Espírito Santo

CPM - Programa de Certificação de Pessoal de Manutenção

Caldeiraria - Materiais
Materiais Metálicos e
Não Metálicos
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Materiais Metálicos e Não Metálicos - Caldeiraria

© SENAI - ES, 1996

Trabalho realizado em parceria SENAI / CST (Companhia Siderúrgica de Tubarão)

Coordenação Geral Luís Cláudio Magnago Andrade (SENAI)

Marcos Drews Morgado Horta (CST)

Supervisão Alberto Farias Gavini Filho (SENAI)

Rosalvo Marcos Trazzi (CST)

Elaboração Carlos Roberto Sebastião (SENAI)

Aprovação José Geraldo de Carvalho (CST)

José Ramon Martinez Pontes (CST)
Tarcilio Deorce da Rocha (CST)
Wenceslau de Oliveira (CST)

Editoração Ricardo José da Silva (SENAI)

SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

DAE - Divisão de Assistência às Empresas
Departamento Regional do Espírito Santo
Av. Nossa Senhora da Penha, 2053 - Vitória - ES.
CEP 29045-401 - Caixa Postal 683
Telefone: (27) 3325-0255
Telefax: (27) 3227-9017

CST - Companhia Siderúrgica de Tubarão

AHD - Divisão de Desenvolvimento de Recursos Humanos
AV. Brigadeiro Eduardo Gomes, n° 930, Jardim Limoeiro - Serra - ES.
CEP 29163-970
Telefone: (27) 3348-1333
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Espírito Santo
Santo

Sumário

Materiais Metálicos................................................................. 04
• Metais Ferrosos ................................................................. 04
Ferro Fundido......................................................................... 06
Aço......................................................................................... 08

Tratamentos Térmicos ........................................................... 20

• Tipos de tratamentos térmicos .......................................... 21
• Têmpera ........................................................................... 21
• Revenimento ..................................................................... 23
• Recozimento...................................................................... 24
• Cementação ...................................................................... 25
• Nitretação .......................................................................... 28

Aços para Construção Mecânica............................................ 29

• Sistema de classificação dos aços ................................... 29
• ANEXO 1 .......................................................................... 30

• Metais não Ferrosos ........................................................... 31

Cobre ..................................................................................... 31
Latão ...................................................................................... 33
Bronze.................................................................................... 36
Alumínio ................................................................................. 38

Materiais Não Metálicos .......................................................... 40

• Madeira............................................................................... 40
• Materiais Plásticos.............................................................. 47
• Papelão Hidráulico.............................................................. 50
• Borracha (elastômero) ........................................................ 52

Materiais Metálicos e
não Metálicos - Avaliação................................................... 53
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Materiais Metálicos

Metais Ferrosos

O ferro
O ferro não é encontrado puro na natureza. Encontra-se
geralmente combinado com outros elementos formando rochas as
quais dá-se o nome de MINÉRIO.

Minério de ferro
O minério de ferro é retirado do subsolo, porém muitas vezes é
encontrado exposto formando verdadeiras montanhas. (Fig. 1)

Fig. 1

O principais minérios de ferro são a Hematita e Magnetita.

Para retirar as impurezas, o minério é lavado, partido em pedaços
menores e em seguida levados para a usina siderúrgica. (Fig. 2)

Fig. 2

Obtenção do ferro gusa

Na usina, o minério é derretido num forno denominado ALTO
FORNO.
No alto forno, já bastante aquecido, o minério é depositado em
camadas sucessivas, intercaladas com carvão coque
(combustível) e calcário (fundente). (Fig. 3)
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Fig. 3

Estando o alto forno carregado, por meio de dispositivo especial

injeta-se ar em seu interior.
O ar ajuda a queima do carvão coque, que ao atingir 1200ºC
derrete o minério. (Fig.4)

Fig. 4

O ferro ao derreter-se deposita-se no fundo do alto forno. A este

ferro dá-se o nome de ferro-gusa ou simplesmente gusa.
As impurezas ou escórias por serem mais leves, flutuam sobre o
ferro gusa derretido. (Fig. 5)

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Fig. 5

Através de duas aberturas especiais, em alturas diferentes são

retiradas, primeiro a escória e em seguida o ferro-gusa que é
despejado em panelas chamadas CADINHOS. (Fig. 6)

Fig. 6

O ferro-gusa derretido é levado no cadinho e despejado em

formas denominadas lingoteiras.
Uma vez resfriado, o ferro-gusa é retirado da lingoteira recebendo
o nome de LINGOTE DE FERRO GUSA. (Fig. 7)

Fig. 8
Fig. 7

A seguir são armazenados para receberem novos tratamentos,

pois este tipo de ferro, nesta forma, é usado apenas na confecção
de peças que não passarão por processos de usinagem.

Ferro fundido

É uma liga de ferro - carbono que contém de 2 a 4,5% de

carbono. O ferro fundido é obtido diminuindo-se a porcentagem de
carbono do ferro gusa. É portanto um ferro de segunda fusão.
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A fusão de ferro gusa, para a obtenção do ferro fundido, é feita

em fornos apropriados sendo o mais comum o forno “CUBILÔ”.
(Fig. 9)

Fig. 9

O ferro fundido tem na sua composição maior porcentagem de

ferro, pequena porcentagem de carbono, silício, manganês,
enxofre e fósforo.

Tipos de ferro fundido

Os tipos mais comuns de ferro fundido são o ferro fundido
cinzento e o ferro fundido branco.

Ferro fundido cinzento

Características:
• Fácil de ser fundido e moldado em
peças. (Fig. 10)

Fig. 10
• Fácil de ser trabalhado por ferramentas
de corte. (Fig. 11)

Fig. 11
• Absorve muito bem as vibrações,
condição que torna ideal para corpos de
máquinas. (Fig. 12)

Fig. 12
• Quando quebrado sua face apresenta uma cor cinza escura,
devido o carbono se encontrar combinado com o ferro, em
forma de palhetas de grafite.
• Porcentagem de carbono variável entre 3,5% a 4,5%.

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Ferro fundido branco

Características:
• Difícil de ser fundido.
• Muito duro, difícil de ser usinado, só podendo ser trabalhado
com ferramenta de corte especiais.
• É usado apenas em peças que exijam muito resistência ao
desgaste.
• Quando quebrado, sua face apresenta-se brilhamte, pois o
carbono apresenta-se totalmente combinado com o ferro.
• Porcentagem de carbono variável entre 2% e 3%.
O ferro fundido cinzento, devido às suas características, têm
grande aplicação na indústria. O ferro fundido branco é utilizado
apenas em peças que requerem elevada dureza e resistência ao
desgaste.

Aço
O aço é um dos mais importantes materiais metálicos usados na
indústria mecânica. É usado na fabricação de peças em geral.
Obtém-se o aço abaixando-se a porcentagem de carbono do ferro
gusa.
A porcentagem de carbono no aço varia entre 0,05% a 1,7%.
Principais características do aço:

Fig. 13
Fig 14
Fig 15

Pode ser trabalhado Pode ser curvado Pode ser dobrado

com ferramenta de
corte

Fig. 16 Fig. 17 Fig. 18

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Pode ser soldado Pode ser laminado

Pode ser forjado

Fig. 19 Fig. 20

Pode ser estirado (trefilado) Possui grande resistência à tração

Há duas classes gerais de aços: os aços ao carbono e os aços

especiais ou aços-liga.

Aço ao carbono

São os que contém além do ferro, pequenas porcentagens de

carbono, manganês, silício, enxofre e fósforo.
Os elementos mais importantes do aço ao carbono são o ferro e o
carbono. O manganês e silício melhoram a qualidade do aço,
enquanto que o enxofre e o fósforo são elementos prejudiciais.

Ferro - É o elemento básico da liga.

Carbono - Depois do ferro é o elemento mais importante do aço.
A quantidade de carbono define a resistência do aço.
Exemplo: Um aço com 0,50% é mais resistente que um aço com
0,20% de carbono.
Além disso, os aços com porcentagem acima de 0,35%
de carbono podem ser endurecidos por um processo
de aquecimento e resfriamento rápido denominado
têmpera.
A porcentagem aproximada de carbono de um aço pode ser
reconhecida na prática pelas fagulhas que desprendem ao ser
esmerilhado.
O aço com até 0,35% de carbono, desprendem fagulhas em
forma de riscos (Aços de baixa porcentagem de carbono). (Fig.21)

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Fig. 21

Nos aços com 0,4% até 0,7% de carbono as fagulhas saem em

forma de estrelinhas. (Aço de média porcentagem de carbono).
(Fig.22)

Fig. 22

Acima de 0,7% de carbono as estrelinhas saem em forma de um

feixe. (Aço de alto teor de carbono). (Fig.23)

Fig. 23

Classificação segundo a ABNT

A fim de facilitar as interpretações técnicas e comerciais, a ABNT,
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) achou por bem dar
números para a designação dos aços de acordo com a
porcentagem de carbono.

Principais designações:

Designação Porcentagem de carbono

Aço 1006 0,08% C
1010 0,08% a 0,13% C
1020 0,18% a 0,23% C
1030 0,28% a 0,34% C
1040 0,37% a 0,44% C
1050 0,48% a 0,55% C
1060 0,55% a 0,65% C

Segundo a ABNT, os dois primeiros algarismos designam a classe

do aço. Os dois últimos algarismos designam a média do teor de
carbono empregado.

Exemplo: Aço 10 20
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10 - significa que é 20 - significa que a

aço ao carbono porcentagem média
de carbono é 0,20%.

Então, o aço 1020, é um aço ao carbono cuja porcentagem de

carbono varia entre 0,18% a 0,23%.

Formas comerciais do aço

Para os diferentes usos industriais, o aço é encontrado no
comércio na forma de vergalhões, perfilados, chapas, tubos e fios.
1) Vergalhões - são barras laminadas em diversos perfis, sem
tratamento posterior à laminação. (Fig.24).

redondo chato quadrado sextavado

Fig. 24

Quando se necessita de barras com formas e medidas precisas

recorre-se aos aços trefilados, que são barras que após
laminadas passam por um processo de acabamento denominado
trefilação. (Fig.25)

Fig. 25

2) Perfilados - São vergalhões laminados em perfis especiais tais

como: L (cantoneira), U, T, I (duplo T), Z. (Fig.26).

(L) (U) (T) (T) (Z) (Fig.26)

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Chapas - São laminados planos, encontradas no comércio nos

seguintes tipos:
• Chapas pretas - sem acabamento após a
laminação, sendo muito utilizadas nas indústrias.
• Chapas galvanizadas - recebem após a
laminação uma fina camada de zinco. São
usadas em locais sujeitos a umidade, tais como
calhas e condutores, etc.
• Chapas estanhadas - também conhecidas como
Folhas de Flandres ou latas. São revestidas com
uma fina camada de estanho.
São usadas principalmente na fabricação de latas de conservas
devido sua resistência à umidade e corrosão. (Fig.27)

Fig. 27

Tubos - Dois tipos de tubos são encontrados no comércio:

• com costura - Obtidos por meio de curvatura de
uma chapa. Usados em tubulações de baixa
pressão, eletrodutos, etc.(Fig.28)

Fig. 28

• sem costura - Obtidos por perfuração a quente.

São usados em tubulações de alta
pressão.(Fig.29).

Fig. 29

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Os tubos podem ser pretos ou galvanizados.

Fios - (arames) - São encontrados em rolos podendo ser

galvanizados ou comuns.

Alguns exemplos de especificação

1º) Aço laminado 1020 ! - 2” x 100
interpretação: É uma barra de aço de baixa porcentagem de
carbono (0,20%) com 2” de diâmetro e 100mm de
comprimento. (Fig.30).

Fig. 30

2º) Aço laminado 1050 - 1” x 2” x 150

interpretação: É uma barra de aço de médio teor de carbono
(0,50%) laminada em forma retangular (chata) com as
seguintes dimensões: (Fig.31)

Fig. 31
Resistência à ruptura
Algumas tabelas apresentam os aços classificados pela
resistência à ruptura, indicada em quilogramas por milímetro
2
quadrado (kg/mm ).
2
Exemplo: Aço 60 kg/mm
Isso significa que um fio desse aço, que tenha uma secção de
2
1mm , rompe-se quando se aplica em seus extremos um esforço
de tração de 60 kg. (Fig.32)
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Fig. 32

Tabela de aços ao carbono e usos gerais

• Aço 1006 a 1010 - (Extra-macio)
2
Resistência à ruptura - 35 a 45 kg/mm
Teor de carbono - 0,05% a 0,15%
Não adquire têmpera
Grande maleabilidade, fácil de soldar-se
Usos: chapas, fios, parafusos, tubos estirados, produtos de
caldeiraria, etc.

• Aço 1020 a 1030 - (Macio)

2
Resistência à ruptura - 45 a 55 kg/mm
Teor de carbono - 0,15% a 0,30%
Não adquire têmpera
Maleável e soldável
Usos: barras laminadas e perfiladas, peças comuns de mecânica,
etc.
• Aço 1030 a 1040 - (Meio macio)
2
Resistência à ruptura - 55 a 65 kg/mm
Teor de carbono - 0,30% a 0,40%
Apresenta início de têmpera
Difícil para soldar
Usos: peças especiais de máquinas e motores, ferramentas para
a agricultura, etc.

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• Aço 1040 a 1060 - (Meio duro)

2
Resistência à ruptura - 65 a 75 kg/mm
Teor de carbono - 0,40% a 0,60%
Adquire boa têmpera
Muito difícil para soldar-se
Usos: peças de grande dureza, ferramentas de corte, molas,
trilhos, etc.

• Aço acima de 1060 - (Duro a extra-duro)

2
Resistência à ruptura - 75 a 100 kg/mm
Teor de carbono - 0,60% a 1,50%
Tempera-se facilmente
Não solda
Usos: peças de grande dureza e resistência, molas, cabos,
cutelaria, etc.

Aços especiais ou aços-ligas

Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência
levaram à descoberta de aços especiais, mediante a adição e a
dosagem de certos elementos no aço ao carbono.
Conseguiram-se assim aços-liga com características tais como
resistência à tração e à corrosão, elasticidade, dureza, etc., bem
melhores que a dos aços ao carbono comuns.
Conforme as finalidade desejadas, adiciona-se ao aço-carbono
um ou mais dos seguintes elementos: níquel, cromo, manganês,
tungstênio, cobalto, vanádio, silício, molibdênio e alumínio.

Dessa forma, são obtidos aços de grande emprego nas indústrias,

tais como:

Aço cromo (inoxidável) Aço silício manganês Aço rápido

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Aço cromo-vanádio Aço cobalto Aço cromo-níquel

Os tipos de aços especiais, bem como composição,

características e usos industriais são encontrados em tabelas.
Tipos de aços especiais, características e usos.
1) Aços Níquel
1 a 10% de Níquel - Resistem bem à ruptura e ao choque,
quando temperados e revenidos.
Usos - peças de automóveis, máquinas, ferramentas, etc.
10 a 20% de Níquel - Resistem bem à tração, muito duros -
temperáveis em jato de ar.
20 a 50% de Níquel - Resistentes aos choques, boa
resistência elétrica, etc.
Usos - válvulas de motores térmicos, resistências elétricas,
cutelaria, instrumentos de medida, etc.

2) Aços Cromo
até 6% Cromo - Resistem bem à ruptura, são duros, não
resistem aos choques.
Usos - esferas e rolos de rolamentos, ferramentas, projéteis,
blindagens, etc.
11 a 17% de Cromo - Inoxidáveis.
Usos - aparelhos e instrumentos de medida, cutelaria, etc.
20 a 30% de Cromo - Resistem à oxidação, mesmo a altas
temperaturas..
Usos - válvulas de motores a explosão, fieiras, matrizes, etc.
3) Aços Cromo-Níquel
8 a 25% Cromo, 18 a 15% de Níquel - Inoxidáveis, resistentes
à ação do calor, resistentes à corrosão de elementos
químicos.
Usos - portas de fornos, retortas, tubulações de águas salinas
e gases, eixos de bombas, válvulas e turbinas, etc.

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4) Aços Manganês
7 a 20% de Manganês - Extrema dureza, grande resistência
aos choques e ao desgaste.
Usos - mandíbulas de britadores, eixos de carros e vagões,
agulhas, cruzamentos e curvas de trilhos, peças de dragas,
etc.

5) Aços Silício
1 a 3% de Silício - Resistências à ruptura, elevado limite de
elasticidade e propriedades de anular o magnetísmo.
Usos - molas, chapas de induzidos de máquinas elétricas,
núcleos de bobinas elétricas, etc.

6) Aços Silício-Manganês
1 silício, 1% de Manganês - Grande resistências à ruptura e
elevado limite de elasticidade.
Usos - molas diversas, molas de automóveis, de carros e
vagões, etc.

7) Aços Tungstênio
1 a 9% de tungstênio - Dureza, resistência à ruptura,
resistência ao calor da abrasão (fricção) e propriedades
magnéticas.
Usos - ferramentas de corte para altas velocidades, matrizes,
fabricação de ímãs, etc.

8) Aços Cobalto
Propriedades magnéticas, dureza, resistência à ruptura e alta
resistência à abrasão, (fricção).
Usos - ímãs permanentes, chapas de induzidos, etc.
Não é usual o aço cobalto simples.

9) Aços Rápidos
8 a 20% de tungstênio, 1 a 5% de vanádio, até 8% de
molibdênio, 3 a 4% de cromo - Excepcional dureza em virtude
da formação de carboneto, resistência de corte, mesmo com a
ferramenta aquecida ao rubro pela alta velocidade. A
ferramenta de aço rápido que inclui cobalto, consegue usinar
até o aço-manganês de grande dureza.
Usos - ferramentas de corte de todos os tipos para altas
velocidades, cilindros de laminadores, matrizes, fieiras,
punções, etc.

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10) Aços Alumínio-Cromo

0,85 a 1,20% de alumínio, 0,9 a 1,80% de cromo - Possibilita
grande dureza superficial por tratamento de nitrelação -
(termo-químico).
Usos - camisas de cilindro removíveis de motores a explosão
e de combustão interna, virabrequins, eixos, calibres de
medidas de dimensões fixas, etc.

Aços Inoxidáveis

Os aços inoxidáveis caracterizam-se por uma resistência à

corrosão superior à dos outros aços. Sua denominação não é
totalmente correta, porque na realidade os próprios aços ditos
inoxidáveis são passíveis de oxidação em determinadas
circunstâncias. A expressão, contudo, é mantida por tradição.
Quanto à composição química, os aços inoxidáveis caracterizam-
se por um teor mínimo de cromo da ordem de 12%.
Inicialmente porém vamos definir o que se entende por corrosão e
a seguir esclarecer o porque de um aço ser resistente à corrosão.
Para explicar o que é corrosão vamos usar a definição da
“Comissão Federal para Proteção do Metal” (Alemanha):
“Corrosão é a destruição de um corpo sólido a partir da superfície
por processos químicos e/ou eletroquímicos”.
O processo mais freqüente que provoca esta destruição é o
ataque do metal pelo oxigênio da atmosfera. Porém o aço pode
ser atacado e destruído por outras substâncias, tais como ácidos,
álcalis e outras soluções químicas.
Este ataque puramente químico, pode ser favorecido por
processos eletroquímicos.
Já vimos que o elemento de liga principal que garante a
resistência à corrosão é o cromo. Esta resistência à corrosão é
explicada por várias teorias. Uma das mais bem aceitas é a teoria
da camada protetora constituída de óxidos.
Segundo essa teoria, a proteção é dada por uma fina camada de
óxidos, aderente e impermeável, que envolve toda a superfície
metálica e impede o acesso de agentes agressivos. Outra teoria,
surgida posteriormente, julga que a camada seja formada por
oxigênio absorvido. O assunto é controverso e continua sendo
objeto de estudos e pesquisas. Entretanto, o que está fora de
dúvida é que, para apresentarem suas características de
resistência à corrosão, os aços inoxidáveis devem manter-se
permanentemente em presença de oxigênio ou de uma
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substância oxidante que tornam insensível a superfície dos aços

aos ataques corrosivos de substâncias oxidantes e diz-se então
que o aço está passivado.
Quando o meio em que está exposto o aço inoxidável não contiver
oxigênio, a superfície não pode ser passivada. Nestas condições
a superfície é considerada ativada e o comportamento do aço
quanto à corrosão dependerá só da sua posição na série
galvânica dos metais em relação ao meio corrosivo.
Os aços inoxidáveis devem resistir à corrosão de soluções
aquosas, gases / quentes ou líquidos de alto ponto de ebulição
até a temperatura de cerca 650ºC. Acima desta temperatura já
entramos no campo dos Aços Resistentes ao Calor.
Classificação
A classificação mais usual e prática dos aços inoxidáveis é a
baseada na microestrutura que eles apresentam em temperatura
ambiente, a saber:
Aços inoxidáveis ferríticos (não temperáveis)
Aços inoxidáveis martensíticos (temperáveis)
Aços inoxidáveis austeníticos
Os aços dos dois primeiros grupos são ligados com cromo e
eventualmente com até 2,5% de níquel podendo conter ainda
molibdênio até cerca de 1,5%.
Os aços do terceiro grupo são ligados com cromo e níquel
podendo contar ainda molibdênio e em alguns casos titânio ou
nióbio e tântalo.

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Tratamento Térmico dos Aços

Generalidades

Há muitos séculos atrás o homem descobriu que com

aquecimento e resfriamento podia modificar as propriedades
mecânicas de um aço, isto é, torná-los mais duro, mais mole, mais
maleável, etc.

Mais tarde, descobriu também que a rapidez com que o aço era
resfriado e a quantidade de carbono que possuía influíam
decisivamente nessas modificações.
O processo de aquecer e resfriar um aço, visando modificar as
sua propriedades, denomina-se TRATAMENTO TÉRMICO. (Fig.
1).
Um tratamento térmico é feito em três fases distintas:
1 - aquecimento
2 - manutenção da temperatura
3 - resfriamento

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Tipos de tratamentos térmicos

Existem duas classes de tratamentos térmicos:
1 - Os tratamentos que por simples aquecimento e resfriamento,
modificam as propriedades de toda a massa do aço, tais
como:
a - Têmpera
b - Revenimento
c - Recozimento
2 - Os tratamentos que modificam as propriedades somente
numa fina camada superficial da peça. Esses tratamentos
térmicos nos quais a peça é aquecida juntamente com
produtos químicos e posteriormente resfriado são:
a - Cementação
b - Nitretação

Têmpera

É o tratamento térmico aplicado aos aços com porcentagem igual

ou maior do que 0,4% de carbono.
O efeito principal da têmpera num aço é o aumento de dureza.

Fases da têmpera
1ª Fase:
– Aquecimento – A peça é aquecida em forno ou forja, até uma
temperatura recomendada. (Por volta de 800ºC para os aços ao
carbono).

2ª Fase:
– Manutenção da temperatura – Atingida a temperatura desejada
esta deve ser mantida por algum tempo afim de uniformizar o
aquecimento em toda a peça.

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3ª Fase:
– Resfriamento – A peça uniformemente aquecida na temperatura
desejada é resfriada em água, óleo ou jato de ar.

Efeitos da Têmpera
1 - Aumento considerável da dureza do aço.
2 - Aumento da fragilidade em virtude do aumento de dureza. (O
aço torna-se muito quebradiço).
Reduz-se a fragilidade de um aço temperado com um outro
tratamento térmico denominado revenimento.

Observações:
1 - A temperatura de aquecimento e o meio de resfriamento são
dados em tabelas:
TÊMPERA
MATERIAL A TEMP. TEMP. DE COR DO MAT. RESFRIAR
TEMPERAR DE TÊMPERA NA TEMP. EM
PRÉ - AQUEC.
AÇO 500 ºC 830 ºC Vermelho Água
1.040 a 1.050
AÇO 500 ºC 790 ºC Vermelho Água ou
escuro Óleo
1.060 a 1.080
AÇO 1.090 500 ºC 775 ºC Vermelho Óleo
cereja
AÇO PRATA 550 ºC 800 ºC Vermelho Óleo
escuro
AÇO 600 ºC 875 ºC Vermelho Óleo
claro
P/ MOLAS
AÇO 550 ºC 1.300 ºC Branco Óleo
a
RÁPIDO
900 ºC

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2 - O controle da temperatura durante o aquecimento, nos fornos,

é feito por aparelhos denominados pirômetros.
Nas forjas o mecânico identifica a temperatura pela cor do
material aquecido.
3 - De início o aquecimento deve ser lento, (pré-aquecimento),
afim de não provocar defeitos na peça.
4 - A manutenção da temperatura varia de acordo com a forma
da peça; o tempo nesta fase não deve ser além do
necessário.

Revenimento

É o tratamento térmico que se faz nos aços já temperados, com a

finalidade de diminuir a sua fragilidade, isto é, torná-lo menos
quebradiço.
O revenimento é feito aquecendo-se a peça temperada até uma
certa temperatura resfriando-a em seguida. As temperaturas de
revenimento são encontradas em tabelas e para os aços ao
carbono variam entre 210ºC e 320ºC.

Fases do Revenimento
1ª Fase:
– Aquecimento – Feito geralmente em fornos controlando-se a
temperatura com pirômetro.
Nos pequenos trabalhos os aquecimento pode ser feito apoiando-
se a peça polida, em um bloco de aço aquecido ao rubro.

O forte calor que desprende do bloco, aquece lentamente a peça,

produzindo nesta uma coloração que varia à medida que a
temperatura aumenta. Essas cores, que possibilitam identificar a
temperatura da peça, são denominadas cores de revenimento.

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Tabela de cores de revenimento dos aços ao carbono.

Amarelo claro 210ºC Castanho avermelhado 270ºC

Amarelo palha 220ºC Violeta 280ºC

Amarelo 230ºC Azul escuro 290ºC

Amarelo escuro 240ºC Azul marinho 300ºC

Amarelo ouro 250ºC Azul claro 310ºC

Castanho claro 260º Azul acizentado 320º

2ª Fase:
– Manutenção da Temperatura – Possível quando o aquecimento
é feito em fornos.

3ª Fase:
– Resfriamento – O resfriamento da peça pode ser:
– Lento – deixando-a esfriar naturalmente.
– Rápido – mergulhando-a em água ou óleo.

Efeitos do revenimento
Diminui um pouco a dureza da peça temperada, porém aumenta
consideravelmente a sua resistência aos choques.
Geralmente, toda peça temperada passa por um revenimento,
sendo até comum dizer-se “peça temperada” ao invés de “peça
temperada e revenida”.

Recozimento

O recozimento é o tratamento térmico que tem por finalidade

eliminar a dureza de uma peça temperada ou normalizar materiais
com tensões internas resultantes do forjamento, da laminação,
trefilação etc..

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Tipos de recozimento
1 - Recozimento para eliminar a dureza de uma peça temperada.

2 - Recozimento para normalizar a estrutura de um material.

Fazes do recozimento
1ª Fase:
Aquecimento – A peça é aquecida a uma temperatura que varia
de acordo com o material a ser recozido. (Entre 500ºC e 900ºC).
A escolha da temperatura de recozimento é feita mediante
consulta a uma tabela. Exemplo de tabela:

Material Temp. de recozimento

Aço 1040 - 1050 800ºC

Aço 1060 - 1080 785ºC

Aço 1090 770ºC

Aço rápido 900ºC

2ª Fase:
Manutenção da temperatura – A peça deve permanecer aquecida
por algum tempo na temperatura recomendada para que as
modificações atinjam toda a massa da mesma.

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3ª Fase:
Resfriamento – O resfriamento deve ser feito lentamente, tanto
mais lento quanto maior for a porcentagem de carbono do aço.

No resfriamento para recozimento adotam-se os seguintes

processos:
1 - Exposição da peça aquecida ao ar livre. (Processo pouco
usado).
2 - Colocação da peça em caixas contendo cal, cinza, areia ou
outros materiais.

Observação – O material para resfriamento da peça deve estar

bem seco.

3 - Interrompendo-se o aquecimento, deixando a peça esfriar

dentro do próprio forno.
Nota – No recozimento do cobre e latão o resfriamento deve ser o
mais rápido possível.

Efeitos do recozimento no aço

− Elimina a dureza de uma peça temperada anteriormente,
fazendo-se voltar a sua dureza normal.
− Torna o aço mais homogêneo, melhora sua ductilidade
tornando-o facilmente usinável.

Cementação

Muitas peças de mecânica necessitam ter elevada dureza externa

para resistirem ao desgaste; entretanto, internamente precisam
permanecer “moles”, para suportarem solavancos.

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Essas peças geralmente são em aço de baixa porcentagem de

carbono e recebem um tratamento denominado CEMENTAÇÃO.

Cementação
A cementação é um tratamento que consiste em aumentar a
porcentagem de carbono numa fina camada externa da peça.

Após a cementação tempera-se a peça; as partes externas

adquirem elevada dureza enquanto as partes internas
permanecem sem alterações. (Fig. 10)

A cementação é feita aquecendo-se a peça de aço de baixo teor

de carbono, junto com um material rico em carbono (carburante).
Quando a peça atinge alta temperatura (750ºC a 1.000ºC) passa
a absorver parte do carbono do carburante.
Quanto mais tempo a peça permanecer aquecida com o
carburante, mais espessa se tornará a camada.
Os carburantes podem ser sólidos, (grãos ou pós), líquidos ou
gasosos. A qualidade dos carburantes influi na rapidez com que
se forma a camada.

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Fases da cementação
1ª Fase:
Aquecimento
− Cementação em caixa:
As peças são colocadas em caixas juntamente com o carburante,
fechadas hermeticamente e aquecidas até a temperatura
recomendada.

− Cementação em banho:
As peças são mergulhadas no carburante líquido aquecido,
através de cestas ou ganchos.

2ª Fase:
Manutenção da temperatura – O tempo de duração desta fase
varia de acordo com a espessura da camada que se deseja e da
qualidade do carburante utilizado. (0,1mm a 0,2mm por hora).

3ª Fase:
Resfriamento – A peça é esfriada lentamente dentro da própria
caixa.
Após a cementação as peças são temperadas.

Nitretação

É um processo semelhante à cementação, que se faz aquecendo

o aço a uma temperatura de 500ºC a 525ºC na presença de um
gás denominado Nitrogênio. Após algum tempo, obtém-se uma
fina camada, extremamente dura, não havendo necessidade de
se temperar a peça.

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Aços para Construção Mecânica

Sistema de classificação dos aços

O número de tipos de aço é muito elevado, pois além dos aços

simplesmente ao carbono com teores variáveis de carbono, é
muito grande a quantidade de aços ligados.
Para facilitar sua seleção, associações técnicas especializadas
classificam os aços pela sua composição química, dando origem
aos sistemas SAE e AISI (americanos), DIN (alemão), ABNT
(brasileiro) etc.
Alguns desses sistemas estão indicados no Anexo 1.
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas
americanos. Neles, basicamente, os vários tipos de aços até 1%
de carbono, com os elementos comuns manganês, silício, fósforo
e enxofre ou com a presença de elementos de liga em baixos
teores, são indicados por quatro algarismos: os dois últimos
correspondem ao teor de carbono médio e os dois primeiros à
presença ou não de elementos de liga. Assim, toda vez que os
dois primeiros algarismos sejam 1 e 0, trata-se de aços-carbono;
a mudança de um desses algarismos ou de ambos indica um
novo tipo de aço, com a presença de outros elementos que não os
comuns, ou com estes elementos comuns em teores superiores
aos que são considerados normais. Por exemplo:
1045 - aço-carbono com teor médio de C 0,45%
1120 - aço de usinagem fácil, ao enxofre, com 0,20% de
carbono médio
4420 - aços ao Ni-Cr-Mo, com 1,85% Ni, 0,50% Cr,
0,25% Mo e 0,20% C
5140 - aço ao Cr com 0,70% a 0,90% Cr e 0,40% C.
A norma alemã DIN adota outro critério para classificar os aços.
Os aços comuns, por exemplo, são indicados pelo símbolo St
(Stal = aço), seguido de um algarismo que corresponde ao valor
mínimo de resistência à tração - St42, St35 etc.
Os aços especiais, com teores de carbono acima de 1% ou com a
presença de elementos de liga em altos teores, como aços para
ferramentas e matrizes, resistentes à corrosão e ao calor etc.,
obedecem a outros critérios de classificação.

ANEXO 1

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SISTEMAS SAE e AISI DE CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

Designação Tipo de aço

SAE AISI
10XX C10XX Aços-carbono comum
11XX C11XX Aços de usinagem fácil, com alto S
13XX 13XX Aços-Mn com 1,75%Mn médio
23XX 23XX Aços-Ni com 3,5%Ni
25XX 25XX Aços-Ni com 5,0%Ni
31XX 31XX Aços-Ni-Cr com 1,25%Ni e 0,65%Cr e 0,80Cr
33XX E33XX Aços-Ni-Cr com 3,50%Ni, 1,50 e 1,57%Cr
303XX - Aços resistentes à corrosão e ao calor Ni-Cr
40XX 40XX Aços-Mo com 0,25%Mo médio
41XX 41XX Aços-Cr-Mo com 0,50% ou 0,95%Cr e 0,12%,
0,20%, 0,25% e 0,30%Mo
43XX 43XX Aços-Ni-Cr-Mo com 1,82%Ni, 0,50% ou 0,80%Cr,
0,25%Mo
46XX 46XX Aços-Ni-Mo com 0,85% ou 1,82%Ni e 0,20% ou
0,25%Mo
47XX 47XX Aços-Ni-Cr-Mo com 1,05%Ni, 0,45%Cr, 0,20% e
0,35%Mo
48XX 48XX Aços-Ni-Mo com 3,50%Ni e 0,25%Mo
50XX 50XX Aços-Cr com 0,27%, 0,40%, 0,50%Cr e 0,65%Cr
51XX 51XX Aços-Cr com 0,80% a 1,05%Cr
501XX - Aços para rolamentos de baixo cromo, com
0,50%Cr
511XX E511XX Aços para rolamentos de médio cromo, com
1,02%Cr
521XX E521XX Aços para rolamentos de alto cromo, com 1,45%Cr
514XX - Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Cr
515XX - Aços resistentes à corrosão e ao calor ao Cr
61XX 61XX Aços-Cr-V com 0,60%, 0,80% e 0,95%Cr e 0,10%
ou 0,15%V (mín.)
86XX 86XX Aços-Ni-Cr-Mo com 0,55%Ni, 0,50% ou 0,65%Cr,
0,20%Mo
87XX 87XX Aços-Ni-Cr-Mo com 0,55%Ni, 0,50%, 0,25%Mo
92XX 92XX Aços-Si,Mn com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou
0,87%Mn, 1,40% ou 2,00%Si e 0%, 0,17%,
0,32% ou 0,65%Cr
93XX 93XX Aços-Ni-Cr-Mo com 3,25%Ni, 1,20%Cr e 0,12%Mo
98XX 98XX Aços-Ni-Cr.Mo com 1,00%Ni, 0,80%Cr e 0,25%Mo
950 - Aços de baixo teor em liga e alta resistência
XXBXX XXBXX Aços-boro com 0,0005% de B mín.
XXLXX CXXLXX Aços-chumbo com 0,15% a 0,35% de chumbo

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Metais Não Ferrosos

Cobre

O cobre é um metal vermelho-marrom, que apresenta ponto de

fusão corresponde a 1.083ºC e densidade correspondente a 8,96
3
g/cm (a 20ºC), sendo, após a prata, o melhor condutor do calor e
-6
da eletricidade. Sua resistividade elétrica é de 1,7 x 10 ohm-cm
(a 20º). Por este último característico, uma de suas utilizações
principais é na indústria elétrica.
O Cobre apresenta ainda excelente deformabilidade.
Além disso, o cobre possui boa resistência à corrosão: exposto à
ação do ar, ele fica, com o tempo, recoberto de um depósito
esverdeado.
A oxidação, sob a ação do ar, começa em torno de 500ºC. Não é
atacado pela água pura. Por outro lado, ácidos, mesmo fracos,
atacam o cobre na presença do ar.
Apresenta, finalmente, resistência mecânica e característicos de
fadiga satisfatórios, além de boa usinabilidade, cor decorativa e
pode ser facilmente recoberto por eletrodeposição ou por
aplicação de verniz.
O cobre, forma uma série de ligas muito importantes.
Segundo classificação da ABNT, os principais tipos de cobre são
os seguintes:
• cobre eletrolítico tenaz (Cu ETP), fundido a partir de cobre
eletrolítico, contendo no mínimo 99,90% de cobre (e prata até
0,1%);
• cobre refinado a fogo de alta condutibilidade (Cu FRHC),
contendo um mínimo de 99,90% de cobre (incluída a prata);
• cobre refinado a fogo tenaz (Cu FRTP), fundido a partir do
tipo anterior, contendo de 99,80% a 99,85% no mínimo de
cobre (incluída a prata);
• cobre desoxidado com fósforo, de baixo teor de fósforo
(Cu DLP), obtido por vazamento em molde, isento de óxido
cuproso por desoxidação com fósforo, com um teor mínimo de
99,90% de cobre (e prata) e teores residuais de fósforos (entre
0,004 e 0,012%);
• cobre desoxidado com fósforo, de alto teor de fósforo (Cu
DHP), obtido como o anterior, com teor mínimo de cobre (e
prata) de 99,80% ou 99,90% e teores residuais de fósforo
(entre 0,015 e 0,040%);
• cobre isento de oxigênio (Cu OF), do tipo eletrolítico, de
99,95% a 99,99% de cobre (e prata); processado de modo a
não conter nem óxido cuproso e nem resíduos desoxidantes;

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• cobre refundido (Cu CAST), obtido a partir de cobre

secundário e utilizado na fabricação de ligas de cobre; o teor
mínimo de cobre (e prata) varia de 99,75% (grau A) a 99,50%
(grau B).

Esses tipos de cobre são fornecidos em forma de placas, chapas,

tiras, barras, arames e fios, tubos, perfis ou conformados por
forjamento.
Suas propriedades mecânicas variam dentro dos seguintes
limites:
− limite de escoamento - 5 a 35 kgf/mm
2

− limite de resistência à tração - 22 a 45 kgf/mm

2

− alongamento - 48 a 60%
− dureza Brinell - 45 a 105 HB
− módulo de elasticidade - 12.000 a 13.500 kgf/mm
2

Alguns tipos apresentam boa resistência ao choque e bom limite

de fadiga.
Os valores dependem do estado em que se encontra o metal, se
recozido ou encruado.
O grau de encruamento ou recozimento é designado pela
expressão “têmpera”, a qual não tem nada a ver com o tratamento
térmico de têmpera, aplicado nas ligas ferro-carbono.
As aplicações industriais dos vários tipos de cobre acima
mencionados são as seguintes:
• cobre eletrolítico tenaz (Cu ETP) e cobre refinado a fogo de
alta condutibilidade (Cu FRHC) - de qualidade mais ou
menos idêntica - aplicações onde se exige alta condutibilidade
elétrica e boa resistência à corrosão, tais como: na indústria
elétrica, na forma de cabos condutores aéreos, linhas
telefônicas, motores geradores, transformadores, fios
esmaltados, barras coletoras, contatos, fiação para instalações
domésticas e industriais, interruptores, terminais, em aparelhos
de rádio e em televisores tec.; na indústria mecânica, na forma
de peças para permutadores de calor, radiadores de
automóveis, arruelas, rebites e outros componentes na forma
de tiras e fios; na indústria de equipamento químico, em
caldeiras, destiladores, alambiques, tanques e recipientes
diversos, em equipamento para processamento de alimentos;
na construção civil e arquitetura, em telhados e fachadas,
calhas e condutores de águas pluviais, cumieiras, pára-raios,
revestimentos artísticos etc;
• cobre refinado a fogo tenaz (Cu FRTP) - embora contendo
maior teor de impurezas, as aplicações são mais ou menos

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semelhantes às anteriores no campo mecânico, químico e

construção civil; na indústria elétrica, esse tipo de cobre pode
ser aplicado somente quando a condutibilidade elétrica exigida
não for muito elevada;
• cobre isento de oxigênio (Cu OF) - devido a sua maior
conformabilidade, é particularmente indicado para operações
de extrusão por impacto; aplicações importantes têm-se em
equipamento eletro-eletrônico, em peças para radar, anodos e
fios de tubos a vácuo, vedações vidro-metal, válvulas de
controle termostático, rotores e condutores para geradores e
motores de grande porte, antenas e cabos flexíveis e em peças
para serviços a altas temperaturas, na presença de atmosferas
redutoras;
• cobre desoxidado com fósforo, de baixo teor em fósforo
(Cu DLP) - é utilizado principalmente na forma de tubos e
chapas, em equipamento que conduz fluidos, tais como
evaporadores e permutadores de calor, tubulações de vapor,
ar, água fria ou quente e óleo; em tanques e radiadores de
automóveis; em destiladores, caldeiras, autoclaves, onde se
requer soldagem, em aparelhos de ar condicionado etc.;
• cobre desoxidado com fósforo, de alto teor em fósforo (Cu
(DHP) - aplicações praticamente semelhantes às do tipo
anterior.

Latão

Os latões comuns são ligas de cobre-zinco, podendo conter zinco

em teores que variam de 5 a 50%, o que significa que existem
inúmeros tipos de latões.
A presença do zinco, obviamente, altera as propriedades do
cobre.
À medida que o teor de zinco aumenta, ocorre também uma
diminuição da resistência à corrosão em certos meios agressivos,
levando à “dezinficação”, ou seja, corrosão preferencial do zinco.
No estado recozido, a presença de zinco até cerca de 30%
provoca um ligeiro aumento da resistência à tração, porém a
ductilidade aumenta consideravelmente.
Nessa faixa de composição, pode-se distinguir vários tipos
representados na Tabela I, com as respectivas propriedades
mecânicas.
Os valores das propriedades estão representadas numa larga
faixa, devido à condição da liga - se recozida ou mais ou menos
encruada.

Os latões indicados na Tabela I apresentam as seguintes

aplicações:
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• conbre-zinco 95-5 - devido a sua elevada conformabilidade a

frio, é utilizado para pequenos cartuchos de armas; devido a
sua cor dourada atraente, emprega-se na confecção de
medalhas e outros objetos decorativos cunhados, tais como
emblemas, placas etc.;
• cobre-zinco 90-10 - também chamado de bronze comercial;
de características semelhantes ao tipo anterior, sua principais
aplicações são feitas na confecção de ferragens, condutos,
peças e objetos ornamentais e decorativos tais como
emblemas, estojos, medalhas etc.;
• cobre-zinco 85-15 - também chamado latão vermelho;
características e aplicações semelhantes às ligas anteriores;
• cobre-zinco 80-20 - ou latão comum - idem;
• cobre-zinco 70-30 - também chamado latão para cartuchos -
combina boa resistência mecânica e excelente ductilidade, de
modo que é uma liga adequada para processos de
estampagem; na construção mecânica, as aplicações típicas
são cartuchos para armas, tubos e suportes de tubo de
radiadores de automóveis, carcaças de extintores de incêndio
e outros produtos estampados, além de pinos e rebites.
Outras aplicações incluem tubos para permutadores de calor,
evaporadores, aquecedores e cápsulas e roscas para
lâmpadas;

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Tabela I
LATÕES ESPECIAIS
Propriedades mecânicas
N. Designação Sigla Composição Limite de Limite de Alongamento Dureza
ASTM % resistência à escoamento % Brinell
2
tração kgf/ mm
2
kgf/mm
210 Cobre-zinco 95-5 CuZn5 Cu-94,0-96,0 27-55 10-38 45-3 65-120
Zn-restante
220 Cobre-zinco 90-10 CuZn10 Cu-89,0/91,0 27-57 9-42 50-4 55-125
Zn-restante
230 Cobre-zinco 85-15 CuZn15 Cu-84,0/86,0 31-60 10-42 50-4 60-135
Zn-restante
240 Cobre-zinco 80-20 CuZn20 Cu-78,5/81,5 31-64 12-48 52-3 65-155
Zn-restante
260 Cobre-zinco 70-30 CuZn30 Cu-68,5/71,5 33-85 12-54 62-3 65-160
Zn-restante
268 Cobre-zinco 67-33 CuZn33 Cu-65,5/68,5 34-86 13-55 60-3 65-165
270 Zn-restante
272 Cobre-zinco 63-37 CuZn37 Cu-62,0/65,5 34-86 13-55 56-5 65-165
274 Zn-restante
280 Cobre-zinco 60-40 CuZn40 Cu-59,0/62,0 38-60 16-45 40-4 85-145
Zn-restante

• cobre-zinco 67-33 - embora, apresentando propriedades de

ductilidade ligeiramente inferiores ao tipo 70-30, as aplicações
são idênticas.

A partir de 37% de zinco, nota-se uma queda mais acentuada na

ductilidade.

Os latões desse tipo, indicados na Tabela I, com as respectivas

propriedades, têm as seguintes aplicações:

• cobre-zinco 67-37 - na fabricação de peças pro estampagem

leve, como componentes de lâmpadas e chaves elétricas,
recipientes diversos para instrumentos, rebites, pinos,
parafusos componentes de radiadores etc.;

• cobre-zinco 60-40 - também chamado metal Muntz - esta liga

de duas fases presta-se muito bem a deformações mecânicas
a quente. É geralmente utilizada na forma de placas, barras e
perfis diversos ou componentes forjados para a indústria
mecânica; na indústria química e naval, emprega-se na
fabricação de tubos de condensadores e permutadores de
calor.

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Bronze

A Tabela II apresenta os principais tipos. Nos bronzes comerciais

o teor de estanho varia de 2 a 10%, podendo chegar a 11% nas
ligas para fundição.

Tabela II
PRINCIPAIS TIPOS DE BRONZE

Propriedades mecânicas
N. Designação Sigla Composição Limite de Limite de Alongamento Dureza
ASTM % resistência à escoamento % Brinell
2
tração kgf/ mm
2
kgf/mm
Sn-1,0/2,5
505 Cobre-zinco 98-2 CuSn2 P-0,02/0,30 28-65 11-50 45-2 16-150

Cu-restante
Sn-3,0/4,5
511 Cobre-zinco 96-4 CuSn4 P-0,02/0,40 33-90 13-58 50-2 70-195

Cu-restante
Sn-4,4/5,5
510 Cobre-zinco 95-5 CuSn5 P-0,02/0,40 35-95 13-62 55-2 75-205

Cu-restante
Sn-5,5/7,5
519 Cobre-zinco 94-6 CuSn6 P-0,02/0,40 37-100 15-76 60-2 80-225

Cu-restante
Sn-7,5/9,0
521 Cobre-zinco 92-8 CuSn8 P-0,02/0,40 42-105 17-82 65-2 85-240

Cu-restante
Sn-9,0/11,0
524 Cobre-zinco 90-10 CuSn10 P-0,02/0,04 44-100 19-85 65-3 95-245

Cu-restante

À medida que aumenta o teor de estanho, aumentam a dureza e

as propriedades relacionadas com a resistência mecânica, sem
queda da ductilidade. Essas ligas podem, geralmente, ser
trabalhadas a frio, o que melhora a dureza e os limites de
resistência à tração e escoamento, como está indicado na Tabela,
pelas faixas representativas dos valores dessas propriedades.

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As propriedades são ainda melhoradas pela adição de até 0,40%

de fósforo, que atua como desoxidante; nessas condições, os
bronzes são chamados fosforosos.
Os bronzes possuem elevada resistência à corrosão, o que amplia
o campo de seu emprego.
Freqüentemente adiciona-se chumbo para melhorar as
propriedades lubrificantes ou de anti fricção das ligas, além da
usinabilidade. O zinco é da mesma forma eventualmente
adicionado, atuando como desoxidante em peças fundidas e para
a resistência mecânica.
As principais aplicações dos vários tipos de bronze são as
seguintes:
• tipo 98-2 - devido a sua boa condutibilidade elétrica e melhor
resistência mecânica que o cobre, é empregado em contatos,
componentes de aparelhos de telecomunicação, molas
condutoras etc,; em construção mecânica, como parafusos
com cabeça recalcada a frio, tubos flexíveis, rebites, varetas
de soldagem etc.;
• tipo 96-4 - em arquitetura; em construção elétrica, como
molas e componentes de interruptores, chaves, contatos e
tomadas; na construção mecânica, como molas, diafragmas,
parafusos com cabeça recalcada a frio, rebites, porcas etc.;
• tipo 95-5 - em tubos para água ácidas de mineração,
componentes para as indústrias têxteis, químicas e de papel;
molas, diafragmas, parafusos, porcas, rebites, varetas de
soldagem etc.;
• tipo 94-6 - mesmas aplicações anteriores em condições mais
críticas, devido a sua maior resistência à fadiga e ao
desgaste. É produzido também nas formas de chapas,
barras, fios e tubos;
• tipo 92-8 - melhor resistência à fadiga e ao desgaste; na
forma de chapas, barras, fios e tubos. Além das aplicações
da liga anterior, emprega-se em discos antifricção, devido a
suas características antifricção;
• tipo 90-10 - é a liga, entre os bronzes, que apresenta as
melhores propriedades mecânicas, sendo por isso a mais
empregada. Entre algumas aplicações típicas, incluem-se
molas para serviços pesados.

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Alumínio
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Seu peso específico é de 2,7 g/cm a 20ºC; seu ponto de fusão
corresponde a 660ºC e o módulo de elasticidade é de 6.336
2
kgf/mm .
Apresenta boa condutibilidade térmica e relativamente alta
condutibilidade elétrica (62% da do cobre).
É não-magnético e apresenta baixo coeficiente de emissão
térmica.
Esses característicos, além da abundância do seu minério
principal, vêm tornando o alumínio o metal mais importante, após
o ferro.
O baixo peso específico do alumínio torna-o de grande utilidade
em equipamento de transporte - ferroviário, rodoviário, aéreo e
naval - e na indústria mecânica, numa grande variedade de
aplicações.
O baixo ponto de fusão, aliado a um elevado ponto de ebulição
(cerca de 2.000ºC) e a uma grande estabilidade a qualquer
temperatura, torna a fusão e a moldagem do alumínio muito
fáceis.
A condutibilidade térmica, inferior somente às da prata, cobre e
ouro, o torna adequado para aplicações em equipamento
destinado a permutar calor.
Sua alta condutibilidade elétrica e ausência de magnetismo o
tornam recomendável em aplicações na indústria elétrica,
principalmente em cabos condutores.
Finalmente, o baixo fator de emissão o torna aplicável como
isolante térmico.
Entretanto, a resistência mecânica é baixa; no estado puro
2
(99,99% Al), o seu valor gira em torno de 5 a 6 kgf/mm ; no
estado encruado (laminado a frio com redução de 75%) sobe para
2
cerca de 11,5 kgf/mm . É muito dúctil: alongamento de 60 a 70%.
Apresenta boa resistência à corrosão, devido à estabilidade do
seu principal óxido Al2O3 que se forma na superfície do metal.
Essa resistência à corrosão é melhorada por anodização, que
ainda melhora sua aparência, tornando-o adequado para
aplicações decorativas.
As ligas de alumínio não apresentam a mesma resistência à
corrosão que o alumínio puro, de modo que quando se deseja
aliar a maior resistência mecânica das ligas com a boa resistência
à corrosão do alumínio quimicamente puro, utiliza-se o processo
de revestimento da liga por capas de alumínio puro (“cladding”),
originando-se o material “Alclad”.

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Devido a sua alta ductilidade, é facilmente laminado, forjado e

trefilado, de modo a ser utilizado na forma de chapas, folhas muito
finas, fios, tubos etc.
De um modo geral, pode-se dizer que o alumínio de pureza
equivalente a 99,9% anodizado, apresenta característicos óticos
análogos aos da prata, aplicando-se, por exemplo, em refletores.
Com pureza equivalente a 99,5% utiliza-se em cabos elétricos
armados com aço, além de equipamentos variados na indústria
química.
Com pureza de 99%, sua principal aplicação é em artigos
domésticos, principalmente para utilização em cozinhas.

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Materiais Plásticos

Os materiais plásticos são compostos de resinas naturais ou

resinas sintéticas. Quase todas as resinas plásticas são de
natureza orgânica, tendo em sua composição Hidrogênio,
Carbono, Oxigênio e Azôto. As matérias-primas para a fabricação
dos materiais plásticos provêm do carvão mineral, do petróleo ou
de produtos vegetais.
O verdadeiro início da indústria dos materiais plásticos data de
1909, quando foram descobertos os primeiros materiais plásticos
denominados Bakelite, Durez, Resinox e Textolite.

Classificação Geral dos Materiais Plásticos

Há duas categorias principais: Termoplásticos e Plásticos de
endurecimento a quente.
1) Termoplásticos
São os que, quando aquecidos, começam a amolecer a partir de
cerca de 60ºC, podendo então ser moldado sem qualquer
alteração de sua estrutura química. Os materiais termoplásticos
mais conhecidos são: acrílicos, celulósicos, fluorcarbonos,
naturais (shellac, asfalto, copal, etc.) nylon, polietilenos,
poliestirenos, polivinils e proteínicos.
2) Plásticos de endurecimento a quente
Estes, ao contrário dos primeiros, sofrem alteração química da
sua estrutura quando moldados e não podem ser amolecidos
novamente pelo calor para uma operação de reforma. Suas
temperaturas de moldagem são muito mais altas que as dos
termoplásticos. Por outro lado, o produto acabado deste plástico
resiste a temperaturas muito mais altas, sem deformação. Os
plásticos de endurecimento a quente mais conhecidos são:
alkyds, epoxides, furan, inorgânicos, melaminos, fenólicos,
poliesters, silicones e formaldeídos de uréia.

Componentes dos Materiais Plásticos

1. Resina - Uma das acima citadas, que é o componente básico e
que dá as principais características, o nome e a classificação
do material plástico.
2. Massa - É um material inerte, fibroso, destinado a reduzir o
custo de fabricação e melhorar a resistência ou choque e as
resistências térmica, química e elétrica. Como massa são
utilizados, conforme o caso, dentre outros, os seguintes
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materiais: pó de madeira, mica, celulose, algodão, papel,

asfalto, talco, grafite, pó de pedra. A massa é normalmente
empregada na composição dos materiais plásticos de
endurecimento a quente.
3. Plasticizantes - São líquidos que fervem a temperatura
elevadas (entre 94º e 205ºC). Sua função é melhorar ou
facilitar a corrida das resinas, na moldagem, e tornar mais
flexível as partes acabadas.
4. Lubrificantes - Usam-se o óleo de linhaça, o óleo de rícino, a
lanolina, o óleo mineral, a parafina, a grafite. A função dos
lubrificantes é impedir que as peças moldadas se fixem aos
moldes.
5. Colorantes.
6. Catalisadores ou Endurecedores, que são elementos
necessários ao controle do grau de polimetrização da resina;
consiste numa transformação química que aumenta o peso
molecular do plástico.
7. Estabilizadores - São elementos que impedem deterioração,
mudança de cor e conservam a mistura plástica até o momento
da sua moldação.

Propriedades Principais Comuns a Maioria dos Materiais

Plásticos:
leveza, resistência à deterioração pela umidade, baixa
condutibilidade térmica, baixa condutibilidade elétrica.

Processos de Fabricação de Produtos Plásticos Acabados

São variadas as técnicas. Citam-se, a seguir, apenas alguns, a
título de exemplo.
1) Para materiais termoplásticos:
a) Moldagem por injeção a quente (fig.35);
b) Moldagem por extrusão (fig.36);
c) Moldagem a ar comprimido;
d) Moldagem a vácuo.

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Fig. 35

Fig. 36

2) Para materiais plásticos de endurecimento a quente:

a) Moldagem por compressão a quente (fig.37);
b) Laminagem (fig.38);;
c) Fundição e moldagem.

Fig. 37

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Fig. 38

Papelão Hidráulico

Os papelões hidráulicos destinam-se à vedação de tubulações

com vapor saturado, água quente ou fria, soluções neutras,
solventes, e produtos químicos. As juntas confeccionadas em
papelão hidráulico oferecem elevada resistência ao
esmagamento, baixo relaxamento, resistência à altas
temperaturas e a produtos químicos.
São fabricados com fibras minerais ou sintéticas ligadas com
elastômero. As fibras são responsáveis pela elevada resistência
mecânica e o elastômero, vulcanizado sobre pressão e
temperatura determina a resistência química e as características
de selabilidade, flexibilidade e elasticidade. As borrachas mais
usadas na fabricação do papelão hidráulico são a natural (NB),
neoprene (CR), nitrílica (NBR) e sintética (SBR).
No caso das fibras as mais usadas são:
A. Amianto - Mineral incombustível, inerte a maioria dos produtos
químicos;
B. Fibra Aramida - Material sintético, orgânico com excelente
resistência mecânica e boa resistência a produtos químicos;
C. Fibra de Carbono - Material sintético, com excelente
resistência química e mecânica;
D. Fibra Celulose - Material natural de limitada resistência à
temperatura.
Como principais tipos de papelões hidráulicos, temos:
A. Não Amianto - Fabricado a base de fibras de carbono com
borracha nitríca;
B. Amianto - Fabricado com Amianto ligado com borracha
sintética
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Para pressões elevadas, o papelão hidráulico é fabricado com

inserção de tela, aumentando a resistência mecânica.
Entretanto a selabilidade é reduzida, pois o fluido tende a escapar
pela interface (tela x borracha).
O papelão hidráulico pode ser fornecido com acabamento do tipo
grafitado, natural ou com antiaderente. O acabamento do tipo
grafitado facilita a desmontagem, evitando que o material cole no
flange. Quando a contaminação por grafite for indesejável, pode-
se usar papelão com acabamento antiaderente.
Para a escolha correta do tipo de papelão hidráulico é importante
o fuido a ser vedado, a temperatura máxima de operação e a
pressão máxima de trabalho.

Limites de Serviço
Cada papelão hidráulico apresenta seu próprio limite máximo de
temperatura e pressão em função dos seus componentes (tipos
de borracha e das fibras de amianto).
Estas condições máximas porém, não devem ocorrer em
conjunto, visto que na medida que aumenta a temperatura, o
papelão vai perdendo sua resistência mecânica ou à pressão. A
borracha sofre processo de envelhecimento e o amianto perde a
água de cristalização, que diminui a sua resistência mecânica. O
processo de perda de água de cristalização inicia-se a 350ºC.
Contudo é mais acentuado na faixa de temperatura de 540 a
600ºC e consequentemente, a resistência a pressão do papelão
cai em elevadas temperaturas.
Os diversos tipos de borracha usados na fabricação dos papelões
hidráulicos, determinam seu grau de resistência em relação aos
fluidos a serem vedados.

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Borracha (Elastômero)

Definição

Substância elástica feita do látex coagulado de várias plantas,

principalmente a seringueira, a goma-elástica, o caucho, etc, ou
por processos químicos-industriais. Beneficiados para a indústria.
Os elastômeros mais usados e suas características são:
• Natural (NR): produto extraído de plantas tropicais, possui
excelente elasticidade, flexibilidade e baixa resistência química.
Envelhece devido ao ataque pelo ozônio, não recomendado
para uso em locais expostos ao sol ou em presença de
oxigênio. Limites de temperatura: -50ºC a 90ºC;
• Sintética (SBR): é o mais comum dos elastômeros. Foi
desenvolvido como alternativa à borracha natural apresentando
características similares com melhor resistência à temperatura.
Recomendado para trabalho em água, os ácidos fracos e
álcalis. Limites de temperatura: -50ºC a 120ºC;
• Nitrilica (NBR): também conhecida como Buna-N, possui boa
resistência a óleos, gasolina, solventes e hidrocarbonetos.
Limites de temperatura: -50ºC a 120ºC;
• Cloroprene (CR): conhecida pela sua marca comercial
Neoprene. Possui excelente resistência aos óleos, gasolina,
ozônio, luz solar e envelhecimento, e baixa permeabilidade aos
gases. Limites de temperatura: -50ºC a 120ºC.
• Fluorelastômero (Vitom): excelente resistência aos ácidos
fortes, óleos, gasolina, solventes clorados e hidrocarbonetos.
Limites de temperatura: -40ºC a 230ºC.

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Materiais Metálicos e não Metálicos - Avaliação

1) Quais as características do ferro fundido branco?

2) Qual o aço ao carbono adequado para fazer:

• Peças comuns de mecânica.

• Ferramentas para agricultura

3) Qual os aços especiais que usaria para construir as seguintes

peças:
• Faca de cozinha

• Mola de automóvel

• Engrenagem

4) Qual a propriedade mecânica fundamental que se procura

num aço inoxidável?

5) Quais as vantagens da adição de elementos de liga nos aços?

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6) Explicar por que o ferro fundido cinzento é pouco resistente e

muito frágil, quando comparado ao aço?

7) Quais são as características principais que tornam o cobre um

metal de grande importância industrial?

8) Por que o bronze é preferível ao aço como material para

mancais?

9) Por que o alumínio comercialmente puro tem limitações na

sua aplicação em componentes mecânicos?

10) Quais são às propriedades que comumente se determinam na

madeira?

11) Quais as propriedades principais comuns às diversas

espécies de plásticos?

12) Quais os elastômeros mais usados e suas características?

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