TP Fa
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TP Fa
Option : 2L SEI
Tp fabrication:
Tournage et fraisage
Réalisé par :
-Bourafa Tariq
-Oussama Laribi
-boukazoula loukman
-hammoudi nassim
Année Universitaire
2018-2019
Introduction :
. Dans les secteurs de pointe comme l’automobile, l’aviation ou l’aérospatiale, mais
aussi dans des segments plus communs où le recours à des pièces standard est
indispensable, l’usinage de pièce est un besoin permanent. Que ce soit pour concevoir
un moule ou un prototype, reproduire des pièces d’origine ou en produire de nouvelles,
cette technique de fabrication garantit en effet des résultats très précis, notamment
pour la réalisation de pièces à géométries complexes dans des matériaux divers. Grâce
aux différentes technologies qui lui sont aujourd’hui associées, cette opération
s’effectue assez rapidement. Cependant, quels que soient le matériau concerné et le
résultat escompté, le respect de quelques étapes-clés est nécessaire pour un résultat
optimal
Tournage :
1- tour parallèle :
Le tour parallèle a un axe généralement horizontal ; pour les pièces de très grandes
dimensions (plusieurs mètres de diamètre), il existe des tours à axe vertical. Le tour
fait tourner une pièce afin d'obtenir une pièce finie cylindrique (si usinée
longitudinalement). Sinon, il est possible de dresser une pièce (usiner le bout de la
pièce) pour atteindre un meilleur degré de précision ou un meilleur fini.
Système de chariotage
1 : porte-outils,
2 : chariot,
2a : réglage,
2b : base pivotante,
3 : chariot transversal,
3a : système de lecture optoélectronique du chariot transversal,
3b : volant de manœuvre,
4 : trainard,
5 : tablier,
5a : volant trainard,
5b : levier avance,
5c : inverseur d’avance.
2- Tournage :
1. Principe du tournage
1.1 Opérations de base
En tournage extérieur, on peut souvent dissocier les pièces complexes en profils de
coupe élémentaires pour le choix des outils et des paramètres de coupe.
Pour faciliter le choix du type d’outil, on peut considérer qu’il existe, en tournage,
quatre opérations de base :
— tournage longitudinal, ou chariotage ;
— dressage ;
— tournage de cônes ;
— contournage .
En dressage, le mouvement d’avance est une translation rectiligne de l’outil
perpendiculaire à l’axe, ce qui diminue la longueur de la pièce et génère un plan
orthogonal à l’axe.
En combinant les deux types de déplacements précédents (avance de l’outil en
translation rectiligne oblique/axe), on génère des cônes de révolution.
Enfin, en donnant à l’outil une trajectoire plane quelconque (profil de contournage),
on peut obtenir une forme de révolution quelconque. Les tours à commandes
numériques de contournage permettent de suivre de tels profils, définis
géométriquement par des combinaisons d’éléments simples (segments, cercles...) ou
analytiquement par une fonction, ou encore point par point dans le cas de profils non
définis mathématiquement.
Le profil ainsi défini numériquement remplace le concept de gabarit de copiage. Sur
un tour CNC, les cas précédents deviennent en fait des cas particuliers du contournage.
Ces différentes opérations correspondent à un usinage dit « de génération » ou «
d’enveloppe » :
la forme obtenue, à l’échelle macrogéométrique, ne doit rien à la forme de l’outil qui
l’a générée.
En d’autres termes, la forme obtenue dépend uniquement de la trajectoire de l’outil, à
la rugosité près.
À l’opposé, les gorges, filetages, etc., sont obtenues par reproduction dans la pièce du
profil de l’outil et sont qualifiés d’usinage « de forme » :
a) travail d’enveloppe, chariotage ;
b) travail de forme typique : filetage , usinage d’une gorge .
Enfin, il existe bien sûr l’homologue de toutes ces opérations en travail intérieur de la
pièce, de manière à réaliser aussi des alésages, chambrages...
Si la cinématique du procédé est semblable, les corps d’outils sont radicalement
différents pour des problèmes d’accès et d’encombrement. Les problèmes concrets
relatifs aux usinages intérieurs (accès, encombrement, flexions d’outils, lubrification,
évacuation de copeaux...) sont souvent beaucoup plus délicats que pour les usinages
extérieurs.
Fraisage :
1- fraiseuse :
Une fraiseuse est une machine-outil utilisée pour usiner tous types de pièces
mécaniques, à l'unité ou en série, par enlèvement de matière à partir de blocs ou
parfois d'ébauches estampées ou moulées, à l'aide d'un outil coupant nommé fraise. En
dehors de cet outil qui lui a donné son nom, une fraiseuse peut également être équipée
de foret, de taraud ou d'alésoir.
La fraise munie de dents est mise en rotation et taille la matière grâce à sa rotation et
au mouvement relatif de la fraise par rapport à la pièce. La forme de la fraise est
variable ; elle peut être cylindrique, torique, conique, hémisphérique ou quelquefois de
forme encore plus complexe. La fraise et la pièce sont montées sur des glissières et
peuvent se déplacer relativement suivant des coordonnées X Y ou Z (on parle alors de
fraiseuse trois axes). Par convention, l'axe Z est l'axe de rotation de la broche, les axes
X et Y sont contenus dans un plan perpendiculaire à Z. Les axes de rotation A B et C
ont respectivement axés sur X, Y ou Z. Il existe des fraiseuses à quatre axes ou cinq
axes. Les caractéristiques physiques de la fraise, sa vitesse de rotation, son avance,
dépendent de la matière à usiner, de la profondeur de travail et de la coupe. On utilise
principalement le carbure de tungstène recouvert de revêtements résistant à l'abrasion
du copeau.
Fraiseuse horizontale :
La fraiseuse horizontale : l'axe de la broche est parallèle à la table. Cette solution
permet aux copeaux de tomber et donc de ne pas rester sur la pièce. De cette manière,
on n'usine pas les copeaux, et la qualité de la pièce est meilleure. Mais ce type de
montage était surtout destiné à installer des fraises 3 tailles ou fraises disques dans le
but de réaliser des rainurages de profilés plats.
Fraiseuse verticale :
La fraiseuse verticale : l'axe de la broche est perpendiculaire à la table.
2-Le fraisage :
Le fraisage est, dans son principe, un procédé de fabrication mécanique par coupe
(enlèvement de matière) faisant intervenir, en coordination, le mouvement de rotation
d’un outil à plusieurs arêtes (mouvement de coupe) et l’avance rectiligne d’une pièce
(dit mouvement d’avance). Aujourd’hui,
toutefois, on a également un déplacement de l’outil par rapport à la pièce, lequel peut
s’effectuer pratiquement dans n’importe quelle direction.
L’outil de fraisage, la fraise, comporte plusieurs arêtes de coupe dont chacune enlève
une certaine quantité de métal sous forme de copeaux. Les
avantages du fraisage sont un rendement élevé, un bon fini de surface et une haute
précision, ainsi qu’une grande souplesse au niveau de la génération de différentes
formes. Le plus souvent, le fraisage est utilisé pour produire des surfaces planes, des
épaulements et des gorges, mais son efficacité en contournage va croissante grâce à
l’utilisation des techniques CNC (Computerized Numerical Control).
Le perçage
cylindrique ;
fraisurée ;
lamée ;
tronconique ;
étagée.
Outils
Les outils de perçage comportent tous une machine tournante (le plus souvent un
moteur, mais parfois une manivelle pour le perçage à main, voire anciennement une
corde enroulée autour de l'axe pour les scies a arc), un dispositif de couplage
(mandrin), et un outil d'enlèvement de matière, le tout pouvant être libre (outil portatif)
ou affixé a un bâti avec des accessoires (par exemple sur une perceuse à colonne, ou
sur un tour). Le plus souvent, la pièce à percer est fixé et l'outil mobile, mais il peut
arriver que l'on fixe le foret et fasse tourner la pièce, pour des perçages concentriques
au tour par exemple.
Les sources de rotation peuvent être:
L'opération de perçage par usinage (avec un foret) est une des plus utilisées dans la
fabrication de pièces mécaniques. Environ 25 % des usinages sont des perçages dans la
mécanique générale. On parle de micro-perçage pour des diamètres inférieurs à 5 mm,
alors que les trous d'un diamètre supérieur à 20 mm sont du domaine du macro-
usinage. Le perçage doit être considéré comme une opération d'ébauche, et donc
nécessite une opération d'alésage pour obtenir une cote diamétrale précise. Néanmoins,
des avancées majeures dans la conception des forets ont permis l'obtention directe de
trous avec une tolérance IT9, soit une qualité suffisante dans une grande majorité des
applications.
Le perçage est également découpé en deux catégories en fonction de la profondeur du
trou, et plus particulièrement du rapport diamètre sur longueur. On admet en général
qu'au-delà de 10 fois le diamètre on se trouve en perçage profond, et qu'au-delà de 20
fois, c'est le domaine du forage.
Protection et sécurité :