Alinhamento de Maá quinas

Rotativas
26/5/2010

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Sumaá rio
1 INTRODUÇÃO 4

2 ALINHAMENTO MECÂNICO 4

3 PRINCIPAIS CAUSAS DO DESALINHAMENTO 6

4 SINTOMAS DO DESALINHAMENTO 7

5 CONSEQUÊNCIAS DO DESALINHAMENTO EM MÁQUINAS 9

6 OBJETIVOS DE UM ALINHAMENTO PRECISO 11

7 FREQUÊNCIA NA QUAL O ALINHAMENTO DEVE SER VERIFICADO 12

8 TIPOS DE DESALINHAMENTO 13

9 ITENS A SEREM OBSERVADOS DURANTE O ALINHAMENTO 14

9.1 DEFLEXÃO 14
9.2 PREPARAÇÃO DA BASE 15
9.3 IRREGULARIDADES NO EIXO 16
9.4 EXPANSÃO TÉRMICA 17
9.4.1 SENSORES DE DESLOCAMENTO 17
9.4.2 BARRAS COM COMPARADORES 18
9.4.3 TEMPERATURA 19
9.5 PÉ MANCO 20

10 PROCEDIMENTOS NO PROCESSO DE ALINHAMENTO 22

11 MÉTODOS DE ALINHAMENTO 23

11.1 RÉGUA E CALIBRADOR DE FOLGA 23

11.2 RELÓGIO COMPARADOR 24
2
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 11.2.1 MÉTODO FACE E PERIFERIA 27
11.2.2 MÉTODO POR MEDIDA INVERSA DAS PERIFERIAS 27
11.2.3 CÁLCULO DAS CORREÇÕES 28
11.3 ALINHAMENTO POR LASER 30
11.3.1 PADRÃO DA PROJEÇÃO 31
11.3.2 DISTÂNCIA DE TRABALHO 32
11.3.3 COR (COMPRIMENTO DE ONDA) 32
11.3.4 SEGURANÇA PARA A VISÃO 32
11.3.5 TEMPERATURA DE TRABALHO 33
11.3.6 ACESSÓRIOS PARA O MÓDULO LASER: 33

12 CONCLUSÃO 34

13 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 35

3
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1 Introduçaã o

O alinhamento de eixos em máquinas acopladas é um dos aspectos mais

importantes na instalação de máquinas. Ao contrário do que algumas pessoas
pensam, os acoplamentos flexíveis não compensam desalinhamentos severos.

O desalinhamento pode ser definido como sendo a não coincidência entre o eixo de
simetria de dois eixos colineares. Existem, no entanto, determinados casos em que
é necessário existir um pequeno desalinhamento para lubrificação de dentes num
acoplamento de engrenagem. No entanto, é importante ter os eixos de máquinas
acopladas a funcionar muito perto das condições de serviço da temperatura e carga.

2 Alinhamento mecaâ nico

Alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de

equipamentos rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre
com a mesma distância, em qualquer ponto, e no mesmo plano.

O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos

rotativos tendo, como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e dar
maior durabilidade aos componentes.
 Figura 1 - Desalinhamento entre um motor e uma bomba

A Figura 1 mostra uma situação típica de desalinhamento em um motor e uma

bomba. Para um acoplamento flexível aceitar ambos, desalinhamentos paralelo e
angular, deve haver pelo menos dois pontos onde o acoplamento possa ter
“flexibilidade” ou acomodar a condição de desalinhamento. Pela projeção do eixo de
rotação do motor em direção ao eixo da bomba e vice-versa, há um desvio
mensurável entre os eixos de rotação projetados de cada eixo e a linha de centro
atual de cada eixo onde a potência está sendo transmitida através do acoplamento
de um ponto flexível a outro.

Desde que nós medimos o desalinhamento em dois planos diferentes (vertical e

horizontal) deverão existir quatro desvios que ocorrem em cada acoplamento. No
exemplo mostrado, note que há um desvio horizontal e um desvio vertical no ponto
de transmissão de potência, tanto no motor quanto na bomba. O objetivo da pessoa
que está fazendo o alinhamento é posicionar as carcaças de tal modo que esses
desvios estejam abaixo de certos valores de tolerâncias, ou toleráveis. Um guia para
essas tolerâncias está mostrado na figura 2 que ajudará a estabelecer a meta para o
pessoal que está executando o alinhamento.
 Figura 2 - Tolerâncias de desalinhamento

A última parte da definição de alinhamento de eixos é provavelmente a mais difícil

de se obter e usualmente um aspecto do alinhamento que é geralmente mais
ignorado. Quando se dá partida nos equipamentos rotativos os eixos se movem para
outra posição. A causa mais comum desse movimento é devido a variações de
temperaturas que ocorrem nas carcaças das máquinas e daí esse movimento é
comumente referido como alinhamento a frio e a quente. Essas variações de
temperatura são causadas pela fricção nos mancais ou por variações térmicas que
ocorrem líquidos e gases do processo. O movimento das máquinas pode também
ser causado por reação ao processo de conectar uma tubulação ou contra-reação
devida à rotação do rotor, algo parecido às forças que você experimenta quando
tenta mover seu braço com um giroscópio girando em sua mão.

3 Principais causas do desalinhamento

 Montagens inadequadas;
 Alinhamentos imprecisos;
 Desgaste de mancais e rolamentos;
 Expansão térmica ignorada;
 Pé manco.
4 Sintomas do desalinhamento

Um estudo conduzido por uma das maiores empresas do mundo que presta serviços
em máquinas rotativas mostra que apenas 7% das 160 máquinas aleatoriamente
escolhidas para a medição estava alinhadas dentro das tolerâncias.

Desalinhamento não é fácil de detectar nas máquinas que estão rodando. As forças
radiais transmitidas de eixo para eixo são tipicamente forças estáticas (isto é, uni
direcionais) e são difíceis de medir externamente. Para nosso desapontamento, não
existem analisadores ou sensores que possam ser instalados no lado externo das
máquinas para medir o quanto de força está sendo aplicado aos mancais, eixos e
acoplamentos. Consequentemente o que nós atualmente vemos são efeitos
secundários dessas forças que são exibidos através dos seguintes sintomas:

 Aumento dos níveis de vibração, o que acarreta vários outros problemas;

Figura 3 - Vibração

 Desgaste excessivo dos mancais;

Figura 4 - Desgaste nos mancais

 Maior desgaste dos elementos de vedação, provocando vazamento excessivo
de óleo;

Figura 5 - Desgaste nos elementos de vedação

 Desgaste prematuro do acoplamento;

Figura 6 - Desgaste do acoplamento

 Alto consumo de energia;

Figura 7 - Aumento no consumo de energia

  Aquecimento do acoplamento e dos mancais das máquinas, em especial
próximo aos mancais, conforme mostra a termografia a infravermelho abaixo.

Figura 8 - Termografia mostrando o aumento da temperatura devido ao desalinhamento

 Afrouxamento dos parafusos de fundação;

 Afrouxamento ou quebra dos parafusos do acoplamento;
 Alto número de falhas em acoplamentos (não usual) ou desgaste rápido dos
mesmos;
 Eixos quebram ou trincam no ou próximo aos mancais ou cubo do
acoplamento;
 Quantidade excessiva de graxa (ou óleo) no lado interna da proteção do
acoplamento.

5 Consequeâ ncias do desalinhamento em maá quinas

O desenho mostrado na figura 9 ilustra o que acontece a uma máquina rotativa

quando está desalinhada. Apesar da condição de desalinhamento mostrada aqui
estar um tanto exagerada, ela tenta indicar qual o eixo da máquina rotativa sofrerá
distorção (isto é empeno) quando cargas verticais ou laterais forem transferidas de
eixo para eixo.

Flexíveis fazem justamente aquilo para o qual eles foram projetados, eles flexionam
para acomodar desalinhamentos leves. Mas os eixos são flexíveis também, e
quando o desalinhamento torna-se mais severo, mais os eixos começam a flexionar
também. Tenha em mente que os eixos não são permanentemente fletidos ou
empenados, eles estão elasticamente curvados quanto eles são submetidos a
rotação. Note também que o eixo da bomba, neste exemplo, está exercendo uma
força para baixo sobre o mancal do lado interno do motor, enquanto ele tenta trazer
o eixo do motor para estar em linha com a sua linha de centro de rotação.
 Figura 9 - Máquina rotativa desalinhada

Por outro lado, o eixo do motor exerce uma força para cima no mancal interno da
bomba desde que ele tenta trazer o eixo da bomba em linha com sua linha de centro
de rotação. Se as forças de eixo para eixo são bastante grandes, o vetor força pode
estar para cima no mancal externo do motor e para baixo no mancal externo da
bomba. Talvez a razão porque o desalinhamento de maquina possa não vibrar
excessivamente é devido, em parte, ao fato que essas forças estão atuando na
mesma direção. Forças de rotores desbalanceados, por exemplo, mudarão suas
direções enquanto o “ponto pesado” esteja continuamente se movendo (em volta)
quando o eixo gira, causando por isso vibração. Forças de desalinhamento de eixo
não se movem (em volta); elas usualmente atual em uma única direção.
10
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A carta na figura 10 ilustra o tempo estimado para a falha de uma peça típica de
equipamento rotativo baseado na variação das condições de alinhamento. O termo
falha, aqui, implica uma degradação de qualquer componente crítico da máquina tal
como os selos, mancais, acoplamento ou rotores. Os dados neste gráfico foram
compilados de um grande número de histórico de casos onde o desalinhamento foi
definido como sendo a causa raiz de falha da máquina devido aos vários graus de
desalinhamento do eixo, menores níveis de vibração nas carcaças das máquinas,
caixas de mancal e rotores.

Freqüentemente, pequenos valores de desalinhamento podem diminuir níveis de

vibração em máquinas por isso precauções devem ser tomadas com relação a
vibração e desalinhamento.

Figura 10 - Tempo estimado para falhas em máquinas desalinhadas

6 Objetivos de um alinhamento preciso

De modo simples, o objetivo do alinhamento de eixos é aumentar o período de

operação de máquinas rotativas. Para atingir esse objetivo, os componentes das
máquinas que estão mais sujeitos à falhas devem trabalhar dentro dos seus limites
de projeto. Desde que os componentes que estão mais sujeitos a falhas são os
11
mancais, selos, acoplamentos e eixos, o alinhamento preciso das máquinas atingirá
os seguintes resultados:

 Reduzir forças radiais e axiais excessivas sobre os mancais para garantir vida
maior aos mancais e estabilidade ao rotor sob condições dinâmicas de
operação.
 Minimizar o empeno de eixo do ponto de transmissão de potência no
acoplamento ao mancal lado acoplamento.
 Minimizar o desgaste nos componentes do acoplamento.
 Reduzir as falhas nos selos mecânicos.
 Manter as folgas internas apropriadas no rotor.
 Eliminar a possibilidade de falha do eixo por fadiga cíclica.
 Menores níveis de vibração nas carcaças das máquinas, caixas de mancal, e
rotores. (*) freqüentemente, pequenos valores de desalinhamento podem
diminuir níveis de vibração em máquinas por isso precauções devem ser
tomadas com relação à vibração e ao desalinhamento.

7 Frequeâ ncia na qual o alinhamento deve ser verificado

Como mencionado previamente, as máquinas rotativas podem mover imediatamente

depois de dada a partidas. Isso ocorre rapidamente e o(s) eixo(s) adota como que
uma posição permanente após a estabilização da condição térmica ou do processo
ser estabilizada (qualquer coisa entre 2 horas e 1 semana dependendo do caso).

Entretanto há variações mais vagarosas e mais sutis que ocorrem em longos

períodos de tempo. As máquinas mudarão vagarosamente a sua posição do mesmo
modo que a sua entrada de garagem fica saliente ou a fundação do seu prédio
trinca. A acomodação do solo sob a maquina pode causar movimento de toda a
fundação. Tanto quanto as fundações se movam vagarosamente, as tubulações
conectadas exercerão esforços sobre os equipamentos causando modificações no
alinhamento. Variações sazonais de temperatura causarão variações também no
concreto, base metálica, tubulações e dutos sejam expandindo-os ou contraindo-os.

É recomendável que em equipamentos recém instalados (novos) seja feita

verificação quanto a mudanças no alinhamento de 3 a 6 meses após a entrada em

12
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operação. Baseado no que for encontrado durante a primeira ou segunda verificação
do alinhamento, adeqüe a sua inspeção para o melhor ajuste para do trem de
máquinas. Em média, alinhamento de eixos em todos os equipamentos deveria ser
verificado, digamos, anualmente. Não fique constrangido ao ler isso, pois você não é
a única pessoa que não tem feito verificações nas suas máquinas desde que foram
instaladas.

8 Tipos de desalinhamento

O desalinhamento pode ser classificado como sendo angular ou paralelo. A figura

seguinte mostra exemplos dos dois tipos de desalinhamento. O desalinhamento
angular ocorre quando o eixo de rotação de dois eixos forma um ângulo. O
desalinhamento paralelo ocorre quando o eixo de rotação entre os dois eixos é
paralelo. Na grande maioria dos casos o desalinhamento é uma combinação do
desalinhamento angular e paralelo.

Figura 11 - Tipos de desalinhamento

9 Itens a serem observados durante o alinhamento

9.1 Deflexaã o

Muitos dos técnicos que executam alinhamentos com comparadores desconhecem a

existência de deflexão dos comparadores. Outros acreditam que a sua montagem
não provoca qualquer deflexão, logo, não é necessário calculá-la. A verdade é que
no alinhamento executado com comparadores existe sempre a deflexão destes.
Neste contexto, para se obterem valores de alinhamento corretos a deflexão deve
ser sempre determinada e calculada.

A deflexão é originada pela gravidade existente nas barras que seguram os

comparadores. A deflexão deve ser o menor possível, de preferência na ordem dos
0.0254mm. No entanto, se não a medirmos como saberemos a sua grandeza?

Os sistemas de alinhamento a laser não possuem qualquer deflexão.

Os passos apropriados para medição da deflexão são os seguintes:

1. Instalar normalmente os comparadores para recolha de leituras nos eixos

2. Colocar o comparador a zero na posição do topo
3. Rodar o eixo e registrar os valores a 90, 180 e 270º
4. Rodar de novo o eixo até á posição de topo (inicial) e verificar se o
comparador ficou a indicar zero. Se não, pode haver um problema com o
comparador.
5. Repetir os passos 3 e 4 e efetuar a média das duas leituras. Se as leituras
forem muito diferentes pode haver outros problemas

14
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 Figura 12 - Deflexão do relógio comparador

Tipicamente, todas as leituras vão dar valores negativos e as leituras horizontais

serão iguais.

Depois da determinação da deflexão do eixo temos de subtrair esta leitura às

leituras obtidas para determinação do desalinhamento.

Na grande maioria das aplicações a determinação da deflexão apenas irá alterar os

valores de desalinhamento na vertical, pelo que é comum apenas medirmos a
deflexão nesta direção.

9.2 Preparaçaã o da base

As fundações da máquina devem ser “tratadas” e os pés propriamente maquinadas,

limpas e preparadas para a instalação da máquina a ser alinhada. A área
circundante às pés deve estar limpa, incluindo o topo dos pés.

Se a base de apoio não estiver plana, pode acontecer o caso em que tenham de ser
modificadas antes do alinhamento. Verificar as fundações, parafusos, pés etc, para
fissuras ou outros defeitos. É preferível executar a limpeza da base e dos pés antes
da máquina ser colocada na base.
15
Garantir que as superfícies indicadas com as setas estejam limpas e livres de
corrosão e rebarba.

Figura 13 - Superfícies a serem verificadas antes da instalação de uma máquina

9.3 Irregularidades no eixo

O técnico encarregue de executar o alinhamento deve em primeiro lugar inspecionar

todos os componentes rotativos e verificar a existência de folgas. Inspecionar o
acoplamento para folgas, fissuras e lubrificação. Medir com o comparador
irregularidades no acoplamento e em ambos os eixos.

16
 Figura 14 - Irregularidades no eixo

9.4 Expansaã o Teá rmica

Muitas máquinas que estão alinhadas quando se encontram fora de serviço ficam
desalinhadas quando entram em funcionamento. Em algumas máquinas esta
variação no alinhamento, ou expansão térmica, é insignificante. No entanto, outras
máquinas requerem compensações durante o processo de alinhamento para as
variações de posição do eixo causadas pela expansão térmica.

Existem algumas técnicas usadas na indústria para compensar a expansão térmica:

9.4.1 Sensores de Deslocamento

Um método para determinação da expansão térmica de uma máquina será a

utilização de sensores de deslocamento como indica a ilustração anterior. Estes
17
proximiter´s (sensores de deslocamento) medem a alteração da posição relativa de
duas máquinas. O analisador mede a voltagem nos sensores com a máquina fria e
posteriormente quando a máquina estabiliza na sua condição de funcionamento
normal. A diferença entre as duas medidas é proporcional ao movimento relativo da
máquina. Através desta diferença podemos calcular o movimento nos pés da
máquina.

Figura 15 - Utilização de um sensor de deslocamento

9.4.2 Barras com comparadores

Este método permite calcular a expansão térmica horizontal e vertical e consiste na

colocação de um par de longos micrometros em cada um dos lados dos rolamentos
estendidos até à base da máquina. Os comparadores são colocados a zero, com a
máquina a frio, registrando-se o ângulo entre cada barra e o chão. A máquina é
então inicializada até estabilizar na sua condição de funcionamento normal. O novo
comprimento de cada barra é registrada assim cimo o ângulo entre a barra e o chão.
Estas figuras são utilizadas para calcular a expansão térmica horizontal e vertical.

A fotografia seguinte mostra um par de barras montadas numa bomba.

18
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 Figura 16 – Utilização de relógios para medir a expansão térmica

9.4.3 Temperatura

A técnica do perfil de temperatura calcula a variação da posição vertical da linha de

eixos devido a variações de temperatura. Este método apenas determina a
expansão térmica vertical.

A elevação colocada por de baixo dos pés serve de referência para as medições
verticais.

Como a direção horizontal não é calculada, logo, não existe referencia horizontal.
Esta técnica é adequada para máquinas de potência menor que 500 CV.

Esta técnica utiliza a fórmula de expansão linear:

E= Altura x Variação Temperatura x Coeficiente Expansão Térmica

Recomenda-se que se execute um mínimo de quatro leituras em cada perfil. As

leituras de temperatura a frio são executadas ao mesmo tempo em que as leituras
de alinhamento, enquanto que as leituras da temperatura a quente são executadas
quando a máquina estabiliza na sua condição de funcionamento normal.
9.5 Peá manco

Pé manco ocorre quando uma ou mais pés da máquina não se encontram no mesmo
plano das outras. Esta condição terá como consequência a distorção da base. Esta
distorção pode provocar uma falha nos rolamentos. Outra consequência muito vulgar
do pé manco é a dificuldade acrescida na execução de um alinhamento de precisão.

Figura 17 - Tipos de pés mancos

Infelizmente, os problemas de pé manco são mais difíceis de corrigir do que de

localizar. A correção depende do tipo de pé manco. Algumas consequências deste
fenômeno são indicadas na figura seguinte.

20
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 Figura 18 - Consequências do pé manco

O pé manco paralelo pode ser corrigido medindo a folga dos pés com um
comparador enquanto o pé é desapertado. Para corrigir este tipo de pé manco basta
colocar calços apropriados no pé a corrigir.
 Figura 19 - Colocação de calços para eliminação do pé manco

Infelizmente o pé manco paralelo é muito rara. Muitos tipos de pé mancos irão exigir
do técnico a verificação das folgas (usando um apalpa folgas) em cada pé e muita
paciência.

Os passos seguintes devem ser seguidos para correção de problemas de pé manco:

 Depois de localizar o pé manco em cada uma dos pés, começar a desapertar

os parafusos de cada uma delas;
 Numa pé de cada vez, começar com um apalpa folgas de e registrar a folga a
cada canto do pé. Repetir este procedimento com diferentes espessuras até
 Encontrarmos o perfil de cada pé. Construir um calço para corrigir o pé
manco.
 Apertar todos os parafusos
 Voltar a verificar o fenômeno do pé manco

10 Procedimentos no processo de alinhamento

1 Preparação antes da paragem da máquina

 Obter ferramentas necessárias ao alinhamento (calços e kit de alinhamento)
 Preparar o pessoal
 Inspecionar a máquina (fundações e pés, parafusos etc)
 Recolher informação para cálculo da expansão térmica
2 Preparação antes de iniciar a medição do desalinhamento
 Limpar pés da máquina e chassis
  Inspecionar o acoplamento e verificar folgas
 Inspecionar irregularidades nos eixos
 Verificar o estado dos calços já instalados na máquina
 Determinar a deflexão (quando se utiliza comparadores)
3 Medir o desalinhamento
 Executar o alinhamento inicial (por exemplo com régua e esquadro)
 Medir o desalinhamento inicial
4 Colocar os calços de correção adequados
5 Repetir os passos 3 e 4 até a máquina estar dentro das tolerâncias
6 Colocar a máquina em funcionamento
7 Quando a máquina atingir as condições normais de funcionamento, recalcular a
expansão térmica.

11 Meá todos de alinhamento

11.1 Reá gua e calibrador de folga

O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento

de baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam
urgência de manutenção.

Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os

mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições
defasadas de 90º.

O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com as

duas metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º). O alinhamento angular é obtido,
quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições (0º, 90º,
180º e 270º), observando, sempre, a concordância entre os traços de referência.
 Figura 20 - Alinhamento com régua e medidor de folga

11.2 Reloá gio Comparador

O comparado é um instrumento mecânico de precisão que mede a posição

relativa do veio. Basicamente, o comparador consiste num invólucro contendo
diversos componentes mecânicos de precisão, uma face com marcas de 0.01mm
cada, um ponteiro e um êmbolo de encosto ao veio. As marcas existentes na face
do comparador podem ler a partir do zero em ambas as direções, ou ler na direção
dos ponteiros do relógio a partir do zero.
 Figura 21 - Relógio Comparador

O êmbolo pode ser colocado tanto à por baixo do indicador como atrás deste.
Quando o êmbolo é pressionado o ponteiro roda na direção dos ponteiros do relógio
e quando este deixa de sofrer pressão o ponteiro roda no sentido contrário aos
ponteiros do relógio.

Figura 22 – Indicadores dos tipos equilibrado e contínuo

No alinhamento, os comparadores são utilizados para medirem a posição da linha

de eixos de um veio. Tipicamente, os comparadores mais comuns possuem uma
escala de 0.01mm e o êmbolo é colocado por baixo do indicador.

Numa disposição típica o comparador é seguro por suportes adequados ao veio da

máquina a alinhar. O indicador é então, orientado por forma a entrar em contacto
com o veio ou acoplamento da outra máquina.

O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão

exigida para o equipamento, à rotação e importância no processo.
Para a verificação do alinhamento Paralelo e Angular devemos posicionar o relógio
com a base magnética sempre apoiada na parte do motor.

Já o sensor do relógio para alinhamento Paralelo, deve ser posicionado

perpendicularmente ao acoplamento da parte acionada, enquanto que, no
alinhamento Angular, o sensor deve estar posicionado axialmente em relação ao seu
eixo.

Figura 23 - Verificação de alinhamento com comparadores

11.2.1 Meá todo face e periferia

Figura 24 - Método face e periferia

Com este método a posição paralela é obtida tirando medidas no diâmetro exterior
(periferia) enquanto que a posição angular é feita na face. Estas leituras são
projetadas matematicamente e graficamente nas sapatas do motor (máquina
móvel) para determinação das correções necessárias.

Vantagens:

1. Pode ser utilizado quando apenas um eixo pode ser girado

2. Bom método para distâncias curtas

3. Fácil visualização das medidas

Desvantagens:

1. Erros de alinhamento frequentes

2. Escorregamento do comparador radial pode induzir a erros de leitura

3. Deve ser calculada a deflexão das barras de suporte dos relógios

4. “Run out” no acoplamento afetará leituras

11.2.2 Meá todo por medida inversa das periferias

As posições angular e paralela são obtidas tirando duas medidas radiais no

acoplamento. Estas leituras são projetadas matematicamente e graficamente nas
sapatas do motor (máquina móvel) para determinação das correções necessárias.

27
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 Figura 25 - Método por medida inversa das periferias

Vantagens:

1. Para ser utilizado quando os dois eixos podem girar

2. Pode ser utilizado para distâncias maiores que o método face e perifeira

3. Maior precisão geométrica

4. A existência do “run out” no acoplamento não afetará as leituras

Desvantagens:

1. Ambos os eixos devem girar juntos

2. Sucetível de erros de leitura

3. Deve ser calculada a deflexão das barras de suporte dos relógios

11.2.3 Caá lculo das correçoã es

Exemplo:

Consideremos o seguinte exemplo:

Leitura dos comparadores: Máquina Estacionária (E) = +0.032

(Posição Vertical) Máquina Móvel (M) = +0.005

Deflexão (D) = 0.004

28
1. Determinar a posição paralela: Pp= (Leitura + Deflexão) /2

E = (0.032 + 0.004)/2 = 0.018

M= (0.005 + 0.004)/2 = 0.0045

Em papel geométrico marcam-se estas duas posições nos dois acoplamentos.

2. Calcular a posição da sapata dianteira

3. Calcular a posição da sapata traseira

29
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Do desenho geométrico obtido, facilmente visualizamos que o motor se encontra
0.0023 mm baixo à frente e 0.016 baixo atrás.

11.3 Alinhamento por laser

O sistema laser executa medidas da posição angular e paralela do eixo através da

emissão de um laser pelo transdutor (parte fixa) para o prisma (parte móvel).

Figura 26 - Alinhamento a laser

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Vantagens:

1. Aumenta significativamente a precisão do alinhamento

2. Ideal para distâncias longas
3. Tempo para alinhamento é reduzido
4. A existência de “runout” no acoplamento não afectará as leituras
5. Não é necessário calcular a “deflexão”
6. O equipamento calcula o desalinhamento e as correções a efetuar

Desvantagens:

1. A precisão do alinhamento é afetada pela luz ambiente e pelas partículas

suspensas no ar.

Figura 27 - Laser sendo utilizado para alinhamento de uma máquina

11.3.1 Padraã o da projeçaã o

Os padrões mais comuns são:

Ponto

Linha

Cruz

31

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11.3.2 Distaâ ncia de trabalho

Use sempre como referência o ângulo de abertura do módulo Laser para calcular o
tamanho da linha projetada. Este parâmetro está na tabela de Características
técnicas de cada modelo de módulo emissor de Linha. Desta forma você poderá
saber antecipadamente o tamanho da linha projetada em função da distância do
módulo à superfície de trabalho.

Figura 28 - Laser projetado

11.3.3 Cor (comprimento de onda)

 Lasers no Vermelho (635nm) são mais indicados para aplicações de

alinhamento para quando se deseja projetar uma linha ou X. Contudo, Lasers
no verde (532nm) possuem uma visibilidade muito maior, pois o olho humano
é mais sensível à cor verde. Por exemplo, um Laser verde de 20mW (532nm)
será melhor visto pelo olho humano do que um Laser vermelho de 40mW
(650nm).
 Lasers vermelhos são consideravelmente mais baratos do que os Lasers
verdes.

11.3.4 Segurança para a visaã o

 Lasers de potência menor que 5mW oferecem pouco risco para a visão.
 ângulo de abertura nos Lasers de linha e X mudam o nível de segurança e
oferecem menor risco à visão, pois distribuem a potência ao longo do padrão
projetado.
 Quanto menor a potência do Laser em qualquer cor, menor risco ele oferece.
 Quanto maior a potência, maior a classificação do Laser e maiores cuidados
devem ser tomados.
32
  Em todos os casos é sempre recomendado o uso de óculos de segurança
quando se trabalha com Lasers.

11.3.5 Temperatura de trabalho

 Se o Módulo Laser trabalhar em ambientes com temperatura considerada

normal, ou seja, entre 10 e 28°C, não devem ocorrer problemas.
 Quando o módulo Laser vai compor máquinas que estão sujeitas a trabalhar
em ambientes com temperaturas acima de 28°C alguns cuidados devem ser
tomados.
 Para temperaturas acima de 28°C instabilidades na potência podem ocorrer,
podendo até provocar a queima do Laser. Nestes casos solicitamos que
informem a LASERLine para que possamos fornecer um módulo com um
invólucro necessário para uma maior dissipação de calor e/ou um sistema de
refrigeração acoplado. Isso abaixa a temperatura do módulo para níveis
aceitáveis, garantindo assim um funcionamento perfeito e estável. Alguns
sistemas de refrigeração normalmente utilizados são:
o Ventilação forçada
o Sistemas ativos de refrigeração como Cooler termo-elétrico (TEC)

11.3.6 Acessoá rios para o Moá dulo Laser:

 Fonte de Alimentação: No geral elas devem possuir excelente estabilidade

de tensão e possuir um bom sistema de supressão de transientes. Em
hipótese alguma devem ser usadas fontes de parede ou sistemas não
estabilizados ativamente. Adaptadores com baterias com tensões entre 4 e 5
volts também podem ser usados, tomando-se alguma precaução para que a
tensão na entrada do módulo Laser nunca seja menor que 3,2 Volts, pois isso
desabilita o sistema de controle de corrente do diodo Laser, deixando-o assim
sem proteção e podendo levar à queima do módulo Laser.
 Suporte de fixação: Posicionar o seu módulo Laser adequadamente pode
fazer uma grande diferença no resultado final da sua aplicação. Eles também
ajudam a manter o Laser isolado do excesso de vibração e calor de algumas
superfícies.

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12 Conclusaã o

Concluímos que de modo simples, o objetivo do alinhamento de eixos é aumentar o

período de operação de máquinas rotativas. Para atingir esse objetivo, os
componentes das máquinas que estão mais sujeitos à falhas devem trabalhar
dentro dos seus limites de projeto.

Desalinhamento não é fácil de detectar nas máquinas que estão rodando. As

forças radiais transmitidas de eixo para eixo são tipicamente forças estáticas (isto
é, unidirecionais) e são difíceis de medir externamente. Para nosso
desapontamento, não existem analisadores ou sensores que possam ser instalados
no lado externo das máquinas para medir o quanto de força está sendo aplicado
aos mancais, eixos e acoplamentos. Consequentemente o que nós atualmente
vemos são efeitos secundários dessas forças, como por exemplo falhas prematuras
de mancal, selo, eixo e acoplamento.
13 Refereâ ncias bibliograá ficas

❖ A importância do alinhamento entre eixos – Julio Nascif Xavier

➢ http://www.scribd.com/doc/5238957/A-importancia-do-alinhamento-entre-eixos

❖ Alinhamento de eixos - CSE Consultoria e Serviços de Engenharia

➢ http://www.scribd.com/doc/24823791/Alinhamento-de-eixos

❖ Prüftechnik – Effects of misalignment

➢ http://www.pruftechnik.com/alignment-systems/alignment-knowledge/effects- of-
misalignment.html?no_cache=1

❖ Alinhamento de máquinas Rotativas - SENAI ES -1997

➢ http://www.scribd.com/doc/25205120/Mecanica-Alinhamento-de-Maquinas-
Rotativas-SENAI-CST