Escola Politécnica da Universidade de São Paulo – Departamento de Engenharia Mecânica

PME2230 - Mecânica dos Fluidos I

Roteiro de experiência de laboratório:

Perdas de carga distribuída e localizada em

escoamento turbulento e medidores de vazão

1 Introdução
Nesta experiência, serão medidas e analisadas as perdas de carga que ocorrem num escoamento
turbulento forçado no interior de um tubo. Técnicas de medição de pressão e vazão serão
empregadas para caracterizar tanto a parcela de perda de carga distribuída e quanto a parcela
de perda de carga localizada, e determinar como variam com a vazão e o diâmetro do tubo.
Além disso, será feita a caracterização de um medidor de vazão instalado na bancada. O
funcionamento deste medidor é baseado na equação da energia, que possibilita relacionar uma
diferença de pressões medidas em diferentes pontos do medidor com a vazão volumétrica.

1.1 Perdas de carga em escoamento turbulento

O estudo de um escoamento turbulento totalmente desenvolvido em um tubo circular é de
substancial interesse, pois é este tipo de escoamento que é observado na maioria das aplica-
ções práticas. O escoamento turbulento é aquele caracterizado pelo movimento desordenado
das partículas fluidas; em tubulações industriais, quando o número de Reynolds é superior a
4000 considera-se que o escoamento seja turbulento. Devido a este movimento desordenado,
no escoamento turbulento não é possível avaliar a queda de pressão analiticamente; devemos
recorrer a resultados experimentais e utilizar a análise dimensional para correlacioná-los.
Comparado com o que é observado para escoamentos laminares, a perda de carga distri-
buída em escoamentos turbulentos apresenta três diferenças importantes. A primeira é o valor
da perda de carga, que é significativamente maior para os escoamentos turbulentos, devido
principalmente às tensões turbulentas advindas das flutuações aleatórias das velocidades. A
segunda é a forma da dependência da perda de carga com a vazão – enquanto para escoamentos
laminares esta dependência é linear, para escoamentos turbulentos a perda de carga varia com
uma potência maior da vazão. A terceira e última diferença é relativa aos efeitos da rugosidade
da superfície interna do tubo, que podem ser muito importantes no escoamento turbulento
enquanto que no escoamento laminar não tem influência alguma na perda de carga.
Além da perda de carga distribuída, será caracterizada a perda de carga localizada devido
a uma ampliação ou redução brusca do diâmetro da tubulação. Perdas extras aparecem sem-
pre que componentes adicionais, tais como válvulas, cotovelos e conexões, estão presentes na
tubulação. Estas perdas são causadas principalmente pela separação do escoamento que ocorre
nestes acessórios.

1.2 Medidores de vazão

A vazão volumétrica, Q, é uma grandeza de suma importância em escoamentos internos e por
isso em muitas aplicações é essencial que ela seja medida de forma apropriada. Medidores de
vazão são dispositivos que permitem determinar o volume de fluido que passa através de uma
dada seção de escoamento por unidade de tempo.

1
 A medição da vazão pode ser feita de forma direta ou indireta. Na medição direta, uma
certa quantidade de fluido é pesada ou tem seu volume medido em um incremento de tempo
conhecido. Em geral, os dispositivos de medição direta são grandes e possuem características
de resposta em frequência pobres. Entretanto, fornecem alta precisão e exatidão e, por isso,
são frequentemente usados como padrões primários para a calibração de dispositivos de medida
indireta.
Os medidores indiretos consistem de duas partes: a parte primária, que está em contato
com o fluido, e a parte secundária, que converte a reação da parte primária em uma quantidade
mensurável. Os medidores indiretos tem custo relativamente baixo e tamanho reduzido e,
justamente por isso, são habitualmente encontrados em laboratórios e instalações industriais.
Abaixo, estão listados alguns métodos e equipamentos de medição de vazão e em seguida
uma breve descrição dos mesmos é feita.

Métodos de medição direta:

• Pesagem;
• Medição volumétrica;
• Equipamentos de deslocamento positivo.

Métodos de medição indireta:

• Por diferencial de pressão;

• Por efeito da força de arrasto (rotâmetro, alvo);
• Medidor de turbina;

1.2.1 Pesagem e medição volumétrica

Estes métodos consistem em simplesmente desviar temporariamente o fluxo do fluido para
um recipiente e cronometrar o tempo de enchimento total ou parcial deste recipiente. No
método das pesagens, a diferença entre a massa inicial e a massa final (após o enchimento) é
aferida e dividida pelo tempo cronometrado e a massa específica do fluido para chegar à vazão
volumétrica. Já na medição volumétrica, o recipiente utilizado é graduado de forma a tornar
possível a medição direta do volume coletado.
As principais restrições destes métodos são: (a) a necessidade de se desviar o fluxo; e (b) a
medição não é instantânea, isto é, requer tempo para que uma amostra de fluido seja coletada.

1.2.2 Equipamentos de deslocamento positivo

Nestes dispositivos, o fluido move uma componente tal como um pistão alternativo ou um
disco oscilante à medida que ele passa através do medidor. Estes equipamentos são comumente
utilizados como medidores residenciais de água e gás e em bombas de combustíveis em postos
automotivos.

1.2.3 Medição por diferencial de pressão

Os medidores de vazão montados nas bancadas do laboratório, objetos desta experiência,
encaixam-se nesta categoria. O princípio de funcionamento destes medidores baseia-se em
alterar a seção de escoamento, conforme mostrado esquematicamente na figura 1, para que se-
jam verificadas variações nos termos da equação da energia aplicada entre as seções de entrada
e saída do medidor. A idéia é que a variação na velocidade leva a uma variação na pressão, ∆p,

2
 Figura 1 – Escoamento interno através de um bocal genérico, mostrando o volume de controle
para análise. Extraído de Fox et al. (2011).

Tabela 1 – Características de medidores de vazão do tipo placa de orifício, bocal e tubo Venturi
(Fox et al. , 2011).

Tipo Diagrama Perda de Carga Custo Inicial

Placa de Orifício Alta Baixo

Bocal Intermediária Intermediário

Tubo Venturi Baixa Alto

que pode ser medido com a utilização de um manômetro, e a vazão inferida a partir de uma
análise teórica ou de uma correlação experimental para o dispositivo. A separação do escoa-
mento na borda viva da garganta do dispositivo causa a formação de uma zona de recirculação,
conforme mostrado pelas linhas tracejadas a jusante da restrição. A corrente do escoamento
continua a acelerar após a garganta, formando uma vena contracta na seção 2 e, em seguida,
desacelera para preencher o duto. Na vena contracta, a área de escoamento é um mínimo, e as
linhas de corrente são essencialmente retas, e a pressão é uniforme através da seção do canal.
Dentre os medidores de vazão que empregam este fundamento destacam-se a placa de ori-
fício (ou diafragma ou orifício de bordos delgados), o bocal e o tubo Venturi. A tabela 1 os
ilustra esquematicamente e fornece características importantes. Como são estes os dispositivos
estudados nesta experiência, uma análise detalhada do escoamento no interior de cada um deles
é apresentada na seção 3.

1.2.4 Rotâmetro e alvo

O Rotâmetro (figura 2(a)) é constituído por um tubo vertical transparente cônico graduado por
onde escoa o fluido, e por um flutuador (mais pesado que o fluido) que se posiciona dentro do
tubo cônico em conformidade com o valor da vazão. Já um medidor de alvo (figura 2(b))consiste
em um disco suspenso por um suporte imerso no escoamento e conectado a uma alavanca. O
arrasto do fluido no disco fará que o suporte flexione levemente e a força de empuxo registrada
pode ser relacionada à descarga.

3
 (a) Rotâmetro (b) Alvo

Figura 2 – Medidores de vazão baseados em força de arrasto. Extraído de (Potter & Wiggert,
2010).

Figura 3 – Medidor de vazão do tipo turbina. Extraído de Fox et al. (2011).

1.2.5 Medidor de turbina

O medidor de turbina (figura 3) consiste em uma hélice montada dentro de um duto, que é
girada pelo escoamento do fluido. A velocidade angular da hélice está correlacionada à descarga
e pode ser medida usando um detetor magnético ou modulado externo ao medidor. Este tipo
de sensor de medida não requer perfurações ou selos no duto e podem ser empregados com
segurança na medição de vazões de fluidos corrosivos ou tóxicos.

2 Objetivos
Esta experiência tem os seguintes objetivos:

a) medir e caracterizar a perda de carga distribuída em um escoamento turbulento;

b) determinar o fator de atrito para diversas condições de escoamento;

c) determinar a rugosidade equivalente dos tubos utilizados a partir das medidas de perda
de carga distribuída;

4
 d) medir e caracterizar a perda de carga localizada devida a uma ampliação ou redução
brusca do diâmetro da tubulação;

e) relacionar a diferença de pressões nas tomadas do medidor com a vazão obtida através de
um método direto (pesagens);

f) determinar o valor do coeficiente funcional do medidor de vazão.

3 Fundamentos
3.1 Aplicação da equação da energia e o conceito de perda de carga
Define-se carga em uma seção como a energia mecânica do escoamento por unidade de peso.
Para escoamento incompressível e considerando que a pressão e a cota tenham variação despre-
zível ou nula ao longo da seção, a expressão da carga Hi numa seção i é:

pi αi Vi2
Hi = + zi +
γ 2g
onde pi é a pressão estática na seção transversal considerada, γ é o peso específico do fluido, zi
é a cota em relação ao plano horizontal de referência, αi é o coeficiente de energia cinética, Vi
é velocidade média na seção e g é a aceleração da gravidade. Observe que a carga tem unidade
de comprimento.
A equação da energia para um escoamento incompressível e permanente num duto, sem
realização de trabalho externo pelo ou sobre o fluido, e com pressão e cota uniformes nas seções
de entrada (1) e saída (2) pode ser integrada, resultando em

α1 V12 α2 V22
   
p1 p2
+ z1 + − + z2 + = H1 − H2 = hLT , (1)
γ 2g γ 2g

onde hL é a perda de carga do escoamento, que ocorre devido à conversão irreversível de energia
mecânica em energia térmica e à perda de energia por transferência de calor. Se o duto for ho-
rizontal e de seção transversal constante, a velocidade média e a cota também serão constantes.
Portanto, neste caso a equação (1) pode ser simplificada para
p1 p2
− = hLT . (2)
γ γ
A perda de carga hLT pode ser dividida em duas parcelas, de acordo com a sua origem: a
parcela de perda de carga distribuída, hL , que é devida ao atrito presente no escoamento num
trecho reto de tubulação, e a parcela de perda de carga localizada ou singular, hs , que é causada
por elementos adicionais presentes na tubulação, tais como válvulas, tês e curvas. Mas detalhes
sobre como calcular cada uma destas parcelas são dados nas seções seguintes.

3.2 Cálculo da perda de carga distribuída

O cálculo da perda de carga distribuída em um escoamento turbulento é baseado na aplicação da
análise dimensional. Verifica-se experimentalmente que a queda de pressão ∆p num escoamento
turbulento plenamente desenvolvido, ocorrendo em um trecho de tubo reto e horizontal, de
diâmetro constante, é função de outros seis parâmetros,

∆p = ∆p(D, L, , V̄ , ρ, µ),

5
onde D é o diâmetro do tubo, L é o comprimento do trecho considerado,  é a rugosidade
equivalente da superfície interna do tubo, V̄ é a velocidade média do escoamento, ρ é a massa
específica e µ a viscosidade dinâmica do fluido. Aplicando as técnicas de análise dimensional,
esta relação pode ser reescrita em forma adimensional como
 
∆p L 
1 = φ Re, , .
2
ρV̄ 2 D D

Considerando que a perda de carga seja somente devida à parcela distribuída, podemos subs-
tituir o resultado da equação 2, chegando a
 
hL L 
V̄ 2
= φ Re, , .
2g
D D

Além disso, experiências mostram que a perda de carga distribuída é diretamente proporcional
a L/D. Sendo assim,
hL L  
V̄ 2
= φ1 Re, .
2g
D D

A função φ1 Re, D é definida como fator de atrito, f ,



 
f ≡ φ1 Re,
D
e, portanto,
L V̄ 2
hL = f . (3)
D 2g
A equação (3) é chamada de fórmula universal de perda de carga de Darcy-Weisbach.

3.2.1 Efeito da rugosidade na perda de carga distribuída

A influência da rugosidade superficial na perda de carga distribuída num escoamento turbulento
está diretamente ligada à forma do perfil de velocidades encontrada neste escoamento. O perfil
de velocidades observado num escoamento turbulento no interior de um tubo é mais “achatado”
do que o perfil para escoamento laminar. Para determiná-lo, é necessário recorrer a dados
experimentais e empregar técnicas de análise dimensional. Uma correlação muito utilizada
para o perfil de velocidade em escoamentos turbulentos é o de potência

u  r  n1
= 1− ,
Vc R
onde Vc é a velocidade no centro do tubo e n é uma função do número de Reynolds, cujos
valores típicos vão de 6, para Re ≈ 2 × 104 a 10, para Re ≈ 3 × 106 . A figura 4(a) mostra os
perfis obtidos para diversos valores de n e o perfil de escoamento laminar, para comparação.
Considerando os perfis típicos dos escoamentos turbulentos, podemos concluir que as tensões
viscosas são dominantes apenas numa região muito próxima à parede do tubo, onde há gradiente
significativo de velocidades. Esta região é chamada de subcamada viscosa, e tem espessura δs .
Dentro desta subcamada, a dissipação viscosa é capaz de amortecer as perturbações provocadas
pelos elementos de rugosidade. Por conseguinte, se a subcamada viscosa for espessa o suficiente
para cobrir os elementos de rugosidade, eles não causarão nenhuma perda adicional significativa,
além daquelas já decorrente das dissipações viscosa e turbulenta. Nesta condição, dizemos que
o escoamento está em regime hidraulicamente liso.

6
 (a) (b)

Figura 4 – (a) Perfis de velocidade de escoamentos no interior de tubos, laminar e turbulento

com diversos valores de n, (b) Subcamada viscosa e efeito de elementos de rugosidade. Extraído
de Munson et al. (2004).

Entretanto, a espessura da subcamada viscosa é sensivelmente influenciada pelo número de

Reynolds, pois o aumento deste parâmetro faz com que o perfil de velocidades se torne cada
vez mais achatado. Como mostra a figura 4(b), para pequenos valores de Re, a espessura da
subcamada viscosa pode ser suficiente para cobrir os elementos de rugosidade da parede do
conduto. À medida que Re aumenta, δs diminui e, para um dado Re suficientemente elevado,
alguns dos elementos de rugosidade emergem do filme laminar e penetram no núcleo turbulento,
intensificando o caráter aleatório do escoamento e influenciando o atrito de forma bastante
significativa. A partir deste momento, o fator de atrito torna-se uma função do número de
Reynolds e também da rugosidade relativa.
Para número de Reynolds ainda maiores, a maioria dos elementos de rugosidade na parede
do tubo emerge através da subcamada viscosa, dominando completamente a natureza do esco-
amento na região próxima à parede. O arrasto e, por conseguinte, a perda de pressão, passa a
depender somente do tamanho dos elementos de rugosidade. Tal situação é chamada de regime
de escoamento hidraulicamente rugoso ou completamente turbulento. Neste regime, o fator de
atrito depende apenas de /D.
Nikuradse (1933) realizou experimentos em que procurou quantificar a dependência do fator
de atrito em relação à rugosidade e à variação do número de Reynolds. Para tanto, ele utilizou
condutos com rugosidade uniforme controlada, colando na parte interna de diversos condutos
areia de granulosidade uniforme, obtendo assim um conjunto de condutos com diferentes valores
de /D. Utilizando estes condutos, ele mediu os valores de perda de carga distribuída para
diversas velocidades do fluido, isto é, diferentes números de Reynolds. Os resultados obtidos
estão no gráfico apresentado na figura 5, no qual podem ser distinguidas 5 regiões diferentes,
identificadas com algarismos romanos:

(I) Re < 2000: nesta faixa de Reynolds o escoamento é laminar, o diagrama é uma reta e
nota-se que o fator de atrito é função somente do número de Reynolds, havendo uma
única reta para todos os valores de rugosidade relativa testados. Verifica-se que nesta
região f = 64/Re.

7
 Figura 5 – Variação do fator de atrito em função do número de Reynolds e da rugosidade dos
tubos, adaptado do artigo de Nikuradse (1933). Neste gráfico, o fator de atrito é denotado por λ,
a rugosidade por k e o raio do tubo por r.

(II) 2000 < Re < 4000: região de transição entre os regimes laminar e turbulento.
(III) Reta na parte inferior da região de escoamento turbulento: nesta região, o escoamento
é hidraulicamente liso, ou seja, os elementos de rugosidade estão imersos na subcamada
viscosa. Quando isto acontece, o fator de atrito só depende do número de Reynolds e
as curvas relativas aos diferentes valores de rugosidade relativa são coincidentes. Com o
aumento do número de Reynolds, a subcamada viscosa fica cada vez mais delgada e as
curvas acabam por deixar a região (III) para uma dado número de Reynolds. Note que
quanto maior o valor de rugosidade relativa, menor é número de Reynolds para o qual as
curvas começam a se distanciar desta região.
(IV) Região entre a reta (III) e a linha tracejada que delimita a região (V): nesta região, as
curvas relativas às diferentes rugosidades relativas se afastam do regime hidraulicamente
liso. O fator de atrito depende tanto do número de Reynolds quanto da rugosidade
relativa.
(V) Região de curvas paralelas ao eixo das abcissas: esta região é delimitada pela linha tra-
cejada no gráfico e corresponde à condição de escoamento hidraulicamente rugoso. Nesta
região, o fator de atrito é função exclusiva da rugosidade relativa.
Uma dificuldade na obtenção de dados confiáveis é a determinação da rugosidade do duto,
pois a rugosidade dos tubos comerciais não é tão uniforme e bem definida como aquela dos tubos
ensaiados por Nikuradse. Entretanto, é possível arbitrar uma rugosidade relativa efetiva para os
tubos comerciais típicos. Colebrook (1939), ao repetir o experimento de Nikuradse (1933) com
condutos industriais, verificou que o comportamento das curvas era análogo. Superpondo então
seus resultados aos de Nikuradse, Colebrook criou o conceito de rugosidade equivalente, isto é,
o valor correspondente à rugosidade uniforme do tubo artificial para o qual os resultados de
Colebrook, com tubos industriais, superpõem-se àqueles de Nikuradse na região hidraulicamente
rugosa.

8
 É importante notar que, ao longo do tempo, a maioria dos tubos apresenta um aumento de
rugosidade relativa (provocado pela corrosão e presença de depósitos na superfície em contato
com o fluido).

3.2.2 Cálculo do fator de atrito

Para calcularmos a perda de carga distribuída utilizando a equação (3) precisamos antes de-
terminar o valor do fator de atrito, f . Para escoamentos turbulentos, o fator de atrito é
determinado experimentalmente. Moody (1944) compilou os resultados de diversas medições
do fator de atrito para uma vasta faixa de número de Reynolds e diversos valores de rugosidade
equivalente. Os resultados deste trabalho são reproduzidos no gráfico da figura 6, que ficou
conhecido por diagrama de Moody.
Para evitar a necessidade do uso de métodos gráficos na obtenção do fator de atrito para
escoamentos turbulentos, diversas expressões matemáticas foram criadas através de curvas de
ajuste dos dados experimentais. A expressão mais usual para o fator de atrito é a equação de
Colebrook:  
1 /D 2,51
√ = −2,0 log + √
f 3,7 Re f

3.3 Perda de carga singular

O escoamento em uma tubulação pode exigir a passagem do fluido através de uma variedade
de acessórios, curvas ou mudanças de área. Ao passar por estes dispositivos, perdas de carga
adicionais, chamadas de perdas de carga localizadas ou singulares, são encontradas, sobretudo
como resultado da separação do escoamento. Essas perdas variam de dispositivo para disposi-
tivo e, devido à complexidade do escoamento no interior destes, esta perda de carga adicional
normalmente é determinada experimentalmente e, para a maioria dos componentes, são forne-
cidas na forma adimensional. A expressão mais comumente utilizada para modelar uma perda
de carga localizada, hs , é
V̄ 2
hs = Ks ,
2g
onde Ks é o coeficiente de perda de carga singular, função da geometria da singularidade e do
número de Reynolds característico do escoamento. Ou seja,
2ghs
Ks = Ks (Re, geometria da singularidade) = .
V̄ 2
Em muitas situações reais, o número de Reynolds é grande o suficiente para que o escoamento
através do componente seja dominado pelos efeitos de inércia e a dependência do coeficiente de
perda de carga localizada em relação ao número de Reynolds seja muito pequena. Dessa forma,
na maioria dos casos práticos, Ks é função somente da geometria do dispositivo considerado.

3.4 Linhas piezométrica e de energia

Os conceitos de linha piezométrica (LP) e linha de energia (LE) nos permitem realizar uma
interpretação geométrica do escoamento e podem ser utilizados para propiciar um melhor en-
tendimento do mesmo. Estas linhas estão ilustradas na figura 7.
A pressão estática, medida pelos tubos piezométricos, é igual a soma da carga de pressão
e de elevação, e esta soma é denominada carga piezométrica. A linha piezométrica de um
escoamento é o gráfico onde os valores da carga piezométrica são traçados em função da dis-
tância longitudinal no duto. Em outras palavras, é a linha formada pela série de medições
piezométricas num escoamento.

9
Figura 6 – Diagrama de Moody (1944).

10
 LE

LP 1
hs
2

2
LE
LP

D1 V1
D2
V2

Figura 7 – Linha piezométrica (LP) e linha de energia (LE), com as perdas distribuídas e locali-
zadas indicadas.

Já a linha de energia é o gráfico onde os valores da carga total, isto é, considerando também
a energia cinética além da pressão e da cota, são traçados em função da distância longitudinal.
A elevação da linha de energia pode ser obtida a partir da pressão de estagnação medida com
um tubo de Pitot.
A LP está sempre abaixo da LE pela distância αV 2 /2g. Para tubulação reta, com diâmetro
constante e sem perdas de carga localizadas, a linha de energia é paralela à linha piezométrica,
pois o termo αV 2 /2g é constante. A LE e, consequentemente, a LP, inclinam-se para baixo na
direção do escoamento devido à perda de carga distribuída no tubo; quanto maior é a perda
por unidade de comprimento, maior é a inclinação. Sendo assim, a perda de carga distribuída
num escoamento pode ser estimada através da linha de energia, pois a diferença de cotas entre
dois pontos quaisquer da linha de energia fornecerá o valor da perda de carga no trecho entre
esses pontos.
Uma mudança súbita ocorre na LP e na LE sempre que ocorre uma perda devido a uma
mudança súbita de geometria, como mostrado na figura 7. A mudança de diâmetros pode
fazer com que a linha piezométrica apresente um salto positivo ou negativo dependendo se o
diâmetro à jusante é maior ou menor do que o diâmetro à montante. Já a linha de energia
sempre apresenta um salto negativo, pois este comportamento reflete a perda adicional de
energia mecânica que ocorre devido à mudança brusca de diâmetros. Traçando-se as linhas de
energia para os condutos de montante e de jusante da singularidade, e prolongando-as até a
posição da singularidade, fica determinada graficamente, como indicado na figura, a perda de
carga suplementar hs , introduzida na instalação pela singularidade.

3.5 Medidores de vazão

3.5.1 Placa de orifício
A placa de orifício consiste num disco com um orifício central com saída em ângulo que deve
ser montado concêntrico ao eixo do conduto cilíndrico, provido de duas tomadas de pressão,
uma a jusante e outra a montante do disco, conforme mostra a figura 8.
Pela aplicação da equação da energia entre as seções 1 e 2, tem-se:

H1 = H2 + ∆H1,2 ,

11
 A placa de orifício consiste num disco com um orifício central com saída em ângulo que
deve ser montado concêntrico ao eixo do conduto cilíndrico, provido de duas tomadas de
pressão, uma a jusante e outra a montante do disco, conforme mostra a Figura 3.

Figura 8 – Esquema de um medidor

Fig. 3 Esquema do orifício
da placa de tipo placa de orifício.

onde Pela aplicação da equação da energia entre as secções 21 e 2, tem-se:

2
p1 α1 V̄1 p2 α2 V̄2 V̄22
H1 = + + z1 , H2 = + + z2 e ∆H1,2 = Ks .
H1 H2 γH 1, 2 2g γ 2g 2g
Assim: onde
p1 α1 V̄12 p2 α2 V̄22 V̄22
   
2
P1 1 V +
1 + z1 − + + z2 = K s
H1 zγ1 , 2g γ 2g 2g
2g
A equação da continuidade
2
fornece:
P2 2V2
H2 z2
2g Q0 = Q1 = Q2 ⇒ V0 S0 = V1 S1 = V2 S2
2
Devido V
e Hà1,2dificuldade
Ks 2 na determinação da área da seção S2 , define-se um coeficiente experi-
2g
mental chamado coeficiente de contração e dado pela relação:

V12 P1 V2 P2 Cc = 2 V<22 1.
S
1
( z1 ) ( 2 2 z 2 ) KSS0
2g 2g 2g
Portanto, rearranjando
A equação as expressões
da continuida de forneceacima,
: considerando eixo horizontal, tem-se:
Q1 Q 2 V1 S1 V2 S 2 r  
p1 −p2
Qo Q2 Vo S o V2 S 2 2g γ
V̄2 = r  2
S0
α2 + Ks − α1 Cc2 S1

Então, para a obtenção da vazão, (Q = V2 S2 ), tem-se:

r  
2g ∆p
γ
Q = Cc S 0 r  2 .
α2 + Ks − α1 Cc2 SS10

Definindo-se a velocidade média teórica na seção 2 do escoamento como sendo aquela que
ocorreria se não houvesse perda de carga no medidor e se o mesmo diferencial de pressão se
mantivesse, tem-se a velocidade média teórica V̄2T , dada por:
r  
2g p1 −p γ
2

V̄2T = r   2
S0
α2 − α1 Cc2 S1

12
Pode-se, então, definir um coeficiente experimental, denominado coeficiente de velocidade, como
segue: r  2
α2 − α1 Cc2 SS01
V̄2
CV = =r
V̄2T  2
α2 + Ks − α1 Cc SS10
2

Desta forma, a vazão pode ser reescrita como:

r  
2g p1 −p
γ
2

Q = Cc CV S 0 r  2
S0
α2 − α1 Cc2 S1

Usualmente combinam-se os dois coeficientes Cc e CV num único coeficiente, denominado

coeficiente de vazão ou de descarga Cd = CV Cc . Portanto:
r  
p1 −p2
2g γ
Q = Cd S0 r   2
S0
α2 − α1 Cc2 S1

A fim de simplificar a utilização da equação acima, introduz-se o coeficiente C, denominado

coeficiente funcional do dispositivo:
Cd
C=r  2
S0
α2 − α1 Cc2 S1

logo
r
p1 − p2
Q = CS0 2g
γ
Como as variáveis que intervém no escoamento através da placa de orifício são: ∆p =
(p1 − p2 ) ; D1 ; D0 ; V1 ; µ e ρ, pressupõe-se a existência de uma função dimensionalmente
homogênea representativa do fenômeno do tipo f (∆p, D1 , D0 , V1 , µ, ρ) = 0 ou a função de
argumentos adimensionais equivalente, resultante da aplicação do Teorema de Buckingham da
Análise Dimensional:  
∆p ρV̄1 D1 D0
1 2
=φ ,
2
ρ V̄1 µ D1
Esta relação e a equação da vazão obtida anteriormente deixam claro a dependência do valor
do coeficiente funcional da geometria (D0 /D1 ) e das condições de escoamento (Re), conforme
mostram as relações abaixo:
   
ρV̄1 D1 D0 D0
C=C , = C Re,
µ D1 D1

3.5.2 Tubo Venturi

O tubo venturi é um dispositivo composto por:
• um trecho de tubulação de entrada com seção igual à do conduto ao qual está acoplado
e onde está instalado um anel piezométrico para medir a pressão estática nesta seção;

13
 de volta à medida do conduto, conforme mostrado na Figura 4.

Figura 9 – Esquema de um medidor do tipo tubo de Venturi.

• uma tubeira convergente que Fig.tem

4 Esquema do Tubo
por objetivo Venturi
uniformizar a distribuição de velocidade
na seção circular reduzida, chamada garganta, também munida de um anel piezométrico
para medição de pressão estática;
• uma tubeira divergente que, gradualmente, leva a seção circular da garganta de volta à
medida do conduto, conforme mostrado na figura 9.
O equacionamento do medidor Venturi á análogo ao do diafragma, sendo que para o tubo
Venturi o coeficiente de contratação (Cc ) é próximo da unidade, isto é, a seção de escoamento
mínima praticamente coincide com a seção da garganta, resultando uma perda de carga menor
que a obtida no caso anterior para uma mesma vazão. Como Cc ≈ 1, pode-se escrever:
r   2
S2
α2 − α1
V̄2 S1
CV = =r
V̄2T  2
α2 + Ks − α1 SS12
r  
p1 −p2
2g γ
Q = CV S2 r   2
S2
α2 − α1 S1

Assim: r
p1 − p 2
Q = CS2 2g ,
γ
onde
CV
C=r  2
S2
α2 − α1 S1

A relação funcional fica:  

D2
CV = CV Re,
D1

3.5.3 Bocal
É um medidor semelhante ao tubo Venturi, porém sem a tubeira divergente, sendo também
chamado tubo Venturi curto. Seu equacionamento fornece resultados bastante próximos aos
obtidos para o tubo Venturi.

14
 É um medidor semelhante ao tubo Venturi, porém sem a tubeira divergente, sendo também
chamado tubo Venturi curto.
Seu equacionamento fornece resultados bastante próximos aos obtidos para o tubo Venturi.

Figura 10 – Esquema de um medidor do tipo bocal.

Fig. 5 Esquema do Bocal
4 Aparato experimental
A instalação do laboratório, esquematizada na figura 11, é constituída por:

a) Uma bomba centrífuga

b) Um trecho de tubulação com diâmetro D1 conhecido.

c) Uma redução ou uma ampliação concêntrica da seção de escoamento (depende da ban-

cada)

d) Um trecho de tubulação com diâmetro D2 conhecido.

e) Seis piezômetros graduados sendo três em cada trecho de tubulação, conectados a uma
linha de ar comprimido.

f) Um medidor de vazão ligado a um manômetro diferencial de mercúrio.

g) Um registro regulador de vazão.

h) Uma válvula de três vias.

i) Uma balança.

5 Procedimento experimental
O procedimento experimental consiste em:

a) Medir a distância entre as tomadas de pressão e a posição da singularidade na tubulação.

b) Verificar qual é o medidor instalado na bancada e anotar suas dimensões.

c) Medir a temperatura da água no reservatório com termômetro fornecido (pode ser feito em
qualquer momento da experiência). Imergir somente a ponta do termopar no reservatório.

15
 3 – PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Fig. 3 – Instalação do Laboratório.

Figura 11 – Instalação do laboratório.

d) O aparato experimental deverá estar funcionando na sua vazão máxima, preparado pelo
A instalação
técnico. Casodoo laboratório (fig. 3),desligado,
aparato esteja esquematizada
ligaracima, é constituída
o conjunto por:
motor-bomba, com o regis-
tro fechado, abrindo-o gradualmente para determinar a vazão máxima (obter o máximo
a) Uma bomba centrífuga
desnível possível dos piezômetros).
b) Um trecho de tubulação com diâmetro D conhecido.
1

e) Medirc)a vazão
Uma redução ou uma ampliação
correspondente através doconcêntrica
método dasda seção de escoamento (depende da
pesagens:
bancada)
Registrar a massa
d) Um trecho inicial do reservatório
de tubulação sobre
com diâmetro a balança e em seguida coletar uma quan-
D2 conhecido.
tidade de fluido no reservatório, mudando a posição da válvula de três vias. O tempo de
coleta deve ser medido com um cronômetro e a quantidade de fluido coletada superior
a três quartos da capacidade do reservatório, para diminuir a incerteza experimental. A
massa final do reservatório cheio deve ser registrada. A vazão mássica pode ser então4 cal-
culada dividindo a diferença entre massa final e massa inicial pelo tempo de enchimento.
A vazão volumétrica é igual à vazão mássica dividida pela massa específica do fluido.

f) Enquanto o fluido está sendo coletado no reeservatório da balança:

f.1) Efetuar a leitura dos seis piezômetros.

f.2) Registrar a diferença de cotas entre os meniscos do mercúrio nos dois ramos do
manômetro diferencial ligado às tomadas de pressão do medidor de vazão.

g) Reduzir gradativamente a vazão, de modo a se obter cinco valores intermediários entre a

vazão máxima e a nula, repetindo, em cada condição, os itens ‘e)’ e ‘f)’.

16
6 Questões propostas
Onde necessário, utilize o valor de g = 9,79 m/s2 para a aceleração da gravidade1 .

1. Determine a viscosidade e a massa específica da água a partir da temperatura medida.

Isto pode ser feito usando, por exemplo, as tabelas encontradas nos apêndices dos livros
indicados na bibliografia deste curso de Mecânica dos Fluidos.

2. Para cada uma das vazões:

a) Determine a vazão volumétrica no sistema e a velocidade média e número de Rey-

nolds para cada um dos trechos de tubulação.
b) Trace a linha piezométrica (LP = p/γ +z) e a linha de energia (LE = αV 2 /2g +p/γ +
z) no mesmo gráfico e em escala conveniente, indicando a perda de carga distribuída
em cada um dos trechos e a singular devida à mudança brusca do diâmetro. Justifique
o comportamento das curvas.

3. Trace, para cada um dos trechos de tubo, o gráfico da função h0L = h0L (Q), onde h0L = hL /L
é a perda de carga por unidade de comprimento do tubo e Q é a vazão volumétrica, e
justifique analiticamente o comportamento das curvas.

4. Trace um gráfico bilogarítmico da função f = f (Re) para cada um dos trechos de tubo.
Mostre se, qualitativamente, a curva segue os resultados obtidos por Nikuradse e quanti-
tativamente, os resultados indicados pelo diagrama de Moody. Sugestão: plote os pontos
obtidos a partir dos dados experimentais sobre o diagrama de Moody.

5. Determine, usando a equação de Colebrook, a rugosidade equivalente relativa dos dois

trechos de tubo. O regime hidraulicamente rugoso foi atingido? Justifique a sua resposta.

6. Trace o gráfico da função: Ks = Ks (Re), ou seja, o coeficiente de perda de carga singular

da redução (ou ampliação) dos diâmetros e compare os resultados com valores disponíveis
na literatura, anexando a tabela ou gráfico utilizado, quando for o caso, citando a fonte
bibliográfica.

7. Trace o gráfico da função hm = hm (Q), onde hm é a diferença de cotas entre os meniscos

do mercúrio do manômetro diferencial. Justificar analiticamente a curva característica de
calibração obtida.

8. Trace o gráfico da função C = C(Re).

9. Desenvolva a curva característica do mesmo aparelho quando empregado na medição de

vazão de querosene a 20 ℃ e compará-la com a obtida no item 7 , justificando as diferenças.
Sugestão: usar a mesma faixa de vazão obtida no item 7 e sobrepor as curvas.

10. Determine a vazão de álcool etílico, a 36 ℃, empregando o medidor usado na experiência

sendo a diferença de cotas dos meniscos 150 mm.
1
www.iag.usp.br/geofisica/geodesia/laboratorio.htm

17
Referências
Colebrook, C. F. 1939. Turbulent flow in pipes, with particular reference to the transition
region between the smooth and rough pipe laws. Journal of the Institute of Civil Engineers,
11(4), 133–156.

Fox, R. W., Pritchard, P. J., & McDonald, A. T. 2011. Introdução à Mecânica dos
Fluidos. 7a ed. Rio de Janeiro: LTC.

Moody, L. F. 1944. Friction factors for pipe flow. Transactions of the ASME, 66(8), 671–684.

Munson, B. R., Young, D. F., & Okiishi, T. H. 2004. Fundamentos da Mecânica dos
Fluidos. 4a ed. São Paulo: Blucher.

Nikuradse, J. 1933. Stromungsgesetze in rauhen Rohren. Forschung auf dem Gebiete des
Ingenieurwesens, 4(B), 361.

Potter, M. C., & Wiggert, D. C. 2010. Mecânica dos Fluidos. 1a ed. São Paulo: Cengage
Learning.

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