BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Di Indonesia sendiri kapur sangatlah berlimpah dan sangat mudah untuk
didapatkan, banyak penambang-penambang menggunakan kapur menjadi
berbagai olahan diantaranya adalah untuk bahan bangunan, bahan kramik, bahan
pembuatan semen, bahan pembuatan kapur tulis dan masih banyak lagi olahan
dari bahan dasar kapur. Kapur sendiri memiliki pengertian adalah sebuah benda
putih dan halus terbuat dari batu sedimen, yang membentuk bebatuan terdiri dari
material kalsium. Biasanya kapur relatif terbentuk dengan sendiri di dalam laut
bagian dalam, dengan kondisi bebatuan yang mengandung lempengan kalsium
plates (coccoliths) yang dibentuk oleh mikroorganisme coccolithophores.
(wikipedia).
Seperti yang ditemukan di alam, kapur telah digunakan untuk
mengambar sejak zaman prasejarah, seiring berkembangnya waktu kapur bisa
dimanfaatkan sebagai alat tulis. Alat tulis menggunakan kapur ini sudah dikenal
sejak masa lampau, zaman dulu kapur digunakan manusia purba untuk
menggambar dan menulis di dinding-dinding gua. Kapur membantu membuat
beberapa gambar gua paling awal. Kemudian semakin lama banyak seniman dari
negara-negara yang berbedapun mulai menggunakan kapur terutama untuk
sketsa, dan beberapa seniman yang lainya menggunakan kapur untuk
menggambar. Kapur yang digunakan oleh seniman dilindungi dengan lak dan zat
sejenis lilin atau wax. Kapur pertama kali dibentuk menjadi tongkat untuk
kenyamanan seniman. Cara ini dilakukan dengan menggiling kapur alami
menjadi bubuk halus, lalu ditambahkan dengan air, tanah liat sebagai pengikat,
dan berbagai warna kering. Hasil dari campuran ini kemudian digulung menjadi
silinder dan dikeringkan. Selain itu ketika seniman membuat kapur sendiri
mereka biasanya menambahkan pigmen untuk membuat warna-warna menjadi
warna yang lebih hidup untuk membuat seketsa dan gambar. (Anwardah, 2016)

1
 2

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi semakin meningkat.

Sejarah membuktikan bahwa teknologi membawa manusia ke beradaban yang
lebih baik dan maju, dengan terpenuhinya segala kebutuhan secara mudah dan
tepat. Maka perkembangan teknologi yang semakin meningkat menuntut
masyarakat untuk selalu beradaptasi dan berinovasi baru. Pada bidang teknologi
erat kaitanya dengan suatu proses produksi, semakin tinggi teknologi yang
diterapkan pada suatu mesin atau alat maka akan berpengaruh terhadap kualitas
dan kuantitas hasil produk.
Dengan seiring perjalanya waktu dan tingginya peradaban manusia kapur
tulis dibuat menjadi bentuk yang lebih praktis, berbentuk setik panjang dan kecil
untuk mempermudah penggunanya sebagai alat tulis. Meskipun sekarang sudah
masuk zaman moderen kapur tulis tidak ditinggalkan begitu saja, masih tetap
digunakan untuk alat tulis di dalam media pembelajaran, selain sebagai media
pembelajaran kapur tulis juga digunakan sebagai penanda jarak ukuran di dunia
teknik, karena lebih praktis penggunaanya dan lebih jelas terlihat. Selain itu
kapur tulis biasanya juga digunakan oleh sebuah restoran maupun cafe-cafe
untuk menulis daftar hidangannya dan masih banyak lagi manfaat kegunakan
dari kapur tulis.
Di Indonesia banyak pabrik-pabrik produksi kapur tulis salah satu
contohnya adalah di PT. Kapur Tulis Cap Segitiga "NMK" yang terletak di
Cepu, pabrik kapur tulis ini merupakan salah suatu perusahaan home industri
yang berdiri sejak tahun 1952. Namun perusahaan ini masih bersifat tradisional
untuk alat pencetak kapur tulis yang digunakanya. Untuk memproduksi kapur
tulis yang dihasilkan oleh PT. Kapur Tulis Cap Segitiga "NMK" ini tidak
menentu, tergantung pada cuaca, bila musim hujan maka produksi kapur yang
dihasilkan tidak begitu banyak. Dengan seiring berjalannya waktu perusahaan ini
terus mengalami kemajuan yang pesat. Pada saat perkembangan zaman dimasa
moderen ini PT. Kapur Tulis Cap Segitiga “NMK” mulai menggunakan alat
pengering baru yang memudahkan proses pengeringan pada waktu musim hujan.
 3

Melihat dari studi kasus yang ada maka untuk menunjang produksi
pembuatan kapur tulis di Fakultas Teknik Universitas Negeri Malang, yang
masih mengembangkan alat pencetak kapur tulis manual menggunakan sistem
dongkrak tangan untuk pengangkat hasil cetakan kapurnya. Kini mencoba
menggembangkan inovasi baru dengan alat pencetak kapur tulis otomatis
menggunakan sistem pneumatik. Selain untuk diproduksi sendiri kapur tulis di
Fakultas Teknik Universitas Negeri Malang, diharapkan alat cetak kapur tulis
otomatis menggunakan sistem pneumatik ini juga bisa digunakan sebagai
produksi usaha kapur tulis sendiri dimasyarakat atau untuk home industri. Bila
masih menggunakan alat pencetak kapur tulis manual produksi yang dihasilkan
akan berbeda dibandingkan dengan menggunakan alat pencetak kapur tulis yang
memakai sistem otomatis tenaga pneumatik, karena akan lebih praktis dan tenaga
yang dikeluarkanpun tidak begitu besar.
Istilah pneumatik berasal dari bahasa Yunani, yaitu „pneuma‟ yang bearti
nafas atau tiupan, dan juga dalam philosophi. Antara lain istilah „Pneumatics‟
ilmu yang mempelajari gerakan atau perpindahan udara dan gejala atau
penomena udara. (Sugihartono, 1985: 1).
Istilah pneumatik selalu berhubungan dengan teknik penggunaan udara
bertekanan, baik tekanan di atas 1 atmosfir maupun tekanan di bawah atmosfir
(vacum). Sehingga pneumatik adalah ilmu yang mempelajari teknik pemakaian
udara bertekanan. Pada saat dulu kebanyakan orang sering menggunakan udara
bertekanan untuk berbagai keperluan yang masih terbatas, antaralain menambah
tekanan udara ban mobil dan motor, melepaskan ban mobil dari peleknya,
membersihkan kotoran dan sejenisnya. Sekarang sistem pneumatik memiliki
aplikasi yang luas karena udara untuk pneumatik bersih dan mudah didapat.
Banyak industri yang menggunakan sistem pneumatik dalam proses produksinya
seperti industri makanan, industri obat-obatan, industri pengepakan maupun
industri perakitan kendaraan.
 4

1.2 RUMUSAN MASALAH

Berangkat dari latar belakang dan masalah yang ada, maka dapat ditarik
beberapa rumusan masalah sebagai berikut :
1. Bagaimana prinsip kerja mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan
sistem pneumatik ?
2. Bagaimana membuat rancangan teknik (Engineering Design) mesin pencetak
kapur tulis otomatis menggunakan sistem pneumatik ?
3. Bagaimana perhitungan komponen utama yang akan digunakan sebagai dasar
dalam pembuatan mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan sistem
pneumatik ?

1.3 TUJUAN PERANCANGAN

Dari rumusan masalah yang ada, maka dapat ditarik beberapa tujuan
sebagai berikut :
1. Mengetahui prinsip kerja mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan
sistem pneumatik.
2. Mengetahui rancangan teknik (Engineering Design) pencetak kapur tulis
otomatis menggunakan sistem pneumatik.
3. Mengetahui perhitungan komponen utama yang akan digunakan sebagai dasar
dalam pembuatan mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan sistem
pneumatik.

1.4 KEGUNAAN PERANCANGAN

Manfaat dari perancangan mesin pencetak kapur tulis otomatis sistem
penumatik ini untuk sebagai penunjang hasil produksi kapur tulis sendiri di
Fakultas Teknik Universitas Negeri Malang adalah :
1. Bagi kalangan akademis, perancangan ini sebagai tambahan ilmu pengetahuan
dan teknologi kususnya tentang mesin pencetak kapur tulis otomatis bertenaga
penumatik sebagai langkah awal pengembangan teknologi yang lebih baik,
dan menjadi salah satu aplikasi disiplin ilmu yang diperoleh dibangku
 5

kuliahan serta wujud nyata dari salah satu pelaksanaan Tri Darma Perguruan
Tinggi, yaitu pengabdian mahasiswa kepada masyarakat yang berbasis
teknologi.
2. Memperbanyak hasil produksi kapur tulis di Fakultas Teknik Universitas
Negeri Malang dan memberikan peluang usaha untuk masyarakat untuk
memproduksi kapur tulis sendiri.
3. Memberikan inovasi baru bagi perusahaan-perusahaan kapur tulis yang sudah
ada dan yang masih menggunakan alat pencetak kapur tulis secara manual.
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 TEKNOLOGI TEPAT GUNA

Teknologi Tepat Guna atau TTG awalnya diusulkan oleh E.F.
Schumacher, seorang ekonom berkebangsaan Inggris dan menjadi
inspirasi. Menurut Oxford English Dictionary, definisi untuk istilah tepat guna
dan teknologi adalah penerapan pengatahuan ilmiah untuk tujuan praktis
sehingga cocok untuk orang, kondisi, kesempatan atau tempat tertentu. Definisi
ini berimplikasi bahwa „tepat guna‟ dapat berfariasi dan oleh sebab itu istilah
teknologi tepat guna dapat didefinisikan dengan arti yang luas. Secara
umum, istilah teknologi tepat guna seringkali digunakan dalam konteks
teknologi untuk negara berkembang. Pada awalnya, teknologi tepat guna sering
digunakan bergantian dengan intermediet teknologi, yang berarti teknologi
antara, yaitu teknologi tradisional di negara berkembang dan teknologi di negara
maju. (Andriana, 2013).
Pengertian lain dari teknologi tepat guna adalah teknologi yang sesuai
dengan kebutuhan masyarakat, dapat menjawab permasalahan masyarakat yang
ada, tidak merusak lingkungan, dan dapat dimanfaatkan oleh masyarakat secara
mudah, serta menghasilkan nilai tambah dari aspek ekonomi dan aspek
lingkungan hidup.
Sedangkan pengertian secara umum teknologi tepat guna dikatakan
sebagai teknologi yang dirancang bagi suatu masyarakat tertentu agar dapat
disesuaikan dengan aspek-aspek lingkungan, ke etisan, kebudayaan, sosial,
politik, dan ekonomi masyarakat yang bersangkutan.
Adapun syarat teknologi tepat guna yang digunakan harus berpotensi
memenuhi beberapa kriteria antara lain :
1. Layak secara teknis
2. Mengkonversi sumber alam

6
 7

3. Menyerap tenaga kerja

4. Tidak mencemari lingkungan sekitar
5. Memacu industri rumah tangga untuk meningkatkan ekonomi masyarakat
6. Meningkatkan pendapatan masyarakat memberikan keuntungan secara
ekonomi

Ciri-ciri teknologi tepat guna di negara berkembang adanya teknik dan

alat-alat relative sederhana dan tidak bergantung pada tenaga terlatih maupun
manajemen tingkat tinggi, bersifat intensive bukan capital intensive, sehingga
mampu mengurangi tingkat pengangguran, membuka lapangan kerja di
pedesaan, menambah produksi untuk konsumsi lokal, sehingga memutuskan
untuk mengekspor bahan mentah dan kelaziman lama mengampir barang jadi.
(Kurniawati, 2016).
Salah satu penerapan teknologi tepat guna dibidang usaha yang kini
setiap tahunnya mulai berkembang dari teknologi yang sebelumnya dihasilkan.
Salah satu contoh penerapan teknologi tepat guna dalam bidang home industri
adalah alat pencetak kapur tulis. Jika dulu alat pencetak kapur tulis yang
digunakan, pengangkat hasil cetakanya masih dengan menggunakan tenaga
manusia (manual) kini mulai dikembangkan dengan alat pencetak kapur tulis
otomatis menggunakan sistem pneumatik untuk pengagkat cetakanya, dan masih
banyak lagi contoh penerapan teknologi tepat guna dibidang pangan, transpotasi,
maupun untuk usaha industri menengah ke atas maupun ke bawah. Kemajuan
teknologi tepat guna tersebut tentunya akan berdampak pada beberapa hal
diantaranya adalah penjualan yang semakin meningkat dan dampak positifnya
pun yang dirasa lebih baik dari metode kinerja mesin sebelumnya. Adapun
dampak positif dengan adanya teknologi tepat adalah semakin meningkatkan
hasil produksi yang dihasilkan, memudahkan pengusaha dalam memproduksi
barang, memudahkan memasarkan produk, dan biaya produksi yang dibutuhkan
kecil.
 8

2.2 PNEUMATIK
Udara kempatan yang dikenal juga sebagai udara bertekanan, tentu saja
tekananyang dimaksut memiliki batasan-batasan tertentu. Menurut hukum alam
udara yang bertekanan memiliki energi. Kemudian menurut sejarah udara
bertekanan dapat dibuktikan sebagai salah satu bentuk tenaga tertua yang
diketahui manusia untuk mempertinggi kemampuan phisiknya.
Udara yang dimampatkan adalah udara yang diambil dari sekitar kita
kemudian ditiupkan secara paksa ke dalam tempat yang ukuranya relatif kecil.
Semua sistem yang menggunakan tenaga yang disimpan dalam bentuk udara
yang dimampatkan, serta dimanfaatkan untuk menghasilkan suatu kerja disebut
sistem pneumatik atau pneumatic system. Istilah „pneuma‟ diperoleh dari istilah
Yunani kuno, dan mempunyai arti napas atau tiupan, dan juga dalam philosophi.
Antara lain istilah „pneumatik‟ adalah ilmu yang mempelajari gerak atau
perpindahan udara dan gejala atau fenomena udara, diperoleh dari kata
„pneuma‟. Sugihartono, (1985:1)
Pneumatik merupakan cabang teoritis aliran atau mekanika fluida dan
tidak hanya meliputi penelitian aliran-aliran udara melalui suatu sistem saluran,
yang terdiri atas pipa-pipa, selang-selang, gawai (device) dan sebagainya, tetapi
juga aksi dan penggunaan udara mampat. Pneumatik menggunakan hukum-
hukum aeromekanika, yang menentukan keseimbangan gas dan uap (kususnya
udara atmosfer) pada adanya gaya-gaya luar (aerostatika), dan teori aliran
(aerodinamika). Krist, (1993:1).
Dalam pneumatik ada banyak sekali tekanan-tekanan kerja yang
dihasilkan, menurut Krist (1993: 4) tekanan yang dihasilkan antara lain adalah :
bidang tekanan tinggi, bidang tekanan menengah, dan bidang tekanan rendah.
Adapun batasan-batasn tekananya pada pneumatik :
a. Pneumatik pada tekanan-tekanan yang sangat rendah, atau fluidika (1,001-1,1
bar).
b. Pneumatik tekanan rendah (1,2-2,0 bar).
 9

c. Pneumatik tekanan menengah, juga disebut pneumatik tekanan normal (2-8

bar ).
d. Pneumatik tekanan tinggi (lebih dari 8 bar, pada umumnya sampai 15 bar).

Adapun grafik untuk menunjukan hubungan antara debit rata-rata dan

luas lubang untuk macam-macam tekanan sebagai berikut:

Gambar 2.1 Grafik Hubungan Antara Debit Rata-rata dan Luas Lubang untuk
Macam-macam Tekanan
Sumber: Sugihartono (1985, 10)

1. Prinsip Dasar Sistem Pneumatik

Dalam prinsip sistem pneumatik, terdapat hubungan antara Tekanan
dengan Volume, Tekanan dengan Temperatur, dan Persamaan Keadaan Gas,
berikut uraian dari perinsip sistem pneumatik :

a. Tekanan dengan Volume

Hubungan tekanan dengan gas udara tidak mempunyai bentuk
khusus. Gas berubah-ubah bentuk, sesuai dengan bentuk disekelilingnya.
Udara dapat dimampatkan (kompresible) dan berusaha keras untuk
mengembang. Hubungan antara tekanan dan volume gas dalam proses
kompresi dapat dikatakan sebagai berikut: „Pada temperatur konstan,
 10

volume masa gas biasa berbanding terbalik dengan absolutnya‟, atau hasil
dari tekanan absolut dan volume gas biasa konstan, (Hukum Boyle-
Mariotte). Sehingga dapat dituliskan persamaan sebagai berikut.
Sugihartono, (1985: 15).
 . = . = konstan

Dimana:
P1 = tekanan gas sebelum dikompresikan atau diekspansikan

P2 = tekanan gas sesudah dikompresikan atau diekspansikan

V1 = volume gas sebelum dikompresikan atau diekspansikan

V2 = volume gas sesudah dikompresikan atau diekspansikan

Contoh gambar ilustrasi dari perinsip diatas :

F1

F2
V1
V2 F3
P1
P2 V3
P3

Gambar 2.2 Ilustrasi Hubungan dengan Tekanan

Sumber: Sugihartono (198, 15)

b. Hubungan Tekanan dengan Temperatur

Udara mengembang dengan 1/273 dari volumenya ketika
dipanaskan 1 Kelvin dari Temperatur 273 K dibawah tekanan konstan. Hal
ini ditunjukkan oleh Hukum Gay-Lussac pertama meyatakan bahwa
„Volume sejumlah gas yang terkurung (udara), selama tekanan dibiarkan
konstan, sebanding dengan suhu mutlak‟. Sedangkan Hukum Gay-Lussac
yang kedua menyatakan „Tekanan dari sejumlah gas yang terkurung,
selama volume konstan, sebanding dengan suhu-suhu mutlaknya‟.
Selama pemanasan volume (V) dibiarkan konstan. Karena tekanan
dan volume gas berbanding terbalik, maka tekanan, sebagai fungsi suhu,
menurut yang sama harus berubah seperti volume. Percobaan-percobaan
 11

menunjukkan bahwa koefisien perubahan tekanan gas adalah sama dengan

koefisien muai. Pada pemanasan volume konstan, tekanan per derajat
kelvin suatu gas bertambah sebesar 1/273 dari tekanan pada 0 °C.
Sugihartono, (1985: 16).

Persamaannya dapat dituliskan dengan rumus :

 = = volume pada

Maka, = . = volume pada

Dimana :
V1 = Volume gas sebelum dipanaskan
V2 = Volume gas sesudah dipanaskan
T1 = Temperatur gas sebelum dipanaskan
T2 = Temperatur gas sesudah dipanaskan

c. Persamaan Keadaan Gas

Menurut Sugihartono (1985: 20) persamaan gas secara umum
berlaku hubungan perubahan keadaan dengan proses suhu dan tekanan
konstan, sehingga menghasilkan persamaan :

 = konstan

Persamaan ini disebut persamaan Boyle - Gay - Lussac,

Dimana :
P1 = Tekanan gas sebelum dikompresikan/diekspansikan
P2 = Tekanan gas sesudah dikompresikan/diekspansikan
V1 = Volume gas sebelum dikompresikan/diekspansikan
V2 = Volume gas sesudah dikompresikan/diekspansikan
T1 = Temperatur gas sebelum dikompresikan/diekspansikan
T2 = Temperatur gas sesudah dikompresikan/diekspansikan
 12

2.3 KOMPENEN PNEUMATIK

1. Kompresor
Untuk kompresor yang digunakan tergantung dari syarat-syarat
pemakaian yang harus dipenuhi, berkenaan dengan tekanan kerja dan volume
udara yang akan didistribusikan ke pemakai. Dalam hal ini yang termasuk
pemakai adalah silinder dan katup-katup pengontrol lainya. Jenis kompresor
yang ada terdiri dari dua kelompok :
 Kelompok pertama, kompresor yang bekerja pada prinsip pemindahan dimana
udara dikempa atau dimampatkan dengan mengisikannya ke dalam suatu
ruangan, kemudian mengurangi atau memperkecil isi dari pada ruang tersebut.
Jenis ini disebut kompresor torak (reciprocating piston compressor, rotary
piston compressor).
 Kelompok kedua, adalah kompresor yang bekerja pada prinsip aliran udara
yaitu dengan menyedot udara masuk ke dalam pada suatu sisi dan
memampatkanya dengan percepatan masa (turbin). Sugihartono, (1985: 21-
22).

A. Kompresor Torak
1) Kompresor torak resiprok
Kompresor ini digunakan bukan hanya mampu pada tekanan rendah
maupun menengah saja, tetapi juga dapat digunakan untuk tekanan tinggi. Batas
tekanan ini ada diantara kira-kira 100 kPa (1 bar/14,5 psi) sampai beberapa ribu
kPa (bar/psi).
Prinsip kerja kompresor torak hampir sama dengan prinsip kerja motor
bakar, hanya ada perbedaan zat yang diprosesnya. Pemasukan udara diatur oleh
katup masuk dan di isap oleh torak yang geraknya menjahui katup kemudian
didesak didorong kembali oleh torak. Pada saat terjadi pengisapan, katup masuk
terbuka dan katup buang tertutup, serta pada waktu penekanan terjadi sebaliknya.
Demikian seterusnya sampai mencapai tekanan yang diinginkan pada bak
penampung. Proses pengisapan dan penekanan dapat dilihat pada (gambar 3).
 13

Panas naik selama terjadi kompresi, akibat semacam ini harus

dihilangkan selama terjadi pendinginan. Hal ini dapat dilaksanakan dengan
memasang sistem pendingin. Metode yang digunakan untuk mendinginkan dapat
menggunakan pendingin udara ataupun sistem pendingin air. Sugihartono,
(1985: 23-24).

Gambar 2.3 Kompresor Torak Resiprok

Sumber: Sugihartono (1985, 24)

2) Kompresor diapragma
Menurut Sugihartono (1985: 24) “jenis kompresor ini masuk ke dalam
kelompok kompresor torak. Penempatan torak dipisahkan dengan ruangan
penyedot oleh sebuah diapragma. Udara tidak masuk dan berhubungan langsung
dengan bagian-bagian yang bergerak resiprok. Oleh karena itu udara harus selalu
dijaga dan bebas dengan oli”.

Gambar 2.4 Kompresor Diapragma

Sumber: Sugihartono (1985: 25)
 14

3) Kompresor torak rotari

Kompresor torak sistem putar (rotari) adalah kompresor dengan torak
yang berputar. Udara masuk pada ruang, kemudian pada saat yang sama volume
ruang udara diperkecil dan udara dalam ruangan dipadatkan atau dikomprasi.
Kompresor rotari baling-baling luncur, secara eksentrik rotor dipasang
berputar dalam ruangan yang berbentuk silindris yang mempunyai lubang masuk
dan lubang keluar. Keuntungan dari kompresor jenis ini memiliki bentuk yang
pendek dan kecil, dan tidak berisik serta halus dalam putaranya.
Baling-baling luncur dimasukkan ke dalam lubang yang tergabung dalam
rotor dan ruangan dengan bentuk dinding silindris. Ketika berputar, energi gaya
sentrifugal baling-baling melawan dinding dan karena bentuk dari rumah baling-
baling, ukuran ruangan diperbesar atau diperkecil menurut arah masuknya udara.
Sugihartono, (1985: 25-26).

Gambar 2.5 Kompresor Rotari Baling-baling Luncur

Sumber: Sugihartono (1985, 26)

4) Kompresor sekrup
Menurut Sugihartono (1985: 26) “kompresor sekrup adalah kompresor
dua rotor yang saling berpasangan (beraturan), yang satu mempunyai bentuk
cekung dan yang lainya mempunyai bentuk cembung, dan memindahkan
pemasukan udara secara aksial ke sisi yang lainya”.
 15

Gambar 2.6 Kompresor Sekrup

Sumber: Sugihartono (1985, 26)

Menurut Sularso (1983: 219) menyatakan kompresor sekrup temasuk

jenis kompresor perpindahan positif yang tergolong macam kompresor putar
(rotary). Kompresor ini mengalami perkembangan yang pesat. Untuk tekanan
antara 7 sampai 8,5 kgf/cm2 (0,69 - 0,83 Mpa) kompresor sekrup cenderung
untuk lebih banyak digunakan dari pada kompresor torak.

Kompresor sekrup mempunyai sepasang rotor berbentuk sekrup. Yang

satu mempunyai permukaan cembung dan yang satunya mempunyai permukaan
cekung. Pasangan rotor ini berputar dengan arah yang saling berlawanan seperti
sepasang roda gigi. Rotor dikurung di dalam sebuah rumah, apabila rotor
berputar maka ruang yang berbentuk antara bagian cekung dari rotor dan dinding
akan bergerak ke aksial sehingga udara akan dimampatkan.

Penjelasan gerak kompresor sekrup, gambar pada posisi (a) udara di isap
sepenuhnya melalui lubang isap masuk ke dalam ruang alur. Isapan akan selesai
setelah ruang alur tertutup seluruhnya oleh dinding rumah. Pada posisi gambar
(b) menunjukkan pertengahan proses kompresi dimana volume udara di dalam
ruang alur sudah ada ditengah. Sedangkan gambar (c) memperlihatkan akhir
kompresi dimana udara yang terkurung sudah mencapai lubang keluar diujung
kanan atas dan rumah. Pada gambar posisi (d) udara yang terkurung dalam alur
tadi telah dikeluarkan sebagian hingga sebagian yang akan diselesaikan. Berikut
adalah contoh gambar proses kompresi pada kompresor sekrup.
 16

Gambar 2.7 Proses Kompresi dari Kompresor Sekrup

Sumber: (Teknikmesin.org/kontruksi-kompresor-sekrup/)

5) Kompresor roots blower

Kompresor roots blower menurut Sugihartono (1985: 26) “mempunyai
dua buah rotor yang masing-masing mempunyai dua buah „gigi‟ dan bentuknya
mirip sebuah kepompong. Kedua rotor berputar serempak dengan arah saling
berlawanan di dalam sebuah rumah. Sumbu gigi dari rotor yang satu selalu
membentuk sudut 90o terhadap sumbu gigi rotor yang lain”.

Gambar 2.8 Kompresor Roots Blower

Sumber: Sugihartono (1985, 27)
 17

B. Kompresor Aliran (Turbo-Compressor)

Kompresor aliran atau turbo-compressor ini memiliki perinsip kerja
seperti pada jenis rotari, yaitu memiliki sistem udara alir. Jenis kompresor ini
cocok digunakan untuk penghantar volume yang besar. Jenis kompresor aliran
ini ada yang dibuat arah masuknya udara secara aksial dan ada yang yang arah
masuknya dibuat radial. Keadaan udara dibuat dalam suatu roda turbin atau lebih
untuk mengalirkan kecepatan udara. Energi kinetik yang ditimbulkan diubah
menjadi energi tekanan. Pada kompresor aliran aksial, udara mendapatkan
percepatan oleh sudu yang terdapat pada rotor aliranya ke arah aksial. Gambar
kompresor aliran aksial dan gambar aliran radial. Sugihartono (1985: 27).

Gambar 2.9 Kompresor Aliran Aksial

Sumber: Sugihartono (1985, 27)
 18

Gambar 2.10 Kompresor Aliran Radial

Sumber: Sugihartono (1985: 27)

C. Penggunaan Kompresor
Menurut Sularso (1983 :172) menyatakan bahwa kompresor terdapat
dalam berbagai jenis dan model, tergantung pada volume dan tekanannya.
(Gambar 11) memperlihatkan klasifikasi kompresor yang digolongkan atas dasar
tekanannya. Sebutan kompresor (pemampat) digunakan untuk jenis yang
bertekanan tinggi, blower (peniup) untuk yang bertekanan rendah, sedangkan fan
(kipas) untuk yang bertekanan sangat rendah. Atas dasar cara pemampatannya
kompresor dibagi atas jenis turbo dan jenis perpindahan. Jenis turbo menaikkan
tekanan dan kecepatan gas dengan gaya sentrifugal yang ditimbulkan oleh
impeler atau dengan gaya angkat (lift) yang ditimbulkan oleh sudu. Jenis
perpindahan, menaikkan tekanan dengan memperkecil atau memampatkan
volume gas yang di isap kedalam silinder atau stator oleh torak atau sudu.
Kompresor jenis perpindahan dapat dibagi atas jenis putar dan jenis
bolak-balik. Kompresor putar dapat dibagi lebih lanjut atas jenis roots, sudut
luncur dan sekrup. Kompresor juga dapat diklasifikasikan atas dasar
kontruksinya seperti dibawah ini:
a. Klasifikasi berdasarkan jumlah tingkat kompresor:
Satu tingkat, dua tingkat dan banyak tingkat.
 19

b. Klasifikasi berdasarkan langkah kerja :

Kerja tunggal dan kerja ganda
c. Klasifikasi berdasarkan susunan silinder (untuk kompresor torak) :
Mendatar, tegak, bentuk –L, bentuk –V, bentuk –W, bentuk bintang dan
lawan berimbang.
d. Klasifikasi berdasarkan cara pendinginan :
Pendinginan air dan pendinginan udara.
e. Klasifikasi berdasarkan transmisi penggerak :
Langsung, sabuk –V dan roda gigi.
f. Klasifikasi berdasarkan penempatan :
Permanen dan dapat dipindah.
g. Klasifikasi berdasarkan cara pelumasan :
Pelumasan minyak dan tanpa minyak.

Krist (1979: 163) menyatakan bahwa kompresor dapat digolongkan

sebagai berikut:

 Pompa vakum (hampa) untuk mengangkut gas dari ruangan bertekanan hampa
ke ruangan bertekanan lebih tinggi (misahya tekanan atmosfer).
 Ventilator untuk tekanan lebih rendah sampai 0,5 bar (tekanan mutlak 1,5
bar).
 Kompresor aliran (blower) untuk tekanan lebih sampai 3 bar (tekanan mutlak
4 bar).
 Kompresor tekanan rendah untuk tekanan lebih sampai 12 bar.
 Kompresor tekanan tinggi untuk tekanan lebih sampai 500 bar.
 Komprasor tekanan sangat tinggi untuk tekanan lebih yang besarnya
500sampai 1200 bar.

Nilai tekanan lebih bergantung pada penggunaan yang bersangkutan :

a. Dari 3 sampai 4 bar untuk penyemprot dasar, pemancar pasir dan sejenisnya.
b. Dari 5 sampai 8 bar untuk pergerakan mesin seperti pengangkutan beton
 20

c. Dari 8 sampai 12 bar untuk instalasi pengangkutan dan penggunaan khusus.

Gambar 2.11 Klarifikasi Kompresor

Sumber: (http://afrizalbahri.wordpress.com/downloadmateriotomotif/pressureg)
 21

2. Silinder
Silinder pneumatik adalah aktuator atau perangkat mekanis yang
menggunakan kekuatan udara bertekanan (udara yang terkompresi) untuk
menghasilkan kekuatan dalam gerakan bolak-balik piston secara linier (gerakan
keluar-masuk). Berikut ini adalah dua tipe silinder pneumatik yang paling umum
atau sering digunakan di industri yaitu gerak tunggal dan gerak ganda. Subnah,
Satmoko, (2016: 52).

a) Silinder Gerak Tunggal

Silinder ini mendapat suplai udara hanya dari satu sisi saja, untuk
mengembalikan ke posisis semula biasanya digunakan pegas. Silinder gerak
tunggal hanya dapat memberikan tenaga pada satu sisi saja. Silinder gerak
tunggal terdiri dari beberapa bagian, yaitu seal, batang torak, pegas pembalik,
dan silinder. Silinder kerja tunggal bekerja apabila mendapat udara bertekanan
pada sisi kiri, selanjutnya kembali oleh gaya pegas yang ada di dalam silinder
pneumatik. (Sumbodo, Setiadi, & Poedjiono, 2017).
Silinder kerja tunggal mempunyai seal piston tunggal yang dipasang
pada sisi suplai udara bertekanan. Pembuangan udara pada sisi batang piston
silinder dikeluarkan ke atmosfir melalui saluran pembuangan. Jika lubang
pembuangan tidak diproteksi dengan sebuah penyaring akan memungkinkan
masuknya partikel halus dari debu ke dalam silinder yang bisa merusak seal.
Menurut Sugihartono (1985: 80) “pada silinder tunggal yang dilengkapi
dengan pegas yang terpasang tetap, langkahnya dibatasi oleh panjang dasar dari
pegas”. Oleh karena itu silinder penggerak tunggal dipasang dengan panjang
langkah kurang lebih 100 mm. Bagian kerja ini digunakan terutama pencekaman,
pengungkitan atau pelemparan, pengepresan, pengangkatan, gerak pemakanan,
dan seterusnya. Kompenen silinder penggerak tunggal pada gambar 12 :
 22

Gambar 2.12 Silinder Pengerak Tunggal

Sumber:(Maswie BloG - WordPress.comscreenhunter_13-nov-03-2033.gif)

Untuk silinder pengerak tunggal berlaku rumusan sebagai berikut. Sugihartono

(1985: 94) :

 F = A . p – (Rf – Rr)
Dimana :
F = gaya torak efektif (Newton)
p = tekanan kerja (bar/Pa/psi)
A = luas penampang silinder tanpa batang torak (cm)
Rf = gaya lawan pegas (kg.f)
Rr = gaya gesek (3 – 20%) (kg.f)

b) Silinder Gerak Ganda

Gaya dorong yang ditimbulkan oleh udara kempaan, menggerakkan
torak pada silinder penggerak ganda dalam dua arah. Gaya dorong yang besarnya
tertentu digunakan pada dua arah gerakan maju mundur. Silinder kerja ganda
(double acting cylinder), merupakan silinder yang memiliki dua port untuk
instroke dan outstroke. Silinder jenis ini menggunakan kekuatan udara
bertekanan untuk mendorong piston keluar dan mendorong piston untuk kembali
keposisi awal (menarik kedalam). Sehingga silinder ini membutuhkan lebih
 23

banyak udara dan katup pengontrol arah yang lebih kompleks bila dibandingkan
dengan silinder kerja tunggal. Subnah, Satmoko (2016: 52)
Silinder penggerak, digunakan apabila torak diperlukan untuk
melakukan kerja bukan hanya pada gerakan maju, tetapi juga untuk gerakan
mundur. Pada prinsipnya panjang langkah silinder tidak terbatas, walaupun
demikian tekukan dan bengkokan dari perpanjangan pipa batang torak harus
diperhitungkan.
Gambar silinder gerak ganda beserta bagian-bagianya.

Gambar 2.13 Silinder Pengerak Ganda

Sumber: (Maswie BloG - WordPress.com screenhunter_13-nov-03-2033.gif)

Untuk silender gerak ganda, maka ada dua rumasan yang dipakai yaitu
perhitungan gerak maju dan gerak mundur. Sugihartono (1985: 94).

 F = A . p – Rr (maju)
 F = . p – Rr (mundur)
Dimana
F = gaya torak efektif (Newton)
Rr = gaya gesek (3 – 20%) (kg.f)
p = tekanan kerja (bar/Pa/psi)
A = luas penampang silinder tanpa batang torak (kg.f)
 24

= luas penampang silinder dengan batang torak (kg.f)

c) Penentuan Ukuran Silinder

Menurut Sugihartono (1985: 93) sebelum menentukan ukuran-ukuran
dari pada silinder pneumatik harus mengetahui terlebih dahulu besarnya gaya
yang dilawan atau diterima. Bila sudah mengetahui gaya yang akan dilawan
maka akan mudah menentukan ukuran-ukuran dan jenis-jenis pada silinder.
Besarnya gaya yang diatasi dan jarak yang dilalui adalah faktor yang
sangat menentukan dalam pemilihan silinder. Menentukan ukuran-ukuran
silinder bisa dilihat dalam grafik (Gambar 14).

Gambar 2.14 Grafik Gaya dan Diameter Torak

Sumber:Sugihartono (1985: 95)

Grafik diatas berdasarkan pada rumus berikut :

 F = p. -R

Dimana :
F = gaya torak efektif (Newton)
p = tekanan kerja (bar/Pa/psi)
d = garis tegangan torak (cm)
R = gesekan (Newton) diambil 3 – 20% dari gaya terhitung
 25

Haya harga kira-kira yang dapat diberikan karena gaya gesek tergantung
pada faktor angka gesek (pelumas, tekanan kerja, tekanan balik, bentuk dari pada
seal, dan sebagainya).
Di dalam praktisnya, gaya torak efektif adalah sangat bearti terhadap
perencanaan silinder itu sendiri. Karena di dalam hitungan gaya torak efektif,
hambatan gesekan harus diambil ke dalam hitungan dibawah kondisi oprasi
normal atau biasa (batas tekanan 400 – 800 kPa/4 – 8 bar), gaya gesek boleh
diambil antara 3 – 20% dari gaya terhitung.

d) Pemakaian Udara pada Silinder

Menurut Sugihartono (1985: 99) pemakaian udara adalah bagian dari
ongkos pengerjaan. Pada grafik (Gambar 15) menunjukan banyaknya pemakaian
udara pada satu langkah gerakan sisi ruang yang tidak ada batang toraknya,
berdasarkan rumus berikut :

 Q = 0,785 .

Sedangkan banyaknya pemakaian udara pada sisi ruang yang ada batang
toraknya, pada satu langkah gerak adalah :

 Q = 0,785 (( )

Dimana : Q = volume udara setiap centimeter langkah (liter)

D = garis tengah torak (mm)
d = garis tengah batang torak (mm)
h = panjang langkah (mm)
p = tekanan yang dioprasikan
Banyaknya volume pemakaian udara ditentukan juga dari rumus diatas
hanya merupakan harga perkiraan, kadang-kadang (terutama pada kecepatan
yang lebih tinggi) sejak memakai udara dalam ruangan penampung sama sekali
tidak dikeluarkan.
 26

Gambar 2.15 Grafik Pemakaian Udara

Sumber: Sugihartono (1985: 100)

Dengan menggunakan grafik (Gambar15), harga pemakaian udara dapat

ditentukan lebih cepat dan lebih mudah. Harga-harga sudah dihimpun per
centimeter langkah untuk garis tengah silinder paling umum digunakan dan
untuk tekanan dari 200 – 1500 kPa (2 – 15 bar). Jumplah pemakaian udara
biasanya ditentukan dalam liter (udara yang disedot) per menit.

Rumus yang digunakan untuk menghitung pemakaian udara pada

silinder pengerak tunggal:
 Q = h .n .0,785 . . perhitungan kompresi (liter/menit)

Sedangkan rumus yang digunakan untuk silinder penggerak ganda adalah

sebagai berikut:
 Q = *( ) ( )+ . n . perbandingan komprasi
(liter/menit)
Dimana : Q = volume udara (liter/menit)
h = panjang langkah (cm)
n = banyak langkah setiap menit
 27

3. Katup
Menurut Sugihartono (1985: 122) katup adalah perlengkapan untuk
mengontrol ataupun mengatur „strat‟, „stop‟, dan arah juga tekanan atau aliran
dari suatu tekanan perantara dibawa oleh sebuah pompa hidro atau disimpan di
dalam suatu bejana.

Katup dibagi menjadi 5 kelompok menurut fungsinya :

1. Katup pengarah (directional valve/way valves)

2. Katup non-balik (non return valves)
3. Katup pengontrol tekanan (pressure control valves)
4. Katup pengontrol aliran (flow control valves)
5. Katup penutup (shut-off valves)
Penjelasan mengenai fungsi serta kegunaan dari katup pengarah, katup
non-balik, katup pengontrol tekanan, katup pengontrol aliran, dan katup penutup
sebagai berikut :
1. Katup Pengarah (directional valve/way valves)
Menurut Sugihartono (1985: 122) katup kontrol pengarah adalah bagian
yang mempengaruhi jalannya aliran udara . Aliran udara akan lewat, terblokir
atau membuang keatmosfir tergantung dari lubang dan jalan aliran katup
pengarah tersebut.

Simbol-simbol katup kontrol arah sebagai berikut :

Tabel 2.1 Simbol Katup Kontrol Arah

SIMBOL NAMA KATUP

Katup Pengarah 2/2 , N/C

 28

(1) (2)

Katup pengarah 2/2 , N/O

Katup pengarah 3/2 , N/C

Katup pengarah 3/2 , N/O

Katup pengarah 4/2

Katup pengarah 5/2

Katup pengarah 5/3 , posisi tengah

tertutup

Sumber. (http://Acamdemia.edu/28867461/Full-pneumatik).
 29

Penandaan dari katup didasarkan pada jumplah dari sambungan

kontrolnya dan perubahan posisinya. Angka pertama pada penandaan
menyatakan jumplah dari aliranya, sedangkan angka ke dua menyatakan
perubahan posisi dari katup.

Gambar 2.16 Katup Pengarah

Sumber: (https://www.google.co.id/search?q=katup+pengarah&source)

a. Jenis-jenis Pengerak Katup

Katup-katup pengarah dapat digerakan oleh bermacam-macam metode.
Simbol-simbol digambarkan secara horizontal terhadap kotak segi empatnya.

Tabel 2.2 Jenis Penggerak Katup

Jenis Pengaktifan Keterangan

Operasi tombol

Tombol
 30

(1) (2)

Operasi tuas

Pegas kembali

Operasi rol

Operasi rol, satu arah

Sumber. (http://Acamdemia.edu/28867461/Full-pneumatik).

Untuk gerakan katup terus menerus dapat digerkkan dengan manual, mekanik,
pneumatik, atau dengan elektrik untuk keseluruhan lamanya perpindahan sampai
terjadi sampai posisi semula. Sugihartono (1985: 127).

b. Bentuk Karakteristik Katup Pengarah

Perencanaan dikategorikan sebagai berikut :
Katup duduk :

· Katup dengan kedudukan bola

· Katup dengan kedudukan piringan
Katup geser :
· Katup geser memanjang
 31

· Katup geser rata memanjang

· Katup geser dengan piringan

 Katup Duduk
Dengan katup duduk aliran terbuka dan tertutup dengan
menggunakan bola, piringan dan kerucut. Kedudukan katup
biasanya ditutupi dengan menggunakan penutup elastis. Kedudukan
katup mempunyai sedikit bagian yang aktif dan karena itu,
mempunyai kelangsungan hidup yang lama. Katup ini sangat peka
sekali dan tidak tahan terhadap kotoran. Bagaimanapun juga gaya
aktuasinya relatif lebih besar seperti untuk menahan gaya pegas
pengembali yang ada di dalam dan tekanan udara.
 Katup Geser
Pada katup geser masing-masing sambungan dihubungkan
bersama atau ditutup oleh kumparan geser, kumparan geser yang
rata dan katup dengan piringan geser.

2. Katup Non-Balik (non return valves)

Menurut Sugihartono (1985: 149) katup non-balik adalah perlengkapan
yang istimewa untuk menyetop aliran dalam satu arah dan memberikan aliran
pada arah lawannya. Tekanan pada sisi hilir bergerak melawan komponen yang
membatasi, dengan cara demikian bantuan untuk penahan kebocoran
mempengaruhi katup. Dalam katup non-balik ada beberapa macam katup
diantaranya adalah :

1. Katup pengecek
Katup pengecek dapat menyetop aliran secara menyeluruh pada satu
arah, dan udara mengalir dalam arah berlawanan dengan tekanan yang hilang
serendah mungkin.
 32

2. Katup bola
Jenis katup ini disebut juga sebuah kompenen OR; katup ini
memisahkan sinyal yang diterima dari katup sinyal dalam posisi yang berbeda
dan mencegah udara yang dibalikan melalui sebuah katup sinyal ke dua.
3. Katup hambat bantu
Katup ini disebut juga sebagai katup yang mengatur kecepatan, Pada
katup hambatan bantu, udara yang mengalir dihambat, dan hanya dapat pada satu
arah.
4. Katup pembuang cepat
Katup semacam ini dibuat untuk menambah kecepatan torak pada
silinder. Ini memungkinkan waktu yang diperlukan untuk mundur torak dapat
dipersinkat atau dengan kata lain waktu lama yang diperlukan untuk mundur
torak dapat dihindari, terutama pada silinder pengerak tunggal.
5. Katup dua tekanan
Katup dua tekanan mempunyai dua saluran masuk, dan keluar. Udara
kempaan dapat mengalir melaluinya jika sinyal dipakai pada kedua saluran
masuknya.

Gambar untuk katup non-balik

Gambar 2.17 Katup Non-Balik

Sumber: (https://www.google.co.id/search?q=katup+non+balik&source).
 33

3. Katup Pengontrol Tekanan (pressure control valves)

Katup pengontrol tekanan menurut Sugihartono (1985: 159) terdapat

bagian utama yang mempengaruhi tekanan atau dikontrol oleh besamya tekanan.
Jenis katup ini dibagi kedalam katagori yaitu, katup pengatur tekanan, katup
pembatas tekanan, dan katup rangkai.

 Katup pengatur tekanan untuk menjaga tekanan konstan, yaitu tekanan

masuk minimum harus lebih besar dari pada tekanan keluar.
 Katup pembatas tekanan sebagai katup pengaman untuk mencegah tekanan
maksimum yang di ijinkan dalam suatu sistem yang melebihi.
 Katup rangkai hampir sama dengan katup pembatas tekanan hanya pada
katup rangkai dipasang pada kontrol pneumatik apabila tekanan khusus
dipenuhi untuk merubah operasi.

Gambar 2.18 Katup Pengontrol Tekanan

Sumber: (septianadwiherlangga. Blogspot.com)

4. Katup Pengontrol Aliran (flow control valves)

Katup pengontrol aliran seperti dalam Gambar 19, adalah suatu katup
yang mengendalikan volume aliran udara kempaan pada kedua arahnya. Dengan
demikian arah alirannya dapat dibalik. Dengan menyetel sekrup pada pengaturan
alirannya, maka didapatkan luas penampang lubang laluannya disetel membesar
 34

ataupun mengecil. Sehingga volume udara yang melewati katup tersebut akan
terpengaruh. Sugihartono (1985: 161).

Gambar 2.19 Katup Pengontrol Aliran

Sumber: Sugihartono (1985: 161)

5. Katup Penutup (shut-off valves)

Menurut Sugihartono (1985: 162) katup penutup adalah katup yang
memberikan atau mencegah aliran udara, dalam variasi tidak terbatas. Pamakaian
sederhana adalah pada keran (stop cock), seperti ditunjukkan dalam (Gambar
20).

Gambar 2.20 Katup Stop Cock

Sumber: Sugihartono (1985: 162)
 35

2.4 BAHAN BAKU PEMBUATAN KAPUR TULIS

Hampir semua kapur tulis yang diproduksi saat ini adalah bebas debu.
Sebelumnya, kapur lebih lembut cenderung menghasilkan awan debu yang
mungkin menakutkan karena berkontribusi terhadap masalah pernapasan. Kapur
bebas debu masih menghasilkan debu, hanya saja debu mengendap lebih cepat.
(Anwardah 2016).
Adapun bahan-bahan utama yang digunakan untuk membuat kapur tulis
yang sering digunakan untuk industri. Menurut Anwardah (2016) komponen
utama dari kapur adalah kalsium karbonat (CaCO3), suatu bentuk batu kapur.
Yaitu deposito kapur yang berkembang sebagai coccoliths (pecahan piring
berkapur yang oleh dekomposisi kerangka plankton) yang menumpuk
membentuk lapisan sedimen.
Bahan-bahan yang disediakan untuk pembuatan kapur tulis biasanya
menggunakan
1. Kalsium karbonat (carbonas natricus)
2. Gibs (Plaster of paris)
3. Semen Putih
4. Air

Adapun pengertian dari ketiga bahan pembuatan kapur tulis tersebut sebagai
berikut :
a. Kalsium karbonat atau carbonas natricus,
Kalsium karbonat adalah senyawa kimia penting yang terdiri dari satu
atom kalsium terikat pada satu atom karbon dan tiga atom oksigen. CaCO3.
Nama-nama umum untuk senyawa ini termasuk batu kapur, kalsit, aragonit,
kapur, dan marmer. Kalsium karbonat digunakan dalam semen dan mortir,
memproduksi kapur, dalam industri baja, industri kaca, dan sebagai batu hias.
(hisham 2015).
 36

Gambar 2.21 Kalsium karbonat atau Carbonas Natricus

Sumber: https://www.google.co.id/ kalsium+karbonat&oq/

b. Gibs atau Plaster of paris

Dinamakan plaster of paris. Merupakan jenis bahan bangunan
berdasarkan kalsium sulfat hemihidrat. Digunakan dari bahan bangunan
mirip adukan semen dan di dapat dari pemanasan 150°C. Setelah pengeringan,
plaster tetap sangat lembut dan mudah dimanipulasi dengan alat logam
maupun ampelas. Cocok sebagai finishing, bukan bahan materi.

Gambar 2.22 Gips atau Plaster of paris

Sumber: https://www.google.co.id/search?biw=1366&bihgips&source/
 37

Selain bahan-bahan diatas masih ditambahkankan lagi dengan

campuran air bersih dan semen putih untuk bahan pengikat dari adonan
kapur tulis tersebut. Untuk membuat kapur warna bahan yang digunakan sama
hanya saja ditambahkan oleh pigmen (kering, alami, bahan berwarna) yang
dicampur dengan kalsium karbonat sementara keduanya kering, yang
kemudian dipanggang dalam cara yang sama seperti kapur kelas putih.
(Anwardah 2016).

Adapun cara mengelola bahan-bahan diatas menjadi kapur tulis :

1. Kalsium karbonat (carbonas natricus) dengan takran sebanyak 100 gr
2. Gips (Plaster of paris) dengan takeran gips sebanyak 300 gr
3. Semen putih dengan takeran sebanyak 100 gr
4. Air bersih dengan takaran sebanyak 400 mili

Setelah keempat bahan dari pembuat kapur tulis tersebut sudah ditakar
dengan presentase yang telah ditentukan, kemudian siapkan wadah untuk
tempat pencampuran kalsium karbonat dengan takaran sebanyak 100 gr, gips
dengan takeran sebanyak 400 gr dan semen putih dengan takaran sebanyak
100 gr kemudian aduk ke duanya hingga tercampur rata. Bila sudah tercampur
dengan rata langkah berikutnya adalah tambahkan air dengan takaran
sebanyak 400 liter dan aduk kembali hingga bahan-bahan pembuat kapur
tersebut tercampur dengan rata. Setelah adonan tercampur dengan rata,
masukan adonan dari olahan bahan pembuat kapur tulis tersebut ke dalam
cetakan kapur tulis. Bila sudah dimasukkan ke dalam cetakan dari kapur tulis
keringkan hingga mengeras dan kemudian angkat dari cetakan kapur tulis.
Langkah-langkah diatas adalah cara untuk membuat kapur tulis putih,
bila ingin membuat kapur tulis warna tinggal dicampurkan pigman ke dalam
adonan pembuatan kapur tulis sebagai pewarna dari kapur tulis, untuk langkah
pembuatnya sama seperti pembuatan kapur tulis warna putih.
 38

2.5 CARA KERJA MESIN PENCETAK KAPUR TULIS

Mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan sistem pneumatik ini
merupakan suatu mesin yang berupaya mengangkat hasil cetakan kapur tulis
yang menggunakan sistem pneumatik sebagai gaya angkatnya. Namun pada
mesin ini mengupayakan mengangkat hasil cetakan kapur tulisnya dengan hasil
yang maksimal sehingga presentase kerusakan pada kapur tulis yang dibuat
adalah 0 %. Seperti yang dijelaskan pada bab sebelumnya bahwa tujuan dari
pembuatan mesin ini adalah mempermudah atau meringankan pekerjaan manusia
untuk membuat kapur tulis, dan menghasilkan hasil produksi kapur tulis dengan
hasil maksimal.
1. Prinsip Kerja Mesin
Prinsip kerja mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan sistem
pneumatik ini adalah menggunakan pneumatik searah dengan sumbu vertikal
(sistem pneumatik sudah dijelaskan pada sub bab sebelumnya). Adapun
mekanisme dari mesin penumbuk adalah:
a. Menyalakan kompresor, dengan mengaktifkan kompresor maka udara akan
tersimpan pada tangki (receiver) dan akan didistribusikan ke katup-katup
yang digunakan.
b. Memberikan pelumas pada tiap-tiap lubang wadah pencetak kapur tulis.
c. Mengisi wadah tempat pencetak kapur tulis dengan adonan dengan bahan
kapur tulis yang akan dibuat menggunakan campuran kalsium karbonat
(carbonas natricus), gibs (plaster of paris), semen putih, dan air yang
masing-masing sudah dihaluskan dan ditakar. Kemudian dicampur menjadi
satu dan dituangkan ke dalam cetakan kapur tulis dengan banyak lubang pada
mesin sejumplah 52 buah, tunggu hingga campuran bahan pembuat kapur
tulis mengeras.
d. Mengaktifkan sistem pneumatik, dengan mengaktifkan sistem pneumatik ini
maka proses pengangkatan plat untuk mendorong kapur tulis yang sudah
dibuat dan mengeras akan naik atau muncul ke permukaan.
 39

e. ketika sudah muncul ke permukaan dengan gaya angkat yang diberikan

pneumatik ini kemudian kapur diambili dan kemudian dikeringakan kembali.

Prinsip mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunaan sistem

pneumatik ini memiliki perinsip menggangat plat naik ke atas dengan
menggunakan dorongan dari sistem pneumatik sehingga mendorong hasil dari
kapur tulis yang sudah jadi naik kepermukaan.

2. Kelebihan dan Kekurangan Mesin

Berdasarkan kelebihan dan kekurangan dari sistem pneumatik yang telah
dijelaskan, mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan sistem pneumatik
ini memiliki kelebihan dan kekurangan, sebagai berikut yaitu:
a. Kelebihan
1) Menggunakan energi terbarukan.
2) Biaya operasi lebih hemat dari pada menggunakan listrik.
3) Bisa menggunakan motor listrik atau motor disel.
4) Portebel.
5) Menghemat layout tempat.
6) Tidak tergantung dengan listrik.
7) Tidak berbahaya.
8) Tidak menimbulkan polusi.
9) Lingkungan bersih.
10) Temperature udara bersifat fleksibel dapat digunakan pada berbagai
macam temperature yang diperlukan
b. Kekurangan
1) Pengambilan kapur tulis yang sudah jadi masih menggunakan sistem
manual yaitu dengan cara menggambil menggunakan tangan atau tenaga
manusia.
2) Mengeluarkan suara yang berising bila mesin pencetak kapur tulis ini
dioprasikan
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 PERENCANAAN MESIN

Adapun rangkaian mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan
sistem pneumatik seperti gambar dibawah ini :

Gambar 3.1 Bagian-bagian Mesin Pencetak Kapur Tulis Otomatis

Menggunakan Sistem Pneumatik

Bagian-bagian dari mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan sistem

pneumatik :

Tabel 3.1 Bagian Part Mesin

No Nama bagian
1 Alas mesin
2 Plat pengangkat hasil cetakan kapur
tulis

40
 41

(1) (2)
3 Pneumatik
4 Tempat cetak kapur tulis
5 Mor
6 Kuningan wadah cetakan kapur tulis
7 Pengangkat kapur
8 Kompresor
.
3.2 PERANCANGAN TEKNIK
Berdasarkan gaya-gaya yang terjadi pada mesin pencetak kapur tulis
otomatis menggunakan sistem pneumatik ini maka dapat direncanakan dimensi
dan kompenen-kompenen pneumatik sebagai berikut :

1. Perencanaan silinder pneumatik gerak tunggal (single action)

2. Kriteria pemilihan kompresor
3. Rangkaian pneumatik
4. Pemeliharaan dan perawatan mesin beserta kompresor

Dari kompenen-kompenan yang ada maka perlu dirancang sehingga mesin

pencetak kapur tulis otomatis menggunakan sistem pneumatik dapat bekerja
secara optimal dan menghasilkan produk yang berkualitas. Adapun bagia-bagian
mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan sistem pneumatik yang perlu
dianalisis :

1. Kapasistas Mesin
Perlu adanya perhitungan secara analisis sehingga mensin mampu
bekerja secara optimal dan produktif. Selain itu, penggunaan mesin yang sesuai
dengan kapasitas akan memperpanjang umur mesin sesuai dengan yang
direncanakan. Kemampuan mesin dalam menampung olahan bahan pembuat
kapur tulis bisa disebut sebagai kapasitas volume mesin yang dimana dapat
dihitung sebagai berikut :
 42

Gambar 3.2 Kapasitas wadah pencetak kapur tulis

 A = sin 30° =

A=

= 9,1 mm
C =√

=√ ( )
= 7,88 mm

Gambar 3.3 Wadah pencetak kapur tulis

 =
Dimana : = Volume Kerucut Besar
= Volume cetakan
= Volume Kerucut Kecil
 43

( ) ( )
=( ) ( )
= (116,8394 x 87,78) – (65,0042 x 7,88)
= (10256,162) – (512,2337)
= 9.743,9283
Hasil perhitungan dari kapasitas mesin pencetak kapur tulis adalah
. Bila kapasitas mesin sudah diketahui berikutnya menghitung
volume tempat dari batang kapur tulis dengan hitungan :

 Volume tempat dari batang kapur tulis

= 9.743,9283 x
= 0,009743

2. Massa Jenis Kapur Tulis

Berdasarkan dari presentase kalsium karbonat (carbonas natricus), gibs
(plaster of paris), semen putih dan air didapat masa jenis kapur yang baik dari
table sebesar 1121 kg/ .
Tabel 3.2 Masa Jenis Kapur Tulis
Nama benda Massa jenis kg/

Kapur padat 2611

Kapur rusak 1554

Kapur ulverized 1394

Kapur kental 1442

Kapur baik 1121

Kapur padat 2499

Sumber : https://rumushitung.com/2013/05/31/tabel-massa-jenis-dan-berat-jenis/
 44

didapatkan masa jenisnya bahan pembuatan kapur tulis yang akan digunakan
sebesar ρ = 1121 kg/ , oleh karena itu kebutuhan kapur tulis perbiji dapat
dihitung dengan hitungan :
 ρ =

m=ρ.v
m = 1121 kg/ x 0,009743
m = 10.921903 gram
m=

m = 0,010921903 kg
m = 0,010921903 kg x 52 (lubang)
m = 0,5679389 kg
m = 0,5 kg
3. Gaya Angkat yang Diperlukan Untuk Mengangkat Plat
Berdasarkan perhitungan volume dari mesin pencetak kapur tulis, maka
dapat dapat dihitung gaya yang diperlukan sebagai berikut:
(Martino, 2014: 35)
Dimana: m = massa jenis (kg);
g = gaya gravitasi (9,8 m/s)
Gaya angkat yang diperlukan berdasarkan data dari lapangan yang ada berat
palat yang digunakan untuk menggangkat hasil cetakan kapur tulis yang
terdorong kluar ke atas seberat ± 2,7 kg. jadi, total gaya yang diperlukan pada
mesin pencetak kapur tulis sebesar 3,2 kg dengan hitungan (2,7 + 0,5 = 3,2 kg )
oleh karena itu gaya angkat yang dperlukan adalah :


4. Perencanaan Silinder Pneumatik

Sistem mesin pencetak kapur tulis otomatis menggunakan sistem
pneumatik ini hanya memerlukan energi ketika pengangkatan dari hasil cetakan
 45

kapur tulis sehingga dalam proses pengangkatan tersebut memerlukan udara

untuk menggerakan silinder naik. Namun, pasca pengangkatan silinder tidak
memerlukan udara. Hal itu disebabkan karena pada saat silinder kembali dari
proses pengangkatan silinder tidak memerlukan gaya turun. Atas dasar
pertimbangan tersebut, maka dapat ditentukan pada mesin pencetak kapur tulis
ini hanya menggunakan silinder gerak tunggal. Adapun menurut Sugihartono
(1985: 91-92) tentang bahan atau kontruksi dari silinder pneumatik adalah:
a) Silinder barel, biasanya terbuat dari baja pipa tarik tanpa lapis. Untuk
memperpanjang umur dari pada bagian-bagian penahan bocor (seal),
permukaan bearing yang bersinggungan dengan silinder barel dikerjakan
dengan mesin presisi. Adapun untuk pemakaian khusus, silinder barel
dibuat dengan berbagai material seperti kuningan, alumunium, atau
campuran baja dengan chrome yang dikerjakan pada kulit permukaan
dalam. Perencanaan khusus digunakan apabila jarang pemakaiannya atau
pengaruh terhadap korosi sehingga mengakibatkan silinder tersebut rusak.
b) Tutup dan tutup bearing, hampir semua bagian tersebut terbuat dari besi
tuang (alumunium atau besi tuang yang dibentuk) kedua tutupnya dapat
diikatkan pada silinder barer oleh batang atau baut pengikat.
c) Batang torak, bahan yang digunakan adalah baja yang dicampur dengan
chrome dimana baja tersebut mampu menerima perlakuan panas dan chrome
berfungsi untuk melindungi batang torak dari karat.
d) Sealing ring, bagian ini terbuat dari baja dimana akan dipasang pada tutup
bearing untuk menahan batang torak.
e) Bearing bush, terbuat dari brons sinter atau bahan yang dilapisi plastik
dimana bearing bush ini berfungsi untuk memandu batang torak.
f) Scraping ring, bagian ini untuk mencegah debu dan butiran-butiran kotoran
yang masuk ke permukaan silinder
g) Doble packing, menahan kebocoran pada ruangan silinder. Bahan yang
digunakan adalah perbunan, viton, dan teflon.
 46

h) Rond cord ring digunakan untuk sealing statis. Karena rond cord ring bebas
dari tegangan, maka jika digunakan untuk penggunaan dinamis akan
memakan kerugian yang tinggi.
Sedangkan, untuk menentukan diameter silinder pneumatik dapat
dihitung menggunakan rumus sebagai berikut:

 ( ) (Sugihartono, 1985: 93)

Dimana untuk menghitung diameter diperlukan perkiraan gaya gesekan

diperoleh, gaya gesekan boleh diambil 3 – 20% (Sugihartono, 1985: 93).

Gambar 3.4 Grafik Gaya dan Diameter Torak

Sumber: Sugihartono (1985: 95)

Sedangkan untuk menghitung gaya gesekan dapat ditentukan melalui

perhitungan berikut:
( ) (Martino, 2014: 35)
( )
( )
Sedangkan untuk menentukan tekanan yang diperlukan biisa melihat gambar
dibawah ini.
 47

Gambar 3.5 Tekanan Kerja & Kebutuhan Udara Berdasarkan Diameter Selinder
Sumber: Maryono (2014: 15) dan Wirawan dalam Taribuka dan Hatuwe(2012: 976).

Berdasarkan perhitungan-perhitungan yang terkait dengan penentuan silinder

pneumatik, maka silinder pneumatik dapat ditentukan sebagai berikut:

F=( ) x P - Rr

Dimana : π = 3,14
P = Tekanan udara yang diambil sesuai dengan kebutuhan 5 bar
F = Gaya (N) diperoleh 31,36 N
Rr = 0,940

Di dapat perhitungan sebagai berikut :

( )

31,36 = ( )

0,785 =

D=√
D = 3,136 cm
D = 31 mm
 48

Berdasarkan silinder pneumatik yang ada dipasaran di dapat ukuran silinder

paling kecil menggunakan ukuran silinder 32 mm. Maka dari itu sesuai dengan
hitungan di atas didapat ukuran 30 mm diubah menjadi 32 mm. Namun menurut
Standar Silinder DNC, ISO 15552 diperoleh tabel diameter silinder sebagai
berikut:

Gambar 3.6 Standar silinder DNC, ISO 15552

Sumber: Festo (2017:15)

Dari perhitungan diatas didapatkan ukuran diameter silinder untuk mesin

pencetak kapur tulis otomatis menggunakan sistem pneumatik adalah 32 mm, ukuran
tersebut sesuai dengan data pada mesin yang telah ada. Pneumatik dengan ukuran
diameter 32 mm tersebut mampu untuk mengangkat beban pada mesin yang memiliki
berat beban angkat 3,2 kg.
 49

Gambar 3.7 Pneumatik pada Mesin Pencetak kapur Tulis

Sumber: Data dari Mesin Pencetak Kapur Tulis (2018)

A. Luas Permukaan Silinder

1) Tanpa batang torak
Luas permukaan silinder tanpa batang torak dapat dihitung dengan
perhitungan sebagai berikut:
(Sugihartono, 1985: 94)

Sedangkan, kalau menggunakan batang torak dapat dihitung menggunakan

rumus di bawah ini:
( ) (Sugihartono, 1985: 94)

( )
2
 50

2) Gaya piston
Perhitungan gaya piston atau silinder gerak ganda dengan gerak tunggal
memiliki perbedaan. Bila silinder gerak ganda menggunakan dua gaya yaitu pada
saat maju dan pada saat mundur. Sedangkan pada silinder gerak tunggal gaya
yang dihitung hanya pada salah satu yaitu maju atau mundur karena gerak kedua
dari silinder gerak tunggal digerakan oleh pegas yang terdapat dalam silinder
tersebut. Adapun rumus yang digunakan pada penentuan masing-masing gaya
dalam silinder adalah:

a. Silinder gerak tunggal

Kustono dalam Yudasena (2013: 11)
Namun apabila gaya gesek diperhitungkan, maka menggunakan rumus
sebagai berikut:

b. Silinder gerak ganda

 Gaya piston saat maju
(Sugihartono, 1985: 94)

 Gaya piston saat mundur

( ) (Sugihartono, 1985: 94)

Pada mesin pencetak mesin kapur tulis ini menggunakan silinder gerak
tunggal dengan memperhitungkan gaya gesek. Oleh karena itu piston yang
digunakan bisa hanya menggunakan satu gaya saja yaitu pada saat maju atau
mundur saja, namun pada mesin ini menggunakan pada saat maju saja dimana
pada saat mundur telah digerakkan oleh pegas. Oleh karena itu, dapat digunakan
perhitungan sebagai berikut:
Kustono dalam Yudasena (2013: 11)
Namun jika gesekan diperhitungkan maka rumus yang digunakan sebagai
berikut:
 51

Dimana : A adalah luas penampang silinder (cm)

Maka, dapat diketahui
Luas permukaan penampang (A) = 6,908
Tekanan (P) = 5 Bar
Harga gesek (Rr) = 0,940
Sehingga dapat diketahui dengan hitungan sebagai berikut :

5. Kebutuhan Udara Kempaan

Sugihartono (1985: 101) menyatakan bahwa harga pemakaian udara
dapat ditentukan lebih cepat dan lebih mudah dengan menggunakan grafik atau
tabel harga-harga yang sudah dihimpun percentimeter langkah (Lihat gambar
27). Untuk garis tengah silinder umumnya menggunakan 2 sampai 15 bar.
Jumlah pemakaian biasannya ditentukan oleh jumlah udara (yang dihisap)
permenit. Sama halnya dengan perbedaan nilai gaya pada silinder, kebutuhan
udara masing-masing jenis silinder juga berbeda antara silinder gerak tunggal
dengan silinder gerak ganda. Adapun persamaan yang digunakan untuk
menghitung kebutuhan udara pada selinder menurut Sugihartono (1985: 101)
sebagai berikut:
 Silinder gerak tunggal, Kebutuhan udara silinder gerak tunggal dapat
dihitung melalui persamaaan dibawah ini.

 Silinder gerak ganda, untuk silinder gerak ganda dapat dihitung menggu-
nakan persamaan sebagai berikut:

*( ) ( ( ))+ ( )

Dimana, perbandingan kompresi dapat dihiung menggunakan persamaan:

 52

( )

Dimana:
Q = volume udara (liter/menit)

H = panjang langkah (cm)

N = banyak langkah per menit

Sedangkan apabila menggunakan tabel untuk perhitungan, maka rumus yang

digunakan:
 Silinder gerak tunggal, kebutuhan udara silinder gerak tunggal dapat dihitung
melalui persamaaan di bawah ini.

 Sedangkan untuk kebutuhan udara pada silinder gerak ganda dapat dihitung
menggunakan persamaan sebagai berikut:
( )
Dimana Q adalah pemakaian udara per centimeter langkah (liter/cm)
Oleh karena itu, berdasarkan persamaan-persamaan dan tabel di atas maka pada
mesin pencetak kapur tulis menggunakan sistem pneumatik yang menggunakan
silinder gerak tunggal maka dapat diketahui:
h = 22 cm
n = 1 langkah/menit
P = 5 bar = 500 Kpa

( )

maka dapat dihitung dengan rumus:

= 22 cm x 1 x 0,785 x x
= 1.049,573 L/menit
 53

3.3 SISTEM SALURAN

Menurut Patient, Pickup, Powell (1984 : 14) menyatakan bahwa dalam
mendistribusikan udara dari kompresor menuju komponen pneumatik
dibutuhkan suatu sistem saluran yang dalam hal ini adalah melalui pipa. Krist
(1985 -.151) menyatakan dalam menentukan penampang saluran antara
kompresor dan penyimpan udara mampat biasanya disesuaikan dengan
pemasukan nominal (PN) dari hubungan kompresor. Pipa yang digunakan pada
mesin pencetak kapur tulis otomatis sistem pneumatik adalah pipa karet dimana
memiliki elastisitas yang tinggi. Menurut Sugihartono (1985: 47) sambungan
soket dapat digunakan pada pipa karet dimana kontruksi dari masing-masing
penyambungan dilengkapi dengan pegas dan penutup.

3.4 PERENCANAAN KOMPRESOR

Krist (1993 :178) menyatakan apa bila debit udara yang relatif kecil
tersebut maka dalam perencanaan ini digunakan kompresor dengan kapasitas
kecil, yaitu kompresor torak langkah tunggal.
 1

 Pd  n 
ηv = 1     1 (Sularso, 1983:189)
 Ps  

Dimana :
ε :Volume sisa relatif (ε = 0,10) (Sularso, 1983:189)
Pd :Tekanan keluar dari tingkat pertama (N/m2)
Ps :Tekanan isap dari tingkat pertama (N/m2)
n :Koefisien eksponen gas yang tertinggal (n = 1,2)
Sehingga efisiensi folumetrik untuk kompresor kecil adalah 65% - 70%,
maka untuk standarisasi diambil yang terbesar yaitu 70% (Sularso, 1983:190).
Adapun daya penggerak kompresor dapat dihitung dengan persamaan :
Lad
ηad = (Sularso, 1983:190)
Ls%
Dalam hal ini :
 54

Lad : Daya adiabatik teoritis (KW)

Ls : Daya yang masuk pada poros kompresor (KW)
Daya adiabatik teoritik sebesar :
  K 1 
  
M  k Ps  Qs  Pd   MK  
Lad =    1kW  (Sularso, 1983:190)
K  1 60000  Ps  
 
Dalam hal ini :
m = 1 (jumlah tingkat kompresi) (Sularso, 1983:191)
Pd = Tekanan keluar dari tingkat pertama (kg/cm2 abs)
Ps = Tekanan isap dari tingkat pertama (kg/cm2 abs) lihat table
k = ε (0,10) (Sularso, 1989:189)
Qs = Jumlah volume gas yang keluar dari tingkat terakhir (m3/min)

Sehingga untuk daya motor penggerak kompresor harus diambil 10%

dari daya adiabatik kompresor.

1. Penentuan Spesifikasi Kompresor

Dalam menentukan spesifikasi kopresor angka yang terpenting adalah
laju volume gas akan kecepatan aliran. Karena itu untuk memilih sebuah
kompresor udara untuk suatu keperluan misalnya, harus terlebih dahulu
diketahui kebutuhan udara yang akan dilayani. Jika kebutuhan tersebut tidak
ditentukan dengan benar, maka kompresor yang dibeli dapat terlalu kecil dan
tidak berguna. Atau terlalu besar sehingga menimbulkan pemborosan. Sularso,
(1983:194).

2. Persyaratan dalam Pembelian Kompresor

Menurut Sularso (1983:194) menyatakan bahwa dalam pembelian
sebuah kompresor, harus memenuhi persyaratan seperti yang akan diuraikan
sebagai berikut (a) maksud penggunaan kompresor; (b) tekanan isap; (c) tekanan
keluar; (d) temperatur kelembaban gas; (e) jenis dan sifat gas; (f) kapasitas aliran
(volume) gas atau udara yang diperlukan; (g) peralatan untuk mengatur kepasitas
(jenis, otomatik atau manual, bertingkat banyak); (h) cara pendinginan (dengan
 55

udara atau air); (i) sumber tenaga (frekuwensi, tegangan, kapasitas daya dari
sumber); (j) kondisi dan lingkungan tempat instalasi; (k) jenis penggerak awal
(motor listrik atau motor bakar); (l) putaran penggerak awal; dan (m) jenis
kompresor (pelumasan minyak atau bebas minyak, kompresor torak atau aliran,
jumlah tingkat kompresi, dan permanen atau portable)

3. Pemilihan Kompresor
Pemilihan kompresor yang digunakan menggunakan kompresor berjenis
torak resiprok karena kompresor ini digunakan bukan hanya mampu pada
tekanan rendah maupun menengah saja, tetapi juga dapat digunakan untuk
tekanan tinggi. Batas tekanan ini ada diantara kira-kira 100 kPa (1 bar/14,5 psi)
sampai beberapa ribu kPa (bar/psi). Sugihartono, (1985: 23).
Sedangkan menurut Sugihartono (1985:29) menyatakan bahwa kriteria
dalam pemilihan kompresor harus mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut:
a) Penghantaran volume secara teoritis
b) Penghantaran volume secara efektif

Penghantaran volume secara teoritis untuk kompresor torak resiprok adalah

sama dengan hasil perkalian volume yang ditiup atau disedot pada satu langkah
torak dikalikan jumlah putaran poros engkolnya. Penghantaran volume efektif
tergantung jenis kompresor dan tekanan yang ditimbulkannya. Hal ini juga
dipengaruhi oleh efisiensi volumetrik. Satu-satunya penghantaran volume efektif
kompresor adalah kesesuaian. Volume yang tersedia hanya digunakan untuk
menggerakkan dan mengontrol peralatan pneumatik.

4. Tekanan
Menurut Sugihartono (1985:29) menyatakan tekanan yang ada dalam
suatu perangkat pneumatik dibedakan menjadi dua macam yaitu:
a) Tekanan kerja merupakan tekanan yang keluar dari kompresor atau
kompresor dalam penampung atau penerima dan tekanan dalam pipa-pipa
saluran ke pemakai (silinder, kontrol, katup dan sebagainya).
 56

b) Tekanan operasional yang merupakan tekanan yang dibutuhkan pada saat

posisi operasi atau peralatan pneumatik itu berjalan. Pada umumnya tekanan
operasi sebesar 6 bar. Oleh karena itu data kerja untuk bagian-bagian
diberikan untuk tekanan ini.
Perlu diperhatikan bahwa yang konstan adalah suatu hal yang cocok untuk
menjamin ketelitian atau akurasi operasi. Hal-hal berikut berhubungan dengan
tekanan konstan, yaitu :
1. Kecepatan
2. Gaya, dan
3. waktu urut-urutan dan bagian kerja.

5. Penggerak
Penggerak yang digunakan untuk kompresor tergantung pada syarat-
syarat cara kerja. Ada dua jenis penggerak kompresor yaitu yang digerakkan
oleh motor listrik, dan ada penggeraknya kompresor menggunakan motor bakar.
Kompresor yang terdapat di pabrik kebanyakan digerakkan oleh motor-motor
listrik. Tetapi jika menghendaki kompresor non-stasioner lebih baik dan lebih
menguntungkan jika memakai motor bakar (bensin atau disel). Sugihartono,
(1985:29).

6. Pengaturan
Menurut Sugihartono (1985:29) menyatakan pengaturan harus sesuai
dengan penghantaran valume dari suatu kompresor dengan perubahan atau
fluktuasi valume pemakaian perlu untuk mengatur kompresor. Bermacam-
macam jenis pengaturan yang tersedia untuk tujuan ini. Penghantaran volume
diatur antara penyesuaian harga batas dari tekanan maksimum dan tekanan
minimum.

7. Pemakaian Kompresor
Menurut Sularso (1983:199) menyatakan bahwa udara tekan mempunyai
penggunaan yang luas sebagai sumber tenaga. Jadi dapat dipersamakan dengan
 57

tenaga listrik tenaga hidrolik yang banyak digunakan dalam industri moderen.
Beberapa pemakaian yang kita kenal dalam kehidupan sehari-hari diantaranya
adalah (1) rem pada bis dan kereta api, serta pembuka atau penutup pintunya; (2)
udara tekan untuk pengecatan; (3) penggerak mesin bor; (4) pemberi udara pada
aquarium; (5) pompa air panas; dan (6) pengisi botol minuman.
Udara tekanan dipakai hampir disemua industri termasuk industri
pembuatan tambang, keramik, kimia, makanan, perikanan sipil dan
pembangunan gedung dibandingkan dengan listrik dan tenaga hidrolik dalam ha-
hal berikut ini: (1) Konstruksinya dan operasi mesin satu fasilitas sederhana; (2)
Pemeliharaan dan pemeriksaan mesin dan peralatan dapat dilakukan dengan
mudah; (3) Energinya dapat disimpan dan harga lebih murah; dan (4) Kerja
dapat dilakukan dengan cepat dan kebocoran tidak membahayakan.
Tenaga listrik yang digunakan di industri, biasanya diperoleh dari sumber
di luar. Tidak demikian halnya udara tekan yang harus dihasilkan di dalam
gedung atau pabrik. Karena itu diperlukan kompresor, untuk ini karakteristik dan
konstruksi kompresor harus dipahami dan modelnya dipilih yang sesuai dengan
keperluan.
 BAB IV
PERAWATAN DAN PEMELIHARAAN MESIN

4.1 PERAWATAN MESIN

Menurut Widiyanti (2018), perawatan didefinisikan sebagai bentuk
kegiatan dalam rangka memelihara, menjaga, dan memfasilitasi mesin atau
peralatan untuk mempersiapkan mesin siap guna. Adapun tujuan dari perawatan
sendiri adalah: (1) memperpanjang usia kegunaan mesin; (2) menjamin
keselamatan operator; dan (3) meminimalisir kerugian. Sedangkan Menurut
Sumantri (1989:73) menyatakan, pengertian perawatan adalah idealnya semua
jenis perawatan dan perbaikan usaha pencegahan, artinya semua peralatan atau
mesin harus dirawat sebelum peralatan tersebut mengalami kerusakan, yang
dimaksud dengan kerusakan disini ialah suatu kondisi atau keadaan yang dapat
mengakibatkan menurunnya kualitas dan kuantitas hasil produksi.
1. Jenis-Jenis Pemeliharaan
Perawatan sebuah mesin harus dilakukan untuk mencegah terjadinya
kerusakan dalam menjalankan mesin. Perawatan mesin dapat dibagi menjadi
beberapa macam yaitu:
1. Perawatan Harian
Sumantri (1989:86) menyatakan, perawatan harian merupakan
perawatan yang rutin dan dioperasikan setiap hari. Perawatan ini ditekankan
pada pembersihan bagian-bagian mesin seseudah proses penggunaan ataupun
pengecekan komponen-komponen mesin sebelum mesin digunakan.
Perawatan ini meliputi:
a. Pengecekan dan pembersihan cetakan kapur dengan menggunakan
bensin.
b. Pengecekan udara dalam kompresor bila kosong maka segera dilakukan
pengisian dengan cara menghidupkan kompresor yang kosong.

58
 59

c. Pemeriksaan pada selang apakah ada embun air, bila terdapat embun air
maka keluarkan embun air terlebih dahulu.
d. Pemberian grease pada poros agar dapat bekerja optimal.
2. Perawatan Bulanan
Sumantri (1989:86) menyatakan, perawatan bulanan merupakan
perawatan yang dapat dilakukan oleh bagian perawatan mesin dan semua
aspek pemeriksaan yang dilakukan pada langkah pertama (harian) diulangi
dengan tambahan pemeriksaan terhadap karakter sistem pelumasan pada
setiap mesin. Perawatan ini meliputi:
a. Mengencangkan baut yang kendor pada mesin
b. Pengecekan pada katup apakah masih berfungsi semula.
c. Pengecekan selang pneumatik.
3. Perawatan Tahunan
Sumantri (1989:86) menyatakan, perawatan tahunan adalah dimana
perlakuan perawatan terhadap mesin dilaksanakan setiap satu tahun sekali,
perawatan ini meliputi:
a. Pengecatan ulang plat rangka.
b. Penggantian selang apabila selang sudah kaku apabila tidak diganti akan
mempengaruhi kinerja pneumatik.

4.2 PERAWATAN PNEUMATIK

Perawatan sistem pneumatik terdiri dari memperbaiki, mencari
gangguan, pembersihan dan pemasangan komponen, dan uji coba pengoperasian.
Tindakan pencegahan untuk menjaga udara dalam sistem selalu terjaga
kebersihannya. Saringan dalam komponen harus selalu dibersihkan dari partikel-
partikel metal yang mana hal tersebut dapat menyebabkan keausan pada
komponen. Setiap memasang komponen pneumatik harus dijaga kebersihannya
dan diproteksi dengan pita penutup atau penutup debu dengan segera setelah
pembersihan. Memastikan ketika memasang kembali komponen tidak ada
partikel metal yang masuk kedalam sistem.
 60

a. Perawatan Selang
Perawatan selang juga dilakukan karena selang juga bisa kaku dan mudah
retak dikarenakan faktor usia, semakin lama selang digunakan akan mengalami
keruskan maka dari itu kita harus merawat selang pneumatik tersebut agar tidak
menghalangi kinerja pneumatik itu sendiri.

4.3 PERAWATAN KOMPRESOR

Dalam penggunaan kompresor juga harus diperhatikan sistem
perawatanya agar kompresor tidak mudah rusak, adapun perawatan kompresor
diantarnya adalah:
Perawatan Harian
1. Dipastikan tinggi oli di dalam tabung tidak melebihi batas oli.
2. Membuka katup pembuangan air dari tangki bawah setiap harinya.
3. Periksa apa bila ada bunyi yang tidak biasa atau guncangan selama kompresor
bekerja.
4. Periksa apabila ada kenaikan temperature apabila pada saat kompresor
bekerja.
Perawatan Mingguan
1. Lakukan pembersihan dang anti filter jika diperlukan.
2. Periksa fungsi katup pengaman dengan menarik ring per yang terhubung.
3. Periksa fungsi katup tekanan dan katup pelepas.
Perawatan Berkala
1. Periksa semua sekrup pada mesin, dan kencangkan jika longggar
2. Ganti oli setelah pemakaian 500 jam.
Adapun hal-hal yang harus dilakukan sebelum melakukan perawatan maupun
penggunaan pada kompresor
 Mematikan air kompresor sebelum memperbaiki atau melepaskan
sambungan-sambungan dari kompresor.
 Posisi air kompresor tidak boleh miring atau goyang, dan beri jarak disekitar
mesin dengan benda lain minimal 50 cm.
 61

 Untuk awal pemakaian ganti oli setelah dipakai 50 jam

 Letakkan air kompresor ditempat yang kering dengan posisi vertical yang
baik

4.4 JADWAL PERAWATAN MESIN

Tabel 4.1 Jadwal Perawatan Mesin
Nama Jenis
No Harian Mingguan Bulanan Tahunan
Bagian Perawatan
Mencari
1 Pneumatik √
gangguan
Pembersihan
√
pneumatik
Perawatan
√
katup
Penggantian
√
selang
Perawatan
Rangka dan
2 √
mesin pembersihan
plat baja
Perawatan
√
mur

Pembersihan
√
plat

Perawatan
√
baut L
Pengecatan
√
plat baja
 62

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

plat baja

Pemberian
grease pada √
baja poros
Cetakan Pembersihan
3 √
kapur cetakan kapur
Periksaan
4 Kompresor √
tekanan udara
Pemeriksaan
pada filter √
kompresor

4.5 BIAYA PEMBUATAN MESIN

1. Biaya Material
Supriyono (2011:14) menyatakan, pembuatan mesin sangat diperlukan
analisa biaya produksi, karena analisa biaya inilah agar dapat mengetahui biaya-
biaya yang di perlukan selama proses produksi. Adapun biaya-biaya produksi
dalam pembuatan mesin yaitu harga dari bahan baku, biaya desain, biaya
transportasi, dan biaya proses operasional.

Tabel 4.2 Biaya Material

No Nama Ukuran Jumlah Harga Jumlah (Rp)
Bagian Satuan
1 Pnuematic ᴓ32mm 1 unit Rp. 790.000 Rp. 790.000
single action stroke
150mm
 63

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

2 Katup 3/2 1 unit Rp. 275.000 Rp. 275.000
(3R 210-08
max
preassure 10
bar)
3 Fitting Ukuran 8 5 unit Rp. 8.000 Rp. 40.000
4 Selang Ukuran 8 5 meter Rp. 9.000 Rp. 45.000
5 Plat baja 4 unit Rp. 150.000 Rp. 600.000

6 Besi poros 2 unit Rp. 25.000 Rp. 50.000

7 Besi pipa 2 unit Rp. 337.500 Rp. 675.000

8 Pengankat 52 unit Rp. 2.000 Rp. 104.000

kapur tulis
 64

(1) (2) (3) 4) (5) (6)

9 Cetakan 52 unit Rp. 4.000 Rp. 208.000
kapur tulis

10 Ring per M10 2 unit Rp. 750 Rp. 1.500

11 Ring per M20 2 unit Rp. 2.500 Rp. 5.000

12 Baut L 2 unit Rp. 1.500 Rp. 3.000

13 Baut L 2 unit Rp. 4.250 Rp. 8.500

14 Baut segi 6 Ukuran 28 2 unit Rp. 2.000 Rp. 4.000

15 Kertas gosok Ukuran 500 4 unit Rp. 5.000 Rp. 20.000
16 Kertas gosok Ukuran 2 unit Rp. 5.000 Rp. 10.000
1000
17 Pylox 300cc 2 unit Rp. 25.000 Rp. 50.000
18 Grease Cobra 1 kg 1 unit Rp. 21.000 Rp. 21.000
(gemuk)
19 Besi pipa 1 unit Rp. 75.000 Rp. 75.000
kotak
20 Rexco 50 350mm 1 unit Rp. 45.000 Rp. 45.000
21 Plat besi 1 unit Rp. 100.000 Rp. 100.000
tebal 1mm

Total Rp.
3.155.000
(Sumber:https://www.bukalapak.com/)
 65

2. Biaya Desain
Biaya desain total menggunakan software Autodesk Inventorsecara total
adalah Rp 300.000
(sumber:https://www.olx.co.id/iklan/jasa-gambar-teknik-mesin-menggunakan-software-
autodesk-inventor-IDqMINX.html)

3. Biaya Proses Pembuatan Mesin

Tabel 4.3 Biaya Proses Pembuatan Mesin
No Nama Pengerjaan Banyaknya Harga Jumlah
Satuan
1 Pemotongan besi plat Rp. 30.000
2 Pemotongan besi pipa Rp. 25.000
3 Pemotongan besi poros Rp. 25.000
4 Pembuatan pengangkat 52 buah Rp. 10.000 Rp. 520.000
kapur
Pembuatan cetakan 52 buah Rp. 15.000 Rp. 780.000
kapur
Total Rp. 1.380.000

4. Biaya Transportasi
Biaya transportasi adalah biaya yang tidak langsung yang dikeluarkan
secara menyeluruh untuk transportasi dan biaya lain-lain dapat dihitung adalah
Rp. 150.000.
5. Harga Pokok
Untuk mencari harga pokok mesin dapat digunakan perhitungan sebagai
berikut:

Tabel 4.4 Harga Pokok

No Keterangan Harga
1 Biaya Material Rp. 3.155.000
 66

(1) (2) (3)

2 Biaya desain Rp. 300.000

3 Biaya proses pembuatan mesin Rp. 1.380.000

4 Biaya transportasi Rp. 150.000

Total Rp. 4.985.000

6. Harga Jual
Setelah didapat harga pokok dari mesin maka dapat menentukan harga
jual mesin dengan cara sebagai berikut:
Harga jual = Harga Pokok + Keuntungan
Keuntungan yang kami ambil adalah 10% dari harga pokok mesin
Harga pokok + 10% = Rp. 4.985.000 + 10%
Harga jual = Rp. 5.483.00
 BAB V
PENUTUP

5.1 KESIMPULAN

Mesin pencetak kapur dengan sistem pneumatik ini adalah sebuah alat
yang dibuat untuk mempermudah proses pembuatan kapur tulis. Mesin pencetak
kapur tulis ini menggunakan pnuematik sebagai alat yang membantu menekan
atau mengepres cetakan kapur tulis.

Dengan prinsip kerja mesin ini menggunakan tenaga utama kompresor

dengan mencolokkan kabel ke stop kontak maka otomatis kompresor, sehingga
akan mengakibatkan kompresor mengisi udara secara otomatis dan udara
disimpan di dalam tabung kompresor. Dari tabung kompresor, udara disalurkan
melalui selang dengan ukuran 8 menuju ke katup 3/2 (swich on/off) lalu dari
katup udara disalurkan lagi menuju ke pneumatik dengan panjang dan
diameter dan akan menggerakkan katup di dalam pneumatik sehingga
mendorong cetakan pneumatik. Sehingga kapur tulis keluar dari cetakan.

Dari hasil penjabaran diatas maka dapat disimpulkan bahwa mesin

pencetak kapur tulis dengan sistem pneumatik sebagai penggeraknya dan
kompresor sebagai sumber utama tenaga. Dengan spesifikasi sebagai berikut:

1. Sumber
Mesin pencetak kapur tulis ini menggunakan kompresor sebagai sumber daya
dengan spesifikasi :
a. Silinder : 4,7 m
b. Frekuwensi : 50 Hz
c. Tekanan : 8 Bar
d. Daya motor : 1,5 Hp
e. Power : 1,5 Hp

67
 68

f. Speed : 2500 Rpm

g. Model :

h. Jenis kompresor : Listrik

2. Penggerak
Yang dimaksut disini penggerak adalah pneumatik, tujuan pneumatik adalah
mendorong kapur yang berada dalam cetakan agak keluar dari cetakan.
Berikut data pneumatik :
a. Diameter : 32 mm
b. Panjang : 150 mm
c. Sistem pneumatik : Single acting
d. Bahan : Aluminium
e. Berat pneumatik : 2 kg
3. Penghubung
Penghubung disini adalah selang, selang yang fungsinya untuk
menghubungkan angin dari kompresor ke pneumatik. Memiliki spesifikasi
sebagai berikut:
a. Bahan : Selang polyurethane
b. Panjang : 5 meter
c. Ukuran : 8 mm
4. Pengatur
Pengatur disini adalah katup, katup disini meggunakan 3/2 (on/off) dengan
tombol tekan dengan spesifikasi sebagai berikut:
a. Bahan : Plastik
b. Maksimal tekanan : 10 bar
5. Spesifikasi mesin
Melalui perhitungan berdasarkan rumus dapat diketahui spesifikasi mesin
pencetak kapur dengan sistem pneumatik, sebagai berikut :
a. Kapasitas per tempat cetak : 9.743,9283
b. Volume tempat dari batang kapur : 0,009743
 69

c. Massa jenis kapur yang baik : 1121 kg/

d. Berat kapur tulis per biji : 0,010921903 kg
e. Berat kapur keseluruhan : 0,5 kg
f. Beban angkat plat dan kapur : kg
g. Tekanan Maksimal Kompresor : 5 Bar

5.2 SARAN

Mesin pencetak kapur tulis dengan sistem pneumatik adalah mesin

pencetak yang bertujuan untuk mencetak kapur tulis dengan cara mudah karena
dibantu oleh pneumatik. Selain itu sangatlah penting dalam upaya perawatan
kompresor dan pneumatik dikarenakan komponen tersebut sangat menunjang
pada proses pembuatan kapur tulis, hendaknya dilakukan perawatan secara
teratur dan terjadwal dengan tujuan agar seluruh mesin agar terjaga dengan baik
dalam proses pembuatan kapur tulis. Selanjutnya, terkait tentang saran terdapat
beberapa hal yang perlu disampaikan penulis, yaitu:

1. Bagi penulis selanjutnya, sebaiknya dilakukan pengembangan dengan

inovasi-inovasi yang baru agar mesin menjadi lebih baik, misalnya
menambah jumlah cetakan kapur tulis agar menjadi lebih banyak dalam
waktu yang singkat.
2. Bagi pengembang teknologi, diharapkan mesin ini dapat dimanfaatkan untuk
digunakan sebagai bahan rujukan dalam pengembangan mesin yang lainnya
agar memunculkan mesin yang terbarukan dan perkembangan di dunia teknik
mesin dapat diterapkan secara optimal.
3. Bagi Jurusan Teknik Mesin Universitas Negeri Malang, diharapkan mesin ini
nantinya dapat dikembangkan oleh Universitas dimana untuk memajukan
sektor program bisnis sebagai alat yang mampu menghasilkan sebuah produk
yang memiliki nilai jual.
 DAFTAR RUJUKAN

Anwardah. 2016. Pembuatan Bahan Kimia Tagged Bahan Kimia, Kalsium

Karbonat, Pembuatan Kapur tulis Leave a comment . (Online),
(http://sainskimia.com/2016/06/28/pembuatan-kapur-tulis-skala-
industri/) diakses 20 Februari 2018
Festo. 2017. Standard cylinders DNC, ISO 15552. (Online),
(https://www.festo.com/catalog/) diakses 23 Februari 2018.
Krist, T. 1993. Menerbitkan Dasar-Dasar Pneumatik. Terjemahan Dines Ginting &
Purnomo Wahyu Indarto. Jakarta: PT. Gelora Aksara Pratama.
Martino. 2014. Analisa dan Perhitungan Sistem Pneumatik pada Penggunaan
Miniatur Furniture Multifungsi. Laporan Tugas Akhir. Jakarta:
Universitas Mercu Buana
Maryono, T. 2014. Modul Rangkaian Dasar Pneumatik: Komponen Kontrol
Pneumatik. Dinas Pendidikan Sukoharjo:SMKN 2 Sukoharjo.
Patient, P.,Pickup Roy., & Norman Powell. 1985. Pengantar Ilmu Teknik Pneumatik.
Terjemahan Alex Tri Kuntjono Widodo. Jakarta: PT Gramedia.
Sugihartono. 1985. Dasar-dasar Kontrol Pneumatik. Bandung: Tarsito.
Sularso,. & Suga, K. 1985. Dasar Prencanaan dalam Pemilihan Elemen Mesin.
Jakarta: Pradnya Paramita
Sumbodo, W., Setiadi, R., & Poedjiono, S. (2017). Pneumatik & Hidrolik. Jakarta:
Erlangga.

Widiyanti. 2018. Materi Pemeliharaan Mekanik Industri. FT: UM. Disampaikan

pada. perkuliahan minggu ke 3 pada Program Studi S1 Pendidikan
Teknik Mesin Offering A2-H2 Jurusan Teknik Mesin.

70
LAMPIRAN