
cos).
2.1. Parte operatória Figura 10.1. Autômato CLP.
A parte operatória é também chamada de parte potência. É o conjunto
dos equipamentos destinados a executar as ações necessárias para as quais o
220 221
2.3. Parte do painel de 3. Os principais pontos de automação na algodoeira

controle
A parte do painel de controle é 3.1. Alimentação e regulação do fluxo de algodão em caroço
também chamada de interface ho-
mem-máquina (Figura 10.2). É o dispo-
sitivo de troca de informações entre o
3.1.1. Controle de aspiração
homem e a máquina, composto por:
O controle do fluxo de algodão na algodoeira é fundamental para garantir o fun-
• Auxiliares de controle manu- cionamento regular e o desempenho máximo de todas as máquinas do processo1. A
al, para a emissão de ordens
regulação automática da velocidade de andamento do desmanchador de fardão e da
para a máquina (ou processo),
através da unidade de proces- esteira lateral, em função do nível de algodão na caixa de sobra (sensores de fim de
samento: botões, interrup- curso altos e baixos), é frequente nas usinas modernas, mas tem desempenho limitado.
tores, computadores e tecla- A regulação automática em cascata com sobra automática, torre de regulação e des-
dos; manchador de fardões permite a alimentação homogênea. A torre de regulação e a
• Auxiliar de sinalização, para sobra estão interligadas de maneira a reduzir a rotação dos rolos dosadores da torre
o relatório de execução da de regulação quando a sobra estiver cheia. O nível de algodão na torre de regulação
máquina ao homem através comanda o desmanchador de fardões. A automação é bastante simples, baseada em
da unidade de processamen- sensores do tipo fim de curso e atuadores do tipo motorredutores.
to: luzes, sirenes, gravadores, As usinas antigas, que regulam a alimentação manualmente (pelo grito), sofrem
Figura 10.2. Painel de controle de prensa. telas, etc. muitas anomalias de funcionamento. A falta de alimentação do último descaroçador
(Foto: Cotimes do Brasil, 2011). • Sistema de supervisão, que do conjunto (de 10 a 15% de perda de produção) ou excesso de sobra (muitas vezes,
oferece uma visão geral de com recirculação do algodão em caroço pela pré-limpeza) podem ser evitados pela
todo o sistema, registra even- automação em função do número de descaroçadores que estiverem efetivamente pro-
tos operacionais no processo duzindo.
e emite relatórios.
2.4. Relações entre as várias partes de um sistema automatizado 3.1.2. Regulação automática no alimentador de descaroçador
A Figura 10.3 mostra a estrutura geral de um sistema automatizado e as relações A densidade de rolo de algodão em caroço no descaroçador é um fator determinante
entre suas várias partes. do descaroçamento. Uma densidade variável resulta numa variável qualidade da fibra,
portanto os descaroçadores modernos estão equipados com um sistema para manter
uma densidade de rolo constante e de levantar o peito, caso a alimentação seja insu-
ficiente (Figura 10.4). Em geral, a informação sobre a densidade do rolo é derivada da
Auxiliar de Unidade de corrente do motor do eixo de serras. É enviada para a unidade central de processamento
comando
manual
tratamento das
informações
Sensores (CLP), que se comunica com o operador, que, por sua vez, age sobre os rolos dosadores do
(autômato Máquina alimentador de maneira a ajustar o fluxo de entrada no descaroçador. O sistema funciona
Auxiliar de programável ou
sinalização industrial - CLP ou processo bem e é indispensável nas usinas modernas.
programa de
informática)
Interfaces Pré-atuador Atuador Em caso de densidade que permanece insuficiente, o peito levanta automaticamente,
até o fluxo de algodão no sistema voltar a ser suficiente para alimentar os descaroçadores.
PARTE DO PAINEL PARTE DE COMANDO PARTE OPERATÓRIA
Figura 10.3. Estrutura de um sistema automatizado.

(Fonte: Cotimes Afrique, 2011).
1
- A este respeito, conferir a Parte 6 deste Manual.
222 223
3.2. Prensagem da fibra2

3.2.1. Automação do calcador
A automação do calcador é importante para a operação da prensa com máxima se-
gurança, eficiência e homogeneidade do peso dos fardos. Permite garantir:
• a sincronização do movimento do calcador com o carregador de fibra: O empurrador
ou alimentador de fibra só pode jogá-la na caixa de pré-compressão quando o
calcador estiver na posição alta. Esta posição é detectada por um fim de curso. Uma
vez que a fibra é introduzida embaixo do calcador (posição do empurrador conferida
por fim de curso, por exemplo), a movimentação do calcador é liberada.
• o controle da quantidade de fibra na pré-compressão: Um amperímetro com

limite predefinido medindo a intensidade do motor do calcador permite estimar a
quantidade de fibra na caixa de pré-compressão. Este sistema permite conseguir
pesos de fardos mais homogêneos. É interessante ressaltar que, com a umidificação
da fibra antes da entrada na caixa, o sistema permite produzir fardos de peso maiores
sem alteração de regulagem, pela maior facilidade de prensar a fibra úmida.
Figura 10.4. Interface de controle da alimentação do
descaroçador. (Fonte: Cotimes Afrique, 2011).
Quando a caixa está com a quantidade de fibra determinada (limite de corrente do
3.1.3. Detecção automática de embuchamento do limpador de pluma motor do calcador atingida), o autômato manda parar a movimentação do carregador
e o calcador para em posição alta.
É possível instalar no limpador de pluma um limitador de torque que fecha quando o lim- A operação do calcador é dependente da prensa. Só pode se movimentar se ela es-
pador estiver com embuchamento. O fechamento do fim de curso provoca o levantamento tiver trancada em posição alinhada com a estrutura.
do peito do descaroçador da linha. No caso de embuchamento em todos os limpadores de
pluma, abre-se automaticamente uma válvula de ar livre, que bloqueia automaticamente a 3.2.2. Prensagem do fardo
sucção.
Quando a caixa estiver cheia, é girada para a compressão final. Só pode girar se o
3.1.4. Controle de embuchamentos no condensador geral calcador estiver parado em posição alta.
Várias técnicas de detecção podem ser utilizadas para limitar a importância e a gra- 3.2.3. Embalagem do fardo
vidade do embuchamento:
Após a aramação o fardo é automaticamente ejetado da prensa e cai em cima de um
• Detecção por fotocélula da passagem da fibra no condensador. Ao detectar um carrinho, que o desloca até a ensacadora. A chegada do fardo é indicada por um fim de
acúmulo de fibra no condensador geral, os peitos dos descaroçadores levantam; curso, liberando o pistão que empurra o fardo para o saco e balança.
Várias funções da prensagem podem ser automatizadas nas usinas antigas3, a fim de
• Também se pode detectar embuchamento no condensador utilizando um sensor
evitar perda de produção, acidentes com os operadores e conseguir pesos de fardos
amperímetro. No caso de acúmulo de fibra e embuchamento do condensador,
mais homogêneos.
a intensidade da corrente do motor aumenta. Um nível predefinido provoca o
levantamento dos peitos dos descaroçadores;
• O acúmulo de fibra no condensador provoca aumento de pressão estática. Um

detector de pressão pode comandar o levantamento dos peitos dos descaroçadores.
Observa-se que, a cada vez que os peitos dos descaroçadores levantam, a válvula de
ar livre na sucção se abre para impedir a entrada de algodão adicional no circuito. 2
- Noções e recomendações para a automação das prensas modernas e antigas encontram-se na Parte 7 deste Manual.
3
- A este respeito, confira a Parte 7 deste Manual.
224 225
Quadro 10.1. Exemplo de componentes de um sistema automatizado.
4. Vantagens dos sistemas automatizados

Energia elétrica Motor elétrico
A implementação de um projeto industrial pode ser dividida em qua-
tro etapas principais: Atuadores
• Os estudos de desenho, engenharia e definição de fabricação; Energia pneumática Cilindro pneumático

• Os elementos constitutivos, fiação elétrica ou programação;
• Os testes, start-up, eventuais alterações;
• A operação, manutenção e solução de problemas. Interruptor elétrico
Energia elétrica
Do ponto de vista econômico, em cada uma dessas etapas, a automa-
ção pode trazer uma economia significativa. Entre outros, podemos sa- Pré-atuadores
lientar:
• Redução do tempo de estudo, por maior facilidade de compreensão e Energia pneumática Distribuidor (bloco) pneumático
abordagem rigorosa;
• Simplificação da fiação reduzida ao seu mínimo, pelo uso de módulos
pré-conectados e redução do risco de erro;
Botões
Informação lógica
• Facilitação dos testes, pela análise e simulação de todos os
comportamentos da automação, e fáceis modificações;
Sensores
• Rapidez dos eventuais consertos, com cada passo definido com ordens
e sinais claros; Medição contínua
Sensor de pressão
• Aumento da produtividade: os rendimentos obtidos por um processo

automatizado são significativamente superiores aos do processo
manual, porém não é possível definir uma média em torno da qual Fonte: Cotimes Afrique, 2011.
gira o aumento, pois isso depende do processo que foi automatizado.
5. Conclusão
Historicamente, a automação (Quadro 10.1) progrediu bastante, em
todos os segmentos da indústria. O papel da automação industrial per-
manece importante, pois os sistemas automatizados ocupam e contro- TERWIESCH, Peter et al. L’homme dans la chaîne d’automatisation. Zurich-Suisse: Ed. ABB
lam muitos setores das economias modernas. Ltda., 2007.
Hoje, na indústria, o processo de automação se tornou indispensável,
pois executa, todos os dias, os trabalhos mais difíceis, repetitivos e pe-
rigosos que antigamente eram efetuados pelo ser humano. Frequente-
mente, os sistemas automatizados realizam ações de precisão ou rapidez,
fora de alcance do ser humano.
Finalmente, é importante salientar que a utilização de um autômato
industrial não é condição suficiente para aumentar a produção de uma
indústria. É imprescindível, antes de qualquer coisa e como em toda
aplicação industrial, definir e respeitar uma boa política de gestão e ma-
nutenção dos equipamentos.
226 227
capítulo 1 1
MANUTENÇÃO NAS ALGODOEIRAS
Manutenção é a combinação de ações técnicas e administrativas,

destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual possa
desempenhar uma função requerida. Na usina, estas ações envolvem a
conservação, a adequação, a restauração ou reforma, a substituição e a
prevenção. Por isso, a manutenção é dividida em três conceitos básicos:
preditiva, preventiva e corretiva. É uma atividade fundamental, que deve
ser planejada, organizada e documentada. Desses dados coletados, é
possível gerar relatórios que apresentam os diversos itens levantados,
facilitando a análise pontual e direcionando o plano de manutenção.
Portanto, a manutenção condiciona o desempenho, a produtividade da
usina e o lucro da empresa.

228 229
MANUTENÇÃO NAS ALGODOEIRAS 1.1.2. Manutenção preventiva

Manutenção preventiva é uma manutenção planejada, que previne a ocorrência
1. Introdução corretiva. Seus programas mais constantes são: reparos ou reformas, lubrificação, ajus-
tes e recondicionamentos de máquinas, para toda a planta industrial. O denominador
Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, comum para todos estes programas é o planejamento.
Paulo V. Ribas incluindo supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em estado
Cotimes do Brasil no qual possa desempenhar uma função requerida. Torna-se mais relevante 1.1.3. Manutenção corretiva
Primavera do para a operação de organizações mais complexas, como, no caso, as usinas de
Leste-MT beneficiamento, na medida em que se preza pela confiabilidade e previsibi- Trata-se de uma manutenção não-periódica que variavelmente poderá ocorrer. Pos-
paulo@ lidade da operação ou produção. Esses cuidados envolvem a conservação, a sui suas causas em falhas e erros, que normalmente os equipamentos dispõem nesta
cotimesdobrasil. adequação, a restauração ou reforma, a substituição e a prevenção. Por exem- instância. Trata da correção dos danos atuais e não-iminentes.
com.br plo: Quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos conservando Toda ação de manutenção deve ser conduzida com segurança e máxima atenção do
-as; quando estamos trocando o plugue de um cabo elétrico, estaremos subs- pessoal envolvido, com total respeito dos princípios e normas de segurança (máquinas
tituindo-o por um novo, adequando-o; quando efetuamos uma reforma em desligadas, uso de EPI, etc.).
um imóvel, estamos restaurando-o ou reformando-o, pelo efeito do tempo; Um bom plano de manutenção deve ser uma premissa de qualquer gerência de
quando estamos isolando a emenda de um fio, estamos prevenindo-o de um usina, de forma a evitar ou reduzir perdas de tempo durante a safra. A algodoeira deve
curto-circuito. estar devidamente em condições de trabalho, pelo constante diagnóstico de avaliação
Jean-Luc e funcionamento dos processos e dos equipamentos, pelo planejamento muito crite-
Chanselme 1.1. Definições rioso e eficaz da manutenção preventiva das máquinas (rotina). Listas de registros de
Cotimes do Brasil ocorrências, gestão eficiente de peças e de compras, e um sistema informatizado de
Cascavel-PR A manutenção é dividida em três conceitos básicos que devem ser obser- controle são fundamentais para uma boa gestão da manutenção.
jean@ vados: manutenção preditiva, preventiva e corretiva. A negligência ou a falta deste comprometimento por toda a equipe, inclusive dos
cotimesdobrasil. Convém salientar que a primeira ação da manutenção é a limpeza. A limpe- proprietários, acarreta invariavelmente a manutenção corretiva, ocasionada por que-
com.br za geral do ambiente e dos equipamentos é um fator que facilita a manuten- bras. Com isso, acontecem os desperdícios, o retrabalho, a perda de tempo, de esforço
ção, influencia diretamente na organização dos trabalhos, na imagem da em- humano e, principalmente, os prejuízos financeiros. A manutenção negligenciada di-
presa, na motivação das pessoas, minui a produtividade, a qualidade e o lucro.
e pode afetar a qualidade dos pro- As grandes perdas por falta de manutenção numa usina ocorrem, na maioria das
dutos. O ambiente deve ser limpo e vezes, por:
organizado, dentro e fora da usina.
• desgaste dos equipamentos;
1.1.1. Manutenção pre- • operação a vazio (espera);
ditiva • defeitos de produção (qualidade);
É o acompanhamento periódi- • imperícia;

co dos equipamentos, baseado na • queda de produtividade.
análise de dados coletados atra-
vés de monitoração ou inspeções O papel do gerente é relevante para o planejamento e a manutenção da usina, pois
em campo. As técnicas de moni- lhe cabe desenvolver dispositivos e documentos que possibilitem dirigir e difundir
toramento na preditiva, ou seja, ações, coletar dados, analisá-los e controlar o custo e a organização para o desenvolvi-
baseadas em condições, incluem: mento das atividades.
monitoramento de processo e
inspeção visual (Figura 11.1), en-
tre outras. O uso de check-lists é
uma ferramenta importante na
Figura 11.1. Inspeção visual nos equipamentos. manutenção preditiva.
230 231
1.2. Pré-requisitos
Para definir e realizar um programa eficiente de manutenção durante a
safra e a entressafra de beneficiamento, deve-se considerar previamente,
num âmbito mais amplo, os seguintes pontos:
• O ambiente físico de trabalho (limpeza, espaço e organização);
• A segurança oferecida aos colaboradores com relação ao ambiente de

trabalho, máquinas e equipamentos, disposição do processo;
• A segurança dos equipamentos com relação à disposição, estruturas

de sustentação, dimensionamentos;
Figuras 11.2 e 11.3. Defeitos encobertos por partes da máquina. (Foto: Cotimes do Brasil, 2011).
• Que a atividade de manutenção seja considerada essencial pela
empresa, com um responsável identificado, encarregado da
organização e das ferramentas; fabricantes de equipamentos (manual). Abaixo, encontra-se um demonstrativo de ava-
liação (CHANSELME e KINRE, 2005):
• Que os trabalhos de manutenção sejam efetuados por pessoas
Gestão de manutenção na safra
capacitadas, experientes e responsáveis que possam, ao visualizar,
identificar possíveis anomalias e anotá-las, para que se tomem • TTP = Tempo Teórico de Produção = 24 horas;
providências;
• TRP = Tempo Real de Produção = TTP (–) Horas de Manutenção;
• Que as ferramentas e estoque de peças sejam adequados para atender
à manutenção a ser realizada. • TMP = Taxa de Manutenção Preventiva: Deve ser na ordem de 10% (diária, semanal
e mensal).
2. Manutenção preditiva e preventiva A manutenção preventiva abaixo, de 10%, não é realizada corretamente.
Definição de horas de manutenção

Antes prevenir que remediar.
• Tempo médio a ser dedicado à manutenção preventiva = 24 horas x 0.1 = 2h25’
Evitar e prevenir as paradas, cuidando das falhas invisíveis e imprevis- por dia.
tas, reduzirá custos de reparos e prejuízos de produção. Normalmente, as
falhas invisíveis deixam de ser detectadas por motivos físicos – locais de
difícil acesso ou porque estão encobertas por partes de máquinas (Figu- 2.1. Organização
ras 11.2 e 11.3), proteções, detritos ou sujeira. Também ocorrem por moti-
vos psicológicos quando há falta de interesse, motivação ou capacitação. Toda manutenção dever ter um planejamento para sua execução. Por uma questão
Indicadores de controles e metas são instrumentos que norteiam a ges- de organização e também do indispensável controle de custos, toda usina de benefi-
tão de uma usina e auxiliam a obter maior eficiência de toda a estrutura ciamento deve possuir seus controles documentados e tê-los à disposição de forma
disponível. Segundo Kardec et al. (2002), os indicadores de manutenção acessível, prática e organizada. Dessas coletas de dados, é possível gerar, de forma
são desenvolvidos e utilizados pelos gerentes visando atingir as metas automática ou manual, relatórios que apresentam os diversos itens levantados, facili-
operacionais definidas pelas empresas. Segundo Tavares (1999), deno- tando a análise pontual, parte por parte do processo ou de cada equipamento, peças
minam-se “índices de classe mundial” e são utilizados em vários países, utilizadas, entre outros, podendo-se direcionar, da maneira mais racional e viável, o
inclusive no Brasil. Nas usinas de beneficiamento, estes índices contem- planejamento das ações a serem realizadas, ou seja, o plano de manutenção.
plam as manutenções preventiva e corretiva, servindo como indicadores A comunicação entre os diversos canais envolvidos num processo de beneficiamen-
de controle e eficiência de aplicabilidade, desenvolvidos pela empresa, to, que abrange desde o auxiliar administrativo, compras e setores operacionais até os
considerando seus relatórios de controle e normas estabelecidas pelos mandatários/proprietários, se torna um elemento crucial para que os controles sejam
232 233
efetivados de forma completa e conjunto de descaroçamento, sugere-se efetuar um conjunto completo por vez. Inicial-
de maneira adequada, podendo- mente, devem ser feitas as inspeções. Cada etapa deve sofrer uma varredura avaliando
se ter um aproveitamento máxi- as máquinas individualmente. Com o levantamento concluído, devem-se avaliar todas
mo no momento de planejar. as necessidades, somando-se a isto as informações dos relatórios de safra, e assim defi-
Hoje, no Brasil, a coleta de da- nir as ações a serem realizadas. Com isso, já é possível customizar a manutenção.
dos, e mais ainda, a exploração Para a manutenção preventiva, seja na época de safra ou na reforma, geralmente
dos inúmeros dados coletados é realizada em final de safra (entressafra), existem alguns documentos básicos a serem
deficiente, por necessitar de tem- criados e utilizados pela usina, tais como:
po e pessoal. A manutenção au-
xiliada por computador (software • Ficha de limpeza das máquinas e prédio;
específico) ajuda na exploração
detalhada (Figura 11.4) dos nu- • Lista de conferência ou checagem (check-list);
merosos dados de manutenção • Ficha de intervenção (trabalhos efetuados).
preventiva e corretiva, parte por
parte do processo ou de cada
equipamento, no âmbito do pla- 2.1.2. Manutenção na safra
Figura 11.4. Relatório utilizando software. nejamento de compras de peças
(Foto: Cotimes do Brasil, 2009). antecipadas, escolha de fornece- Quando a manutenção ocorrer durante a safra, deve ser planejada para que se realize
dores e otimização permanente durante paradas longas e programadas como, por exemplo, o horário de ponta estabe-
da sua manutenção e custo. lecido pela concessionária de energia elétrica. Para isso, são necessárias inspeções de ro-
tina (Figura 11.6) que irão identificar e nortear toda a organização dos trabalhos a serem
planejados. É imprescindível que a manutenção preventiva de rotina seja planejada de
2.1.1. Manutenção na acordo com a orientação do check-list de inspeção e que o planejamento possa aproveitar
entressafra paradas na usina para reparos, a fim de efetuar manutenções preventivas em outros equi-
pamentos ou locais.
No Brasil, os industriais geral- Quando as inspeções forem realizadas entre turnos ou folgas de tempo suficiente, é
mente aproveitam-se da entressa- indispensável aproveitar essa paralisação para:
fra para realizar as manutenções • efetuar a limpeza da poeira
mais pesadas e que demandam superficial na usina, utilizan-
ações que necessitam de maior do ar comprimido;
tempo, seja manutenção correti- • efetuar a limpeza por dentro
va ou preventiva e investimento dos principais equipamen-
em adaptações, adequações, me- tos, como telas de conden-
lhorias e modernizações (Figura sadores de limpadores de
11.5). É o tempo das reformas. pluma, condensador geral e
grelhas dos alimentadores
Normalmente, iniciam logo após descaroçadores;
Figura 11.5. Manutenção de entressafra ou
reforma. (Foto: Cotimes do Brasil, 2011). o término da safra corrente, com • verificar anomalias no in-
a desmontagem de máquinas e terior das máquinas, como
equipamentos para uma inspeção mais detalhada e, a partir daí, enume- acúmulo de fibra ou algodão
rar as necessidades mais pontuais, às vezes invisíveis durante o funciona- em caroço, poeira excessiva
mento e não verificadas no decorrer da safra. e indícios de formação de
Neste momento, é imprescindível documentar o passo a passo dos embuchamentos. Também
atentar para quebras de
trabalhos para dispor dos registros e organizar todas as ações que, pos- barras de grelhas, irregulari-
teriormente, serão necessárias, como compras de peças, contratação de dade de espaçamentos nas
serviços, etc. grelhas, dentes ou pinos tor-
Os trabalhos dentro da usina devem ser gradativos e por etapas do tos nos desmanchadores e Figura 11.6. Inspeção de rotina.
processo, sistematicamente. No caso de usinas antigas e com mais de um
234 235
outros equipamentos que os utilizem, soldas com desgastes, re- • aproveitar, quando possível, para fazer a manutenção em máquinas que se apre-
barbas em chapas, grelhas e metais; sentam como potencial de paradas durante a safra, ou seja, que possuam algum
• verificar e efetuar limpeza, quando necessário, nas principais tubu- histórico, ou que, pelo tipo de uso, possam causar paradas imprevistas.
lações de entrada e saída de algodão em caroço, fibra e resíduos;
• verificar o excesso de lubrificação, folgas nas partes móveis, em- A rotina da manutenção preventiva deve ser contínua e com o envolvimento de
penamentos de rolos, tensão de correias e correntes, entre outros;
todos os colaboradores de cada setor ou parte dos processos produtivos. Numa algo-
• verificar vedações das válvulas de vácuo, equipamentos sob doeira, são várias as etapas de produção, que envolve o funcionamento de máquinas
pressão negativa (batedores), extremidades dos condensadores, de diversos portes e dimensionamentos. Portanto, é importante que haja uma sequên-
etc.;
cia coerente que facilite o acompanhamento e a organização da manutenção, antes,
• realizar reparos necessários verificados em outras inspeções ou durante e após o período de produção.
durante a produção;
• sempre desligar e travar o equipamento a ser revisado e/ou ma-
nutencionado; 2.2. Documentação
Durante os turnos de trabalho e produção da usina, procure sempre: A importância de documentar as ocorrências e manter um controle de registros das
situações e causas detalhadas nas atividades operacionais da usina permite identificar
• observar a regularidade do funcionamento das máquinas, da alimen- os defeitos, o impacto sobre o custo e com isto corrigir as falhas.
tação de algodão, barulhos e ruídos anormais; Com o avanço da tecnologia, a necessidade de se fazer vários controles e também
• medir, utilizando um termômetro com mira a laser, as temperaturas de armazenar muitas informações, tornou-se essencial e indispensável o auxílio da in-
dos rolamentos, mancais e sistemas de lubrificação, entre outros; formática na gestão das usinas.
Para a gestão da manutenção, são necessárias ações como automatizar os hábitos
• observar polias, engrenagens e roldanas, com suas respectivas cor-
de manutenção e preparar dados preliminares, que não podem faltar. São ações que
rentes, correias e fitas para conferir o alinhamento correto, assim como
ajudarão a alcançar a redução dos custos. Desta forma, softwares especializados, pro-
a tensão ajustada;
fissionais apropriados são ferramentas cada vez mais indispensáveis para a agilidade,
• verificar o sistema de ar, conferindo se existem vazamentos, amassa- acompanhamento e organização das usinas. Também dentro deste contexto, é preciso
mentos e possíveis perdas de desempenho; manejar uma usina como um centro de custo e lucro, para melhorar a competitividade
• observar a existência de possíveis vazamentos em sistemas hidráuli- de maneira permanente, integrando as gestões industrial (produção), administrativa e
financeira.
cos, condições de seus filtros, aquecimento anormal.
Com a documentação e a informatização da gestão, será mais simples formalizar e
modelar todas as práticas:
Já a manutenção deve ser realizada por equipes (turno) e por pes-
soas especializadas. O trabalho deve ser documentado, utilizando-se dos
• da manutenção;
check-lists, tabelas específicas e os levantamentos de ocorrências. É im-
portante definir os períodos de programação, de acordo com as necessi- • da qualidade;
dades de cada item. • da gestão dos estoques;
Para a execução dessas manutenções, o responsável deverá observar
alguns pontos importantes, como: • da rastreabilidade dos produtos;
• da gestão contábil e financeira;
• limpeza da usina;
• e do beneficiamento em si.
• procedimentos de segurança antes de realizar a manutenção;
• conhecer as orientações do fabricante com relação à manutenção dos O uso dos relatórios gerados por esses documentos auxiliará nas tomadas de deci-
equipamentos (regulagens, velocidades, disposições, etc.); sões e direcionamento de ações, como a escolha de fornecedor, tipo e qualidade de
peças e acessórios, assim como de serviços. Também poderá ser possível avaliar o tem-
• ter disponíveis todos os recursos necessários para realizar as tarefas,
po necessário para a realização das tarefas, planejar a necessidade de mão-de-obra, de
evitando perda de tempo desnecessária (as paradas implicam em au-
alterações e adequações do processo. É muito importante planejar os trabalhos com
mento de custo fixo);
antecedência, para ter todas as condições de trabalho e realizar a manutenção de acor-
236 237
do com o previsto. 2.2.2. Check-list de limpeza e inspeção de equipamentos

Algumas sugestões de documentos de registros apresentadas neste capítulo são
apenas modelos baseados em experiências de trabalho dentro das usinas e que po- A exposição da máquina, para o custo e para a qualidade, impõe um cuidado rigo-
dem ser modificadas pelos gestores das algodoeiras de acordo com suas caracterís- roso e ajuda a definir a substituição imediata das peças danificadas ou desgastadas,
ticas e necessidades. Um apoio documental para analisar os fatos, direcionar ações e juntamente com os ajustes conforme as normas do fabricante.
planejar a manutenção deve conter os dados levantados das ocorrências durante a O gerente ou maquinista responsável deverá indicar, orientar e treinar um colabora-
safra, com um mínimo de informações, como demonstram algumas tabelas: dor capacitado para ser responsável direto pela execução dos trabalhos em cada má-
quina e pelo registro das informações, como sugere o modelo de check-list do quadro
2.2.1. Tabela de Manutenção Preventiva 11.2.
Sempre repassar instruções de segurança e atentar para o bloqueio de todo o ma-
A Tabela de Manutenção Preventiva deve ser elaborada a partir do manual do equi- quinário. Com treinamento, o operador estará capacitado para trabalhar sobre proble-
pamento fornecido pelo fabricante ou, no caso de não haver este documento, baseada mas de manutenções específicas ou identificar os que necessitam de mão-de-obra es-
na experiência dos responsáveis, maquinistas, operadores, em consultas a especialistas pecializada.
e outros meios que sejam compatíveis com as atividades e processos. Veja o exemplo
do quadro 11.1. Quadro 11.2. Check-list de limpeza e inspeção.
Neste exemplo, deve-se atentar para a frequência atribuída às tarefas e as ações re- CHECK-LIST DE LIMPEZA E INSPEÇÃO
ferenciadas em cada item, como:
USINA: .......................................................................................
EQUIPE DE PRODUÇÃO:..........................................................
Duração variável de acordo com tipo de usina
NOME DO MAQUINISTA:...........................................................
• Verificar diariamente se os pinos dos rolos não estão danificados. Reapertá-los
DATA:........../........../.........
semanalmente;
MÁQUINA PESSOAL OPERAÇÕES A PROVIDENCIAR MATERIAL CONTROLE
• Verificar diariamente, nos rolos desmanchadores, se há aquecimento excessivo nos Descaroçador 1 Limpeza cata-piolho Vassoura
mancais e efetuar limpeza; Descaroçador 2

Descaroçador 3
Estado e limpeza das serras
Limpeza de tomadas de ar
Ar comprimido
Arame
Limpador de Pluma 1 Limpar e conferir a tela do condensador e vedações Ar comprimido

• Verificar o alinhamento das roscas transportadoras. Limpador de Pluma 2 Limpar e conferir os cilindros de serra Vassoura
Limpador de Pluma 3 Limpar ventiladores axiais Escova metálica
A descrição das tarefas e sua frequência devem ser criteriosas e objetivas, feitas e
Limpar e conferir a tela do condensador Ar comprimido
transmitidas com clareza, para que sejam operacionais e, principalmente, obedecidas. Condensador Geral Limpar e conferir a transmissão de movimento Escova
Conferir vedações
Quadro 11.1. Itens parciais correspondentes a um desmanchador de fardões.

Equipamento Elemento MP Diária MP Semanal MP Quinzenal
Pinos desmanchadores – Verificar ajustes Reapertar os parafusos.
e batedores ou danos.
Pinos desmanchadores – Efetuar limpeza;
e batedores
– Alinhar as polias
e correias.
– Verificar engrenagens
e correntes; 3. Manutenção corretiva
– Verificar aquecimento
excessivo de mancais – Lubrificar rolamentos
e rolamentos. e mancais. Uma vez que ocorreu um problema e este precisa ser corrigido (Figura 11.7), é importante
Roscas transportadoras – Verificar alinhamento. – Verificar engrenagens que haja também um planejamento prévio para as situações inesperadas, procedimentos
e correntes;
de rotina que orientem os colaboradores sobre como proceder, de um modo geral e em
– Lubrificar rolamentos
DESMANCHADOR
DE FARDÕES e mancais. cada caso.
Grelhas limpadoras – Efetuar limpeza; – Verificar o estado
e o alinhamento.
Motor e motorredutor – Verificar o nível de
óleo;
– Alinhar a embreagem
eletromagnética;
3.1. Organização
– Limpar o suspiro do – Verificar engrenagens
redutor; e correntes. Indicadores de controles e metas são instrumentos que ajudam a gestão e auxiliam na
– Limpar a tampa da eficiência de uma usina. De acordo com a avaliação de Chanselme e Kinre (2005), a taxa de
hélice.
manutenção corretiva sugerida deve ser, em média, inferior a 5% do tempo de produção
Fonte: Cotimes do Brasil, 2009. total da indústria.
238 239
Quadro 11.3. Planilha de ocorrências na usina.
Gestão de Manutenção na safra

RELATÓRIO DE OCORRÊNCIAS
• TMC = Taxa de Manutenção DATA: _____/_____/_____
Corretiva: deve ser inferior a TURNO:_______________________________________________
5%;
Nº DESCRIÇÃO DA OCORRÊNCIA MOTIVO HORÁRIO DURAÇÃO
• Tempo diário médio que DAS as h
DAS as h
deveria ser utilizado para a
DAS as h
manutenção corretiva = 24 h
DAS as h
x 0.05 = 1h15. DAS as h
DAS as h
Estes tempos variam de acordo com
DAS as h
o porte da usina. DAS as h
Acima de 5% do tempo teórico DAS as h
de produção dedicado à manuten- DAS as h
ção corretiva, é considerado que a DAS as h
manutenção corretiva não é realiza- DAS as h
da corretamente. DAS as h
Figura 11.7. Manutenção corretiva do
equipamento. (Foto: Cotimes do Brasil, 2010).
A questão da segurança deve DAS as h
prevalecer, em qualquer caso. Sem- DAS as h
pre deve haver o comando para DAS as h
desligar e travar o equipamento a DAS as h
ser revisado e manutencionado.

FARDO INICIAL: FARDO FINAL: TOTAL:
3.2. Documentação e gestão RESPONSÁVEL:

Da mesma forma que para a manutenção preventiva, a manutenção corre-
tiva necessita ser controlada e documentada para que ações diversas possam
ser realizadas e melhorias implementadas. A documentação básica necessária Quadro 11.4. Ficha de Intervenções.
compõe-se de:
• Planilha ou livro de ocorrência (descrevendo a falha) - Quadro 11.3; CONTROLE DE OCORRÊNCIAS NO PROCESSO DE BENEFICIAMENTO
ALGODOEIRA / USINA: ____MODELO DE FORMULÁRIO________________

• Ficha de intervenção (trabalhos efetuados) - Quadro 11.4.
OBSERVAÇÕES
RESPONSÁVEL
EQUIPAMENTO /
DO TRABALHO
NO SISTEMA
PROCESSO
LANÇADO
TEMPO
MATERIAL
REPOSTO
HORA HORA TEMPO DA
É interessante que haja um histórico de problemas de cada equipamento, DATA DESCRIÇÃO
INÍCIO FINAL INTERVENÇÃO
TOTAL DA
PARADA
(hora)
pois nesse caso poderá ser possível avaliar melhor a intervenção a ser feita (hora)
e sanar alguma anomalia que já vinha sendo monitorada sem condições ou 12/07/2010
Desmanchador Rolamento rosca
08:15 09:15 Fulano 00:25 01:00
Rolamento Falta do item
OK
de fardão transp. quebrado xx no estoque
oportunidades para a correção. Falta de energia Concessionária
12/07/2010 Geral 11:30 11:40 Fulano 0 00:10 - OK
A manutenção corretiva é a consequência de um fato imprevisto que já no sistema
ocorreu e, portanto, devido a situações não planejadas. Os técnicos e colabo-

radores da usina devem registrar todas as anomalias ou condições favoráveis
à ocorrência de problemas sempre que acharem necessário, mesmo que não
confirmados. Desta forma, possibilitará que se previnam potenciais problemas.
O controle de estoques de peças importantes e que afetam diretamente a TOTALIZAÇÃO 00:25 01:10
produção deve ser rotineiro. Os operadores devem saber e ter conhecimento
dessas peças e sua disponibilidade. Tão logo a manutenção corretiva seja efe- Fonte: Cotimes do Brasil, 2009.
tuada, a peça utilizada deve ser reposta no estoque. O mesmo também deve
240 241
ser observado para ferramentas e instrumentos de trabalho, que devem pos- É relevante considerar que:
suir um local apropriado, limpo e organizado, portanto acessível. Após o uso,
• os melhores equipamentos não podem dar o melhor sem o melhor pessoal;
eles devem ser imediatamente devolvidos ao local.
A avaliação dos danos, das condições do equipamento manutencionado • um pessoal competente procura, assimila e utiliza as informações;
e das causas do problema deve ser debatida e registrada num diário de bor- • um pessoal informado e formado pode tomar boas decisões;
do ou livro específico. Quando o problema for de uma proporção maior e de • é recomendado que o pessoal possa se beneficiar de cursos de formação regulares
importância mais abrangente, sugere-se uma discussão e análise crítica mais de operação dos equipamentos, manutenção, ajustes e segurança;
pontual, envolvendo pessoas do processo, técnicos e até mesmo fornecedo-
• manutenção bem planejada e gerenciada = tranquilidade.
res. Isto valida a importância do livro de ocorrências e de intervenção.
Seja por manutenção preventiva ou corretiva, sempre antes de recolocar
a usina em funcionamento, o pessoal deve estar atento aos seguintes itens: Na organização de uma usina, o elemento ‘manutenção’ deve estar sempre asso-
ciado a recursos e ferramentas que possam atender às necessidades que os trabalhos
demandam. O fluxograma abaixo expressa estas necessidades.
a) As condições físicas das peças visíveis e principais para o funcionamento,
como parafusos de alinhamento, correias, molas, correntes, roldanas e
Os recursos humanos e as ferramentas adaptadas são indispensáveis a uma manu-
engrenagens, tensão com que foram reguladas, alinhamentos, etc.;
tenção eficiente. A colocação em operação precisa de uma gestão rigorosa das ferra-
b) A existência de folgas, vazamentos, desgastes, etc.; mentas, para evitar desgastes e perdas. Para isso, a gerência da usina deve atentar para:
c) A lubrificação geral dos sistemas;
• contratar pessoal competente, conforme as exigências da manutenção;
d) As instalações e sistemas elétricos, conexões e isolamentos;
• criar condições de trabalho ótimas (higiene e segurança);
e) Outros.
• avaliar regularmente o pessoal (monitoramento do tempo de intervenção, paradas,
ferramentas);
4. Conclusão • realizar manutenção autônoma; e

• promover melhorias.
A manutenção condiciona o desempenho, a produtividade da usina de
beneficiamento e o lucro da empresa. É uma atividade fundamental, que
deve ser planejada, organizada e documentada. O beneficiador deve dedicar
tempo suficiente à manutenção preventiva diária, semanal e mensal, seja o
RECURSOS DA MANUTENÇÃO
equivalente a 2h30 por dia, para que as paradas não desejadas (manutenção
corretiva) possam ficar abaixo de 1h15 por dia, em média. Em uma usina de
beneficiamento, o tempo total dedicado à manutenção é de 3h40. Ter disponível as Redução do custo em
ferramentas e peças deter os estoques
É relevante – e poderá auxiliar muito – observar rotineiramente as condi-
ções de apresentação dos produtos, subprodutos e resíduos gerados pela
usina, tais como a apresentação da amostra de fibra, sua preparação, índice Ferramentas corretas Ter disponível os
Redução do tempo de
de impurezas e fragmentos estranhos que a compõem, amostras de caroço/ para as necessidades recursos humanos
intervenção
adequados (número e
semente, e avaliar o índice de fibra remanescente do descaroçamento, os
competência)
resíduos em geral, observando a presença anômala de algodão em caroço e
fibra. Estes indicativos poderão direcionar a indícios de problemas nas má-
Gerir a manutenção por:
quinas, desgastes de peças, regulagens e inúmeros outros fatores que po-
- suporte de papel;
dem ou estão prejudicando a eficiência do processo. - informática.
A manutenção deve ser devidamente documentada com check-lists, ficha
de intervenção e jornal de ocorrências. Os dados coletados devem ser anali-
sados, para reduzir o tempo de paradas e otimizar as compras e estoques de Figura 11.8. Fluxograma para a organização da
peças de reposição, entre outros. manutenção. (Fonte: Cotimes do Brasil, 2009).
242 243
Atenção: REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Para a manutenção deve-se:
CHANSELME, J.; KINRE, H. Guide de maintenance des usines d’égrenage du coton –
• Sempre repassar instruções de segurança e atentar para o bloqueio de Regional Quality Workshop. Parakou-Benin: UEMOA/UNIDO, 2005.
todo o maquinário.
KARDEC, A. et al. Gestão estratégica e indicadores de desempenho. Rio de Janeiro: Ed.
• Com treinamento e orientações, o operador estará capacitado para Qualitymark, 2002. p. 41-43.
trabalhar sobre problemas de manutenções específicas ou identificar
os que necessitam de mão-de-obra especializada. TAVARES, L. A. Administração moderna da manutenção. Rio de Janeiro: Novo Polo
Publicações, 1999.
Figura 11.9. Orientação da equipe.

244 245
capítulo 12
SEGURANÇA EM USINAS
DE BENEFICIAMENTO DE ALGODÃO
Uma unidade de beneficiamento oferece muitos riscos por implicar

inúmeros fatores que possibilitam a ocorrência de acidentes de trabalho
e incêndios. Por esses motivos é necessário prezar pela segurança ao
longo do processo. As causas dos acidentes geralmente ocorrem a partir
de um ato inseguro ou condição insegura. E o custo do acidente resulta
do somatório dos custos diretos e indiretos envolvidos. É importante
compreender e executar medidas de prevenção de acidentes e de
combate a incêndios ao longo de todo o processo de beneficiamento,
sendo que cada parte deste processo envolve particularidades que
propiciam acidentes. Também é necessário estar a par da normatização
pertinente ao assunto.

246 247
SEGURANÇA EM USINAS DE 2.2. Causas de acidente de trabalho

BENEFICIAMENTO DE ALGODÃO É fundamental que se entenda que a busca da causa de um acidente não tem, ab-
solutamente, o objetivo de punição, mas, sim, o de encontrar a partir das causas, as
medidas que possibilitem impedir ocorrências semelhantes.
Hamilton R. 1. Introdução Os acidentes ocorrem, pelo menos, por três pontos básicos:
Ramos
PRO-ATIVA • Falta de conhecimento ou perícia;
O beneficiamento de algodão é uma atividade muito perigosa e possui
Campo Verde-MT
hamiltonrramos@
inúmeros fatores que possibilitam a ocorrência de acidentes de trabalho
e incêndios, como: ruído muito alto, muitas partes das máquinas em mo- • Atitude imprópria ou insegura;
hotmail.com
vimento com altas velocidades, matéria em contínuo atrito com partes
• Falha no seguimento das práticas de segurança.
metálicas, produto de fácil combustão (algodão), peças e acessórios mui-
to afiados ou pontiagudos (serras, cilindros de pinos, polias de motores,
etc.), muito trabalho manual com pouca automação, entre outros.
Christopher
Devido à sazonalidade da atividade e ao grande volume de mão-de-o-
2.2.1. Ato inseguro
Barry Ward
AGRI- bra com nível de escolaridade menos exigente, o número de acidentes
Ato inseguro é aquele provocado pelo trabalhador contrariando as normas de segu-
CONSULTANT ou atos inseguros nas usinas é elevado e causa preocupações aos indus-
rança, que pode vir a causar ou favorecer a ocorrência de acidentes.
Rondonópolis-MT triais. É necessário preservar a integridade física dos colaboradores, bem
chrisbarryward@ como controlar o custo, que impacta a saúde financeira das empresas,
gmail.com tanto pelos desembolsos realizados como pelo prejuízo em função dos 2.2.2. Condição insegura
dias parados por acidentes.
A falta de capacitação, experiência, condições técnicas e operacionais A condição insegura resulta da situação ambiental, cuja correção não é de responsa-
dos colaboradores e a extensa jornada de trabalho são os fatores que bilidade do acidentado. Compreende máquinas, equipamentos, materiais, métodos de
Paulo V. Ribas mais contribuem para as ocorrências. trabalho e deficiência administrativa.
Cotimes do Brasil A falta de manutenção, de proteções nos equipamentos, o estado e os
Primavera do Para efeito de maior clareza, podemos classificar a condição insegura em quatro classes:
desgastes das máquinas, projetos mal elaborados, entre outros, aumen-
Leste-MT
tam ainda mais as estatísticas de acidentes nas usinas de beneficiamento. • Mecânica: máquina/ferramenta/equipamento defeituoso, sem proteção,
paulo@
cotimesdobrasil. Na maioria das ocorrências ocasionadas por choque contra objetos e inadequado, etc.;
com.br equipamentos, a parte do corpo mais afetada é a mão ou o braço, depois
costas, olhos, pernas e cabeça, seguido por distensões, choque elétrico, • Física: layout (disposição, passagens, espaço, acesso, etc.);
queda pessoal e de objetos, daí a grande necessidade que a empresa mo-
derna tem de aplicar recursos, investir em treinamento, equipamentos e • Ambiental: ventilação, iluminação, poluição, ruído, etc.;
métodos de trabalho para transmitir ao seu pessoal o Espírito Prevencio- • Método: procedimento de trabalho inadequado, padrão inexistente, processo
nista e, através de técnicas e de sensibilização, combater, em seu meio, o
Acidente do Trabalho que, conforme tem sido demonstrado, atinge forte perigoso, método arriscado, supervisão deficiente, etc.
e danosamente a Qualidade, a Produção e o Custo.
2.3. Quase acidente
2. Acidente de trabalho
Quase acidente é o ato no qual o indivíduo chega muito próximo da ocorrência do
acidente propriamente dito, seja no âmbito coletivo ou individual. Normalmente, dá-
2.1. Definição se devido ao ato inseguro. Exemplo: queda de objeto do alto ao lado da pessoa, sem
atingi-la.
Acidente de trabalho é um ato e/ou fato não programado que ocorre
Atualmente, muitas empresas utilizam este item como estatística para identificar
quando o indivíduo está a serviço da empresa, resultando em lesões, com
problemas pontuais e elaborar programas de prevenção.
perda da sua capacidade para o trabalho.
248 249
2.4. Custos de um acidente de trabalho • Perda de bônus na renovação do seguro patrimonial;
• Prejuízos decorrentes de danos causados ao produto no processo;

O acidente de trabalho acarreta um ônus para o industrial, produtor,
empresário, empregado, e para o país, não somente com os gastos com • Gastos de contratação e treinamento de um substituto;
o acidente, mas também com assistência até a pronta recuperação do
acidentado através de benefícios. • Pagamento de horas extras para cobrir o prejuízo causado à produção;
Acidentes devem ser analisados utilizando horas de trabalho como
base para comparações. O cálculo em si não é difícil, mas muito trabalho- • Gastos com energia elétrica e demais facilidades das instalações (horas extras);
so. Para cada caso, há diferentes variáveis envolvidas, muitas vezes de di-
fícil identificação. Em linhas gerais, pode-se dizer que o custo do acidente Pagamento das horas de trabalho despendidas por supervisores e outras pessoas
é o somatório dos custos diretos e indiretos envolvidos. Para ilustrar esta e/ou empresas:
complexidade e a abrangência do assunto, temos alguns conceitos (ET-
CHALUS, 2006) e uma base do que deve ser considerado. • na investigação das causas do acidente;
• na assistência médica para os socorros de urgência;

2.4.1. Custo direto
• no transporte do acidentado;
O custo direto refere-se às despesas da empresa com os funcionários
expostos aos riscos: INSS, salários, indenizações, gastos com assistência • em providências necessárias para regularizar o local do acidente;
médico-hospitalar e indenizações pagas aos acidentados.
• em assistência jurídica;
2.4.2. Custo indireto • em propaganda para recuperar a imagem da empresa.
O custo indireto relaciona-se com o ambiente que envolve o aciden-

Em caso de acidente com morte ou invalidez permanente, ainda devemos consi-
tado e com as consequências do acidente. Engloba todas as despesas de
derar o custo da indenização que deve ser paga mensalmente até que o empregado
fabricação, despesas gerais, lucros cessantes e outros fatores que nem
atinja a idade de 65 anos.
sempre incidem de modo igual, seja na mesma empresa ou em empre-
sas diferentes. Como exemplo de elementos que podem compor o custo
indireto, Machline et al. (1984) apresentam os seguintes pontos que me- 3. Acidentes em usinas de beneficiamento
recem consideração:
• Custo do tempo perdido pelos colegas de trabalho, que param seu 3.1. Processo produtivo do beneficiamento de algodão
serviço para socorrer o acidentado;
O processo de beneficiamento das usinas segue etapas de produção que exigem
• Custo do primeiro socorro médico; o envolvimento direto ou indireto de indivíduos para o funcionamento das máquinas
e andamento das atividades. A meta de gestão sobre acidentes de trabalho deve ser
• Danos causados aos equipamentos, ferramentas e materiais; sempre “zero” e, para isso, a segurança deve ser atentamente observada em cada uma
dessas etapas.
• Reprogramação do trabalho, diárias aos acidentados, redução
A seguir, apresentam-se alguns elementos que podem auxiliar na elaboração de um
temporária da capacidade do acidentado;
programa mais completo sobre a segurança de trabalho numa usina, considerando cada
• Custo da redução da produção dentre outros. etapa de produção dentro do processo comum de beneficiamento. Antes, porém, é im-
portante ressaltar alguns itens comuns e constantes em todas as etapas de produção:
De acordo com a legislação brasileira, há outras incidências que são relevantes: • Desligar, avisar e bloquear o equipamento no caso de manutenção, limpeza e inspeção,
ou caso seja necessário retirar buchas de algodão. Colocar placas de avisos nos painéis
• O salário que deve ser pago ao acidentado no dia do acidente e nos
(Figura 12.1). Antes da intervenção, deve-se conferir a ausência de energia (Figura 12.2);
primeiros 15 dias de afastamento, sem que ele produza;
• Utilizar sempre os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) adequados ao serviço
• Multa contratual pelo não cumprimento de prazos;
realizado;
250 251
• Manter partes em movimen-

to, como polias, correias, cor-
3.2. Etapas de produção
rentes, engrenagens, eixos
longos, etc., sempre com pro- 3.2.1. Descarga
teções instaladas e firmes;
3.2.1.1. Medidas de prevenção de acidentes
• Não colocar mãos e pés sobre
as partes em movimento ou
embaixo delas; Os principais cuidados, entre tantos, que se deve ter na operação dessa etapa do
beneficiamento deverão ser:
• Atentar para a existência de
valas e partes abertas em- • Cuidar do transmódulo, que fará a descarga do fardão sempre em marcha à ré. O
baixo dos equipamentos; mesmo deverá ter uma sinalização visual e sonora durante a operação e ter uma
pessoa ao longe orientando o motorista ou operador e advertindo acerca do perigo
• Nunca subir sobre os equipa- de aproximação em obstáculos fixos e de pessoas na área de trabalho.
mentos ou acessar seu interi-
or quando eles estiverem em • Não se deve ficar atrás do caminhão, próximo ao fardão, enquanto estiver manobrando
funcionamento; ou efetuando a descarga;
Figura 12.1. Placa de advertência no painel. • Não colocar mãos e pés sobre as partes em movimento ou embaixo da fita/correia
transportadora, devido ao risco de agarramento nos roletes que movem a fita;
• Não adentrar no interior do desmanchador ou na área dos cilindros de pinos com o

equipamento em funcionamento;
• Procurar não pular ou transpassar a fita/correia transportadora;
• Visualizar sempre a presença de focos de incêndio nos equipamentos e na matéria

que está entrando no processo, dentro das máquinas quando possível, sobre a fita/
correia e nas áreas onde haja algodão armazenado para ser beneficiado;
• Deve-se também estar atento à ventilação da fumaça de combustão, no caso de

ambientes fechados.
3.2.1.2. Medidas de combate a incêndios
No caso de incêndio na área de descarga:
• Desligar a correia/fita transportadora;
• Desligar o sistema pneumático de sucção;

Figura 12.2. Proteção por bloqueio, aviso e teste.
(Foto: Cotimes do Brasil, 2011). • Afastar o desmanchador de fardões;
• Identificar o local do foco de incêndio;
252 253
• Utilizar extintores ou hidrantes de incêndio, conforme a necessidade; • Utilizar extintores ou hidrantes de incêndio, conforme a necessidade;
• Mover o fardão para longe do desmanchador; • Desligar os ventiladores e as outras máquinas somente se houver suspeita de fogo
dentro delas, pois, no caso, precisam ser abertas;
• Desligar os equipamentos de descarga, tais como desmanchador de
fardões e Hot-box; • O responsável pelo pátio deve remover dos ciclones, charutos ou casa de resíduos/
pó, rapidamente, todo o material propenso a fagulhas e potencialmente combustível.
• Retirar ou afastar os veículos em serviço na área de alimentação.
3.2.3. Alimentação do descaroçador e descaroçamento
3.2.2. Regulação da alimentação, secagem e limpeza do A calha da rosca transportadora deve permanecer devidamente fechada com cha-
algodão em caroço pas preferencialmente reforçadas, para evitar quedas de objetos, sujeiras e até mesmo
trânsito inseguro sobre elas.
Para a secagem do algodão, normalmente se utiliza ar quente origina- O descaroçamento possui um sistema de extração da fibra através de serras, normal-
do pelo calor de uma fornalha, caldeira, ou através da queima de gás. Os mente muito afiadas, que giram em alta velocidade entre um jogo de costelas (costela-
tanques de estoque do gás devem permanecer em áreas restritas fora da do), conforme mostra a Figura 12.3.
usina, cercadas e sinalizadas. Infelizmente, é comum registros de acidentes graves nos descaroçadores, afetando
As tubulações devem ser isoladas, o que não ocorre na maioria dos normalmente braços e mãos, com perdas de membros ou até invalidez parcial. Portan-
casos, portanto a atenção deve ser redobrada, para evitar queimaduras. to, esta é uma atividade que necessita de atenção especial e mão-de-obra capacitada.
A regulação de fluxo e a limpeza do algodão em caroço se dão por
equipamentos de grande porte, instalados ao solo ou em plataformas,
normalmente em condições de altura consideráveis e perigosas. Devem 3.2.3.1. Medidas de
ter acesso especial, com plataformas adequadas.
prevenção de acidentes
3.2.2.1. Medidas de prevenção de acidentes • Colocar o descaroçador em

funcionamento com as pro-
teções laterais no lugar para se
• Atentar para a temperatura das paredes da torre de secagem, evitando proteger das polias e correias;
o contato direto;
• Não colocar as mãos ou manu-
• Visualizar sempre a presença de focos de incêndio nos equipamentos sear o rolo de caroço dentro
e na matéria que está entrando no processo, dentro das máquinas do peito do descaroçador
quando possível e nas áreas onde haja algodão armazenado para ser quando o rolo de serras esti-
beneficiado. ver em movimento;
• Espalhar os caroços com uma

pequena pá de madeira en-
3.2.2.2. Medidas de combate a incêndios quanto o algodão é despejado
e vai formando o rolo;
Figura 12.3. Serras entre as costelas do descaroçador.
• Deixar os equipamentos ligados até sair todo o algodão de dentro, (Foto: Cotimes do Brasil, 2011).
no final da rosca distribuidora, em geral pela válvula pneumática, que • Remover as tampas, portas ou
deve ser instalada antes da torre de sobra, ou simplesmente na sobra, proteções apenas após o eixo
quando é manual; das serras pararem totalmente;
• Identificar o local do foco de incêndio no algodão; • Em usinas com recalque de ar, parar os descaroçadores antes de limpar os bocais de ar;
254 255
• Usar mangueiras de ar ou outras ferramentas compridas ao redor das 3.2.4.1. Medidas de prevenção de acidentes
serras;
• Visualizar sempre a presença de focos de incêndio no equipamento e • Não manusear ou colocar as mãos nos rolos se estiverem em movimento, mesmo
na matéria que está entrando para descaroçar. lento;
• Não colocar as mãos no compartimento frontal da máquina em frente ao rolo de

3.2.3.2. Medidas de combate a incêndios serrilhas quando a máquina estiver ligada e as serrilhas em movimento;
• Desligar, bloquear o equipamento e avisar no caso de manutenção, limpeza e

• No caso de incêndio no descaroçador, disparar o sinal de aviso diversas inspeção, ou caso necessite retirar buchas de fibra ou pedaços de resíduos dos dentes
vezes, com vários apitos rápidos, para alertar o homem da prensa e o das serrilhas.
resto da equipe;
• Interromper a alimentação da máquina com algodão em caroço,

desligando os rolos dosadores na entrada dos alimentadores;
• Levantar o peito e permanecer assim, deixando cair no chão todo o • Deixar a fibra sair totalmente das demais máquinas para ir até a prensa;
algodão que chega do alimentador;
• Procurar o ponto de incêndio no cilindro condensador e local de destino da fibrilha.
• Deixar o descaroçador rodando, para as escovas não se queimarem; Neutralizá-lo com extintor;
• Procurar o ponto de incêndio no peito e neutralizá-lo com um extintor; • Permanecer próximo ao equipamento até que o fogo esteja completamente apagado;
• Tirar do peito a parte molhada do rolo de caroço; • O operador de fibrilha deve removê-la completamente dos equipamentos de limpeza
e prensagem, e colocá-la longe do prédio, verificando a presença de fagulhas.
• Esperar toda a fibra chegar na prensa e prensar o fardo;
• Localizar o ponto de fogo no fardinho, caroço, resíduos e piolho e fita

transportadora de carimã, quando houver, e neutralizá-lo com um 3.2.5. Preparação de pren-
extintor; sagem, prensagem e enfar-
• Remover todas a matérias queimadas para fora da usina e colocá-las damento
perto de uma fonte de água.
3.2.5.1. Preparação para a
3.2.4. Limpeza da pluma prensagem
Os equipamentos para a limpeza da pluma têm um alto índice de aci- O maior risco durante a prepa-
dentes graves devido à negligência ou o desconhecimento do operador. ração para a prensagem é a loca-
É um equipamento com serras, cilindros em rotação, muitas polias e en- lização alta das partes da prensa e
grenagens, correias, correntes e eixos compridos fora da máquina, que o acesso por escadas íngremes e
trabalha em alta velocidade, portanto necessita de atenção redobrada normalmente sem proteção (Figu-
quando em operação. ra 12.4). Quando a bica é adapta-
da para a umidificação, recebe um
grande volume de ar quente e até
vapor, deixando suas partes com
temperatura elevada.
Figura 12.4. Condensador geral e bica da prensa.
256 257
3.2.5.2. Prensagem de • Atentar para a temperatura das partes do sistema hidráulico;

fardos • Não manusear ou colocar as mãos nas caixas com o calcador/compactador em
movimento. Bloquear a energia;
A prensagem é um sistema com-
plexo, que apresenta muitos pon- • Manter a área e os equipamentos limpos de vazamentos de óleo e graxa;
tos de risco e é bastante diferente
entre os tipos de usina, antiga e mo- • Desligar e bloquear o equipamento no caso de manutenção, limpeza e inspeção, ou
derna. Oferece riscos de acidentes caso necessite retirar fibra ou resíduos das caixas;
na operação, principalmente nas
usinas antigas, devido ao constan- • Evitar caminhar sobre os trilhos do carrinho automático de fardo;
te movimento das partes pesadas, • Atentar para locais úmidos e escorregadios quando transportar manualmente o
abertura e fechamento de portas e fardo da prensa até a embalamento.
o acesso manual a essas partes (Fi-
gura 12.5).
• Deixar a fibra sair totalmente das demais máquinas para chegar à prensa;
Figura 12.5. Prensa de fardos.
(Foto: Cotimes do Brasil, 2011). • Girar a prensa e prensar o fardo, mesmo se houver chamas na fibra;
• Isolar ao menos dois fardos para poder abri-los e procurar pontos de fogo;
3.2.5.3. Enfardamento
• Se houver fogo no condensador geral, molhar as áreas ao redor dos anéis das
O uso de arame torna a operação muito perigosa devido ao risco de extremidades e dos rolos, e evitar deixar que o fogo queime na tela de pluma ou
seu rompimento. Para o transporte manual do fardo, devido ao peso, há perto dos anéis;
o risco de acidentes por quedas, batidas e esforço físico, podendo haver
o prejuízo de imediato ou com reflexos no futuro, como doença lombar, • Permanecer próximo ao condensador geral e à prensa até apagar o fogo.
de coluna, etc.
3.2.5.4. Medidas de prevenção de acidentes

4. Medidas gerais de prevenção de acidentes
• Manter sinalização visual e demarcações no local da prensa;
Considerando o que foi exposto etapa por etapa, o contexto que envolve a seguran-
• Manter funcionais todos os sistemas automatizados de segurança na ça ocupacional e operacional dos colaboradores nas usinas de beneficiamento, bem
prensa; como do patrimônio e da organização em geral, necessita ainda de mais atenção e
ações direcionadas a estas finalidades.
• Manter sinalização sonora e visual no momento de giro da prensa; É necessário que haja procedimentos bem definidos, que atenda as normas regu-
lamentadoras vigentes (NRs), para que sejam obedecidas e seguidas pelos colabora-
• Preservar a área restrita de segurança, para o giro da prensa; dores e demais pessoas envolvidas nos processos produtivos, desde o proprietário e
gerentes até o mais simples auxiliar.
• Manter as portas da prensa fechadas até a parada do pistão;
• Restringir acessos às proximidades das caixas da prensa, empurrador 4.1. Medidas administrativas
e calcador/compactador;
Contratar funcionários, realizando entrevistas pessoais, tentando diagnosticar seu
nível de conhecimento, escolaridade, experiência, etc.
258 259
Realizar exames médicos ocupacionais:
• Exame médico admissional: deve ser realizado antes que o trabalhador

assuma suas atividades;
• Exame médico periódico: deve ser realizado anualmente, resguardando-

se o critério médico;
• Exame médico de retorno ao trabalho: deve ser realizado no primeiro

dia de retorno à atividade do trabalhador ausente por período superior
a trinta dias devido a qualquer doença ou acidente;
Botina Luvas Protetor Auricular
• Exame médico de mudança de função: deve ser realizado antes do
início do exercício na nova função, desde que haja a exposição do
trabalhador a risco específico, diferente daquele a que estava exposto;
• Exame médico demissional: deve ser realizado até a data da

homologação, desde que o último exame médico ocupacional tenha
sido realizado há mais de noventa dias, resguardando-se o critério
médico.
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Os exames médicos compreendem avaliação clínica e exames comple-
mentares, quando necessários, em função dos riscos a que o trabalhador Figura 12.6. Equipamentos individuais mais usados numa algodoeira. (Foto: Cotimes do Brasil, 2011).
estiver exposto.
Para cada exame médico, deve ser emitido um Atestado de Saúde Ocu-
pacional (ASO), em duas vias. A primeira via do ASO deverá ficar arquivada
no estabelecimento, à disposição da fiscalização, e a segunda será obriga-
toriamente entregue ao trabalhador, mediante recibo na primeira via.
4.2. Medidas de proteção individual
Monitorar o uso de EPI (Figura 12.6) nas atividades de cada função.
Realizar orientação a todos os funcionários através de Treinamento de
Integração de Segurança, onde serão abordados temas, como: 4.3. Medidas de proteção coletiva
• Acidentes de trabalho: definição, causas e consequências;
• Evitar o funcionamento de equipamentos que apresentem peças gastas ou com de-
• Uso de EPI: definição, tipos e forma de uso, responsabilidades com feito, iminentes de risco de acidentes;
relação ao uso;
• Mapear constantemente os riscos possíveis na usina, demarcá-los, sinalizá-los e in-
• Prevenção de acidentes na algodoeira: riscos de acidentes em cada formá-los a todos os colaboradores da usina;
posto de trabalho e suas medidas de prevenção. • Comunicar, sinalizar e advertir sobre condições inseguras que não possam ser sana-
das de imediato. Dar especial atenção àqueles indivíduos envolvidos diretamente com
Fazer registro formal de todos os trabalhadores, através de assinatura esta condição;
na Carteira de Trabalho e Previdência Social (CTPS), antes de colocar o
funcionário para realizar qualquer serviço na algodoeira. • Evite usar luvas nas partes móveis dos equipamentos, quando em funcionamento;
• Possuir disponível, e de forma muito acessível a qualquer colaborador, kits de primei-
Manter os registros do pessoal com relação a faltas por acidentes, ros socorros;
ferimentos e doenças. Efetuar sempre o preenchimento do formulário
CAT, que deve ser disponibilizado na empresa. • Verificar o travamento de portas e tampas (desmanchadores, limpadores de pluma,
etc.), antes da operação das máquinas;
260 261
• Instalar dispositivos de bloqueio automático (sensores) em pontos • Direcionar os funcionários a cursos e participação em Comissão Interna de Prevenção
de equipamentos que sejam considerados perigosos e propiciem aci- de Acidentes (Cipa) também é motivador e resulta em bons dividendos, individual-
dentes (portas e tampas); mente e para a empresa;
• Sinalizar com dispositivo sonoro (sirene) o início de operação da usina e a • Efetuar relatórios sobre acidentes, analisá-los e estudá-los juntamente com outros
partida no funcionamento de motores e equipamentos maiores e de aces- relatórios internos ou de terceiros ajuda a melhorar os procedimentos e o ambiente
so direto dos colaboradores (desmanchadores, limpadores, prensa, etc.); de trabalho, identificando as possíveis falhas ou potenciais causas; isto pode impactar
• Instalar e manter firmes e em bom estado plataformas de acesso aos diretamente na prevenção de outros acidentes.
equipamentos dispostos em áreas elevadas na usina (batedores, válvulas, Com uma boa gestão destes pontos, o gerente certamente terá bons resultados em seu
extratores, etc.); programa de segurança.
• Proteger, com corrimãos e protetores para pés, as plataformas e outras
superfícies elevadas de trabalho ou passagem;
• Para guarda-corpo de escadas verticais, instalar proteções circulares,
5. Exposição a ruídos nas usinas
tipo escada marinheiro;
5.1. Introdução
• Verificar rotineiramente a limpeza e a organização da usina, guarda de
ferramentas, peças e objetos que possam atrapalhar o livre trânsito e as A indústria do beneficiamento é praticamente toda composta de grandes equipamentos
atividades de operação; que geram naturalmente muito ruído, de diversas intensidades e timbres (agudos ou graves).
• Evitar caminhar sobre tubulações e equipamentos enquanto a máqui- Permanecer muito tempo nesses ambientes prejudica a saúde do colaborador, com perdas
na estiver funcionando. Fazer uso das plataformas de acesso existentes. auditivas, prejudicando, também, sua produtividade e desempenho. É de extrema importân-
Quando necessário, utilizar cinto de segurança, escadas adequadas e cia o uso do EPI apropriado (plugs de ouvido e abafadores), bem como ações de engenharia
em boas condições, plataformas firmes e seguras; voltadas à diminuição da intensidade desses ruídos e exposição a eles.
Níveis sonoros de 65-80 dBA (decibéis de uma escala de medida A) são irritantes,
• Certificar-se de que, em cada turno, haverá um responsável, treinado,
mas não apresentam efeitos além da indução do estresse ou interferência na comuni-
capacitado e apto a efetuar procedimentos de primeiros socorros e téc-
cação.
nicas de prevenção e combate a incêndios;
Níveis sonoros de 85 dBA acima têm revelado um potencial de causar desequilíbrio
• Para realizar reparos e manutenção, contratar somente pessoal qualifi- auditivo após exposição prolongada (COOPER, 1974).
cado;
• Procurar usar roupas que sejam confortáveis, sem manga comprida, Tabela 12.1. Limites de tolerância para ruído contínuo ou intermitente.
para evitar que se enrolem nas máquinas; NÍVEL DE RUÍDO TEMPO MÁXIMO NÍVEL DE RUÍDO TEMPO MÁXIMO
dB (A) POR DIA (horas) dB (A) POR DIA (min.)
• Inspecionar frequentemente a condição dos extintores de incêndio;
– – 96 105
• Instalar placas de advertência sobre perigos físicos, ambientais e 85 8 98 85
obrigações quanto ao uso de equipamentos individuais (EPI) e cole- 86 7 100 60
tivos (EPC), de acordo com as normas; 87 6 102 45
88 5 104 35
• Definir e informar as responsabilidades de cada colaborador em suas
89 4,5 105 30
funções com relação à segurança no trabalho. Cada colaborador deve 90 4 106 25
garantir um ambiente de trabalho seguro, saudável, e zelar pela pro- 91 3,5 108 20
teção de seus companheiros de trabalho; 92 3 110 15
• Providenciar boas condições de trabalho, com ambiente limpo, seguro, 93 2,6 112 10
94 2,25 114 8
motivador, valorizando a opinião, iniciativa e a participação dos colab-
95 2 115 7
oradores;
• Ter os procedimentos escritos e bem dispostos a todos os colabora-
Fonte: Norma Regulamentadora 15, Anexo 1.
dores é uma ferramenta que realmente dá um suporte à execução das
atividades da melhor forma possível;
262 263
Geralmente, os níveis de volume dentro de uma usina variam de 95-98 dBA. • NR 05 – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (Cipa) – criação e manutenção
A Tabela 12.1 mostra os limites de tolerância para o ruído contínuo ou da comissão;
intermitente, considerando o nível de ruído em decibéis (dB) e o tempo
máximo de exposição, por dia, permissível para cada caso. • NR 06 – Equipamentos de Proteção Individual (EPI): Estabelece e define os tipos de
A NR-17 – Ergonomia, em seu item 17.5, define que, para ambientes EPI que as empresas são obrigadas a fornecer a seus empregados;
nos quais haja solicitação intelectual e atenção constantes, os níveis de
• NR10 – Instalações e Serviços em Eletricidade: Estabelece as condições mínimas
ruído devem estar de acordo com o estabelecido na NBR 10152. Se as
exigíveis para garantir a segurança dos empregados que trabalham em instalações
atividades não constarem em tal norma, o nível de ruído contínuo ou
elétricas;
intermitente aceitável, para efeito de conforto, será de até 65 dB(A); para
o nível de ruídos de impacto, não deverá exceder a 60 dB(C). • NR 11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais;
5.2. Redução do ruído • NR 12 – Máquinas e Equipamentos: Estabelece medidas prevencionistas em relação

à instalação, operação e manutenção de máquinas e equipamentos;
Tratamentos de diminuição do ruído devem suprir as necessidades de
eficiência com os menores custos possíveis e não deve interferir com a • NR 15 – Atividades e Operações Insalubres;
operação, manutenção ou segurança do equipamento. Controles admi- • NR 23 – Proteção Contra Incêndios: Estabelece as medidas de proteção contra incên-
nistrativos auxiliam nessas ações, como limite do tempo de exposição dios os quais os locais de trabalho devem dispor;
dos funcionários e uso de equipamentos de proteção pessoal.
É importante avaliar qual é o nível e a origem dos ruídos e qual o tra- • NR 26 – Sinalização de Segurança: Estabelece a padronização das cores a serem uti-
jeto entre esta origem e o ouvido, tomando em conta distâncias, obs- lizadas como sinalização de segurança nos ambientes de trabalho;
táculos, características da construção e posicionamentos em relação à
predominância dos ventos, pois isto tudo pode fazer variar a sonorização • NR 31 – Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária, Silvicultura, Ex-
do ruído. ploração Florestal e Aquicultura: Estabelece os preceitos a serem observados na or-
A partir disso, podem ser estudadas diversas ações que visem minimi- ganização e no ambiente de trabalho, de forma a tornar compatível o planejamento
zar o ruído ou abafá-lo, tais como: com o desenvolvimento das atividades que envolvem a segurança, a saúde e o meio
ambiente do trabalho.
• substituição de equipamentos antigos de pouca eficiência por mais
modernos de alta eficiência, que emitem menos barulho; A seguir, apresenta-se um extrato da parte dedicada às máquinas, equipamentos e
implementos da NR 31.
• isolamento de tubulações com fibra de vidro e espuma de alta
eficiência, entre outros; TÓPICOS CONSIDERADOS
• restrição de áreas internas, para a instalação de alguns equipamentos 31.12. Máquinas, equipamentos e implementos
(por exemplo, instalar os ventiladores em uma área isolada e específica).
31.12.1. As máquinas, equipamentos e implementos devem atender aos seguintes requisitos:
6. Normatização • utilizados unicamente para os fins concebidos, segundo as especificações técnicas

do fabricante;
As principais Normas Regulamentadoras vigentes e que se encaixam no • operados somente por trabalhadores capacitados e qualificados para tais funções;
tipo de atividade de beneficiamento, urbanas ou rurais, são as seguintes:
• NR 01 – Disposições Gerais: Estabelece o campo de aplicação de todas • utilizados dentro dos limites operacionais e restrições indicados pelos fabricantes.
as Normas Regulamentadoras de Segurança e Medicina do Trabalho;
31.12.2. Os manuais das máquinas, equipamentos e implementos devem ser mantidos
• NR 04 – Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em no estabelecimento, devendo o empregador dar conhecimento aos operadores do seu
Medicina do Trabalho; conteúdo e disponibilizá-los, sempre que necessário.
264 265
31.12.3. Só devem ser utilizados máquinas, equipamentos e implementos 31.12.16. Só devem ser utilizados máquinas e equipamentos motorizados móveis que
cujas transmissões de força estejam protegidas. possuam faróis, luzes e sinais sonoros de ré acoplados ao sistema de câmbio de marchas,
buzina e espelho retrovisor.
31.12.4. As máquinas, equipamentos e implementos que ofereçam risco de
ruptura de suas partes, projeção de peças ou de material em processamento 31.12.17. Só devem ser utilizados máquinas e equipamentos que apresentem dispositivos
só devem ser utilizadas se dispuserem de proteções efetivas. de acionamento e parada localizados de modo que:
31.12.5. Os protetores removíveis só podem ser retirados para execução • possam ser acionados ou desligados pelo operador na sua posição de trabalho;
de limpeza, lubrificação, reparo e ajuste, ao fim dos quais devem ser, • não se localizem na zona perigosa da máquina ou equipamento;
obrigatoriamente, recolocados.
• possam ser acionados ou desligados, em caso de emergência, por outra pessoa que
31.12.6. Só devem ser utilizados máquinas e equipamentos móveis não seja o operador;
motorizados que tenham estrutura de proteção do operador em caso de • não possam ser acionados ou desligados involuntariamente pelo operador ou de
tombamento, e dispor de cinto de segurança. qualquer outra forma acidental;
31.12.7. É vedada a execução de serviços de limpeza, de lubrificação, • não acarretem riscos adicionais.
de abastecimento e de manutenção com as máquinas, equipamentos e 31.12.17.1. Nas paradas temporárias ou prolongadas, o operador deve colocar os controles
implementos em funcionamento, salvo se o movimento for indispensável à em posição neutra, acionar os freios e adotar todas as medidas necessárias para eliminar
realização dessas operações, quando deverão ser tomadas medidas especiais riscos provenientes de deslocamento ou movimentação de implementos ou de sistemas da
de proteção e sinalização contra acidentes de trabalho. máquina operada.
31.12.8. É vedado o trabalho de máquinas e equipamentos acionados por 31.12.18. Só devem ser utilizadas as correias transportadoras que possuam:
motores de combustão interna, em locais fechados ou sem ventilação
suficiente, salvo quando for assegurada a eliminação de gases do ambiente. • sistema de frenagem ao longo dos trechos onde possa haver acesso de trabalhadores;
31.12.9. As máquinas e equipamentos, estacionários ou não, que possuem • dispositivo que interrompa seu acionamento quando necessário;
plataformas de trabalho, só devem ser utilizados quando dotados de escadas • partida precedida de sinal sonoro audível que indique seu acionamento;
de acesso e dispositivos de proteção contra quedas. • transmissões de força protegidas com grade contra contato acidental;
31.12.10. É vedado, em qualquer circunstância, o transporte de pessoas em • sistema de proteção contra quedas de materiais, quando instaladas em altura
máquinas e equipamentos motorizados e nos seus implementos acoplados. superior a dois metros;
31.12.11. Só devem ser utilizadas máquinas de cortar, picar, triturar, moer, • sistemas e passarelas que permitam que os trabalhos de manutenção sejam
desfibrar e similiares que possuírem dispositivos de proteção, que impossibilitem desenvolvidos de forma segura;
o contato do operador ou demais pessoas com suas partes móveis. • passarelas com guarda-corpo e rodapé ao longo de toda a extensão elevada onde
possa haver circulação de trabalhadores;
31.12.12. As aberturas para alimentação de máquinas que estiverem situadas
ao nível do solo ou abaixo deste devem ter proteção que impeça a queda de • sistema de travamento para ser utilizado quando dos serviços de manutenção.
pessoas no interior das mesmas. 31.12.19. Nos locais de movimentação de máquinas, equipamentos e veículos, o empregador
rural ou equiparado deve estabelecer medidas que complementem:
31.12.13. O empregador rural ou equiparado deve substituir ou reparar
equipamentos e implementos, sempre que apresentem defeitos que impeçam • regras, de preferência de movimentação;
a operação de forma segura. • distância mínima entre máquinas, equipamentos e veículos;
31.12.14. [...] • velocidades máximas permitidas de acordo com as condições das pistas de rolamento.
31.12.15. O empregador rural ou equiparado se responsabilizará pela

capacitação dos operadores de máquinas e equipamentos, visando ao
manuseio e à operação seguros.
266 267
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR 15. Norma Regulamentadora
15, Atividades e Operações Insalubres, it 15.1.1, Anexo 1; NR 31.
Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária, Silvicultura,
Exploração Florestal e Aqüicultura. Portaria 3.214, de 8 de junho de 1978.
Disponível em: <www.mte.gov.br>. (Buscar em <Segurança e Saúde no
Trabalho – Legislação.)
COOPER, W. A. The ear, hearing, loudness, and hearing damage. In:

CROCKER, M. J. (Org.). Reduction of machinery noise. West Lafayette-USA:
Purdue University, 1974. p. 43-50.
ETCHALUS, J. M.; XAVIER FILHO, J. P.; PILATTI, L. A. Relação entre acidente

do trabalho e a produtividade da mão-de-obra na construção civil.
Synergismus scientifica, Pato Branco: SAEPE/JICC e MosTec – Universidade
Tecnológica Federal do Paraná, 2006.
MACHLINE, C. et al. Manual da administração da produção. 7. ed. Rio de

Janeiro: Fundação Getulio Vargas, 1984.
268 269
capítulo 13
FUNÇÕES DA EQUIPE DA ALGODOEIRA
A condução de uma usina de beneficiamento exige cada vez mais

organização e qualificação de pessoal. Dentro da estrutura organizacional
da usina deve haver uma equipe de colaboradores aptos a exercer as
funções que lhes forem deliberadas, as quais terão um impacto direto
nos resultados finais. É importante entender as funções pertinentes e
as responsabilidades competentes a cada cargo. As usinas possuem
necessidades distintas com relação à formação de equipes operacionais,
de acordo com sua classe: usinas de alta produção modernas ou usinas
de baixa produção. O beneficiamento precisa ter profissionais capacitados.
Esta capacitação é adquirida em treinamentos técnicos, que respondem às
necessidades operacionais e gerenciais e, treinamentos de segurança.

270 271
FUNÇÕES DA EQUIPE DA ALGODOEIRA zados e com conhecimento mínimo em Informática Básica (redator, planilhas...).
Os quadros a seguir, baseados em trabalhos e levantamentos em muitas algodoeiras
do Brasil, apresentam os principais cargos e funções indispensáveis a uma boa orga-
nização e desenvolvimento técnico-administrativo dos processos de beneficiamento.
1. Princípios gerais Neles, constam:
• Equipe Gerencial: gerente e maquinista (Quadros 13.1 e 13.2);
As usinas de beneficiamento são unidades de negócios que fazem • Equipe de Descarga e Alimentação: operador do desmanchador de fardões ou
Paulo V. Ribas parte de um processo macro de produção na cadeia da cotonicultura.
Cotimes do Brasil
piranheiro (Quadro13.3);
Trata-se de uma importante etapa que praticamente finaliza e prepara a • Equipe do Descaroçamento: frentistas (Quadro13.4);
Primavera do
produção para o mercado, devendo ser administrada e conduzida de for- • Equipe da Prensagem: operador de prensa ou prenseiro e assistente de prenseiro,
Leste-MT
ma séria e profissional. Portanto, as pessoas devem efetuar suas ativida- balanceiro ou marcador de fardos (Quadros13.5 e 13.6);
paulo@
cotimesdobrasil. des e operações visando à segurança dos colaboradores e equipamentos • Coordenador de Manutenção (Quadro13.7);
com.br e de forma que tragam a rentabilidade ao seu proprietário, produtor ou • Coordenador de Qualidade e Umidade (Quadro13.8).
prestador de serviços, atendendo a seus objetivos e metas, planejados e
previstos em cada safra.
Para isso, é importante que o proprietário da usina tenha conhecimen-
2. Principais cargos na algodoeira
to em relação aos processos produtivos e às necessidades operacionais
2.1. Equipe gerencial
e organizacionais. Normalmente, as tomadas de decisões referentes a
quaisquer investimentos mais significativos são efetuadas pelo próprio Quadro 13.1. Cargo de gerente.
dono, que, se estiver baseado num suporte técnico-administrativo soma-
– Voltado à administração geral dos processos;
do a uma prática e documentação objetiva de dados e informações, terá
– Responsável por integrar campo, usina e mercado;
mais segurança, confiança e tranquilidade para avançar.
– Comprometido com o desempenho geral, operacional e funcional do
Dentro da estrutura organizacional da usina deve haver uma equipe beneficiamento e seus colaboradores;
de colaboradores aptos a exercer as funções que lhes forem deliberadas, Descrição
– Analista de relatórios;
as quais terão um impacto direto nos resultados esperados pelo indus-
– Responsável por avaliar e definir a necessidade e o momento oportuno de
trial do beneficiamento, pelos produtores e clientes. Portanto, deve ha- efetuar investimentos para usina e/ou buscar um apoio técnico especializado, que
ver uma escolha criteriosa da mão-de-obra a ser utilizada e também con- lhe dê suporte ao andamento das atividades.
dições adequadas para o desenvolvimento das atividades. Fatores como
capacitação na área, iniciativa, comprometimento e interesse devem ser – Planejar, de forma global, a safra de beneficiamento;
considerados numa seleção. Uma empresa especializada em recruta- – Organizar cronogramas e programação das atividades do beneficiamento;
mento pode auxiliar este trabalho, de forma objetiva e profissional. – Analisar os controles e registros, andamento do planejamento e das atividades
As equipes precisam ser dimensionadas de acordo com a capacidade de programadas para a produção prevista para a safra e a entressafra;
cada usina, de forma a atender e obedecer aos limites operacionais esta- Funções – Acompanhar as atividades e medições de indicadores;
belecidos por lei (carga horária, turnos, etc.), preservando a saúde ocupa- – Coordenar, supervisionar e proporcionar treinamentos, programas de
cional de seus integrantes. É importante lembrar que as leis trabalhistas no capacitação e segurança para toda a equipe da algodoeira;
Brasil estão cada vez mais exigentes quanto às competências e capacitação – Auxiliar nas tomadas de decisões sobre manutenção e reparos do maquinário;
do pessoal, que devem atender às necessidades de acordo com o grau de – Ajudar o maquinista, quando necessário;
informatização e automação da usina, a segurança, o nível gerencial e os
– Conhecer o processo global do beneficiamento e a gestão sobre usinas;
objetivos gerais a que se propõe. Por este motivo, sugere-se modelar uma
– Ser criativo e inovador, atento aos avanços tecnológicos voltados ao
organização de cargos e funções compatíveis com essas necessidades. beneficiamento;
Para qualquer cargo e função, é indispensável que seja pensado um co- – Conhecer o sistema de operações da usina, máquinas, equipamentos e
laborador que possua perfil de agregar e interagir com a equipe, partici- instrumentos, princípios de funcionamento, operação e necessidades de
pativo em ações que demandem reatividade dentro de uma usina, como Qualificação manutenção;
prevenção e combate a incêndios; ele deve ter iniciativa, respeitar e apoiar – Conhecer a cadeia produtiva do algodão e seus processos, desde a lavoura até a
os colegas e superiores, ser observador, participativo, organizado, assíduo indústria têxtil e mercado;
e conhecedor de premissas como a prática da segurança no trabalho. Tam- – Conhecer sobre a qualidade da fibra, suas características extrínsecas e
bém, dentro do possível, devem-se buscar indivíduos que sejam alfabeti- intrínsecas, análises laboratoriais.
272 273
Para um gerente de usina, a abrangência do leque de funções e qualificações não se No enfoque gerencial, o maquinista tem um papel muito importante, porque é o elo
limita às questões técnicas. Trata-se de um cargo com alguma autonomia para decisões operacional direto entre o gerente e os colaboradores. De suas ações diretas depende a
e que, muitas vezes, indica ao proprietário as demandas necessárias para o bom funcio- organização da equipe. Da mesma forma, o cargo possui uma abrangência de funções
namento do sistema. Um exemplo é ponderar sobre a contratação ou a formação de que não se resumem à questão técnica. Precisa também se envolver com outras ques-
parcerias com empresas de consultoria e assessoria especializada na área do beneficia- tões, como a capacitação dos colaboradores, legislação ambiental e trabalhista, trans-
mento, para efetuar avaliações e recomendações sobre o processo ou necessidades de porte e armazenamento dos produtos não processados ou a processar, e os controles
melhorias e investimentos em máquinas, entre outros. Além disso, o cargo especifica um de indicadores de metas e resultados estabelecidos pela empresa.
representante direto da empresa, que, portanto, deve desenvolver e manter uma lide- Somado a isto, deverá agregar a habilidade para lidar com visitantes, clientes e cola-
rança frente às equipes, fomentar as boas relações com os clientes e os colaboradores. boradores, dar suporte ao gerente nas tomadas de decisões voltadas a investimentos
Dentro deste panorama gerencial, deve conhecer a legislação trabalhista, ambiental e de e contratações, rotinas de operação e funcionamento das máquinas. Por esse motivo,
segurança no trabalho, e também dominar a Informática Básica, Aplicativa e Analítica. é bastante comum, no Brasil, a equipe contar com um membro auxiliar de maquinista,
que dá o apoio necessário para operacionalizar as ações, pois é necessário um auxi-
liar direto para assessoramento e substituição em casos esporádicos ou programados,
Quadro 13.2. Cargo de maquinista.
além de ser um substituto direto e aspirante natural ao cargo de maquinista.
– Voltado à operação e ao funcionamento geral da algodoeira;
– Responsável pelo desenvolvimento dos trabalhos e da produção; 2.2. Equipe de descarga e alimentação
– Comprometido com a interatividade da equipe x equipamentos x operação x
segurança e com o desempenho da operação geral do processo; Quadro 13.3. Cargo de operador de desmanchador de fardões (piranheiro).
Descrição
– Mantém o controle de todos os registros;
– Voltado à alimentação da usina com algodão em caroço;
– Efetua indicações e as argumenta sobre as necessidades para o bom
– Responsável pelo abastecimento da pista, operação e funcionamento do
funcionamento dos processos.
desmanchador de fardões e sistema de transporte do material para dentro da
Descrição
– Avaliar as condições e o estado físico do algodão a ser beneficiado (umidade, usina;
impurezas, volumes); – É comprometido com a interatividade da equipe x equipamentos x operação x
– Avaliar as condições para o bom funcionamento da usina, a cada dia de safra; segurança, e com o desempenho de operação global do processo.
– Definir, em conjunto com o gerente, a sequência de máquinas a ser utilizada no – Coordenar o abastecimento da pista de fardões, em conjunto com o maquinista;
processo, pelas condições do algodão e pela necessidade de contratos/mercado;
Funções – Operar o desmanchador de fardões;
– Analisar, planejar, programar e coordenar as manutenções de rotina e reparos
– Auxiliar nos serviços de manutenção preventiva ou corretiva do desmanchador,
menores;
fita (correia), ou outros a que for convocado;
– Coordenar e dar suporte técnico aos membros da equipe; Funções – Avaliar as condições de funcionamento e estado físico das peças, acessórios de
– Delegar e supervisionar as operações de limpeza e manutenção do ambiente da reposição e estrutura do desmanchador;
algodoeira.
– Observar, no algodão do fardão, os níveis de umidade, impureza, e comunicar ao
– Conhecer a fundo os processos de produção e toda a relação lavoura/ maquinista ou coordenador de qualidade.
beneficiamento/mercado;
– Conhecer a operação das máquinas, princípios de funcionamento e de
– Ser criativo e inovador, atento aos avanços tecnológicos voltados ao Qualificação manutenção do desmanchador e fita (correia).
beneficiamento;
– Conhecer o sistema de operações da usina, máquinas, equipamentos e
instrumentos, princípios de funcionamento, operação e necessidades de No Brasil, o cargo de operador do desmanchador de fardões geralmente tem uma
manutenção; ação direta no desempenho das usinas antigas em função de ser o controlador, muitas
Qualificação – Conhecer a cadeia produtiva do algodão e seus processos, desde a lavoura até a vezes manualmente, que fornece o ritmo da alimentação. Nas usinas modernas, isto
indústria têxtil e mercado;
já é mais automatizado, assim como em algumas usinas de processos antigos. Porém,
– Conhecer a qualidade da fibra, suas características extrínsecas e intrínsecas,
análises laboratoriais;
embora a tecnologia avance, o controle visual de algumas ações é importante para a
continuidade da produção. O piranheiro, como é comumente chamado o operador,
– Possuir noções básicas de operação e manutenção do sistema elétrico da usina;
pode contribuir muito em indicações sobre as necessidades do abastecimento da usi-
– Ter noções básicas sobre sistemas e dispositivos de gás e de outras formas de
geração de calor (caldeira, fornalha); na e das máquinas de descarga, para o seu bom funcionamento.
– Conhecer tecnicamente a gestão de umidade e de limpeza do processo de
beneficiamento.
274 275
2.3. Equipe do descaroçamento

O descaroçamento é a principal função de uma usina. É o coração do processo. A res-
ponsabilidade do cargo de operador de descaroçador, mais conhecido como frentista,
é primordial para a obtenção de qualidade e rentabilidade da usina. Está diretamente
ligado à produtividade e a custos, necessitando, portanto, de mão-de-obra que pos-
sa absorver todas as funções previstas no quadro. Seja numa usina moderna de alto
rendimento ou numa usina de processo antigo de baixo rendimento, o simples ato de
controlar e evitar um embuchamento liga-se a um fato maior de evitar um incêndio,
de perdas irreparáveis e prejuízos relevantes. No Brasil, este é um ponto crítico, que
deve ser trabalhado de forma muito profissional e bem definida pelos donos, gerentes
e maquinistas nas usinas: deve-se selecionar bem esse candidato quanto à sua real ca-
pacitação e comprometimento.
Quadro 13.4. Cargo de operador de descaroçador (frentista).
– Voltado à operação, preservação, proteção e bom funcionamento do

descaroçador, bem como, à qualidade do descaroçamento e da fibra resultante.
Figura 13.1. Operador de descaroçador ou
Descrição – É comprometido com a interatividade da equipe x equipamentos x operação frentista. (Foto: Cotimes do Brasil, 2008).
x segurança, e com o desempenho do descaroçador e da operação global do
processo.
– Auxiliar nos serviços de manutenção preventiva ou corretiva dos descaroçadores, ou 2.4. Equipe de prensagem
outros a que for convocado;
– Avaliar as condições de funcionamento e estado físico das peças, acessórios de Quadro 13.5. Cargo de operador de prensa (prenseiro).
reposição e estrutura do descaroçador;
– Voltado à operação, preservação, conservação e ao funcionamento geral da
– Observar, no algodão em benefício, os níveis de umidade, impureza, volume e prensa pela qual é responsável;
Funções desempenho de descaroçamento; Descrição – É comprometido com a interatividade da equipe x equipamentos x operação x
– Definir, em conjunto com o maquinista, os ritmos e regulagens a serem estabelecidos segurança e com o desempenho de operação global do processo.
para a produção;
– Observar anomalias no benefício e formação de embuchamentos, possíveis focos de – Auxiliar nos serviços de manutenção preventiva ou corretiva da prensa, ou
incêndio; outros a que for convocado;
– Observar o funcionamento, conservação e limpeza dos limpadores de pluma. – Avaliar as condições de funcionamento e estado físico das peças, acessórios de
reposição e estrutura da prensa;
– Conhecer a operação das máquinas, princípios de funcionamento e de – Observar a limpeza e possíveis vazamentos de óleo na prensa;
manutenção do descaroçador; Funções
– Observar a regularidade da manta de fibra na bica, a frequência de operação do
Qualificação – Possuir noções sobre a cadeia produtiva do algodão e seus processos, desde a calcador e o nível de amperagem, para o controle de giro;
lavoura até a indústria têxtil;
– Dispor e organizar, para uso, os insumos necessários (arame ou fita, sacão ou tela);
– Conhecer a qualidade da fibra e ter noções sobre as suas características.
– Efetuar a amarração do fardo (arame ou fita).
– Conhecer a operação das máquinas, princípios de funcionamento, de segurança
Qualificação e de manutenção da prensa.
A avaliação do frentista com relação ao descaroçamento que está sendo efetivado é
importante para adotar medidas corretivas e de melhorias nesse processo. As informa-
ções poderão dar suporte às decisões operativas do maquinista e outras, pelo gerente.
Também cabe ao frentista procedimentos pontuais e importantes em casos especiais
como incêndio, o que será tratado no capítulo 12 sobre segurança.
276 277
Quadro 13.6. Cargo de assistente de prensa, balanceiro ou apontador de fardos. 2.5. Coordenador e encarregado da manutenção
– Voltado ao apoio dos serviços do prenseiro, embalagem, pesagem, identificação
e transporte do fardo, da prensa até a balança e à área de espera. No Brasil, é pouco usual um cargo específico para a manutenção. Normalmente, é o maqui-
Descrição – É comprometido com a interatividade da equipe x equipamentos x operação x nista e seu auxiliar que assumem esse papel. Porém, com as diversas funções que têm sobre
segurança e com o desempenho de operação global do processo. sua responsabilidade, acabam por ficar sobrecarregados e não conseguem atender a todas as
necessidades, nem mesmo identificá-las para poder planejar alguma ação.
– Observar a operação da prensa e auxiliar o prenseiro, se necessário;
Este cargo específico da manutenção é estratégico para a produtividade e a qualida-
– Coletar amostras de cada fardo;
de dos produtos1. O coordenador de manutenção pode ser um auxiliar de maquinista
– Embalar o fardo e colocar a etiqueta de identificação;
ou aspirante ao cargo de maquinista, com a condição de ser especializado e dispor do
Funções – Transportar o fardo da prensa para a balança e, depois, para a área de espera;
tempo necessário para um trabalho sistemático, planejado e de qualidade.
– Efetuar a pesagem, o registro do peso e manter o controle sobre os fardos, como
fardão de origem; Quadro 13.7. Coordenador de manutenção.
– Observar o bom funcionamento da balança de fardos.
– Voltado à operação e ao funcionamento geral da algodoeira, suas etapas de
– Conhecer a operação da balança de fardos; produção, à organização e execução da manutenção das máquinas, reposição e
– Ter noções básicas sobre o funcionamento e a manutenção da prensa e a estoques de peças para a atividade;
Qualificação amarração dos fardos; – Indica e apoia o maquinista em tomadas de decisões voltadas ao funcionamento
– Conhecer sobre embalagem e identificação de fardos; da usina;
Descrição
– Conhecer sobre coleta de amostras do fardo. – É comprometido com a interatividade da equipe x equipamentos x operação x
segurança e com o desempenho de operação global do processo;
– Efetua indicações, argumentando sobre as necessidades para o bom
funcionamento da usina.
O operador de prensa tem um papel muito relevante na produtividade da usina, pois
qualquer problema na prensa tem uma repercussão imediata sobre o ritmo de benefi- – Levantar dados e informações, através de documentação de registros
ciamento. O comprometimento do operador de prensa com a observação do funciona- disponíveis;
mento, manutenção preventiva e segurança é primordial. Suas indicações são de gran- – Efetuar inspeções pessoais diárias nas máquinas em todo o processo,
de valia para a melhoria e o bom funcionamento do sistema. almoxarifado e oficinas;
– Efetuar entrevistas e reuniões com colaboradores, a fim de auxiliar nos planos
das manutenções preditivas, preventivas e corretivas na usina;
Funções – Organizar, planejar, customizar e programar, juntamente com o maquinista e o
gerente da usina, as manutenções de rotina e reparos;
– Coordenar e convocar auxílio para as manutenções programadas e corretivas da
usina;
– Acompanhar, com o maquinista, os ritmos e regulagens a serem estabelecidos
para a produção;
– Auxiliar os operadores da usina, sempre que necessário.
– Conhecer a operação das máquinas, princípios de funcionamento e de

manutenção;
– Ter noções de mecânica, tornearia, soldas, eletricidade e outros dispositivos;
– Conhecer o manuseio e o funcionamento de instrumentos de medição (volti-
Qualificação amperímetro, termo-higrômetro, etc.);
– Possuir noções sobre a cadeia produtiva do algodão e seus processos, desde a
lavoura até a indústria têxtil;
– Possuir noções sobre a qualidade da fibra e suas características.
Figura 13.2. Equipe de prenseiros e auxiliares em usina

moderna. (Foto: Cotimes do Brasil, 2008).
1
- Ver a Parte 10 deste Manual, referente à manutenção.
278 279
2.6. Coordenador do controle de qualidade e umidade do Quadro 13.8. Coordenador de qualidade e umidade do algodão.
algodão – Voltado à análise das condições físicas do algodão em caroço antes de iniciar
o processo de beneficiamento, através da avaliação do índice de impurezas e
Da mesma forma que o cargo de Coordenador de Manutenção, no umidade no fardão;
Brasil, também é pouco usual o cargo para o controle da qualidade do – Gestão sistemática da secagem para o processo de limpeza, da umidificação do
Descrição algodão em caroço e da fibra a ser enfardada;
beneficiamento e da umidade do algodão. Geralmente, o maquinista só
efetua, ou delega alguém para fazer, uma medição de umidade do algo- – Análise e avaliação geral do funcionamento do processo voltado a resultados
dão em caroço no fardão e, eventualmente, em alguns fardos de fibra estabelecidos pela empresa, buscando qualidade, eficiência e redução de custos.
prontos. Também eventualmente é efetuada uma classificação do algo-
dão em caroço antes de beneficiá-lo. – Levantar e registrar dados e informações através de medições sistemáticas da
O nível de perdas no processo de beneficiamento justamente em umidade do algodão em caroço nas diversas etapas do processo e da fibra, antes e
função da falta de acompanhamento e controle, bem como, de conhe- depois do enfardamento;
cimento sobre as práticas e gestão de umidade, é de grande monta e – Definir parâmetros para a regulação do funcionamento (ritmo, temperaturas,
impactante quando visualizado pelo industrial, cliente, acionistas e ges- umidade);
tores. Trata-se de uma perda invisível que, por não ser vista, não é sentida – Analisar a documentação de registros disponíveis;
e geralmente não é considerada. Funções – Efetuar medições e inspeções pessoais diárias nos sistemas geradores de calor
A umidade do algodão em caroço e as impurezas trazidas da colheita que originam a secagem e a umidificação;
determinam a produtividade da usina e a qualidade da fibra resultante. – Manter informada a equipe gerencial sobre os níveis e regularidade da secagem
Uma gestão afinada destes dois fatores renderá bons lucros a cada safra e e umidificação da usina;
pagará suficientemente o profissional do cargo. A interação entre colhei- – Definir parâmetros de qualidade para obter com o devido funcionamento do
ta e beneficiamento é grande e, com frequência, o produtor perde muito processo.
no beneficiamento, pensando ganhar na colheita com velocidades altas
e placas apertadas. O Coordenador de Qualidade e Umidade pode trazer – Conhecer os processos de beneficiamento;
muita melhoria no custo-beneficio global dessas duas operações, pela – Conhecer sobre algodão em caroço e em pluma, a umidade e sua importância
relação que pode reforçar entre equipes e melhorias que deve sugerir, para o beneficiamento;
baseado em conhecimento da colheita e do beneficiamento, das medi- – Possuir noções básicas sobre a qualidade da fibra e suas características;
ções e observações da qualidade da fibra produzida. Este é um cargo nor- Qualificação – Possuir noções sobre a cadeia produtiva do algodão e seus processos, desde a
malmente usado por empresas de grande porte e se envolve em quase lavoura até a indústria têxtil;
todas as etapas do processo de beneficiamento. Também é opcional nas – Conhecer indicadores, metas e resultados;
usinas e deve ser ocupado por um colaborador, no mínimo, com nível – Ter noções básicas sobre métodos de colheita.
técnico, pois exige um conhecimento mais apurado, por ser estratégico.
Para tal, é indispensável o uso de instrumentos de medição e um mínimo
de capacitação do colaborador designado ao cargo.
3. Formação de equipes operacionais

As usinas de beneficiamento podem ser divididas em duas classes1 e possuem ne-
cessidades distintas com relação à formação de equipes operacionais:
• Usinas de Alta Produção – Chamadas de máquinas modernas, cujos processos
são projetados para alta capacidade de processamento, utilizando equipamentos
com alta tecnologia (Lummus, BUSA, Continental). Geralmente compostas com
1, 2, 3 ou mais descaroçadores de alta capacidade (170-201 serras);
1
- Neste trabalho, usamos as nomenclaturas “usinas modernas e/ou antigas”.
280 281
• Usinas de Baixa Produção – Conhecidas como usinas de desenho antigo. O beneficiamento precisa de profissionais capacitados. Os treinamentos técnicos
Geralmente, possuem máquinas com longo tempo de operação, 30 a 50 anos, (Figura 13.3) respondem às necessidades operacionais e gerenciais. Os treinamentos
utilizadas nos períodos de iniciação do algodão no Brasil, projetadas para de segurança devem ser uma constante nas rotinas das usinas e o curso da Comissão
processar algodão de colheita manual (Piratininga, Murray, Centenial, Lummus, Interna de Prevenção de Acidentes (Cipa) é indispensável. As atividades numa usina de
Continental, entre outras). São compostas com 1 ou 2 conjuntos de 5 ou 6 beneficiamento são, na maioria, de alto risco ou de danos impactantes. As práticas de
descaroçadores (80-90 serras). Embora existam máquinas novas de fabricação prevenção e de combate a incêndios devem ser constantemente praticadas coletiva-
atual, que utilizam alguns acessórios e dispositivos tecnológicos modernos e de mente e individualmente, em cada etapa do processo, tendo cada cargo bem definida
automação, permanecem com projetos de engenharia antigos, que eram voltados sua função e procedimento nesses casos.
para a colheita manual, porém com adaptações periféricas e complementares É importante que os proprietários, gerentes ou responsáveis pelas usinas tenham
(pré-limpeza) para o algodão colhido mecanicamente (Candeloro, R&V, Algoden, em mãos, bem definidas, todas as funções correspondentes a cada cargo existente,
entre outros). independente de sua hierarquia. O papel gerencial é de total relevância para que os
colaboradores estejam todos engajados e motivados, alcançando, assim, todos os ob-
Através de um levantamento efetuado em diversas usinas especializada em bene- jetivos da empresa.
ficiamento de algodão, pela empresa de consultoria Cotimes do Brasil, apesar das di-
versas configurações de opções para formação das equipes, há uma predominância
no país que sugere a formação de equipes-base para operações das usinas antigas e
modernas, assim constituídas:
Tabela 13.1. Número de colaboradores por tipo de usina (média).
Cargo Usina Antiga Usina Moderna
(2 conjuntos) (2 descaroçadores)
Gerente 1 1
Maquinista 2 2
Auxiliar de Maquinista 2 -
Coordenador de Manutenção 1 1
Eletricista 1 1
Coordenador de Qualidade e Umidade 1 1
Operador do Desmanchador de Fardões (Piranha) 4 2
Operador do Descaroçador (Frentista) 8 2
Operador de Prensa (Prenseiro) 4 2
Operador de Balança / Apontador de Fardos 2 2
Operador de Fibrilha 2 -
Serviços Gerais 5 4
Total 33 20
As funções de movimentação e armazenamento de fardões e fardos (operador de

transmódulo, operador de empilhadeira e emblocador), bem como, carregamento de
caroço (operador de pá carregadeira) devem ser estabelecidas pelo proprietário ou ge-
rente, de acordo com o dimensionamento das capacidades de armazenagem e movi-
mentação da usina.
Muitas usinas criam e determinam novos cargos, de acordo com suas necessidades, Figura 13.3.Treinamento de equipe em uma usina.
porém a capacitação e a segurança no trabalho são pontos bases que devem ser con- (Foto: Cotimes do Brasil, 2008).
siderados e devidamente avaliados nesses casos, assim como o custo-benefício que o
cargo e suas funções somarão às atividades da usina.
282 283
capítulo 14
QUALIDADE DA FIBRA E DO CAROÇO
As fibras portadas pelo caroço de algodão são essencialmente constituídas

de celulose. Dividem-se em duas categorias: as fibras fiáveis e as fibrilhas, ou
linter. As fibras são separadas mecanicamente do caroço no descaroçamento.
A qualidade das fibras se refere às características intrínsecas (comprimento,
resistência, micronaire, maturidade, finura, cor e neps) e extrínsecas
(contaminação e preparação). O caroço de algodão é composto de um embrião
protegido por uma casca. A qualidade do caroço depende principalmente
das suas propriedades intrínsecas (PMS – peso de mil sementes, taxa de
germinação, de linter, de óleo, de proteínas e de um pigmento tóxico, o
gossipol). O beneficiamento tem um impacto forte sobre a qualidade da fibra e
do caroço. Por isso é fundamental dominar na algodoeira a gestão da umidade
e da limpeza do algodão em caroço e da fibra, assim como o descaroçamento.
Foto: R. Goynes (USDA-ARS SRRC New Orleans)

284 285
Fonte: CIRAD, 1996.
QUALIDADE DA FIBRA E DO CAROÇO
Bruno 1. Qualidade da fibra

Bachelier
CIRAD
Montpellier, 1.1. Estrutura e composição
França
bruno.bachelier@
cirad.fr
Figura 14.3. Heterogeneidade de forma. Figura 14.4. Heterogeneidade de cor.

(Foto: CIRAD, 1996). (Foto: Cotimes do Brasil, 2008).
Jean-Luc A fibra de algodão é uma fibra natural, maté-

Chanselme
ria biológica e um produto agrícola. Apresenta
Cascavel-PR
heterogeneidade de forma (Figura 14.3), de cor
(Figura 14.4) e contaminação por várias maté-
rias estranhas (Figura 14.5).
Figura 14.1. Estrutura da fibra de
algodão. ( Parry, 1981, p. 226).
1.2. Características intrínsecas
Cada fibra de algodão origina-se de uma célula única 1.2.1. Comprimento

do tegumento do caroço, que cresce muito em compri-
mento e se enche, por depósito progressivo de celulose, Numa amostra de fibra, o comprimento é
contra a parede primária (Figura 14.1). muito variável entre fibras (Figura 14.6). A dis-
Na base, o pé estreito mantém a fibra solidária da cama- tribuição do comprimento é caracterizada por Figura 14.5. Contaminação por matérias
da externa da casca do caroço (Figura 14.2). Quando uma vários parâmetros: estranhas. (Foto: Cotimes do Brasil, 2008).
força puxa a fibra, a estrutura fina do pé favorece a ruptura
da fibra na base, deixando uma cratera na superfície do ca- • O comprimento comercial, ou pulling, ou staple, é estimado visualmente por um clas-
roço. Neste caso, o comprimento da fibra é preservado. sificador. É essencial para o valor de mercado do algodão, mas não é o mais impor-
Na abertura do capulho, a fibra resseca e pega uma for- tante para o usuário, pois representa apenas uma pequena parte da população de
ma mais ou menos torcida, dependendo da importância fibras. É importante para algumas regulagens na indústria têxtil;
do depósito de celulose.
As fibras portadas por um caroço são de duas catego- • O comprimento Upper Half Mean Length (UHML) é fornecido pelos métodos físicos de
rias: a fibra fiável, ou lint, de comprimento de 25 a 45 mm análise (classificação instrumental). Fica próximo ao comprimento staple;
dependendo da espécie de algodoeiro, e a fibrilha, ou lin-
ter, de comprimento máximo de alguns milímetros. Um • O comprimento médio de todas as fibras é fornecido pelos métodos físicos. É mais
caroço comporta cerca de 10.000 fibras, e de 5 a 10.000 bem relacionado com a resistência do fio do que o comprimento comercial;
fibrilhas. • A uniformidade de comprimento é a taxa média de dois comprimentos. Ela expres-
Figura 14.2. sa a sua regularidade ou homogeneidade. É o parâmetro Uniformity Índex (UI) da
Inserção da fibra
no caroço. (Foto:
classificação instrumental;
CIRAD, 1996).
286 287
• A taxa de fibras curtas

16 expressa a porcenta-
14 gem de fibras de com-
12 primento menor do
Proporção (%)
10 que meia polegada, ou

8 seja, 12,7 mm (Figura
6 14.6). Os instrumentos
4 de classificação forne-
2 cem o Short Fiber Index
0 (SFI) – a taxa de fibras
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 curtas por peso.
Comprimento (mm)
Figura 14.7. Espessura da parede. Figura 14.8. Fibra morta.
Figura 14.6. Distribuição de comprimento e (Foto: CIRAD, 1996). (Foto: CIRAD, 1996).
fibras curtas. (Cotimes, 2003).
menor será a sua resistência. A fi-

1.2.2. Resistência nura intrínseca (Hs) representa a fi-
nura para um nível de maturidade
Quando uma força de alongamento é aplicada às extremidades de uma fibra, ela dado. É uma característica forte-
alonga. Além de uma certa força (variável dependendo das fibras), a fibra quebra. A mente dependente da variedade.
resistência à ruptura medida num feixe de fibras é a força de tração necessária para O índice micronaire é um parâ-
romper o feixe em relação à sua massa linear. metro que combina a maturidade
A resistência ou tenacidade à ruptura da fibra é uma característica importante, pelas e a finura intrínseca da fibra. Para
seguintes razões: uma mesma variedade, as varia-
• As fibras resistentes são mais tolerantes a estresse mecânico no beneficiamento e na ções de micronaire refletem as de
fiação. Baixa resistência envolve quebras e aumento da taxa de fibras curtas; maturidade. Mas, quando se trata
de comparar variedades, distintos
• A resistência da fibra influencia fortemente a resistência do fio e as quebras no micronaires podem originar tan-
decorrer do processo de fiação. to diferenças de finura quanto de
maturidade, o que tem significa-
do para a indústria têxtil.
1.2.3. Maturidade, finura e índice micronaire
A maturidade representa a importância do espessamento da fibra com celulose. A
espessura da parede secundária varia de acordo com as condições de cultivo. Uma pa-
rede grossa caracteriza uma fibra madura (Figura 14.7) e uma parede fina caracteriza Figura 14.9. Efeito da maturidade das fibras sobre o tingimento
uma fibra imatura. Em casos extremos, espessura insignificante corresponde a uma fi- de um tecido de algodão. (Foto: CIRAD, [2000]).
bra morta (Figura 14.8). A maturidade influencia a resistência da fibra e fibras imatu-
ras quebram-se facilmente, afetando negativamente os parâmetros de comprimento. 1.2.4. Cor
Quanto mais madura é a fibra, melhor ela responderá ao tingimento (Figura 14.9).
A cor entra na determinação do grau comercial e o mercado considera a sua impor-
A finura linear de uma fibra (H) se expressa pela massa por unidade de comprimen- tância. Ela tem dois componentes: a reflectância (Rd%) e o índice de amarelamento
to (militex). Depende do perímetro exterior da fibra e do seu enchimento em celulose. (+b). A reflectância ou brilho representa a capacidade de o algodão refletir a luz, com
Fibras com baixa finura linear permitem fabricar fios finos. Se todas as outras caracterís- valores geralmente entre 40 e 85%. Um Rd% baixo indica um algodão opaco e cinza, e
ticas forem iguais e considerando-se a fibra individualmente, quanto mais fina ela for, um Rd% alto um algodão brilhante.
288 289
Um algodão de pouco brilho pode ter sofrido agressões climáticas 1.3. Características
(chuvas, sol) que podem ter afetado outras características, como a resis- extrínsecas 45
tência. O índice de amarelamento expressa a cor da luz refletida pelo al- 40
1.3.1. A contami-
Amostras contaminadas (%)

godão, do branco ao amarelo, com valores geralmente entre 4 e 18 (sem
35
unidade). A cor amarela de um algodão pode ser genética, mas também nação
30 Orgânicos
decorrente da proteção fitossanitária insuficiente, secagem com tempe- Terra/Areia/Poeira
raturas exageradas ou armazenagem prolongada. Os contaminantes são 25
Juta C&T
A cor do algodão pode então dar indicações sobre as condições da sua matérias estranhas intro- 20 Plásticos C & T
produção. duzidas na fibra entre a 15 Outros inorgânicos

Óleo/Químicos
abertura dos capulhos e a 10
1.2.5. Neps utilização na fiação. A pre- 5
sença de contaminantes é 0
Os neps são constituídos de fibras. Afetam o aspecto, a qualidade do um problema importan-
fio e a do produto acabado. Existem dois grandes tipos de neps na fibra te para a indústria têxtil e Figura 14.12. Contaminação da fibra
produzida na usina de beneficiamento: gera uma perda de valor brasileira. (Fonte: ITMF, 2003-2009).
Os “neps fibra” são formados exclusivamente de fibras em massa encar- comercial da fibra, que pode ser alta no caso das fibras de caules ou da pegajosidade.
neirada e não organizada (Figura 14.10). Podem ter como origem: Os principais contaminantes encontrados na fibra de algodão são as matérias vege-
tais, plásticas e minerais:
• Fibras imaturas: neste caso, o neps tem um núcleo de 0,3 a 3 mm de
diâmetro e um feixe de fibras de 5 a 10 mm de comprimento, podendo • fragmentos de folhas, gravetos, caules, caroço e de casca de caroço, levando ou não
atingir 25 mm (SASSER e HINKLE, 1988). Ocasiona problemas de fibras;
tingimento. • fibras vegetais de embalagem (algodão, juta);
• plástico na forma de fibras, cordas ou filme;
• Manipulações mecânicas da fibra na colheita e no beneficiamento • matérias minerais (areia, poeira) ou metálicas;
(pré-limpeza, descaroçador, limpador de pluma) ou no início do • substâncias químicas, tais como graxa e óleo;
processo de fiação: estes neps têm origem puramente mecânica e são • dejetos açucarados (açúcares entomológicos).
chamados de “neps processo”.
No Brasil, a fibra de algodão apresenta uma contaminação principalmente orgânica
Os “neps casca” são formados de fibras portadas por fragmentos de (fragmentos vegetais) (Figura 14.12).
casca de caroço arrancados durante a separação da fibra e do caroço no
descaroçador (Figura 14.11). Uma parte dos neps de casca é removida pe-
los limpadores de pluma e cardas. Essas operações também fragmentam
1.3.2. A preparação
os neps casca em pedaços menores.
A preparação é o aspecto irre-
gular e encarneirado da amostra
de fibra que apresenta mechas
(Figura 14.13). Resulta de um tra-
tamento violento (ritmo de be-
neficiamento alto) ou inadaptado
(colheita deficiente e beneficia-
mento de algodão úmido) da fibra,
que deixa um alto teor de neps.
Figura 14.13. Amostra com preparação.

Figura 14.10. Nep de fibra. Figura 14.11. Nep de casca de caroço. (Foto: Cotimes do Brasil, 2011).
(Foto: CIRAD, 1996). (Foto: CIRAD, 1996).
290 291
2.2.4. Taxa de óleo e taxa

2. O caroço de proteínas (sobre caroço
2.1. Estrutura e com- deslintado com 0% de teor
posição de água)
O caroço de algodão é consti-
tuído de um miolo, protegido por O nível dessas características
uma casca chamada tegumento, depende principalmente da va-
que traz fibras (Figura 14.14). riedade. Em geral, tem entre 20 e
• O miolo (50 a 60% do peso 30% de óleo.
do caroço) contém o em-
brião que, após a germi- 2.2.5. Taxa de gossypol
nação, dará origem a um (sobre caroço deslintado
novo algodoeiro. O caroço é
rico em óleo e proteínas. com 0% de teor de água)
• A casca (30 a 40% do peso O gossypol é um composto poli-
do caroço) é formada de 6
camadas de células. A cam- fenólico contido nas glândulas pre- Figura 14.15. Caroço de algodão com linter.
ada mais externa tem as fi- sentes em todas as partes aéreas do
Figura 14.14. Corte de um caroço de bras e fibrilhas. É essa que algodoeiro (salvo as variedades glandless, totalmente livres dele). Tem um papel inseticídico
algodão. (Foto: Cotimes, 2004). se arranca para formar os natural, porém é tóxico para os monogástricos, entre eles o ser humano. Precisa, então, ser
neps de casca. eliminado do óleo destinado à alimentação humana. O teor varia de 0,3 a 20 g/kg de caroço.
2.2. Características intrínsecas
As principais características medidas no caroço de algodão são: 3. Impacto do beneficiamento sobre a qualidade
2.2.1. Seed index (massa de 100 caroços) da fibra e do caroço
Geralmente, tem entre 5 e 15 g. Depende da variedade e igualmente das con- Os encarregados da usina devem entender e levar em conta a qualidade, para poder
dições de cultura (solo, alimentação hídrica, competição com plantas daninhas). produzir o necessário ao cumprimento dos contratos, ou para conseguir contratos de lucro
Um seed index baixo é associado ao caroço de pequeno tamanho (com risco de maior. O potencial de qualidade é máximo quando da abertura das maçãs. Depois, ocorre
passar entre as costelas do descaroçador junto com a fibra) e/ou pouco desen- degradação antes e durante a colheita. O beneficiamento tem efeitos positivos e negativos,
volvido (com risco de fibras imaturas). segundo as características de fibra e caroço consideradas (Quadro 14.1). O beneficiador tem
um papel muito importante na qualidade.
As principais operações do processo de beneficiamento, que têm uma influência signifi-
2.2.2. Taxa de germinação (percentual de sementes com cativa sobre a qualidade dos produtos, são a gestão da umidade, a limpeza do algodão em
germinação normal) caroço, o descaroçamento e a limpeza da fibra.
É determinada por contagem (entre 4 e 12 dias) sobre 4 amostras de 100 se- Quadro 14.1. Efeitos do beneficiamento sobre a qualidade da fibra.
mentes puras, deixadas a 25° C entre folhas de papel absorvente ou em cima Característica Gestão da Limpeza da
Limpeza do AC Descaroçamento
de areia esterilizada. Permite garantir uma homogeneidade satisfatória da emer- tecnológica umidade fibra
gência e um bom stand.
Comprimento,
uniformidade e ++ + ++
fibras curtas
2.2.3. Taxa de linter (massa de linter / massa de caroço)
Resistência +
Esta característica depende da variedade. Em geral, na saída do descaroçador,
Cor + + ++
esta taxa não deve ultrapassar 10%. As variedades com taxa de linter elevada são
mais difíceis de beneficiar e geram ritmos de beneficiamento reduzidos (Figura Contaminantes ++ ++ + ++
14.15). O deslintamento consiste em eliminar o linter por método mecânico ou Preparação ++ + ++ ++

químico (ácido sulfúrico concentrado ou diluído), ou por queima. É necessário Neps fibra + + ++ ++
para a semeadura mecânica e permite a eliminação de sementes abortadas ou
Neps casca + ++ +
danificadas, entre várias outras vantagens.
Fonte: Cotimes, 2004.
292 293
A gestão da umidade O descaroçador é a chave da separação da fibra e do caroço, e tem um impacto muito
35 12 procura o equilíbrio entre a forte sobre a sua qualidade. O tratamento mecânico pelo descaroçador de serras é violento
34
11 limpeza e a preservação da e tem efeito negativo sobre os parâmetros de comprimento (comprimento comercial,
33
fibra. Uma secagem do al- uniformidade, taxa de fibras curtas), resistência, neps de fibra e de casca, tipo comercial pela
Comprimento (mm)
32 10
31 godão em caroço bem exe- preparação da fibra (criação de mechas) e caroço.
30 9 cutada permite limpá-lo e Para limitar os efeitos negativos e favorecer os positivos, é fundamental umidificar
29
8
abri-lo, chegando a uma me- anteriormente o algodão em caroço e respeitar as regulagens, velocidades e ritmos
28
lhoria do grau (brilho, folha recomendados. Os descaroçadores de alta capacidade não provocam mais desgastes
27
26
7 e preparação), porém uma quando utilizados conforme as recomendações do fabricante.
25 6 secagem exagerada provo- Ritmos de beneficiamento elevados e mau estado das serras e costelas de descaroçadores
2 3 4 5 6 7 8 ca perdas de resistência da podem danificar fortemente o caroço, causando danos ao tegumento (Figura 14.17).
Umidade da fibra limpa (%) fibra, de comprimento e au- O dispositivo de cata-piolho permite separar as sementes fragmentadas ou abortadas, e
mento da taxa de fibras cur- contribui com a melhoria da qualidade da semente.
Comprimento UQL (mm) Comprimento médio (mm) Fibras curtas (%) tas, de afinidade para a tinta,
e amarelamento; além disso, A limpeza da fibra tem como objetivo otimizar o seu valor comercial, pela melhoria do
Figura 14.16. Efeito da umidade da fibra durante o descaroçamento altas temperaturas de seca- grau (cor, folha e preparação).
sobre os parâmetros de comprimento. (Fonte: Bachelier et al., 2005). gem podem acelerar a de- O limpador pneumático (centrífugo) não desgasta a fibra, mas também tem uma eficiência
gradação do caroço úmido. fraca, sem melhoria da preparação, conseguindo eliminar só uma parte das matérias de
Quando a fibra é beneficiada seca, há o risco de que a ruptura da fibra ocorra em lugar dis- maior densidade, tal como o caroço e seus fragmentos, piolhos, fragmentos de casquinha e
tinto do pé, reduzindo o comprimento e criando fibras curtas. Há a necessidade de umidificar caules, e mechas grossas de fibra.
a fibra antes da sua entrada no descaroçador, para suportar melhor as agressões mecânicas e O limpador mecânico (de serra) é muito mais eficiente. Ele combina penteagem e limpeza,
preservar os parâmetros de comprimento, importantes para o valor comercial (Figura 14.16). conseguindo uma melhoria significativa do tipo e da folha, mas com muitas quebras de
A umidificação da fibra antes da prensagem não tem efeito positivo significativo fibra (redução dos parâmetros de comprimento). O limpador elimina uma parte dos neps
sobre a sua qualidade, mas pode ter um efeito negativo muito grande quando se usa de fibra, mas cria outros, e fragmenta os neps de casca. O limpador de serra tem regulagens
aspersão de água na bica: com efeito sobre penteagem e limpeza, para conseguir os melhores compromissos entre
melhoria do grau, de um lado, e danos à fibra e sua perda, do outro lado.
• a fibra molhada gera apodrecimento e efeito papelão no fardo;
• ocorre o enrolamento exagerado da manta e o aspecto ruim das amostras (sanfona-
mento).
A limpeza do algodão em caroço tem como objetivos retirar as matérias estranhas

trazidas pela colheita, abrir e homogeneizar o algodão em caroço. Os dois aspectos são
fundamentais para a qualidade (grau, preparação e neps).
A limpeza do algodão em caroço deve ser privilegiada, pois consegue tirar as maté-
rias estranhas antes do fracionamento pelos descaroçadores e limpadores de pluma, e
provoca poucos desgastes à fibra e ao caroço.
O batedor (limpador) é essencial para melhorar o grau (folha, fragmentos vegetais,
poeira e areia), por sua ação direta e efeito favorável nas outras fases do processo. O
extrator traz muita melhoria do grau (redução das fibras de caules e fragmentos de cas-
quinhas), mas representa um tratamento mecânico bastante violento. O alimentador
moderno combina as duas técnicas e termina a limpeza e a abertura do algodão em
caroço (sujeira grossa e fina).
Altas velocidades de ar nas tubulações de transporte podem danificar o caroço em
particular, rachando o tegumento. Os batedores separam uma parte das sementes mal
formadas ou abortadas.
Figura 14.17. Caroço danificado pelas
serras. (Foto: Cotimes, 2004).
294 295
BACHELIER, B.; GAWRYSIAK, G. e GOURLOT J.-P. Preservation des
caracteristiques technologiques des fibres de coton pendant les
operations d’egrenage. In: Atelier Régional de Formation UEMOA/UE/
ONUDI, Parakou-Benin, 2005.
Parry, G. (1981). Le cotonnier et ses produits. In Techniques Agricoles et

Productions Tropicales. Ed. Maisonneuve et Larose, Paris (FRA). ISBN 2-7068-
0823-3. 502 p.
SASSER, Preston E.; HINKLE, David. An objective measurement of neps by

AFIS, Proceedings: Beltwide Cotton Production Research Conferences. New
Orleans-LA, p. 568-569, jan. 1988. National Cotton Council, Memphis, TN, USA.
296 297

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capítulo 8

TRANSPORTE DE MATÉRIAS NA ALGODOEIRA

O transporte pneumático (por ar) é o mais utilizado nas algodoeiras.

Foto: Cotimes do Brasil

simultaneamente, a pressão estática

Figura 8.5. Detalhes do tubo de Pitot. (Foto:

Tabela 8.2. Tabela (curva) de desempenho de ventilador centrífugo.

1.3.1.1. Leis dos ventiladores Vazão 25.4 50.8 76.2 101.6

1.3.2. Ventiladores axiais uma eficiência boa e um gasto menor

1.5. Engenharia pneu- 2. Transporte me-

de 3 a 4 m de comprimento. Para 2.1.2. Elementos de cálculo

Com k = 0.9 para o algodão em caroço e 1.5 para os resíduos.

2.1.3. Vantagens e des- 2.2.1. Descrição geral

ocorrer em qualquer ponto do transportador. As capacidades variam de

2.3.1. Descrição geral

2.3.2. Vantagens e inconvenientes

São diversas finalidades de uso da energia numa algodoeira, seja elétrica ou

Foto: Cotimes do Brasil

Pré-limpeza A. C. 11,0 20,3

Total Geral de Custos 100,0 100,0 1.1. Custos da Energia no Brasil

Energia Elétrica 79,7 74,4

Gás 20,3 25,6

Total Geral de Custos 100,0 100,0

Fonte: Cotimes do Brasil, 2010.

CELG-GO 0,3122 0,2935 0,2935 0,2935 0,2935

Variação -6,40% 0,00% 0,00% 0,00% 2. Energia Elétrica

Variação 5,30% -16,10% 2,50% 6,30%

dica, com a finalidade de levantar

do também as outras instalações, em Caroço Extrator (HL)

(Foto: Cotimes do Brasil, 2011). existentes em um equipamento,

Para indicar a importância da falha em nível de sistema, é necessário incluir o parâ-

• Classe 1: Quando sua falha afeta o fornecimento de energia de toda a unidade e

Para as medições de temperatura, faz-se a coleta de 5 medições e tira-se a sua mé-

Figura 9.7. Imagem de termometria. Figura 9.8. Equipamento portátil termovisor,

ainda maiores, como mostra o 95

em menores custos (de alto CV

Tabela 9.10. Comparativo custo x benefício (motor de 20 CV, 1.800 RPM).

so restrito, com boa ventilação ou 4. Combustíveis

• Dimensionar o queimador de tipo cortina; Vantagens:

• Automatizar a regulagem da chama, para queimar somente a quan-

No processo de secagem, a isolação da torre de secagem é eficaz na Desvantagens:

Figura 9.14. Caldeira utilizada na algodoeira.

BRITO, J. N.; FILHO, P. C. M. L; ALVES, P. A. S. Implantação do Progra-

ELETROBRAS. Criação e instituição do Selo PROCEL. Disponível em:

FERNANDES, M. C. Manual para eletricista de manutenção de al-

GARCIA, A. G. P. Planejamento energético – impacto da Lei de Eficiên-

GIFALI, F. G. Automação e economia de energia. Apresentação SAN-

GOVERNO FEDERAL. MINISTÉRIO DAS MINAS E ENERGIA. Portaria In-

A indústria de processos perde muito de sua produção com paradas

Foto: Cotimes do Brasil

AUTOMAÇÃO NA ALGODOEIRA sistema foi desenhado. O dispositivo é composto de:

2.3. Parte do painel de 3. Os principais pontos de automação na algodoeira

PARTE DO PAINEL PARTE DE COMANDO PARTE OPERATÓRIA

Figura 10.3. Estrutura de um sistema automatizado.

3.2. Prensagem da fibra2

• o controle da quantidade de fibra na pré-compressão: Um amperímetro com

• O acúmulo de fibra no condensador provoca aumento de pressão estática. Um

Quadro 10.1. Exemplo de componentes de um sistema automatizado.

4. Vantagens dos sistemas automatizados

ALGODOEIRA / USINA: MODELO DE FORMULÁRIO____________