PIASTRE DI BASE

(revisione 8-12-2003)

Caratteristiche geometriche e meccaniche

base b = 400 mm
altezza H = 700 mm
spessore t = 30 mm
distanza ferro da bordo h' = 100
2
bulloni tesi 2 Μ 30 As= 1162 mm

spessore malta s = 60 mm
Colonna HEA 260 Fe360
Viti M30 classe 5.6
calcestruzzo C20/25

Fig. 1

Sollecitazioni in esercizio
Cond. di carico N [kN] M [kNm]

Nmax 200 80

Nmin 30 40

Mmax 90 -90

1
 Verifica col metodo n (tensioni ammissibili)

Si verifica come una sezione rettangolare in c.a. col metodo n, prendendo in considerazione le diverse
condizioni di carico

base b = 400 mm
altezza H = 700 mm
distanza ferro da bordo h' = 100
area ferro teso 2 Μ 30 As= 1122 mm2

coefficiente di omogeneizzazione n = 15

Cond. di carico N [kN] M [kNm] y [mm] σc [N/mm2] σs [N/mm2]

Nmax 200 80 319 4.1 54.5
Nmin 30 40 222 2.0 51.9

Mmax 90 -90 234 4.6 108.0

Fig. 2

2
Fig. 3 - Verifica con il programma VCASLU – Metodo n

3
Verifica secondo EC3 Appendice L

Fig. 4
Calcestruzzo
Rck=25 N/mm2
fck=0.83 Rck =20 N/mm2
fcd= fck /γc=20/1.6=12.5 N/mm2
Resistenza di contatto del giunto
2
f j = β j ⋅ k j ⋅ f cd = ⋅ 1.77 ⋅ 12.5 ≈ 15 N / mm 2
3
dove:
βj = 2 / 3 coeff. di giunto per malta con resistenza >0.2 fck e spessore della malta non

maggiore di 0.2 la dimensione minima della piastra di acciaio

(s=60<0.2 400=80mm).
a 1 ⋅ b1 1100 ⋅ 800
kj = = = 1.77 coeff. di concentrazione
a⋅b 700 ⋅ 400
essendo a e b le dimensioni della piastra di base
a1 e b1 le dimensioni dell’area efficace.
essendo
a + 2a r = 700 + 2 ⋅ 200 = 1100mm b + 2b r = 400 + 2 ⋅ 200 = 800mm
5a = 5 ⋅ 700 = 3500mm 5b = 5 ⋅ 400 = 2000mm
 
a1 = min  b1 = min 
a + h = 700 + 1000 = 1700mm b + h = 400 + 1000 = 1400mm
5b1 = 5 ⋅ 800 = 4000mm 5a1 = 5 ⋅ 1100 = 5500mm

La larghezza c della zona di contatto addizionale (sbalzo massimo) vale:

4
 fy 235
c ≤ t⋅ = 30 = 65mm [EC3 L.1 (3)]
3 ⋅ f j ⋅ γM0 3 ⋅ 15 ⋅ 1.1

Questa formula deriva dalla verifica a flessione delle sbalzo c della flangia:
- momento sollecitante e resistente per unità di larghezza:
m Sd = f j c 2 / 2 ≤ m Rd = f yd Wel

Si noti che non si usa il Wpl.

Fig. 5
Considerando la condizione di Mmax in cui le sollecitazioni di esercizio sono:
Nes=90 kN Mes=90 kN m
e ipotizzando un coefficiente di sicurezza parziale sui carichi pari a 1.5, le sollecitazioni di progetto
valgono:
Nsd=135 kN Msd=135 kN m
I due bulloni M30 di classe 5.6 hanno resistenza:
0.9 ⋅ f ub ⋅ As 0.9 ⋅ 500 ⋅ 581
Ft .Rd = 2 ⋅ = 2⋅ = 418 kN
γ Mb 1.25
Per l’equilibrio alla traslazione la risultante CRd delle compressioni deve essere:
C Rd = N Sd + Ft . Rd = 135 + 418 = 553 kN

Tale risultante è equilibrata dagli sforzi fj su un’altezza pari a:

C Rd 553000
y= = = 108 mm
b ⋅ f jd 400 ⋅ 0.85 ⋅ 15

Si noti che si è applicato a fj il coefficiente α=0.85, indicato sia dall’Eurocodice [EC2 §4.2.1.3.3 (11)]
che dalla normativa italiana [DM 9/1/96 4.2.1.3] per i carichi di lunga durata.

5
Dall’equilibrio alla rotazione (ad esempio intorno al baricentro dei tirafondi) si ricava il momento
resistente:
M Rd = C Rd ⋅ z C − N Sd ⋅ z N = 553 ⋅ 0.546 − 135 ⋅ 0.25 = 268 ⋅ kNm > M Sd = 135 kNm

con zC=600-y/2=546 mm
La piastra di base è sovradimensionata (si osservi il dominio M-N riportato in seguito).
Si può calcolare il momento resistente anche con il programma VCASLU. Il programma fornisce anche
il dominio di interazione M-N.

Fig. 6 - Calcolo di MRd con il programma VCASLU

6
 Fig. 7 - Dominio di interazione M-N

Riprogettiamo la piastra di base eliminando le costole di irrigidimento.

Consideriamo come sbalzo “efficace” lo sbalzo massimo c=65 mm compatibile con lo spessore t=30
mm della piastra. Le dimensioni “efficaci” della piastra sono quindi quelle di. Fig. 8.
Adottiamo tre tirafondi per diffondere meglio il tiro nella piastra (diffusione a 45° come in figura). La
distanza dei tirafondi dall’HEA è di 50mm, compatibile con le tolleranze per alloggiare i bulloni.

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 Fig. 8 - Dimensioni “efficaci” della piastra.

Per tentativi, con un programma di verifica, si trova che è necessaria un’area complessiva dei tirafondi di
1000mm2, a cui corrispondono 3 bulloni M24 (Ares=353mm2).

Verifica a flessione della piastra

La piastra è automaticamente verificata per quanto riguarda il momento flettente indotto dalle pressioni
del cls, avendo limitato la larghezza c efficace. Per quanto riguarda il momento indotto dai tirafondi si
ha:
- resistenza a trazione dei 3 tirafondi [EC3 §6.5.5]:
0.9 ⋅ f ub 0.9 ⋅ 500
f t .Rd = = = 360 N / mm 2
γ Mb 1.25
Ft .Rd = 3 ⋅ f t .Rd ⋅ A s = 3 ⋅ 360 ⋅ 353 = 381 kN
- momento sollecitante:
M Sd = Ft . Rd ⋅ d = 381 ⋅ 0.050 = 19 kNm
- momento resistente:
f y ⋅ Wel 235 ⋅ 58.5 ⋅10 3
M Rd = = = 12.5 kNm < M Sd [EC4 L.1]
γ M0 1.1

8
 302
con Wel = 390 ⋅ = 58.5 ⋅ 103 mm3
6

E’ necessario aumentare lo spessore della piastra

t=37 mm ⇒ MRd=19 kNm
La piastra deve sporgere dall’asse tirafondi di almeno 1.2·d0=1.2·26=31mm [EC3 §6.5.1], che
arrotondiamo a 50.

Progetto delle saldature

Le saldature delle ali devono trasferire alla piastra le

risultanti degli sforzi nelle ali.
Le saldature più sollecitate sono quelle dell’ala compressa.
Possiamo ipotizzare che le ali portino il momento, che
l’anima porti il taglio, e che l’azione assiale si distribuisca
uniformemente sulla sezione.

Fig. 9

Calcolo della risultante N f delle compressioni nell’ala compressa:

MSd=135 kNm N fM = 135 / 0.238 = 567 kN (con 0.238m braccio della coppia interna)
NSd=135 kN A=8680mm2 (area HEA260) Af=3250mm2 (area di un’ala)
σ = N Sd / A = 15.5 N / mm 2

N fN = σ ⋅ A f = 15.5 ⋅ 260 ⋅12.5 = 51 kN

N f = 567 + 51 = 618 kN
Essendo il materiale base Fe360, la saldatura ha una resistenza di progetto a taglio (EC3 §6.6.5.3)
fu / 3 360 / 3 N
f vw.d = = = 208
β w ⋅ γ Mw 0,8 ⋅ 1,25 mm 2
E’ necessaria un’area della seziono di gola:
618000
Aw = = 2971 mm 2
208

9
Essendo lo sviluppo del cordone di saldatura di circa 460mm, l’altezza di gola deve essere almeno di
6.4mm, che si arrotonda a 7mm.
Si procede analogamente per la saldatura d’anima a cui sono affidate il taglio e la quota parte di azione
assiale.

Trasmissione del taglio

L’azione tagliante può essere trasmessa dalla colonna alla fondazione in due modi:
- per resistenza a taglio dei tirafondi
- per attrito fra calcestruzzo e piastra.
Nel primo caso i tirafondi devono essere verificati come bulloni soggetti a trazione e taglio:
Fv.Sd Ft.Sd
+ ≤1
Fv.Rd 1.4 ⋅ Ft.Rd

Per semplicità conviene affidare il taglio ai soli 3 bulloni in zona compressa, che risultano assialmente
scarichi. La trasmissione del taglio tramite i tirafondi si presta alle seguenti critiche:
- il gioco foro bullone, spesso assai maggiore dei classici 2 mm per problemi di posa in opera,
implicherebbe inammissibili scorrimenti, a meno che non si garantisca l’intasamento del gioco con la
malta di allettamento;
- i tirafondi sarebbero soggetti anche a flessione a causa della deformabilità del calcestruzzo.
E’ quindi più affidabile affidare la trasmissione del taglio all’attrito o, nel caso di forti sollecitazioni
taglianti e di modeste azioni assiali, come per esempio alla base dei controventi, mediante rostri che
penetrano nel calcestruzzo (v. figura).

Fig. 10 - Rostri per la trasmissione del taglio

10
Per il calcolo della resistaenza a taglio mobilitabile dall’attrito tra piastra e calcestruzzo, si può assumere
il valore del coefficiente d’attrito µ = 0,4 indicato dalle norme francesi. Dovrà quindi essere verificata la
condizione:
V ≤ 0 .4 ⋅ N

Ancoraggio dei tirafondi

L’ancoraggio con il blocco di fondazione in calcestruzzo può essere garantito:

- dall’aderenza fra barra e calcestruzzo, sagomando eventualmente i tirafondi ad uncino;
- con a testa a martello;
- con piastra di estremità che trasmette il tiro mediante compressione del calcestruzzo (Fig. 11).

Fig. 11 – Piastra di ancoraggio

Adottiamo quest’ultima soluzione.

Resistenza a compressione del calcestruzzo:
Ac ⋅ f cd = 212 kN ≥ Ft ,Rd = 209 kN

con ( ) ( )
Ac = π ⋅ D 2 − d 2 / 4 = π ⋅ 1202 − 302 / 4 =16950 mm2

fcd=fck/γc=12.5 N/mm2
Lo spessore delle piastre dovrà garantire la resistenza a flessione. Si dovrà inoltre verificare che il
cilindro di calcestruzzo soggetto all’azione del tirafondo non si “sfili” dal plinto, controllando il valore
delle tensioni tangenziali τ.

11
Nel caso di tirafondi senza piastra, si dovrà garantire una sufficiente lunghezza di ancoraggio:
f bd = 2.25 ⋅ f ctk , 0, 05 / γ c = 2.32 N / mm2 tensione ultima di aderenza [EC2 prospetto 5.3]

f ctk 0, 05 = 0.7 ⋅ f ctm = 0.7 ⋅ (0.3 ⋅ f ck2 / 3 ) = 1.54 N / mm 2 res. a trazione caratteristica (frattile 5%)
fctm valore medio della resistenza a trazione
La lunghezza di ancoraggio risulta [EC2 §5.2.2.3]
φ ⋅ f t ,Rd 24 ⋅ 360
lb = = = 930mm
4 ⋅ f bd 4 ⋅ 2.32
0.9 ⋅ f ub 0.9 ⋅ 500 N
essendo f t ,Rd = = = 360
γ Mb 1.25 mm 2

Verifica degli irrigidimenti e dello spessore della piastra lato tirafondi

Nel caso della soluzione con irrigidimenti, si deve verificare la sezione a T di Fig. 12.

Fig. 13

MSd=CRd b=553 0.171=94.5 kNm con b = 225 - 108/2

VSd=CRd=553 kN
I = 4.12·107 mm4 Wel = I/137 = 3.01·105 mm3
M Rd = Wel ⋅ f y / γ M 0 = 64.3 kNm < MSd

Lo spessore delle costole di irrigidimento è insufficiente e va elevato a 20 mm.

Le saldature 1 vanno progettate a completo ripristino. Le saldature 2 vanno progettate per la forza di
scorrimento.

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Lo schema statico per la verifica dello spessore della piastra di base lato tirafondi è illustrato in Fig. 13.

Fig. 12

M max = 3 / 16 ⋅ Ft , Rd ⋅ L = 3 / 16 ⋅ 209 ⋅ 0.136 =5.33 kNm

Lo sforzo nella piastra risulta:

M fy 235
σ= = 202 N / mm 2 < = = 213 N / mm 2
Wel γ M 0 1.1

con Wel = 1 / 6 ⋅ 30 2 ⋅ 176 = 26400mm 3

Il calcolo è a favore di sicurezza avendo trascurato il comportamento a piastra vincolata su tre lati.
Le costole di irrigidimento devono essere più lunghe rispetto a quelle illustrate in Fig. 1 per garantire la
diffusione a 45° del tiro dei tirafondi.

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