Oil-Injected Rotary Screw Compressors: Atlas Copco

Atlas Copco
Oil-injected rotary screw compressors
GA 55 VSD, GA 75 VSD, GA 90 VSD
Manuel d'instructions
Atlas Copco
Oil-injected rotary screw compressors
GA 55 VSD, GA 75 VSD, GA 90 VSD

À partir du numéro de série suivant : API 665 000
Traduction de la notice originale
Note de Copyright
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aux numéros de pièces et aux dessins.
Ce manuel d'instructions s'applique pour les machines portant la marque CE comme
pour celles ne la portant pas. Il est conforme aux exigences relatives aux instructions
précisées dans les directives européennes applicables mentionnées dans la Déclaration
de conformité.
2015 - 05
N° 2922 7105 14
www.atlascopco.com
Table des matières
1 Précautions de sécurité................................................................................................. 6
1.1 ICÔNES DE SÉCURITÉ.......................................................................................................................... 6
1.2 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES................................................................................................. 6
1.3 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT L'INSTALLATION............................................................................... 7
1.4 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT LA MARCHE.................................................................................... 8
1.5 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT L'ENTRETIEN OU LA RÉPARATION.......................................................10
1.6 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PROPRES AUX ÉQUIPEMENTS UTILISÉS AVEC SMARTBOX............................... 11
2 Description générale.................................................................................................... 12
2.1 INTRODUCTION.................................................................................................................................12
2.2 CIRCUIT D'AIR..................................................................................................................................17
2.3 CIRCUIT D'HUILE...............................................................................................................................19
2.4 CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT............................................................................................................20
2.5 SYSTÈME DES CONDENSATS............................................................................................................... 22
2.6 SYSTÈME DE RÉGULATION..................................................................................................................23
2.7 CIRCUIT ÉLECTRIQUE........................................................................................................................ 23
2.8 SÉCHEUR D'AIR................................................................................................................................25
3 Contrôleur Elektronikon® Graphic............................................................................. 27
3.1 CONTRÔLEUR ELEKTRONIKON® GRAPHIC............................................................................................. 27
3.2 TABLEAU DE CONTRÔLE.....................................................................................................................29
3.3 ICÔNES UTILISÉES.............................................................................................................................30
3.4 ECRAN PRINCIPAL.............................................................................................................................34
3.5 AFFICHAGE DES MENUS..................................................................................................................... 38
3.6 MENU ENTRÉES...............................................................................................................................39
3.7 MENU SORTIES............................................................................................................................... 41
3.8 COMPTEURS....................................................................................................................................43
3.9 SÉLECTION DU MODE DE COMMANDE....................................................................................................45
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3.10 MENU ENTRETIEN............................................................................................................................ 46
3.11 MODIFICATION DU POINT DE CONSIGNE................................................................................................. 50
3.12 MENU HISTORIQUE DES ÉVÉNEMENTS.................................................................................................. 52
3.13 MODIFICATION DES PARAMÈTRES GÉNÉRAUX..........................................................................................53
3.14 MENU INFO.....................................................................................................................................55
3.15 MENU HORLOGE..............................................................................................................................56
3.16 MENU TEST.................................................................................................................................... 65
3.17 MENU MOT DE PASSE UTILISATEUR..................................................................................................... 66
3.18 SERVEUR WEB................................................................................................................................67
3.19 RÉGLAGES PROGRAMMABLES..............................................................................................................75
4 SMARTBOX et SMARTLINK.........................................................................................79
5 OSCi (en option)........................................................................................................... 81
5.1 INTRODUCTION.................................................................................................................................81
5.2 FONCTIONNEMENT............................................................................................................................ 82
5.3 MISE EN ROUTE (MISE EN SERVICE)..................................................................................................... 87
5.4 PICTOGRAMMES............................................................................................................................... 88
5.5 ECRAN ET AVERTISSEMENTS DU RÉGULATEUR ELEKTRONIKON®................................................................89
5.6 DONNÉES AFFICHÉES EN FONCTIONNEMENT NORMAL............................................................................... 89
5.7 AVERTISSEMENTS.............................................................................................................................90
5.8 ENTRETIEN......................................................................................................................................92
5.9 KITS D'ENTRETIEN............................................................................................................................ 94
5.10 RÉSOLUTION DES PROBLÈMES.............................................................................................................95
6 Récupération d'énergie (en option)............................................................................ 98
6.1 UNITÉ DE RÉCUPÉRATION D'ÉNERGIE....................................................................................................98
6.2 SYSTÈMES DE RÉCUPÉRATION D'ÉNERGIE..............................................................................................99
6.3 FONCTIONNEMENT.......................................................................................................................... 100
6.4 ENTRETIEN....................................................................................................................................104
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6.5 DONNÉES RELATIVES À LA RÉCUPÉRATION D'ÉNERGIE............................................................................104
7 Installation...................................................................................................................107
7.1 DESSINS COTÉS............................................................................................................................. 107
7.2 PROPOSITION D'INSTALLATION...........................................................................................................108
7.3 CONNEXIONS ÉLECTRIQUES.............................................................................................................. 111
7.4 QUALITÉ REQUISE DE L'EAU DE REFROIDISSEMENT................................................................................ 114
7.5 PICTOGRAMMES............................................................................................................................. 118
8 Instructions de fonctionnement................................................................................ 121
8.1 DÉMARRAGE INITIAL........................................................................................................................ 121
8.2 AVANT LE DÉMARRAGE.................................................................................................................... 125
8.3 DÉMARRAGE .................................................................................................................................126
8.4 PENDANT LE FONCTIONNEMENT.........................................................................................................128
8.5 CONTRÔLE DE L'ÉCRAN................................................................................................................... 130
8.6 ARRÊT ........................................................................................................................................ 130
8.7 MISE HORS SERVICE DÉFINITIVE........................................................................................................ 131
9 Entretien...................................................................................................................... 133
9.1 PROGRAMME D'ENTRETIEN PRÉVENTIF................................................................................................ 133
9.2 SPÉCIFICATIONS DE L'HUILE..............................................................................................................136
9.3 MOTEUR D'ENTRAÎNEMENT .............................................................................................................. 137
9.4 FILTRE À AIR................................................................................................................................. 138
9.5 VIDANGE D'HUILE ET REMPLACEMENT DU FILTRE À HUILE........................................................................ 139
9.6 REFROIDISSEURS........................................................................................................................... 141
9.7 SOUPAPES DE SÉCURITÉ..................................................................................................................142
9.8 INSTRUCTIONS D'ENTRETIEN DU SÉCHEUR............................................................................................143
9.9 KITS D'ENTRETIEN.......................................................................................................................... 143
9.10 STOCKAGE APRÈS INSTALLATION....................................................................................................... 144
9.11 MISE AU REBUT DU MATÉRIEL USAGÉ................................................................................................. 144
4 2922 7105 14
10 Résolution des problèmes.........................................................................................145
11 Données techniques...................................................................................................158
11.1 RELEVÉS SUR L'ÉCRAN....................................................................................................................158
11.2 SECTION DES CÂBLES ÉLECTRIQUES ET FUSIBLES................................................................................. 159
11.3 RÉGLAGES DE PROTECTION..............................................................................................................165
11.4 INTERRUPTEURS DU SÉCHEUR...........................................................................................................165
11.5 CONDITIONS DE RÉFÉRENCE ET LIMITATIONS........................................................................................165
11.6 SPÉCIFICATIONS DES COMPRESSEURS................................................................................................ 166
11.7 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES DU RÉGULATEUR ELEKTRONIKON®........................................................171
12 Instructions d'utilisation............................................................................................ 173
13 Instructions pour l'inspection................................................................................... 174
14 Directives relatives aux équipements sous pression............................................. 175
15 Déclaration de conformité......................................................................................... 176
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1 Précautions de sécurité
1.1 Icônes de sécurité
Explication
Danger de mort
Avertissement
Remarque importante
1.2 Précautions de sécurité générales

1. L'opérateur doit employer des méthodes de travail sûres et respecter toutes les prescriptions et
réglementations de sécurité en vigueur.
2. Si l'une des déclarations suivantes n'est pas conforme à la législation en vigueur, la plus stricte des
deux devra être appliquée.
3. Toute installation, toute utilisation, tout entretien et toute réparation doivent exclusivement être
effectués par du personnel autorisé, formé et spécialisé. Le personnel doit appliquer les méthodes de
travail sûres en utilisant un équipement de protection personnel, des outils appropriés ainsi que les
procédures définies.
4. Le compresseur n'est pas destiné à produire de l'air respirable. Pour être respirable, l'air comprimé
doit être dûment purifié conformément à la législation et aux normes en vigueur.
5. Avant toute opération d'entretien, de réparation, de réglage ou de vérification exceptionnelle :
• Arrêter le compresseur.
• Appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence
• Mettre hors tension.
• Dépressuriser le compresseur
• Verrouiller et étiqueter (LOTO) :
• Ouvrir l'interrupteur d'isolement principal et le verrouiller avec un dispositif de
verrouillage personnel
• Étiqueter l'interrupteur d'isolement du réseau électrique avec le nom du technicien
d'entretien.
• Pour les machines équipées d'un convertisseur de fréquence, patienter 10 minutes avant de
commencer toute réparation électrique.
• Ne jamais se fier aux témoins ou verrous de portes électriques avant tous travaux d'entretien,
toujours débrancher et vérifier avec un dispositif de mesure.
Si la machine est équipée d'une fonction de redémarrage automatique après coupure

de courant, elle redémarrera automatiquement une fois le courant rétabli si elle était en
marche lorsque le courant a été coupé et si cette fonction était activée. Etre vigilant !
6. Ne jamais manipuler l'air comprimé de manière inconsidérée. Ne jamais appliquer d'air comprimé sur
la peau ou en direction d'une personne. Ne jamais l'utiliser pour nettoyer les vêtements. Prendre les
plus grandes précautions lors du nettoyage des équipements à l'aide d'air comprimé et porter des
lunettes de protection.
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7. Au propriétaire incombe la responsabilité de conserver le groupe dans de conditions de sécurité et de

fonctionnement sûrs. Si impropres à l'utilisation en toute sécurité, les pièces et accessoires doivent
être remplacés.
8. Il est interdit de marcher ou de se tenir debout sur l'unité ou ses composants.
1.3 Précautions de sécurité pendant l'installation

Le constructeur rejette toute responsabilité en cas de dommage matériel ou de blessure
corporelle résultant d'une négligence dans l'application de ces précautions, de la non-
observation ou du manque de surveillance élémentaire dans l'installation, la conduite,
l'entretien et la réparation, même s'il n'en est pas fait explicitement mention.
Précautions pendant l'installation

1. La machine doit être soulevée uniquement à l'aide d'équipements appropriés, conformément aux
réglementations sur la sécurité en vigueur. Les pièces mal serrées ou pivotantes doivent être fixées
solidement avant le levage. Il est strictement interdit de se tenir dans la zone dangereuse située au-
dessous d'une charge suspendue. Les accélérations ou les freinages de levage doivent rester dans les
limites sûres. Porter un casque de sécurité pendant le travail dans la zone de l'équipement suspendu ou
de l'équipement de levage.
2. La machine est conçue pour une utilisation en intérieur. Si la machine est installée à l'extérieur, des
précautions spéciales sont nécessaires ; consulter votre fournisseur.
3. Si le dispositif est un compresseur, installer la machine dans un endroit où l'air ambiant est aussi frais
et propre que possible. Installer un conduit d'aspiration, si nécessaire. Ne jamais obstruer l'entrée d'air.
Veiller à réduire au maximum l'humidité de l'air d'admission.
4. Les brides borgnes, les bouchons, les couvercles et les sachets de dessiccant doivent être retirés avant
le raccordement des tuyaux.
5. Les flexibles d'air doivent être de section correcte et adaptés à la pression de service. Ne jamais
utiliser de flexibles éraillés, détériorés ou usés. Les tuyaux de distribution et raccords doivent être de
section correcte et appropriés à la pression de service.
6. Si le dispositif est un compresseur, l'air aspiré doit être exempt de fumée, de vapeur ou de particules
inflammables, par exemple de solvants de peinture susceptibles de provoquer un incendie interne ou
une explosion.
7. Si le dispositif est un compresseur, disposer la prise d'air de sorte qu'elle ne puisse pas aspirer de
vêtements lâches.
8. S'assurer que le tuyau de décharge reliant le compresseur au refroidisseur final ou au réseau d'air
supporte la dilatation sous l'action de la chaleur et ne soit pas en contact ou à proximité de matériaux
inflammables.
9. La vanne de sortie d'air doit être libre de toute force externe et le tuyau connecté libre de toute
contrainte.
10. Si une commande à distance est installée, la mention « DANGER : Cette machine est commandée à
distance et peut démarrer sans avertissement » doit être apposée.
L'opérateur doit s'assurer que la machine est arrêtée et dépressurisée et que l'interrupteur d'isolement
électrique est ouvert, verrouillé et étiqueté avec un avertissement temporaire avant toute opération
d'entretien ou de réparation. Par mesure de précaution supplémentaire, les opérateurs qui démarrent/
arrêtent des machines commandées à distance doivent s'assurer que personne n'est en train d'inspecter
la machine ou de travailler dessus. A cette fin, apposer un écriteau clair sur le dispositif de démarrage.
11. L'emplacement des machines refroidies par air doit garantir un apport d'air de refroidissement adéquat
et empêcher le recyclage de l'air expulsé vers l'entrée d'air du compresseur ou de refroidissement.
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12. Les raccords électriques doivent correspondre aux codes en vigueur. La mise à la terre des machines
est obligatoire et les phases doivent être protégées des courts-circuits à l'aide de fusibles. Un
interrupteur d'isolement du réseau électrique verrouillable doit être installé près du compresseur.
13. Sur les machines équipées d'un système de démarrage/arrêt automatique ou pour lesquelles la
fonction de redémarrage automatique après coupure de courant est activée, la mention « Démarrage
imprévisible de la machine » doit être apposée à proximité du tableau des instruments.
14. Dans les systèmes à compresseurs multiples, installer des vannes à commande manuelle pour isoler
chaque compresseur. Ne pas se fier aux clapets anti-retour pour l'isolement des circuits sous pression.
15. Ne jamais retirer ni modifier les dispositifs de sécurité, de protection ou d'isolation fixés sur la
machine. Chaque réservoir de pression ou auxiliaire installé à l'extérieur de la machine et devant
contenir de l'air à une pression supérieure à la pression atmosphérique doit être protégé par des
dispositifs de décompression adéquats.
16. Protéger ou isoler les tuyaux et autres pièces dont la température dépasse 70 ˚C (158 ˚F) pour éviter
tout contact accidentel avec ces composants pendant la marche normale. Signaler clairement les
autres tuyaux susceptibles d'atteindre des températures élevées.
17. Pour les modèles refroidis par eau, le circuit d'eau de refroidissement extérieur doit être protégé par
un dispositif de sécurité avec une pression de réglage déterminée en fonction de la pression maximum
d'entrée d'eau de refroidissement.
18. Si le sol n'est pas parfaitement horizontal ou si son inclinaison est susceptible de varier, consulter le
constructeur.
19. Si le dispositif est un sécheur et qu'aucun système d'extinction libre n'est disponible dans le réseau
d'air à proximité du sécheur, installer des soupapes de sécurité sur les réservoirs du sécheur.
Consulter également les précautions de sécurité suivantes : Précautions de sécurité

pendant la marche et Précautions de sécurité pendant l'entretien.
Ces précautions s'appliquent aux machines traitant ou consommant de l'air ou un gaz
inerte. Le traitement de tout autre gaz exige l'application de précautions de sécurité
supplémentaires selon le type d'application. Celles-ci ne sont pas incluses dans la
présente documentation.
Certaines précautions sont générales et couvrent différents types de machines et
équipements. De ce fait, certaines déclarations peuvent ne pas être applicables à la
machine installée.
1.4 Précautions de sécurité pendant la marche

Précautions pendant la marche

1. Ne jamais toucher la tuyauterie ou un composant de la machine pendant la marche.
2. N'utiliser que des raccords et des manchons de flexible de taille et de type appropriés. Lors de
l'application d'un jet d'air dans un flexible ou une conduite d'air, s'assurer que son extrémité ouverte
est maintenue fermement. Une extrémité laissée libre peut fouetter et provoquer des blessures.
S'assurer que le flexible est complètement dépressurisé avant de le déconnecter.
3. Lors du démarrage à distance des machines, toutes les précautions adéquates doivent être prises pour
s'assurer que personne n'est en train d'inspecter ou de travailler sur la machine. A cet effet, apposer un
écriteau clair sur le dispositif de démarrage à distance.
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4. Ne jamais utiliser la machine en cas de risques d'inhalation de fumées, vapeurs ou particules toxiques
ou inflammables.
5. Ne jamais faire tourner la machine à des pressions inférieures ou supérieures aux limites nominales.
6. Fermer toutes les portes du capotage pendant le fonctionnement. Seules de brèves ouvertures des
portes sont autorisées, par exemple pour des contrôles de routine. Pour l'ouverture d'une porte, le port
de protecteurs d'oreilles est impératif.
Sur les machines sans capotage, porter des protecteurs d'oreilles à proximité de la machine.
7. Le port de protecteurs d'oreilles est obligatoire dans des environnements ou des enceintes où le niveau
sonore atteint ou dépasse 80 dB(A).
8. Vérifier périodiquement que :
• Toutes les protections sont en place et fermement fixées
• Tous les flexibles et/ou tuyaux présents à l'intérieur de la machine sont en bon état, bien serrés et
ne frottent pas
• Absence de fuite
• Les fixations sont bien serrées
• Les câbles électriques sont tous bien serrés et en bon état
• Les soupapes de sécurité et autres dispositifs de dépressurisation ne sont pas obstrués par de la
saleté ou de la peinture
• La vanne de sortie d'air et le réseau d'air, c.-à-d. les tuyaux, les accouplements, les collecteurs,
les clapets, les flexibles, etc. sont en bon état
• Les filtres de refroidissement de l'air de l'armoire électrique ne sont pas colmatés
9. Prendre des mesures de sécurité contre la pollution de l'air et la contamination possible de l'air
respirable en cas de récupération de l'air de refroidissement chaud des compresseurs, par exemple
pour l'installation de chauffage par air d'un atelier.
10. Sur les compresseurs refroidis par eau utilisant des tours de refroidissement à circuit ouvert, il
convient de prendre des mesures de protection pour éviter la croissance de bactéries nocives, telles
que la bactérie Legionella Pneumophila.
11. Ne pas retirer ou modifier le matériel insonorisant.
12. Ne jamais déposer ni manipuler les dispositifs de sécurité, de protection ou d'isolation fixés sur la
machine. Chaque réservoir de pression ou auxiliaire installé à l'extérieur de la machine et devant
contenir de l'air à une pression supérieure à la pression atmosphérique doit être protégé par les
dispositifs de dépressurisation adéquats.
13. Inspecter le réservoir d'air une fois par an. L'épaisseur minimale de la paroi spécifiée dans le manuel
d'instructions doit être respectée. La réglementation locale doit être appliquée si elle est plus stricte.

pendant l'installation et Précautions de sécurité pendant l'entretien.
machine installée.
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1.5 Précautions de sécurité pendant l'entretien ou la réparation

Précautions pendant l'entretien ou la réparation

1. Toujours utiliser l'équipement de sécurité adapté (lunettes de protection, gants, chaussures de sécurité,
etc.).
2. Utiliser uniquement les outils appropriés pour effectuer les travaux d'entretien et de réparation.
3. Utiliser uniquement des pièces de rechange d'origine pour l'entretien ou les réparations. Le
constructeur décline toute responsabilité en cas de dommages et ou de blessures dus à l'utilisation de
pièces autres que les pièces de rechange d'origine.
4. Effectuer tous les travaux d'entretien une fois la machine refroidie.
5. Un panneau d'avertissement portant la légende « Travaux en cours ! Ne pas démarrer ! » doit être
affiché près de l'équipement de démarrage.
6. Lors du démarrage à distance des machines, toutes les précautions adéquates doivent être prises pour
s'assurer que personne n'est en train d'inspecter ou de travailler sur la machine. A cet effet, apposer un
écriteau clair sur le dispositif de démarrage à distance.
7. Fermer la vanne de sortie d'air du compresseur et dépressuriser le compresseur avant de brancher ou
débrancher un tuyau.
8. Avant de retirer un organe quelconque sous pression, isoler efficacement la machine de toute source
de pression et dépressuriser complètement le système.
9. Ne pas utiliser de solvants inflammables ou de tétrachlorure de carbone pour nettoyer les pièces.
Prendre des précautions de sécurité contre les vapeurs toxiques des détergents.
10. Respecter rigoureusement les règles de propreté élémentaires pendant l'entretien et la réparation.
Eviter l'intrusion de saleté en recouvrant les pièces et les ouvertures dégagées avec des chiffons
propres, du papier ou du ruban adhésif.
11. Ne jamais effectuer de soudure ou de travail impliquant une source de chaleur à proximité du circuit
d'huile. Purger complètement les réservoirs d'huile, p. ex. à la vapeur, avant d'effectuer de tels
travaux. Ne jamais souder ni modifier d'une manière ou d'une autre un réservoir de pression.
12. En cas de signe ou de crainte de surchauffe d'une pièce interne de la machine, arrêter cette dernière et
n'ouvrir les couvercles d'inspection qu'après un temps de refroidissement raisonnable. Ces précautions
évitent l'inflammation spontanée des vapeurs d'huile au contact de l'air.
13. Ne jamais utiliser une source lumineuse à flamme ouverte pour inspecter l'intérieur de la machine, le
réservoir de pression, etc.
14. S'assurer qu'aucun outil, objet ou chiffon n'a été oublié à l'intérieur de la machine ou sur celle-ci.
15. Tous les dispositifs de sécurité et de régulation doivent être soumis à un entretien régulier afin de
garantir leur fonctionnement correct. Ils ne doivent jamais être hors service.
16. Avant d'autoriser l'utilisation de la machine après un entretien ou une révision, vérifier que les
pressions et températures de service et les réglages temporels sont corrects. Vérifier également si les
dispositifs de commande et de mise à l'arrêt fonctionnent correctement. Si la protection
d'accouplement de l'arbre d'entraînement du compresseur a été déposée, contrôler qu'elle a été
réinstallée.
17. Après chaque remplacement de l'élément de séparation, examiner les dépôts de carbone présents sur
le tuyau de décharge et à l'intérieur du réservoir du séparateur d'huile. Décalaminer si les dépôts sont
importants.
18. Protéger le moteur, le filtre à air, les dispositifs électriques et de régulation, etc. contre l'infiltration de
l'humidité, par exemple lors du nettoyage à la vapeur.
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19. Contrôler l'état du matériel insonorisant et des amortisseurs de vibrations, par exemple au niveau du
capotage et des circuits d'entrée et de sortie d'air du compresseur. S'il est endommagé, le remplacer
par du matériel provenant du constructeur pour empêcher l'amplification du niveau sonore.
20. Ne jamais utiliser de dissolvants caustiques pouvant attaquer les matériaux du réseau d'air, par
exemple les bols en polycarbone.
21. Pour la manipulation du réfrigérant, prendre impérativement les précautions de sécurité
suivantes (seulement si applicable) :
• Ne jamais inhaler les vapeurs de réfrigérant. La zone de travail doit être ventilée
convenablement. Si nécessaire, utiliser un masque.
• Toujours porter des gants spéciaux. En cas de contact du réfrigérant avec la peau, rincer à l'eau.
Si le réfrigérant liquide entre en contact avec la peau à travers les vêtements, ne jamais les
déchirer ou les enlever. Rincer à grande eau fraîche jusqu'à ce que tout le réfrigérant soit
enlevé ; consulter un médecin.

pendant l'installation et Précautions de sécurité pendant l'utilisation.
machine installée.
1.6 Précautions de sécurité propres aux équipements utilisés

avec SMARTBOX
Il est important de respecter toutes les réglementations concernant l'emploi des équipements radio, en
particulier celles relatives au risque d'interférence des fréquences radio. Il convient de suivre attentivement
les consignes de sécurité indiquées ci-dessous.
• Respecter les interdictions concernant l'utilisation des équipements radio dans les dépôts de
combustible, les usines de produits chimiques et tout autre environnement explosifs.
• Eviter d'utiliser la SMARTBOX à proximité d'appareils médicaux personnels (appareils auditifs et les
stimulateurs cardiaques, par ex.). Consulter les fabricants de ces appareils pour déterminer s'ils sont
correctement protégés.
• Eviter d'utiliser la SMARTBOX à proximité d'autres équipements électroniques. Si l'équipement en
question est mal protégé, cela pourrait entraîner des interférences. Respecter les panneaux
d'avertissement et les recommandations des fabricants.
• Se tenir à une distance d'au moins 20 cm (0,66 pi) pendant le fonctionnement.
• Ne pas utiliser la SMARTBOX dans les zones où les modems cellulaires ne sont pas conseillés sans
certification appropriée relative aux dispositifs. Il s'agit d'environnements dans lesquels les radios
cellulaires peuvent interférer : zones comportant des risques d'explosion, équipements médicaux ou
équipements sensibles aux interférences radio quelles qu'elles soient. Le modem peut transmettre des
signaux susceptibles d'interférer avec cet équipement.
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2 Description générale
2.1 Introduction
Introduction
Les modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD sont des compresseurs mono-étagés à vis et à injection d'huile,
entraînés par un moteur électrique.
Les compresseurs sont enfermés dans un capotage insonorisant et sont disponibles dans une version
refroidie par eau ou par air.
Les compresseurs sont contrôlés par le régulateur Elektronikon® Graphic Atlas Copco.
La machine est compatible avec l'outil SMARTLINK. SMARTLINK est une plate-forme Web Atlas
Copco conçue pour surveiller les installations à air comprimé.
Le module de contrôle électronique est monté sur la porte de droite. Une armoire électrique abritant les
fusibles, les transformateurs, les relais, etc. se trouve derrière ce panneau.
La technologie VSD (Variable Speed Drive, entraînement à vitesse variable) intégrée d'Atlas Copco reflète
l'utilisation de l'air, en adaptant automatiquement la vitesse du moteur en fonction de la demande d'air
comprimé.
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GA Workplace
Vue avant, modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD Workplace
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Vue arrière, modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD Workplace
Référence Désignation
AR Réservoir d'air
AV Vanne de sortie d'air
Ca Refroidisseur d'air
Co Refroidisseur d'huile
CV/Vs Clapet anti-retour/clapet d'arrêt d'huile
Da Sortie automatique des condensats
E Elément compresseur
ER Contrôleur Elektronikon® Graphic
FN Ventilateur
MT Réservoir des condensats
M1 Moteur d'entraînement
OF Filtre à huile
S3 Bouton d'arrêt d'urgence
VP Bouchon de mise à l'air
1 Armoire électrique
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GA Workplace Full-Feature
Les compresseurs Workplace Full Feature sont pourvus d'un sécheur d'air intégré dans le capotage
insonorisant. Le sécheur supprime les condensats de l'air comprimé en le refroidissant près du point de
congélation.
Vue avant, modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD Workplace Full-Feature
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Vue arrière, modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD Workplace Full-Feature
AF Filtre à air
AR Réservoir d'air
AV Vanne de sortie d'air
Ca Refroidisseur d'air
Co Refroidisseur d'huile
CV/Vs Clapet anti-retour/clapet d'arrêt d'huile
Da Sortie automatique des condensats
Da1 Sortie automatique des condensats, sécheur
DR Sécheur
E Elément compresseur
ER Contrôleur Elektronikon® Graphic
FN Ventilateur
MT Réservoir des condensats
M1 Moteur d'entraînement
OF Filtre à huile
S3 Bouton d'arrêt d'urgence
VP Bouchon de mise à l'air
16 2922 7105 14
1 Armoire électrique
2.2 Circuit d'air
Schémas d'écoulement
Modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD Workplace
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Modèles GA 55 VSD et GA 90 VSD Workplace Full-Feature
Référence Description
A Entrée d'air
B Mélange air/huile
C Huile
D Air comprimé humide
E Condensats
F Air comprimé sec (Full-Feature)
Remarque : les compresseurs refroidis par eau ne sont pas pourvus de ventilateur (FN).
Description
L'air aspiré via le filtre (AF) et le clapet anti-retour (CV) est comprimé dans l'élément compresseur (E).
Un mélange d'air comprimé et d'huile s'écoule dans le réservoir d'air/séparateur d'huile (AR). L'air est
refoulé à travers la vanne de sortie via la soupape à minimum de pression (Vp), le refroidisseur d'air (Ca) et
le réservoir des condensats (MT).
La soupape à minimum de pression (Vp) évite que la pression du réservoir ne descende au-dessous d'une
pression minimum et comprend un clapet anti-retour qui empêche le retour d'air comprimé du réseau d'air.
18 2922 7105 14
Les compresseurs Full-Feature sont équipés d'un sécheur (DR).
2.3 Circuit d'huile
Schéma d'écoulement
A Entrée d'air
C Huile
1 Vers la vanne de sortie d'air sur les unités Workplace.
Vers le sécheur sur les modèles Workplace Full-Feature.
Remarque : les compresseurs refroidis par eau ne sont pas pourvus de ventilateur (FN).
Description
Dans le réservoir d'air (AR), la plus grande partie de l'huile est éliminée du mélange air/huile par
mouvement centrifuge. L'huile restante est éliminée par le séparateur d'huile (OS). L'huile est recueillie
dans la partie inférieure du réservoir d'air/séparateur d'huile (AR) qui sert de réservoir d'huile.
Le circuit d'huile est pourvu d'une vanne de dérivation thermostatique (BV). Lorsque la température de
l'huile est inférieure à 40 ˚C (104 ˚F), la vanne de dérivation arrête l'apport d'huile du refroidisseur d'huile
(Co). A partir du réservoir d'air (AR), l'air sous pression véhicule l'huile à travers le filtre à huile (OF) et le
clapet d'arrêt d'huile (Vs) jusqu'à l'élément compresseur (E). Le refroidisseur d'huile (Co) est contourné.
Dès que la température d'huile atteint une valeur de 40 ˚C (104 ˚F), la vanne de dérivation (BV) commence
à ouvrir l'arrivée d'huile vers le refroidisseur (Co). A environ 55 ˚C (131 ˚F), toute l'huile passe par le
refroidisseur d'huile.
2922 7105 14 19
2.4 Circuit de refroidissement
Compresseurs refroidis par air
Références Description
A Air d'admission
C Huile
E Condensats
Description
Le circuit de refroidissement des compresseurs refroidis par air comprend le refroidisseur d'air (Ca) et le
refroidisseur d'huile (Co).
Le débit d'air de refroidissement est produit par le ventilateur (FN). Un algorithme spécifique active ou
désactive le ventilateur en fonction des conditions d'utilisation.
20 2922 7105 14
Compresseurs refroidis par eau
Système de refroidissement, compresseurs refroidis par eau
Références Description
A Air d'admission
C Huile
F Débit d'eau
Description
Le circuit de refroidissement des compresseurs refroidis par eau comprend le refroidisseur d'air (Cwa) et le
refroidisseur d'huile (Cwo).
Ils sont raccordés à un circuit d'eau de refroidissement. L'eau passe par le tuyau d'entrée, les refroidisseurs
et le tuyau de sortie.
2922 7105 14 21
Refroidisseur d'air et refroidisseur d'huile refroidis par eau
2.5 Système des condensats
Raccords de purge
Purges électroniques des condensats, exemple type
Les compresseurs sont équipés d'une purge électronique des condensats (EWD). Les condensats formés à
l'intérieur du refroidisseur d'air s'accumulent dans le collecteur. Lorsqu'ils atteignent un niveau défini, ils
sont refoulés via la sortie de purge automatique des condensats (Da).
Les compresseurs Full-Feature sont équipés d'une purge électronique des condensats supplémentaire
(EWD1). Le réservoir des condensats de l'échangeur de chaleur est purgé par la purge EWD1 et déchargé
par la sortie de purge automatique des condensats (Da1).
Voir également la section Circuit d'air.
22 2922 7105 14
Il est possible de tester la purge électronique des condensats en appuyant brièvement sur le bouton de test
(1) situé au-dessus du dispositif.
Raccords de purge des condensats, exemple type
Da Raccord de purge automatique
Dm Raccord de purge manuelle
Da1 Raccord de purge automatique du sécheur (unités Full-Feature uniquement)
Dm1 Raccord de purge manuelle du sécheur (unités Full-Feature uniquement)
A côté de chaque sortie de purge automatique des condensats se trouve un raccord de purge manuelle (Dm)
des condensats qui permet de purger manuellement les condensats.
2.6 Système de régulation
Description
Si la consommation d'air est inférieure au débit d'air du compresseur, la pression du réseau augmente.
Lorsque la pression du réseau dépasse le point de consigne (pression de réseau souhaitée), le régulateur
diminue la vitesse du moteur. Si la pression du réseau continue d'augmenter lorsque le compresseur tourne
à la vitesse minimum, le régulateur arrête le moteur. Si le moteur s'arrête automatiquement et que la
pression du réseau se rapproche du point de consigne, le régulateur redémarre le moteur.
2.7 Circuit électrique
Composants électriques
Le circuit électrique se compose du convertisseur de fréquence Neos (ou ABB en option) et des
composants suivants :
2922 7105 14 23
Armoire électrique, modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD, exemple type
T1 Transformateur
Q15 Disjoncteur
Q1 Disjoncteur
K15 Contacteur
F15 Relais de surcharge
Z1+L1 Filtre EMC et bobine d'arrêt
U1 Convertisseur de fréquence
PE Borne de mise à la terre
S10 Interrupteur principal (option)
Schémas électriques
9820 3140 01 Schéma électrique du GA 55-90 VSD

9820 2174 00
Le schéma électrique complet figure dans l'armoire électrique.

Le schéma électrique complet figure sur le CD fourni avec la machine.
24 2922 7105 14
2.8 Sécheur d'air
Schéma d'écoulement
Sécheur d'air
AI Entrée d'air
AO Sortie d'air
1 Echangeur de chaleur air/air
2 Echangeur de chaleur air/réfrigérant et évaporateur
3 Séparateur des condensats
4 Purge automatique/sortie des condensats
5 Compresseur de réfrigérant
6 Condenseur de réfrigérant
7 Sécheur/filtre de liquide réfrigérant
8 Capillaire
9 Vanne de dérivation
10 Ventilateur du condenseur
11 Pressostat, commande du ventilateur
12 Séparateur de liquide
Circuit d'air comprimé

L'air comprimé pénètre dans l'échangeur de chaleur (1) et est refroidi par l'air de sortie sec et froid. L'eau
contenue dans l'air d'entrée commence à se condenser. L'air s'écoule ensuite dans l'échangeur de chaleur/
évaporateur (2), où le réfrigérant s'évapore, refroidissant davantage l'air jusqu'à une température proche de
la température d'évaporation du réfrigérant. Une quantité supérieure d'eau présente dans l'air se condense.
2922 7105 14 25
L'air froid circule ensuite à travers le séparateur (3), où tous les condensats sont séparés de l'air. Les
condensats sont automatiquement purgés via la sortie (4).
L'air froid et sec passe à travers l'échangeur de chaleur (1), où il est chauffé par l'air d'entrée.
Circuit de réfrigérant
Les sécheurs frigorifiques de type ID contiennent le réfrigérant haute efficacité R410A

du groupe HFC.
Le compresseur (5) refoule un gaz réfrigérant chaud sous haute pression qui s'écoule à travers le
condenseur (6), où la majeure partie du réfrigérant se condense.
Le liquide réfrigérant s'écoule à travers le sécheur/filtre de liquide réfrigérant (7) vers le tube capillaire (8).
Le réfrigérant sort du tube capillaire à la pression d'évaporation.
Le réfrigérant pénètre dans l'évaporateur (2) où, en s'évaporant davantage à pression constante, il dissipe la
chaleur de l'air comprimé. Le réfrigérant chauffé est évacué de l'évaporateur et aspiré par le compresseur
(5) via le séparateur de liquide (12).
La vanne de dérivation (9) règle le débit du réfrigérant. Le ventilateur (10) est activé ou désactivé par
l'interrupteur (11) selon le degré de pression des condensats.
26 2922 7105 14
3 Contrôleur Elektronikon® Graphic
3.1 Contrôleur Elektronikon® Graphic
Tableau de contrôle
Ecran du régulateur Elektronikon® Graphic
Introduction
Le régulateur Elektronikon assure les fonctions suivantes :
• Contrôle du compresseur
• Protection du compresseur
• Surveillance des composants sujets à un entretien
• Redémarrage automatique après coupure de courant (non activé)
Contrôle automatique du fonctionnement du compresseur

Le régulateur maintient la pression du réseau dans les limites programmables en chargeant et déchargeant
automatiquement le compresseur (compresseurs à vitesse fixe) ou en adaptant la vitesse du moteur
(compresseurs équipés de convertisseur de fréquence). Un certain nombre de réglages programmables, par
exemple les pressions de décharge et de charge (pour les compresseurs à vitesse fixe), la valeur de consigne
(pour les compresseurs avec convertisseur de fréquence), le temps d'arrêt minimum et le nombre maximum
de démarrages du moteur ainsi que plusieurs autres paramètres sont ici pris en compte.
Le contrôleur arrête le compresseur à tout moment opportun pour réduire la consommation d'énergie et le
redémarre automatiquement lorsque la pression du réseau diminue. Si la période de décharge prévue est
trop courte, le compresseur est maintenu en marche afin d'éviter de trop courtes périodes d'arrêt.
Un certain nombre de commandes automatiques de démarrage/arrêt temporisées peut

être programmé. Il faut tenir compte du fait qu'une commande de démarrage sera
exécutée (si programmée et activée) même après l'arrêt manuel du compresseur.
2922 7105 14 27
Protection du compresseur
Mise à l'arrêt
Le compresseur comprend plusieurs capteurs. Si l'un des signaux mesurés dépasse le seuil de mise à l'arrêt
programmé par défaut, le compresseur s'arrête. Ceci s'affiche sur l'écran (1) et la DEL d'alarme générale (2)
clignote.
Corriger le défaut et réarmer le message. Voir aussi le menu Entrées.
Avant de corriger le défaut, consulter les précautions de sécurité applicables.
Avertissement de mise à l'arrêt par défaut

Un seuil d'avertissement de mise à l'arrêt par défaut est un seuil programmable au-dessous du seuil de mise
à l'arrêt par défaut.
Si l'une des mesures dépasse le seuil d'avertissement de mise à l'arrêt par défaut programmé, un message
s'affiche à l'écran (1) et la DEL d'alarme générale (2) s'allume pour avertir l'opérateur de cet incident.
Le message disparaît dès la suppression de la condition d'avertissement.
Avertissement
Sur les compresseurs Full-Feature, un message d'avertissement apparaît lorsque la température de point de
rosée est trop élevée par rapport à la température ambiante.
Notification d'entretien
Les diverses opérations d'entretien sont regroupées (contrats de service). Chaque contrat de service
comporte un intervalle programmé. Si cet intervalle est dépassé, l'opérateur en est informé par un message
affiché sur l'écran (1). Il peut alors effectuer les actions d'entretien mentionnées dans le contrat de service
correspondant.
Redémarrage automatique après coupure de courant

Le contrôleur comporte une fonction intégrée permettant de redémarrer automatiquement le compresseur
dès la restauration du courant après une coupure. Sur les compresseurs quittant l'usine, cette fonction est
désactivée. Cette fonction peut être activée, si nécessaire. Consulter le Pôle Services Clients Atlas Copco.
Si cette fonction est activée et en supposant que le régulateur était en mode de marche
automatique, le compresseur sera automatiquement redémarré si la tension
d'alimentation vers le module est rétablie.
28 2922 7105 14
3.2 Tableau de contrôle
Régulateur Elektronikon
Pièces et fonctions
Référence Désignation Fonction

1 Ecran Indique la condition de marche du compresseur et
affiche un certain nombre d'icônes permettant de
naviguer dans le menu.
2 Pictogramme Marche automatique
3 Pictogramme Alarme générale
4 DEL d'avertissement Clignote en cas d'arrêt, s'allume en cas de condition
d'avertissement.
5 Pictogramme Entretien
6 DEL « Entretien » S'allume si un entretien est nécessaire.
7 DEL « Marche automatique » Indique que le régulateur contrôle automatiquement
le compresseur.
8 DEL « Sous tension » Indique que le système est sous tension.
9 Pictogramme Tension
10 Touche Entrée Utiliser ce bouton pour confirmer la dernière action.
11 Touche d'échappement Utiliser ce bouton pour revenir à l'écran précédent ou
interrompre l'action en cours.
12 Touches de défilement Touches permettant de faire défiler le menu.
13 Bouton Arrêt Bouton permettant d'arrêter le compresseur. La DEL
(7) s'éteint.
14 Bouton Marche Bouton permettant de démarrer le compresseur. La
DEL (7) s'allume, indiquant que le régulateur
Elektronikon est en marche.
2922 7105 14 29
3.3 Icônes utilisées
Icônes d'état
Désignation Icône Description

Arrêté/En marche Lorsque le compresseur est arrêté, l'icône ne bouge pas.
Lorsque le compresseur est en marche, l'icône tourne
sur elle-même.
Etat du compresseur Moteur arrêté
Marche à vide
Marche en charge
Mode de commande de la Marche/arrêt local

machine
ou
Marche/arrêt à distance
Commande réseau
Redémarrage automatique après Le redémarrage automatique après coupure de courant

coupure de courant est activé.
Horloge L'horloge hebdomadaire est activée.
30 2922 7105 14
Désignation Icône Description

Fonctions de protection active Arrêt d'urgence
Défaut
Avertissement
Entretien Entretien requis
Affichage de l'écran principal Icône d'affichage lignes de valeurs
Icône d'affichage tableau
Icônes générales Pas de communication / problème réseau
Invalide
Icônes d'entrée
Icône Description
Pression
Température
Entrée numérique
Protection spéciale
2922 7105 14 31
Icônes système
Icône Description
Elément compresseur (LP, HP...)
Sécheur
Ventilateur
Convertisseur de fréquence
Purge
Filtre
Moteur
Défaut du module d'expansion
Problème réseau
Alarme générale
Icônes de menu
Icône Description
Entrées
Sorties
Alarmes (avertissements, défauts)
Compteurs
32 2922 7105 14
Icône Description
Test
ou
Réglages
Entretien
Historique des événements (données sauvegardées)
Clef d'accès / Mot de passe utilisateur
Réseau
Point de consigne
Info
Flèches de navigation
Icône Description
Haut
Bas
2922 7105 14 33
3.4 Ecran principal
(1) Touches de défilement

(2) Touche Entrée
(3) Touche d'échappement
Fonction
L'écran principal est l'écran qui apparaît automatiquement lorsque la machine est mise sous tension et
qu'une touche est enfoncée. Il s'éteint automatiquement au bout de quelques minutes si aucune touche n'est
pressée.
Il est possible de choisir parmi 5 écrans principaux :
1. Deux lignes de valeur
2. Quatre lignes de valeur
3. Graphique (haute résolution)
4. Graphique (résolution moyenne)
5. Graphique (faible résolution)
Ecrans à deux et quatre lignes de valeurs

Ce type d'écran affiche les valeurs de 2 ou 4 paramètres (voir la section Menu Entrées).
34 2922 7105 14
Ecran principal type (2 lignes de valeur)
Texte des figures
(1) Sortie compresseur

(2) Débit
(3) Charge, Défaut, etc. (le texte varie selon l'état réel des compresseurs)
(4) Menu
(5) A vide, ES, etc. (le texte varie selon l'état réel des compresseurs)
Texte des figures

(2) Débit
(3) Arrêt, Défaut, etc. (le texte varie selon l'état réel des compresseurs)
(4) Menu
(5) Heures totales
(6) Sortie élément
(7) Charge, A vide, etc. (le texte varie selon l'état réel des compresseurs)
• La section A fournit des informations sur le fonctionnement du compresseur (par ex., la pression de
sortie ou la température à la sortie du compresseur). Sur les compresseurs dotés d'un convertisseur de
fréquence, le degré de charge (débit) est indiqué en % du débit maximum.
2922 7105 14 35
• La section B montre les icônes d'état. Les types d'icônes suivants sont affichés dans ce champ :
• Icônes fixes
Ces icônes sont toujours affichées sur l'écran principal et ne peuvent pas être sélectionnées avec
le curseur (par ex. : Compresseur arrêté ou en marche, état du compresseur [en marche, en
marche à vide ou moteur arrêté]).
• Icônes en option
Ces icônes n'apparaissent que si la fonction correspondante est activée (p. ex., horloge
hebdomadaire, redémarrage automatique après coupure de courant, etc.)
• Icônes contextuelles
Ces icônes apparaissent si des conditions anormales surviennent (avertissements, défauts,
entretien, etc.)
Pour obtenir plus d'informations sur les icônes affichées, sélectionner l'icône à l'aide des touches de
défilement et appuyer sur la touche Entrée.
• La section C est appelée « Barre d'état ».
Cette barre affiche le texte qui correspond à l'icône sélectionnée.
• La section D montre les touches d'action. Ces touches servent à :
• Pour afficher ou programmer des réglages
• Pour réarmer après surcharge du moteur, message d'entretien ou arrêt d'urgence
• Pour accéder à toutes les données collectées par le régulateur
La fonction des touches dépend du menu affiché. Les fonctions les plus utilisées sont les suivantes :
Désignation Fonction
Menu Permet d'accéder au menu.
Modifier Permet de modifier les réglages programmables.
Réarmer Permet de réarmer un temporisateur ou un message.
Pour activer une touche d'action, sélectionner la touche en utilisant les touches de défilement et
appuyer sur la touche Entrée.
Pour revenir au menu précédent, appuyer sur la touche d'échappement.
Vues graphique
Il est également possible d'afficher un graphique de l'un des signaux d'entrée au lieu de ses valeurs (voir la
section Menu Entrées) en fonction de l'heure.
Lorsque l'option Graphique (haute résolution) est sélectionnée, le graphique affiche les variations de
l'entrée sélectionnée (dans le cas présent, la pression) par minute. La valeur instantanée est également
affichée. L'écran montre les 4 dernières minutes.
36 2922 7105 14
Le bouton de sélection (icône) pour choisir d'autres écrans est remplacé par un petit graphique et est
surligné (actif).
Lorsque l'option Graphique (résolution moyenne) est sélectionnée, le graphique affiche les variations de
l'entrée sélectionnée par heure. L'écran montre les 4 dernières heures.
Lorsque l'option Graphique (basse résolution) est sélectionnée, le graphique affiche les variations de
l'entrée sélectionnée par jour. L'écran montre l'évolution sur les 10 derniers jours.
Sélection d'une vue d'écran principal

Pour passer d'une vue d'écran à une autre, sélectionner l'icône la plus à droite sur la ligne des icônes de
commande (voir l'icône d'affichage des lignes de valeurs ou l'icône d'affichage tableau à la section Icônes
utilisées), puis appuyer sur la touche Entrée. Un écran similaire à l'écran ci-dessous s'affiche :
Sélectionner l'affichage voulu, puis appuyer sur la touche Entrée. Voir aussi la section Menu Entrées.
2922 7105 14 37
3.5 Affichage des menus

(2) Touche Entrée
Description
Dès la mise sous tension, l'écran principal apparaît automatiquement (voir la section Ecran principal) :
• Pour accéder à l'écran Menu, sélectionner <Menu> (3) à l'aide des touches de défilement.
• Appuyer sur la touche Entrée pour sélectionner le menu. L'écran suivant apparaît :
38 2922 7105 14
• L'écran affiche un certain nombre d'icônes. Chacune représente un élément du menu. Par défaut,
l'icône Réglages de pression (Régulation) est sélectionnée. La barre d'état affiche le nom du menu
correspondant à l'icône sélectionnée.
• Utiliser les touches de défilement pour sélectionner une icône.
• Appuyer sur la touche Echap pour retourner à l'écran principal.
3.6 Menu Entrées
Icône de menu, Entrées
Fonction
• Afficher la valeur réelle des données mesurées (entrées analogiques) et l'état des entrées numériques
(contact d'arrêt d'urgence, relais de surcharge du moteur, etc.).
• Sélectionner l'entrée numérique à afficher sur le tableau de l'écran principal.
Procédure
À partir de l'écran principal :
• Déplacer le curseur jusqu'à la touche d'action Menu, puis appuyer sur la touche Entrée. L'écran
suivant apparaît :
Texte de la figure
(1) Menu
(2) Régulation
• En utilisant les touches de défilement, déplacer le curseur sur l'icône Entrées (voir la section Icône de
menu, ci-avant).
• Appuyer sur la touche Entrée. Un écran similaire à l'écran ci-dessous apparaît :
2922 7105 14 39
Texte de la figure
(1) Entrées
(3) Sortie élément
(4) Température d'air ambiant
(5) Arrêt d'urgence
• L'écran affiche une liste de toutes les entrées, avec leurs icônes et relevés correspondants.
• Si l'entrée est un avertissement ou un défaut, l'icône d'origine est remplacée par l'icône
d'avertissement ou de défaut, respectivement (soit l'icône Arrêt et l'icône Alarme sur l'écran ci-
dessus).
Une petite icône Tableau qui se trouve sous un élément dans la liste signifie que cette entrée numérique
apparaît sur le tableau de l'écran principal. Il est possible de sélectionner n'importe quelle entrée
analogique.
Sélection d'un autre signal d'entrée en tant qu'entrée pour graphique principal
Lorsque le bouton Modifier est actif (légèrement grisé sur l'écran ci-dessus), appuyer sur le bouton Entrée
du régulateur. Un écran similaire à l'écran ci-dessous apparaît :
Le premier élément de la liste est surligné. Dans cet exemple, l'option Pression réseau est sélectionnée
(icône de tableau).
Pour modifier la sélection, appuyer à nouveau sur le bouton Entrée. Une fenêtre contextuelle s'ouvre :
40 2922 7105 14
Appuyer de nouveau sur Entrée pour supprimer cette entrée du tableau. Une seconde fenêtre contextuelle
de confirmation apparaît :
Sélectionner Oui pour confirmer ou Non pour abandonner l'action en cours.

De la même manière, il est possible de sélectionner un autre signal d'entrée en tant qu'entrée pour
graphique principal :
(1) : Choisir cette entrée pour graphique principal.
3.7 Menu Sorties
Icône de menu, Sorties
Fonction
Permet d'afficher les informations relatives à l'état réel de certaines sorties comme l'état du contact de
surcharge du ventilateur (sur les compresseurs refroidis par air), le contact d'arrêt d'urgence, etc.
Procédure
Dans l'écran principal,
2922 7105 14 41
suivant apparaît :
Texte de la figure
(1) Menu
(2) Régulation
• Déplacer le curseur sur l'icône Sorties (voir la section Icône de menu, ci-dessus) en utilisant les
touches de défilement.
• Appuyer sur la touche Entrée. Un écran similaire à l'écran ci-dessous apparaît :
Ecran Sorties (type)
Texte de la figure
(1) Sorties
(2) Moteur du ventilateur
(3) Mise à vide
(4) Arrêt par défaut général
(5) Marche automatique
• L'écran affiche une liste de toutes les sorties avec les icônes et relevés correspondants.
Si la sortie affiche un avertissement ou un défaut, l'icône d'origine est remplacée par l'icône
d'avertissement ou de défaut, respectivement.
42 2922 7105 14
3.8 Compteurs

(2) Touche Entrée
Icône de menu, Compteurs
Fonction
Permet d'afficher les éléments suivants :
• Heures totales
• Heures en charge
• Nombre de démarrages du moteur
• Nombre d'heures de fonctionnement sous tension du régulateur
• Nombre de cycles de charge
• Nombre de cycles de recyclage
• Nombre d'échecs du cycle de recyclage
Procédure
Dans l'écran principal (voir la section Ecran principal) :
suivant apparaît :
2922 7105 14 43
Texte de la figure
(1) Menu
(2) Régulation
• En utilisant les touches de défilement, déplacer le curseur sur l'icône Compteurs (voir la section Icône
de menu, ci-avant).
• Appuyer sur la touche Entrée. L'écran suivant apparaît :
Texte de la figure
(1) Compteurs
(2) Heures totales
(3) Nombre de démarrages moteur
(4) Nombre de mises en charge
(5) VSD 1-20 % tr/mn en % (pourcentage de temps durant lequel la vitesse du
moteur se situait entre 1 et 20 %)
(6) Cycles de recyclage
(7) Echecs de recyclage
L'écran affiche une liste de tous les compteurs et de leurs relevés actuels.
44 2922 7105 14
3.9 Sélection du mode de commande

(2) Touche Entrée
Fonction
Permet de sélectionner le mode de commande, que le compresseur soit en commande locale, en commande
à distance ou contrôlé via un réseau local (LAN).
Procédure
A partir de l'écran principal, s'assurer que le bouton Menu (1) est sélectionné :
Ensuite, utiliser les boutons de défilement pour accéder à l'icône Régulation (2) et appuyez sur le bouton
Entrée :
2922 7105 14 45
Il existe 3 possibilités :
• Commande locale
• Commande à distance
• Contrôle LAN (réseau)
Après avoir sélectionné le mode de régulation requis, appuyer sur le bouton Entrée du contrôleur pour
confirmer la sélection. Le nouveau réglage est désormais visible sur l'écran principal. Voir la section Icônes
utilisées pour connaître le sens des icones.
3.10 Menu Entretien
Icône de menu, Entretien
Fonction
• Réinitialiser les plans d'entretien réalisés.
• Vérifier la date des prochains plans d'entretien à réaliser.
• Identifier les plans d'entretien effectués antérieurement.
• Modifier les intervalles d'entretien programmés.
Procédure
suivant apparaît :
46 2922 7105 14
Texte de la figure
(1) Menu
(2) Régulation
• En utilisant les touches de défilement, déplacer le curseur sur l'icône Entretien (voir la section Icône
de menu, ci-avant).
Texte de la figure
(1) Entretien
(2) Présentation
(3) Plan d'entretien
(4) Prochain entretien
(5) Historique
• Faire défiler les éléments pour sélectionner l'élément souhaité, puis appuyer sur la touche Entrée pour
voir les détails comme expliqué ci-dessous.
Présentation
2922 7105 14 47
Texte de la figure
(1) Présentation
(2) Heures totales
(3) Durée de vie
(4) Réarmer
Exemple de niveau d'entretien (A) :

Les chiffres sur la gauche sont les intervalles d'entretien programmés. Pour l'intervalle d'entretien A, le
nombre d'heures totales programmé est de 4000 heures (ligne du haut) et le nombre programmé pour la
durée de vie est de 8760 heures, ce qui correspond à un an (deuxième ligne). Cela signifie que le contrôleur
génèrera une notification d'entretien au bout de 4000 heures totales ou d'une durée de vie de 8760 heures,
au premier terme échu. Remarque : le compteur de durée de vie continue à compter même lorsque le
régulateur n'est pas sous tension.
Les chiffres dans les barres correspondent au nombre d'heures restant avant la prochaine intervention
d'entretien. Dans l'exemple ci-dessus, le compresseur vient juste d'être démarré, ce qui signifie qu'il reste
encore 4000 heures totales ou une durée de vie de 8280 heures avant la prochaine intervention d'entretien.
Plans d'entretien
Plusieurs opérations d'entretien sont regroupées en niveaux (Niveau A, Niveau B, etc.). Chaque niveau
représente un certain nombre d'opérations d'entretien à effectuer aux intervalles programmés dans le
régulateur Elektronikon®.
Si l'intervalle du plan d'entretien a été atteint, un message apparaît à l'écran.
Une fois toutes les actions d'entretien des niveaux indiqués effectuées, réarmer les temporisateurs.
Dans le menu Entretien ci-dessus, sélectionner Plan d'entretien (3), puis appuyer sur Entrée. L'écran suivant
apparaît :
Texte de la figure
(1) Plan d'entretien

(2) Niveau
(3) Heures totales
(4) Durée de vie (heures)
(5) Modifier
48 2922 7105 14
Modification d'un plan d'entretien

Selon les conditions d'utilisation, il peut être nécessaire de modifier les intervalles d'entretien. Pour ce faire,
utiliser les touches de défilement pour sélectionner la valeur à modifier. Un écran similaire à l'écran ci-
dessous apparaît :
Appuyer sur la touche Entrée. L'écran suivant apparaît :
Modifier la valeur selon les besoins à l'aide des touches de défilement ↑ ou ↓, puis appuyer sur la touche
Entrée pour confirmer.
Remarque : les heures totales et la durée de vie peuvent être modifiées par incréments de 100 heures.
Prochain entretien
Texte de la figure
(1) Prochain entretien

(2) Niveau
(3) Heures totales
(4) Réel
2922 7105 14 49
Dans l'exemple ci-dessus, le seuil d'entretien A est programmé à 4000 heures totales, sur lesquelles il s'est
écoulé 0 heure.
Historique
L'écran Historique affiche une liste chronologique de toutes les actions d'entretien déjà effectuées. La date
figurant en haut de la liste concerne l'action d'entretien la plus récente. Pour voir les détails d'une action
d'entretien réalisée (p. ex., niveau d'entretien, heures totales ou durée de vie), utiliser les touches de
défilement pour sélectionner l'action souhaitée, puis appuyer sur la touche Entrée.
3.11 Modification du point de consigne

(2) Touche Entrée
Icône de menu, Point de consigne
Fonction
Sur les compresseurs équipés d'un moteur principal entraîné par un convertisseur de fréquence, il
est possible de programmer deux points de consigne différents. Ce menu sert également à sélectionner le
point de consigne actif.
Procédure
• Sélectionner la touche d'action Menu en utilisant les touches de défilement, puis appuyer sur la touche
Entrée. L'écran suivant apparaît :
50 2922 7105 14
Texte de la figure
(1) Menu
(2) Régulation
• Activer le menu en appuyant sur la touche Entrée. Un écran similaire à l'écran ci-dessous apparaît :
Texte de la figure
(1) Régulation
(2) Point de consigne 1
(3) Arrêt indirect 1
(4) Arrêt direct 1
(5) Point de consigne 2
(6) Modifier
• Les réglages actuels apparaissent à l'écran.

Pour modifier ces réglages, déplacer le curseur sur la touche d'action Modifier et appuyer sur la
touche Entrée. L'écran suivant apparaît :
• La première ligne de l'écran s'affiche en surbrillance. Utiliser les touches de défilement (1) pour
sélectionner le réglage à modifier, puis appuyer sur la touche Entrée (2). L'écran suivant apparaît :
2922 7105 14 51
Les limites supérieure et inférieure du réglage sont indiquées en gris, le réglage actuel apparaît en
noir. Utiliser la touche de défilement ↑ ou ↓ pour modifier les réglages selon les besoins et appuyer
sur la touche Entrée pour accepter.
Si nécessaire, modifier les autres réglages de la même façon.
Arrêt indirect: se produit lorsque la pression atteint le point de consigne préétabli (= point de consigne +
niveau d'arrêt indirect). Le moteur ralentit jusqu'à la vitesse minimum et le compresseur passe en condition
de décharge.
Arrêt direct: le compresseur tourne à une vitesse comprise entre le minimum et le maximum et la pression
du réseau dépasse le point de consigne d'arrêt direct (= point de consigne + niveau d'arrêt direct).
Ces deux réglages (niveau d'arrêt indirect et niveau d'arrêt direct) sont programmables. Voir la section
Réglages programmables.
3.12 Menu Historique des événements
Icône de menu, Historique des événements
Fonction
Pour afficher les données de la dernière mise à l'arrêt et du dernier arrêt d'urgence.
Procédure
• A partir de l'écran principal, déplacer le curseur sur la touche d'action Menu, puis appuyer sur la
touche Entrée. L'écran suivant apparaît :
52 2922 7105 14
Texte de la figure
(1) Menu
(2) Régulation
• En utilisant les touches de défilement, déplacer le curseur sur l'icône Historique des événements (voir
la section Icône de menu, ci-avant).
• La liste des derniers cas de mise à l'arrêt et d'arrêt d'urgence s'affiche.
Exemple d'écran Historique des événements
• Faire défiler les éléments pour sélectionner l'événement souhaité de mise à l'arrêt ou d'arrêt d'urgence.
• Appuyer sur la touche Entrée pour rechercher la date, l'heure et les autres données reflétant l'état du
compresseur lors de cette mise à l'arrêt ou de cet arrêt d'urgence.
3.13 Modification des paramètres généraux
Icône de menu, Réglages
Fonction
Permet d'afficher et de modifier un certain nombre de paramètres.
Procédure
suivant apparaît :
2922 7105 14 53
Texte de la figure
(1) Menu
(2) Régulation
• Placer ensuite le curseur sur l'icône Réglages (voir ci-dessus, section Icône de menu) en utilisant les
touches de défilement.
Cet écran affiche lui aussi plusieurs icônes. L'icône Mot de passe utilisateur est sélectionnée par
défaut. La barre d'état indique la description correspondant à l'icône sélectionnée. Chaque icône
couvre un ou plusieurs éléments, tels que
• Clef d'accès
• Mot de passe utilisateur
• Graphique principal
• Général
• Redémarrage automatique après coupure de courant (ARAVF)
• Réseau
• Régulation
Pour adapter certains paramètres, un mot de passe peut être nécessaire.
Par exemple : l'icône des réglages généraux permet de modifier la langue, la date, le format de la date,
etc. :
Texte de la figure
(1) Général
(2) Langue utilisée
(3) Heure
(4) Date
(5) Format date
(6) Modifier
• Pour le modifier, sélectionner le bouton Modifier à l'aide des touches de défilement et appuyer sur la
touche Entrée.
54 2922 7105 14
• Un écran similaire à celui ci-dessus s'affiche ; le premier élément (Langue) est mis en surbrillance.
Utiliser les touches de défilement ↓ pour sélectionner le réglage à modifier, puis appuyer sur la touche
Entrée.
• Un écran contextuel s'affiche. Utiliser la touche ↑ ou ↓ pour sélectionner la valeur souhaitée, puis
appuyer sur la touche Entrée pour confirmer.
3.14 Menu Info
Icône de menu, Info
Fonction
Permet d'afficher l'adresse Internet d'Atlas Copco.
Procédure
suivant apparaît :
Texte de la figure
(1) Menu
(2) Régulation
• En utilisant les touches de défilement, déplacer le curseur sur l'icône Info (voir la section Icône de
menu, ci-avant).
• Appuyer sur la touche Entrée. L'adresse Internet d'Atlas Copco apparaît à l'écran.
2922 7105 14 55
3.15 Menu Horloge

(2) Touche Entrée
Icône de menu, Horloge
Fonction
• Pour programmer les commandes de marche/arrêt temporisées du compresseur
• Pour programmer les commandes temporisées de changement de la plage de pression de réseau
• Quatre plans hebdomadaires différents peuvent être programmés.
• Un cycle de semaines, soit une séquence de 10 semaines, peut être programmé. Pour chaque semaine
du cycle, l'un des quatre plans hebdomadaires programmés peut être choisi.
Remarque importante :
Dans l'Elektronikon, différents temporisateurs peuvent être sélectionnés en une journée
(jusqu'à 8 actions). Toutefois, il est impossible de programmer 2 actions simultanément.
La solution : attendre au moins 1 minute entre 2 actions.
Exemple : démarrage compresseur : 5:00 AM (05h), point de consigne pression 2 : 5:01
AM (05h01) ou plus tard.
Procédure
Dans l'écran principal (voir la section Ecran principal) :
• Déplacer le curseur jusqu'à la touche d'action Menu, puis appuyer sur la touche Entrée. Utiliser les
boutons de défilement pour sélectionner l'icône Horloge hebdomadaire.
56 2922 7105 14
Texte de la figure
(1) Menu
(2) Horloge
• Appuyer sur la touche Entrée du contrôleur. L'écran suivant apparaît :
(1) Horloge
(2) Semaines type
(3) Cycle des semaines
(4) Etat
(5) Horloge inactive
(6) Temps de marche restant
Le premier élément de cette liste est surligné en rouge. Sélectionner l'élément requis et appuyer sur la
touche Entrée du contrôleur pour le modifier.
Programmation des plans hebdomadaires

• Sélectionner Semaines type et appuyer sur Entrée. Une nouvelle fenêtre s'ouvre. Le premier élément
de la liste est surligné en rouge. Appuyer sur la touche Entrée du contrôleur pour modifier la Semaine
type 1.
2922 7105 14 57
(1) Semaines type

(2) Semaine type 1
(3) Semaine type 2
(4) Semaine type 3
(5) Semaine type 4
• Une liste hebdomadaire s'affiche. Lundi est sélectionné automatiquement et surligné en rouge.
Appuyer sur la touche Entrée du contrôleur pour définir une action pour ce jour.
(1) Semaine type 1

(2) Lundi
(3) Mardi
(4) Mercredi
(5) Jeudi
(6) Vendredi
(7) Samedi
(8) Dimanche
• Une nouvelle fenêtre s'ouvre. La touche d'action Modifier est sélectionnée. Appuyer sur le bouton
Entrée du contrôleur pour créer une action.
58 2922 7105 14
(1) Lundi
(2) Modifier
• Une nouvelle fenêtre contextuelle s'ouvre. Sélectionner une action dans la liste en utilisant les touches
de défilement du contrôleur. Une fois la sélection effectuée, appuyer sur la touche Entrée pour
confirmer.
(1) Lundi
(2) Actions
(3) Retirer
(4) Marche
(5) Arrêt
(6) Point de consigne pression 1
(7) Modifier
• Une nouvelle fenêtre s'ouvre. L'action est maintenant visible au premier jour de la semaine.
2922 7105 14 59
(1) Lundi
(2) Marche
(3) Sauvegarder
(4) Modifier
• Pour régler l'heure, utiliser les touches de défilement du contrôleur et appuyer sur la touche Entrée
pour confirmer.
(1) Lundi
(2) Marche
(3) Sauvegarder
(4) Modifier
• Une fenêtre contextuelle s'ouvre. Utiliser les touches de défilement ↑ ou ↓ pour modifier les valeurs
des heures. Utiliser la touche de défilement ← ou → pour accéder aux minutes.
(1) Lundi
(2) Heure
(3) Sauvegarder
(4) Modifier
• Appuyer sur la touche d'échappement du contrôleur. La touche d'action Modifier est sélectionnée.
Utiliser les touches de défilement pour sélectionner l'action Sauvegarder.
60 2922 7105 14
(1) Lundi
(2) Marche
(3) Sauvegarder
(4) Modifier
• Une nouvelle fenêtre contextuelle s'ouvre. Utiliser les touches de défilement du contrôleur pour
sélectionner les actions appropriées. Appuyer sur la touche Entrée pour confirmer.
(1) Lundi
(3) Etes-vous sûr ?
(4) Non
(5) Oui
(6) Sauvegarder
(7) Modifier
Appuyer sur la touche d'échappement pour quitter cette fenêtre.

• L'action est affichée sous le jour auquel elle est programmée.
(1) Semaine type 1
2922 7105 14 61
(2) Lundi - Marche

(3) Mardi
(4) Mercredi
(5) Jeudi
(6) Vendredi
(7) Samedi
(8) Dimanche
Appuyer sur la touche d'échappement du contrôleur pour quitter cet écran.
Programmation du cycle des semaines

Un cycle de semaines est une séquence de 10 semaines. Pour chaque semaine du cycle, l'un des quatre
plans hebdomadaires programmés peut être choisi.
• Sélectionner Cycle des semaines dans la liste du menu principal Horloge.
(1) Horloge
(2) Semaines type
(4) Etat
• Une liste de 10 semaines s'affiche.

(2) Semaine 1
(3) Semaine 2
62 2922 7105 14
(4) Semaine 3
(5) Semaine 4
(6) Modifier
Appuyer deux fois sur la touche Entrée du contrôleur pour modifier la première semaine.
• Une nouvelle fenêtre s'ouvre. Sélectionner l'action, par exemple : Semaine type 1

(2) Semaine 1
(3) Semaine type 1
(4) Semaine type 2
(5) Semaine type 3
(6) Modifier
• Vérifier l'état de l'horloge hebdomadaire

Utiliser la touche d'échappement du contrôleur pour revenir au menu principal Horloge. Sélectionner
l'état de l'horloge hebdomadaire.
(1) Horloge
(2) Semaines type
(4) Etat
• Une nouvelle fenêtre s'ouvre. Sélectionner Semaine 1 pour activer l'horloge hebdomadaire.
2922 7105 14 63
(1) Horloge
(2) Semaine
(4) Semaine 1
• Appuyer sur la touche d'échappement du contrôleur pour quitter cette fenêtre. L'état indique que la
semaine 1 est active.
(1) Horloge
(2) Semaines type
(4) Etat
• Appuyer sur la touche d'échappement du contrôleur pour accéder au menu principal Horloge.
Sélectionner Temps de marche restant dans la liste et appuyer sur la touche Entrée du contrôleur pour
modifier.
64 2922 7105 14
(1) Horloge
(2) Semaines type
(4) Etat
• Ce temporisateur est utilisé lorsque l'horloge hebdomadaire est configurée et lorsque, pour certaines
raisons, le compresseur doit continuer à fonctionner pendant, par exemple 1 heure. Cette durée peut
être réglée dans cet écran. Cette horloge est prioritaire sur l'action Horloge.
(1) Horloge
(2) Semaines type
3.16 Menu Test
Icône de menu, Test
ou
Fonction
• Permet d'effectuer un test de l'affichage pour contrôler le bon fonctionnement de l'écran et des DEL.
Procédure
• Déplacer le curseur jusqu'au bouton d'action Menu, puis appuyer sur la touche Entrée (2). L'écran
suivant s'affiche :
2922 7105 14 65
• En utilisant les touches de défilement (1), déplacer le curseur sur l'icône de test (voir la section Icône
de menu, ci-dessus).
• Appuyer sur la touche Entrée (2). L'écran suivant s'affiche :
Texte de la figure
(1) Test
(2) Test de la soupape de sécurité
(3) Interdits
(4) Vérification des données
• Seul du personnel autorisé peut effectuer ce test de la soupape de sécurité qui est protégé par un code
de sécurité.
• Sélectionner le test à l'écran et appuyer sur la touche Entrée. Un écran s'affiche pour vérifier
l'affichage ; toutes les DEL sont allumées.
3.17 Menu Mot de passe utilisateur
Icône du Menu, Mot de passe
Fonction
Si l'option de mot de passe est activée, il est impossible pour les personnes non autorisées de modifier un
réglage.
Procédure
Depuis l'écran principal (voir la section Ecran principal) :
• Déplacer le curseur jusqu'à la touche Menu, puis appuyer sur la touche Entrée (2). L'écran suivant
apparaît :
66 2922 7105 14
• A l'aide des touches de défilement, sélectionner l'icône Réglages (voir la section Modification des
paramètres généraux)
• Déplacer le curseur sur l'icône Mot de passe (voir la section de l'icône Menu, ci-dessus)
• Sélectionner le bouton Modifier à l'aide des touches de défilement et appuyer sur la touche Entrée.
Modifier ensuite le mot de passe selon les besoins.
3.18 Serveur Web

Tous les régulateurs Elektronikon intègrent un serveur Web permettant une connexion directe au réseau de
l'entreprise ou à un PC dédié via un réseau local (LAN). Cela permet de consulter certaines données et
certains réglages via le PC au lieu d'utiliser l'écran du contrôleur.
Mise en route
Si le compresseur est équipé d'une SMARTBOX, la connexion réseau de l'Elektronikon

est opérationnelle. Pour activer la fonctionnalité du serveur Web, le câble réseau
raccordé à la SMARTBOX doit être débranché et remplacé par le câble du réseau de
l'entreprise.
Si la fonctionnalité du serveur Web et la SMARTBOX sont toutes deux requises,
contacter le Pôle Services Clients Atlas Copco le plus proche pour obtenir une
assistance.
Vérifier que la session est ouverte en tant qu'administrateur.

• Utiliser la carte réseau interne de l'ordinateur ou un adaptateur USB-LAN (voir l'image ci-dessous).
2922 7105 14 67
Adaptateur USB-LAN
• Utiliser un câble UTP (CAT 5e) pour la connexion au contrôleur (voir l'image ci-dessous).
Configuration de la carte réseau (sous Windows XP)

• Aller à Favoris réseau (1).
• Cliquer sur Afficher les connexions réseau (1).
68 2922 7105 14
• Sélectionner la connexion au réseau local (1), qui est connectée au contrôleur.
• Cliquer avec le bouton droit de la souris et sélectionner Propriétés (1).
• Cocher la case Protocole Internet (TCP/IP) (1) (voir l'image). Pour éviter les conflits, désélectionner
les autres propriétés si elles sont sélectionnées. Après avoir sélectionné TCP/IP, cliquer sur le bouton
Propriétés (2) pour modifier les réglages.
2922 7105 14 69
• Utiliser les réglages suivants :

• Adresse IP 192.168.100.200
• Masque de sous-réseau 255.255.255.0
Cliquer sur OK et fermer les connexions au réseau.
Configuration du serveur Web

Configurer l'interface Web (pour Internet Explorer)
• Ouvrir Internet Explorer et cliquer sur Outils - Options Internet (2).
• Cliquer sur l'onglet Connexions (1), puis sur le bouton Paramètres réseau (2).
70 2922 7105 14
• Dans la zone de groupe Serveur proxy, cliquer sur le bouton Avancé (1).
• Dans la zone de groupe Exceptions, entrer l'adresse IP du contrôleur. Il est possible d'entrer plusieurs
adresses IP, mais elles doivent être séparées par des points-virgules (;).
2922 7105 14 71
Exemple : supposer que deux adresses IP ont déjà été ajoutées (192.168.100.1 et 192.168.100.2).
Ajouter maintenant 192.168.100.100 et séparer les trois adresses IP en insérant des points-virgules
entre chaque adresse (1) (voir l'image).
Cliquer sur OK (2) pour fermer la fenêtre.
Afficher les données du contrôleur
Toutes les captures d'écran sont indicatives. Le nombre de champs affichés dépend
des options sélectionnées.
• Ouvrir le navigateur et entrer l'adresse IP du contrôleur à visualiser dans le navigateur (dans cet
exemple, http://192.168.100.100). L'interface s'ouvre :
72 2922 7105 14
Capture d'écran (exemple)
Navigation et options
• La bannière affiche le type du compresseur et le sélecteur de langue. Dans cet exemple, trois langues
sont disponibles sur le contrôleur.
Réglages du compresseur
Tous les réglages du compresseur peuvent être affichés ou masqués. Cocher chaque centre d'intérêt pour
l'afficher. Seul l'état de la machine est fixe et ne peut pas être supprimé de l'écran principal.
Entrées analogiques
Affiche une liste de toutes les valeurs actuelles d'entrées analogiques. Le bouton Préférences du menu de
navigation permet de modifier les unités de mesure.
2922 7105 14 73
Compteurs
Affiche une liste de toutes les valeurs actuelles des compteurs du contrôleur et du compresseur.
Etat Info
L'état de la machine est toujours affiché sur l'interface Web.
Entrées numériques
Affiche une liste de toutes les entrées numériques et leur état.
Sorties numériques
Affiche une liste de toutes les sorties numériques et leur état.
74 2922 7105 14
Protections spéciales
Affiche une liste de toutes les protections spéciales du compresseur.
Plan d'entretien
Affiche tous les niveaux du contrat d'entretien et l'état. Cette capture d'écran ci-dessous n'indique que les
heures totales. Il est également possible d'afficher l'état actuel des intervalles d'entretien.
3.19 Réglages programmables
Compresseur/moteur
Réglage Réglage Réglage

minimum d'usine maximum
Points de consigne 1 et 2, compresseurs bar(e) 4 7 13
Workplace
Points de consigne 1 et 2, compresseurs psig 58 100 188
Workplace
Points de consigne 1 et 2, compresseurs bar(e) 4 6,8 12,8
Workplace Full-Feature
Points de consigne 1 et 2, compresseurs psig 58 99 186
Arrêt indirect bar 0,1 0,3 1
Arrêt indirect psi 1,45 4,35 14,5
Arrêt direct bar 0,3 1 1,5
2922 7105 14 75

Arrêt direct psi 4,35 14,5 21,8
Bande proportionnelle % 6 10 15
Temps d'intégration s 5 6 10
Paramètres

Temps d'arrêt minimum s 5 5 30
Temps de récupération d'énergie s 10 10 3600
Délai de redémarrage s 0 0 1200
Défaut communication s 10 30 60
Nombre de démarrages du moteur du 1 240 240
ventilateur par jour (compresseurs refroidis
par air)
Protections

Température de sortie de l'élément ˚C 50 110 119
compresseur (seuil d'avertissement de
mise à l'arrêt par défaut)
Température de sortie de l'élément ˚F 122 230 246
compresseur (seuil d'avertissement de
mise à l'arrêt par défaut)
Température de sortie de l'élément ˚C 111 120 120
compresseur (seuil de mise à l'arrêt)
Température de sortie de l'élément ˚F 232 248 248
compresseur (seuil de mise à l'arrêt)
Protections spécifiques pour les compresseurs Full-Feature :

Température d'avertissement de point de ºC 25 99
rosée
Température d'avertissement de point de ºF 77 210
rosée
Protections spécifiques
76 2922 7105 14

Séparateur d'huile (différence de pression) bar 0 1 2
Séparateur d'huile (différence de pression) psi 0 14,5 29
Séparateur d'huile (délai au signal) s 0 10 20
Protections spécifiques pour les compresseurs refroidis par eau

Température d'entrée d'eau de ˚C 0 50 99
refroidissement (seuil d'avertissement)
Température d'entrée d'eau de ˚F 32 122 210
Température de sortie d'eau de ˚C 0 60 99
Température de sortie d'eau de ˚F 32 140 210
Contrat de service
Les compteurs d'entretien intégrés déclenchent un message de notification d'entretien à l'expiration de leurs
intervalles de temps préprogrammés respectifs.
Pour les données spécifiques, voir la section Entretien préventif.
Consulter Atlas Copco pour toute modification des réglages du compteur. Les intervalles ne doivent pas
dépasser les intervalles nominaux et doivent coïncider logiquement. Voir la section Modification des
paramètres généraux.
Terminologie
Terme Explication
ARAVF Redémarrage automatique après coupure de courant. Voir la section Régulateur
Elektronikon.
Temps de Période pendant laquelle la tension doit être rétablie pour obtenir un redémarrage
récupération automatique. Accessible si le redémarrage automatique est activé. Pour activer la
d'énergie fonction de redémarrage automatique, consulter Atlas Copco.
Délai de Ce paramètre permet de programmer un redémarrage progressif des compresseurs en
redémarrage cas de coupure de courant (ARAVF actif).
Sortie de Le réglage minimum conseillé est de 70 ˚C (158 ˚F). Pour tester le capteur de
l'élément température, ce réglage peut être réduit jusqu'à 50 ˚C (122 ˚F). Restaurer la valeur
compresseur initiale du réglage après le test.
Le régulateur n'accepte pas les réglages incohérents. Par exemple, si le seuil
d'avertissement est programmé sur 95 ˚C (203 ˚F), le seuil de mise à l'arrêt par défaut
passe à 96 ˚C (204 ˚F). La différence recommandée entre le seuil d'avertissement et le
seuil de mise à l'arrêt est de 10 ˚C (18 ˚F).
Délai au signal Correspond au temps pendant lequel le signal d'avertissement doit retentir avant
l'apparition du message d'avertissement.
2922 7105 14 77
Terme Explication
Délai au Période après démarrage qui doit expirer avant de générer un avertissement. Ce
démarrage réglage doit être inférieur au réglage du délai au signal.
Temps d'arrêt Une fois que le compresseur s'est arrêté automatiquement, il restera arrêté pendant le
minimum temps d'arrêt minimum, indépendamment de la pression d'air du réseau.
Bande L'expérience détermine les réglages de la bande proportionnelle et du temps
proportionnelle et d'intégration. La modification de ces réglages peut endommager le compresseur.
temps Consulter Atlas Copco.
d'intégration
78 2922 7105 14
4 SMARTBOX et SMARTLINK
SMARTBOX
La machine est équipée d'une SMARTBOX montée sur l'armoire électrique.
La SMARTBOX permet de lire plusieurs paramètres de la machine sur un site Web protégé par login,
appelé SMARTLINK. L'antenne connectée est montée sur l'extérieur de la machine.
SMARTLINK
Pour accéder à SMARTLINK, au moins une machine compatible avec SMARTLINK est nécessaire.
Suivre les étapes suivantes :
• Rassembler les informations concernant la ou les machine(s) compatible(s) avec SMARTLINK (ex. :
image de la plaque signalétique, facture, etc.)
• Accéder au site Web SMARTLINK http://www.atlascopco.com/smartlink
• Cliquer sur le bouton gauche de l'écran ci-dessous.
• Utiliser les données de la machine compatible avec SMARTLINK pour pouvoir s'enregistrer comme
utilisateur.
2922 7105 14 79
• Un e-mail contenant les identifiants de connexion est alors envoyé.

• Accéder au site Web SMARTLINK (http://www.atlascopco.com/smartlink) et se connecter à l'aide
des identifiants de connexion.
• Bonne navigation sur SMARTLINK !
• Si vous possédez plusieurs machines compatibles avec SMARTLINK, vous pouvez les ajouter via
Mon profil.
80 2922 7105 14
5 OSCi (en option)
5.1 Introduction
L'air comprimé produit par les compresseurs à injection d'huile contient une petite quantité d'huile. Pendant
le refroidissement de l'air dans le refroidisseur et dans le sécheur frigorifique (sur les compresseurs avec
sécheur frigorifique intégré), des condensats contenant de l'huile se forment.
L'OSCI est un appareil de traitement des condensats, conçu pour séparer l'essentiel de cette huile de l'eau et
l'adsorber dans des filtres qui peuvent être remplacés, ce qui évite toute contamination de l'environnement.
Il est capable de casser et d'absorber les émulsions les plus stables. L'OSCi est insensible aux chocs et aux
vibrations en raison de l'utilisation de filtres et peut être utilisé avec tous les types de purges. Les
condensats sont conformes aux exigences des codes pour la protection de l'environnement.
L'OSCi est installé sous la carrosserie du compresseur.
OSCi dans un compresseur GA
2922 7105 14 81
5.2 Fonctionnement
Général
Schéma d'écoulement des condensats
1 Entrée des condensats

2 Couvercle en mousse
3 Filtre oléophile
4 Tuyaux de purge avec vanne
5 Raccord d'injection d'air
6 Filtre OGC
7 Filtre à charbon actif
8 Sortie test des condensats
9 Sortie des condensats
Le carter de l’OSCi 3790 comprend trois réservoirs interconnectés. Les condensats contenant de l'huile
sont injectés (1) en rafales discontinues descendantes dans le réservoir 1, qui fait office de chambre
d'expansion. Le couvercle spécial du réservoir comprend des orifices de décompression et de la mousse (2).
Dans la mesure où la pression est évacuée à cet endroit, le dispositif OSCi n'est pas sous pression. Dans le
réservoir 1, un filtre flottant (3) en fibres synthétiques spéciales absorbe la majeure partie des
hydrocarbures directement séparables des condensats. Le filtre coule au fur et à mesure qu'il se sature en
hydrocarbures. La durée de vie restante du filtre peut être mesurée par un indicateur qui repose sur le
manchon filtrant. Un regard classique permet de procéder à un contrôle visuel de la position du filtre et du
niveau de condensats. Le capteur électronique de position (8 - Vue de l'OSCi et 1 - Vue du raccord d'entrée
de l'OSCi) connecté au régulateur graphique Elektronikon® du compresseur permet en outre de connaître
la durée de vie restante du filtre sans ouvrir le capot du compresseur.
Le raccord de sortie du réservoir 1 se trouve au fond du réservoir. Il est connecté à la partie supérieure du
réservoir 2. Dans le réservoir 2, les condensats préfiltrés entrent en contact avec un manchon filtrant (6)
82 2922 7105 14
rempli de granulés d'argile oléophiles (OGC). Un raccord (5) situé au fond du réservoir 2 permet d'injecter
de l'air dans les condensats. Ce flux d'air favorise la fragmentation des émulsions stables et l'absorption de
l'huile par les granulés. L'arrivée d'air évite également la formation de certaines bactéries anaérobies. Le
couvercle du réservoir 2 est par ailleurs équipé d'orifices de ventilation visant à éviter toute montée en
pression. L'arrivée d'air provient du refroidisseur final (sur les modèles refroidis par air) ou du séparateur
d'eau WSD (sur les modèles refroidis par eau). Un gicleur intégré avec tamis limite le flux d'air (environ
450 l/h aux conditions de référence) et une électrovalve évite l'utilisation d'air comprimé lorsque le
compresseur ne fournit pas d'air.
Un interrupteur de niveau (7 - Vue de l'OSCi), connecté au régulateur graphique Elektronikon® du
compresseur, contrôle le niveau de condensats dans le réservoir 2. En cas de fonctionnement normal, cet
interrupteur est en position fermée. Toute anomalie (niveau de condensats trop élevé) provoque l'ouverture
du circuit électrique et le déclenchement d'une alarme, visible sur l'écran du régulateur Elektronikon® (voir
la section Avertissements).
Les condensats passent ensuite dans le réservoir 3 grâce à un tuyau reliant le fond des deux réservoirs. Les
condensats passent dans un filtre à charbon actif (7) qui les nettoie, puis sont évacués par le raccord (9).
Une sortie test (8) est placée en-dessous de la sortie classique. Ces raccords de sortie sont connectés à la
plaque de purge du compresseur par deux tuyaux.
Les tuyaux de purge avec vannes (4) situés au fond des réservoirs facilitent l'entretien.
Dans cette configuration, le processus de nettoyage est divisé entre les différents réservoirs :
• Réservoir 1 : fragmentation et absorption de la majeure partie de l'huile libre et directement séparable
• Réservoir 2 : séparation des émulsions et absorption de l'huile
• Réservoir 3 : absorption de l'huile restante
2922 7105 14 83
Vue de l'OSCi
1 Collier de serrage
2 Couvercle en mousse
3 Emplacement des flacons d'échantillonnage et du matériel de connexion (pendant le
transport uniquement)
4 Tuyaux de purge avec vanne
5 Boulons de fixation
6 Collier pour câbles et tuyaux
7 Interrupteur de trop-plein
8 Capteur électronique et indicateur visuel de position du filtre
84 2922 7105 14
Vues détaillées
Vue du raccord d'entrée de l'OSCi
1 Capteur de position du filtre

2 Raccords d'entrée des condensats
Vue du raccord de sortie de l'OSCi
2922 7105 14 85
1 Sortie des condensats

2 Sortie test des condensats
Plaque de vidange
1 Raccord de sortie des condensats de l'OSCi

2 Vanne d'échantillonnage des condensats
3 Vidange d'entretien
Dm Vanne de purge manuelle
Da Purge automatique des condensats
86 2922 7105 14
5.3 Mise en route (mise en service)
1. Vérifier que les soupapes de vidange OSCi (4) sont fermées.

2. Dévisser le collier de serrage (1) du couvercle du premier réservoir de l'OSCi et retirer le couvercle
(2).
3. Retirer le CD ROM et le boîtier (3) contenant le flacon de test et l'échantillon de référence, et les
conserver en lieu sûr à proximité du compresseur.
4. Prendre le raccord ISO 7-R ½, la vanne sphérique G ¼ et le joint et les visser dans les filetages
correspondants de la plaque de vidange en bas à droite du panneau avant du compresseur (Plaque de
vidange). Fermer la vanne d'échantillonnage des condensats.
2922 7105 14 87
Plaque de vidange
5. Connecter un tuyau de sortie vers le système d'égout (diamètre interne 19 mm). Dans la mesure où
l'OSCi fonctionne à la pression atmosphérique, la tuyauterie de sortie doit toujours être placée en
dessous du raccord de sortie du réservoir 3 de l'OSCi, sauf si une pompe (pouvant fonctionner à sec)
est installée (non fournie).
6. Vérifier que le filtre de la première tour est de forme circulaire et qu'il coulisse librement. Verser de
l'eau claire le long de la paroi intérieure de la première tour jusqu'à ce qu'elle s'écoule par le raccord
de sortie ou qu'elle atteigne le fond de la chambre de détection (visible sur le voyant). Le filtre
oléophile (réservoir 1) commence alors à flotter. Vérifier que le bras de détection (8) se trouve en
position haute et qu'il repose sur le bord du manchon filtrant.
7. Vérifier que les raccords ne fuient pas entre les réservoirs 1, 2 et 3. En cas de fuite, se reporter à la
section Résolution des problèmes, défaut 3.
8. Replacer le couvercle sur la première tour, visser le collier de serrage, puis fermer le capotage du
compresseur.
• Tous les tuyaux de sortie à l'extérieur du compresseur doivent être placés en dessous
du raccord de purge de sortie (plaque de vidange) du compresseur, au moins au
niveau où une pompe est installée.
• La tuyauterie de sortie doit être installée en pente légèrement descendante vers
l'égout, sauf si une pompe est installée.
5.4 Pictogrammes
88 2922 7105 14
71 Raccord de purge automatique des condensats (sans pression)

72 Sortie test manuelle périodiquement requise
73 Raccord de purge manuelle des condensats
74 Consulter le manuel avant de réaliser des opérations d'entretien ou de réparation
5.5 Ecran et avertissements du régulateur Elektronikon®
Les paramètres importants du OSCi indiqués ci-dessous s'affichent sur l'écran de l'Elektronikon® :
• Durée de vie restante des filtres exprimée en pourcentage par rapport à celle des filtres neufs (100 %)
• Statut de l'interrupteur de surcharge
La procédure détaillée ci-dessous permet de consulter ces données.
L'Elektronikon® Graphic représente l'OSCi par l'icône suivante :
5.6 Données affichées en fonctionnement normal

En fonctionnement normal, l'écran principal est affiché (voir la section Ecran principal).
Dans l'écran principal, sélectionner <Menu> et appuyer sur la touche Entrée.
L'écran suivant apparaît :
Appuyer sur la flèche droite puis sur Entrée pour ouvrir le sous-menu Entrées. La durée de vie restante des
filtres de l'OSCi s'affiche, exprimée en pourcentage de la durée de vie des filtres neufs :
2922 7105 14 89
(1) Durée de vie restante des filtres de l'OSCi
Pour consulter l'état du détecteur de trop-plein de l'OSCi, appuyer plusieurs fois sur la flèche bas. « Non »
indique qu'il n'y a pas de risque de débordement.
(1) Trop plein de l'OSCi
5.7 Avertissements
Entretien requis
Cet avertissement indique que la durée de vie restante du filtre est inférieure à 10 %. Dans ce cas,
commander un kit d'entretien avec des filtres neufs. La DEL « Entretien » s'allume sur le côté droit du
régulateur Elektronikon® Graphic. Pour consulter l'avertissement, placer le curseur sur l'icône
d'avertissement comme sur la figure suivante.
Icône Entretien requis allumée (l'exemple présente l'écran principal type d'un compresseur à vitesse fixe)
(2) Entretien
Après avoir appuyé Entrée, l'écran suivant s'affiche et présente la durée de vie restante et le minimum avant
entretien (10 %). Le texte « Entretien 10 » clignote.
90 2922 7105 14
Référence Description Référence Description

(1) Protections (4) Bas
(2) Entretien (5) Réarmer
(3) Niveau
Lorsque la durée de vie restante d'un filtre est inférieure à 10 %, cet avertissement reste actif jusqu'à ce que
des filtres neufs soient insérés correctement (le bras du détecteur de la tour 1 doit reposer sur le bord du
filtre !). Lorsque les filtres neufs sont correctement installés et que le pourcentage est supérieur à 10 %
(normalement entre 90 et 100 %) appuyer sur Entrée pour réinitialiser le statut.
L'écran suivant s'affiche et la notification d'entretien disparaît.
Avertissement de trop-plein
Il s'agit d'une alarme de protection, qui indique que le niveau de l'OSCi est trop haut. La DEL
d'avertissement s'allume sur le côté droit du régulateur Elektronikon® Graphic. Dans ce cas, consulter la
section Résolution des problèmes. Si le problème n'est pas résolu dans les temps, de l'eau peut s'échapper
de l'OSCi et couler sur le châssis du compresseur et à l'extérieur du compresseur. Pour consulter
l'avertissement, amener le curseur sur le symbole d'avertissement comme sur la figure :
2922 7105 14 91
(2) Avertissement
Appuyer sur le bouton Entrée pour accéder aux sous-menus. Appuyer plusieurs fois sur la flèche bas pour
atteindre l'écran suivant :
Cet écran affiche un avertissement de trop-plein (« Oui » clignotant) qui indique que le niveau d'eau dans
l'OSCi est trop élevé. Une fois ce problème résolu (voir la section Résolution des problèmes, cet
avertissement disparaît automatiquement.
Référence Description Référence Description

(1) Protections (3) Réarmer
(2) Trop plein de l'OSCi (4) Avertissement
5.8 Entretien
Contrôler régulièrement les filtres, comme expliqué ci-dessous, pour éviter la pénétration
de condensats non traités dans l'égout.
Prélever un échantillon de condensats chaque semaine.
92 2922 7105 14
• Si les filtres ne sont pas installés correctement, des condensats contenant de l'huile
peuvent s'échapper de l'OSCi.
• Lorsque de nouveaux filtres à charbon actif sont installés, l'eau qui s'en échappe peut
initialement sembler noire (à cause de la poussière de charbon). Ce n'est pas
dangereux.
• Tout filtre neuf est fourni avec une étiquette. Cette étiquette indique le positionnement
correct.
• Les filtres usagés peuvent être lourds.
• Les condensats ne doivent pas entrer en contact avec les yeux, la bouche, etc.
• Si le compresseur reste inutilisé pendant une longue période, des bactéries peuvent
se former dans l'OSCi. Si la quantité de bactéries est importante, il est conseillé de
nettoyer l'OSCi avant de remettre le compresseur en marche.
Vérification des condensats

Chaque semaine, un échantillon doit être prélevé pour analyse pendant le fonctionnement du compresseur.
1. Ouvrir la vanne d'échantillonnage des condensats située sur le côté du compresseur (plaque de
vidange) pendant 5 secondes, puis mettre les condensats recueillis au rebut conformément à la
législation locale en matière d'eaux contenant de l'huile. Cela permet d'évacuer l'eau qui restait dans le
tube de sortie test situé entre l'OSCi et le panneau arrière du compresseur.
2. Rouvrir la vanne d'échantillonnage, puis recueillir les condensats dans un flacon de test.
3. Comparer la turbidité de l'échantillon prélevé avec celle de l'échantillon de référence (15 ppm).
4. Si la turbidité de l'échantillon prélevé est supérieure à celle de l'échantillon de référence, une
opération d'entretien doit être demandée et réalisée dans un délai de 2 semaines. La position verticale
de la sortie test garantit la présence d'une quantité suffisante de charbon actif propre au-dessus de cet
emplacement, pour maintenir les condensats à un niveau de turbidité inférieur à 15 ppm pendant au
moins 2 semaines (ceci concerne les unités GA 90 avec sécheur fonctionnant 24 h/24 aux conditions
de référence).
Echantillon prélevé (1) et échantillon de référence (2) pour la turbidité
Filtre oléophile
A l'origine, le filtre oléophile (3 - Schéma d'écoulement des condensats) flotte presque entièrement sur les
condensats. Seule la partie inférieure joue le rôle de filtre. Au fur et à mesure qu'il absorbe de l'huile, le
filtre coule et expose une nouvelle partie du matériau filtrant aux condensats. Lorsque la partie supérieure
du filtre atteint la surface des condensats dans le premier réservoir, le filtre est saturé et doit être remplacé.
2922 7105 14 93
Le capteur de niveau transmet automatiquement cette information au régulateur Elektronikon® (1 - Vue du

raccord d'entrée de l'OSCi). Ceci peut également être vérifié visuellement sur le voyant.
Instructions de remplacement des filtres

Ces instructions détaillent les mesures à prendre pour entretenir le système et garantir son bon
fonctionnement après l'entretien. La procédure d'entretien ci-dessous doit être respectée.
1. Arrêter le compresseur et fermer la vanne de sortie d'air. Mettre hors tension.
2. Ouvrir ou déposer le panneau latéral du compresseur à l'avant de l'OSCi.
3. Placer les tuyaux de purge raccordés aux soupapes de vidange (4 - Schéma d'écoulement des
condensats et Vue de l'OSCi) au-dessus d'un récipient et ouvrir les soupapes de vidange. Attendre
l'écoulement complet des condensats, puis éliminer le mélange eau/huile conformément à la
réglementation locale.
4. Dévisser les boulons maintenant l'OSCi sur la plaque de fond du compresseur, puis détacher les
tuyaux et les câbles du réservoir 2. L'OSCi peut alors être retiré du compresseur. Les tuyaux et les
câbles sont suffisamment longs pour rester raccordés à l'OSCi pendant son retrait. Cette opération doit
cependant être réalisée avec précaution afin d'éviter toute obstruction des tuyaux ou des câbles.
5. Dévisser les colliers de serrage, déposer les couvercles et retirer les 3 filtres à manches. Les réservoirs
dans lesquels sont fournis les nouveaux filtres peuvent être utilisés pour stocker les filtres usagés.
6. Nettoyer l'OSCi avec un chiffon humide. Ne pas utiliser de savon ou de détergent car ceux-ci
peuvent contenir des agents dispersants risquant de réduire la capacité de fragmentation des
émulsions eau/huile.
7. Fermer les soupapes de vidange d'entretien.
8. Sortir les nouveaux filtres du kit d'entretien. Vérifier que le filtre blanc destiné au réservoir 1 est de
forme circulaire. S'il s'est déformé pendant le transport, lui rendre sa forme d'origine afin qu'il
coulisse librement dans le réservoir 1. Insérer les nouveaux filtres dans les réservoirs correspondant à
leurs étiquettes. Vérifier que le bras de détection (8 - Vue de l'OSCi) se trouve en position haute
et qu'il repose sur le bord du filtre à manches du réservoir 1.
9. Replacer les couvercles 2 et 3 sur les réservoirs, puis visser les colliers de serrage.
10. Replacer l'OSCi dans le compresseur, puis fixer l'OSCi sur la plaque de fond à l'aide des boulons
fournis (M8). Veiller à ce que les tuyaux et les câbles ne soient pas obstrués et à ce qu'ils ne touchent
aucune autre pièce du compresseur. Utiliser l'étrier de câble sur le réservoir 2 pour fixer la longueur
excédentaire des tuyaux et des câbles. Veiller à ce que le tube de sortie et le tube test soient placés à
un niveau supérieur à celui des raccords de sortie du réservoir 3 (Vue du raccord de sortie de l'OSCi).
11. Verser de l'eau claire le long de la paroi intérieure du réservoir 1, jusqu'à ce que l'eau s'écoule par le
tuyau de sortie (1 - Vue du raccord de sortie de l'OSCi) ou jusqu'à ce qu'elle atteigne le fond de la
chambre de détection (visible sur le voyant). Le filtre oléophile commence alors à flotter. Ne pas
immerger le filtre.
12. Replacer le couvercle sur le réservoir, puis visser le collier de serrage.
13. Fermer ou reposer le capotage du compresseur.
14. Réarmer le compteur d'entretien du régulateur Elektronikon®. Voir la section Avertissements du
régulateur Elektronikon®.
5.9 Kits d'entretien
Atlas Copco propose une gamme complète de kits d'entretien. Les kits d'entretien comprennent toutes les
pièces nécessaires à l'entretien des composants, ce qui permet de disposer de pièces de rechange Atlas
Copco et de réduire les frais de maintenance.
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Kit d'entretien pour OSCi
1 Filtre oléophile
2 Réservoirs (peuvent être utilisés pour stocker les filtres usagés après entretien)
3 Filtre OGC
4 Gants
5 Filtre à charbon actif
Numéro de pièce du kit de filtre pour OSCi : 2901 1734 00
5.10 Résolution des problèmes

Condition Défaut Correction
Une quantité Dysfonctionnement Remplacer tous les filtres. Nettoyer les réservoirs. Contrôler
importante d'huile a du compresseur le compresseur.
pénétré dans l'OSCi.
Le régulateur Une partie du tuyau Placer le tuyau de sortie à un niveau inférieur à celui du
Elektronikon® affiche de sortie est placée à raccord de sortie correspondant (Vue du raccord de sortie
un avertissement de un niveau supérieur à de l'OSCi), à l'intérieur ou à l'extérieur du compresseur.
trop-plein, ou ce celui du raccord de
problème est visible sortie correspondant.
(voyant).
Un filtre est saturé. Remplacer les filtres et nettoyer l'OSCi.
2922 7105 14 95

Le débit d'air injecté Remplacer le tamis (4 - Raccord d'injection d'air de l'OSCi).
est trop élevé.
Présence d'eau sur le Un raccord fuit. Arrêter le compresseur. Ouvrir le panneau latéral et
sol autour du Un accouplement contrôler l'OSCI (déposer les couvercles des réservoirs).
compresseur (et sur le rapide fuit. Vérifier que les soupapes de vidange (4 - Schéma
châssis du d'écoulement des condensats et Vue de l'OSCi) situées au
compresseur) fond des réservoirs 1 et 2 sont fermées.
Purger l'OSCi et essayer de résoudre le problème.
Si un raccord fuit, retirer le tuyau correspondant et le
couper net 1 cm plus haut. Si cette opération échoue,
commander un nouveau raccord (pièce de rechange).
Aucun raccord ne fuit Vérifier que le tuyau de sortie est placé à un niveau
mais le niveau d'eau inférieur à celui du raccord de sortie du réservoir 3 (Vue du
atteint le haut du raccord de sortie de l'OSCi) et qu'il n'est pas obstrué, que
réservoir 2 ou 3. ce soit à l'intérieur ou à l'extérieur du compresseur. Si, pour
des raisons structurelles, le tuyau de sortie doit être placé à
un niveau supérieur à celui du raccord de sortie du
réservoir 3, installer une pompe (pouvant fonctionner à sec)
dans le circuit de sortie.
Lorsque les Déposer tous les filtres, nettoyer l'OSCi et commander un
conditions ci-dessus kit d'entretien pour filtres afin de les remplacer. Vérifier le
sont remplies et que débit du séparateur de réservoir et de la ligne de retour,
le niveau d'eau atteint puis remplacer les éléments défaillants.
le haut du réservoir 2
ou lorsque le niveau
d'eau atteint ou
dépasse le voyant du
réservoir 1 :
S'il convient d'éviter tout trop-plein, demander au Pôle
Services Clients de programmer le régulateur
Elektronikon® de telle sorte qu'il arrête le compresseur en
cas d'alarme de trop-plein.
Le délai nécessaire Lors de l'entretien des filtres, la procédure de test ci-
pour que le niveau de dessous doit être respectée après la purge des réservoirs.
turbidité de Déconnecter le tube d'air situé au fond du réservoir 2 de
l'échantillon prélevé l'OSCi et le retirer du capot du compresseur en passant par
dépasse celui de les déflecteurs. Fermer tous les panneaux du compresseur,
l'échantillon de démarrer le compresseur et patienter pendant le
référence est bien chargement. Vérifier que de l'air sort du tube d'air (le débit
plus court que prévu, doit être compris entre 450 et 1000 l/h) (entre 15,9 et 35,3
selon la durée de vie pieds cubes par heure). Arrêter le compresseur.
estimée des filtres.
Voir également la
section
Caractéristiques
techniques.
96 2922 7105 14

Débit d'air insuffisant Déconnecter, puis déposer le tamis (4 - Vue du raccord
pendant le test d'entrée de l'OSCi). Nettoyer le tamis et le gicleur avec de
l'air comprimé et un chiffon sec. Vérifier que le tube d'air
n'est pas obstrué et qu'il ne touche aucune autre pièce.
Renouveler la procédure de test.
Si le débit du tube d'air reste insuffisant, commander une
électrovalve de rechange (3 - Raccord d'injection d'air de
l'OSCi).
Si le débit d'air est suffisant, vérifier l'absence d'un épais
condensat oléagineux dans chacun des 3 réservoirs.
Vérifier alors le débit de l'élément séparateur d'huile et de
la ligne de retour du compresseur, puis commander les kits
d'entretien correspondants en cas de dysfonctionnement
de certains éléments.
Raccord d'injection d'air de l'OSCi
1 Refroidisseur final (WSD sur les 4 Tamis

compresseurs refroidis par eau)
2 Tube d'air au réservoir 2 de l'OSCi 5 Raccord en Y
3 Electrovalve 6 Tube d'air au système EWD
Les dispositifs de sécurité automatiques et manuels visent à éviter tout trop-plein. L'interrupteur
automatique de trop-plein (7 - Vue de l'OSCi), monté dans une chambre latérale du réservoir 2, déclenche
une alarme lorsque le niveau de condensats est trop élevé. Un voyant permet en outre à l'utilisateur de
procéder à un contrôle visuel. Dans certains cas, il peut être judicieux de programmer un arrêt automatique
du compresseur en cas d'alarme de trop-plein. En cas de trop-plein, l'eau usée générée doit être traitée
comme un mélange eau/huile et éliminée conformément à la réglementation locale.
2922 7105 14 97
6 Récupération d'énergie (en option)
6.1 Unité de récupération d'énergie
Description
Une grande partie de l'énergie requise pour tout processus de compression est transformée en chaleur. Pour
les compresseurs à vis GA à injection d'huile, la majeure partie de la chaleur de compression se dissipe à
travers le circuit d'huile. Les systèmes de récupération d'énergie (ER) d'Atlas Copco sont conçus pour
récupérer la majeure partie de la chaleur de compression en la transformant en eau chaude, sans la moindre
incidence négative sur les performances du compresseur. Cette eau peut être utilisée pour de multiples
applications.
Composants
Le système de récupération d'énergie est complètement intégré et comprend principalement :
• Echangeur de chaleur huile/eau en acier inoxydable
• Roue de sélecteur (V1) pour activer/désactiver le système de récupération d'énergie
• Vanne de dérivation thermostatique pour échangeur(s) de chaleur de récupération d'énergie (BV2)
• Deux capteurs de température pour le contrôle de l'entrée et de la sortie d'eau (3 et 4)
• Boulons, flexibles, etc. nécessaires
Unité de récupération d'énergie (unité ER)
Principaux composants de l'unité ER
1 Tuyau d'entrée d'eau
2 Tuyau de sortie d'eau
3 Capteur de température, tuyau d'entrée d'eau
4 Capteur de température, tuyau de sortie d'eau
6 Conduite d'huile du réservoir du séparateur d'huile du compresseur à l'unité ER
98 2922 7105 14
7 Conduite d'huile de l'unité ER au boîtier de filtre à huile
BV2 Emplacement de la vanne de dérivation de l'échangeur de chaleur (BV2)
HE Echangeur de chaleur
V1 Valve sélecteur
AR Réservoir du séparateur d'huile
OF Boîtier de filtre à huile
BV1 Emplacement de la vanne de dérivation du refroidisseur d'huile (BV1)
SV Soupape de sécurité
Installation sur site

Les principaux composants sont assemblés en usine. Ils forment une unité compacte installée à l'intérieur
du capotage du compresseur. Pour l'installation et le raccordement de l'unité de récupération d'énergie,
consulter Atlas Copco.
6.2 Systèmes de récupération d'énergie
Général
Les systèmes de récupération d'énergie peuvent être utilisés en cas de montée de température peu élevée/
débit d'eau élevé ou en cas de montée de température élevée/débit d'eau faible.
Systèmes avec montée de température peu élevée/débit d'eau élevé

Dans ce type d'application, la différence de température entre l'eau contenue dans le système de
récupération d'énergie et l'huile pour compresseur est faible. Par conséquent, un débit d'eau élevé est
nécessaire pour obtenir une récupération d'énergie maximum.
Exemple : l'eau chauffée est utilisée pour maintenir un autre fluide à une température modérément élevée,
dans un circuit fermé, par exemple un chauffage central.
Systèmes avec montée de température élevée/débit d'eau faible

Dans ce type d'application, on obtient une montée de température élevée de l'eau du système de
récupération d'énergie, qui génère par conséquent un débit faible.
Exemple : un circuit ouvert où l'eau froide en provenance du réseau de distribution d'eau est chauffée par le
système de récupération d'énergie pour être utilisée dans une usine, p. ex. pour le préchauffage de l'eau
d'alimentation des chaudières.
Débit de l'eau de récupération d'énergie

Pour les références, voir la section Données relatives à la récupération d'énergie.
L'eau de récupération entre dans l'unité au niveau de la connexion d'entrée (1). Dans l'échangeur de chaleur
(HE), la chaleur de compression est alors transférée de l'huile pour compresseur à l'eau. L'eau quitte ensuite
l'échangeur de chaleur (HE) via la connexion de sortie (2).
2922 7105 14 99
Qualité requise de l'eau dans les circuits d'eau fermés

L'utilisation d'un circuit d'eau fermé minimise l'apport minimum d'eau de refroidissement nécessaire. Pour
cette raison, l'utilisation d'eau douce ou même d'eau déminéralisée est justifiée économiquement car elle
permet de supprimer les problèmes d'entartrage. Bien que l'échangeur de chaleur soit en acier inoxydable,
le circuit d'eau raccordé au compresseur peut nécessiter l'utilisation d'inhibiteurs de corrosion. Consulter la
section Qualité requise de l'eau de refroidissement pour minimiser les problèmes liés à la mauvaise qualité
de l'eau. En cas de doute, consulter Atlas Copco.
Ajouter un antigel tel que l'éthylène glycol à l'eau en fonction de la température prévue pour éviter le gel.
Qualité requise de l'eau dans les circuits d'eau ouverts

Pour les circuits d'eau ouverts, sans recyclage, les principaux problèmes rencontrés concernent l'entartrage,
la corrosion et la prolifération microbiologique. Afin de minimiser ces problèmes, l'eau doit répondre à un
certain nombre d'exigences de qualité. Voir la section Qualité requise de l'eau de refroidissement. En cas de
doute, consulter Atlas Copco.
6.3 Fonctionnement
Description
Le débit d'huile du compresseur est contrôlé par deux valves thermostatiques (BV1 et BV2), permettant
d'assurer un fonctionnement fiable du compresseur et une récupération d'énergie optimale.
La vanne de dérivation (BV1) est intégrée dans le boîtier de filtre à huile du compresseur et contrôle le
débit d'huile dans le refroidisseur d'huile principal (Co) du compresseur. La vanne de dérivation (BV2)
contrôle le débit d'huile dans l'échangeur de chaleur huile/eau (HE) de l'unité ER. Les deux vannes sont
constituées d'un insert (thermostat) monté dans un boîtier.
100 2922 7105 14

Schéma d'écoulement du compresseur équipé du système de récupération d'énergie
Référence Désignation Référence Désignation

BV2 Vanne de dérivation OF Filtre à huile
thermostatique de l'unité ER
HE Echangeur de chaleur huile/eau AR Réservoir du séparateur d'huile
(unité ER)
E Elément compresseur BV1 Vanne de dérivation
thermostatique dans le boîtier de
filtre à huile
Co Refroidisseur d'huile Ca Refroidisseur final (compresseur)
(compresseur)
1 Entrée d'eau 2 Sortie d'eau
La vanne BV2 commence à fermer la conduite de dérivation de l'échangeur de chaleur (HE) au seuil
inférieur de sa plage de température. A la limite supérieure de sa plage de température, la conduite de
dérivation est complètement fermée et toute l'huile s'écoule à travers l'échangeur de chaleur ER.
Les compresseurs à vitesse variable (VSD), refroidis par air, sont équipés d'une vanne de dérivation BV2
qui commence à s'ouvrir à 40 ˚C (104 ˚F) et qui s'ouvre complètement à 55 ˚C (131 ˚F).
Les compresseurs à vitesse variable (VSD), refroidis par eau, sont équipés d'une vanne de dérivation BV2
qui commence à s'ouvrir à 60 ˚C (140 ˚F) et qui s'ouvre complètement à 75 ˚C (167 ˚F).
Le boîtier de la vanne BV2 est doté d'une roue spéciale (V1) pour contrôler le système de récupération
d'énergie.
Comme indiqué sur l'étiquette ER, l'unité ER est intégrée dans le circuit d'huile et récupère l'énergie
lorsque la roue est complètement tournée dans le sens horaire.
2922 7105 14 101

Lorsque la roue est tournée dans le sens anti-horaire, l'échangeur de chaleur (HE) est contourné et aucune
énergie n'est récupérée.
Position du corps de valve BV2 avec roue V1
Etiquette ER
Attention : toujours tourner la roue à fond, dans le sens horaire ou anti-horaire. Elle ne doit
pas être placée dans une position intermédiaire.
La vanne de dérivation du refroidisseur d'huile (BV1) commence à fermer la dérivation du refroidisseur

d'huile (Co) au seuil inférieur de sa plage de température. A la limite supérieure de sa plage de température,
la dérivation est complètement fermée et toute l'huile s'écoule à travers le refroidisseur d'huile (Co).
La vanne BV1 doit avoir une température d'ouverture (point de consigne) supérieure à celle de la vanne
BV2 afin d'éviter toute dissipation de chaleur dans le refroidisseur d'huile du compresseur (Co) plutôt que
dans l'échangeur de chaleur huile/eau (HE), lorsque la chaleur de compression est utilisée comme source de
récupération d'énergie.
Le thermostat BV1 commence à s'ouvrir à 60 ˚C (140 ˚F) et s'ouvre complètement à 75 ˚C (167 ˚F).
102 2922 7105 14

Système de récupération d'énergie utilisé (voir illustration)

La roue (V1) de BV2 (vanne de dérivation de l'échangeur de chaleur HE) est complètement tournée dans
le sens horaire.
• Démarrage du compresseur
Lorsque le compresseur est démarré à froid, la température d'huile est basse. La vanne de dérivation (BV2)
coupe l'alimentation en huile dans l'échangeur de chaleur (HE) et la vanne de dérivation (BV1) coupe
l'alimentation en huile du refroidisseur d'huile (Co) pour éviter que l'huile pour compresseur ne soit
refroidie. L'huile s'écoule du réservoir du séparateur d'huile (AR) à travers le ou les filtres à huile (OF) et
retourne vers l'élément compresseur (E).
Toute l'énergie recueillie est utilisée pour réchauffer rapidement l'huile pour compresseur. Aucune énergie
n'est récupérée.
• Récupération d'énergie maximum
Dès que la température d'huile atteint le point de consigne (température d'ouverture) de la vanne de
dérivation (BV2), la vanne commence à fermer la dérivation vers la conduite d'huile de l'échangeur de
chaleur (HE), tout en laissant l'huile s'écouler progressivement à travers l'échangeur thermique (HE).
Lorsque la température d'huile augmente à environ 15 ˚C (27 ˚F) au-dessus du point de consigne, toute
l'huile s'écoule à travers l'échangeur de chaleur. L'échange de chaleur entre l'huile pour compresseur et
l'eau de récupération d'énergie est maximum. L'huile sortant de l'échangeur de chaleur traverse alors le
filtre à huile (OF), le clapet d'arrêt d'huile (Vs - si présent), l'élément compresseur (E) et le séparateur (AR)
pour revenir à l'entrée de l'échangeur de chaleur (HE). La vanne de dérivation (BV1) contourne le
refroidisseur d'huile (Co) tant que la température d'huile reste en dessous de son point de consigne.
Principe de fonctionnement à des charges différentes :
• Faible consommation d'énergie récupérée
La température de l'huile quittant l'échangeur de chaleur (HE) augmente. Si la température dépasse
son point de consigne, la vanne de dérivation du refroidisseur d'huile (BV1) permet à l'huile de
refroidir progressivement dans le refroidisseur d'huile (Co).
• Débit de l'eau de récupération d'énergie trop élevé/température trop faible
Dans ce cas, la vanne de dérivation (BV2) ouvre la conduite de dérivation pour permettre à l'huile
provenant de l'échangeur de chaleur (HE) de se mélanger avec l'huile provenant du séparateur (AR).
L'énergie est alors transférée de l'huile pour compresseur à l'eau, mais à un niveau de température
relativement faible.
Système de récupération d'énergie non utilisé

La roue (V1) est complètement tournée dans le sens anti-horaire.
Le circuit d'huile est le même que celui d'un compresseur sans système de récupération d'énergie.
Aucune énergie n'est récupérée.
Cette situation doit être considérée comme exceptionnelle. Elle se produit par exemple lors de l'entretien du
système de récupération d'énergie ou lorsque aucune énergie n'est requise pendant une longue période.
Sur les compresseurs à vitesse variable (VSD) : fermer la vanne de sortie d'air et laisser tourner l'unité à la
vitesse minimum pendant quelques minutes avant d'isoler le système de récupération d'énergie du
compresseur.
Arrêt de l'unité pendant une longue période

Pour les circuits d'eau ouverts et/ou en cas de prévision de gel, isoler le circuit d'eau du compresseur et le
purger à l'aide d'air comprimé.
2922 7105 14 103

6.4 Entretien
Huile pour compresseur

Pour toutes les références indiquées, consulter la section Unité de récupération d'énergie.
Vidange de l'huile :
1. Vérifier que la roue (V1) est entièrement tournée dans le sens horaire (récupération d'énergie utilisée).
2. Faire chauffer l'unité. Arrêter l'unité, la mettre hors tension via l'interrupteur d'isolement et fermer la
vanne de sortie d'air du compresseur.
3. Dépressuriser le compresseur et purger l'huile en ouvrant la soupape de vidange. Vidanger également
l'huile sortant de l'échangeur de chaleur en déposant le bouchon de vidange situé sur la tuyauterie
d'huile de l'unité ER. Replacer le bouchon de vidange après la purge.
4. Reprendre la vidange d'huile comme décrit dans la section Vidange de l'huile et remplacement du
filtre à huile du présent manuel.
Les machines équipées de l'option de récupération d'énergie sont remplies d'origine avec de
l'huile 8000 h.
L'huile doit être vidangée toutes les 4000 h car la température d'huile est supérieure dans les unités
avec récupération d'énergie.
Vannes de dérivation thermostatiques

Les inserts (thermostats) doivent être remplacés par des inserts neufs en cas de fonctionnement anormal.
Par exemple : si la température de régulation ne se situe pas dans la plage normale, si l'échangeur de
chaleur de l'ER reste froid, etc.
Echangeur de chaleur (HE)

Si la montée de température du système de récupération d'énergie baisse sur une période donnée dans les
mêmes conditions de fonctionnement de base, il convient de contrôler l'échangeur de chaleur. Pour nettoyer
le côté huile, plonger l'échangeur de chaleur dans une solution de dégraissage. Pour éliminer le tartre
accumulé dans le compartiment d'eau, il convient de réaliser une procédure de détartrage adaptée.
Consulter Atlas Copco.
6.5 Données relatives à la récupération d'énergie
Conditions de référence
Voir la section Conditions de référence et limitations.
Pression effective de service

Consulter la section Spécifications des compresseurs relative à la pression de service normale.
Pression maximum autorisée de l'échangeur de chaleur
Côté huile 15 bar (217 psi)

Côté eau 10 bar (145 psi)
104 2922 7105 14

Lecture des réglages

En plus des autres données, les températures suivantes peuvent s'afficher sur l'écran Elektronikon :
Unités refroidies par air :
• Température d'entrée d'eau du système de récupération d'énergie
• Température de sortie d'eau du système de récupération d'énergie
Unités refroidies par eau :
• Température d'entrée d'eau du système de récupération d'énergie
• Température de sortie d'eau du système de récupération d'énergie
• Température de sortie d'eau de refroidissement du compresseur
Modification des réglages

En cas de dépassement des paramètres d'avertissement programmés pour les températures d'eau, une
indication d'avertissement s'affiche sur le module de contrôle du compresseur :
Entrée de température Réglage Réglage Réglage

minimum nominal maximum
Température d'entrée d'eau de récupération ˚C 0 50 99
d'énergie
Température d'entrée d'eau de récupération ˚F 32 122 210
d'énergie
Température de la sortie d'eau de récupération ˚C 0 Dépend de 99
d'énergie l'application
Température de la sortie d'eau de récupération ˚F 32 Dépend de 210
d'énergie l'application
Pour modifier un réglage, consulter la section correspondante dans la description du régulateur

Elektronikon.
Energie récupérée
L'énergie récupérée peut être calculée à partir des éléments suivants :
ENERGIE RECUPEREE (kW) = 4,2 x débit d'eau (l/s) x montée de température d'eau (˚C)
Les tableaux ci-dessous fournissent des exemples types :
Spécifications des systèmes avec montée de température peu élevée/débit d'eau élevé
Paramètre GA 55 VSD GA 75 VSD GA 90 VSD

Energie récupérée kW 41,3 56,3 67,5
Energie récupérée CH 55,4 75,5 90,5
Débit d'eau l/min 39,3 53,6 64,3
Débit d'eau cfm 1,39 1,89 2,27
Température à l'entrée ˚C 55 55 55
Température à l'entrée ˚F 131 131 131
Température à la sortie ˚C 70 70 70
Température à la sortie ˚F 158 158 158
2922 7105 14 105

Spécifications des systèmes avec montée de température élevée/débit d'eau faible
Paramètre GA 55 VSD GA 75 VSD GA 90 VSD

Energie récupérée kW 41,3 56,3 67,5
Energie récupérée CH 55,4 75,5 90,5
Débit d'eau l/min 8,3 11,3 13,6
Débit d'eau cfm 0,29 0,4 0,48
Température à l'entrée ˚C 20 20 20
Température à l'entrée ˚F 68 68 168
Température à la sortie ˚C 92 92 92
Température à la sortie ˚F 198 198 198
106 2922 7105 14

7 Installation
7.1 Dessins cotés

Les schémas sont sur le CD, fourni avec votre machine
Dessin coté Modèle

9820 9467 00 GA 55 VSD, GA 75 VSD, GA 90 VSD
Texte des dessins Traduction ou explication

Compressor cooling air outlet Sortie d'air de refroidissement du compresseur et du
moteur
Compressor cooling air inlet Entrée d'air de refroidissement du compresseur et
du moteur
Compressed air outlet Raccordement de sortie d'air comprimé
Electrical cable passage Passage des câbles électriques
Cubicle cooling air outlet Sortie d'air de refroidissement de l'armoire
Cubicle cooling air inlet Entrée d'air de refroidissement de l'armoire
Doors fully open Dimensions portes complètement ouvertes
Cooling water outlet Raccordement de sortie d'eau de refroidissement
Cooling water inlet Raccordement d'entrée d'eau de refroidissement
Prepared for manual drain Préparé pour purge manuelle
Dryer cooling air inlet Entrée d'air de refroidissement du sécheur
Dryer cooling air outlet Sortie d'air de refroidissement, sécheur
Centre of gravity Centre de gravité
Mass Poids de la machine
Type Modèle de la machine
Water outlet (Energy recovery - option) Sortie d'eau (Récupération d'énergie - en option)
Water inlet (Energy recovery - option) Entrée d'eau (Récupération d'énergie - en option)
Automatic drain, dryer Purge automatique, sécheur
Automatic drain, aftercooler Purge automatique, refroidisseur final
Manual drain, dryer Purge manuelle, sécheur
Manual drain, aftercooler Purge manuelle, refroidisseur final
Compressed air connection for OSCi Raccord d'air comprimé pour OSCi
Electrical connection for OSCi Connexion électrique pour OSCi
Ambient sensor Capteur ambiant
2922 7105 14 107

7.2 Proposition d'installation
Exemple d'enceinte du compresseur
Exemple d'enceinte du compresseur
(1) Refroidissement par air

(2) Refroidissement par eau
(3) La direction des débits de refroidissement ne peut jamais être inversée
Description
1 Compresseur
Installer le compresseur sur un sol solide, horizontal et convenant au poids de l'ensemble.
108 2922 7105 14

2 Emplacement de la vanne de sortie d'air comprimé.

3 La perte de charge du tuyau de sortie d'air peut être calculée comme suit :
Δp = (L x 450 x Qc1,85) / (d5 x P), où
d = diamètre intérieur du tuyau en mm
Δp = perte de charge en bar (maximum recommandé : 0,1 bar/1,5 psi)
L = longueur du tuyau en m
P = pression absolue à la sortie du compresseur en bar(a)
Qc = débit d'air libre du compresseur en l/s
Il est recommandé de brancher le tuyau de sortie d'air du compresseur sur le haut du tuyau
principal du réseau d'air pour réduire au minimum le transvasement d'éventuels résidus de
condensats.
4 Ventilation : choisir l'emplacement des ouvertures grillagées d'admission d'air et du ventilateur de
manière à éviter le recyclage de l'air de refroidissement vers le compresseur ou le sécheur. La
vélocité maximum de l'air vers les ouvertures grillagées doit être limitée à 5 m/s (16,5 pieds/s).
La perte de charge maximum admissible dans les conduits de ventilation, avant ou après le
compresseur est de 30 Pa.
La température maximum de l'air à l'aspiration du compresseur est de 46 °C (115 °F), la
température minimum est de 0 °C (32 °F).
• Pour les alternatives de ventilation 1 et 3 des compresseurs refroidis par air, la
capacité de ventilation nécessaire pour limiter la température dans l'enceinte du
compresseur peut se calculer comme suit :
• Pour les compresseurs sans sécheur :
Qv = 1,06 N/ΔT
• Pour les compresseurs dotés d'un sécheur :
Qv = (1,06 N + 1,2 D)/ΔT
Où :
Qv = capacité de ventilation requise en m3/s
N = puissance nominale du moteur du compresseur en kW
D = puissance électrique du sécheur en kW
ΔT = montée de la température en °C dans l'enceinte du compresseur
Alternatives de ventilation 2 et 4 : la capacité du ventilateur doit correspondre à la
capacité du ventilateur du compresseur à une hauteur de pression égale à la perte de
charge des conduits d'air.
• Pour les compresseurs refroidis par eau, la capacité de ventilation requise pour
limiter la température dans l'enceinte du compresseur peut se calculer à partir des
données suivantes :
• Pour les compresseurs sans sécheur :
Qv = 0,13 N/ΔT
• Pour les compresseurs dotés d'un sécheur :
Qv = (0,13 N + 1,2 D)/ΔT
Où :
Qv = capacité de ventilation requise en m3/s
N = puissance nominale du moteur du compresseur en kW
D = puissance électrique du sécheur en kW
ΔT = montée de la température en °C dans l'enceinte du compresseur
L'air de refroidissement du sécheur peut être conduit à l'extérieur.
5 Les tubes de vidange vers le collecteur de purge ne doivent pas être immergés dans l'eau du
collecteur. Pour l'épuration des condensats conformément aux exigences des codes pour la
protection de l'environnement, Atlas Copco propose des séparateurs eau/huile (type OSD ou
OSCi) pour séparer l'huile résiduelle.
Les tuyaux de purge de plusieurs compresseurs ne doivent pas être interconnectées avant le
collecteur (atmosphérique) car ceci pourrait endommager les purges électroniques.
6 Module de contrôle avec tableau de contrôle.
2922 7105 14 109

7 Câble d'alimentation à faire sectionner et installer par un électricien qualifié.

Afin de préserver le degré de protection de l'armoire électrique et de protéger ses composants de
la poussière ambiante, il est obligatoire d'utiliser un presse-étoupe de câble approprié lors du
raccordement du câble d'alimentation au compresseur.
8 Réservé au système de récupération d'énergie.
9 Filtre d'épuration d'application générale de type DD (élimination des particules jusqu'à 1 micron,
avec une teneur en huile maximum de 0,5 mg/m3). Un filtre hautement efficace de type PD peut
être installé en aval du filtre DD. Élimination des particules solides jusqu'à 0,01 micron avec
teneur d'huile maximum de 0,01 mg/m3. Si les vapeurs et les odeurs d'huile sont indésirables,
installer un filtre de type QD en aval du filtre PD.
Il est recommandé d'installer des tuyaux de dérivation ainsi que des vannes sphériques sur
chaque filtre afin d'isoler les filtres pendant les opérations d'entretien sans perturber la distribution
d'air comprimé.
10 Installer le réservoir d'air (en option) à l'abri du gel, sur un sol solide et plan capable de supporter
le poids de l'ensemble.
Pour obtenir la consommation normale d'air, il est possible de calculer le volume du réseau d'air
(réservoir et tuyauterie) comme suit :
V = (0,25 x Qc x P1 x T0)/(fmax x ΔP xT1), avec
V = volume du réseau d'air en l
Qc = débit d'air libre du compresseur en l/s
P1 = pression d'entrée d'air du compresseur en bar(a)
fmax = fréquence de cycle maximum (recommandé : 1 cycle/30 s)
ΔP = différence entre la pression de décharge et la pression de charge en bar
T1 = température d'entrée d'air du compresseur en K
T0 = température du réservoir d'air en K
11 Système de dérivation pour contourner le sécheur pendant l'entretien (disponible en option,
consulter Atlas Copco).
12a Compresseurs refroidis par air :
Pour éviter le retour de l'air d'échappement vers l'entrée de refroidissement, il convient de prévoir
suffisamment de place au-dessus de l'unité pour l'évacuation de l'air d'échappement. Sinon un
conduit pour l'air d'échappement doit être installé. Voir les alternatives 1 à 4.
12b Compresseurs refroidis par eau :
Pression et débit d'eau à ajuster selon les conditions locales.
Pour la qualité de l'eau de refroidissement, voir la section Qualité requise de l'eau de
refroidissement.
Une vanne de fermeture d'eau et une soupape de vidange d'eau doivent être installées par le
client sur les tuyaux d'entrée et de sortie d'eau du compresseur. Si des vannes de fermeture
d'eau sont installées au niveau des tuyaux d'entrée et de sortie d'eau du compresseur, un
dispositif de sécurité dont la pression de réglage est définie en fonction de la pression d'entrée
d'eau de refroidissement maximum (voir la section Conditions de référence et limitations) doit être
installé entre le tuyau de sortie d'eau et la vanne de fermeture du compresseur. Lorsque l'unité
fonctionne, l'opérateur doit s'assurer que le circuit d'eau de refroidissement ne risque pas d'être
bloqué. Les précautions ci-dessus s'appliquent également au système de refroidissement avec
récupération d'énergie. Retirer les bouchons en plastique (le cas échéant) des tuyaux d'eau du
compresseur et raccorder les tuyaux au circuit d'eau de refroidissement.
13 Grille d'air de refroidissement, sécheur
14 Lorsqu'un conduit est prévu sur l'entrée d'air, le capteur de température ambiante doit être
repositionné de manière à contrôler la température d'entrée.
15 Soupape de sécurité
110 2922 7105 14

Sécurité
L'opérateur doit appliquer toutes les précautions de sécurité appropriées, y compris celles
indiquées dans le présent manuel.
Fonctionnement à l'extérieur/en altitude

Les compresseurs à vitesse fixe peuvent être vendus avec une option de protection contre la pluie. Avec
cette option, ce compresseur peut être installé à l'extérieur sous un abri, en l'absence de gel. En cas de
risque de gel, les mesures appropriées doivent être prises pour éviter tout endommagement de la machine et
de l'équipement auxiliaire. Dans ce cas, consulter Atlas Copco, tout comme pour le fonctionnement à une
altitude supérieure à 1000 m (3300 pieds).
Déplacement/levage
Le compresseur peut être déplacé au moyen d'un chariot élévateur en utilisant les entailles prévues à cet
effet dans le châssis. Veiller à ne pas endommager le capotage pendant le levage ou le transport. Avant le
levage, réinstaller les boulons de fixation pour le transport. Les fourches doivent impérativement dépasser
de l'autre côté du châssis. Le compresseur peut également être soulevé après insertion de traverses dans
l'entaille. Eviter tout glissement des traverses ; celles-ci doivent dépasser de façon égale du châssis. Pour
protéger le compresseur, les chaînes doivent être maintenues parallèlement au capotage par des entretoises
de chaîne. Placer l'équipement de levage de sorte que la manœuvre de levage du compresseur soit effectuée
perpendiculairement. Effectuer le levage en douceur et sans balancement.
Pour les unités équipées de l'option Dispositif de levage, il est interdit de soulever le
compresseur si les pièces de capot ou les supports de levage ne sont pas
complètement installés. Lors du levage du compresseur, il est également interdit de se
placer sous la charge ou de procéder à des opérations d'entretien sur le compresseur.
7.3 Connexions électriques
Remarque importante
La manipulation de machines contrôlées par un convertisseur de fréquence nécessite la

prise de précautions de sécurité spéciales. Ces précautions de sécurité dépendent du
type de réseau utilisé (système TN, TT ou IT). Consulter Atlas Copco.
2922 7105 14 111

La plupart des compresseurs sont réservés aux réseaux TT/TN et aux environnements
industriels au sein desquels l'alimentation électrique est indépendante du réseau
d'alimentation destiné aux particuliers et aux commerces.
Pour utiliser la machine dans un environnement industriel léger, commercial ou privé
avec un réseau d'alimentation partagé ou IT, il convient de prendre des mesures
supplémentaires. Contacter Atlas Copco.
Mettre l'interrupteur (S) sous tension (I) pour un réseau TT/TN, et le mettre hors tension
(O) pour un réseau IT.
Raccordements électriques, modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD
112 2922 7105 14

(1) Installation client
(2) (Disponible en option)
(3) Moteur du compresseur
Remarque
Le schéma électrique complet figure dans l'armoire électrique.
Le schéma électrique complet figure sur le CD fourni avec la machine.
Description
1. Prévoir un interrupteur d'isolement.
2. S'assurer du serrage correct des câbles du moteur et des fils à l'intérieur de l'armoire électrique à leurs
bornes.
3. Contrôler les fusibles. Voir la section Section des câbles électriques et fusibles
4. Brancher les câbles d'alimentation aux bornes (1, 3 et 5) du contacteur (K21) du convertisseur ABB.
Brancher les câbles d'alimentation aux bornes (1, 3 et 5) du contacteur (Z1+L1) du convertisseur
Neos.
5. Connecter le conducteur de mise à la terre au boulon de mise à la terre (PE).
Afin de préserver le degré de protection de l'armoire électrique et de protéger ses

composants de la poussière ambiante, il est obligatoire d'utiliser un presse-étoupe de
câble approprié lors du raccordement du câble d'alimentation au compresseur.
Indication de l'état du compresseur

Le régulateur Elektronikon® Graphic est pourvu de contacts auxiliaires NO libres de tension (K05, K07 et
K08 ; NO = normalement ouvert) pour l'indication à distance de :
• Marche automatique ou manuelle (K07)
• Condition d'avertissement (K08)
• Condition de mise à l'arrêt (K05)
Charge maximum des contacts : 10 A / 250 V CA.
Arrêter le compresseur et le mettre hors tension avant de connecter tout équipement externe. Consulter
Atlas Copco.
Modes de commande du compresseur

Voir également la section Sélection du mode de commande.
Les modes de commande suivants peuvent être sélectionnés :
• Commande locale : le compresseur répond uniquement aux commandes entrées via les boutons du
tableau de contrôle. Si elles ont été programmées, les commandes de démarrage/arrêt du compresseur
via la fonction horloge sont activées.
• Commande à distance : le compresseur répond aux commandes des interrupteurs externes. Le
bouton d'arrêt d'urgence reste actif. Les commandes de démarrage/arrêt du compresseur via la
fonction horloge restent également accessibles.
2922 7105 14 113

Faire contrôler les modifications par Atlas Copco.

Arrêter le compresseur et le mettre hors tension avant de connecter tout équipement
externe.
Seuls des contacts libres de tension sont autorisés.
• Contrôle LAN : le compresseur est contrôlé via un réseau local. Consulter Atlas Copco.
7.4 Qualité requise de l'eau de refroidissement
Général
L'eau de refroidissement doit répondre à certaines exigences afin d'éviter les problèmes
d'entartrage, d'encrassement, de corrosion ou de croissance bactérienne.
Dans les tours de refroidissement à circuit ouvert, il convient de prendre des mesures
de protection pour éviter la croissance de bactéries nocives, telles que Legionella
Pneumophila en cas de risque d'inhalation de gouttelettes d'eau.
Aucune recommandation générale ne saurait couvrir de façon exhaustive les effets des diverses
combinaisons des différents composés, solides et gaz qui se trouvent en général dans l'eau de
refroidissement avec différents matériaux. Ainsi, les recommandations formulées à la section
Spécifications - eau de refroidissement, ne sont que des indications générales relatives à la qualité du fluide
de refroidissement. Le cas échéant, les limites à respecter sont indiquées dans cette même section.
La qualité requise concerne une eau non traitée. Si l'eau est traitée, certains de ces paramètres sont
modifiés. L'eau doit être traitée par une société qualifiée de traitement de l'eau, responsable de la qualité de
l'eau de refroidissement traitée et de sa compatibilité avec les matériaux du circuit de refroidissement. Cela
comprend non seulement le choix d'additifs appropriés, mais également une application correcte, une
surveillance des concentrations et des propriétés, la prévention de la formation de boue, ainsi que l'entretien
du système. Ces règles s'appliquent également au traitement à l'aide de produits antigel. Ceux-ci doivent
être utilisés avec les stabilisants et les inhibiteurs adéquats. Les spécifications dépendent également du type
de circuit de refroidissement (ouvert, à passage unique/recyclage avec tour/fermé) et de l'application
(Standard : température max. de l'eau de refroidissement de 65 °C en sortie/A récupération d'énergie :
température de l'eau jusqu'à 95 °C).
Si les valeurs relatives à l'eau ne correspondent pas aux valeurs recommandées ou en cas de doute,
contacter le fabricant.
Paramètres de l'eau de refroidissement

1. pH
L'effet du pH est déjà pris en compte dans l'index de stabilité Ryznar (RSI - voir élément 4 ci-dessus),
mais le pH comporte lui-même des limites :
114 2922 7105 14

pH
Type de système de Matériaux Standard Récupération
refroidissement d'énergie
A passage unique Contenant du cuivre 6,8 - 9,3 6,8 - 9,3
Acier inoxydable avec 6,8 - 9,3 6,8 - 9,3
acier au carbone et/ou
fonte
Acier inoxydable 6 - 9,3 6 - 9,3
uniquement
Recyclage (avec tour) Contenant du cuivre 6,8 - 9,3 Non applicable
Acier inoxydable avec 6,8 - 9,3
fonte
Acier inoxydable 6 - 9,3
uniquement
Circuit fermé Contenant du cuivre 7,5 - 9,3 7,5 - 9,3
Acier inoxydable avec 7,5 - 9,3 7,5 - 9,3
fonte
Acier inoxydable 6 - 9,3 6 - 9,3
uniquement
Les valeurs en gras représentent les limites de rejet.

Lorsque le système contient du Zn ou de l'Al, le pH doit être < 8,5.
2. Total des solides dissous (TDS) et conductivité
La conductivité est exprimée en μS/cm, le TDS en ppm.
Ces deux paramètres sont interdépendants. La conductivité est pratique pour contrôler rapidement la
qualité globale de l'eau, mais le TDS est nécessaire pour calculer le RSI. Si seul l'un des deux
paramètres est mesuré, une estimation peut être obtenue en utilisant un facteur de conversion
théorique (0,67) :
TDS = conductivité x 0,67
3. Dureté
Les différents types de dureté sont interdépendants, et conjointement au pH et à l'alcalinité de l'eau,
ils déterminent l'état d'équilibre de l'eau, lui-même déterminé et spécifié par le RSI.
En outre, la dureté du calcium se limite à :
Ca (ppm Ca CO3)
Type de système de Standard Récupération d'énergie
refroidissement
A passage unique < 500 <2
Recyclage (avec tour) < 500 Non applicable
Circuit fermé < 1000 < 50
4. Index de stabilité Ryznar (RSI).

L'index de stabilité Ryznar est un paramètre permettant de prévoir si l'eau va dissoudre ou précipiter
les carbonates de calcium. L'adhérence des dépôts de tartre et leur effet sont différents selon les
matériaux, mais l'équilibre de l'eau (entartrage ou corrosion) est uniquement déterminé par son pH
réel et par son pH de saturation (pHs). Le pH de saturation est déterminé par la relation entre la dureté
du calcium, l'alcalinité totale, la concentration totale de particules solides et la température.
2922 7105 14 115

L'index de stabilité Ryznar se calcule comme suit :

RSI = 2 x pHs - pH,
où
• pH = pH mesuré (à température ambiante) de l'échantillon d'eau
• pHs = pH à la saturation
Le pHs se calcule comme suit :
pHs = (9,3 + A + B) - (C + D),
où
• A : dépend de la concentration totale des particules solides
• B : dépend de la température de l'eau à la sortie de l'échangeur de chaleur.
• C : dépend de la dureté du calcium (CaCO3)
• D : dépend de la concentration en HCO3- ou de l'alcalinité M
Les valeurs de A, B, C et D sont indiquées dans le tableau ci-dessous :
Total des A Température B Dureté Ca (ppm C Alcalinité D

solides (°C) CaCO3) M (ppm
dissous CaCO3)
(mg/l)
< 30 0,1 0-1 2,3 9 - 11 0,6 10 - 11 1,0
30 - 320 0,2 2-6 2,2 12 - 14 0,7 12 - 14 1,1
> 320 0,3 7 - 11 2,1 15 - 17 0,8 15 - 17 1,2
12 - 16 2,0 18 - 22 0,9 18 - 22 1,3
17 - 22 1,9 23 - 28 1,0 23 - 28 1,4
23 - 27 1,8 29 - 35 1,1 29 - 35 1,5
28 - 32 1,7 36 - 44 1,2 36 - 44 1,6
33 - 38 1,6 45 - 56 1,3 45 - 56 1,7
39 - 43 1,5 57 - 70 1,4 57 - 70 1,8
44 - 49 1,4 71 - 89 1,5 71 - 89 1,9
50 - 55 1,3 90 - 112 1,6 90 - 112 2,0
56 - 61 1,2 113 - 141 1,7 113 - 141 2,1
62 - 67 1,1 142 - 177 1,8 142 - 177 2,2
68 - 73 1,0 178 - 223 1,9 178 - 223 2,3
74 - 79 0,9 224 - 281 2,0 224 - 281 2,4
80 - 85 0,8 282 - 355 2,1 282 - 355 2,5
86 - 91 0,7 356 - 446 2,2 356 - 446 2,6
92 - 95 0,6 447 - 563 2,3 447 - 563 2,7
564 - 707 2,4 564 - 707 2,8
708 - 892 2,5 708 - 892 2,9
893 - 1000 2,6 893 - 1000 3,0
Interprétation des valeurs obtenues

• RSI < 6 : entartrage de la chaudière
• 6 < RSI < 7 : eau neutre
• RS > 7 : eau corrosive
116 2922 7105 14

En règle générale, l'index RSI doit être compris entre 5,6 et 7,5. Si ce n'est pas le cas,
contacter un spécialiste.
5. Chlore libre (Cl2)

La désinfection au chlore ne se fait ni dans les systèmes fermés, ni dans les systèmes de
récupération d'énergie.
Un niveau continu de 0,5 ppm ne doit pas être dépassé. Pour les traitements de choc, un seuil
maximum de 2 ppm 30 minutes/jour maximum s'applique.
6. Chlorures (Cl-)
Des ions de chlorures provoquent une corrosion par piqûre sur l'acier inoxydable. Leur concentration
doit être limitée en fonction de la valeur RSI.
RSI < 5,5 5,6 < RSI < 6,2 6,3 < RSI < 6,8 6,9 < RSI < 7,5 7,6 < RSI
Cl- (ppm) 200 350 500 350 200
Pour les systèmes de récupération d'énergie, la limite est de 100 ppm.

7. Sulfates (SO42-)
Sulfate (ppm)
refroidissement
A passage unique < 1000 < 200
Circuit fermé < 400 < 200
8. Fer et manganèse
Fer dissous (ppm) Manganèse dissous (ppm)

Type de système Standard Récupération Standard Récupération
de refroidissement d'énergie d'énergie
A passage unique <1 < 0,2 < 0,2 < 0,05
Recyclage (avec <1 Non applicable < 0,2 Non applicable
tour)
Circuit fermé <1 < 0,2 < 0,2 < 0,05
Les valeurs en gras représentent les limites de rejet.

9. Cuivre
Cuivre (ppm)
refroidissement
A passage unique <1 < 0,2
Recyclage (avec tour) <1 Non applicable
Circuit fermé <1 < 0,2
10. Ammonium
La limite de 0,5 ppm est une limite de rejet.
Cette limite ne s'applique qu'aux systèmes contenant du cuivre.
11. Solides en suspension
2922 7105 14 117

Les particules de grande taille (> 10 µm) ne devraient pas être présentes car elles peuvent être filtrées.
Les particules de petite taille (< 0,5 µm) ne sont pas prises en compte.
Pour les particules dont la taille est comprise entre 0,5 µm et 10 µm, les limites suivantes
s'appliquent :
Solides en suspension (ppm)

refroidissement
A passage unique < 10 <1
Circuit fermé < 10 <1
12. Huile ou graisse

< 1 ppm (valeur de rejet)
13. Biologie
Si un organisme est présent, il doit être aérobie. Eviter toute présence d'organismes anaérobies (dans
les systèmes fermés).
Biologie (CFU/ml)
refroidissement
A passage unique < 105 / < 107 < 103 / < 105
Recyclage (avec tour) < 105 / < 107 Non applicable
Circuit fermé < 103 / < 105 < 103 / < 105
Le tableau indique les valeurs recommandées. Les valeurs en gras représentent les limites de rejet.
En cas d'utilisation d'additifs dans l'eau de refroidissement, tenir compte du fait qu'ils
modifient la capacité de refroidissement.
Δm = ((Cpw - Cpa) x X)/(Cpw x (1 - X) + X x Cpa) x 100 %
Où :
Δm : changement de débit massique du fluide de refroidissement
Cpw : chaleur massique de l'eau
Cpa : chaleur massique des additifs
X : pourcentage d'additifs
7.5 Pictogrammes
Pictogrammes
1 2
118 2922 7105 14

3 4
5 6
7 8
9 10
11 12
15 16
17
1 Avertissement : toujours lire le manuel, mettre hors tension, dépressuriser le
compresseur et verrouiller/étiqueter avant toute réparation.
2 Pendant la marche, les portes doivent rester fermées.
2922 7105 14 119

3 Couper l'alimentation électrique avant de démonter le capot de protection à l'intérieur de
l'armoire électrique.
4 Avertissement, sous tension
5 Purge automatique des condensats
6 Arrêter le compresseur avant le nettoyage des refroidisseurs.
7 Huiler légèrement le joint du filtre à huile, visser et serrer le filtre manuellement (environ
un demi-tour).
8 Avant de connecter électriquement le compresseur, consulter le manuel d'instructions
pour connaître le sens de rotation du moteur
9 Le compresseur reste sous pression pendant 180 secondes après mise hors tension
10 Couples de serrage des boulons en acier (Fe) ou en laiton (CuZn)
11 Mettre hors tension l'unité et attendre au moins 6 minutes avant de retirer l'écran.
12 Sortie d'huile (option filtres DD/PD)
17 Redémarrage automatique après coupure de courant. (ARAVF)
Pictogrammes des compresseurs refroidis par eau
15 Entrée d'eau de refroidissement
16 Sortie d'eau de refroidissement
120 2922 7105 14

8 Instructions de fonctionnement
8.1 Démarrage initial
Sécurité
L'opérateur doit appliquer toutes les précautions de sécurité appropriées. Consulter

également la section Résolution des problèmes.
Pour connaître l'emplacement de la vanne de sortie d'air et des raccords de purge, voir les
sections Introduction et Système des condensats.
Préparation
1. Voir Section des câbles électriques, Proposition d'installation et Dessins cotés.
2. Les dispositifs de serrage pour le transport suivants, peints en rouge, doivent être enlevés :
• Boulons et douilles sous le réservoir du séparateur d'huile (1)
• Boulons et douilles sous le carter d'engrenages (2)
• Supports sous le moteur (3)
• Douilles sur les supports du moteur sécheur (4)
2922 7105 14 121

Dispositifs de serrage pour le transport, modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD
Dispositifs de serrage pour le transport du sécheur, modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD
3. Vérifier la conformité des connexions électriques à la réglementation locale et le serrage des fils aux
bornes.
L'installation doit être mise à la terre et protégée contre les courts-circuits par des fusibles de type
inerte dans toutes les phases. Un interrupteur d'isolement doit être installé près du compresseur.
4. Compresseurs refroidis par air : vérifier les réglages du disjoncteur (Q15). Vérifier également que
l'interrupteur situé sur le disjoncteur est bien en position I.
5. Vérifier les fils sélecteurs de tension au niveau du côté primaire du transformateur T1.
122 2922 7105 14

Armoire électrique, modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD, exemple type
6. Installer la vanne de sortie d'air (AV). Voir la section Introduction pour connaître l'emplacement de la
vanne.
Fermer la vanne.
Raccorder la vanne au réseau d'air.
Compresseurs équipés d'une dérivation du sécheur : poser la vanne de sortie d'air sur le tuyau de
dérivation du sécheur.
7. Raccorder la ou les sorties de purge des condensats à un collecteur de purge. Voir la section Système
des condensats et, dans le cas où un système OSCi est installé, voir la section Putting into operation
OSCi (Mise en route de l'OSCi).
Modèles Full-Feature : connecter également la sortie de purge des condensats du sécheur à un
collecteur de condensats.
Les tuyaux de purge vers le collecteur de purge ne doivent pas être immergés dans l'eau. En option,
Atlas Copco propose un séparateur eau/huile pour purger l'eau pure des condensats. Voir la section
Présentation du système OSCi. Pour éviter tout risque de détérioration liée au gel, isoler la tuyauterie
si elle est installée hors de l'enceinte.
8. Compresseurs équipés d'un filtre DD ou d'un filtre DD associé à un filtre PD : raccorder la purge
automatique des filtres à un collecteur de purge adapté.
9. Compresseurs refroidis par eau : le client doit installer des soupapes de vidange, des vannes d'arrêt et
une soupape de régulation dans la tuyauterie d'eau de refroidissement.
10. Appliquer des autocollants avertissant l'utilisateur que :
• Le compresseur peut redémarrer automatiquement après une coupure de courant (si cette option
est activée, consulter Atlas Copco).
• Le compresseur est commandé automatiquement et peut être redémarré sans intervention.
• Le compresseur peut être contrôlé à distance.
2922 7105 14 123

Procédure de démarrage initial
Après 6 mois d'inactivité du compresseur, il est fortement recommandé de relubrifier

l'élément compresseur avant le démarrage.
Pour ce faire :
1. Desserrer le collier de flexible (2) et débrancher le flexible d'entrée (3).
2. Déposer le déchargeur (1)
3. GA 55 VSD et GA 90 VSD : soulever le flexible d'entrée (2), ouvrir le clapet anti-
retour (CV) et verser 0,75 l (0,20 US gal, 0,17 Imp gal) d'huile pour compresseur
dans l'élément compresseur.
Pour connaître les spécifications relatives à l'huile, voir la section Spécifications de
l'huile.
4. Réinstaller le flexible d'entrée.
Contrôler le serrage des raccords.
Position du déchargeur sur les modèles GA 55 VSD à GA 90 VSD
1. Contrôler le niveau d'huile.

Le niveau d'huile doit se trouver entre le goulot de remplissage d'huile (FC) et le haut du voyant du
niveau d'huile (Gl).
124 2922 7105 14

2. Compresseurs refroidis par eau : fermer les soupapes de vidange d'eau de refroidissement. Ouvrir la
vanne d'entrée d'eau de refroidissement et la soupape de régulation.
3. Mettre sous tension.
Compresseurs Full-Feature : mettre sous tension et actionner le contacteur K12 (ventilateur du
sécheur) sur le rail du sécheur durant quelques secondes (ex. : à l'aide d'un tournevis) pour vérifier le
sens de rotation. Le sens de rotation du ventilateur indique le sens de rotation du compresseur du
sécheur. Si le sens n'est pas le bon, interchanger les deux phases de l'alimentation du réseau.
Le sécheur risque d'être endommagé en cas de rotation dans le mauvais sens !
4. Compresseurs refroidis par air : contrôler le sens de rotation du moteur du ventilateur. Des flèches de
rotation, visibles à travers la grille dans le toit, se trouvent sur la plaque sous le ventilateur et
indiquent le sens de rotation correct du moteur du ventilateur.
5. Contrôler les réglages programmés. Consulter la section Réglages programmables.
6. Démarrer le compresseur et le laisser tourner pendant quelques minutes. Vérifier que le compresseur
fonctionne normalement.
8.2 Avant le démarrage
Procédure
1. Après 6 mois d'inactivité du compresseur, il est fortement recommandé de relubrifier l'élément
compresseur avant le démarrage. Voir la section Démarrage initial.
2. Contrôler le niveau d'huile. Si nécessaire, faire l'appoint. Voir la section Démarrage initial.
3. Si nécessaire, vider le bol à poussière du filtre, voir la section Filtre à air.
Remplacer l'élément de filtre à air si l'index rouge de l'indicateur d'entretien du filtre à air est
complètement visible. Réarmer l'indicateur d'entretien (VI) en poussant le bouton à l'extrémité de
l'indicateur.
2922 7105 14 125

4. De plus, sur les compresseurs refroidis par eau :

• Vérifier que les soupapes de vidange d'eau de refroidissement des tuyaux d'entrée et de sortie
sont fermées.
• Ouvrir la vanne d'entrée d'eau de refroidissement.
• Ouvrir la soupape de régulation du débit d'eau. Cette étape est inutile si la soupape n'a pas été
déréglée.
8.3 Démarrage
Pour connaître la position de la vanne de sortie d'air et des raccords de purge, voir les
sections Introduction et Système des condensats.
Tableau de contrôle Elektronikon® Graphic
Procédure
1. Ouvrir la vanne de sortie d'air.
2. Mettre sous tension. La DEL « Sous tension » (6) doit s'allumer.
3. Appuyer sur le bouton de démarrage (1) du tableau de contrôle. Le compresseur démarre et la DEL de
marche automatique (8) s'allume. Dix secondes après le démarrage, le moteur d'entraînement bascule
d'étoile en triangle et le compresseur marche en condition de charge.
126 2922 7105 14

4. Sur les compresseurs refroidis par eau, l'eau de refroidissement est utilisée pour refroidir l'huile du
compresseur et l'air comprimé. Lors des utilisations sous charge, réguler le débit d'eau de
refroidissement de façon à obtenir la température la mieux adaptée en sortie de l'élément
compresseur. Cette température est déterminée par le point de condensation de l'eau dans les
conditions d'utilisation (limite de température inférieure) et la température d'huile maximum voulue
(100 °C/212 °F) comme limite supérieure. Pour une utilisation optimale, régler le débit d'eau de
refroidissement pour obtenir une température de sortie d'élément supérieure d'environ 5° C à la
température appropriée (limite inférieure) obtenue à partir de la figure ci-dessous. Si la température
calculée est supérieure à 100 °C, cela peut entraîner une détérioration plus rapide de l'huile et
modifier les intervalles d'entretien de l'huile. Consulter Atlas Copco pour connaître les meilleures
pratiques dans ce cas. Consulter également Atlas Copco si des condensats se forment dans l'huile.
Pour un fonctionnement optimal, la température de sortie d'eau de refroidissement ne doit jamais
dépasser la valeur spécifiée à la section Conditions de référence et limitations.
Température minimum de sortie de l'élément compresseur des groupes refroidis par eau
A Température d'entrée d'air (°C)

B Température de condensation (°C)
C Pression de service (bar(e))
D Humidité relative de l'air (%)
Exemple : pour une utilisation à une pression de 10 bar(e) (145 psig) à une température ambiante de
20 °C (68 °F) et à une humidité relative de l'air de 100 %, la température minimum permettant
d'empêcher la formation des condensats dans l'huile est de 68 °C (154 °F). Régler le débit d'eau de
refroidissement pendant la marche en charge afin d'obtenir une température entre 70 et 75 ˚C (158 et
167 ˚F) à la sortie de l'élément compresseur.
2922 7105 14 127

8.4 Pendant le fonctionnement
Avertissements
L'opérateur doit appliquer toutes les précautions de sécurité appropriées. Consulter

également la section Résolution des problèmes.
Pendant la marche, les portes doivent rester fermées. Elles peuvent être ouvertes
quelques instants pour effectuer les contrôles.
Si les moteurs sont arrêtés et que la DEL (8) (marche automatique) est allumée, les
moteurs peuvent démarrer automatiquement.
Contrôle du niveau d'huile
Contrôler régulièrement le niveau d'huile. Pour ce faire :

1. Appuyer sur le bouton d'arrêt (9).
2. Après quelques minutes d'arrêt, le niveau d'huile doit se trouver entre le goulot de remplissage d'huile
(FC) et le haut du voyant du niveau d'huile (Gl).
128 2922 7105 14

3. Si le niveau d'huile est trop bas, appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence (10) pour éviter que le
compresseur ne démarre subitement.
4. Fermer ensuite la vanne de sortie d'air et ouvrir la vanne de purge manuelle (Dm) jusqu'à ce que le
circuit d'air reliant le séparateur d'huile/réservoir d'air et la vanne de sortie soit complètement
décomprimé. Voir la section Système des condensats pour localiser la vanne de sortie et la purge des
condensats.
5. Dévisser le bouchon de remplissage d'huile (FC) d'un tour pour permettre la décompression complète
du système. Attendre quelques minutes.
6. Retirer le bouchon et ajouter de l'huile jusqu'au niveau du goulot de remplissage.
7. Placer et serrer le bouchon (FC).
.
Sur les compresseurs équipés d'un régulateur Elektronikon® Graphic, déverrouiller le bouton d'arrêt
d'urgence (10), sélectionner l'icône STOP à l'écran et appuyer sur la touche de réarmement (5) avant de
redémarrer.
Filtre à air
Position de l'indicateur d'entretien
Vérifier régulièrement l'indicateur d'entretien. Si la partie colorée de l'indicateur d'entretien (VI) est
complètement visible, remplacer l'élément de filtre à air. Réarmer l'indicateur d'entretien en poussant le
bouton à l'extrémité du corps de l'indicateur.
Purges
Contrôler régulièrement la purge des condensats pendant la marche. Voir la section Système des
condensats. La quantité de condensats dépend des conditions de fonctionnement et de l'environnement.
Si un OSCi est installé, contrôler également le niveau d'huile du collecteur d'huile. Voir la section Entretien
des systèmes OSCi.
2922 7105 14 129

Débit d'eau de refroidissement

Vérifier régulièrement le débit d'eau de refroidissement des compresseurs refroidis par eau, comme indiqué
à la section Démarrage.
8.5 Contrôle de l'écran

Compresseurs équipés du régulateur Elektronikon® Graphic :
Tableau de contrôle du régulateur Elektronikon® Graphic
Contrôler régulièrement les valeurs et les messages affichés sur l'écran (2). L'écran affiche normalement la
pression de sortie du compresseur, et son état est indiqué par un certain nombre d'icônes. Corriger le
problème si la DEL d'alarme (7) s'allume ou clignote. Voir la section Icônes utilisées. L'écran (2) affiche un
message d'entretien si un intervalle de contrat d'entretien ou un niveau d'entretien pour un composant sous
surveillance a été dépassé. Effectuer les opérations d'entretien des contrats indiqués ou remplacer le
composant et réarmer le temporisateur concerné. Voir la section Menu Entretien.
8.6 Arrêt
130 2922 7105 14

Procédure
Etape Action
- Appuyer sur le bouton d'arrêt (9). La DEL de marche automatique (8) s'éteint et le
compresseur s'arrête après 30 secondes de marche en décharge.
- Pour arrêter le compresseur en cas d'urgence, appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence
(10). La DEL d'alarme se met à clignoter (7).
Sur les compresseurs équipés d'un régulateur Elektronikon® Graphic :
• Corriger la cause du problème et déverrouiller le bouton en le tirant.
• Naviguer jusqu'à l'icône Stop sur l'écran à l'aide des touches de navigation (3/4), puis
appuyer sur la touche Sélectionner.
Appuyer sur la touche Réarmer.
Ne pas utiliser le bouton d'arrêt d'urgence (10) pour procéder à un arrêt normal.
- Fermer la vanne de sortie d'air.
- Appuyer sur le bouton de test au-dessus de la purge électronique des condensats (le cas
échéant) pour dépressuriser la tuyauterie entre le réservoir d'air et la vanne de sortie, puis
ouvrir la vanne de purge manuelle (Dm). Voir la section Système des condensats.
Mettre hors tension.
- Compresseurs refroidis par eau :
• Fermer la vanne d'entrée d'eau de refroidissement.
• Purger complètement le système de refroidissement en cas de prévision de gel.
8.7 Mise hors service définitive
Avertissement
L'opérateur doit appliquer toutes les précautions de sécurité appropriées.
Procédure
Etape Action
- Arrêter le compresseur et fermer la vanne de sortie d'air.
- Appuyer sur le bouton de test sur le haut de la ou des purges électroniques des condensats
jusqu'à ce que le système d'air entre le réservoir d'air et la vanne de sortie soit complètement
dépressurisé. Consulter la section Système des condensats pour connaître l'emplacement de
la soupape de vidange.
- Mettre hors tension et déconnecter le compresseur du réseau électrique.
- Dévisser le bouchon de remplissage d'huile d'un seul tour pour éliminer toute pression
résiduelle du système.
Consulter la section Vidange de l'huile et remplacement du filtre à huile pour connaître
l'emplacement du bouchon de remplissage.
- Fermer et dépressuriser la section du réseau d'air qui est reliée à la vanne de sortie.
Débrancher le tuyau de sortie d'air du compresseur du réseau d'air.
- Compresseurs refroidis par eau :
• Isoler et déconnecter le circuit d'eau du réseau d'eau de refroidissement.
• Purger le circuit d'eau.
2922 7105 14 131

Etape Action
- Vidanger l'huile.
- Purger le circuit des condensats et débrancher la tuyauterie des condensats du réseau des
condensats.
132 2922 7105 14

9 Entretien
9.1 Programme d'entretien préventif
Avertissement
Toujours appliquer toutes les précautions de sécurité appropriées.

Procéder comme suit avant toute opération d'entretien, de réparation ou de
réglage :
• Arrêter le compresseur.
• Fermer la vanne de sortie d'air et appuyer sur le bouton de test sur le haut de la ou
des purges électroniques des condensats jusqu'à ce que le système d'air entre le
réservoir d'air et la vanne de sortie soit complètement dépressurisé.
• Appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence (10).
• Mettre hors tension. Ouvrir et verrouiller l'interrupteur d'isolement.
• Dépressuriser le compresseur en ouvrant le bouchon de remplissage d'huile d'un
tour.
Avant l'entretien électrique
• Après la mise hors tension, attendre au moins 10 minutes avant de procéder à des
réparations électriques. En effet, des tensions dangereusement élevées peuvent
subsister pendant quelques minutes dans les condenseurs de l'unité de régulation
du démarrage et de la vitesse.
• Toujours mettre hors tension. Le seul fait d'appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence
n'est pas suffisant pour supprimer toute tension du compresseur.
• Si la machine est équipée d'une fonction de redémarrage automatique après
coupure de courant, elle redémarre automatiquement une fois le courant rétabli si
elle était en marche lorsque le courant a été coupé et que cette fonction était
activée.
Garantie - Responsabilité du produit

Utiliser uniquement les pièces autorisées. Tout dommage ou dysfonctionnement résultant de l'utilisation de
pièces non autorisées n'est pas couvert par la garantie ou la responsabilité du produit.
2922 7105 14 133

Kits d'entretien
Des kits d'entretien sont disponibles pour la révision ou l'entretien préventif (voir la section Kits
d'entretien).
Contrats d'entretien
Atlas Copco propose divers types de contrats d'entretien, ce qui dispense les clients des travaux d'entretien
préventif. Consulter le Pôle Services Clients Atlas Copco.
Général
Lors de l'entretien, remplacer tous les joints toriques et rondelles déposés.
Intervalles
Les Pôles Service Clients Atlas Copco peuvent modifier le programme d'entretien, notamment les
intervalles d'entretien préconisés, en fonction des conditions d'environnement et de fonctionnement du
compresseur.
Les contrôles à intervalle long doivent également inclure les contrôles à intervalle court.
Interventions d'entretien
Les actions suivantes doivent être conduites régulièrement :
134 2922 7105 14

Liste de contrôle d'entretien
Fréquence Fonctionnement
Tous les jours Contrôler le niveau d'huile.
Contrôler les données à l'écran.
Contrôler l'indicateur d'entretien du filtre à air.
Contrôler la purge des condensats pendant la marche.
Purger les condensats.
Sur les unités refroidies par eau : contrôler le débit de l'eau de refroidissement.
Tous les mois Vérifier la décharge des condensats en appuyant sur le bouton de test situé sur la
purge électronique des condensats.
Sur les compresseurs dotés d'un sécheur intégré :
• Arrêter le compresseur, fermer la vanne de sortie d'air et mettre hors tension.
• Retirer la poussière de l'entrée du condenseur à l'aide d'un aspirateur.
• Ensuite, nettoyer à l'air comprimé dans le sens inverse de l'écoulement normal.
Utiliser de l'air à basse pression. Maintenir le gicleur d'air comprimé à 30 cm
minimum du condenseur pour éviter d'endommager ses ailettes.
• Retirer la poussière à l'intérieur du sécheur, à l'aide d'un aspirateur par exemple.
Ne pas utiliser d'eau ni de solvant pour nettoyer le condenseur.
Tous les 3 mois Contrôler les refroidisseurs, les nettoyer si nécessaire.
(1) Retirer l'élément de filtre à air et l'inspecter. Si nécessaire, le nettoyer à l'air comprimé.
Remplacer les éléments endommagés ou fortement contaminés.
Vérifier l'élément filtrant de l'armoire électrique. Remplacer si nécessaire.
Tous les ans ou Remplacer les pièces d'usure de la ou des purges électroniques des condensats. Un kit
toutes les d'entretien est disponible.
8000 heures (2) Faire tester la soupape de sécurité.
Tous les 5 ans ou Remplacer tous les flexibles
toutes les
40000 heures de
fonctionnement
(2)
(1) : plus souvent si en service dans un environnement poussiéreux

(2) : selon le premier terme échu
A l'exception des actions mentionnées ci-dessus, les interventions d'entretien décrites dans le tableau ci-
dessous sont programmées dans la mémoire du régulateur Elektronikon®. Chaque contrat est doté d'un
intervalle programmé pendant lequel toutes les actions de service qui font partie de ce plan doivent être
effectuées. Lorsque l'intervalle arrive à échéance, un message s'affiche pour indiquer les actions d'entretien
à effectuer. Voir la section Menu Entretien. Après l'entretien, les intervalles doivent être réarmés. Voir la
section Menu Entretien.
2922 7105 14 135

Programme d'entretien préventif enregistré dans le régulateur Elektronikon®
Heures totales Fonctionnement

4000 (1) En cas d'utilisation du lubrifiant Roto-Foodgrade Fluid Atlas Copco, changer l'huile et le
filtre à huile.
En cas d'utilisation du lubrifiant Roto-Inject Fluid Atlas Copco, changer l'huile et le filtre à
huile.
Remplacer l'élément du filtre à air.
Remplacer l'élément filtrant de l'armoire électrique.
Contrôler l'état du flexible d'entrée d'air entre le filtre à air et l'élément compresseur (le
cas échéant).
Contrôler les relevés de pression et de température.
Tester les DEL et l'écran.
Tester la fonction de mise à l'arrêt par température excessive.
Compresseurs refroidis par air : nettoyer les refroidisseurs. Contrôler et nettoyer
l'ensemble ventilateur.
Nettoyer les ailettes de refroidissement des moteurs électriques.
Contrôler la propreté de la buse de restriction dans la ligne de retour.
Contrôler le fonctionnement des ventilateurs du convertisseur.
Contrôler l'électrovalve de décompression après l'arrêt et la mise hors tension via le
bouton d'arrêt d'urgence.
Sur les unités refroidies par eau : contrôler l'étanchéité des circuits d'eau.
8000 (2) En cas d'utilisation du lubrifiant Roto-Xtend Duty Fluid Atlas Copco, changer l'huile et le
filtre à huile.
Faire remplacer l'élément séparateur d'huile.
Remplacer également l'élément séparateur d'huile si la perte de charge dépasse 1 bar
(14,5 psi). Contrôler la perte de charge lorsque le compresseur marche en charge et, de
préférence, à une pression de service stable.
Contrôler visuellement si le réservoir du séparateur d'huile est détérioré ou corrodé.
L'épaisseur minimum des parois doit être respectée. Voir la section Directives relatives
aux équipements sous pression.
(1) : ou lorsque le compteur de durée de vie signale une action d'entretien, selon le premier terme échu
(2) : ou lorsque le compteur de durée de vie signale une action d'entretien, selon le premier terme échu
Les intervalles de vidange indiqués valent pour des conditions de fonctionnement standard (voir la section
Conditions de référence et limitations) et une pression de fonctionnement nominale (voir la section
Spécifications des compresseurs). Si le compresseur est exposé à des polluants extérieurs, s'il fonctionne
dans un environnement très humide par cycles à faible charge ou dans un environnement aux températures
élevées, les vidanges devront être faites plus fréquemment. En cas de doute, consulter Atlas Copco.
• Consulter Atlas Copco avant toute modification du réglage d'un temporisateur.

• Pour connaître l'intervalle de remplacement de l'huile et du filtre à huile dans des
conditions extrêmes, consulter le Pôle Services Clients d'Atlas Copco.
• Corriger immédiatement tout défaut d'étanchéité. Remplacer les flexibles ou les
joints endommagés.
9.2 Spécifications de l'huile

Il est fortement recommandé d'utiliser les lubrifiants Atlas Copco. Ils sont le fruit d'années de recherche et
d'expérimentation sur le terrain. Se reporter à la section Programme d'entretien préventif pour connaître les
intervalles de remplacement conseillés. Se reporter à la liste des pièces de rechange pour vérifier les
numéros de pièce.
136 2922 7105 14

Eviter de mélanger des lubrifiants de marques et de qualités différentes car ils ne sont
peut-être pas compatibles et le mélange d'huile peut disposer de propriétés de qualité
moindre. Une étiquette indiquant le type de lubrifiant utilisé en usine est apposée sur le
réservoir d'air/d'huile.
Roto-Inject Fluid
Le Roto-Inject Fluid d'Atlas Copco est un lubrifiant spécialement conçu pour les compresseurs à vis à
injection d'huile mono-étagés. Sa composition spécifique permet de conserver le compresseur dans un
excellent état. Le Roto-Inject Fluid peut être utilisé dans les compresseurs fonctionnant à des températures
ambiantes comprises entre 0 °C (32 ˚F) et 40 °C (104 ˚F). Si le compresseur fonctionne régulièrement à des
températures ambiantes supérieures à 35 °C (95 F), la longévité de l'huile est réduite de manière
significative. Dans ce cas, il est recommandé d'utiliser le Roto-Xtend Duty Fluid.
Roto-Xtend Duty Fluid

Le lubrifiant Roto-Xtend Duty Fluid d'Atlas Copco est un lubrifiant synthétique de haute qualité destiné
aux compresseurs à vis à injection d'huile. Il maintient les compresseurs dans d'excellentes conditions. Du
fait de son excellente résistance à l'oxydation, le lubrifiant Roto-Xtend Duty Fluid peut être utilisé avec les
compresseurs fonctionnant à des températures ambiantes comprises entre 0 ˚C (32 ˚F) et 46 ˚C (115 ˚F).
Le Roto-Xtend Duty Fluid est le lubrifiant standard des compresseurs équipés d'une protection contre le
gel.
Roto-Foodgrade Fluid
Lubrifiant spécial, fourni en option.
Le lubrifiant Roto-Foodgrade Fluid d'Atlas Copco est un lubrifiant synthétique de haute qualité unique,
spécialement conçu pour les compresseurs à vis à injection d'huile fournissant de l'air pour l'industrie
alimentaire. Ce lubrifiant permet de maintenir le compresseur dans d'excellentes conditions. Le Roto-
Foodgrade Fluid peut être utilisé dans les compresseurs fonctionnant à des températures ambiantes
comprises entre 0 °C (32 ˚F) et 40 °C (104 ˚F).
9.3 Moteur d'entraînement
Général
Maintenir l'extérieur du moteur électrique propre pour un refroidissement efficace. Si nécessaire, retirer la
poussière avec une brosse et/ou un jet d'air comprimé.
Entretien des roulements

Le roulement côté non-entraînement est graissé à vie.
Le roulement côté entraînement est lubrifié par le circuit d'huile.
2922 7105 14 137

9.4 Filtre à air
Emplacement du filtre à air
Recommandations
1. Ne jamais retirer l'élément avec le compresseur en marche.
2. Pour réduire au minimum l'interruption, remplacer l'élément colmaté par un neuf.
3. Mettre au rebut tout élément inutilisable.
Procédure
1. Arrêter le compresseur. Mettre hors tension.
2. Desserrer les étriers du filtre à air (AF) et retirer le couvercle, ainsi que l'élément de filtre à air. Mettre
au rebut l'élément filtrant.
3. Installer l'élément neuf et le couvercle.
4. Réarmer l'indicateur d'entretien (VI) en appuyant sur le bouton situé à l'extrémité du corps.
5. Réarmer la notification d'entretien du filtre à air.
Pour les compresseurs équipés d'un régulateur Elektronikon® Graphic, voir la section Menu
Entretien.
138 2922 7105 14

9.5 Vidange d'huile et remplacement du filtre à huile
Avertissement
L'opérateur doit appliquer toutes les précautions de sécurité appropriées.

Toujours purger l'huile pour compresseur au niveau de tous les points de vidange.
L'huile usagée restant dans le compresseur peut contaminer le circuit d'huile et réduire
la longévité de la nouvelle huile.
Ne pas mélanger des lubrifiants de marque et de qualité différentes car ils ne sont peut-
être pas compatibles et le mélange d'huile aura des propriétés de qualité moindre. Une
étiquette indiquant le type de lubrifiant utilisé en usine est apposée sur le réservoir d'air/
d'huile.
Si le compresseur est équipé d'un système de récupération d'énergie, consulter
également la section Entretien des systèmes de récupération d'énergie.
Procédure
Bouchon de remplissage et de vidange d'huile situé sur le réservoir du séparateur d'huile
2922 7105 14 139

Bouchons de vidange d'huile, clapet anti-retour et carter d'engrenages
Bouchon de mise à l'air, refroidisseur d'huile
Etape Description
- Faire fonctionner le compresseur jusqu'à ce qu'il soit chaud. Arrêter le compresseur après 3
minutes de marche en décharge. Fermer la vanne de sortie d'air et mettre hors tension. Attendre
quelques minutes et dépressuriser le système en dévissant d'un tour le bouchon de remplissage
d'huile (FC) pour libérer toute pression résiduelle du système.
- Unités refroidies par air : desserrer le bouchon de mise à l'air (VP) du refroidisseur d'huile et
attendre 5 minutes.
- Retirer le bouchon de vidange (DP1) et ouvrir la soupape de vidange (Dm).
Drainer également l'huile en déposant le bouchon de vidange :
• du clapet anti-retour (DP2),
• du carter d'engrenages (DP3),
- Récupérer l'huile dans un collecteur et le déposer au service régional de récupération des huiles
usagées. Après la vidange, replacer les bouchons de vidange et de mise à l'air et les resserrer.
Fermer la soupape de vidange (Dm).
- Déposer le filtre à huile (OF). Ne pas oublier que ce filtre possède un raccord de filetage à
gauche. Nettoyer le siège du collecteur. Huiler le joint du filtre neuf et le visser. Les serrer
fermement à la main.
140 2922 7105 14

Etape Description
- Retirer le bouchon de remplissage (FC).
Remplir le réservoir d'air (AR) avec de l'huile jusqu'au niveau du goulot de remplissage.
Eviter toute intrusion de saletés dans le système. Replacer et serrer le bouchon de remplissage
(FC).
- Laisser tourner le compresseur en charge pendant quelques minutes. Arrêter le compresseur et
attendre quelques minutes afin que le niveau d'huile se stabilise.
- Dépressuriser le système en dévissant le bouchon de remplissage (FC) d'un seul tour afin de
libérer toute pression résiduelle du système. Retirer le bouchon.
Remplir d'huile le réservoir d'air jusqu'au niveau du goulot de remplissage.
Serrer le bouchon de remplissage.
- Réaliser toutes les opérations d'entretien du contrat d'entretien correspondant, puis réarmer la
notification d'entretien :
Pour les compresseurs équipés d'un régulateur Elektronikon® Graphic, voir la section Menu
Entretien.
9.6 Refroidisseurs
Général
Maintenir les refroidisseurs propres pour qu'ils restent efficaces.
Instructions pour les compresseurs refroidis par air

• Couvrir toutes les pièces au-dessous des refroidisseurs.
• Retirer les plaques de service (1) au niveau du compartiment du ventilateur.
• Décrasser les refroidisseurs à l'aide d'une brosse en fibres synthétiques. Brosser dans le sens des
ailettes de refroidissement.
Décrasser également le ventilateur à l'aide d'une brosse en fibres synthétiques.
• Ensuite, nettoyer à l'air comprimé dans le sens inverse du débit normal. Utiliser de l'air à basse
pression. Si nécessaire, augmenter la pression jusqu'à 6 bar(e) (87 psig [pression par pouce carré]).
• S'il est nécessaire d'utiliser un détergent pour le nettoyage des refroidisseurs, consulter Atlas Copco.
• Retirer le couvercle utilisé pendant le nettoyage.
• Monter les plaques de service (1) au niveau du compartiment du ventilateur.
Instructions pour les compresseurs avec sécheur.

2922 7105 14 141

• Retirer la poussière de l'entrée du condenseur à l'aide d'un aspirateur.

• Ensuite, nettoyer à l'air comprimé dans le sens inverse du débit normal. Utiliser de l'air à basse
pression. Si nécessaire, augmenter la pression jusqu'à 6 bar(e) (87 psig [pression par pouce carré]).
• Nettoyer la zone du condenseur à l'aide d'un aspirateur.
Instructions pour les compresseurs refroidis par eau

Consulter Atlas Copco.
9.7 Soupapes de sécurité
Emplacement de la soupape de sécurité
Position de la soupape de sécurité (vue type)
Fonctionnement
Déclencher la soupape de sécurité de temps en temps en dévissant le couvercle d'un ou de deux tours. Le
resserrer ensuite.
Test
Avant de retirer la soupape, dépressuriser le compresseur. Voir également la section Résolution des
problèmes.
La soupape de sécurité (SV) peut être testée sur une ligne d'air séparée. Si la soupape ne s'ouvre pas à la
pression de réglage indiquée sur la soupape, elle doit être remplacée.
Avertissement
Aucun réglage n'est autorisé. Ne jamais faire tourner le compresseur sans soupape de sécurité.
142 2922 7105 14

9.8 Instructions d'entretien du sécheur
Précautions de sécurité
Les sécheurs de réfrigérant de la gamme ID contiennent du réfrigérant HFC.
Observer toutes les précautions de sécurité préconisées lors de la manipulation du réfrigérant. Faire
particulièrement attention aux points suivants :
• En contact avec la peau, le réfrigérant provoque la congélation. Le port de gants de protection
spéciaux est obligatoire. En cas de contact avec la peau, rincer à grande eau. Des vêtements
réglementaires doivent toujours être portés.
• Le port de lunettes de protection est obligatoire ; le fluide réfrigérant ne doit jamais entrer en contact
avec les yeux sous peine de blessure grave.
• Le réfrigérant est un produit nocif. Ne pas inhaler les vapeurs de réfrigérant. Vérifier que la zone de
travail est convenablement ventilée.
Ne pas oublier que certains composants tels que le compresseur de réfrigérant et le tuyau de décharge
peuvent atteindre une température de 110 °C (230 °F). Par conséquent, attendre que le sécheur refroidisse
avant de retirer les panneaux.
Avant de procéder aux travaux de réparation ou d'entretien, mettre hors tension et fermer les vannes
d'entrée et de sortie d'air.
Législation locale
La législation locale peut toutefois stipuler les points suivants :
• L'attribution à des organismes de contrôle autorisés de tous les travaux relatifs au circuit de
réfrigérant du sécheur d'air à réfrigération ou de son équipement périphérique ;
• Le contrôle annuel de l'installation par un organisme de contrôle autorisé.
Général
Pour toutes les références, voir la section Introduction.
Garder à l'esprit les remarques suivantes :
• Veiller à la propreté du sécheur.
• Décrasser à la brosse ou à l'air comprimé la surface ailettée du condenseur tous les mois.
• Contrôler et nettoyer tous les mois la purge électronique des condensats.
9.9 Kits d'entretien
Kits d'entretien
Des kits d'entretien sont disponibles pour la révision ou l'entretien préventif. Les kits d'entretien
comprennent toutes les pièces nécessaires à l'entretien du composant, ce qui permet de disposer de pièces
de rechange Atlas Copco et de réduire les frais de maintenance.
Toute une gamme de lubrifiants ayant subi des tests complets et correspondant à vos besoins spécifiques
est disponible afin de conserver le compresseur en parfait état.
Consulter la liste des pièces de rechange pour obtenir les numéros de pièce.
2922 7105 14 143

9.10 Stockage après installation
Procédure
Le compresseur doit tourner à chaud régulièrement, par exemple deux fois par semaine. Charger et
décharger plusieurs fois le compresseur.
Des mesures de protection doivent être prises en cas de stockage du compresseur

sans mise en marche occasionnelle. Consulter le fournisseur.
9.11 Mise au rebut du matériel usagé
Les filtres et autres éléments usagés (dessiccant, lubrifiants, chiffons de nettoyage, pièces de machine, etc.)
doivent être mis au rebut de manière écologique, en toute sécurité et conformément à la législation sur
l'environnement et aux recommandations locales.
Les composants électroniques sont soumis à la directive européenne 2002/96/CE relatives aux déchets
d'équipements électriques et électroniques (DEEE). Comme le stipule la directive, ces pièces ne doivent
pas être mises au rebut dans un centre de collecte des déchets municipal. Se reporter aux réglementations
locales pour savoir comment mettre au rebut ce produit de manière écologique.
144 2922 7105 14

10 Résolution des problèmes
Avertissement
Toujours appliquer toutes les précautions de sécurité appropriées.
Avant de procéder aux travaux d'entretien, de réparations ou de réglage, appuyer sur le

bouton d'arrêt, attendre l'arrêt du compresseur et fermer la vanne de sortie d'air.
Ouvrir les vannes de purge manuelle.
Appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence et mettre le compresseur hors tension. Ouvrir et
verrouiller l'interrupteur d'isolement.
Dépressuriser le compresseur en ouvrant le bouchon de remplissage d'huile d'un tour.
Pour connaître l'emplacement des composants, voir les sectionsIntroduction, Système
des condensats et Démarrage initial.
Pendant l'entretien ou la réparation, le verrouillage de la vanne de sortie d'air s'effectue
comme suit :
• Fermer la vanne.
• Retirer la vis fixant la poignée à l'aide de la clé spéciale livrée avec le
compresseur.
• Soulever la poignée et la tourner jusqu'à ce que l'entaille s'adapte sur l'arête du
corps de la vanne.
• Serrer la vis.
Avant l'entretien électrique
• Après la mise hors tension, attendre au moins 10 minutes avant de procéder à des
réparations électriques. En effet, des tensions dangereusement élevées peuvent
subsister pendant quelques minutes dans les condenseurs de l'unité de régulation
du démarrage et de la vitesse.
• Toujours mettre hors tension. Le seul fait d'appuyer sur le bouton d'arrêt d'urgence
n'est pas suffisant pour supprimer toute tension du compresseur.
• Si la machine est équipée d'une fonction de redémarrage automatique après
coupure de courant, elle redémarre automatiquement une fois le courant rétabli si
elle était en marche lorsque le courant a été coupé et que cette fonction était
activée.
Défauts et solutions, compresseur

Sur les compresseurs équipés d'un régulateur Elektronikon® Graphic, si la DEL d'alarme est allumée ou
clignote, consulter les sections Menu Historique des événements ou Menu Entretien.
Condition Cause possible Correction

Le compresseur ne démarre pas Bouton d'arrêt d'urgence enfoncé Relâcher le bouton d'arrêt
ou s'arrête en cours de ou défectueux d'urgence. Remplacer, si
fonctionnement. Elektronikon nécessaire.
affiche F31.
2922 7105 14 145


Température excessive dans le Vérifier la fonctionnalité de
réservoir du séparateur d'huile ou l'interrupteur.
thermostat (TSHH1) défectueux Vérifier le câblage.
Remplacer si nécessaire.
Le séparateur des condensats ne Tuyau de décharge bouché Contrôler et corriger si nécessaire.

décharge pas les condensats
pendant la charge.
Le débit d'air ou la pression du La consommation d'air est Contrôler l'équipement connecté.
compresseur est inférieur(e) à la supérieure au débit d'air du
normale. compresseur.
Elément de filtre à air colmaté Remplacer l'élément filtrant.
Electrovalve défaillante Remplacer la valve
Elément séparateur d'huile bouché Faire remplacer l'élément.
Fuites d'air Faire réparer les fuites. Remplacer
les tubes qui fuient.
Soupape de sécurité non étanche Remplacer la valve
Elément compresseur défectueux Consulter Atlas Copco
La soupape de sécurité se Dysfonctionnement de la soupape Contrôler et remplacer les pièces
déclenche. à minimum de pression défectueuses.
Elément séparateur d'huile bouché Faire remplacer l'élément.
Soupape de sécurité défectueuse Faire contrôler la soupape.
Remplacer si nécessaire.
Compresseurs Full-Feature : Faire contrôler le système par le
colmatage de la tuyauterie du Pôle Services Clients Atlas Copco.
sécheur d'air en raison de la
formation de glace
Température de sortie de Niveau d'huile trop bas Contrôler et corriger.
l'élément compresseur ou
température d'air de sortie
supérieure à la normale
Compresseurs refroidis par air : Contrôler le libre passage de l'air
apport d'air de refroidissement de refroidissement ou améliorer la
insuffisant ou température d'air de ventilation de l'enceinte du
refroidissement trop élevée. compresseur. Éviter le recyclage
de l'air de refroidissement. Si
installé, contrôler l'efficacité du
ventilateur de l'enceinte du
compresseur.
146 2922 7105 14


Compresseurs refroidis par eau : Augmenter le débit.
débit d'eau de refroidissement trop
faible.
Compresseurs refroidis par eau : Consulter le Pôle Services Clients
obstruction du circuit d'eau de Atlas Copco.
refroidissement.
Colmatage du refroidisseur d'huile Nettoyer le refroidisseur.
Dysfonctionnement de la vanne Faire tester la vanne. Remplacer,
thermostatique si nécessaire.
Colmatage du refroidisseur d'air. Nettoyer le refroidisseur.
Elément compresseur défectueux Consulter le Pôle Services Clients
Atlas Copco.
Consommation d'huile excessive ; Huile non appropriée (formation Choisir le type d'huile correct.
teneur d'huile via le tuyau de de mousse)
décharge
Niveau d'huile trop élevé Contrôler si le réservoir n'a pas
été trop rempli. Libérer la pression
et vidanger l'huile jusqu'au niveau
correct.
Séparateur d'huile défectueux Remplacer l'élément séparateur
d'huile.
Ligne de retour défectueuse Remplacer le clapet anti-retour sur
la ligne de retour.
Défauts et solutions, sécheur

Pour toutes les références ci-dessous, consulter la section Sécheur d'air.

Point de rosée sous pression Température d'entrée d'air Contrôler et corriger ; si nécessaire,
trop élevé trop élevée nettoyer le refroidisseur final du
compresseur.
Température ambiante trop Contrôler et corriger ; si nécessaire, à l'aide
élevée d'un conduit, capter l'air de refroidissement
d'un endroit plus frais ou déplacer le
compresseur.
Manque de réfrigérant Faire contrôler l'étanchéité du circuit et le
faire recharger.
Compresseur de réfrigérant Voir ci-dessous.
non opérant
Pression de l'évaporateur trop Voir ci-dessous.
élevée
Pression du condenseur trop Voir ci-dessous.
élevée
Pression du condenseur trop Interrupteur de commande du Remplacer.
élevée ou trop basse ventilateur défectueux
Pales ou moteur du Contrôler le ventilateur/moteur du
ventilateur défectueux ventilateur, les remplacer si nécessaire.
2922 7105 14 147


Température ambiante trop Contrôler et corriger ; si nécessaire, à l'aide
élevée d'un conduit, capter l'air de refroidissement
d'un endroit plus frais ou déplacer le
compresseur.
Colmatage externe du Nettoyer le condenseur.
condenseur
Arrêt ou refus de démarrage Interruption de l'alimentation Contrôler et corriger si nécessaire.
du compresseur électrique du compresseur
Déclenchement de la Redémarrage du moteur dès
protection thermique du refroidissement des enroulements du
moteur du compresseur de moteur
réfrigérant
Purge électronique des Système de purge Faire contrôler le système
condensats défectueuse électronique colmaté Nettoyer le filtre de la purge automatique en
ouvrant la vanne de purge manuelle.
Vérifier le bon fonctionnement de la
vidange en appuyant sur le bouton de test.
Décharge continue d'air et Purge automatique Faire contrôler le système. Si nécessaire,
d'eau du réservoir des défectueuse remplacer la purge automatique.
condensats
Pression de l'évaporateur trop Réglage incorrect ou Faire ajuster la vanne de dérivation de gaz
élevée ou trop basse lors de défaillance de la vanne de chaud.
la décharge dérivation de gaz chaud
Pression du condenseur trop Voir ci-dessus.
élevée ou trop basse
Manque de réfrigérant Faire contrôler l'étanchéité du circuit et le
faire recharger si nécessaire.
Codes de défaut convertisseur

Si un problème est détecté par le convertisseur, un code spécifique (Alarme convertisseur du moteur
principal) apparaît sur l'écran de l'Elektronikon, avec un code de défaut.
Affichage type lorsque le compresseur est arrêté en raison d'un défaut
(1) Défaut
Naviguer jusqu'à l'icône Stop ou l'icône Protections et appuyer sur Entrée.
148 2922 7105 14

(1) Protections
(1) Général
L'affichage indique le problème (Alarme convertisseur du moteur principal) et un code de défaut (31 dans
ce cas).
(1) Alarme convertisseur du moteur principal

(2) Défaut
Le tableau ci-dessous énumère la plupart des codes de défaut. Si un autre code apparaît, contacter Atlas
Copco.
Neos
Si un problème est détecté par le convertisseur Neos, un code spécifique (Alarme convertisseur du moteur
principal) apparaît sur l'écran de l'Elektronikon, avec un code et une description du défaut.
2922 7105 14 149

Affichage type : Alarme convertisseur du moteur principal (1), code de défaut (2) (0x7130) et description du défaut
(Surchauffe moteur (3)) dans ce cas.
Le tableau ci-dessous énumère la plupart des codes de défaut. Si un autre code apparaît, contacter Atlas
Copco.
Code de Description du Cause Actions

défaut défaut
0x1111 Sous-tension Tension d'alimentation principale trop Vérifier si la tension d'alimentation
faible ou liaisons manquantes dans le principale est conforme aux
panneau de commande spécifications. Vérifier les fusibles
principaux.
Vérifier qu'aucun connecteur n'est
desserré au niveau de l'unité de
commande du convertisseur et de
l'Elektronikon.
Vérifier qu'aucun fusible ne s'est
déclenché au niveau du secondaire
du transformateur T1 dans le
panneau électrique.
0x2312 Surintensité Surintensité détectée côté moteur Vérifier si la tension d'alimentation
0x2314 moteur principale est conforme aux
spécifications.
0x2315 Surintensité Court-circuit détecté en phase U
moteur
Essayer de réinitialiser l'erreur.
0x2316 Surintensité Court-circuit détecté en phase V
Si l'erreur réapparaît, contacter Atlas
moteur
Copco.
0x2317 Surintensité Court-circuit détecté en phase W
moteur
0x3210 Surtension Surtension détectée Vérifier si la tension d'alimentation
0x3221 Sous-tension Tension d'alimentation principale trop principale est conforme aux
faible. spécifications. Vérifier les fusibles
0x3223 Sous-tension Perte de phase détectée principaux.
150 2922 7105 14


défaut défaut
0x3224 Surtension Tension maximale autorisée pour la Laisser l'entraînement refroidir
liaison CC dépassée ; le seuil Vérifier si la température ambiante
s'abaisse lorsque la température est est excessive
plus élevée Nettoyer le dissipateur avec de l'air
comprimé
Nettoyer le filtre d'entrée de l'armoire
S'assurer que l'air de refroidissement
circule correctement dans l'enceinte
du compresseur
Vérifier si la tension d'alimentation est
conforme aux spécifications
0x3225 Sous-tension Sous-tension détectée Vérifier si la tension d'alimentation
principale est conforme aux
spécifications.
Vérifier les fusibles principaux.
0x3226 Surtension Surtension ou surchauffe détectée Laisser l'entraînement refroidir.
dans le transistor IGBT (phase U) Vérifier si la température ambiante
0x3227 Surtension Surtension ou surchauffe détectée est excessive.
dans le transistor IGBT (phase V) Nettoyer le dissipateur avec de l'air
comprimé.
0x3228 Surtension Surtension ou surchauffe détectée Nettoyer le filtre d'entrée de l'armoire.
dans le transistor IGBT (phase W) S'assurer que l'air de refroidissement
du compresseur.
Vérifier si la tension d'alimentation est
conforme aux spécifications.
2922 7105 14 151


défaut défaut
0x4311 Surchauffe de Surchauffe détectée dans un transistor
l'entraînement IGBT
0x4312 Surchauffe de Surchauffe détectée dans le
l'entraînement dissipateur
0x4314 Surchauffe de Surchauffe détectée dans le transistor
l'entraînement IGBT à jonction UH
l'entraînement IGBT à jonction UL
l'entraînement IGBT à jonction VH Laisser l'entraînement refroidir.
0x4317 Surchauffe de Surchauffe détectée dans le transistor Vérifier si la température ambiante
l'entraînement IGBT à jonction VL est excessive.
Nettoyer le dissipateur avec de l'air
comprimé.
l'entraînement IGBT à jonction WH
Nettoyer le filtre d'entrée de l'armoire.
0x4319 Surchauffe de Surchauffe détectée dans le transistor S'assurer que l'air de refroidissement
l'entraînement IGBT à jonction WL circule correctement dans l'enceinte
0x4320 Surchauffe de Surchauffe détectée dans le tableau du compresseur.
l'entraînement d'alimentation
0x4321 Surchauffe de Surchauffe détectée dans le tableau
l'entraînement de contrôle
l'entraînement IGBT phase U
l'entraînement IGBT phase V
l'entraînement IGBT phase W
0x5020 Arrêt d'urgence Arrêt d'urgence, circuit ouvert
(STO) Vérifier le bouton d'arrêt d'urgence.
0x5021 Arrêt d'urgence Arrêt d'urgence, circuit ouvert Vérifier qu'aucun connecteur n'est
(STO) desserré au niveau de l'unité de
0x5022 Arrêt d'urgence Arrêt d'urgence, circuit ouvert commande du convertisseur.
(STO) Défaut de matériel détecté
152 2922 7105 14


défaut défaut
0x5114 Défaillance Alimentation interne activée
(matériel) de
l'entraînement
0x5115 Défaillance Alimentation interne activée
(matériel) de
l'entraînement
0x5401 Défaillance Défaillance générale détectée dans la
(matériel) de section d'alimentation
l'entraînement
0x5402 Défaillance Défaillance générale détectée dans la
(matériel) de section d'alimentation
l'entraînement
0x6101 Défaillance Echec de la lecture Eeprom
(matériel) de Erreur de communication
l'entraînement
0x6102 Défaillance Echec de lecture de la température du
(matériel) de tableau d'alimentation
l'entraînement Erreur de communication lors de
l'initialisation
0x6103 Défaillance Défaillance générale détectée
(matériel) de
l'entraînement
Essayer de réinitialiser l'erreur.
0x6104 Défaillance Erreur de somme de contrôle interne
(matériel) de détectée
Copco.
l'entraînement
0x6105 Défaillance Erreur de communication interne
(matériel) de
l'entraînement
l'entraînement
(matériel) de
l'entraînement
(matériel) de
l'entraînement
l'entraînement
0x610A Défaillance Surcharge au niveau de la
(matériel) de communication interne
l'entraînement
0x610B Défaillance Surcharge au niveau de la commande
(matériel) de interne
l'entraînement
2922 7105 14 153


défaut défaut
0x610C Défaillance Erreur de communication CAN Vérifier le raccordement du câble
(matériel) de CAN entre l'Elektronikon et le
l'entraînement convertisseur.
Vérifier la position des commutateurs
de terminaison CAN des deux côtés
du câble CAN. Les deux
commutateurs doivent être en
position ARRET.
0x610D Défaillance Le micrologiciel n'est pas compatible
(matériel) de
l'entraînement
0x610E Défaillance Impossible d'identifier le tableau
(matériel) de d'alimentation
l'entraînement Essayer de réinitialiser l'erreur.
0x610F Défaillance Impossible d'identifier le module IGBT Copco.
(matériel) de
l'entraînement
0x6110 Défaillance Tableau d'alimentation incompatible
(matériel) de avec les modules IGBT
l'entraînement
0x6111 Défaillance de Défaut interne du CAN de la machine Vérifier le raccordement du câble
l'entraînement CAN entre l'Elektronikon et le
(logiciel) convertisseur.
position ARRET.
0x6112 Défaillance de La commande requise ne peut pas Essayer de réinitialiser l'erreur.
l'entraînement être exécutée car le niveau d'accès est Si l'erreur réapparaît, contacter Atlas
(logiciel) restreint Copco.
0x6113 Défaillance de Surcharge au niveau de la Vérifier le raccordement du câble
l'entraînement communication CAN CAN entre l'Elektronikon et le
(logiciel) convertisseur.
position ARRET.
0x6114 Défaillance de La version du micrologiciel n'est pas Essayer de réinitialiser l'erreur.
l'entraînement compatible avec la version des Si l'erreur réapparaît, contacter Atlas
(logiciel) paramètres Copco.
154 2922 7105 14


défaut défaut
0x7130 Surchauffe du Surchauffe moteur détectée Laisser le moteur refroidir. S'assurer
moteur que le ventilateur principal ainsi que
l'entrée et la sortie d'air du
compresseur ne sont pas obstrués.
S'assurer que l'air de refroidissement
du compresseur.
Vérifier qu'aucun connecteur n'est
desserré au niveau de l'unité de
commande du convertisseur.
0x8401 Surtension Dépassement du régime moteur Essayer de réinitialiser l'erreur.
maximal Si l'erreur réapparaît, contacter Atlas
Copco.
0x8402 Surtension Echec de démarrage du moteur ; Attendre que la dépressurisation par
régime requis non atteint échappement de la cuve soit
effectuée. (en ne réinitialisant pas
l'erreur immédiatement).
Si le problème persiste, contacter
Atlas Copco.
0x9001 Autorisation Signal d'activation du matériel Vérifier qu'aucun connecteur n'est
d'activation du manquant desserré au niveau de l'unité de
matériel commande du convertisseur et de
manquante l'Elektronikon.
Vérifier qu'aucun fusible ne s'est
déclenché au niveau du secondaire
du transformateur T1 dans le
panneau électrique.
0x9065 Défaillance de Echec de la tentative d'écriture du Essayer de réinitialiser l'erreur.
à 91F4 l'entraînement paramètre Pyyy hors des limites Si l'erreur réapparaît, contacter Atlas
(logiciel) Copco.
ABB (en option)
Code Cause Actions

de
défaut
1 Courant trop élevé. Vérifier la charge du moteur.
Vérifier le moteur et ses câbles (y compris le
cadencement et le raccordement triangle/étoile).
Contacter Atlas Copco.
2 Tension CC trop élevée Vérifier l'alimentation principale à la recherche
d'une surtension statique ou transitoire.
3 Température trop élevée Contrôler la température ambiante
Contrôler le refroidissement de l'armoire.
Vérifier que le dissipateur thermique n'est pas
contaminé par la poussière.
4 Court-circuit Vérifier le moteur et les câbles du moteur.
2922 7105 14 155

Code Cause Actions

de
défaut
5 Tension CC trop faible Vérifier l'alimentation du réseau et les fusibles.
6 Défaut à la terre Vérifier qu'il n'y a pas défaut à la terre dans le
moteur ou les câbles du moteur. Si aucun défaut à
la terre n'est détecté, contacter Atlas Copco.
7 Défaut du ventilateur Vérifier le fonctionnement et le raccordement du
ventilateur du convertisseur.
8 Surchauffe du convertisseur (IGBT) Contrôler la température ambiante
15 Phase d'alimentation manquante Vérifier les fusibles de lignes d'entrée
d'alimentation.
Rechercher un déséquilibre de l'alimentation
d'entrée.
16 Phase du moteur manquante Brancher le câble du moteur.
21 Déclenchement du circuit de sécurité Voir Défaut 31. Contacter Atlas Copco.
22 Déclenchement du circuit de sécurité Voir Défaut 31. Contacter Atlas Copco.
29 Température trop élevée Vérifier le ventilateur de refroidissement du
convertisseur.
31 Déclenchement du circuit de sécurité Vérifier le raccordement du thermostat TSH11 à la
cuve du compresseur.
Vérifier le bouton d'arrêt d'urgence du compresseur
(et câblage).
45 Défaut de communication Vérifier le raccordement par câble en série entre le
module Elektronikon et le convertisseur.
47 Température du moteur trop élevée Vérifier le câble PTC (température) du moteur vers
le convertisseur (branchement et blindage).
Vérifier le moteur et le câble du moteur (y compris
le cadencement et la connexion triangle/étoile).
63 Température du moteur trop élevée Vérifier le moteur et le câble du moteur (y compris
le cadencement et la connexion triangle/étoile).
64 Surcharge (IBGT) Vérifier les câbles du moteur.
65 Température trop élevée (IBGT) Contrôler la température ambiante
156 2922 7105 14

Code Cause Actions

de
défaut
66 Température trop élevée (général) Contrôler la température ambiante
Vérifier que l'intérieur de l'armoire et le dissipateur
de chaleur ne sont pas contaminés par la
poussière.
2922 7105 14 157

11 Données techniques
11.1 Relevés sur l'écran
Contrôleur Elektronikon® Graphic
Important
Les relevés mentionnés ci-dessous sont valables dans les conditions de référence (voir
la section Conditions de référence et limitations).
Référence Relevé
Pression de sortie d'air Dépend du point de consigne (pression de réseau souhaitée).
Température de sortie Environ 60 ˚C (108 ˚F) au-dessus de la température ambiante.
de l'élément
compresseur
Température de point Environ 4 ˚C (39 ˚F).
de rosée
(compresseurs Full-
Feature)
Température de sortie Environ 50 ˚C (122 ˚F).
d'eau de
refroidissement
158 2922 7105 14

11.2 Section des câbles électriques et fusibles
Important
• La tension sur les bornes du compresseur ne doit pas dévier de plus de 10 % par
rapport à la tension nominale.
Il est cependant vivement conseillé de maintenir la baisse de tension aux câbles
d'alimentation à un courant nominal inférieur de 5 % à la tension nominale
(IEC 60204-1).
• Si les câbles sont regroupés avec d'autres câbles d'alimentation, il peut être
nécessaire d'utiliser des câbles de sections supérieures à celles calculées pour les
conditions de fonctionnement normales.
• La section des câbles est limitée entre 50 et 95 mm² (voir tableau).
• Utiliser l'entrée de câble d'origine. Voir la section Dessins cotés.
Afin de préserver le degré de protection de l'armoire électrique et de
protéger ses composants de la poussière ambiante, il est obligatoire
d'utiliser un presse-étoupe de câble approprié lors du raccordement du
câble d'alimentation au compresseur.
• La réglementation locale doit être appliquée si elle est plus stricte que les valeurs
proposées ci-dessous.
• Les courants sont calculés avec le facteur d'entretien complet mais il est conseillé
d'ajouter 10 % en raison de la surtension/sous-tension.
Les fusibles ont des valeurs maximales autorisées calculées pour un facteur
d'entretien complet et une surtension/sous-tension de 10 %.
• Attention :
• Toujours vérifier la section des fusibles par rapport à la section calculée des
câbles. Si nécessaire, réduire la section des fusibles ou agrandir la section
des câbles.
• La longueur de câble ne doit pas dépasser la longueur maximum selon la
norme IEC60204, tableau 10
Courants et fusibles
Approbation IEC
Type de compresseur I (1) Fusible max (1) I (2) Fusible max (2)
aR gL/gG aR gL/gG
V Hz A A A A A A
GA 55 VSD 200 50 221 - 250 232 - 315
GA 55 VSD 230 50 192 - 250 202 - 250
GA 55 VSD 400 50 108 125 - 113 160 -
GA 55 VSD 500 50 86 - 100 91 - 125
GA 55 VSD 200 60 222 - 250 240 - 315
GA 55 VSD 230 60 192 - 250 208 - 250
GA 55 VSD 380 60 113 160 - 122 160 -
GA 55 VSD 460 60 94 125 - 101 125 -
2922 7105 14 159

Approbation UL/cUL
JJS K5/ JJS K5/
HRC Form HRC Form
II II
V Hz A A A A A A
GA 55 VSD 200 60 222 - 250 240 - 300
GA 55 VSD 230 60 192 - 225 208 - 250
GA 55 VSD 460 60 94 125 - 101 125 -
GA 55 VSD 575 60 83 - 100 89 - 100
Approbation IEC
aR gL/gG aR gL/gG
V Hz A A A A A A
GA 75 VSD 200 50 298 - 355 314 - 355
GA 75 VSD 230 50 259 - 315 273 - 315
GA 75 VSD 400 50 146 200 - 153 200 -
GA 75 VSD 500 50 116 - 160 123 - 160
GA 75 VSD 200 60 299 - 355 317 - 355
GA 75 VSD 230 60 259 - 315 275 - 315
GA 75 VSD 380 60 153 200 - 161 200 -
GA 75 VSD 460 60 127 160 - 134 160 -
Approbation UL/cUL
JJS K5/ JJS K5/
HRC Form HRC Form
II II
V Hz A A A A A A
GA 75 VSD 200 60 299 - 350 317 - 350
GA 75 VSD 230 60 259 - 300 275 - 350
GA 75 VSD 460 60 127 150 - 134 150 -
GA 75 VSD 575 60 102 - 125 108 - 125
160 2922 7105 14

Approbation IEC
aR gL/gG aR gL/gG
V Hz A A A A A A
GA 90 VSD 400 50 176 200 - 184 250 -
GA 90 VSD 500 50 141 - 160 148 - 200
GA 90 VSD 380 60 186 250 - 194 250 -
GA 90 VSD 460 60 154 200 - 161 200 -
Approbation UL/cUL
JJS K5/ JJS K5/
HRC Form HRC Form
II II
V Hz A A A A A A
GA 90 VSD 460 60 154 200 - 161 200 -
GA 90 VSD 575 60 123 - 150 129 - 150
I : courant présent dans les lignes d'alimentation en charge maximum et à la tension nominale
(1) : compresseurs sans sécheur intégré
(2) : compresseurs avec sécheur intégré
Les calculs de fusibles pour IEC sont effectués selon la norme 60364-4-43 pour les installations
électriques basse tension, partie 4-43 : protection contre la surintensité. Les calibres de fusibles sont
calculés de sorte à protéger le câble contre les risques de court-circuit.
Calculs du calibre des fusibles pour les machines de conception UL/cUL : la taille indiquée des fusibles
est la taille maximale des fusibles permettant de protéger le moteur des risques de court-circuit.
Dimensionnement des câbles conformément à la norme IEC

Les tableaux ci-dessous indiquent l'intensité de courant maximum admissible des câbles pour les méthodes
d'installation couramment utilisées, calculée selon la norme 60364-5-52 - installations électriques de
bâtiments partie 5 - équipement de sélection et d'édification et partie 52 - intensité de courant maximum
admissible dans les systèmes de câblage.
Les courants admissibles sont valables pour les câbles à isolation PVC comportant trois conducteurs
chargés en cuivre. Consulter les tableaux pour la température maximum du conducteur 70 °C et pour la
température maximum du conducteur 90 °C.
Section des câbles maximum
55 kW 75 kW 90 kW
200 à 230 V 6 x 50 mm² 6 x 95 mm² -
380 à 460 V 3 x 95 mm² 3 x 95 mm² 3 x 95 mm²
500 à 575 V 3 x 50 mm² 3 x 50 mm² 3 x 95 mm²
2922 7105 14 161

Méthode d'installation F conformément au tableau B.52.1.

Câbles à un seul fil, se touchant à l'air libre
Distance au mur au moins égale à un diamètre de câble
Courant maximum admissible en fonction de la température ambiante pour la méthode

d'installation F, température du conducteur 70 °C
Température ambiante
Section de câble 30 °C 40 °C 45 °C 50 °C 55 °C
25 mm² < 110 A < 96 A < 87 A < 78 A < 67 A
35 mm² < 137 A < 119 A < 108 A < 97 A < 84 A
50 mm² < 167 A < 145 A < 132 A < 119 A < 102 A
70 mm² < 216 A < 188 A < 171 A < 153 A < 132 A
95 mm² < 264 A < 230 A < 209 A < 187 A < 161 A
120 mm² < 308 A < 268 A < 243 A < 219 A < 188 A
150 mm² < 356 A < 310 A < 281 A < 253 A < 217 A
185 mm² < 409 A < 356 A < 323 A < 290 A < 249 A
240 mm² < 485 A < 422 A < 383 A < 344 A < 296 A
300 mm² < 561 A < 488 A < 443 A < 398 A < 342 A
400 mm² < 659 A < 573 A < 518 A < 467 A < 402 A
Courant maximum admissible en fonction de la température ambiante pour la méthode

d'installation F, température du conducteur 90°C
Température ambiante
Section de câble 30 °C 40 °C 45 °C 50 °C 55 °C
25 mm² < 135 A < 123 A < 117 A < 110 A < 103 A
35 mm² < 169 A < 154 A < 147 A < 139 A < 128 A
50 mm² < 207 A < 188 A < 180 A < 170 A < 157 A
70 mm² < 268 A < 244 A < 233 A < 220 A < 204 A
95 mm² < 328 A < 298 A < 285 A < 269 A < 249 A
120 mm² < 383 A < 349 A < 333 A < 314 A < 291 A
150 mm² < 444 A < 404 A < 386 A < 364 A < 337 A
185 mm² < 510 A < 464 A < 443 A < 418 A < 388 A
240 mm² < 607 A < 552 A < 528 A < 498 A < 461 A
300 mm² < 703 A < 639 A < 611 A < 576 A < 534 A
400 mm² < 823 A < 749 A < 716 A < 674 A < 625 A
Méthode de calcul pour la norme IEC :

• Câbles d'alimentation individuels (3 phases + PE - configuration (1)) :
• Ajouter 10 % au courant total du compresseur (ItotPack ou ItotFF d'après les tableaux)
• Installer le fusible indiqué sur chaque câble
• Câble d'alimentation parallèle (2 x 3 phases + PE - configuration (2)) :
162 2922 7105 14

• Ajouter 10 % au courant total du compresseur (ItotPack ou ItotFF d'après les tableaux) et diviser
par 2
• Multiplier le courant admissible des câbles par 0,8 (voir tableau A.52.17 (52-E1))
• Sur chaque câble, installer des fusibles d'une taille équivalant à la moitié de la taille maximum
recommandée.
• Taille du câble PE :
• Pour les câbles d'alimentation jusqu'à 35 mm² : même taille que les câbles d'alimentation
• Pour les câbles d'alimentation d'une section supérieure à 35 mm² : taille équivalant à la moitié de
la taille des câbles d'alimentation
Vérifier systématiquement la chute de tension au niveau du câble (il est recommandé qu'elle soit inférieure
à 5 % de la tension nominale).
• Exemple 1 : Itot = 194 A, la température ambiante maximum est de 45 °C, fusible recommandé =
250 A
• Câbles d'alimentation individuels avec une section maximum de 95 mm² (3 phases + PE -
configuration (1)) :
• I = 194 A + 10 % = 194 x 1,1 = 213,4 A
• Le tableau de la méthode F, une température de câble de 70 °C et une température
ambiante de 45 °C autorisent un courant maximum de 209 A sur un câble de 95 mm². Cela
n'est pas suffisant !
ambiante de 45 °C autorisent un courant maximum de 285 A sur un câble de 95 mm². Il
convient donc d'utiliser un câble de 3 x 95 mm² + 50 mm² avec une isolation 90 °C.
Cela n'est pas possible avec une unité VSD standard.
• Exemple 2 : Itot = 314 A, la température ambiante maximum est de 45 °C, fusible recommandé =
355 A
Avec transformateur.
• Câbles d'alimentation individuels avec une section maximum de 95 mm² (3 phases + PE -
configuration (1)) :
• I = 314 A + 10 % = 314 x 1,1 = 345,4 A
ambiante de 45 °C autorisent un courant maximum de 386 A sur un câble de 150 mm².
La section des câbles maximum pouvant être connectée est 95 mm². Il nous faut donc
utiliser la configuration de méthode d'installation (2)
• I = (314 A + 10 %)/2 = (314 x 1,1)/2 = 172,7 A
• Installer des fusibles de 200 A sur chaque câble plutôt que des fusibles de 355 A.
• Pour un câble de 95 mm², le tableau de la méthode F, une température de câble de 70 °C et
à une température ambiante de 45 °C, le courant maximum est de 209 A x 0,8 = 167,2 A.
Cela n'est pas suffisant.
• Pour un câble de 95 mm², le tableau de la méthode F, une température de câble de 90 °C et
à une température ambiante de 45 °C, le courant maximum est de 285 A x 0,8 = 228 A.
Deux câbles parallèles de 3 x 95 mm² + 50 mm² sont donc suffisants.
Dimensionnement des câbles conformément à la norme UL/cUL

Méthode de calcul conformément à la norme UL 508A, tableau 28.1 colonne 5 : courants admissibles des
conducteurs isolés en cuivre (75 °C (167 °F)).
2922 7105 14 163

Courant maximum admissible en fonction de la taille des câbles
AWG ou kcmil Courant maximum AWG ou kcmil Courant maximum

10 < 30 A 8 < 50 A
6 < 65 A 4 < 85 A
3 < 100 A 2 < 115 A
1 < 130 A 1/0 < 150 A
2/0 < 175 A 3/0 < 200 A
4/0 < 230 A 250 < 255 A
300 < 285 A 350 < 310 A
400 < 335 A 500 < 380 A
Méthode de calcul pour la norme UL :

• Câbles d'alimentation individuels (3 phases + 1 PE - configuration (1)) :
• Ajouter 25 % au courant total des tableaux (voir la norme UL 508A 28.3.2 : « Le courant
admissible doit représenter 125 % du courant de pleine charge »)
• Installer le fusible maximum indiqué sur chaque câble
• Câble d'alimentation parallèle (2 x 3 phases + 2 PE - configuration (2)) :
• Ajouter 25 % au courant total des tableaux et diviser par 2
• Multiplier le courant admissible des câbles par 0,8 (voir la norme UL 508A tableau 28.1 suite)
• Sur chaque câble, installer des fusibles d'une taille équivalant à la moitié de la taille maximum
recommandée.
• Taille du câble PE :
• Pour les câbles d'alimentation jusqu'à AWG8 : même taille que les câbles d'alimentation
• Pour les câbles d'alimentation plus gros que les câbles AWG8 : utiliser le courant maximum
admissible des câbles d'alimentation choisis et comparer avec la valeur indiquée dans le tableau
ci-dessous (voir la norme CEC Partie 1 tableau 17)
< 100 A : utiliser AWG8

Vérifier systématiquement la chute de tension au niveau du câble (il est recommandé qu'elle soit inférieure
à 5 % de la tension nominale).
Exemple de calcul de câble d'alimentation : Itot = 128 A, la température ambiante maximum est de
45 °C, fusible recommandé = 150 A
• Câbles d'alimentation individuels (3 phases + 1 PE - configuration (1)) :
• I = 128 A + 25 % = 128 x 1,25 = 160 A
• Pour AWG2/0, le courant maximum est de 175 A, ce qui est suffisant => utiliser AWG2/0
• Installer le fusible maximum indiqué (150 A) sur chaque câble
• Câble d'alimentation parallèle (2 x 3 phases + 2 PE - configuration (2)) :
• I = (128 A + 25 %)/2 = (128 x 1,25)/2 = 80 A
• Pour un AWG4, le courant maximum est de 85 A x 0,8 = 68 A, ce qui est insuffisant. Pour un
AWG3, le courant maximum est de 100 x 0,8 = 80 A. Deux câbles parallèles de 3 x AWG3 + 2
x AWG8 sont donc suffisants.
• Installer des fusibles de 80 A sur chaque câble.
164 2922 7105 14

11.3 Réglages de protection
Réglages de la protection contre la surcharge du moteur du ventilateur (Q15) (F15 pour IT)
Fréquence (Hz) Tension (V) GA 55 VSD GA 75 VSD GA 90 VSD

Q15 (A) Q15 (A) Q15 (A)
IEC
50 200 10,6 10,6
50 230 9,1 9,1
50 400 5,3 5,3 7,7
50 500 4,2 4,2 6,2
60 200 11,6 11,6
60 230 9,1 9,1
60 380 5,3 5,3 8,0
60 460 5,1 5,1 7,3
UL/cUL
60 200 11,6 11,6
60 230 9,1 9,1
60 460 5,1 5,1 7,3
60 575 4,1 4,1 5,8
11.4 Interrupteurs du sécheur
Général
Pour un rendement optimal du sécheur, les dispositifs de régulation et de sécurité sont réglés en usine.
Ne pas modifier les réglages des dispositifs.
11.5 Conditions de référence et limitations
Pression d'entrée d'air (en absolu) bar 1

Pression d'entrée d'air (en absolu) psi 14,5
Température d'entrée d'air ˚C 20
Température d'entrée d'air ˚F 68
Humidité relative % 0
Pression de service Voir la section Spécifications des
compresseurs.
2922 7105 14 165

En plus, sur les compresseurs refroidis par eau :

Température d'entrée d'eau de refroidissement ˚C 20
Température d'entrée d'eau de refroidissement ˚F 68
Limites
Pression maximum de service Voir la section Spécifications des

compresseurs.
Pression minimum de service bar(e) 4
Pression minimum de service psig 58
Température d'entrée d'air maximum ˚C 46
Température d'entrée d'air maximum ˚F 115
Température ambiante minimum ˚C 0
Température ambiante minimum ˚F 32
Altitude maximale pour le fonctionnement (1) m 1000 m au-dessus du niveau de la
mer
Altitude maximale pour le fonctionnement (1) ft 3281 pieds au-dessus du niveau
de la mer
(1) : pour un fonctionnement à une altitude plus élevée, contacter Atlas Copco
En plus, sur les compresseurs refroidis par eau :

Température de sortie d'eau de refroidissement ˚C 50
maximum
Température de sortie d'eau de refroidissement ˚F 122
maximum
Pression d'entrée d'eau de refroidissement maximum bar(e) 5
Pression d'entrée d'eau de refroidissement maximum psig 72,5
11.6 Spécifications des compresseurs
Toutes les spécifications ci-dessous s'appliquent dans les conditions de référence. Voir
la section Conditions de référence et limitations.
GA 55 VSD
13 bar 13 bar 13 bar

175 psi 175 psi 175 psi
Fréquence Hz 50 50 50
60 60 60
Nombre d'étages de compression 1 1 1
166 2922 7105 14


175 psi 175 psi 175 psi
Pression effective de service normale bar(e) 7 9,5 12,5
Pression effective de service normale psig 102 138 181
Pression effective de service maximum, modèles bar(e) 7,5 10 13
Workplace
Pression effective de service maximum, modèles psig 109 145 189
Workplace
Pression effective de service maximum, modèles bar(e) 7,3 9,8 12,8
Vitesse à l'arbre du moteur maximum tr/min 3508 3120 2653
Vitesse à l'arbre du moteur minimum tr/min 630 630 930
Température de l'air sortant de la vanne de sortie ˚C 27 27 27
(env.), modèles Workplace
Température de l'air sortant de la vanne de sortie ˚F 81 81 81
(env.), modèles Workplace Full-Feature
Puissance nominale du moteur kW 55 55 55
Puissance nominale du moteur CH 74 74 74
Puissance du sécheur en charge totale, unités kW . . .
Workplace Full-Feature 50 Hz 1,6 1,6 1,6
60 Hz 1,6 1,6 1,6
Puissance du sécheur en charge totale, unités CH . . .
60 Hz 2,15 2,15 2,15
Type de réfrigérant, modèles Workplace Full-Feature R410A R410A R410A
Quantité de réfrigérant, modèles Workplace Full- kg 1,05 1,05 1,05
Feature
Quantité de réfrigérant, modèles Workplace Full- lb 2,31 2,31 2,31
Feature
Capacité d'huile, modèles refroidis par air l 25 25 25
Capacité d'huile, modèles refroidis par air US gal 6,60 6,60 6,60
Capacité d'huile, modèles refroidis par air Imp gal 5,50 5,50 5,50
Capacité d'huile, modèles refroidis par eau l 25 25 25
Capacité d'huile, modèles refroidis par eau US gal 6,6 6,6 6,6
Capacité d'huile, modèles refroidis par eau Imp gal 5,5 5,5 5,5
Consommation d'eau de refroidissement (à une l/min 65 65 65
température d'entrée d'eau inférieure à 35 °C et à une
montée de température de 15 °C), unités refroidies par
eau
2922 7105 14 167


175 psi 175 psi 175 psi
Consommation d'eau de refroidissement (à une cfm 2,3 2,3 2,3
température d'entrée d'eau inférieure à 95 °F et à une
montée de température de 27 °F), unités refroidies par
eau
température d'entrée d'eau comprise entre 35 et 40 ˚C
et à une montée de température de 10 ˚C), unités
refroidies par eau
température d'entrée d'eau comprise entre 95 et 104 ˚F
et à une montée de température de 18 ˚F), unités
refroidies par eau
Niveau de pression sonore, 50 Hz (selon la norme dB(A) 69 69 69
ISO 2151 (2004))
ISO 2151 (2004))
GA 75 VSD
Unité 13 bar 13 bar 13 bar

175 psi 175 psi 175 psi
60 60 60
Workplace
Workplace
168 2922 7105 14


175 psi 175 psi 175 psi
60 Hz 2,4 2,4 2,4
60 Hz 3,22 3,22 3,22
Quantité de réfrigérant, modèles Workplace Full- kg . . .
Feature 50 Hz 1,1 1,1 1,1
60 Hz 1,3 1,3 1,3
Quantité de réfrigérant, modèles Workplace Full- lb . . .
Feature 50 Hz 2,65 2,87 2,87
60 Hz 2,87 2,87 2,87
eau
eau
refroidies par eau
refroidies par eau
ISO 2151 (2004))
ISO 2151 (2004))
GA 90 VSD

175 psi 175 psi 175 psi
60 60 60
2922 7105 14 169


175 psi 175 psi 175 psi
Workplace
Workplace
60 Hz 2,6 2,6 2,6
60 Hz 3,49 3,49 3,49
Quantité de réfrigérant, modèles Workplace Full- kg 1,2 1,2 1,2
Feature
Quantité de réfrigérant, modèles Workplace Full- lb 2,65 2,65 2,65
Feature
eau
170 2922 7105 14


175 psi 175 psi 175 psi
eau
refroidies par eau
refroidies par eau
ISO 2151 (2004))
ISO 2151 (2004))
11.7 Caractéristiques techniques du régulateur Elektronikon®
Général
Tension d'alimentation 24 V CA/16 VA 50/60 Hz (+40 %/-30 %)

24 V CC/0,7 A
Type de protection IP54 (avant)
IP21 (arrière)
Environnement et IEC60068-2
températures
• Plage de température de • -10° C…..+60 °C (14 °F....140 °F)
fonctionnement • -30° C…..+70 °C (-22 °F....158 °F)
• Plage de température de
stockage
Humidité autorisée Humidité relative 90 %
Pas de condensation
Emissions sonores IEC61000-6-3
Immunité au bruit IEC61000-6-2
Montage Porte de l'armoire
Sorties numériques
Nombre de sorties 9 (régulateur Elektronikon® Graphic - réf. 1900 5200 10 …. 1900 5200 19)
Type Relais (contacts libres de tension)
Tension nominale CA 250 V CA / 10 A max.
Tension nominale CC 30 V CC / 10 A max.
2922 7105 14 171

Entrées numériques
Nombre d'entrées 10 (régulateur Elektronikon® Graphic - réf. 1900 5200 10 …. 1900 5200 19)
Alimentation par contrôleur 24 V CC
Protection de l'alimentation Court-circuit protégé à la terre
Protection des entrées Non isolé
Entrées analogiques
Nombre d'entrées de pression 2 (régulateur Elektronikon® Graphic - réf. 1900 5200 10 …. 1900 5200 19)
Nombre d'entrées de 5 (régulateur Elektronikon® Graphic - réf. 1900 5200 10 …. 1900 5200 19)
température
172 2922 7105 14

12 Instructions d'utilisation
Réservoir du séparateur d'huile
Ce réservoir peut contenir de l'air comprimé. Cela représente donc un danger potentiel en cas de mauvaise
utilisation.
Ce réservoir doit uniquement être utilisé comme réservoir du séparateur d'huile/air comprimé et doit
fonctionner dans les limites spécifiées sur la plaque signalétique.
Ce réservoir ne doit pas être modifié par soudure, perçage ou toute autre méthode mécanique sans
l'autorisation écrite du fabricant.
La pression et la température du réservoir doivent être clairement indiquées.
La soupape de sécurité doit réagir aux fluctuations de pression quand la pression atteint 1,1 fois la
pression de service maximum admissible. Ceci doit garantir que la pression ne dépasse pas en
permanence la pression de service maximum admissible du réservoir.
Utiliser uniquement l'huile spécifiée par le fabricant.
Après l'ouverture du réservoir à des fins d'inspection, utiliser les boulons d'origine. Le couple de serrage
maximum doit être pris en considération : pour les boulons M12 : 73 Nm (53,8 pieds-livres) ; pour les
boulons M16 : 185 Nm (136,4 pieds-livres).
2922 7105 14 173

13 Instructions pour l'inspection
Instructions
Les normes harmonisées et autres, utilisées pour la conception de l'équipement sont indiquées ou portées
en référence dans la Déclaration de conformité ou la Déclaration du fabricant.
La Déclaration de conformité et la Déclaration du fabricant font partie de la documentation accompagnant
le présent compresseur.
La réglementation locale et/ou l'utilisation en dehors des limites et/ou des conditions spécifiées par le
fabricant peuvent entraîner des périodicités d'inspection différentes de celles mentionnées ci-après.
174 2922 7105 14

14 Directives relatives aux équipements sous pression
Composants soumis à la directive relative aux équipements sous pression 97/23/CE

Le tableau suivant comporte les informations nécessaires à l'inspection de tous les équipements sous
pression de catégorie II et plus, répondant à la directive 97/23/CE relative aux équipements sous pression,
ainsi que tous les équipements sous pression répondant à la directive 2009/105/CE relative aux réservoirs
de pression simple.
Type de Composant Description Volume Pression de Température de Classe

compresseur constructio construction PED
n minimum et
maximum
GA 55 VSD à 1625 7251 99 Réservoir 62 l 15 bar(e) -10 ˚C/120 ˚C II
GA 90 VSD
1202 5401 00 Soupape de - - - IV
sécurité
1205 5749 00 Soupape de - - - IV
sécurité
1613 5452 00 Soupape de - - - IV
sécurité
1613 7810 00 Soupape de - - - IV
sécurité
Type de compresseur Composant Description Nombre Epaisseur Fréquence

de cycles minimum des
(1) de la paroi inspections
(2)
GA 55 VSD à GA 90 VSD 1625 7251 99 Réservoir 2 x 106 8 mm 10 ans
1202 5401 00 Soupape de - - -
sécurité
1202 5749 00 Soupape de - - -
sécurité
1613 5452 00 Soupape de - - -
sécurité
1613 7810 00 Soupape de - - -
sécurité
Les compresseurs sont conformes à la directive relative aux équipements sous pression (PED) inférieurs à
la catégorie II.
(1) Le nombre de cycles correspond au nombre de cycles de 0 bar(e) à la pression maximum.
(2) L'épaisseur minimum des parois doit absolument être respectée. Les techniques de contrôle comme les
ultrasons ou les rayons X sont équivalentes à la méthode de test hydrostatique de cet équipement.
2922 7105 14 175

15 Déclaration de conformité
Exemple type de déclaration de conformité
(1) : Adresse de contact :

Atlas Copco Airpower n.v.
P.O. Box 100
B-2610 Wilrijk (Anvers)
Belgique
176 2922 7105 14

Les normes harmonisées et autres, utilisées pour la conception de l'équipement sont indiquées ou portées
en référence dans la Déclaration de Conformité ou la Déclaration du Fabricant.
La Déclaration de conformité et la Déclaration du fabricant font partie de la documentation accompagnant
le présent appareil.
2922 7105 14 177

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No. 2922 7105 14 / 2015 - 05 - Printed in Belgium
www.atlascopco.com

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Oil-injected rotary screw compressors

GA 55 VSD, GA 75 VSD, GA 90 VSD

GA 55 VSD, GA 75 VSD, GA 90 VSD

Table des matières

1.1 ICÔNES DE SÉCURITÉ.......................................................................................................................... 6

1.2 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES................................................................................................. 6

1.3 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT L'INSTALLATION............................................................................... 7

1.4 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT LA MARCHE.................................................................................... 8

1.5 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PENDANT L'ENTRETIEN OU LA RÉPARATION.......................................................10

1.6 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ PROPRES AUX ÉQUIPEMENTS UTILISÉS AVEC SMARTBOX............................... 11

2.2 CIRCUIT D'AIR..................................................................................................................................17

2.3 CIRCUIT D'HUILE...............................................................................................................................19

2.4 CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT............................................................................................................20

2.5 SYSTÈME DES CONDENSATS............................................................................................................... 22

2.6 SYSTÈME DE RÉGULATION..................................................................................................................23

2.7 CIRCUIT ÉLECTRIQUE........................................................................................................................ 23

2.8 SÉCHEUR D'AIR................................................................................................................................25

3 Contrôleur Elektronikon® Graphic............................................................................. 27

3.1 CONTRÔLEUR ELEKTRONIKON® GRAPHIC............................................................................................. 27

3.2 TABLEAU DE CONTRÔLE.....................................................................................................................29

3.3 ICÔNES UTILISÉES.............................................................................................................................30

3.4 ECRAN PRINCIPAL.............................................................................................................................34

3.5 AFFICHAGE DES MENUS..................................................................................................................... 38

3.6 MENU ENTRÉES...............................................................................................................................39

3.7 MENU SORTIES............................................................................................................................... 41

3.9 SÉLECTION DU MODE DE COMMANDE....................................................................................................45

3.10 MENU ENTRETIEN............................................................................................................................ 46

3.11 MODIFICATION DU POINT DE CONSIGNE................................................................................................. 50

3.12 MENU HISTORIQUE DES ÉVÉNEMENTS.................................................................................................. 52

3.13 MODIFICATION DES PARAMÈTRES GÉNÉRAUX..........................................................................................53

3.14 MENU INFO.....................................................................................................................................55

3.15 MENU HORLOGE..............................................................................................................................56

3.16 MENU TEST.................................................................................................................................... 65

3.17 MENU MOT DE PASSE UTILISATEUR..................................................................................................... 66

3.18 SERVEUR WEB................................................................................................................................67

3.19 RÉGLAGES PROGRAMMABLES..............................................................................................................75

5 OSCi (en option)........................................................................................................... 81

5.3 MISE EN ROUTE (MISE EN SERVICE)..................................................................................................... 87

5.5 ECRAN ET AVERTISSEMENTS DU RÉGULATEUR ELEKTRONIKON®................................................................89

5.6 DONNÉES AFFICHÉES EN FONCTIONNEMENT NORMAL............................................................................... 89

5.9 KITS D'ENTRETIEN............................................................................................................................ 94

5.10 RÉSOLUTION DES PROBLÈMES.............................................................................................................95

6 Récupération d'énergie (en option)............................................................................ 98

6.1 UNITÉ DE RÉCUPÉRATION D'ÉNERGIE....................................................................................................98

6.2 SYSTÈMES DE RÉCUPÉRATION D'ÉNERGIE..............................................................................................99

6.3 FONCTIONNEMENT.......................................................................................................................... 100

6.5 DONNÉES RELATIVES À LA RÉCUPÉRATION D'ÉNERGIE............................................................................104

7.1 DESSINS COTÉS............................................................................................................................. 107

7.2 PROPOSITION D'INSTALLATION...........................................................................................................108

7.3 CONNEXIONS ÉLECTRIQUES.............................................................................................................. 111

7.4 QUALITÉ REQUISE DE L'EAU DE REFROIDISSEMENT................................................................................ 114

7.5 PICTOGRAMMES............................................................................................................................. 118

8 Instructions de fonctionnement................................................................................ 121

8.1 DÉMARRAGE INITIAL........................................................................................................................ 121

8.2 AVANT LE DÉMARRAGE.................................................................................................................... 125

8.3 DÉMARRAGE .................................................................................................................................126

8.4 PENDANT LE FONCTIONNEMENT.........................................................................................................128

8.5 CONTRÔLE DE L'ÉCRAN................................................................................................................... 130