INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO,

CIÊNCIA E TECNOLOGIA - AMAZONAS

CURSO: TÉCNICO DE NÍVEL MÉDIO

EM MECÂNICA
DISCIPLINA:
ORGANIZAÇÃO INDUSTRIAL

ASSUNTO: KANBAN
GESTÃO DE ESTOQUE
 K A N B A N - GESTÃO de ESTOQUE

CONTEÚDO
1 – Que é Kanban?;
2 – Aplicação do Kanban;
3 – Kanban e M.R.P.;
4 - Como Funciona o Kanban;
5 – As Bases do Kanban;
6 – Kanban de Produção e Movimentação;
7 – As 3 Zonas do Kanban;
8 – 10 Passos p/ Implantar o Kanban.
 SISTEMA KANBAN

GESTÃO DE ESTOQUE

Embora não seja algo novo (as 1ª

implementações no Brasil datam das
décadas de 80 e 90), vem sendo muito
difundido e utilizado na indústria brasileira
nos últimos anos, e mais recentemente
tem sido implementado com sucesso
também na indústria de softwares.
 Que É KANBAN?

(Japonês)  Significa: Registro, placa visível, "cartão

visual" c/ a função primordial de viabilizar a produção
“Just in Time”.

KANBAN ≠ “Just in Time”.

Portanto o ganho real no sistema produtivo advém do

funcionamento “Just in Time” da operação e não
necessariamente da aplicação ou não de Kanban.

Sistema KANBAN - Desenvolvido a partir do

conceito simples de aplicação da Gestão Visual no
Controle de Produção e Estoques.
Em Administração da Produção, Kanban se traduz
por um cartão de sinalização que controla os fluxos
de produção em uma indústria.
Cartão pode ser substituído por outro sistema de
sinalização (luzes, caixas vazias, locais vazios
demarcados.
Coloca‐se um Kanban em peças ou partes
específicas de uma linha de produção, para indicar a
entrega de uma determinada quantidade.
- Quando se esgotarem todas as peças, o mesmo
aviso é levado ao seu ponto de partida, onde se
converte num novo pedido p/ mais peças.
- Quando for recebido o cartão ou quando não há
nenhuma peça na caixa ou no local definido, deve‐se
movimentar, produzir ou solicitar a produção da peça.
Kanban permite agilizar a entrega e a
produção de peças.
Kanbans físicos (cartões ou caixas)
transitam entre os locais de
armazenagem e produção substituindo
formulários e outras formas de solicitar
peças, permitindo enfim que a produção
se realize “Just in Time” ‐ metodologia
desenvolvida e aperfeiçoada por Taiichi
Ohno e Toyota Sakichi conhecida como
Sistema Toyota de Produção.
 APLICAÇÃO DO KANBAN
a) Em indústrias montadoras desde que o nível
de produção não oscile em demasia.
b) Em quaisquer atividades de movimentação
ou estocagem de materiais na industriais ou no
comércio.
c) Em situações em que o consumo oscila sob
controle, inclusive controlando as variações
dos tempos de reposição (lead time).

Talvez essa prática tão eficiente seja pouco

difundida no Brasil justamente pela falta de
conhecimento e literatura sobre o assunto.
 KANBAN X MRP

Com uma abordagem diferente do MRP (Material

Requirement Planning):

a) KANBAN gerencia item por item;

b) MRP gerencia todo o sistema de reposição desde a

previsão de vendas, documentação (bill of material),
estoques, programação de fornecedores e recursos
como um só bloco.

Olhando por esse prisma fica simples imaginar as

vantagens e deficiências dos 2 métodos.
 VANTAGENS KANBAN INCONVENIENTES
Trata de um item isoladamente, não Não integra informações
repassa erros de parâmetros ou de do futuro.
cadastros p/ outros itens.
Quando o consumo for zero o Utiliza cobertura vertical.
Kanban é alimentado e depois Quando o consumo for
bloqueia a produção e as compras, zero o estoque será
evitando a constituição de estoque reabastecido até a Zona
não planejado. Verde.
Por ser sistema de cartões, baseia Flexibilidade limitada ao
no estoque físico. Menos suscetível dimensionamento do
a diferenças de inventário. estoque.
Repõe a quantidade consumida, não há risco de compra
exagerada de materiais.
Simplicidade: Necessita análise e acompanhamento de somente
2 parâmetros (Consumo e Lead Time – tempo de reposição).
 VANTAGENS MRP INCONVENIENTES
Qualquer erro que ocorra nos processos
de previsão de vendas, documentação
Integra as informações do
(bill of material) ou estoques irá gerar a
futuro (variações de volumes,
compra de materiais em excesso ou em
alterações da documentação).
falta.
Acumula e amplifica os erros em cascata.
Utiliza cobertura vertical
(estoque mínimo de XXX Por se tratar de um sistema integrado,
peças), mas pode utilizar se baseia nas posições de estoque
coberturas horizontais “teóricas”.
(estoque mínimo de XX dias), Qualquer divergência entre o estoque físico
que tentam consumir os e o teórico pode colocar sua empresa em
estoques residuais quando situações de sobre estoque ou de ruptura.
um item é descontinuado.
Compra as quantidades necessárias para
Flexibilidade Limitada atender a previsão de vendas.
A Capacidade. Se essa previsão for imprecisa, a
adequação do estoque também será.
 SEGUIDORES DAS IDÉIAS DE TAYLOR E FORD
INTEGRAÇÃO DIRETRIZ DOMÍNIO
VERTICAL
Quando se faz referência Produção Integrada da Produção em
a empresa que incorpora matéria-prima ao produto final. segmentos dentro
todos os processo de da mesma Empresa
produção dos seus produtos, seguindo uma
de  a z. Pode, por exemplo, Hierarquia.
produzir ela própria as suas
matérias-primas ou controlar
as empresas que utilizam ou
vendem os seus produtos.
HORIZONTAL
Quando uma gama bastante a) Instalação de grande rede Produção em
extensa de bens e serviços de distribuição; diferentes
são produzidos a partir de b) Padronização; segmentos mas no
uma base comum. c) Implantação da linha de mesmo patamar.
montagem e da padronização
dos equipamentos utilizados;
d) Agilidade e redução de
custos X Flex. dos Produtos.
Os 2 métodos podem ser integrados no mesmo
sistema.
Quase todos os MRP modernos já dispõem de
controles de estoque KANBAN.

O problema desses módulos é que eles são

concebidos com a mesma lógica dos E.R.P.
modernos, o que dificulta o entendimento e aplicação
dessa metodologia.

A VH2C desenvolveu e comercializa um sistema de

Kanban Eletrônico que integra metodologias de
programação, rastreabilidade e simplificação
chamado NETJIT (www.netjit.com.br).
COMO FUNCIONA SISTEMA DE GESTÃO KANBAN

Dentro de uma lógica de reposição de materiais, onde

devemos controlar com atenção 2 parâmetros:
a) Consumo (ou Saída);
b) Tempo de Reposição (Lead Time).

Imagine um estoque de canetas e que sua venda

diária é de 50 unidades, como na figura 1.
Se o estoque inicial era de 500 peças no dia 0;
Seu estoque será zero no dia 10.
Agora imagine que seu fornecedor de canetas
demora 2 dias úteis para entregar o pedido de
reposição, a contar da data de emissão da sua ordem
de compra, e sua empresa faz 1 pedido por semana.
Conforme demonstrado na figura 2 abaixo, o pedido
é emitido no dia 05 e o material é recebido no dia 07.
Esse movimento de consumo e reposição é
conhecido entre os profissionais de logística como
“dente de serra” do item.
Através da análise do dente de serra, podemos tirar
diversas conclusões que veremos a seguir.
Na figura 3 abaixo temos um consumo regular de 50
peças por dia e um reposição regular de 150 peças
a cada 3 dias, os quais repõem as quantidades
consumidas nesse período.
5 - As BASES do KANBAN:
Consumo e Tempo de Reposição associados ao
sistema de cartões, que trazem os elementos de
Gestão Visual.

Composto por quadros e cartões visuais que auxiliam:

a) Planejamento da produção;
b) Controle de Estoques.

De acordo com a quantidade de cartões disponíveis

nos quadros, são tomadas as decisões priorização de
produção, setup de máquinas e até mesmo de
paradas de linha para manutenção.
 KANBAN COMPLETO
Existe um Sistema Kanban mais complexo
composto por 2 loops de cartões, sendo um deles o:
- Loop de Produção que sinaliza a Produção de
novas peças;
- Loop de Movimentação (chamado 'retirada' ou
'transporte') que sinaliza o Transporte para outras
áreas, unidades ou distribuidores.
A produção só recebe o aviso de necessidade se o
produto efetivamente saiu da empresa.
A lógica é um pouco mais complexa e a
implementação mais trabalhosa.
Por isso poucas empresas utilizam o Sistema
Kanban Completo (Produção + Movimentação)
KANBAN separa as posições de estoque em 3 zonas

1. ZONA VERDE

Define-se o tamanho do lote mínimo, permitindo que

se possa otimizar a produção, transporte ou
estocagem.

Cada vez que se dispara uma ordem de compra ou

de fabricação, o fornecedor deverá entregar, no
mínimo, a quantidade definida na zona verde.
KANBAN
Separa as posições de estoque em 3 zonas

2. ZONA AMARELA

Conhecida na gestão clássica de materiais

como Ponto de Pedido, a zona amarela
contempla a quantidade de peças que se vai
consumir desde o momento em que se faz um
pedido ao fornecedor ou a produção até o
momento do recebimento dessas mercadorias
no estoque;
3. ZONA VERMELHA - Diretamente proporcional
aos riscos que se corre de haver uma variação no
consumo ou de haver um atraso na entrega do
fornecedor. Deve-se levar em consideração também
se o item for imprescindível em nosso processo, ou
seja, um produto cuja falta pode comprometer
seriamente a performance da empresa.
Nesse caso, mesmo que se tenha confiança na
regularidade do consumo e da entrega, a prudência
roga pelo dimensionamento de uma zona de
segurança.
Muitas vezes pode ser boa idéia dimensionar a
segurança em coerência c/ o tempo de reposição,
dessa forma, mesmo que o estoque atinja a zona
crítica ainda restará tempo p/ evitar uma ruptura.
Transferindo os conceitos descritos anteriormente ao
nosso exemplo disposto na figura 3, teremos a
seguinte representação gráfica na figura 4:
 KANBAN - 10 PASSOS
KANBAN - Representa uma forma única de catalisar
a aplicação de Princípios Lean de desenvolvimento
de produtos, de manutenção e de operações.
KANBAN - Método p/ a implantação de mudanças.
Não prescreve papéis, práticas ou cerimônias
específicas.
Em vez disso, oferece uma série de princípios p/
otimizar o fluxo e a geração de valor do sistemas de
entrega dos produtos.
Foco do Kanban no contexto e na adaptabilidade
tem tornado o método cada vez mais popular p/
equipes em que técnicas ágeis não se aplicam
diretamente, e em times Agile que procuram modos
de otimizar seu processo de desenvolvimento.
Ao serem apresentados aos conceitos do método, no
entanto, muitas equipes permanecem c/ dúvidas sobre
como começar e quais estratégias adotar p/ uma
adoção bem-sucedida do Kanban. Desse modo,
podemos usar um guia com 10 passos p/ auxiliar o
interessado a começar c/ Princípios de Lean e
Kanban, otimizando a geração de valor e o fluxo em
seus sistemas de entrega de produtos. Cada passo
inclui uma seção explicando os motivos por trás das
ações, seguidos de exemplos de práticas e regras que
comprovadamente ajudaram equipes a compreender
melhor e otimizar os seus sistemas de entregas.
Objetivo do Guia: tornar mais fácil iniciar c/ Kanban
e a compreender a importância da geração de valor e
do controle do fluxo, c/ exemplos práticos e reais.
WIP, Trabalho Em Progresso, Mercadorias
Em Processo, ou Em Processo de Inventário
Bens parcialmente concluídos em espera p/
conclusão (ainda não produto final), ou esperando p/
posterior processamento em uma fila ou um
armazenamento de buffer (retenção temporária).
WIP - Termo utilizado na Produção e Gestão de
Cadeia de Suprimento.
Objetivo: minimizar obras em andamento.
P/ localizar os produtos requisitos adicionais devem
ser considerados p/ garantir a presença de itens de
trabalho e o conhecimento do paradeiro deles.
Esta é uma condição obrigatória nas Linhas de
Produção Flexíveis c/ Postos de Trabalho (PT) em
paralelo p/ as etapas individuais de produção.
PASSO PRINCÍPIOS
01 Visualizar o Fluxo de Trabalho.
Limitar o WIP; Compreendendo o WIP; Visualizando
02
limites de WIP; Identificação dos limites ideais p/ o WIP.
Estabelecer Políticas Explícitas para Garantia de Qualidade;
03
Entendendo a Qualidade; Visualização das Políticas.
Ajustar Cadências; Entendendo Cadências;
04
Estabelecendo as Cadências Ideais.
Medir o Fluxo; Entendendo Métricas; O que medir?
05 Diagramas de Fluxo Cumulativo (CFD); Interpretando o CFD;
Tempo de Ciclo; Índice de Defeitos; Itens bloqueados.
06 Priorização; Custo de Atraso; Visualizando Prioridades.
Identificação de Classes de Serviço; Identificando tipos de
07
Trabalho; Definindo e Visualizando Classes de Serviço.
Gerenciamento do Fluxo; Filtros de decisões; Otimizando o
08 fluxo, não a utilização; Aliviando “gargalos”; Introduzindo
buffers (retenção temporária); Planejando entregas;
09 Estabelecer SLA; Estabelecendo o SLA correto.
10 Melhoria Contínua.
 O Que É DIAGRAMA de FLUXO
CUMULATIVO (CFD) ?

Gráfico que exibe o progresso de um

processo em que há diversos estágios
pelos quais um item deve passar até estar
pronto.
 COMO LER O DFC
Traçando uma linha horizontal entre determinados estados é
possível extrair o tempo médio aproximado que os itens
levam para serem processados e entregues.
O tempo entre o compromisso assumido com a entrega e a
entrega de fato é chamado de “Lead Time“. O “Cycle Time“ é
um termo ambíguo, pois tem sido utilizado tanto como Takt
Time, quanto o tempo entre etapas específicas do processo.
Prefiro simplesmente não utilizar esse termo. A linha vertical
mostra a quantidade exata de itens em trabalho na linha do
tempo. Ponto Interessante: A relação entre as taxas de
entrada e de saída. Em um fluxo contínuo, quanto mais
paralelas estiverem melhor. Já em um projeto deve haver uma
indicação de convergência em algum ponto do tempo.
Logo, é importante que a taxa de saída seja maior que a de
entrada para que todos os itens, em algum momento do tempo,
sejam completamente processados.
http://www.aliadaconsultoria.com.br/trabalho_kanban.html;
http://www.infoq.com/br/minibooks/priming-kanbanjesper-boeg;
VH2C Consultoria Empresarial em Estratégia, Organização e
Supply Chain -Tel . +55 11 7063-3535 www.vh2c.com.br;
http://pt.wikipedia.org/wiki/Diretor_de_inform%C3%A1tica