CHAPITRE I : Généralités Sur les Machines-Outils

1. Introduction
2. Définition d’une machine-outil
3. Importance de la machine-outil
4. Historique
5. Générations des machines-outils
6. Types des machines-outils

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 1. Introduction :
L’usinage par enlèvement de matière est le moyen le plus fiable pour obtenir des pièces de
précision, à partir de pièces moulées, extrudées ou forgées.
Le procédé est, par contre, coûteux (machine, outils, hommes qualifiés) et relativement lent.
C’est pourquoi on essaye d’obtenir maintenant des pièces de moulage ne nécessitant pas
d’usinage. Cela est possible avec le plastique ou le Zamac (Zn, Al, Mg), mais les qualités
techniques : résistance à la chaleur ou limite élastique sont encore loin d’égaler celles de
l’acier ou des alliages d’aluminium.
Actuellement parmi tous les axes de recherche en fabrication, on peut en citer: l’UGV (ou
usinage à grande vitesse), les machines-outils à commande numérique et les machines à axes
parallèles qui offrent une grande mobilité de la tête d’usinage.
2. Définition :
Une machine-outil est un équipement mécanique destiné à exécuter un usinage, ou autre
tâche répétitive, avec une précision et une puissance adaptées. C'est un moyen
de production destiné à maintenir un outil fixe, mobile, ou tournant, et à lui imprimer un
mouvement afin d‘usiner ou déformer une pièce ou un ensemble fixé sur une table fixe ou
mobile.
3. Importance de la machine-outil
Situées au cœur de l'équipement industriel, les machines-outils jouent un rôle fondamental
dans le développement d'un pays.
A. Importance économique
L'importance économique justifie l'attention qu'on lui porte ; avec la machine à vapeur, la
machine-outil a fait naître l'ère du machinisme, ou ère industrielle, dès le début
du XIXe siècle. Elle apporta une révolution économique et sociale sans précédent en
substituant le travail d'équipe, collectif, à celui de l'artisan, solitaire et maître d'œuvre. Les
usines gigantesques, les trusts en sont la conséquence.
Ce rôle important s'explique par le nombre très élevé des utilisateurs de machines-outils : tous
les industriels qui ont des problèmes d'usinage parce qu'ils travaillent du métal, notamment
l'acier et la fonte. Or, l'utilisation des métaux est actuellement massive dans d'innombrables
biens d'équipement et de consommation. Un des exemples les plus frappants de matériels
construits en très grande série, et exigeant des usinages nombreux et complexes, est donné par
les moteurs thermiques des automobiles, des camions, des machines agricoles, des matériels
de travaux publics, des navires, etc.
B. Importance politique
Pour un pays qui veut développer son industrie, la machine-outil est un secteur clé, car elle
constitue un moyen irremplaçable de s'équiper soi-même, en faisant le moins possible appel à
l'étranger, et de promouvoir sa technique particulière.
Qualitativement, les machines-outils sont le fruit d'une imagination créatrice favorisée par le
développement industriel. Le dialogue que recherchent les utilisateurs avec leurs fournisseurs
(ils parlent le même langage technique) est une condition favorable à l'épanouissement de
vertus mécaniciennes, qui sont l'une des forces industrielles d'un pays.

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 4. Historique :
Voici quelques dates clés dans l’évolution des « machines-outils » de tournage:
 2000 ans avant Jésus Christ, la plus ancienne machine-outil jamais découverte est un
tour. A l’âge du bronze, les artisans se servaient de tours à arc. Plus tard, le tour de
potier sera découvert.
 Vers l’an 1500, Léonard de Vinci propose des solutions basées sur du tournage à
mouvement continu. Son tour, comme beaucoup de ses inventions, est en avance sur
son époque.
 Il faudra attendre le XIXème siècle pour que les bases de la mécanique moderne
poursuivent cette évolution et débouchent sur le tour automatique.

 1751 Tour à charioter en fer du Français Jacques Vaucanson.

 1751 Machine à raboter du Français Nicolas Focq.
 1775 Machine à aléser de l'Anglais John Wilkinson.
 1795 Tour à fileter du Français Senot.
 1797 Tour parallèle de l'Anglais Henry Maudslay.
 1798 Brevet pour un tour à fileter de l'Américain David Wilkinson.
 1814 Raboteuse de l'Anglais James Fox.
 1815 Raboteuse de l'Anglais Richard Roberts.
 1820 Raboteuse de l'Anglais Joseph Clément.
 1827 Machine à tailler les engrenages du Français E. Pihet.
 1835 Tour pour les vis de bois de Whitworth.
 1835 Raboteuse de Whitworth.
 1837 Machine à tailler les engrenages de l'Anglais Joseph Whitworth.
 1839 Tour vertical (raboteuse circulaire ou tour manège) du Suisse Johann Georg
Bodmer.
 1840 Aléseuses verticales.
 1843 Machine à tailler les engrenages du Français d'origine belge Pierre Decoster.
 1862 Fraiseuse universelle des Américains David Brown et Lucien Sharpe.
 1862 Tour semi-automatique à tourelle revolver de l'Américain James Hartness.
 1874 Machine à tailler les engrenages coniques de l'Américain Elliott P. Gleason.
 1874 Machine à affûter les fraises du Français Frédéric Guillaume Kreutzberger.
 1876 Machine à rectifier universelle de Brown et Sharpe.
 1882 Machine à détalonner de l'Allemand Julius Eduard Reinecker.
 1896 Machine à tailler les engrenages droits de l'Américain E. R. Fellow.
Historiquement les premières machines ont donc été des tours pour la fabrication de pièces de
révolution. Les tours actuels sont toujours basés sur le même principe. Par contre, parmi les
autres machines présentées dans cette encyclopédie, certaines ont évolué et d’autres ont
disparu. Par exemple, les machines à raboter et les limeuses ont quitté les ateliers, remplacées
par les fraiseuses. A la fin des années 70, L’apparition des premières commandes numériques
a révolutionné le monde de la machine-outil.
Les types de machines (tours, fraiseuses) n’ont pas fondamentalement changé, mais les temps
de reconfiguration de ces machines ont été considérablement réduits par le remplacement des
butées réglables (mécaniques ou électo-mécaniques) par des butées logicielles. L’utilisation
des commandes numériques a également permis d’augmenter la complexité des formes
réalisées grâce à la combinaison de mouvements suivant plusieurs axes. Nous allons
maintenant présenter quelques machines courantes et les surfaces qu’elles permettent de
générer.

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 5. Générations des machines-outils :
Il y a eu depuis l’apparition d’usinage une évolution rapide et efficace dans les machines-
outils. On classe les machines-outils par générations :
A. Machines-outils conventionnelles :
Les machines-outils conventionnelles sont destinées à tailler ou à meuler le métal, le plastique
ou d’autres matériaux pour fabriquer, modifier ou réparer des pièces ou des articles de
dimensions précises, elles sont réglées et conduites par la force humaine. Les machines-outils
conventionnelles les plus répandues dans les entreprises sont les fraiseuses, les tours, les
aléseuses, les perceuses et les rectifieuses.
Les machinistes sur machines-outils conventionnelles doivent être en mesure de lire et
d’interpréter des dessins de détail parfois complexes. Il leur faut effectuer des calculs et
résoudre des problèmes qui font appel à des notions de mathématiques appliquées. L’exercice
du métier exige aussi des connaissances en métrologie ainsi que sur les matériaux. Ces
machinistes doivent avoir les habiletés nécessaires pour utiliser les techniques appropriées de
manutention et de montage des pièces ainsi que les divers procédés d’usinage. Pour exercer
correctement le métier, il faut avoir des habiletés particulières de perception spatiale de
manière à bien visualiser la pièce à usiner et à la représenter en trois dimensions. Les modes
d’organisation du travail et de la production varient beaucoup en fonction des caractéristiques
du parc de machines-outils et du type de production : fabrication, réparation ou modification,
pièces unitaires et en petits lots ou pièces en série.
B. Machines-outils à commande numérique:
Une machine-outil à commande numérique (MOCN, ou simplement CN) est une machine-
outil dotée d'une commande numérique. Lorsque la commande numérique est assurée par un
ordinateur, on parle parfois de machine CNC pour computer numerical control, francisé en
« commande numérique par calculateur ».
La structure d'une machine à commande numérique :
Les programmes d'usinage sont réalisés à partir d'une origine appelée « origine programme »
(OP) positionnée par le programmeur. Le programme commande les déplacements relatifs
entre le brut et les outils dans le but de réaliser l'usinage de la pièce finale. Ces déplacements
sont réalisés dans un repère orthonormé normalisé {O,x,y,z} basé sur la structure de la
machine.
L'axe {z} de ce repère est un axe confondu avec celui de la broche de la machine — axe de
rotation de la fraise en fraisage, axe de rotation de la pièce en tournage. Le sens positif de cet
axe est donné par le sens d'éloignement de l'outil par rapport à la pièce. La détermination de
l'axe {x} entre les 2 axes restants se fait en identifiant celui qui permet le plus grand
déplacement. Le sens positif de {x} est déterminé par le sens logique d'éloignement de l'outil
par rapport à la pièce.
L'axe {y} est déterminé à partir de {x} et {z} grâce à la règle du trièdre direct.
C. Machines-outils à grandes vitesses :
L'usinage grande vitesse (UGV) est une opération d'enlèvement de matière à des vitesses de
coupe élevées. Ces grandes vitesses engendrent un phénomène de coupe spécifique.

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- La vitesse de coupe : Il est aujourd'hui possible d'usiner des pièces mécaniques sur de larges
plages de vitesses de coupe. Selon le matériau utilisé, ces plages varient, mais il est toujours
possible de distinguer trois zones de vitesses de coupe distinctes :
 Une zone de vitesses correspondant à « l'Usinage Conventionnel »,
 Une zone de vitesses inexploitables, parfois surnommée « Vallée de la mort », où les
conditions de coupe sont dégradées (usure rapide de l'outil, mauvais état de surface...),
 Une zone de vitesses de coupe correspondant à « l'Usinage Grande Vitesse ».
Par exemple, pour l'acier, l'usinage conventionnel correspond aux vitesses de coupe comprises
entre 30 et 200 m/min, et l'UGV aux vitesses de coupe comprises entre 500 et 2000 m/min.
Ces valeurs dépendent du matériau, et également de l'opération effectuée (fraisage,
tournage...). La figure 1 donne quelques ordres de grandeur.

- Le phénomène de coupe : L'UGV offre des conditions de coupe excellentes, qui s'expliquent
par les phénomènes de formation du copeau.
La discontinuité du copeau : Pour les métaux, le processus de formation du copeau est
principalement basé sur des déformations plastiques (permanentes) de cisaillement. Aux
faibles vitesses de coupe, le copeau est continu et ces déformations sont quasi-stationnaires,
Aux hautes vitesses de coupe, le copeau est dentelé et formé d'éléments séparés, ce qui semble
être généré par une rupture du matériau plus que par un cisaillement. En UGV, des fragments
de copeaux se détachent par la propagation de fissures,
- Les phénomènes thermiques : L'usinage génère de la chaleur par auto-échauffement du
matériau de la pièce et par frottement à l'interface outil/pièce. Les phénomènes thermiques qui
en résultent diffèrent entre les deux modes d'usinage.
 En usinage conventionnel, l'énergie calorifique s'évacue dans les copeaux mais également
dans la pièce et l'outil dans des proportions non négligeables. Ainsi, le matériau subit un
traitement thermique local (trempe superficielle) qui modifie les caractéristiques de la pièce
finie.

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 En UGV, les échanges thermiques entre le copeau et la pièce n'ont plus le temps d'avoir lieu:
la pièce reste pratiquement à température ambiante bien que des énergies plus importantes
soient mises en jeu, et l'énergie de la coupe s'évacue à plus de 80% dans les copeaux.
6. Types des machines-outils :

Les machines-outils pour l'enlèvement de matière :

a. les scies motorisées ;
b. le tour ;
c. la fraiseuse ;
d. la rectifieuse ;
e. la perceuse à colonne ;
f. la machine transfert ;

Les outils pour l'assemblage :

g. la visseuse.