Memoire de Projet de Fin D'Etudes

Royaume du Maroc
ECOLE NATIONALE
‫المدرسة الوطنية العليا للمعادن‬
SUPERIEURE
‫بالرباط‬
DES MINES DE RABAT
MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Présenté en vue de l’obtention du titre :
INGENIEUR D’ETAT
Par :
HAOUCHI NOUREDDINE
Département Electromécanique
Filière : Electromécanique
Option : Maintenance Industrielle
Sujet : RENFORCEMENT DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE MECANIQUE AU

SEIN DE L’ACIERIE
Travail proposé et réalisé en collaboration avec Univers Acier
Soutenu devant le JURY :
•
M. Murat Gerksare Parrain industriel de service
• Jury maintenance
: (Univers Acier)
M. Mouad HSSINA • production
Parrain industriel de service (Univers Acier)
•
M. Nabil NGOTE Directeur du •
projet (ENSMR)
M. Saïd GUEDIRA Président (ENSMR)
M. Moha CHERKAOUI Examinateur (ENSMR)
Année universitaire 2019/2020

Dédicace
AU NOM D’ALLAH LE TOUT PUISSANT LE MISERICORDIEUX,

A SON PROPHETE MOUHAMED (Paix et salut sur lui),
A l’égard de cet humble projet je tiens à dédier :
A mes chers parents,
Qui n’ont jamais cessés leurs sacrifices, leur amour, leurs prières et bénédictions ainsi que
leur honorable soutient, afin que je puisse être l’homme qui ont toujours voulu l’être. Les
mots ne peuvent pas décrire mon affection et ma gratitude envers eux. Mille merci pour
tous mes chers.
A mon cher frère et mes chères sœurs,
Qui n'ont cessé d'être pour moi des exemples de persévérance, de courage et de générosité.
Puisse Allah vous protéger, garder et renforcer notre fraternité.
A toute ma famille,
Votre soutien et encouragement m’ont été d’un aide crucial, je vous souhaite plein de
succès et beaucoup de bonheur dans votre vie.
A Mes chers professeurs de l’ENIM,
Qui ont contribué à ma formation et qui ont participé à forger une personnalité et un esprit
d’ingénieur, aussi mes enseignants durant tout mon cursus scolaire.
A mes chers amis,
Ceux avec qui j’ai passé les bons moments de ma vie, merci d’avoir été toujours là pour
moi et d’avoir fait preuve de bonté et de générosité.
A tous ceux qui me sont chers,
Ceux qui m’ont indiqué la bonne voie en me rappelant que la volonté fait toujours les
grands hommes qui ont attendu avec patience les fruits de leur bonne éducation.
HAOUCHI NOUREDDINE
Remerciement
En tout premier lieu, je remercie DIEU le Tout-Puissant de m’avoir donné le courage, la volonté, la
patience, la santé ainsi que l’audace pour dépasser toutes les difficultés et que grâce à lui ce travail a pu être
réalisé.
Il m’est agréable d’exprimer mes reconnaissances et mes remerciements auprès de toutes les personnes
dont l’intervention au cours de ce projet a favorisé son aboutissement.
J’exprime mes sincères remerciements et ma profonde gratitude à M. Nabil Ngote, mon encadrant
académique, pour sa disponibilité, sa pédagogie et les directives fructueuses qu’il n’a cessées de me
prodiguer tout au long de ce projet.
Mes vifs remerciements s’adressent également à mes parrains industriels M. Mouad Hssina et M. Murat
Gerksare, pour l’intérêt qu’ils ont porté à mon projet, pour leurs orientations avisées, pour le temps qu’ils
m’ont consacré tout au long de ce projet.
Je tiens aussi à remercier tous les personnels du service maintenance pour leurs aides, et pour la
sympathie qu’ils m’ont manifestée.
Je ne laisse pas cette occasion passer sans remercier l’ensemble du personnel de la zone Aciérie, pour
l’ambiance familiale et conviviale, l’entraide, et l’esprit d’équipe, facilitant mon intégration au sein du
groupe.
Un immense remerciement s’adresse aux membres du jury pour avoir accepté d’évaluer ce travail, ainsi
qu’à toute l’équipe pédagogique de L’ENSMR et en particulier le corps professoral du département
Électromécanique ayant contribué à notre formation pendant ces trois années universitaires.
Enfin, que tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’aboutissement de ce travail trouvent ici
l’expression de mes sentiments les plus respectueux.
Résumé
Consciente des enjeux industriels dans le domaine sidérurgique ainsi qu’au climat concurrentiel régnant,
Univers Acier s’est penchée sur l’amélioration et le renforcement de processus des fonctions les plus vitales
à savoir la production et la maintenance au sein de l’aciérie du site Sidi Hjjaj.
A travers cette vision, le service maintenance lance un projet de renforcement de la maintenance
préventive mécanique. Il vise à implémenter des actions d’amélioration afin de remédier aux problèmes
majeurs en vue d’arriver à une visibilité claire et une gestion aisée de la fonction maintenance au sein du
service, tout en réduisant les coûts relatifs à la maintenance.
Pour atteindre cet objectif, il était nécessaire au début de mener un diagnostic de l’organisation de la
fonction maintenance afin de proposer un plan d’action pour l’améliorer. Puis, il était indispensable de
préparer une base de données des équipements et des pièces de rechange qui sera la base de l’application
VBA Access d’une part, et d’organiser les historiques des arrêts et les historiques des pannes pour qu’ils
soient facilement accessibles et exploitables par la suite dans l’étude de criticité de l’autre part.
Ensuite, Identification et classification des équipements selon leur criticité reste une étape indispensable
pour arriver aux équipements critiques. Les équipements s’avèrent névralgiques sont encore traités par une
étude approfondie des causes racines afin d’établir des actions nécessaires pour faire face aux défaillances
majeures.
Finalement, une application a été construite pour aboutir à une gestion de tout ce qui est référence à la
gestion de stock des pièces de rechange.
Abstract
Aware of the industrial challenges in the steel sector as well as the prevailing competitive climate,
Univers Acier has focused on improving and strengthening the processes of the most vital functions, namely
production and maintenance within the steelworks of Sidi Hjjaj site.
Through this vision, the maintenance department is launching a project to strengthen preventive
mechanical maintenance. It aims to implement improvement actions in order to remedy major problems
with a view to achieving clear visibility and easy management of the maintenance function within the
service, while reducing maintenance-related costs.
To achieve this objective, it was necessary at the start to conduct a diagnostic of the organization of the
maintenance function in order to propose an action plan to improve it. Then, it was essential to prepare a
database of equipment and spare parts which will be the basis of the VBA Access application on the one
hand, and to organize the stop histories and failure histories so that they are easily accessible and usable
later in the criticality study on the other hand.
Then, Identification and classification of equipment according to their criticality remains an essential
step to arrive at critical equipment. The equipment proves to be critical is still treated by an in-depth study
of the root causes in order to establish the actions necessary to deal with major failures.
Finally, an application VBA Access was built to manage everything related to the management of spare
parts inventory.
‫ملخص‬
‫إدراكًا للتحديات الصناعية في قطاع الصلب باإلضافة إلى المناخ التنافسي السائد‪ ،‬ركزت العالمية للصلب على‬
‫تحسين وتقوية عمليات الوظائف األكثر حيوية‪ ،‬وهي اإلنتاج والصيانة داخل مصانع الفوالذ في موقع سيدي حجاج‪.‬‬
‫من خالل هذه الرؤية‪ ،‬يطلق قسم الصيانة مشروعًا لتعزيز الصيانة الميكانيكية الوقائية‪ .‬ويهدف إلى تنفيذ إجراءات‬
‫التحسين من أجل معالجة المشاكل الرئيسية بهدف تحقيق رؤية واضحة وسهولة إدارة وظيفة الصيانة داخل الخدمة‪،‬‬
‫مع تقليل التكاليف المتعلقة بالصيانة‪.‬‬
‫لتحقيق هذا الهدف‪ ،‬كان من الضروري في البداية إجراء تشخيص لتنظيم وظيفة الصيانة من أجل اقتراح خطة عمل‬
‫لتحسينها‪ .‬بعد ذلك‪ ،‬كان من الضروري إعداد قاعدة بيانات للمعدات وقطع الغيار التي ستكون أساس تطبيق األساسية‬
‫المرئية للتطبيق االكسيس من جهة‪ ،‬وتنظيم تواريخ التوقف وتواريخ الفشل حتى يتمكنوا من يمكن الوصول إليها‬
‫بسهولة واستخدامها الحقًا في دراسة األهمية النقدية من ناحية أخرى‪.‬‬
‫بعد ذلك‪ ،‬يظل تحديد وتصنيف المعدات وفقًا لخطورتها خطوة أساسية للوصول إلى المعدات الحيوية‪ .‬المعدات التي‬
‫تثبت أنها حرجة ال تزال تعالج من خالل دراسة متعمقة لألسباب الجذرية من أجل تحديد اإلجراءات الالزمة للتعامل مع‬
‫حاالت الفشل الرئيسية‪.‬‬
‫وأخيرا‪ ،‬تم إنشاء تطبيق إلدارة كل ما يتعلق بإدارة مخزون قطع الغيار‪.‬‬
‫ً‬
Liste des figures
Figure 1 : Organigramme d'Univers Acier ..................................................................................................21

Figure 2 : Site Tit Mllil ................................................................................................................................22
Figure 3 : Site Sidi Hjjaj ..............................................................................................................................23
Figure 4 : Les produits fabriqués par Univers Acier ...................................................................................23
Figure 5 : Billettes en acier ..........................................................................................................................23
Figure 6 : Fil Machine .................................................................................................................................24
Figure 7 : Ronds à béton ..............................................................................................................................24
Figure 8 : Processus de production des brames à travers l'acier liquide ......................................................25
Figure 9 : Park Ferraille ...............................................................................................................................26
Figure 10 : Four à arcs électriques ...............................................................................................................27
Figure 11 : Machine de coulée continue ......................................................................................................29
Figure 12 : Billettes à la sortie de CCM ......................................................................................................29
Figure 13 : Parc de stockage des billettes ....................................................................................................30
Figure 14 : Ligne de laminage à chaud ........................................................................................................31
Figure 15 : Schéma du four de préchauffage ...............................................................................................31
Figure 16 : Zone de refroidissement des tôles laminées ..............................................................................32
Figure 17 : Zone de bobinage ......................................................................................................................33
Figure 18 : Les différentes zones de processus au sein de l’aciérie ............................................................37
Figure 19 : Diagramme radar du diagnostic par la méthode de LAVINA ..................................................42
Figure 20 : Extrait du MMR de L’année 2017 ............................................................................................53
Figure 21 : Total des arrêts des trois années ................................................................................................54
Figure 22 : Illustration de maintenance mécanique .....................................................................................54
Figure 23 : Illustration de maintenance électrique ......................................................................................55
Figure 24 : Illustration de production ..........................................................................................................55
Figure 25 : Illustration des autres arrêts ......................................................................................................56
Figure 26 : Exemple de l’historique du mois janvier de l’année 2019 ........................................................57
Figure 27 : Les équipements névralgiques de la zone EAF.........................................................................60
Figure 28 : Illustration d'un Modulo ............................................................................................................65
Figure 29 : Diagramme bête à corne............................................................................................................65
Figure 30 : Diagramme pieuvre ...................................................................................................................66
Figure 31 : Décomposition fonctionnelle de système d’injection de charbon.............................................66
Figure 32 : Graphique de criticité des modes de défaillance .......................................................................67
Figure 33 : Vue du manipulateur .................................................................................................................68
Figure 34 : Vue synoptique du manipulateur ..............................................................................................69
Figure 35 : Diagramme bête à cornes ..........................................................................................................69
Figure 36 : Diagramme de pieuvre ..............................................................................................................70
Figure 37 : Décomposition matérielle .........................................................................................................71
Figure 38 : Diagramme Pareto des causes de défaillances de la lance manipulateur ..................................72
Figure 39 : Analyse ABC des pièces de rechange .......................................................................................78
Figure 40 : Les causes retenues ...................................................................................................................81
Figure 41 : Gaine de verre recouverte en silicone .......................................................................................82
Figure 42 : L'emplacement des liaisons de raccordement ...........................................................................82
Figure 43 : Tissu de verre ............................................................................................................................83
Figure 44 : Formulaire de la liste des pièces ...............................................................................................84
Figure 45 : Formulaire de la liste des pièces ...............................................................................................85
Figure 46 : Formulaire de la liste des commandes ......................................................................................86
Figure 47 : Formulaire de la liste des règlements ........................................................................................89
Figure 48 : Formulaire de gestion des utilisateurs .......................................................................................90
Figure 49 : Formulaire de modification d’un utilisateur .............................................................................91
Liste des Tableaux
Tableau 1 : Fiche signalétique d’Univers Acier ..........................................................................................20

Tableau 2 : Equipe du diagnostic.................................................................................................................41
Tableau 3 : Résultat du diagnostic par la méthode de LAVINA .................................................................42
Tableau 4 : Récapitulatif du suivi technique des installations .....................................................................44
Tableau 5 : Récapitulatif outillages et appareils de mesure ........................................................................44
Tableau 6 : Récapitulatif du contrôle d’activités .........................................................................................44
Tableau 7 : Récapitulatif gestion de portefeuille des travaux ......................................................................45
Tableau 8 : Récapitulatif tenue du stock de pièces de rechange ..................................................................45
Tableau 9 : Récapitulatif méthode de travail ...............................................................................................46
Tableau 10 : Tableau comparatif entre Excel et Access ..............................................................................49
Tableau 11 : Numérotation des zones ..........................................................................................................52
Tableau 12 : Numérotation des catégories...................................................................................................52
Tableau 13 : Nouvel historique de l’année 2019 .........................................................................................53
Tableau 14 : Grille d’évaluation de la méthode TDCP ...............................................................................59
Tableau 15 : Cotation de la fréquence .........................................................................................................63
Tableau 16 : Cotation de la gravité ..............................................................................................................64
Tableau 17 : Cotation de la non détection ...................................................................................................64
Tableau 18 : Seuils de criticité.....................................................................................................................67
Tableau 19 : Classification des modes de défaillance selon leur criticité ...................................................67
Tableau 20 : Actions et suggestion à réaliser pour le carbone jet ...............................................................68
Tableau 21 : Analyse QQOQCP ..................................................................................................................80
Tableau 22 : Cotation d’importance ............................................................................................................80
Liste des abréviations
NM : Norme marocaine ..................................................................................................................15
AFNOR : Association francaise de normalisation...........................................................................39

AMDEC : Analyse des modes de défaillance de leurs effets et leur criticité ...................................38
CCM : Coulée continue machine ................................................................................................25
CMUP : Coût moyen unitaire pondéré ..........................................................................................84
EAF : Electric arcs furnace ........................................................................................................26
EBT : Eccentric bottom tapping ................................................................................................68
GMAO : Gestion de la maintenance assistée par ordinateur ..........................................................44
HT : Montant hors taxes ..........................................................................................................86
LF : Ladle furnace ...................................................................................................................25
MMR : Monthly maintenance report ............................................................................................51
MRP : Méthode de résolution des problèmes ..............................................................................62
MTBF : Mean time between faillures ............................................................................................40
MTTR : Mean time to repair .........................................................................................................40
NM : Norme marocaine ............................................................................................................24
SGBDR : Système de gestion de bases de données relationnelles ..................................................48
SQL : Stuctured query language ................................................................................................48
TTC : Toutes taxes comprises ...................................................................................................86
TVA : Taxe sur valeur ajoutée....................................................................................................86
VBA : Visual basic for application .............................................................................................47
Table des matières
Dédicace ........................................................................................................................................................2
Remerciement ................................................................................................................................................3
Résumé ..........................................................................................................................................................4
Abstract ..........................................................................................................................................................5
‫ ملخص‬..............................................................................................................................................................6
Liste des figures .............................................................................................................................................7
Liste des Tableaux .........................................................................................................................................9
Liste des abréviations ..................................................................................................................................10
Table des matières .......................................................................................................................................11
Introduction générale ...................................................................................................................................18
Chapitre 1.....................................................................................................................................................19
Présentation de l’organisme d’accueil et du processus de production .................................................19
I. Introduction ..........................................................................................................................................20
II. Présentation de Univers Acier ..............................................................................................................20
1. Fiche technique d’UNIVERS ACIER ..............................................................................................20
2. Organigramme ..................................................................................................................................21
3. Historique .........................................................................................................................................21
4. Visions ..............................................................................................................................................21
5. Sites de production ...........................................................................................................................22
A. Site Tit Mllil ..................................................................................................................................22
B. Site Sidi Hjjaj ................................................................................................................................22
6. Produits finis .....................................................................................................................................23
A. Billettes en Acier ...........................................................................................................................23
B. Fil Machine ...................................................................................................................................24
C. Ronds à béton ................................................................................................................................24
a. Rond à béton FeE500 soudable laminé et livré en barres NM 01.4.097 ...................................24
b. Rond à béton FeE 400 non soudable laminé et livré en barres NM 01.4.097 ...........................24
c. Rond à béton FeE 215 ...............................................................................................................24
III. Processus de production .......................................................................................................................25
1. Aciérie...............................................................................................................................................25
A. Park à ferraille (PAF) ....................................................................................................................25
a. La ferraille nationale .................................................................................................................26
b. Le retour Aciérie .......................................................................................................................26
c. Ferraille broyée..........................................................................................................................26
B. Four à arc électrique ......................................................................................................................26
a. Déphosphoration .......................................................................................................................27
b. Décarburation ............................................................................................................................27
c. Injection de dolomite (Mgo)......................................................................................................27
C. Four poche.....................................................................................................................................27
a. Désoxydation .............................................................................................................................28
b. Désulfuration .............................................................................................................................28
c. Affinage des éléments d’alliage ................................................................................................28
D. Coulée continue (CCM) ................................................................................................................28
2. Laminoir ...........................................................................................................................................30
A. Laminage de l'acier dans l'industrie sidérurgique .........................................................................30
a. Laminoirs à froid .......................................................................................................................30
b. Processus de laminoirs à chaud .................................................................................................30
i. Préparation de la matière première ........................................................................................31
ii. Four de réchauffage ...............................................................................................................31
iii. Laminage à chaud ..................................................................................................................32
iv. Refroidissement .....................................................................................................................32
v. Bobinage ................................................................................................................................33
3. Stations supplémentaires ..................................................................................................................33
A. Station de traitement d’eau ...........................................................................................................33
B. Station oxygène .............................................................................................................................33
C. Les ateliers ....................................................................................................................................33
a. Atelier mécanique......................................................................................................................33
b. Atelier électrique .......................................................................................................................34
c. Atelier hydraulique ....................................................................................................................34
d. Laboratoire d’analyse ................................................................................................................34
IV. Contexte général du projet ................................................................................................................34
1. Cadre industriel du projet .................................................................................................................34
2. Cadre académique du projet .............................................................................................................34
3. Acteurs de projet ...............................................................................................................................34
V. Conclusion ............................................................................................................................................35
Chapitre 2.....................................................................................................................................................36
Analyse de l’existant ............................................................................................................................36
I. Introduction ..........................................................................................................................................37
II. Périmètre du projet ...............................................................................................................................37
1. Problématique ...................................................................................................................................37
2. Missions du projet.............................................................................................................................38
3. Planification du projet.......................................................................................................................38
4. AMDEC projet..................................................................................................................................38
III. Analyse de l’état actuel de la fonction maintenance ............................................................................38
1. Généralités sur la fonction maintenance ...........................................................................................38
A. Définition de la fonction maintenance ..........................................................................................39
B. Les objectifs de la maintenance ....................................................................................................39
C. Les différents types de maintenance .............................................................................................39
a. La maintenance corrective.........................................................................................................39
i. Maintenance palliative ...........................................................................................................39
ii. Maintenance curative .............................................................................................................39
b. La maintenance préventive ........................................................................................................39
i. La maintenance systématique ................................................................................................39
ii. La maintenance conditionnelle ..............................................................................................40
iii. La maintenance prévisionnelle ..............................................................................................40
D. Les indicateurs de performance de la fonction maintenance ........................................................40
a. Indice de fiabilité .......................................................................................................................40
b. Indice de maintenabilité ............................................................................................................40
c. Indice de disponibilité ...............................................................................................................40
2. Diagnostic de l’état actuel de la fonction maintenance ....................................................................40
A. Objectif du diagnostic ...................................................................................................................40
B. Choix du diagnostic ......................................................................................................................40
C. Diagnostic par la méthode de LAVINA .......................................................................................41
D. Equipe menant le diagnostic .........................................................................................................41
E. Résultat du diagnostic ...................................................................................................................42
F. Interprétations ...............................................................................................................................43
3. Propositions des actions d’amélioration de la fonction maintenance ...............................................43
A. Suivi technique des installations ...................................................................................................43
B. Outillages et appareils de mesure..................................................................................................44
C. Contrôle de l’activité .....................................................................................................................44
D. Gestion de portefeuille des travaux ...............................................................................................45
E. Tenue du stock de pièces de rechange ..........................................................................................45
F. Méthode de travail ........................................................................................................................46
IV. Conclusion ........................................................................................................................................46
Chapitre 3.....................................................................................................................................................47
Inventaire et identification des équipements critiques .........................................................................47
I. Introduction ..........................................................................................................................................48
II. Création de la base de données des équipements .................................................................................48
A. Access VS Excel ...........................................................................................................................49
B. Elaboration de l’application Access VBA ....................................................................................49
a. F_AjouterEquipement ...............................................................................................................50
b. F_EditerEquipement ..................................................................................................................50
c. F_ListEquipements ....................................................................................................................50
C. Procédure de codification des équipements ..................................................................................51
a. Intérêt de codification ................................................................................................................51
b. Règles de codification ...............................................................................................................51
c. Catégories de codification .........................................................................................................51
i. Codification analytique (significative) ..................................................................................51
ii. Codification arbitraire (non significative) .............................................................................51
iii. Codification Mixte .................................................................................................................51
d. La codification proposée ...........................................................................................................52
III. Amélioration des historiques ................................................................................................................52
1. L’historique des temps d’arrêts ........................................................................................................52
A. Ancien historique ..........................................................................................................................52
B. Nouvel historique ..........................................................................................................................53
2. Les historiques des pannes................................................................................................................56
A. Ancien historique ..........................................................................................................................56
B. Nouvel historique ..........................................................................................................................57
IV. Evaluation de la criticité des équipements........................................................................................57
1. But de calcul de criticité ...................................................................................................................57
2. Présentation de la méthode TDCP ....................................................................................................57
A. Indice T .........................................................................................................................................58
B. Indice D .........................................................................................................................................58
C. Indice P .........................................................................................................................................58
D. Indice C .........................................................................................................................................58
E. Calcul de score TDCP et classification .........................................................................................58
F. Grille d’évaluation ........................................................................................................................58
G. Application de la méthode TDCP .................................................................................................59
V. Conclusion ............................................................................................................................................60
Chapitre 4.....................................................................................................................................................61
Etude des équipements critiques ..........................................................................................................61
I. Introduction ..........................................................................................................................................62
II. Identification des méthodes d’analyse .................................................................................................62
1. Présentation de la méthode AMDEC ................................................................................................62
A. Définition et but de l’AMDEC......................................................................................................62
B. Historique ......................................................................................................................................62
C. Différents types d’AMDEC ..........................................................................................................62
D. Démarche pratique de l’AMDEC machine (NF X 60-510) ..........................................................62
a. Etape d’initialisation..................................................................................................................62
b. Etape de décomposition fonctionnelle ......................................................................................63
c. Etape d’analyse AMDEC ..........................................................................................................63
d. Etape de synthèse ......................................................................................................................64
III. Application de l’AMDEC sur les équipements critiques .....................................................................64
1. Injecteur de carbone ..........................................................................................................................64
A. Initialisation ..................................................................................................................................64
a. Identification du système d’étude..............................................................................................64
b. Principe de fonctionnement .......................................................................................................64
B. Analyse fonctionnelle ...................................................................................................................65
a. Diagramme Bête à cornes..........................................................................................................65
b. Diagramme pieuvre ...................................................................................................................66
c. Découpage matériel ...................................................................................................................66
C. Analyse AMDEC ..........................................................................................................................67
D. Synthèse d’études ..........................................................................................................................67
a. Définition de seuil de criticité ...................................................................................................67
b. Solutions et suggestions ............................................................................................................67
2. Lance manipulateur ..........................................................................................................................68
A. Initialisation ..................................................................................................................................68
a. Identification du système d’étude .................................................................................................68
a. Principe de fonctionnement .......................................................................................................68
B. Découpage fonctionnel .................................................................................................................69
a. Diagramme Bête à cornes..........................................................................................................69
b. Diagramme de pieuvre ..............................................................................................................70
c. Découpage matériel ...................................................................................................................71
C. Analyse AMDEC ..........................................................................................................................71
C. Synthèse d’études ..........................................................................................................................71
a. Définition de seuil de sécurité ...................................................................................................71
b. Solutions et suggestions ............................................................................................................72
IV. Conclusion ........................................................................................................................................72
Chapitre 5.....................................................................................................................................................73
Amélioration de la gestion stock des pièces de rechange (PdR) ..........................................................73
I. Introduction ..........................................................................................................................................74
II. Généralités sur la gestion de stocks ......................................................................................................74
1. Définition ..........................................................................................................................................74
2. Objectifs ............................................................................................................................................74
3. Fonctions de base de la gestion de stocks .........................................................................................75
A. Détermination des quantités à commander ...................................................................................75
B. Pilotage des stocks ........................................................................................................................75
C. Tenue des stocks ...........................................................................................................................75
4. La gestion de stocks de réapprovisionnements .................................................................................75
A. Les coûts associés au stock ...........................................................................................................75
a. Coût d’acquisition .....................................................................................................................75
b. Coût de lancement .....................................................................................................................75
c. Coût de possession ....................................................................................................................75
d. Coûts de rupture ........................................................................................................................76
B. Coût total .......................................................................................................................................76
C. Quantité économique ....................................................................................................................76
D. Politiques de réapprovisionnements..............................................................................................76
a. Réapprovisionnement à date fixe et à quantité fixe ..................................................................76
b. Réapprovisionnement à date fixe et à quantité fixe ..................................................................76
c. Réapprovisionnement à date variable et à quantité fixe ............................................................76
d. Réapprovisionnement à date variable et à quantité variable .....................................................76
III. Etude de criticité des pièces de rechange .............................................................................................76
1. Inventaire et codification des pièces de rechange .............................................................................77
A. Inventaire des pièces .....................................................................................................................77
B. Procédure de codification des pièces ............................................................................................77
C. Mesure de criticité des pièces de rechange ...................................................................................78
2. Etude du problème des flexibles via la démarche MRP ...................................................................78
A. Démarche MRP .............................................................................................................................78
a. Identifier le problème ................................................................................................................78
b. Formuler le problème ................................................................................................................79
c. Rechercher des solutions ...........................................................................................................79
i. Divergence .............................................................................................................................79
ii. Convergence ..........................................................................................................................79
d. Mettre en place la solution ........................................................................................................79
B. Phase d’identification ....................................................................................................................79
C. Reformulation du problème ..........................................................................................................80
A. Recherche des solutions ................................................................................................................80
a. Synthèse des analyses ................................................................................................................80
b. Recherche des idées...................................................................................................................81
IV. Développement de l’application de gestion des pièces de rechange ................................................83
1. Formulaire F_ListPieces ...................................................................................................................83
A. F_AjouterPiece..............................................................................................................................84
B. F_EditerPiece ................................................................................................................................84
C. F_NewQte .....................................................................................................................................84
2. F_ListFournisseurs ...........................................................................................................................85
A. F_AjouterFournisseur ...................................................................................................................85
B. F_EditerFournisseur ......................................................................................................................85
3. F_ListCommandes ............................................................................................................................85
A. F_AjouterCommande ....................................................................................................................86
a. Onglet fournisseurs....................................................................................................................86
b. Onglet des pièces de rechange...................................................................................................87
c. Onglet Commande .....................................................................................................................87
B. F_EditerCommande ......................................................................................................................87
C. Formulaire de factures ..................................................................................................................88
a. Formulaire de création d’une facture ........................................................................................88
b. Formulaire d’édition d’une facture............................................................................................88
4. Formulaire F_ReglementFacture ......................................................................................................88
5. Formulaire F_ListUsers ....................................................................................................................89
A. Formulaire F_AjouterUser ............................................................................................................90
B. Formulaire F_EditerUser ..............................................................................................................90
6. Formulaire de tableau de bord ..........................................................................................................90
7. Formulaire d’authentification ...........................................................................................................92
V. Conclusion ............................................................................................................................................92
Conclusion générale.....................................................................................................................................93
Bibliographie ...............................................................................................................................................94
Webographie ................................................................................................................................................95
Liste des annexes .........................................................................................................................................96
Renforcement de la maintenance préventive
mécanique au sein de l’aciérie
Introduction générale
Dans un contexte de concurrence nationale, de plus en plus difficile, afin d’assurer un avantage
compétitif face à une concurrence féroce, les sociétés opérant dans le secteur sidérurgique sont amenées à
répondre aux exigences du client et elles ont la tendance à optimiser et renforcer les piliers majeurs suivants
: la maintenance, la production et la qualité.
Le service maintenance a dû se réorganiser en fonction des objectifs de la production pour fiabiliser le
fonctionnement des équipements, augmenter la productivité et réduire les temps d’arrêt de telle sorte qu’il
ne soit pas seulement une source de coûts mais bien comme un centre de profits.
Ce projet de fin d’études, s’inscrit dans la même démarche de l’entreprise à assurer l’excellence
opérationnelle de l’exploitation de son outil industriel. Dans ce but, la société Univers Acier m’a confié un
sujet au sein du service maintenance de l’aciérie du site Sidi Hjjaj, Casablanca, intitulé : « Renforcement
de la maintenance préventive mécanique de l’aciérie ».
Je vais se focaliser sur le four à arcs électriques de l’aciérie vu son importance dans le procédé de
fabrication des billettes (produit fini de l’aciérie), et à cause des circonstances critiques de son exploitation
(chaleur excessive, environnement corrosif, humidité élevée…).
Le présent projet s’articule sur les axes principaux suivant :
D’abord, un diagnostic de l’organisation actuelle de la fonction maintenance sera établi dans le but de
proposer des actions d’amélioration.
Ensuite, la préparation des données techniques indispensables est un élément essentiel pour aborder les
études à savoir : l’inventaire des équipements et des pièces et leurs codifications, la décomposition
fonctionnelle, l’étude de la criticité. Finalement, l’application de l’analyse des modes de défaillance permet
de découvrir les défaillances potentielles, ce qui facilite la proposition des solutions et des actions adéquates
pour y remédier.
Enfin, Le développement des outils informatiques est devenu la cible de toute entreprise pour améliorer
l’organisation de ses départements, la qualité de ses services et optimiser ses processus. Dans ce but, une
application Access VBA sera construite pour améliorer la gestion de stock des pièces de rechange, ce qui
permettra une meilleure gestion de stock.
p. 18
Chapitre 1
Présentation de l’organisme
d’accueil et du processus de
production
p. 19
I. Introduction
Pour pouvoir situer mon projet, il est impératif de présenter la société hôte, sa structure organisationnelle,
les unités dont elle dispose.
Dans ce chapitre, je vais commencer par une présentation du groupe Univers Acier en tant qu’organisme
d’accueil, puis, je vais présenter le processus de production depuis la réception de la ferraille comme
matière première jusqu’à la commercialisation des produit finaux : billettes, ronds à béton, fil machine et
finalement, je vais clôturer mon chapitre par le contexte général du projet.
II. Présentation de Univers Acier

Univers Acier est fondée en 2002 d’un joint-venture entre deux grands opérateurs dans le domaine de
l’acier : le marocain LONGOFER et le turc DEMIRSAN.
Forte d’un apport technologique multinational et de la longue expérience de ses fondateurs, la société
Univers Acier a pu au fil des années d’enregistrer une importante croissance, et s’accaparer une appréciable
part du marché ; ce qui lui a valu le privilège de signer en 2007, une convention d’investissement avec
l’État marocain (près de 1 milliard de dirhams) pour la création d’un complexe sidérurgique intégré, baptisé
« L’ACIERIE ».
Univers Acier vise à augmenter sa capacité de production et à élargir sa gamme de produits en fer à
béton et ce, pour répondre à une demande de plus en plus grandissante, à l’égard au développement socio-
économique de notre pays et à l’importance des grands chantiers d’infrastructures initiés à travers tout le
Royaume.
La concrétisation du projet a permis à la société Univers Acier de réaliser une production annuelle de
800.000 tonnes de Fer à Béton et d’occuper, par voie de conséquence, le rang du deuxième producteur
national des produits longs en acier.
Ce complexe qui s’étend sur plusieurs hectares est situé à la Commune Sidi Hjjaj Oued Hassar –
Casablanca emploie environ 700 personnes dont 70 turcs.
Ledit projet constitue le prolongement et la consolidation d’un partenariat Maroc-Turc qui a fait ses
preuves, depuis 2002 à ce jour, et qui tend à se confirmer dans les années à venir.
1. Fiche technique d’UNIVERS ACIER

Le tableau ci-dessous représente les informations nécessaires sur le groupe Univers Acier :
Raison sociale Univers Acier
Forme juridique Société anonyme
Spécificité Maroc-Turquie
Date de création 2002
Capital social 471 000 000 DHS
Structure organisationnelle Hiérarchique
Potentiel humain 700 personnes dont 70 turcs.
Secteur d’activité Sidérurgie
Produits Billettes, ronds à béton, fil machine
Téléphone / Fax 05-22-88-75-00/ 05-22-88-75-88
Site Web www.universacier.com
Adresse Rte 9, Km 10 Commune AhlLoghlam, B.P 172, Casablanca.
Superficie Site Tit Mllil 15 hectares, Site Siddi Hjjaj 50 hectares
Sites Site Tit Mllil, Site Sidi Hjjaj
Tableau 1 : Fiche signalétique d’Univers Acier
p. 20
2. Organigramme
La structure organisationnelle d’Univers Acier est hiérarchisée comme suit :
Présidence
Direction Générale
Direction Générale
Déléguée
Secrétariat Général
Direction Direction Direction Département

Direction
Marketing et Comptabilité et Ressources Achats et
Commerciale
Développement Finances Humaines Approvisionnement
Figure 1 : Organigramme d'Univers Acier
3. Historique
L’entreprise « Univers Acier » a vu le jour en 2002 et ce dû à un joint-venture entre la société marocaine
« LONGOFER », l’un des leaders de la sidérurgie au Maroc, et la société turque « DEMIRSAN », l’un des
pionniers de la métallurgie en Turquie.
C’est ainsi que fut lancé le premier maillon d’une sidérurgie nationale dédiée principalement au secteur
de la construction.
Au début, l’activité s’est focalisée sur le procédé du laminage à chaud des billets, dont le premier
laminoir a démarré en avril 2004 à Tit Mllil.
C’est qu’après cinq ans d’existence, un nouveau projet au sein d’Univers acier a vu le jour, il s’agit de
la création d’un complexe sidérurgique à Sidi Hjjaj qui contient :
❖ Une aciérie
Son rôle est de produire des billettes, à base de la ferraille.
❖ Un laminoir
Il sert à transformer de ladite billette en fer à béton et en fil machine, tous diamètres et nuances
confondus. Ce deuxième laminoir a permis d’augmenter la capacité de production totale.
4. Visions
Deux dimensions viennent compléter cette vision :
❖ Contribution active à la modernisation des processus de construction
Cet axe permet l’enrichissement de l’offre de produits et de prestations susceptibles de faciliter la
conduite des chantiers et d’en améliorer les coûts et les délais.
p. 21
❖ Développement de la sécurité dans tous ses aspects.

Ses produits arment les structures des infrastructures et des bâtiments, tant publics que privés, et
participent directement à la sécurité des personnes dans la durée. Priorité est donc donnée à un respect
absolu des normes concernant ses produits et ses services. La sécurité des personnes intervenant à tous les
stades de ses activités reçoit la même attention.
5. Sites de production
Univers Acier dispose essentiellement de deux sites de production (Tit Mllil, Sidi Hjjaj) pour renforcer
la production, vue que la demande de ses clients s’élargit et la part de marche qu’elle occupe à échelle
nationale et internationale.
A. Site Tit Mllil

Ce site qui s’étend sur 15 hectares et situé à la Commune Ahl Loghlam – Casablanca, et emploie environ
240 personnes dont 20 turcs. Le site en question est doté seulement d’un laminoir.
Il produit deux types de ronds à béton : Rond à béton FeE500 soudable laminé et livré en barres exigé
par la norme NM 01.4.097, Rond à béton FeE 400 non soudable laminé et livré en couronnes en respectant
la norme NM 01.4.097 au Maroc.
Figure 2 : Site Tit Mllil
B. Site Sidi Hjjaj

Ce complexe qui s’étend sur 50 hectares est situé à la Commune Sidi Hjjaj Oued Hassar – Casablanca,
et emploie environ 700 personnes dont 70 turcs.
Il fabrique deux types de produits : Rond à béton FeE 400 non soudable laminé et livré en couronnes
NM 01.4.097 au Maroc, Rond à béton FeE 400 non soudable laminé et livré en Barres NM 01.4.09.
140 000 tonnes et 720 000 tonnes sont les capacités de production annuelle respectivement du laminoir
et de l’aciérie.
p. 22
Figure 3 : Site Sidi Hjjaj
6. Produits finis
Univers Acier propose une gamme de produits finis diversifiés différents tous en garantissant la qualité
et les exigences en termes de caractéristiques géométriques et mécaniques telles que la masse linéique,
élasticité et ductilité.
La figure ci-dessous illustre la gamme de produits offerts par Univers Acier :
Produits Finis
Rond à béton Fe
Rond à béton Fe Rond à béton 500
E 400 non
500 soudable non soudable
Fils Machine soudable laminé Rond à béton Fe
Billettes en acier laminé et livré en laminé et livré en
TSA NM et livré en E 215
barres (Norme barres (Norme
couronnes
NM.01.4.097) NM 01.4.096)
(NM.01.4.96
Figure 4 : Les produits fabriqués par Univers Acier

Pour plus d’informations sur les produits fabriqués, je vous invite à aller voir le catalogue produits
représenté dans l’annexe B.
A. Billettes en Acier
Ces billettes sont fabriquées à base de la ferraille et sont destinées au laminoir en tant que matière
première pour la production des ronds à béton. Les longueurs disponibles sont de 6 et 12 mètres avec des
dimensions de 130*130 mm.
Figure 5 : Billettes en acier

p. 23
B. Fil Machine
Le fil machine est en acier non allié obtenu par laminage à chaud, conformément à la norme
NM.01.4.080 destiné après tréfilage ou crantage à froid à la fabrication des treilles soudés et des armatures
pré assemblées en usine.
Figure 6 : Fil Machine
C. Ronds à béton
Les ronds à béton renforcent le béton et le maintiennent en tension pour améliorer sa résistance et ses
performances mécaniques. Les ronds à béton en acier assurent une parfaite adhérence avec le béton.
Figure 7 : Ronds à béton

Univers Acier propose une large gamme de ronds à béton standards et spéciaux à utiliser dans les
structures en béton armé dans tous les domaines d'application possibles.
a. Rond à béton FeE500 soudable laminé et livré en barres NM 01.4.097
Armature de rond à béton FeE 5003 soudable nervuré obtenu par laminage à chaud et répondant à la
norme NM 01.4.097 version 2006.
b. Rond à béton FeE 400 non soudable laminé et livré en barres NM 01.4.097
Le Rond à béton nervuré est obtenu par laminage à chaud conformément à la norme marocaine
NM.01.4.096 (version 2006).
c. Rond à béton FeE 215
Rond à béton lisse est obtenu par laminage à chaud conformément à la norme marocaine NM 1.4.095.
p. 24
III. Processus de production

La production des armatures pour béton armé passe par plusieurs étapes, selon lesquelles la matière
première (ferraille) va se transformer soit en barres à haute adhérence, soit des couronnes à haute adhérence.
Le site Sidi Hjjaj dispose de deux partie importantes une aciérie électrique, un laminoir.
1. Aciérie
L’aciérie constitue l’une des parties majeures du processus de laminage à chaud. Son rôle est de fournir
une « Brame » qui sera ensuite acheminée soit vers la ligne de laminage dans le site de Sidi Hjjaj, soit vers
la ligne de laminage de Tit Mill selon l’épaisseur désirée afin qu’elle y soit laminée pour donner des produits
semi-finis sous forme de bobines ou tôles dédiées aux différentes industries. La figure suivante donne une
vue du processus dans sa globalité.
Figure 8 : Processus de production des brames à travers l'acier liquide

La ferraille est stockée dans le parc à ferraille, fusionnée dans le four à arc Electrique (EAF), affinée
dans le four poche (LF), et finalement envoyée vers la coulée continue (CCM) pour être refroidie sous
forme de brames.
A. Park à ferraille (PAF)

La première étape est la préparation de matière première selon la composition chimique à obtenir en
sortie du four. La ferraille est broyée à travers d’un broyeur à marteau, triée et ensuite acheminée vers des
zones de stockage puis par la suite redirigée vers le four dans des poches (paniers) pour donner de l’acier
liquide.
p. 25
Figure 9 : Park Ferraille

Il existe plusieurs types de ferrailles utilisées :
a. La ferraille nationale
Ce type de ferraille de récupération provenant des objets mis au rebut ou destinés à l'abandon (épaves
automobiles, électroménager, boîtes métalliques, copeaux de fraisage, etc.).
b. Le retour Aciérie
Les chutes propres qui sont presque toutes recyclées au sein de l'usine qui les a produites.
c. Ferraille broyée
Cette ferraille est broyée dans des broyeurs à marteau puis triée. Elle peut être issue des fournisseurs
nationaux ou de l’étranger. Elle a un rendement impeccable, mais elle coûte très chère.
B. Four à arc électrique

Un four à arcs électriques (EAF) est un type de four électrique utilisé en métallurgie. C’est un outil de
production d’acier liquide à partir de la ferraille .la fusion se fait par l’utilisation de l’énergie thermique des
arcs électriques jaillissant entre des électrodes en graphite et le métal afin d’assurer une fusion totale de ce
dernier.
Les ferrailles sont chargées dans un four avec de la chaux puis fondues à l'aide d'un très puissant arc
électrique formé entre trois électrodes en graphite. Le réfractaire (garnissage) est toujours exposé au risque
d’endommagement par les hautes intensités des arcs qui peuvent atteindre 1500 A et de l’acier. La
température au sein du four atteint entre 1600 °C et 1700 °C. Pour homogénéiser le mélange et accélérer la
fusion, des sources d'énergie d'appoint sont utilisées, comme des brûleurs intégrés dans les parois du four
ou des lances à oxygène.
Pendant cette première étape, on procède à ce qu'on appelle la métallurgie primaire, c'est-à-dire qu'on se
débarrasse des éléments indésirables contenus dans les ferrailles, et qu'on procède à un premier ajustement
de la teneur du bain en carbone et autres éléments souhaités.
Sous l'action de l'oxygène, les différentes impuretés présentes dans le bain forment des oxydes, puis se
lient avec la chaux qui avait été introduite dans le four. Ces composés, plus légers que l'acier, surnagent au-
dessus du bain et forment ce qu'on appelle le laitier.
Une fois la totalité des ferrailles fondues, l'acier liquide est transféré dans une poche, dans laquelle ses
propriétés (température, composition) seront ajustées avant la coulée.
p. 26
Figure 10 : Four à arcs électriques

L’opération de fusion est essentiellement accompagnée, d’une opération de décarburation et de
déphosphoration, c’est ce qu’on appelle l’affinage au niveau four.
a. Déphosphoration
L’objectif de cette opération est d’éliminer le phosphore en excès dans le bain. Le phosphore est oxydé
en P2O5 et reste dans le laitier sous forme de composé de (P2O5, 3CaO) s’il y’a assez de chaux, d’oxygène
et une température adéquate dans le four. Dans le cas d’une température élevée, le P2O5 est redissous en
phosphore dans le bain, c’est la raison pour laquelle on cherche à éliminer le laitier à des températures
relativement basses pour enlever le risque de rephosphoration du bain par élimination du phosphore dans
le laitier. L’injection de la chaux permet de piéger les oxydes solides formés en cours d’élaboration (SiO2,
P2O5, MnO…etc.)
b. Décarburation
Cette opération consiste à ajuster la teneur en carbone désirée et faciliter l’élimination des gaz dissous
grâce au dégagement d’oxyde de carbone.
c. Injection de dolomite (Mgo)
Le but souhaité est de rendre les scories plus visqueuses, donc moins réactives, et ralentir la vitesse de
corrosion des réfractaires riches en MgO par déplacement des équilibres chimiques.
C. Four poche
Pour respecter la norme et les exigences des clients. Il est impératif de contrôler avec une grande
précision les teneurs des éléments spécifiques de l’acier tels que C, P, S, N, H et O. Le traitement
supplémentaire de la coulée en acier permet d’atténuer ces teneurs.
La métallurgie en poche se résume comme suit :
Affinage et désoxydation ;
Elimination des produits de désoxydation (MnO, SiO2, Al2O3) ;
Diminution la teneur en soufre (0,008 %) ;
Homogénéisation de la composition chimique de l'acier ;
Ajustement de la température de la poche avant la coulée, et réchauffage de l'acier (four) ;
p. 27
a. Désoxydation
Le premier élément à contrôler c’est l’Aluminium, les autres éléments d’alliage, leur variation est assez
restreinte.
Le rôle principal de l’aluminium c’est la désoxydation de la coulée car une forte teneur en oxygène de
l'acier provoque la formation des porosités durant la solidification. Ôter cet excédent d'oxygène « calmer »
est donc vital avant de couler l’acier.
Deux cas se présentent :
❖ Une forte teneur en Al : un brassage intensif est nécessaire et permet de désoxyder le métal et
ajuster la teneur en Aluminium ;
❖ Une faible teneur en Al : l’ajout de l’aluminium brut dans la poche est obligatoire, mais retarde
le traitement et l’affinage de la coulée ;
Or l’ajout de l’aluminium ainsi que les éléments d’alliage diminuent la température. Ceci demeure
défavorable pour le reste du traitement et aussi pour la scorie qui doit être liquéfiée au maximum par le
chauffage de la coulée, en diminuant le brassage pour ne pas perdre l’aluminium.
b. Désulfuration
La désulfuration est l’échange du souffre et d’oxygène entre l’acier liquide et le laitier qui se fait
immédiatement par l’injection du Manganèse ou de la chaux.
La désulfuration peut être accomplie par barbotage d'argon à travers les deux bouchons poreux de la
poche. Cette opération contribue également à la séparation des inclusions d'oxydes.
En générale un brassage par l'argon et l'injection de la chaux produisent :
Un acier d'analyse chimique et de température homogènes ;
Une élimination des produits désoxydants ;
Une désulfuration des aciers calmés à l’aluminium ;
Le contrôle de la forme des inclusions de sulfures ;
c. Affinage des éléments d’alliage
Les paramètres à savoir lors de l’affinage sont :
La composition chimique et le poids de la charge en poche ;
La composition chimique des additifs ;
Le rendement des additifs ;
La teneur en oxygène de la charge ;
Après le réglage de tous les paramètres et l’élimination des inclusions , il faut ajouter le Calcium pour
assurer la coulabilité et éviter le bouchage de la buse de la poche.
D. Coulée continue (CCM)

Après le traitement en poche dans le four (LF), la poche est acheminée par des chariots vers la machine
de coulée continue (CCM) dans laquelle l’acier va se solidifier. La poche remplie en coulée déverse l’acier
liquide dans un répartiteur qui alimente une lingotière sans fond, animée par des mouvements de vibrations,
ce qui facilite le décollement de la coulée dans des moules avec des noyaux en cuivre pour que les blooms
p. 28
puissent prendre la forme des noyaux. Lors de cette opération, un circuit d’eau assure une alimentation
simultanée des moules en eau chaud pour empêcher la solidification rapide de la coulée et d’une lingotière
en eau froid afin de refroidir les blooms.
Figure 11 : Machine de coulée continue

Les blooms à l’intérieur de la lingotière sont guidés par un système de guidage à rouleaux pour prendre
la forme des billettes voulues et à la sortie de la lingotière. Les blooms s’exposent à un refroidissement
secondaire (contacts avec rouleaux, eau pulvérisée, rayonnement) puis, ils passent dans une cisaille
hydraulique qui permet de couper les longueurs voulues.
Figure 12 : Billettes à la sortie de CCM

Un bloom ou billette est un semi-produit sidérurgique. C'est une barre d'acier de section carrée ou
rectangulaire supérieure à un carré de 120 mm de longueur variable destinée à être engagée dans des trains
de laminoirs appelés trains finisseurs.
p. 29
Figure 13 : Parc de stockage des billettes
2. Laminoir
Le laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique. En d’autres termes, c’est une
succession de déformations (les passes) qui engendrent un écrouissage du métal (augmentation de la limite
d’élasticité et de la dureté). Cette déformation est obtenue par compression continue au passage entre deux
cylindres tournant dans des sens opposés appelés laminoir.
Un laminoir est une installation industrielle ayant pour but la réduction d'épaisseur d'un matériau
(généralement du métal). Il permet également la production de barres profilées (produits longs).
A. Laminage de l'acier dans l'industrie sidérurgique

a. Laminoirs à froid
C'est lors du laminage à froid que le métal voit ses caractéristiques mécaniques changer, en effet
l'écrouissage local (déformation plastique) augmente la zone de déformation élastique. La limite d'élasticité
est repoussée, mais la résistance à la rupture est constante (il s'agit d'une propriété interne du matériau).
Le laminage à froid est généralement réservé aux produits plats (tôles d'acier). Il transforme un produit
laminé à chaud en bobine de métal de fine épaisseur (moins de 3 mm).
b. Processus de laminoirs à chaud
Le laminage à chaud a pour but de mettre en forme le matériau. Son principal avantage est l'amélioration
des caractéristiques mécaniques dans le sens de l'étirement. Quand le laminage se fait à chaud, différents
mécanismes vont être opposés à l’écrouissage conduisant donc à l’adoucissement du matériau, ces
mécanismes sont la restauration et la recristallisation.
Le laminage à chaud passe par les étapes suivantes :
La réception et conditionnement de la matière première ;
Le chauffage dans le four de réchauffage ;
Le laminage ;
L’enroulement (bobinage) ;
p. 30
Figure 14 : Ligne de laminage à chaud

i. Préparation de la matière première
La matière première pour le laminage à chaud est des produits plats sous forme des brames ou billettes
de forme parallélépipédique de forte dimension, obtenue soit directement de coulée continue, soit après
réduction d'un lingot train de laminoir dégrossisseur. Ce laminoir dégrossisseur (Rouhling Mill) consiste à
réduire l’épaisseur des brames sans besoin de précision.
ii. Four de réchauffage
Le four se décompose en trois principales parties :
Partie de récupération : les brames épuisent la chaleur emmagasinée dans la fumée avant
de l’envoyer vers le récupérateur. La température peut atteindre les 400°C sachant que les
brames sont enfournées à la température ambiante.
Partie de chauffage : les brames sont portées progressivement à une température moyenne
qui est proche de la température visée pour le laminage, mais les peaux inférieures et
supérieures des brames sont sensiblement plus chaudes que le cœur.
Partie d'égalisation : le chauffage est poursuivi dans le but principal d'homogénéiser la
température dans l'épaisseur de la brame sans augmenter la température en peau.
Figure 15 : Schéma du four de préchauffage
p. 31
iii. Laminage à chaud

A la sortie du four et avant le laminage, la calamine (couche d’oxyde), qui se forme pendant le
réchauffage suite à l’oxydation de la surface en contact avec l’air, doit être retirée afin d’éviter la
contamination de la surface de la matière première par impression de la calamine par les rouleaux. Le
décalaminage se décompose en deux types :
Primaire : s’effectue pendant le déplacement de la brame du four vers la cage de laminage ;
Secondaire : se constitue à l’intérieur des cages suite à la réoxydation rapide du métal chaud. Il
consiste à éliminer et fissurer la couche de calamine adhérente à la surface de la brame ;
Lors du laminage, le décalaminage secondaire est présent avant l'entrée de la bande dans la première
cage et avant son entrée dans la deuxième cage du train de laminage.
Laminoir à chaud est souvent réversible à deux cages. Le nombre de passes pour chaque brame est en
fonction des dimensions initiales de la brame et de l’épaisseur finale.
Au moyen d’un guide de centrage, la brame est centrée à l’entrée du laminoir. Le maintien de la largeur
de la tôle est assuré par deux rouleaux verticaux situés entre les deux cages du laminoir.
Après un certain nombre de passes, la bobine devient assez ductile et lorsqu’elle atteint une épaisseur
voulue, elle est enroulée sur elle-même dans un enrouleur situé dans un four qui maintient le niveau de
température nécessaire pour le laminage. Au moyen d’une cisaille, la tête et la queue de la tôle sont coupées
dans les dernières passes du laminage.
iv. Refroidissement
Le but de cette étape est d’assurer la qualité des produits laminés ainsi d’éviter la dégradation des
cylindres de bobinage.
La tôle, une fois qu’elle a pris les dimensions souhaitées, elle est refroidie rapidement dans la zone de
refroidissement qui est l’avant dernière phase du laminage à chaud. Cette étape est très importante du point
de vue métallurgique. Le refroidissement s’effectue dans une zone limitée sur la table de transfert de
laminoir vers la bobineuse où l’écoulement de l’eau est laminaire.
Figure 16 : Zone de refroidissement des tôles laminées
p. 32
v. Bobinage
C’est la dernière étape du processus de laminage. Elle consiste à enrouler la tôle d’acier dont la longueur
est généralement 20 à 50 fois la longueur de la brame utilisée au début du process.
La tôle passe par les rouleaux de pincement qui oriente la tête de la tôle vers l’enrouleuse et qui
maintiennent la tension nécessaire d’enroulement. Ensuite, la bobine est centrée au moyen de guides de
centrage qui ont pour but d’assurer un bobinage uniforme. La dernière étape de bobinage est le cerclage qui
se fait d’une façon automatique.
Figure 17 : Zone de bobinage
3. Stations supplémentaires
Le site Sidi Hjjaj est équipé par d’autres stations qui assurent le bon fonctionnement de l’usine :
A. Station de traitement d’eau

Cette station a pour but d’alimenter les parties de l’usine en eau nécessaire à leur fonctionnement. Elle
est équipée par des puits et des groupes électrogènes.
B. Station oxygène
L’aciérie dispose d’une unité d’alimentation en oxygène, reliée au bâtiment de fusion. L’oxygène a pour
principale fonction d’homogénéiser l’acier liquide et d’aider à sa combustion dans le four.
C. Les ateliers
a. Atelier mécanique
Une partie de cet atelier est réservée à la fabrication mécanique qui consiste à usiner les pièces
mécaniques qui servent à l’entretien correctif et préventif des machines et des engins de la société, et ce en
passant par des opérations de tournage, fraisage, perçage, taraudage, sciage. L’autre partie est destinée à la
p. 33
chaudronnerie qui permet de couvrir l'ensemble des activités de mise en œuvre des métaux en feuilles des
tubes et des profilés pour produire des équipements affectés à l’usine.
Il collabore étroitement avec le service de maintenance industrielle dans l’élaboration de nouvelles
études et réalisations mécaniques.
b. Atelier électrique
Spécialisé dans la réparation, la maintenance électrique et la mise en place d’installations électriques.
c. Atelier hydraulique
Spécialisé dans la réparation, la maintenance et la mise en place des systèmes hydrauliques et
électrohydrauliques.
d. Laboratoire d’analyse
Son rôle est de réaliser des tests de conformité et de vérification des propriétés sur des échantillons.
Les ferro-alliages de l’aciérie sont également contrôlés à la réception, le laboratoire se dispose d’un
tamiseur pour vérifier la granulométrie et d’un spectromètre de fluorescence X pour contrôler la
composition chimique.
IV. Contexte général du projet

1. Cadre industriel du projet
Dans un monde plein de la concurrence et d’innovation, les entreprises sidérurgiques cherchent à
augmenter la production, à optimiser la fonction maintenance, à améliorer le système de management en
respectant les normes exigées par le secteur et les exigences des clients.
Univers Acier s’engage aussi dans la même vision. Elle s’emploie activement dans le renforcement du
service de la maintenance préventive mécanique au sein de l’aciérie de site Sidi Hjjaj. Je vais seulement se
focaliser sur le four à arcs électriques.
Le service maintenance mécanique m’a confié la mission de mettre en place une démarche structurée
munie par des actions d’amélioration permettant d’atteindre un niveau de gestion souhaité dans la fonction
maintenance.
2. Cadre académique du projet

Ce projet est réalisé dans le cadre d’un projet de fin d’étude en vue d’obtenir le diplôme d’ingénieur
d’état de l’École Nationale Supérieure des Mines de Rabat.
Au cours de ce projet, je dois mettre en place mes acquis afin de résoudre des problèmes réels en adoptant
des solutions pratiques, ce qui va me permettre d’une part de développer l’esprit d’initiative et d’autre part
le sens de responsabilité.
3. Acteurs de projet
Le maitre d’ouvrage est l’entreprise Univers Acier, représentée par :
Mouad Hassina : Directeur de production Aciérie ;
Murat Gerksare : Responsable service Maintenance ;
Le maitre d’œuvre est l’Ecole Nationale des Mines de Rabat représentée par :
Noureddine Haouchi : élève ingénieur, du département électromécanique option Maintenance
Industrielle.
p. 34
V. Conclusion
Le présent chapitre a exposé un aperçu général sur l’organisme d’accueil et plus précisément sur le site
Sidi Hjjaj où le stage a été effectué, suivi d’une présentation du processus de fabrication depuis la réception
de matière première jusqu’à l’expédition des produits finis. Enfin, il a introduit le contexte du projet.
p. 35
Chapitre 2
Analyse de l’existant
p. 36
I. Introduction
Ce chapitre est dédié à l’analyse de l’état actuel du service maintenance. Pour cela, on va commencer
par une description du périmètre du projet, suivi de diagnostic de la fonction maintenance par la méthode
de LAVINA et enfin, on va clôturer ce chapitre par des actions d’amélioration suite aux résultats du
diagnostic obtenus.
II. Périmètre du projet

La définition du périmètre du projet est une étape indispensable pour le cadrage de la problématique
ainsi qu'à la fixation des objectifs. Mon projet s'inscrit dans le cadre de renforcement de la maintenance
préventive mécanique au sein de l’aciérie du site Sidi Hjjaj. Je vais se focaliser sur la zone du four à arcs
électriques. Les raisons de choix de cette zone parmi les autres sont les suivantes :
Importance des fours à arc électriques (EAF : Electric Arcs Furnace) dans le processus de
fabrication. La maîtrise de cette partie génère des gains en termes de coûts, de production et
garantit une meilleure disponibilité des équipements ;
L’insuffisance des données de bases pour les autres zones et plus précisément : les historiques
des pannes, des interventions ;
Park
Ferraille
Four EAF
Four LF
CCM
Figure 18 : Les différentes zones de processus au sein de l’aciérie
1. Problématique
Afin de répondre aux exigences des clients et respecter les délais de livraison, Univers Acier cherche à
renforcer la maintenance préventive au sein du service mécanique. En effet, tout manque de maintenance
peut mener à une augmentation des temps d’arrêts et par conséquent une diminution de la production.
Ceci est dû à plusieurs raisons à savoir :
L’absence d’une base de données des équipements du service ;
L’absence de la traçabilité des interventions de maintenance effectuées ;
Le manque d’une documentation technique facilement consultée ;
La maintenance actuelle basée sur le correctif et l’absence d’un plan de maintenance préventif ;
L’absence d’une politique de gestion de stock.
p. 37
C’est dans cet égard que s’inscrit mon projet de fin d’étude, qui consiste à implémenter des actions
d’amélioration afin de remédier aux problèmes cités en vue d’arriver à une visibilité claire et une gestion
aisée de la fonction maintenance au sein du service.
2. Missions du projet
Afin de réaliser les attentes du service pour la gestion de sa fonction maintenance, on va suivre les étapes
suivantes :
Effectuer un diagnostic de l’état de la fonction maintenance ;
Proposer des actions d’amélioration de cette fonction ;
Inventorier les équipements de l’aciérie du service mécanique et les codifier ;
Etudier la criticité des équipements ;
Etablir les grilles AMDEC et le plan de maintenance préventive ;
Inventorier les pièces de rechange et les codifier ;
Amélioration de la gestion du stock des équipements et des pièces de rechange ;
3. Planification du projet
Pour arriver à l’objectif souhaité, un planning du travail est construit sous forme d’un diagramme de
GANTT, dans lequel les tâches principales du projet sont ordonnancées. Ce planning est réajusté à la fin
du projet pour qu’il reflète les tâches réalisées et analyser les écarts entre le planning prévisionnel et réel.
Les deux plannings sont présentés dans l’annexe A.
4. AMDEC projet
Pour étudier en détail la phase de conception de mon projet de fin d’étude et pour faire face aux risques
qui auraient pu entamer son bon déroulement. J’ai réalisé une étude AMDEC projet dont le tableau résultant
est présenté dans l’annexe C.
La criticité se calcule de la manière suivante : C = G*D*F, avec : G signifie la gravité, D la non
détectabilité et F la fréquence d’apparition.
III. Analyse de l’état actuel de la fonction maintenance

1. Généralités sur la fonction maintenance
En industrie, la maintenance est l’une des fonctions essentielles du système de production et dans les
systèmes fortement automatisés, elle est une fonction capitale.
Parfois, la maintenance constitue un élément stratégique de l’entreprise qui nécessite des moyens
importants et beaucoup de dépenses. Une maintenance mal organisée, mal gérée ou mal exécutée, peut
avoir des impacts néfastes sur le fonctionnement du système de production :
Arrêts multiples et indisponibilité des installations ;
Surcoûts de production ;
Grands risques de mauvaise qualité et d’indisponibilité des produits ;
De même, une mauvaise maintenance ou une maintenance insuffisante, peut être parfois à l’origine
d’importantes catastrophes (aéronautique, transport, nucléaire) et peut mettre en danger l’existence même
de l’entreprise.
p. 38
A. Définition de la fonction maintenance

Selon la norme AFNOR X 60-011, la maintenance est « l’ensemble des activités (techniques,
administratives et de management) destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état où il peut
accomplir une fonction requise ».
B. Les objectifs de la maintenance

D’une manière générale, la maintenance a pour but de garantir la disponibilité maximale des
équipements de production à un coût optimal.
Les principaux objectifs de la fonction maintenance sont les suivants :
Contribuer à assurer la production prévue ;
Contribuer à maintenir la qualité du produit fabriqué ;
Contribuer au respect des délais ;
Rechercher des coûts optimaux ;
Respecter les objectifs humains : formations, conditions de travail et sécurité ;
Préserver l’environnement et économiser l’énergie ;
Conseiller la direction pour le renouvellement du matériel, et les responsables de fabrication pour
une meilleure utilisation des équipements ;
Améliorer les équipements de production pour faciliter la maintenance et augmenter la
productivité ;
C. Les différents types de maintenance

Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance :
a. La maintenance corrective
Elle consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-ci est défaillant. Elle se décompose en :
i. Maintenance palliative
Elle correspond au dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à celui-ci d'assurer tout ou
partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie d'une action curative dans les plus brefs délais.
ii. Maintenance curative
Elle correspond à la réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état initial.
b. La maintenance préventive
Elle consiste à intervenir sur un équipement avant que celui- ci ne soit défaillant, afin de tenter de
prévenir la panne. La prévention se fait soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences
d’une défaillance sont inacceptables), soit pour des raisons économiques (cela revient moins cher) ou
parfois pratiques (l’équipement n’est disponible pour la maintenance qu’à certains moments précis). La
maintenance préventive se décompose à son tour en :
i. La maintenance systématique
Elle désigne des opérations effectuées systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité
temporelle fixe), soit selon une périodicité d’usage (heures de fonctionnement, nombre d’unités produites,
nombre de mouvements effectués, etc.).
p. 39
ii. La maintenance conditionnelle

Elle est réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles révélateurs de l’état de dégradation de
l’équipement.
iii. La maintenance prévisionnelle
Elle est réalisée à la suite d’une analyse de l’évolution de l’état de dégradation de l’équipement ;
D. Les indicateurs de performance de la fonction maintenance

a. Indice de fiabilité
La fiabilité est la probabilité qu’un équipement accomplie sa fonction requise dans des conditions
d’utilisation et une période de temps déterminée. Elle est mesurée par l’indice MTBF (Mean Time Between
Failures) désigne le temps moyen entre défaillances successives.
𝑆𝑜𝑚𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑠
b. Indice de maintenabilité
La maintenabilité est l’aptitude d’une entité à être maintenue ou rétablie dans un état dans lequel elle
peut accomplir la fonction requise. C’est la probabilité pour qu’une entité puisse être effectuée sur un
intervalle de temps donnée avec des conditions d’utilisation données.
Elle est mesurée par l’indice MTTR (Mean Time To Repair) littéralement temps moyen pour réparer,
exprime la moyenne des temps des tâches de réparation.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑 ′ 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′𝑎𝑟𝑟ê𝑡
c. Indice de disponibilité
La disponibilité désigne la probabilité qu’une entité accomplie une fonction requise dans des conditions
données à un instant t donné. C’est le rapport du temps effectif de disponibilité sur le temps requis :
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷% =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
2. Diagnostic de l’état actuel de la fonction maintenance

A. Objectif du diagnostic
Le but du diagnostic de l’organisation de la maintenance est d’étudier les différents volets de cette
fonction, de déterminer ses points forts et ses points faibles et d’estimer l’écart entre la situation actuelle et
la situation visée. Ce diagnostic représente la première étape d’amélioration de la fonction maintenance
puisqu’il faut par la suite garder ses forces et agir sur les faiblesses pour les améliorer.
B. Choix du diagnostic
Il existe dans la littérature plusieurs méthodes pour faire le diagnostic de la fonction maintenance. J’ai
choisi la méthode d’Yves LAVINA pour les raisons suivantes :
p. 40
Elle vise à évaluer d’une façon simple les activités de la fonction maintenance ;
Son application permet le dialogue : les divergences des réponses permettent de débattre pour
trouver une réponse commune et réfléchir sur les actions utiles à la bonne marche de la
maintenance ;
C. Diagnostic par la méthode de LAVINA

La méthode LAVINA développée par l’ingénieur français Yves LAVINA est présenté dans son ouvrage
« Audit de la maintenance de Y. LAVINA [1992] » est une méthodologie se procédant en quatre étapes :
Collecte d’informations à l’aide d’un questionnaire ;
Analyser et évaluer les résultats obtenus ;
Détermination des objectifs à atteindre ;
Elaboration d’un plan d’action ;
Cette méthode est basée sur un questionnaire qui couvre douze rubriques, chacune d’elles comporte une
dizaine de questions. Les cent vingt questions comportent de deux à cinq options de réponses :
« Oui » ou « Non » ;
« Plutôt Oui » ou « Plutôt Non » : Si l’on n’est pas totalement affirmatif ou totalement négatif ;
« Ni Oui Ni Non » : Si l’une des options précédentes ne convient pas ;
Une note est attribuée à chaque réponse afin de calculer le pourcentage de chaque rubrique et le comparer
avec le pourcentage de l’ensemble des rubriques (symbolisé par le cycle moyen). Ce calcul de pourcentage
me permet de déterminer les volets qui présentent des faiblesses de l’organisation de la fonction
maintenance et qui nécessitent des actions de correction.
D. Equipe menant le diagnostic

Afin de bien mener ce diagnostic, la constitution d’une équipe de travail paraît indispensable. Une équipe
ayant les outils nécessaires pour répondre à tout le questionnaire qui présente, non seulement des questions
propres au service maintenance, mais également qui touchent d’autres services de l’entreprise. Nous avons
construit une équipe de trois personnes dont les fonctions et les missions sont présentées dans le tableau ci-
dessous :
Membres Fonction Mission
Mouad Hssina Directeur de la zone - Présider les réunions ;

aciérie du site Sidi Hjjaj - Répondre au questionnaire du diagnostic ;
- Valider les actions d’amélioration de la fonction
maintenance ;
Murat Responsable - Répondre au questionnaire du diagnostic ;
Gerksare maintenance de la zone - Valider les actions d’amélioration de la fonction
aciérie du site Sidi Hjjaj maintenance ;
Haouchi Etudiant de l’ENSMR - Répondre au questionnaire du diagnostic ;
Noureddine - Calculer et analyser les résultats ;
- Proposer des actions d’amélioration de la fonction
maintenance.
Tableau 2 : Equipe du diagnostic
p. 41
E. Résultat du diagnostic
Après avoir répondu au questionnaire du diagnostic, il est nécessaire de calculer le pourcentage de
l’organisation de chaque rubrique. Ce calcul de pourcentage permettra de simplifier la lecture des résultats,
ce qui permet de trouver aisément les rubriques qui présentent une faiblesse de l’organisation de la
maintenance.
Je résume les résultats de diagnostic dans le tableau ci-dessus :
Axes Scores obtenus Maxi possible Pourcentage %
1-Organisation générale 90 250 36 %
2-Méthode de travail 20 250 8%
3-Suivi technique des équipements 0 250 0%
4-Gestion du portefeuille de travaux 5 300 1.7 %
5-Tenue du stock de pièces de rechange 28 200 14 %
6-Achat et approvisionnement des pièces 60 200 30 %
7-Organisation matérielle atelier 55 200 27.5 %
8-Outillages et appareils de mesure 0 200 0%
9-Documentation technique 55 200 27.5 %
10-Personnel et formation 190 400 47.5 %
11-Sous-traitance 0 250 0%
12-Contrôle de l’activité 30 300 10 %
Score total 570 3000 17%
Tableau 3 : Résultat du diagnostic par la méthode de LAVINA
L’ensemble des résultats obtenus : le score obtenu, le score maximum possible et la moyenne 17, ceci
est bien résumé dans le radar suivant :
Diagnostic de la fonction maintenance

1-Organisation générale
12-Contrôle de l’activité 2-Méthode de travail
3-Suivi technique des

11-Sous-traitance
équipements
10-Personnel et 4-Gestion du
formation portefeuille de travaux
9-Documentation 5-tenue du stock de

technique pièces de rechange
8-Outillages et appareils 6-Achat et
de mesure approvisionnement…
7-Organisation
matérielle atelier Score obtenu Moyenne
Figure 19 : Diagramme radar du diagnostic par la méthode de LAVINA

Les fiches correspondant à la méthode de diagnostic LAVINA sont données en annexe D.
p. 42
F. Interprétations
D’après ces résultats, je remarque que les rubriques dont les pourcentages sont inférieurs au pourcentage
moyen sont :
La comparaison entre les modules et le niveau de satisfaction m’a permis d’identifier les rubriques
présentant les faiblesses ou dont l’action est prioritaire. Ce sont sept rubriques dont le pourcentage de
satisfaction est inférieur au niveau de satisfaction moyen. Ces domaines sont :
❖ Méthode de travail ;
❖ Suivi technique des équipements ;
❖ Gestion de portefeuille des travaux ;
❖ Tenue du stock de pièces de rechange ;
❖ Outillages et appareils de mesure ;
❖ Sous-traitance ;
❖ Contrôle de l’activité ;
Ces domaines nécessitent obligatoirement des actions de correction afin de les améliorer. Pourtant,
Univers Acier n’a aucun intérêt de sous-traiter la maintenance aux autres entreprises. Pour ce, l’axe de la «
Sous-traitance » est exclu puisqu’il ne figure dans la vision stratégique de l’entreprise. Par contre le reste
des axes figureront parmi les rubriques pour lesquels je vais proposer des actions d’amélioration.
Toutefois, il est préférable d’améliorer les domaines dont les pourcentages sont proches du pourcentage
moyen, à savoir :
❖ Tenue du stock de pièces de rechange ;
❖ Contrôle de l’activité ;
❖ Méthode de travail ;
❖ Gestion de portefeuille des travaux ;
3. Propositions des actions d’amélioration de la fonction maintenance

Les résultats du diagnostic ont montré que sept axes parmi douze nécessiteront des actions
d’améliorations. Je vais présenter les faiblesses de chacun des axes et les recommandations pour
l’améliorer, ainsi, nous affecterons l’équipe qui va réaliser la tâche.
A. Suivi technique des installations

Le tableau ci-dessous résume les faiblesses, les actions proposées pour l’amélioration et le responsable
de la tâche d’amélioration :
p. 43
Faiblesses Actions d’amélioration Responsable de l’action

Absence de la numérotation des Inventorier et codifier les Haouchi Noureddine
équipements équipements
Absences de l’étiquetage Etiqueter les équipements codifiés Personnel du service
maintenance
Absence d’une base de données Etablir une base de données Haouchi Noureddine
des équipements adéquates de tous les équipements
du service maintenance
Le système d’enregistrements des Etablir une base d’enregistrements Personnel du service
modifications n’existe pas maintenance
Les équipements sans Créer des dossiers machines relatifs Haouchi Noureddine
documentations techniques à chaque équipement
Manque de suivi des comptes Mettre à jour le système suivi des Personnel du service
rendus et des interventions informations relatives aux comptes maintenance
rendus et les interventions
Tableau 4 : Récapitulatif du suivi technique des installations
B. Outillages et appareils de mesure

Manque de suivi de l’étalonnage Mettre un étalonnage complet des Personnel de service
des appareils appareils de mesure maintenance
semestriellement
Manque de manuels d’utilisation Préparer les documents et des Personnel de service
et de la mise à disposition des manuels relatifs à chaque appareil maintenance
appareils
Manque des appareils de mesures Demande d’acquisition des Personnel de service
nécessaires appareils indispensables à la mesure maintenance
Tableau 5 : Récapitulatif outillages et appareils de mesure
C. Contrôle de l’activité
Absence les coûts de maintenance Mettre un plan de suivi des coûts Personnel du service
générés relatifs à chaque pour chaque équipement maintenance
équipement
Absence des outils informatisés Implanter un outil de gestion de la Personnel du service
de gestion de la maintenance maintenance tel que : GMAO maintenance
Manque d’une historique des Mettre un plan de suivi des délais en Personnel du service
délais d’obtention des rapports signalant la date maximale pour maintenance
sur les visites et les interventions rendre les rapports des visites et les
interventions
Tableau 6 : Récapitulatif du contrôle d’activités
p. 44
D. Gestion de portefeuille des travaux

Absence d’un plan de Mettre en place un plan de Haouchi Noureddine et
maintenance des équipements maintenance préventif pour les Personnel du service
équipements maintenance
Manque d’enregistrement des Créer une fiche standard et une base Haouchi Noureddine
travaux de données pour les demandes des
travaux
Absences d’un planning de Etablir un planning hebdomadaire Personnel du service
lancement des travaux pour lancement des travaux maintenance
Manque des règles permettant Mettre des règles adéquates qui Personnel du service
d’effectuer les travaux selon leur tiennent compte la priorité des maintenance
priorité travaux
Traitement aléatoire des travaux Classer les travaux selon leur Haouchi Noureddine
criticité
Tableau 7 : Récapitulatif gestion de portefeuille des travaux
E. Tenue du stock de pièces de rechange

Les pièces de rechange ne sont pas Mettre des procédures de Haouchi Noureddine
codifiées codification
Les pièces sont disposées Ranger les pièces de chaque atelier Personnel du service
aléatoirement et mettre des identifications maintenance
adéquates
Absences une historique de Etablir une base de données Personnel du service
consommation des pièces permettant de savoir les flux de maintenance
stock (sorties, les entrées)
Manque d’une politique de Adopter une politique Personnel du service
réapprovisionnement d’approvisionnement convenable maintenance et Haouchi
Noureddine
Absences des outils informatisés Créer des applications permettant la Haouchi Noureddine
pour la gestion des pièces bonne gestion des pièces et d’éviter
la perte temps
Tableau 8 : Récapitulatif tenue du stock de pièces de rechange
p. 45
F. Méthode de travail
Absences des fiches des devis Créer des fiches standards des devis Personnel du service
maintenance
Absences des modes opératoires Etablir un mode opératoire à Personnel du service
des travaux chaque travail réalisé maintenance
Manque des procédures Définir des règles formelles à Personnel du service
définissant l’autorisation de suivre impérativement avant maintenance
travail à risque d’entamer un travail sous risque
La documentation désordonnées Mettre des procédures pour rendre Personnel du service
et inaccessible facilement l’accès facile à la documentation maintenance et Haouchi
Noureddine
Absence d’une estimation de Adopter des procédures Haouchi Noureddine et
temps pour les travaux d’estimation de temps avant Personnel du service
d’entamer le travail à savoir PERT maintenance
par exemple
Manque de préparation des Etablir les dossiers nécessaires et Personnel du service
dossiers relatif au travail à bien préparés à l’avance de chaque maintenance
réaliser travail à effectuer
Tableau 9 : Récapitulatif méthode de travail
IV. Conclusion
Ce chapitre a présenté le cadrage du projet et diagnostic de la fonction maintenance qui a permis la
quantification de l’état actuel du service maintenance, et qui a fait aboutir à ses forces et ses faiblesses.
Enfin, il a également comporté des actions d’amélioration pour pallier ces aléas. L’application de ces
propositions d’amélioration sera l’objet des prochains chapitres.
p. 46
Chapitre 3
Inventaire et identification des

équipements critiques
p. 47
I. Introduction
Ce chapitre est consacré au listage des équipements et la détermination de leurs criticités afin de pouvoir
apporter des actions permettant de les maintenir en bon état de fonctionnement.
Pour ce, on va procéder par l’élaboration d’une base de données des équipements en utilisant Access
VBA, puis, on va proposer des améliorations sur les historiques des arrêts et des pannes pour m’aider plus
tard dans le calcul de criticités. Enfin, on va clôturer ce chapitre par l’évaluation de la criticité équipements
et la détermination de leur classe à l’aide de la méthode TDCP.
II. Création de la base de données des équipements

Le service maintenance est chargé de maintenir les équipements de l’aciérie en bon état afin d’éviter les
micros arrêts et les arrêts inattendus, d’augmenter leur durée de vie et de garantir la continuité de la
production.
Ce projet s’étale sur le service maintenance mécanique de la zone aciérie du site Sidi Hjjaj au sein
d’Univers Acier. En effet, il s’agit d’améliorer et de renforcer la gestion de la maintenance préventive
mécanique.
Vu que l’entreprise ne dispose pas d’une liste détaillée regroupant ses biens, l’élaboration d’un inventaire
bien détaillé des équipements de la zone aciérie est une étape prioritaire afin de garantir une meilleure
connaissance des équipements que gère ce service.
Pour bien organiser le travail et faciliter l’accès à la base de données rapidement, j’ai élaboré une
application VBA Access qui permet de bien gérer la base de données.
Contrairement aux autres logiciels de la gamme Office, Access impose de commencer par une base de
données avant de débuter le travail.
La base de données dispose de trois tables : Catégorie, Equipement et Zone.
La table Catégorie englobe les trois principales parties gérées par la maintenance :
Partie hydraulique
Partie mécanique
Partie électrique
Par la suite, l’inventaire des équipements que je vais créer s’étale seulement sur les deux premières
parties, la présence de partie électrique dans la base de données est due vue que l’entreprise vise à garder
une forme identique de la base de données pour les différentes parties du service maintenance.
La table Zone réunit les principales zones du processus de production au sein de la l’aciérie :
Four EAF 1
Four EAF 2
Four LF 1
Four LF 2
CCM
Park Ferraille
Park consommables
Machines-Outils
La table Equipements donne les informations nécessaires sur l’ensemble des équipements enregistrés.
Ces informations sont les suivantes :
p. 48
IdEquipement : c’est un numéro automatique fournit par Access. L’ajout d’un équipement, ce
numéro s’incrémente automatiquement et il est unique ;
CodeEquipement : c’est un code unique pour chaque équipement. La procédure de codification
sera expliquée par la suite ;
NomEquipement : c’est un élément essentiel pour bien identifier l’équipement. Le choix de la
nomenclature est arbitraire, mais il est préférable de donner un nom qui va être compréhensible
par tout le monde ;
Ensemble : chaque zone peut se décomposer en plusieurs ensembles (grandes parties). Cet
élément permet de situer rapidement l’équipement ;
Famille : c’est le genre de la famille qui lui appartient ;
Désignation : c’est un commentaire clair et précis permettant au lecteur de comprendre la
fonction principale de l’équipement ;
IdZone : c’est la zone qui lui appartient ;
IdCategorie : c’est le type de l’équipement ;
Pour plus d’informations sur les tables, consulter l’annexe K.
A. Access VS Excel
Access est un système de gestion de bases de données relationnelles (SGBDR). Ce qui signifie que le
fichier Access ne vit que lorsqu’un utilisateur l'a ouvert, sans utilisateur il reste inerte au contraire des
gestionnaires de bases de données actives (ORACLE, MYSQL, SQL SERVER, DB2, ...) qui se
restructurent sans arrêt pour offrir à leurs usagers les temps de réponses les plus efficaces. Il va servir à
gérer n'importe quoi.
Le tableau ci-dessous présente une comparaison entre Excel et Access.
Eléments Access Excel
Définition C’est un SGBDR C’est un tableur
Sécurité Plus sécurisé Moins sécurisé
Souplesse Moins souple, il est rigoureux Extrême souplesse
Utilisation Moins d’utilisation Plus d’utilisation
Prérequis La manipulation d’Access nécessite Aucun bagage, personne sans
un certain bagage informatique compétences peut manipuler
pour tirer un maximum de bénéfice facilement les feuilles d’Excel
Taille Pas de limité Nombre de lignes possibles
65536
Tableau 10 : Tableau comparatif entre Excel et Access
B. Elaboration de l’application Access VBA

Une base de données informatique implique un volume important d’informations reliées entre elles.
C’est pourquoi, des applications de gestion de bases de données telles qu’ACCESS, ont été conçues pour
mettre en ordre ces données, les utiliser pour effectuer des opérations de calcul, des recherches, des tris,
etc. À cela s’ajoute la possibilité de mettre en forme, imprimer et communiquer à des tiers les informations
structurées de la base de données.
ACCESS permet également de créer des formulaires de saisie et des fonctionnalités propres à
l’application (à l’aide de Visual Basic Application (VBA)).
p. 49
Access dispose d’un langage très puisant VBA, sigle de Visual Basic for Application. Le VBA est basé
sur la manipulation d'objets qui représentent les éléments principaux de l'application employée et
d'interfaces de pilotage.
À la base, pour tous les programmes supportant le VBA, il y a l'objet Application qui représente le
programme visé et sert de conteneur aux objets particuliers à ce programme.
La manipulation des objets se fait par programmation via leurs propriétés (teinte d'une couleur par
exemple), leurs méthodes (ajout d'un élément par exemple) et leurs événements (réaction à un clic de souris
par exemple).
L’application G. Equipement dispose de trois formulaires :
F_AjouterEquipement
F_EditerEquipement
F_ListEquipements
Pour visualiser ces formulaires, consulter l’annexe K
a. F_AjouterEquipement
Ce formulaire a pour objectif d’ajouter un équipement à la table Equipement de base de données et il
permet de remplir ses informations nécessaires. Il comporte les éléments suivants :
Zones de texte et listes déroulantes : pour saisir les informations de l’équipement à ajouter ;
Bouton Quitter : pour sortir du formulaire ;
Bouton Enregistrer : pour enregistrer les informations dans la base de données ;
b. F_EditerEquipement
Ce formulaire permet d’afficher les informations relatives à l’équipement sélectionné, de faire les
modifications nécessaires et enfin, de les enregistrer. Il comporte les mêmes éléments du formulaire
précédant et une autre zone de texte leur est ajoutée afin d’afficher le code de l’équipement en question.
c. F_ListEquipements
Ce principal formulaire a pour but d’afficher et de visualiser tous les équipements enregistrés avec leurs
détails. Il comporte :
Un bouton Editer : un clic sur ce bouton permet d’afficher le formulaire
« F_EditerEquipement » ;
Un bouton Nouveau Equipement : un clic sur ce bouton permet d’afficher le formulaire
« F_AjouterEquipement » ;
Un bouton Rechercher : ce bouton permet d’effectuer une recherche multicritère en combinant
toutes les informations de l’équipement recherché ;
Un bouton Exporter : ce bouton a pour but d’exporter les équipements figurant dans la liste de
recherche vers un fichier Excel.
Un affichage complet des différentes informations saisies ;
Un espace de comptage de nombre d’enregistrements effectués ;
Un bouton de suppression pour supprimer l’équipement sélectionné de la base de données et du
formulaire « F_ListEquipements » ;
p. 50
C. Procédure de codification des équipements

a. Intérêt de codification
La codification consiste à construire un langage clair et précis à partir des structures, des données trop
longues et imprécises. Elle a pour but :
D’identifier facilement les équipements ;
De rassembler les équipements de mêmes caractéristiques ;
De garder un vocabulaire unifié entre les différents services ;
De donner les informations définissant ces équipements ;
La procédure de codification n’est pas aléatoire, elle est nécessaire de suivre certaines règles afin
d’arriver par suite aux objectifs attendus.
b. Règles de codification
La clarté et la compréhensibilité du système de codification se sont des éléments essentiels à tenir compte
lors de l’élaboration du code. Le changement du code d’un équipement peut provoquer un désordre ou il
peut parfois générer des coûts supplémentaires à l’entreprise. C’est pour cela, il faut prendre temps
nécessaire pour choisir le système adéquat et le mieux adaptés aux objectifs fixés.
Pour ce faire, la codification doit être :
Discriminant : chaque équipement doit avoir un code unique ;
Souple : il permet facilement l’introduction de nouveaux codes sans détruire la logique du
système de codification ;
Stable : qui demeure dans un état plusieurs années ;
Homogène : il comporte le même nombre de caractères ;
Simple : facile à manipuler et à retenir ;
c. Catégories de codification
En principe, il y a trois types de codification à savoir :
i. Codification analytique (significative)
La clé de codification est composée de plusieurs champs correspondant à une caractéristique de
l’équipement :
Exemple : PAl301015 (P : Poutre, Al : Aluminium, Longueur : 30, Largeur : 10, Hauteur : 15).
Avantages : facile à retenir, possibilité de classification ;
Inconvénients : longue, moins flexible ;
ii. Codification arbitraire (non significative)
La clé de codification est totalement numérique, uniforme et elle n’a pas sens.
Exemple : 301015 (P : Poutre, Al : Aluminium, Longueur : 30, Largeur : 10, Hauteur : 15).
Avantage : rapide de codage ;
Inconvénients : difficile à retenir, pas de possibilité de classification ;
iii. Codification Mixte
Elle est constituée d’une partie analytique et d’une partie arbitraire. C’est en général le type de
codification le plus fréquemment utilisé.
p. 51
d. La codification proposée
Après avoir inventorié les équipements du service concerné, j’ai constaté que le nombre des matériels à
gérer est d’environ 2000 équipements. Pour ce, j’ai choisi la codification mixte pour regrouper et référencier
ces équipements.
La clé de codification est illustrée dans un exemple ci-dessous :
[EZ01C01] -01
Elle comporte quatre champs principaux :
➢ 1er champs E : désigne le mot « Equipement ».
➢ 2ème champs Z01 : la lettre Z désigne le mot « Zone », les deux chiffres désignent le numéro de la
zone à laquelle l’équipement appartient. J’ai affecté à chaque zone un numéro d’ordre comme suit :
Zone Four Four Four Four CCM Park Park Machines/Outils
EAF 1 EAF 2 LF 1 LF 2 ferraille consommables
N° 01 02 03 04 05 06 07 08
d’ordre
Tableau 11 : Numérotation des zones
➢ 3ème champs C01 : la lettre C désigne le mot « Catégorie », les deux chiffres désignent le numéro
de catégorie à laquelle l’équipement appartient. J’ai affecté à chaque catégorie un numéro d’ordre
comme suit :
Catégorie Mécanique Hydraulique Electrique
N° d’ordre 01 02 03
Tableau 12 : Numérotation des catégories
➢ 4ème champs -01 : désigne le numéro d’ordre de l’équipement dans la base de données. Il
s’incrémente automatiquement par Access.
III. Amélioration des historiques

1. L’historique des temps d’arrêts
Comme son indique MMR (Monthey Maintenance Report) est un rapport mensuel qui synthétise la
totalité des enregistrements effectuées par le service maintenance.
Vue que ce rapport ne dispose pas d’un historique lisible et structuré des temps arrêts qui est très utile
par la suite dans la détermination des éléments critiques selon les méthodes basées sur des critères bien
définis. Je vais procéder à créer un historique des temps d’arrêts qui renforce bien la structuration des
données afin de d’accélérer la compréhension au lecteur.
A. Ancien historique
La figure ci-dessous montre l’état de l’ancien historique des arrêts relatifs à chaque service, c’est un
extrait pris de l’année 2017 du rapport MMR.
p. 52
Figure 20 : Extrait du MMR de L’année 2017
B. Nouvel historique
Afin de bien structurer l’ancien historique, j’ai proposé ce nouvel historique pour l’année 2017 illustré
dans la figure ci-dessous.
Les historiques des autres années 2018 et 2017 sont illustrés dans l’annexe E en conservant une forme
identique de celle de l’année 2019.
Nombre de Maintenance Mécanique Maintenance Electrique Production Autres

Mois Arrêt Arrêt Total Arrêt Arrêt Total Arrêt Arrêt Total Arrêt Arrêt Total
coulée
(min/coulée) (min) (min/coulée) (min) (min/coulée) (min) (min/coulée) (min)
Janvier 212 2,8 584 1,1 241 4,9 1033 0,6 124,0
Février 139 0,6 90 0,9 121 3,9 548 0,0 5,0
Mars 223 0,9 190 1,0 214 3,6 799 1,4 317,0
Avril 402 1,4 581 0,8 317 4,1 1645 1,2 468,0
Mai 218 0,7 147 2,8 619 4,8 1046 0,2 54,0
Juin 264 1,2 321 0,9 240 5,0 1308 0,8 200,0
Juillet 206 2,1 429 0,5 93 5,8 1198 0,4 80,0
Août 79 1,7 136 1,4 112 4,7 372 1,5 118,0
Septembre 54 3,5 187 2,0 107 3,7 200 1,4 73,0
Octobre 101 1,8 179 2,0 206 3,2 325 1,0 100,0
Novembre 57 0,8 46 1,3 73 3,1 176 8,8 503,0
Décembre 53 0,3 18 0,8 45 3,6 191 1,7 89,0
Tableau 13 : Nouvel historique de l’année 2019
Afin d’éviter le problème de navigation à vue de certains responsables, j’ai organisé les historiques des
trois années dans un tableau de bord dynamique montré dans les figures ci-dessous.
Ce tableau de bord a pour but de fournir au responsable les informations nécessaires dont il a besoin
dans un temps très court et avec une meilleure visualisation. Il constitue un excellent outil d’aide à la
décision.
p. 53
Ce tableau de bord permet de visualiser dans un graphe dynamique les arrêts des trois années de chaque
service tout seul.
La navigation d’un service à l’autre se fait par une liste déroulante remplie préalablement des noms des
différents services.
Chaque modification faite sur ce tableau permet de changer l’illustration du tableau de bord.
Figure 21 : Total des arrêts des trois années
Figure 22 : Illustration de maintenance mécanique

Commentaire
Tout d’abord, on constate que les arrêts relatifs au maintenance mécanique atteignent leur maximum
pour les mois de juillet et août des années 2017 et 2018.En revanche, ils sont plus faibles pour l’année 2019.
Ces arrêts commencent à diminuer progressivement pour l’année 2019, jusqu’à ce qu’ils deviennent nuls
pour les mois novembre et décembre. Cela montre l’effort effectué par ce service et les actions qu’il a établi
pour arriver à ce résultat.
p. 54
Figure 23 : Illustration de maintenance électrique

Commentaire
Ce graphique nous montre que des arrêts de la maintenance électrique sont élevés pour les cinq premiers
mois de l’année 2017, moins élevés pour l’année 2018 et faibles les pour l’année 2019 surtout les deux
derniers.
En général, Les arrêts 2019 de ce service commencent à diminuer progressivement dans la plupart des
mois sauf le mois de Mai. Par contre, les deux autres années ont un caractère aléatoire, leurs arrêts
commencent à s’abaisser, puis ils s’élèvent dans les derniers mois.
Figure 24 : Illustration de production

Commentaire
Tout d’abord, on voit que les arrêts de production sont élevés dans l’année 2018 par rapport à ceux des
deux autres années. Ce qui est différent pour les deux services précédents où on constate la diminution de
leurs arrêts en passant successivement d’une année à l’autre.
Les arrêts atteignent leur maximum dans le mois de janvier des années 2017 et 2018, puis, ils
commencent à s’abaisser jusqu’à les derniers mois où ils remontent à nouveau.
p. 55
Enfin, on remarque que l’année 2019 présente une certaine amélioration puisque ces arrêts s’affaiblissent
constamment d’un mois à l’autre.
Figure 25 : Illustration des autres arrêts

Commentaire
Cette illustration montre les arrêts qui ne sont pas liés aux services cités précédemment (mécanique,
électrique et production). En général, ils résultent les temps d’attente, les temps perdues.
On constate que ces arrêts sont très élevés dans l’année 2017 et arrivent au maximum dans le mois de
septembre par rapport aux années 2018 et 2019.
Pour les trois années, ces arrêts ne présent aucune logique puisqu’ils augment, puis, ils s’affaiblissent et
enfin, ils remontent à nouveau. Cela signifie qu’ils sont imprévus et difficiles à contrôler.
2. Les historiques des pannes

La gestion de systèmes techniques nécessite une documentation détaillée afin de pouvoir aboutir une
meilleure planification et gestion de la maintenance, il faut mieux s’organiser pour mieux gérer.
Il est extrêmement utile de disposer d’un historique des pannes pour faire des analyses de criticité des
éléments, la connaissance les pannes et les modes de défaillance répétitives et l’établissement des plans de
maintenance pour y faire face.
Le service de la maintenance dispose d’un historique des interventions effectuées par les gens de la
maintenance, cet historique contient les différentes interventions de maintenance mécanique, hydrauliques
et électriques.
Le service de la maintenance mécanique est chargé de gérer les deux parties : mécaniques et
hydraulique. C’est la raison pour laquelle, je suis amené à créer l’historique des pannes des deux parties en
se basant sur l’historique des interventions.
A. Ancien historique
L’ancien historique nécessite une certaine structuration puisqu’il réunit les différentes interventions
effectuées sur les équipements et sur les pièces de rechange. Il ne comporte que les interventions de l’année
2019, ainsi que les données ne sont pas précises. Parfois, je trouve certaines interventions sans
spécification par exemple : quel équipement subit à l’intervention ? type défaillance réparée ?
p. 56
L’état de l’ancien historique est illustré dans la figure ci-dessous :
Figure 26 : Exemple de l’historique du mois janvier de l’année 2019
B. Nouvel historique
Afin de bien structuré l’ancien historique, j’ai proposé ce nouvel historique pour l’année 2019 illustré
dans l’annexe F.
Ce nouvel historique se décompose en deux parties : historique des pannes relatives aux équipements et
celui qui correspond aux pièces de rechange.
A partir de chaque intervention enregistrée, j’ai relevé l’élément défaillant, sa nature de défaillance, et
la fréquence d’apparition.
IV. Evaluation de la criticité des équipements

1. But de calcul de criticité
La maintenance a comme objectif l’élimination des pertes du temps ainsi que l’amélioration de la
productivité. Dans cette perspective, la criticité permet d’organiser les travaux par la détermination des
machines prioritaires nécessitant une intervention immédiate.
Le calcul de la criticité est considéré comme un élément indispensable dans l’identification des
équipements prioritaires.
2. Présentation de la méthode TDCP

La classification commence par la hiérarchisation des équipements (arborescence des équipements) pour
définir et localiser tous les équipements de l’aciérie par secteur, et identifier les sous- ensembles et les
composants de chaque équipement.
Après avoir inventorié tous les équipements, je vais procéder au calcul de leur criticité. Pour ce faire, je
vais adopter la classification de la criticité par la méthode TDCP.
Cette méthode consiste à mesurer la criticité selon les indices suivants :
p. 57
A. Indice T
Il signifie le temps de réparation qui est caractérisé par l’indicateur MTTR.
B. Indice D
Il désigne le degré d’influence de l’équipement et comporte les facteurs suivants :
La charge de la machine (Taux d’utilisation), avec stand-by ou sans stand-by (s’il y a un
équipement de réserve ou pas) ;
Effet sur la qualité (Indice qualité) ;
Coût du non qualité (Réclamations clients) ;
L’impact sur la sécurité, c’est le risque pour le personnel ou le matériel lorsqu’une défaillance
survient sur un équipement ;
L’impact du l’environnement, c’est l'ensemble des impacts environnementaux engendrés par la
défaillance d’un équipement ;
C. Indice P
Il désigne la probabilité de panne, c’est un critère qui caractérise la fiabilité de l’équipement à base de
la fréquence mensuelle des pannes.
D. Indice C
Il signifie la criticité de l’équipement suivant son impact sur la production en fonction de la durée d’arrêt.
C’est l’impact d’arrêt d’un équipement sur le fonctionnement des autres unités de production.
E. Calcul de score TDCP et classification

Le score TDCP se calcule par cette formule :
TDCP=T+D+C+P
Après la détermination du score de chaque composant, je les ai classifiés d’une manière décroissante.
Le résultat sera une classification avec les critères suivants :
5% des composants : Classe AA (les composants qui ont une criticité très élevée) ;
15% des composants : Classe A (les composants qui ont une criticité élevée) ;
60% des composants : Classe B (les composants qui ont une criticité moyenne) ;
20% des composants : Classe C (les composants qui ont une criticité faible) ;
F. Grille d’évaluation
La grille d’évaluation de la méthode TDCP est définie comme suit :
p. 58
Classification N° Item Critères Evaluation

Temps de réparation 1 Arrêt moyen (perte Inférieur à 1h 1
(T) production) Inférieur à 4h 5
Supérieur ou égale à 4h 10
1 jour 25
Entre 1 jour et 2 jours 30
Supérieur à 3 jours 40
Degré d’influence 2 Utilisation de l’équipement Sans stand-by 5
(D) noté Tu Avec stand-by 1
3 Impact sur qualité produit (la Impact >10% 5
coulée) noté Q Sans effet 1
4 Coût d’une non qualité noté Supérieur à 25000 dh 5
Co Inférieur à 2500dh 1
5 Impact sur sécurité noté S Très fort pour personnel 5
Sans risque 1
6 Impact sur environnement noté Impact très fort 5
E Sans impact 1
Probabilité de panne 7 Fréquences des pannes Supérieur ou égale 3 fois par 40
(P) mois
Supérieur ou égale 2 fois par 30
mois
Supérieur ou égale à 1 fois 20
par mois
Inférieur à 1 par mois 10
Criticité de 8 Criticité de l’équipement en Sans impact sur la production 20
l’équipement (C) fonction de l’arrêt de
Arrêt production<24h 40
production
Arrêt production>24h 60
Arrêt plus d’une unité <24 h 80
Arrêt plus d’une unité >24 h 100
Tableau 14 : Grille d’évaluation de la méthode TDCP
G. Application de la méthode TDCP

Le calcul du score TDCP est fait en se basant sur les éléments suivants :
L’historique des pannes : figuré dans l’annexe F ;
Historique des temps de réparation : figurée dans MMR ;
Remarque
Noter que pour certains équipements, je n’ai pas trouvé leur probabilité de panne dans l’historique des
pannes et leur temps de réparation dans le MMR. J’ai fait retour aux personnels de service maintenance
afin de les évaluer. Les résultats de calcul sont illustrés dans l’annexe G.
A partir de ces résultats obtenus, j’ai relevé les équipements névralgiques (hypercritiques et critiques)
suivants :
p. 59
Figure 27 : Les équipements névralgiques de la zone EAF

Après localisation des équipements névralgiques, il est judicieux d’entreprendre une analyse des
défaillances de ces équipements. Cette démarche permet accéder à une maintenance « proactive » :
démarche de progrès, les défaillances deviennent sources de profit si elles sont correctement exploitées.
Dans ce qui suit, je vais s’intéresser à l’étude des équipements hypercritique de la classe AA.
V. Conclusion
Dans ce chapitre, j’ai construit une application Access VBA permettant d’enregistrer les équipements
inventoriés et de générer automatiquement un code pour chaque équipement introduit, ensuite, j’ai abordé
la détermination de leur criticité en se basant sur la méthode professionnelle TDCP. Enfin, j’ai déterminé
leurs classes selon les scores de criticités obtenus les équipements dont leur action est prioritaire.
p. 60
Chapitre 4
Etude des équipements

critiques
p. 61
I. Introduction
Ce chapitre est consacré à l’analyse des équipements hypercritiques identifiés précédemment par la
méthode TDCP afin de spécifier leurs causes racines engendrant leurs défaillances et d’apporter des actions
convenables pour y faire face. Pour ce, je vais présenter la méthode AMDEC . Enfin, je vais l’appliquer sur
ces équipements hypercritiques.
II. Identification des méthodes d’analyse

Après l’identification des équipements critiques, je vais procéder à une analyse des modes de défaillance
afin d’identifier les causes racines en se basant sur la « AMDEC ».
1. Présentation de la méthode AMDEC

A. Définition et but de l’AMDEC
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité. C’est une méthode
d’analyse prévisionnelle des risques repose sur l’identification, l’analyse et l’évaluation des défaillances
potentielles du système étudié. Elle permet de recenser les défaillances dont les conséquences affectent le
fonctionnement du système.
B. Historique
La méthode AMDEC a été utilisée premièrement aux activités de l’industrie aérospatiale et militaire
américaine en 1950 pour identifier les caractéristiques de sécurité. Au fur et à mesure, elle a été adaptée à
l’ensemble des activités à risques, notamment dans les domaines de l’automobile et de nucléaire.
Actuellement, son emploi est très répandu dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit
pour traiter préventivement les causes potentielles de non performance des nouveaux produits, procédés ou
moyens de production.
C. Différents types d’AMDEC

Il existe plusieurs types d’AMDEC à savoir :
L’AMDEC produit : permet d’identifier les défaillances du produit ou de ses composantes en
phase de conception, de valider la définition d’un produit par rapport au cahier des charges
fonctionnel pour en assurer la qualité, avant que la définition du produit soit figée.
L’AMDEC procédé : permet d’identifier les défaillances du procédé de fabrication d’un produit
dont les effets agissent directement sur la qualité du produit fabriqué, sur le respect des
spécifications attendues du produit.
L’AMDEC processus : permet d’identifier les défaillances du processus de fabrication dont les
effets agissent directement sur l’atteinte des objectifs qui lui sont alloués.
L’AMDEC service : permet d’identifier les défaillances lors de la réalisation du service, dont
les effets agissent directement sur la valeur ajoutée du service et sur la satisfaction clients.
D. Démarche pratique de l’AMDEC machine (NF X 60-510)

AMDEC de type machine, un cas particulier de l’AMDEC produit. Une étude AMDEC reste sans valeur
si elle n’était pas suivie par la mise en place effective des actions correctives préconisées par le service,
accompagnées d’un contrôle systématique. Ses étapes principales se résument en :
a. Etape d’initialisation
L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger. Elle consiste à définir
le système à étudier et sa phase de fonctionnement.
p. 62
b. Etape de décomposition fonctionnelle

Etape indispensable pour analyser les risques de dysfonctionnement. Elle facilite l’étape ultérieure
d’analyse des défaillances. Elle comprend un découpage du système en sous-systèmes jusqu’au niveau de
décomposition souhaité, ainsi, l’identification des fonctions des sous-systèmes et les éléments.
c. Etape d’analyse AMDEC
L’analyse AMDEC consiste à identifier les mécanismes de défaillance potentiels ou déjà constatés d’une
machine, à évaluer de la criticité, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions
correctives pour y remédier.
En vue de mettre en évidence l’importance de chaque défaillance, les hiérarchiser pour apporter les
actions correctives ou préventives selon la criticité, et les homogénéiser par l’utilisation des barèmes, on
définit un indice de priorité ou encore de criticité C. Ce dernier est calculé à partir de trois indicateurs F, G
et D :
C= F.G. D
Criticité C : Elle permet de classer les organes selon leur niveau de criticité, de discriminer les
actions à entreprendre ;
Fréquence F : Il représente la probabilité que la cause de défaillance apparaisse et qu'elle entraîne
le mode potentiel de défaillance considéré. Il faut donc tenir compte simultanément de la
probabilité d'apparition de la cause et de la probabilité que cette cause entraîne la défaillance ;
Non-détection D : Elle caractérise la facilité de détecter ou non la défaillance de manière précoce
par l’opérateur. Elle dépend d’une part de la détectabilité de l’anomalie à l’état naissant et d’autre
part des moyens de détection mis à la disposition de l’entreprise ;
Gravité G : Elle se réfère à la sévérité des effets de la défaillance telle que ressentie par l’entreprise.
Evaluation de la gravité se fait selon l’effet de la défaillance sur la productivité (arrêt de production,
défaut de qualité), disponibilité, la sécurité et environnement ;
Les barèmes de cotation varient entre 1 et 4.
Niveau de fréquence Indice Définition
Fréquence très faible 1 Défaillance rare

Moins d’1 défaillance par an
Fréquence faible 2 Défaillance possible

1 défaillance maximale par trimestre
Fréquence moyenne 3 Défaillance fréquente

1 défaillance maximale par mois
Fréquence forte 4 Défaillance très fréquente

1 défaillance maximale par semaine
Tableau 15 : Cotation de la fréquence
p. 63
Gravité très faible 1 Défaillance mineure : sous influence

Aucune dégradation notable de matériel
Gravité faible 2 Défaillance moyenne : petite dégradation du matériel
Durée d’arrêt < 1 heure
Gravité moyenne 3 Défaillance majeure : nécessitant parfois changement du matériel
1 heure <durée d’arrêt <1 jour
Gravité catastrophique 4 Défaillance catastrophique : nécessitant une grande intervention
Durée d’arrêt > 1 jour
Tableau 16 : Cotation de la gravité
Détection totale 1 Signe avant-coureur de la défaillance. L’opérateur pourra éviter

celle-ci par une action préventive (Example : visite opérateur).
Détection possible 2 Il existe un signe avant-coureur de la défaillance mais il y a risque
qu’il ne soit pas perçu par l’opérateur (détection par un agent).
Détection improbable 3 Le signe avant-coureur de la défaillance n’est pas facilement
détectable.
Détection impossible 4 Il n’existe aucun signe avant-coureur de la défaillance. Il s’agit du
cas sans détection
Tableau 17 : Cotation de la non détection
d. Etape de synthèse
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de définir et
lancer, en toute connaissance de la cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel pour tirer les éléments
suivants :
Hiérarchisation des défaillances ;
Liste des points critiques ;
Liste des recommandations ;
III. Application de l’AMDEC sur les équipements critiques

1. Injecteur de carbone
A. Initialisation
a. Identification du système d’étude
Lors de la classification des équipements critiques, le carbone jet a une criticité très élevée. Je vais cerner
mon étude sur l’injecteur de carbone (carbone jet), les autres éléments dans la décomposition matérielle ne
faisant parties de l’étude.
b. Principe de fonctionnement
L’injecteur de carbone est un élément principal d’un système appelé « Modulo », le Modulo fait partie
du système d’injection de charbon et chaque modulo contient :
p. 64
Un injecteur oxygène « Oxygène jet » ;

Un injecteur de carbone « Carbone jet » ;
Une enceinte en acier refroidie à eau protégée à l'intérieur avec réfractaire pour supporter les
deux injecteurs.
Figure 28 : Illustration d'un Modulo
B. Analyse fonctionnelle
a. Diagramme Bête à cornes
Il s’agit d’un outil qui permet de déterminer les exigences fondamentales qui justifient la conception
d’un produit, et cela à l’aide des trois questions fondamentales : A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
Dans quel but ?
A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
Il rend au service production Il agit sur la coulée
Injecteur de
carbone
Dans quel but ?
Permet d’alimenter le four par le

charbon
Figure 29 : Diagramme bête à corne
p. 65
b. Diagramme pieuvre
Milieu ambiant
Charbon Service production
FC1
FP
Injecteur carbone Opérateur

Energie
mécanique FC4 FC2
FC3
Service maintenance
Figure 30 : Diagramme pieuvre

FP : Permettre au service production d’injecter le charbon dans le four ;
FC1 : Résister aux agressions du milieu ambiant ;
FC2 : Permettre une manipulation par l’opérateur ;
FC3 : Faciliter les opérations de maintenance ;
FC4 : Être alimentée en énergie ;
c. Découpage matériel
Avant de réaliser l’étude AMDEC machine, il faut effectuer une décomposition fonctionnelle du système
étudié pour faciliter son étude.
Injecteur carbone
Carbone jet
Vanne
d'interception
Modulo Injecteur oxygène

Oxygène jet
systeme injection de
Vanne
d'interception
Flexibles
charbon
Coude
Conduite
métallique
Conduites
Flexible
Coude de petit
rayon
Figure 31 : Décomposition fonctionnelle de système d’injection de charbon
p. 66
C. Analyse AMDEC
A la suite de la décomposition du système d’injection de charbon en élément et sous-élément, je vais
passer à la phase d’analyse AMDEC. Pour consulter la grille d’AMDEC détaillée, voir l’annexe H.
D. Synthèse d’études
a. Définition de seuil de criticité
A partir des valeurs de criticité obtenues, je vais faire une classification des défaillances de carbone jet
selon leur criticité à l’aide de l’analyse PARETO.
Classe Criticité
A Mise sous préventif à fréquence élevé
B Mise sous préventif à fréquence élevé
C Ne pas tenir compte
Tableau 18 : Seuils de criticité
Mode de défaillance Criticité moyenne Cumule Cumule % Classe

Consommation rapide du nez d'injection 18 50 100,00% A
Usure et Abrasion 12 32 64,00% C
Bouchage 11 20 40,00% C
Blocage 9 9 18,00% C
Tableau 19 : Classification des modes de défaillance selon leur criticité
Criticité moyenne
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Consommation Usure et Abrasion Bouchage Blocage
rapide du nez
d'injection
Figure 32 : Graphique de criticité des modes de défaillance

D’après ce graphique, il apparait que la consommation rapide du nez d’injection est la défaillance la plus
fréquente du carbone jet. Il faut la mise sous préventifs à fréquence élevée.
b. Solutions et suggestions
Le tableau suivant illustre les actions à entreprendre et les suggestions conseillées pour remédier au
problème majeur :
p. 67
Sous ensemble Equipement Type de maintenance Action Suggestion

Vérifier le bon Augmenter le débit
refroidissement d’eau
Maintenance Contrôle de nez les tubes Utiliser des tubes à
Modulo Carbone jet conditionnelle d’injection après chaque nez en cuivre
arrêt journalier résistant à la
Procéder au changement chaleur
complet s’il est trop
consommé
Tableau 20 : Actions et suggestion à réaliser pour le carbone jet
2. Lance manipulateur
A. Initialisation
a. Identification du système d’étude
Lors de la classification des équipements critiques, le lance à oxygène figure aussi parmi les équipements
de criticité très élevée. Il est judicieux d’étudier cet équipement par étude AMDEC afin d’établir ses modes
afin d’apporter finalement des actions des actions pour y remédier.
a. Principe de fonctionnement
Lance à oxygène appelé aussi « lance manipulateur » puisqu’il est manipulé par l’opérateur pour injecter
l’oxygène et le charbon à l'intérieur du four électrique pendant la fusion d'une charge métallique. Il est un
manipulateur à axes multiples conçu pour mesurer la température, le charbon / l'oxygène contenu et prélever
des échantillons pour l'acier chimique analyse automatiquement.
Le manipulateur est une pièce « autonome » facile à installer à proximité la zone EBT du four à arcs
électriques ou dans la poche four, stations de rognage et dégazage sous vide.il comporte :
Une base sur laquelle un bras inclinable est installé ;
Un chariot sur lequel les lances oxygène et charbon, refroidies à eau, sont fixées ;
Un cylindre hydraulique qui permet le mouvement du bras dans la position de travail à la
position de repos ;
Un motoréducteur hydraulique complet de frein qui permet le mouvement du chariot grâce à une
chaîne de transmission ;
Figure 33 : Vue du manipulateur
p. 68
Figure 34 : Vue synoptique du manipulateur
B. Découpage fonctionnel
a. Diagramme Bête à cornes
A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
Il rend au service production Il agit sur la coulée
Lance
manipulateur
Dans quel but ?
Permet d’alimenter le four en oxygène/charbon, mesurer la

température et prélever des échantillons lors de la fusion
Figure 35 : Diagramme bête à cornes
p. 69
b. Diagramme de pieuvre
Oxygène Milieu ambiant

/Charbon Service production
FC1
FP1
Energie
hydraulique Lance manipulateur Opérateur
FC4 FC2
FC3
Température et FP2 Service maintenance
échantillonnage
e et
Figure 36 : Diagramme de pieuvre
FP1 : Permettre au service production d’injecter le l’oxygène/charbon, mesurer leur teneur ;

FP2 : Prendre des échantillons et mesurer la température contenue dans le four ;
FC1 : Résister aux agressions du milieu ambiant ;
FC2 : Permettre une manipulation par l’opérateur ;
FC3 : Faciliter les opérations de maintenance ;
FC4 : Être alimentée en énergie ;
p. 70
c. Découpage matériel
Chariot des lances Réducteur Pompe
Motoréducteur
Roulements moteur
hydraulique
Moteur Limiteur de
Vérin hydraulique
hydraulique pression
Lance manipulateur
Tube d'injection distributeur

Lance oxygène
Nez d'injection Réservoir
Tubes d'injection
Lance carbone
Nez d'injection
Flexible
Fins de course
Figure 37 : Décomposition matérielle
C. Analyse AMDEC
A la suite de la décomposition du système d’injection de charbon en élément et sous-élément, je vais
passer à la phase d’analyse AMDEC. Pour consulter la grille d’AMDEC détaillée, voir l’annexe H.
C. Synthèse d’études
a. Définition de seuil de sécurité
A partir des valeurs de criticité obtenues, Il est essentiel de hiérarchiser les causes défaillances selon
leurs indices de criticité afin d’identifier sur quelles modes de défaillances doit-on agir en priorité en ce qui
concerne lance manipulateur.
Le graphique ci-dessous montre que les défaillances au niveau du lance manipulateur ne sont pas assez
critique pour envisager des solutions correctives.
Le cumule de la scorie au niveau de la portière et la lance d’injection, est la cause la plus critique qui a
pour effet un problème de coincement du chariot. Ce qui construit une couche refroidis entre la lance et la
portière qui entrave le mouvement de glissement des lances lors du dégagement.
L’élimination du cumule de la scorie permet de remédier au problème de coincement du chariot des
lances. Donc, la source racine du problème est le cumule de scories. Ce majeur problème peut être
issu souvent par non-respect des paramètres suivants :
p. 71
Angle d’injection : il se peut que cet angle ne vérifie pas la consigne recommandée par le
constructeur qui est 44°.
Distance d’injection : c’est distance entre nez de l’injecteur et surface libre de la coulée, la
distance conseillée par le constructeur ne soit pas inférieure à 300 mm. Le non-respect de cette
règle par l’opérateur peut apparaitre la cause racine.
Le mauvais nettoyage des lances et de la portière d’injection : peut provoquer la cause racine,
il apparait que cette cause est la plus fréquente et acceptable réellement.
Indice de criticité des causes de défaillances

30 120,00%
25 100,00%
20 80,00%
15 60,00%
10 40,00%
5 20,00%
0 0,00%
Figure 38 : Diagramme Pareto des causes de défaillances de la lance manipulateur
b. Solutions et suggestions
Après cette analyse, il est clair qu’il faut mener un bon nettoyage des lances et de la portière d’injection
pour éliminer le cumule de scories afin de résoudre par la suite le problème du coincement des lances.
Ensuite, il faut sensibiliser les opérateurs à respecter les consignes fixées par le constructeur.
IV. Conclusion
La méthode AMDEC est un outil puissant pour la détermination des causes racines des problèmes et son
application sur les équipements critiques permet d’aboutir aux principales causes provoquant leurs
défaillances, ce qui facilite la tâche pour proposer des actions à faire afin de les garder dans état où ils
peuvent accomplir leur fonction requise.
p. 72
Chapitre 5
Amélioration de la gestion
stock des pièces de rechange
(PdR)
p. 73
I. Introduction
La gestion des pièces de rechange au sein du service de maintenance est indispensable pour assurer la
disponibilité des équipements, la réduction des coûts de maintenance et la continuité de processus de
production.
Dans ce chapitre, je vais présenter des généralités sur la gestion de stock, puis, je vais passer à la
détermination des pièces de rechange critiques en utilisant la méthode ABC et en se basant sur les résultats
d’analyse, je vais appliquer la méthode de résolution de problème (MRP) sur les pièces de criticité élevée
pour identifier les causes de leurs problèmes en vue de trouver par la suite des solutions adéquates
permettant de pallier les aléas apparus. Finalement, je vais créer une application facilitant la gestion de
stock des pièces de rechange.
II. Généralités sur la gestion de stocks

1. Définition
Le stock est ensemble des éléments acquis par l’entreprise en vue d’une consommation ultérieure. Pour
garantir une meilleure gestion de stocks, il est nécessaire de classifier ces éléments par nature :
Stocks de produits finis ;
Stocks de marchandises : acquises, puis Revendues en état ;
Stocks des produits en cours ;
Stocks de consommables, fournitures et emballages ;
Stocks d’outillages ;
Stocks de pièces de rechange destinées à la maintenance ;
Stocks de produits dédiés à la sécurité ;
Stocks de récupération ;
Retours, rebuts, déchets ;
Ils peuvent être classer en fonction de la demande, une demande dépendante si la demande d’un article
est déduite de la demande d’un autre article (exemple : les composants d’un produit fini) et une demande
indépendante si la demande d’un article dépend seulement du fournisseur (exemple : les pièces de rechange
et les produits).
2. Objectifs
Les stocks ont donc essentiellement un rôle de :
Stabilisation de la production, de l’approvisionnement et de la consommation ;
Sécurisation : puisque les décisions sont prises en univers incertain (tolérance aux pannes, aux
variations de la demande) ;
Assurer les délais de livraison souhaités par le client ;
Répondre aux exigences du client ;
Réaliser des économies d’échelles ;
Se prémunir d’un risque de pénurie ;
Les stocks ont des bénéfices cités précédemment, mais, ils posent aussi des problèmes de :
Espace de stockage ;
Rigidification du processus de production (peu de flexibilité) ;
Coûts ;
Situation inconfortable de la société qui immobilise son capital ;
Approvisionnement, de distribution) ;
p. 74
Il y a toujours un compromis, d’où la nécessité d’une gestion de stocks.
3. Fonctions de base de la gestion de stocks

L’objectif principal de la gestion des stocks est d'assurer la disponibilité des références considérées sur
un horizon donné tout en minimisant les coûts. La gestion optimale des stocks permet d’éviter, de détecter
et de suivre les stocks obsolètes, le stock mort.
Il s’agit de mettre en œuvre des politiques pour savoir Quand et Combien approvisionner. Les fonctions
principales de la gestion de stocks :
A. Détermination des quantités à commander

Il s’agit de répondre aux questions suivantes : que faut-il commander ? quelle quantité ? Quand ?) afin
de pouvoir garantir le service aux clients, d’établir les prévisions de consommation, fixer les stocks de
sécurité et réduire les coûts.
B. Pilotage des stocks

Il s’agit de définir une politique d’approvisionnement et les niveaux de risque, ainsi, les répercussions
financières.
La gestion optimale des stocks passe par la mise en place et la mesure des indicateurs de pilotage
permettant de se situer par rapport aux objectifs fixés. Les indicateurs fréquemment utilisés sont les
suivants : niveau de service, niveau de stock, niveau de surstock (demande inférieure au stock disponible),
de rupture de stock (demande supérieure au stock disponible), taux de rotation, couverture en stock, nombre
de commandes à traiter, nombre de commandes urgentes, le nombre de commandes exceptionnelles.
C. Tenue des stocks

Il s’agit de connaître en permanence la quantité de produits physiquement détenus, potentielles, affectés
ou disponibles (à la consommation, à la vente).
4. La gestion de stocks de réapprovisionnements

A. Les coûts associés au stock
Avant de choisir quel type de politique d’approvisionnement à adopter, il est nécessaire de connaitre les
coûts associés aux stocks qui sont de quatre types :
a. Coût d’acquisition
Il s’agit du coût payé pour acheter le produit mis en stock (prix d’achat et frais d’achat). Il représente la
plus grande partie du coût total ou coût de gestion.
b. Coût de lancement
Il correspond à l’ensemble des coûts engendrés pour obtenir les produits. Il inclut le coût de passation
d’une commande (frais administratifs du personnel de réapprovisionnement, les coûts du transport et de la
réception).
c. Coût de possession
Il correspond aux coûts de stockage (frais de magasinage, coût de location, coût d’entretien, coût
d’énergie.) et de détention (charges financières).
p. 75
d. Coûts de rupture
Il s’agit de l’ensemble des coûts liés à la chaine logistique (coûts de pertes de ventes, coûts de pénalités
de retard, coûts de l’urgence). Ils peuvent être élevés, mais, ils sont très difficiles à anticiper.
B. Coût total
C’est la somme des quatre coûts cités précédemment. Il est appelé aussi le coût de gestion.
C. Quantité économique
C’est la quantité pour laquelle le coût de gestion est minimum.
D. Politiques de réapprovisionnements
En répondant aux questions : quand commander ? et combien commander ? on peut distinguer entre
quatre types de politiques :
a. Réapprovisionnement à date fixe et à quantité fixe
Elle est appelée aussi gestion calendaire. Elle est très simple, mais, elle peut engendrer une rupture du
stock en cas de consommations très variables.
b. Réapprovisionnement à date fixe et à quantité fixe
Le stock a ramené un niveau prédéfini. Elle est plus utilisée pour les produits à demande faiblement
variée (les produits périssables, onéreux et encombrants). Elle est plus risquée puisque la rupture est
probable, surtout en cas de demandes très variées.
c. Réapprovisionnement à date variable et à quantité fixe
Elle est aussi appelée politique de point de commande. C’est la méthode la plus courante puisqu’elle est
adaptée à des consommations variables, ainsi, elle limite le risque de rupture et se calcule en fonction des
variabilités des délais et de consommations. Elle est lourde à gérer et nécessite un suivi précis de niveau du
stock.
d. Réapprovisionnement à date variable et à quantité variable
Elle est utilisée pour des produits à consommation et valeur variables. Elle est très simple, mais, les
quantités peuvent être loin de la quantité économique. Il est déconseillé d’utiliser cette méthode pour un
nombre réduit d’article.
En ce qui suit, je vais s’intéresser au stock des pièces de rechange. L’optimisation de la gestion des
pièces de rechange est un levier clé de performance des activités de maintenance. D’une part, la remise en
fonctionnement des actifs après défaillance et donc leur disponibilité dépendent directement de la mise à
disposition des pièces qui les composent. D’autre part, ces pièces représentent un poste important du budget
de maintenance, tant en termes d’achats que de coûts logistiques (transport, stockage, manutention).
III. Etude de criticité des pièces de rechange

Pour les entreprises utilisatrices des biens industriels, la création de données et la codification des pièces
constituent le point de départ de tout projet d’implantation du système de gestion des stocks des pièces de
rechange. La base de données permet l’accès rapide aux informations des pièces et son identification, le
système de codification des pièces de rechange doit être différent de celui des équipements et installations.
En général, le code attribué doit fournir une compréhension rapide des caractéristiques techniques de la
pièce, sa hiérarchisation, des informations sur le fournisseur, et pour les pièces stockées, l’emplacement
physique dans le stock.
p. 76
1. Inventaire et codification des pièces de rechange

A. Inventaire des pièces
L’inventaire des pièces de rechange est une étape obligatoire pour tout gestionnaire de stock si le service
de maintenance ne dispose pas d’une base de données détaillée regroupant ses pièces de rechange
Pour bien organiser le travail et faciliter l’accès à la base de données rapidement, j’ai élaboré une
application VBA sur Access qui permet de bien gérer la base de données.
La base de données dispose de trois tables : Categorie, PieceRechange et Unites.
La forme de la table Categorie pour les pièces de rechange est identique à celle créée pour les
équipements.
La table Unites réunit les types des unités utilisées dans les commandes, j’ai utilisé le kilogramme et le
mot « pcs » signifiant pièces.
La table PieceRechange contient les informations nécessaires sur l’ensemble des pièces de rechange
enregistrées. Ces informations sont les suivantes :
IdPiece : c’est un numéro automatique fournit par Access. L’ajout d’une pièce, ce numéro
s’incrémente automatiquement et il est unique ;
CodeEquipement : c’est un code unique pour chaque pièce. La procédure de codification sera
expliquée par la suite ;
Désignation : c’est un commentaire clair et précis permettant au lecteur de localiser et de
comprendre de quoi elle s’agit ;
QteStock : c’est la quantité disponible en stock ;
QteMin : c’est la quantité minimale qui doit être existante en stock ;
PrixUniaire : c’est le prix d’achat de la pièce ;
IdCategorie : c’est le type de la pièce ;
IdUuite : c’est l’unité utilisée dans la commande des pièces ;
Pour plus d’informations consulter l’annexe L.
B. Procédure de codification des pièces

Après avoir inventorié une liste préalable des pièces de rechange. Je vais procéder à leur codification
pour pouvoir les identifier. Le système de codification des pièces de rechange doit être différent de celui
des équipements. Pour ce, j’ai conservé la même procédure de codification (la codification mixte), mais la
clé de codification qui doit être différente.
La clé de codification est illustrée l’exemple suivants :
[RO] -01
Elle comporte quatre champs principaux :
➢ 1er champs RO : désigne des deux premières lettres de la désignation de la pièce.
➢ 2ème champs 01 : désigne le numéro d’ordre de la pièce dans la base de données. Il s’incrémente
automatiquement par Access.
p. 77
Pour manipuler cette base de données crée préalablement, j’ai créé une application sur Access VBA qui
permet une gestion des pièces de rechange gestion.
C. Mesure de criticité des pièces de rechange

D’après l’ensemble des interventions de maintenance effectuées sur les pièces de rechange, j’ai relevé
pour chaque pièce de rechange sa fréquence moyenne de changement par mois durant l’année 2019.Pour
voir ce relevé, consulter l’annexe F.
A partir de ce relevé, j’ai classé la criticité de ces pièces en utilisant l’analyse ABC. Les résultats de
calcul sont représentés dans l’annexe G.
Figure 39 : Analyse ABC des pièces de rechange

Interprétation
D’après ce graphique, il apparait que le flexible N°14 est le plus critique de toutes les pièces du four
électrique et à partir des historiques des pièces de rechange, il est très clair que la fuite et la détonation est
le problème majeur de cette pièce. Ce qui nécessite une étude exhaustive pour remédier à ce problème.
2. Etude du problème des flexibles via la démarche MRP

A. Démarche MRP
La méthode de résolution de problème (MRP) permet de définir et d’apporter une solution à un problème
donné. Elle se déroule en quatre étapes :
Identifier le problème ;
Formuler le problème ;
Rechercher des solutions ;
Mettre en place la solution retenue ;
a. Identifier le problème
Cette première étape est évidente et essentielle. On doit clairement identifier le problème pour pouvoir
le résoudre correctement. Pour cela, on utilise la méthode QQOQCP (quoi, qui, où, quand, comment,
pourquoi).
p. 78
b. Formuler le problème
L’objectif de cette phase de formulation et d’analyse est donc de rassembler des informations et des
données sur les phénomènes, et/ou processus, en cause. Il faut remonter aux causes, un problème ne peut
être réglé sans en connaître la cause. Au cours de cette phase, des solutions vont tout naturellement
apparaître.
Afin de trouver les causes racines de problème, il est préférable d’utiliser le diagramme en arêtes de
poisson (diagramme d’Ishikawa ou diagramme de causes et effets).
c. Rechercher des solutions
C’est le moment de faire doper la créativité du groupe et de rechercher toutes les solutions possibles à
ce problème. En effet, le processus créatif s’articule autour de deux phases :
i. Divergence
Elle doit mener à investiguer le champ des connaissances liées au domaine technologique auquel
appartient le système étudié. Elle repose sur un brainstorming avec l’équipe pour la collecte des idées
conduit à des solutions.
ii. Convergence
Elle consiste à sélectionner et élaborer la solution retenue. Il est plus délicat de trouver la meilleure
solution. Il est judicieux d’utiliser le diagramme en arbre ou matrice de décision.
d. Mettre en place la solution
C’est le moment de mettre un plan d’action pour appliquer et réaliser la solution choisie. Cette phase
nécessite une préparation d’une planification et un suivi de plan d’actions afin de garantir que tout se passe
dans les meilleures conditions. Enfin, il faut capitaliser les bonnes pratiques afin de ne pas reculer à nouveau
et tomber dans les mauvaises habitudes.
B. Phase d’identification
Les flexibles des panneaux de refroidissement du four sont identifiés plus critiques, ils subissent des
détonations et des fuites à cause de la chaleur excessive émise par le four à arcs électriques.
À partir des données de l’historique de l’année 2019, la fréquence moyenne de changement calculée
pour ces flexibles est égale à f=1.92 (intervention de changement/mois) ; c’est-à-dire deux interventions
par mois.
La partie la plus difficile de la démarche MRP est de bien identifié le problème. L’identification du
problème facilite beaucoup la tâche de la résolution du problème. Pour cela, je vais appliquer la méthode
3QCOP.
Le but de cet outil est d’avoir, sur toutes les causes du problème, des informations suffisantes pour
déterminer avec exactitude quelle est la cause principale. Ces informations sont souvent basées sur des
observations, des faits que l'on consigne au cours d'enquêtes.
Les réponses de la question Pourquoi ? constitue les causes probables du système. Il est probable que
ces causes ne figurent pas parmi les causes racines, d’où la nécessité de passer à la phase de reformulation
du problème afin de cerner le problème. Le résultat de l’analyse est représenté dans le tableau suivant :
p. 79
Cadrer le problème : Outil QQOQCP

Problème : Fuite et détonation des flexibles
Rédacteur : Haouchi Noureddine
Questions Les éléments de réponse
Qui ? Service maintenance
Qui est concerné de ce problème ?
Quoi ? Fuite des flexibles
Quel est le problème ? Détonation des flexibles
Où ? Le four à arcs électriques
Où apparait le problème ? Les flexibles des panneaux de four
Quand ? En cours de fonctionnement du four
Où apparait le problème ? Lors du chargement par panier
Lors de la descente des électrodes après chargement du panier
Comment ? Chargement par panier
Comment le problème apparait ? Ejection de matière incandescente
Chaleur excessive (rayonnement)
Fumée très chaude
Changement de la gaine recommandé par le constructeur
Pourquoi ? Fausse manœuvre des opérateurs
Pourquoi ce problème apparait ? Protection par gaine insuffisante
Mauvaise qualité de protection
Absence de contrôle des flexible après l’arrêt de production
Mauvaise qualité des flexibles
Grand champ magnétique
Tableau 21 : Analyse QQOQCP
C. Reformulation du problème
La reformulation du problème passe la connaissance de ses causes et pour pouvoir arriver aux causes
racines, je vais utiliser le diagramme Ishikawa puisqu’il permet d’énumérer rapidement les causes
principales Pour voir les résultats du diagramme d’Ichikawa, consulter l’annexe H.
A. Recherche des solutions

a. Synthèse des analyses
La méthode des 3QOCP et celle d’Ishikawa ont permis de relever plusieurs causes probables du
problème des flexibles électrodes. Il faudrait converger vers la cause ou les causes principale du problème
afin de trouver la solution la plus adéquate à sa résolution.
Pour classifier ces causes, il est nécessaire de définir une cotation permettant de donner à cause son
degré d’importance.
Degré d’importance Poids

A retenir 4
Importante 3
Moins importante 2
A négliger 1
Tableau 22 : Cotation d’importance
p. 80
Causes Pois
Absence du contrôle des flexibles lors des arrêts 3
Mauvaise protection thermique des flexibles 4
Opérateur non qualifié 2
Manque de communication (entre services, entre les opérateurs) 3
Fausse manœuvre des opérateurs 3
Mauvaise démarche de changement des flexibles 3
Chaleur excessive émise par le four 4
Milieu de grand champs magnétique 2
Monté de flamme et éjection de matières incandescente lors du 4
chargement par panier
Emplacement des électrodes trop proche du four 3

Mauvaise conception 3
Mauvaise qualité de gaine de protection 4
Mauvaise qualité des flexibles 3
Tableau 24 : Evaluation des causes
A partir des résultats de l’évaluation des causes, on va se focaliser sur les causes pertinentes (causes à
retenir) de poids 4 qui facilitent l’élaboration de la solution
Mauvaise protection thermique des flexibles

les causes retenues
Chaleur excessive émise par le four
Flamme et éjection de matières incandescente
Mauvaise qualité de gaine de protection
Figure 40 : Les causes retenues
b. Recherche des idées

Le but de cette étape est de trouver le maximum des idées de solutions pour chaque cause. Elle
comporte :
p. 81
Divergence
Le rôle de cette étape est de produire le maximum des idées sur un sujet pour trouver des pistes de
solution. Pour cela, l’outil brainstorming est très puissant. Cet outil nécessite normalement la constitution
d’un groupe, mais, je l’ai tout seul en basant sur les suggestions des gens de domaine et des recherches.
Convergence
Cette étape consiste à affecter à chaque cause retenue les idées rassemblées lors du brainstorming.
Première cause retenue : Mauvais qualité de gaine
La gaine de protection exploitée ne garantit pas une meilleure protection.
➢ Solution proposée
Achat d’une gaine plus performante, efficace et résistante à la chaleur. Par exemple utiliser la gaine de
fibre en verre recouverte en silicone, ce type de gaine est très utilisé dans les domaines travaillant à hautes
températures entre -60 °C et 1640°C (la sidérurgie, verrerie).
Figure 41 : Gaine de verre recouverte en silicone

Deuxième cause : Chaleur excessive émise par le four et montée de flammes et éjections de
matières incandescentes lors du chargement par panier.
Pour résoudre le problème, il faut éloigner les flexibles le plus loin possible de la source du problème.
Eloigner les raccordements des flexibles en utilisant des tubes métalliques au lieu des laissons (liaison
de raccordement entre l’entrée ou la sortie de panneaux-raccord flexibles) par flexibles intermédiaires
représentés dans la figure ci-dessous.
Liaison de
raccordement
Figure 42 : L'emplacement des liaisons de raccordement

p. 82
Troisième cause : Mauvaise protection thermique des flexibles

Une protection métallique va juste compliquer le système. De ce fait, je suggère d’utiliser une protection
par conditionnement des flexibles par tissu de verre. Ce tissu de verre a des caractéristiques thermiques très
importante, une tenue de température dépasse 1200°C.
Figure 43 : Tissu de verre
IV. Développement de l’application de gestion des pièces de rechange

L’application que j’ai créée dispose de six formulaires principaux représentatifs :
F_ListPieces
F_ListFournisseurs
F_ListCommandes
F_ReglementFacture
F_ListUsers
F_Menu
Pour visualiser l’ensemble des formulaires crées, consulter l’annexe L.
1. Formulaire F_ListPieces
Ce formulaire a pour but d’afficher et toutes les pièces enregistrées dans la base de données créée
précédemment avec leurs détails. Il comporte :
Un bouton Editer : permet d’afficher le formulaire « F_EditerPiece » ;
Un bouton Nouvelle pièce : permet d’afficher le formulaire « F_AjouterPiece » ;
Un bouton Rechercher d’icône loupe : permet d’effectuer une recherche multicritère en
combinant toutes les informations de la pièce recherchée ;
Un bouton Exporter d’icône Excel : pour exporter la liste les pièces trouvées dans la zone
de recherche vers un fichier Excel ;
Un bouton d’icone (-) : pour afficher le formulaire « F_NewQte » ;
Un bouton d’icône corbeille : pour supprimer la pièce sélectionnée de la base de données
et du formulaire « F_ListPieces » ;
Une liste déroulante : pour afficher les informations des pièces saisies ;
Une zone de texte : pour compter le nombre de pièces enregistrées (ici : 15) ;
Lorsque la quantité en stock est inférieure à la valeur minimale prédéfinie, la case de quantité stock
devient en jaune.
p. 83
Figure 44 : Formulaire de la liste des pièces
A. F_AjouterPiece
Ce formulaire consiste à ajouter une pièce à la table PieceRechange de la base de données et il permet
de remplir ses informations nécessaires. Il comporte les éléments suivants :
Zones de texte et listes déroulantes : pour saisir les informations de pièce à ajouter ;
Bouton Quitter : pour sortir du formulaire ;
Bouton Enregistrer : pour enregistrer les informations dans la base de données ;
B. F_EditerPiece
Ce formulaire permet d’afficher les informations de la pièce sélectionnée, de faire les modifications
nécessaires et enfin, de les enregistrer dans la table PieceRechange. Il comporte les éléments suivants :
Zones de textes : permettent d’afficher les informations nécessaires de la pièce à modifier.
Zone de texte : permet d’afficher le code de la pièce (ici : [VI] -04).
Bouton Modifier : pour enregistrer les modifications dans la table PieceRechange.
C. F_NewQte
Le rôle de ce formulaire est de manipuler les sorties de stock. Il dispose de quatre zones de texte : la
première affiche le code de la pièce et sa destination, la deuxième indique la date de sortie, la troisième
affiche la quantité sortante du stock, la quatrième renseigne sur le prix unitaire de la pièce sortante et un
bouton pour valider l’opération. Chaque quantité entrante ou sortante du stock est enregistrée dans la table
mouvement avec ses éléments nécessaires (N° de mouvement, sa date, son type, N° de commande s’il s’agit
d’une entrée, identifiant de la pièce, la quantité disponible en stock, le nouveau prix).
Remarque
Une pièce utilisée (besoin de changement de la pièce défaillante par le service de maintenance) ou
vendue (vendue à cause d’obsolescence ou dépassement technologique), elle est comptée comme une sortie
puisqu’elle sort du stock. De même, une pièce qui arrive suite à une commande, elle est comptée comme
une entrée puisqu’elle s’ajoute aux articles stockés.
Le prix de sortie peut être différent à celui d’entrée. Pour ce, j’ai utilisé la méthode de coût moyen
unitaire pondéré (CMUP) pour calculer le nouveau prix de la pièce après chaque opération de sortie ou
d’entrée.
p. 84
2. F_ListFournisseurs
Les technologies de gestion des données fournisseur sont un sujet majeur pour la plupart des
organisations pour augmenter une certaine traçabilité et le partage des documents. Pour cela, la gestion des
fournisseurs est stratégique. C'est elle qui fait vivre l'activité commerciale de l’entreprise en compilant des
données précieuses pour suivre les achats et analyser la performance économique.
Ce formulaire a pour but de traiter les informations nécessaires des fournisseurs avec lesquels le service
travaille. J’ai conservé la même forme du formulaire « F_ListPieces » (boutons, les zones de texte, les listes
déroulante), en remplaçant juste le mot « Piece » est remplacé par « Fournisseur ».
Figure 45 : Formulaire de la liste des pièces

Remarque
Les informations des fournisseurs figurant dans la figure ci-dessus ne sont pas réelles, je les ai faits
comme un exemple.
A. F_AjouterFournisseur
Ce formulaire consiste à ajouter un nouveau fournisseur à la table Fournisseurs de la base de données et
il permet de remplir ses informations nécessaires (nom du fournisseur, sa société, son téléphone, sa ville,
son email, son adresse). La mise en forme du formulaire est identique à celle du formulaire «
F_AjouterPiece ».
B. F_EditerFournisseur
Ce formulaire permet d’afficher les informations du fournisseur à modifier, de faire les modifications
nécessaires et enfin, de les enregistrer dans la table Fournisseurs. La mise en forme est identique à celle du
formulaire « F_EditerPiece », en changeant le code de la pièce par l’identifiant du fournisseur (ici il est
montré 7).
3. F_ListCommandes
Selon les fournisseurs, on peut passer une commande soit avec un commercial, soit un télévendeur. Il
est donc important d’être bien organisé en fixant le mode de passation d’une commande. Certains
fournisseurs proposent également de passer les commandes sur Internet. Cette option est très pratique car
le client est libre de passer ses commandes quand il le souhaite. D’où la nécessité de l’amélioration de la
gestion des commandes.
Le but de ce formulaire est d’organiser de la gestion des commandes réalisées avec les fournisseurs et
d’afficher des informations relatives à chaque commande réalisée enregistrée (N° du code de commande,
nom du fournisseur, date de commande, sujet de commande, montant TTC, date de règlement facture, code
de la facture réglée, statut) (. Il comporte :
p. 85
Un bouton Editer : permet d’afficher le formulaire « F_EditerCommande » ;

Un bouton Nouvelle commande : permet d’afficher le formulaire « F_AjouterCommande
»;
Un bouton Rechercher d’icône loupe : permet d’effectuer une recherche multicritère en
combinant toutes les informations de la commande recherchée ;
Un bouton Exporter d’icône Excel : pour exporter la liste des commandes trouvées suite à
la recherche effectuée vers un fichier Excel ;
Un bouton d’icône corbeille : pour supprimer la commande sélectionnée de la table
Commandes et du formulaire « F_ListCommandes » ;
Une liste déroulante : pour afficher les informations sur les commandes saisies ;
Une zone de texte : pour compter le nombre des commandes enregistrées (ici : 2) ;
Un bouton d’icône Outlook : pour envoyer un émail la facture sous format PDF ;
Un bouton Exporter PDF : pour exporter sous format PDF les factures réglées et les bons
de livraison réalisés ;
Un bouton d’icone facture : pour afficher le formulaire « CréerFacture » ;
Un bouton d’icone imprimante : permet d’afficher les rapports (bons de livraison, les
facture) ;
Figure 46 : Formulaire de la liste des commandes

Remarque
➢ La case statut montre le paiement ou non de la facture réalisée avec le fournisseur suite à une
commande.
➢ Le montant (TTC) « toutes taxes comprises » est calculé à partir du taux de TVA et le montant
hors taxe (HT) par la relation suivante :
➢ Le taux de TVA considéré est de 20%
A. F_AjouterCommande
TTC=HT*(1+taux TVA)
Ce formulaire consiste à ajouter une commande d’une ou plusieurs pièces et il permet d’enregistrer ses
informations nécessaires dans la tale Commandes. Il est constitué de trois onglet principaux :
a. Onglet fournisseurs
Cet onglet a pour objectif de sélectionner le fournisseur avec lequel on veut réaliser la commande. Pour
ce, il suffit de cliquer sur la liste déroulante « Nom du Fournisseur » ou de taper son nom dans la zone de
recherche si le fournisseur désiré n’existe pas dans la liste déroulante, on clique sur le bouton « Nouveau
Fournisseur » pour l’ajouter.
p. 86
b. Onglet des pièces de rechange

Le rôle de cet onglet est de choisir les pièces de rechange dont on est besoin pour passer une commande,
en cliquant sur la zone déroulante qui affiche les différentes pièces disponibles en stock. Ensuite, il faut
saisir quantité demandée dans la case « Qte demandée », puis, cliquer sur le bouton « Enregistrer » pour
l’ajouter à la liste des pièces sélectionnées pour la commande. Une fois, elle est introduite, ses informations
sont automatiquement insérées (identifiant de la pièce, sa désignation, son prix, sa quantité demandée, son
montant).
Afin d’ajouter une autre pièce, il faut suivre la même démarche. À la fin de la détermination des pièces
à commander, la zone « nb Pièces » apparait le nombre des pièces demandées, la case quantité totale
« Quantité totale » affiche la somme des quantités demandées et la case « Montant total » indique le montant
total des pièces sélectionnées.
L’annulation d’une pièce identifiée dans la liste des pièces sélectionnées se fait par un double clic sur la
pièce en question et tous ses informations seront réinitialisées à nouveau.
c. Onglet Commande
Cet onglet est une synthèse de deux onglets précédents, il contient des informations liées au fournisseur
sélectionné (son identifiant, son nom, son téléphone) et celles attachées aux pièces sélectionnées (leur
nombre, quantité totale demandée, montant TTC, montant HT), ainsi que, la date de réalisation de la
commande et l’intitulé de la commande. Enfin, un bouton pour enregistrer la commande dans la table
Commandes.
L’intitulé et la date de commande sont des champs obligatoires. S’ils ne sont pas remplis la commande
ne sera pas enregistrée.
Remarque
Pour ne pas trop remplir la table Commandes puisqu’elle contient d’autres informations, certains détails
sur commande effectuée (identifiant de la commande, identifiant de la pièce, quantité commandée, prix
unitaire) sont enregistrés dans une autre table « DetailsCommande ».
Pour qu’une commande réalisée avec le fournisseur soit identifiée, un code de commande lui est généré
automatiquement contenant un numéro et l’année de réalisation. Il est unique pour chaque commande.
B. F_EditerCommande
Pour pouvoir rectifier les informations relatives à chaque commande, il suffit de sélectionner la
commande concernée par la modification en appuyant sur le bouton « Editer Commande ». Puis, les trois
onglets cités précédemment sont accessibles pour faire les changements nécessaires. Enfin, A partir du code
de commande qui joue le rôle de l’identifiant de la commande, les nouvelles informations sont enregistrées
dans les tables Commandes et DetailsCommandes.
La mise en forme de ce formulaire est similaire à celle de « F_AjouterCommande », en lui rajoutant une
zone de texte pour afficher le code de la commande impliquée par la modification.
Pour clarifier les choses J’ai inséré un exemple d’explication en comparant les modifications que je vais
faire et avec celles qui sont présentes sur les onglets du formulaire « F_AjouterCommande ».
La figure L.15 de l’annexe L montre le résultat obtenu suite à une modification du fournisseur « rayan
alami » par « mohamed chokrit ».
Dans la figure L.16 de l’annexe L illustre le résultat de changement effectué, la suppression la pièce
d’identifiant 22 et l’ajout deux autres pièces d’identifiants : 25 et 27.
p. 87
La figure L.17 de l’annexe L affiche les changements effectués que j’ai effectués précédemment.
C. Formulaire de factures
Cette partie est dédiée à la création d’une facture avec le fournisseur sélectionnée, ainsi, à sa modification
en cas d’erreur.
a. Formulaire de création d’une facture
Si la facture n’est encore faite avec le fournisseur, ce formulaire est élaboré pour cette raison, il
comporte :
Trois zones de texte : la première affiche le code de la commande, la deuxième illustre la date
de réalisation de la facture, et la dernière indique la date d’échéance ;
Une première liste déroulante : permet de choisir le type de paiement à effectuer, elle dispose
de ces possibilités remplie préalablement de la table ModeReglements ;
Une deuxième liste déroulante : permet de sélectionner les conditions de paiement, elle est
remplie préalablement de la table ConditionsPaiements ;
La troisième liste déroulante : pour sélectionner le statut de règlement facture (payé ou
impayé) ;
Un bouton « Créer la facture » : pour valider la facture ;
b. Formulaire d’édition d’une facture
Ce formulaire permet de faire des rectifications nécessaires sur une facture donnée en cas d’erreur. Il
comporte les mêmes éléments du formulaire de création d’une facture.
D. Exportation et impression des états
Microsoft Access dispose des fonctionnalités appelées des états qui offrent un moyen d’afficher, de
mettre en forme, de synthétiser des données et de générer un aperçu récapitulatif dont il est facile à
l’imprimer.
Afin de pouvoir synthétiser les résultats de l’opération d’achat, il est indispensable de créer une facture
client qui récapitule ses informations nécessaires.
Le bon de livraison est un document émis par le fournisseur à son client. Il permet de prouver que les
marchandises, les pièces achetées ont bien été livrées et réceptionnées par le client. Il ne fait pas parti dans
le processus de la gestion des pièces de rechange, puisque la création de ce bon fait partie des responsabilités
de fournisseur. Mais, il pourrait être utilisé dans le cas d’une vente des pièces obsolètes par exemple.
Pour cela, j’ai créé deux états, le premier concerne la facture « Etat_facture », le deuxième concerne le
bon de livraison. En appuyant sur le bouton d’icône de facture dans le formulaire « F_ListCommandes »,
le formulaire « Rapports » s’affiche indiquant la façon de récupérer les états soit par impression directe soit
par un téléchargement sous format PDF et les enregistrer où on veut. Pour voir les états, consulter l’annexe
H.
4. Formulaire F_ReglementFacture
Ce formulaire permet d’illustrer les différentes informations relatives aux factures crées selon leur
référence. Il comporte deux boutons :
Un bouton rechercher : permettant d’effectuer une recherche multicritère d’une facture parmi les
factures ;
Un bouton Régler : permettant d’afficher le formulaire « F_AjouterReglement » ;
Une zone de texte : affichant le nombre de factures réalisées (ici, il est montré 2) ;
p. 88
Figure 47 : Formulaire de la liste des règlements

La case statut devient en vert si la facture est totalement réglée, sinon, elle est coloriée en jaune, dans
ce cas, il faut appuyer sur le bouton « Régler » pour accéder au formulaire « F_RéglerFacture » afin de
pouvoir la régler.
La sélection du nom de fournisseur de liste déroulante permet d’afficher la liste des factures qui lui
correspondent munie de toutes leurs informations nécessaires (référence, la date, montant TTC, montant
réglé, montant resté à payer).
En double cliquant sur la facture à régler, la référence de cette dernière est ajoutée dans la case « Réf
Facture », puis, il faut spécifier le mode de règlement et le montant à régler qui correspond. Une fois c’est
fait, cliquer sur le bouton « valider » pour transférer ces données dans la liste des montants à régler.
Chaque mode règlement effectué son montant est soustrait automatiquement du montant à régler.
L’annulation d’un mode de règlement de la liste des montants à régler s’établit en double cliquant sur
la ligne qui lui correspond et son montant s’ajoute à la case du montant à régler.
Enfin, pour clôturer l’opération de règlement, il faut cliquer sur le bouton « Enregistre le règlement »
afin de l’enregistrer dans la table Règlements.
Les deux figures L.25 et L.26 de l’annexe L montrent respectivement l’état du formulaire
« F_ReglerFacture » avant règlement et après règlement.
Les trois dernières lignes L.27 de l’annexe L illustrent l’opération du règlement effectuée.
Pour aboutir une synthèse de tous les règlements effectués, j’ai élaboré un état « E_ListReglements »
qui récapitule les opérations effectuées.
La saisie d’une date de début et d’une date de fin permet de sortir les relevés de tous les règlements des
factures effectués pendant cette période.
A la fin de chaque opération d’achat ou de vente, il est obligatoire d’obtenir un reçu de règlement. Il
permet au payeur de conserver une preuve de son paiement afin de faire valoir ses droits ultérieurement
(par exemple en cas de non-livraison, de demande de remboursement). Pour cela, j’ai créé un état
« E_RecuReglement », même si cette opération fait partie des responsabilités du vendeur(fournisseur). Je
le construis au cas où l’entreprise voudrait faire une opération de vente (par exemple les pièces soldées,
obsolètes). Cet état contient deux copies de reçu, une copie pour le vendeur et l’autre pour l’acheteur.
5. Formulaire F_ListUsers
Ce formulaire a pour but d’afficher et manipuler la liste des utilisateurs. Il comporte les éléments
suivants :
Un bouton « Nouveau Utilisateur » : permet d’ajouter un utilisateur à la liste des utilisateurs ;
Un bouton d’icone corbeille : pour supprimer un utilisateur sectionné de la liste ;
Un bouton d’icone édition : pour modifier les informations d’un utilisateur ;
p. 89
Figure 48 : Formulaire de gestion des utilisateurs
A. Formulaire F_AjouterUser
Ce formulaire permet d’insérer un utilisateur à la liste des utilisateurs et d’enregistrer ses informations
(nom de l’utilisateur, son login, son mot de passe, la confirmation du mot de passe, son téléphone, son
email, sa photo, son rôle) dans la table Users de la base de données.
La liste déroulante définissant les rôles des utilisateurs est préalablement remplie de la table Roles de la
base de données. La définition du rôle de l’utilisateur est tellement importante puisqu’elle aide par la suite
dans le système d’authentification. L’accès d’un utilisateur aux ressources dépend du rôle qui lui
correspond.
L’insertion de la photo est aussi obligatoire dans l’identification des personnes connectés.
La zone de texte en dessous des informations de l’utilisateur permet de récupérer le chemin de la photo
insérée et de l’enregistrer dans la table Users.
B. Formulaire F_EditerUser
Ce formulaire permet d’afficher les informations de l’utilisateur à modifier, de faire les rectifications
nécessaires et enfin, de les enregistrer dans la table Users. La mise en forme est identique à celle du
formulaire « F_EditerUser ».
6. Formulaire de tableau de bord

Le tableau de bord de gestion est un outil de pilotage indispensable de chaque service de l’entreprise.
C'est un outil de gestion qui présente de façon synthétique et claire les activités et résultats de l'entreprise
sous forme d'indicateurs permettant de contrôler la réalisation des objectifs.
Pour cela, j’ai élaboré un formulaire « F_Menu » de pilotage des résultats obtenus et les indicateurs. Il
se décompose en trois parties principales. La première partie est dédié au chapeautage des formulaires crées
précédemment :
Un clic sur le bouton « Pieces Rechange » affiche le formulaire « F_ListPieces » et sur le bouton
illustre « F_ListFournisseurs » ;
L’appuie sur les boutons « Commande », « Règlements », « Utilisateur » permet d’accéder
respectivement aux formulaires suivants « F_ListCommandes », « F_ListReglements », «
F_ListUsers ».
La deuxième partie gère la situation de stock. Elle permet de faire les calculs suivants :
p. 90
Total des entrées, des sorties et leurs chiffres d’affaires ;

Faible quantité : c’est le nombre des pièces dont leur quantité disponible en stock est inférieure
à la quantité minimale ;
Le pourcentage de faible quantité (%F. Q) : c’est le rapport entre la faible quantité et le
nombre total des pièces ;
Stock épuisé : c’est les pièces dont leur quantité disponible en stock est nulle ;
La troisième partie concerne les situations de paiements et des factures. Elle calcul les éléments
suivants :
Le nombre de factures crées ;
Le total des montants TTC et des montant HT ;
Le total des montants réglés et des montants impayés ;
Remarque
Il faut obligatoirement se connecter via un système d’authentification avec mot de passe afin de pouvoir
accéder à ce menu. L’accès est restreint sur certains personnes suivant le rôle qui leur est attribué.
Figure 49 : Formulaire de modification d’un utilisateur
p. 91
7. Formulaire d’authentification
L'authentification est un processus permettant au système informatique de s'assurer de la légitimité de
la demande d'accès faite par un utilisateur afin d'autoriser l'accès de cette entité à des ressources du système.
J’ai créé le formulaire « F_Login » pour mettre en place un système d’authentification par mot de passe
qui va donner les droits d’accès aux utilisateurs qui manipulent l’application de la gestion de stock des
pièces de rechange.
Ce formulaire contient deux zones de textes, l’une pour saisir le login, l’autre pour taper le mot de passe
et un bouton « se connecter », pour faire valider l’opération de connexion et un autre bouton d’icone rouge
pour se déconnecter. Si ces deux saisies effectuées se coïncident avec celles créés auparavant dans la gestion
des utilisateurs, l’utilisateur est accédé aux fichiers qui lui sont autorisés selon son rôle. Ce système
d’authentification s’étale sur tous les formulaires crées.
Sinon, il lui reste deux autres tentatives à tester, si ces dernières ont échoué, l’application se ferme
automatiquement et il faut réouvrir à nouveau l’application.
L’accès à un formulaire par un utilisateur permet à ce dernier d’effectuer ces deux choix :
Visualisation sans modification :
Pas de visualisation, pas modification
La table AccessForm définit les accès de chaque utilisateur selon rôle qui lui correspond.
Les figures L.35 et L.36 de l’annexe L illustrent un exemple d’un utilisateur manager qui a le droit
d’accès au formulaire « F_ListCommandes » sans le modifier. Si on clique sur le bouton « Commandes »
du formulaire « F_menu », le formulaire « F_ListCommandes » s’affiche pour visualiser ses informations,
mais on ne peut pas faire aucune modification puisque tous les boutons sont désactivés.
Les informations de chaque utilisateur connecté ou déconnecté sont enregistrées dans la table
TraceConnect, voir la figure L.37 de l’annexe L.
V. Conclusion
En conclusion, ce chapitre a présenté un bref résumé sur la gestion de stock et sur la méthode MRP.
L’application de la MRP sur les pièces critiques permet d’aboutir des solutions convenables aux problèmes
rencontrés. Enfin, il a également exposé l’application Access VBA dont son objectif est d’améliorer la
gestion de stock des pièces de rechange. Les fonctionnalités de cette application génèrent des bénéfices en
termes de gagne temps, souplesse d’utilisation et suivi des indicateurs.
p. 92
Conclusion générale
Ce projet de fin d’étude intitulé « le renforcement de la maintenance préventive mécanique au sein de

l’aciérie » effectué au sein de la société de sidérurgie Univers Acier l’une des entreprises les plus connues
au Royaume, a été l’occasion d’enrichir et d’approfondir les connaissances acquises pendant le cursus
pédagogique et de collaborer avec le personnel de l’usine pendant cette durée de stage.
La finalité de ce projet est d’apporter des actions d’amélioration et des solutions aux problèmes étudiés
d’une part et, d’autre part j’ai enrichi mon expérience professionnelle dans le domaine de l’industrie
sidérurgique.
Dans le but d’améliorer l’état actuel de la maintenance mécanique au sein de l’aciérie plus précieusement
dans la partie du four à arcs électriques, j’ai adopté la démarche suivante :
• D’abord, il fallait bien s’intégrer et comprendre le fonctionnement des ateliers et des différents
services afin de pouvoir bénéficier de la collaboration et des conseils du personnel, ainsi que, j’ai
pris connaissance du contexte du projet, qui m’a permis de définir la problématique.
• Ensuite, j’ai mené une analyse de l’existant pour bien identifier les forces et les faiblesses du
système de maintenance existant. Pour cela, j’ai utilisé le diagnostic de LAVINA.
• L’étape suivante consiste en l’inventaire et la codification des équipements puis, j’ai effectué la
classification de ces équipements pour déterminer les équipements les plus nécessiteux en
maintenance. Cette étude a été faite via la méthode TDCP qui permet de calculer la criticité de
chaque équipement en se basant sur différents critères.
• Pour l’étude des systèmes critiques identifiés précédemment par la méthode TDCP, j’ai utilisé
l’outil AMDEC pour analyser les défaillances de chaque équipement en effectuant un classement
des défaillances selon leurs criticités grâce à l’analyse PARETO.
• Pour la gestion de stock des pièces de rechange, j’ai procédé à les inventorier et codifier, puis, les
classer via la méthode PARETO selon leurs criticités. Ensuite, j’ai analysé les problèmes majeurs
des pièces critiques via la méthode MRP.
• Finalement, j’ai clôturé mon projet par une application VBA qui permet d’améliorer et de faciliter
la meilleure gestion du stock des pièces de rechange, ainsi, elle permet de gagner beaucoup de
temps et de suivre la situation du stock à travers un tableau de bord.
À l’égard de ce travail, plusieurs perspectives s’ouvrent. Par exemple, l’implémentation d’un système
de gestion de maintenance assistée par ordinateur GMAO. Un tel système va permettre aux différents
services de se concentrer plus sur les actions amélioratrices, et de créer une meilleure synergie pour
optimiser le processus. Ainsi, il va augmenter le niveau de traçabilité. Ce système nécessite forcement une
maintenance préventive bien organisée.
p. 93
Bibliographie
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l’amélioration de la sûreté de fonctionnement d’un système électromécanique.
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Four électrique à arc et procédé de fusion de ferrailles. . (1990).
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Lemyasser, M. (2019). Gestion de stock.
M.Soulhi. (2018). Gestion de système de production.
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Monir, H. (2015). Etude et amélioration des ponts roulants.
Ngote, M. (2018). Analyses des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur Criticité.
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Ouazzane, M. (2019). Maintenance industrielle.
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Yahya, M. (2014). APPLICATION DE LA MAINTENANCE PROFESSIONNELLE AU PROJET PIPE-LINE DU
COMPLEXE PHOSPHATIER DE JORF LASFAR.
p. 94
Webographie
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https://www.bonbache.fr/apprendre-a-programmer-en-vba-access-170.html
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https://grenier.self-access.com/access/visual-basic/20130630introduction-a-access-vba/
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http://www.universacier.com/univers/index.php?option=com_content&view=article&id=80&Itemid=292
&lang=fr.
https://www.wimi-teamwork.com/fr/blog/2-methodes-de-resolution-de-probleme-a-connaitreabsolument/
https://www.youtube.com/watch?v=zeX3WSwU8w&list=PLpQBnWleLAavvmUsXIB2Zrb88frDr_OQH
https://www.youtube.com/watch?v=kogGwRIHH6o&list=PLYMOUCVo86jEeMMdaaq03jQ_t9nFV73s
https://www.youtube.com/watch?v=7GkahR7O3FI
https://www.youtube.com/watch?v=d1pQtMDsvwE&list=PL74DkfdscvwRv6lwrU5ZkY0y43gyUsykS
https://www.mobility-work.com/fr/blog/methode-maintenance-industrielle
http://www.ricc.ir/steel-making-equipment/index.php?id=16
p. 95
Liste des annexes
Annexe A : Planning prévisionnel et réel du projet.

Annexe B : Catalogue des produits Univers Acier.
Annexe C : AMDEC Projet « Renforcement de la maintenance mécanique au sein de l’aciérie ».
Annexe D : Diagnostic par la méthode de LAVINA.
Annexe E : Historiques des arrêts.
Annexe F : Elaboration des historiques des pannes.
Annexe G : Calcul de la criticité et classification des équipements et les pièces de rechange.
Annexe H : Grilles AMDEC.
Annexe I : Diagramme Ichikawa.
Annexe J : Les états (les factures, bon de livraison).
p. 96
Annexe A : Planning prévisionnel et réel du projet
mar. 03 mars 20
mar. 24 mars 20
mer. 18 mars 20
sam. 21 mars 20
dim. 15 mars 20
ven. 06 mars 20
ven. 27 mars 20
lun. 09 mars 20
lun. 30 mars 20
jeu. 12 mars 20
mar. 16 juin 20
mer. 26 févr 20
sam. 29 févr 20
mer. 10 juin 20
sam. 13 juin 20
dim. 23 févr 20
mar. 05 mai 20
mar. 26 mai 20
dim. 07 juin 20
dim. 28 juin 20
sam. 02 mai 20
mer. 20 mai 20
sam. 23 mai 20
dim. 17 mai 20
mar. 14 avr 20
ven. 19 juin 20
mer. 08 avr 20
sam. 11 avr 20
mer. 29 avr 20
mer. 01 juil 20
sam. 04 juil 20
lun. 01 juin 20
dim. 05 avr 20
dim. 26 avr 20
ven. 08 mai 20
ven. 29 mai 20
lun. 17 févr 20
lun. 22 juin 20
jeu. 20 févr 20
jeu. 04 juin 20
jeu. 25 juin 20
lun. 11 mai 20
ven. 17 avr 20
jeu. 14 mai 20
lun. 20 avr 20
jeu. 02 avr 20
jeu. 23 avr 20
Formation de sécurité
Intégration dans l'entreprise
Rédaction de premier chapitre du rapport
Définir la problématique
Rédaction de deuxième chapitre du rapport
Inventaire et codification des équipements de l'aciérie
Inventaire et codification des pieces de rechange
Période de repos à cause d'épidémie
Créaction de l'application VBA des équipements
Développement d'une application VBA pour la gestion du stock
Amélioration des historiques
Etude de criticité des équipements
Etude des équipements critiques
Etude de criticité des pièces de rechange
Traitement des pièces critiques
Rédaction des autres chapitres
Figure A.1 : Planning réel du projet

mar. 03 mars 20
mar. 24 mars 20
mer. 18 mars 20
sam. 21 mars 20
dim. 15 mars 20
ven. 06 mars 20
ven. 27 mars 20
lun. 09 mars 20
lun. 30 mars 20
jeu. 12 mars 20
mer. 26 févr 20
sam. 29 févr 20
mer. 10 juin 20
dim. 23 févr 20
mar. 05 mai 20
mar. 26 mai 20
dim. 07 juin 20
sam. 02 mai 20
mer. 20 mai 20
sam. 23 mai 20
dim. 17 mai 20
mar. 14 avr 20
mer. 08 avr 20
sam. 11 avr 20
mer. 29 avr 20
dim. 05 avr 20
dim. 26 avr 20
ven. 08 mai 20
ven. 29 mai 20
lun. 17 févr 20
lun. 01 juin 20
jeu. 20 févr 20
jeu. 04 juin 20
lun. 11 mai 20
jeu. 14 mai 20
ven. 17 avr 20
lun. 20 avr 20
jeu. 23 avr 20
jeu. 02 avr 20
Formation de sécurité
Intégration dans l'entreprise
Définir la problèmatique
Inventaire et codification des équipements de l'acierie
Créaction de l'application VBA des équipements
Etude de criticité des équipements
Analyse AMDEC des équipements critiques
Etablissement des dossiers machines des équipements critiques
Etablissement des modes opératoires

Plan maintenance préventif
Elablissement du planning préventif
Mise en place des indicateurs de performance

Propositions des actions prédictives
Inventaire et codification des pieces de rechange
Etude de criticité des pièces de rechange

Traitement des pièces critiques
Developpement d'une application VBA pour la gestion du stock
Rédaction du rapport
Figure A.2 : Planning prévisionnel du projet

Annexe B : Catalogue des produits Univers Acier
❖ Les normes associées aux produits finaux

La gamme des produits d’Univers Acier est régie par les normes marocaines de référence représentées dans la
figure ci-dessous :
Figure B.1 : Liste des normes marocaines de référence
❖ Les caractéristiques des produits fabriqués

Billette en acier
Le tableau suivant représente les spécifications des billettes en acier produites :
Billette en acier
Définition Matière première destinée à la fabrication du rond à béton et produite à partir de la
ferraille.
Spécification Longueur de 6 mètres et 12 mètres et une dimension de 130*130
Qualité en acier SAE 1060
DIN 1700 ST37
ASTM A615 (GR 40 et le GR 60)
Tableau B.1 : Caractéristiques des billettes en acier
Rond à béton FeE500 soudable laminé et livré en barres NM 01.4.097

Le tableau suivant représente les spécifications de ce type des ronds à béton :
Rond à béton FeE500 soudable laminé et livré en barres NM 01.4.097
Définition Armature de rond à béton FeE 5003 soudable nervuré obtenu par laminage à chaud et
répondant à la norme NM 01.4.097 version 2006.
Dénomination Désignation commerciale Barres FeE 500-3 SOUDABLE,
Désignation nominative FeE 500-3
Principale utilisation Le FeE 500-3 est utilisé pour constituer les armatures passives des constructions en
béton armé.
Profile de forme /
marquage
Caractéristiques
Tableau B.2 : Ronds à béton FeE500 soudable laminé et livré en barres NM 01.4.097
Rond à béton FeE 400 non soudable laminé et livré en barres NM 01.4.097
Définition Le Rond à béton nervuré est obtenu par laminage à chaud conformément à la norme
marocaine NM.01.4.096 (version 2006).
Dénomination Désignation commerciale HLE FeE 400 NON SOUDABLE
Désignation nominative FeE 400-1
Principale utilisation Le FeE 400NS est utilisé pour constituer les armatures passives des constructions en
béton armé.
Profile de forme /
marquage
Caractéristiques
Tableau B.3 : Rond à béton FeE 400 non soudable laminé et livré en barres NM 01.4.097
Fil machine TSA NM 01.4.080

Les caractéristiques de ce genre de fils machine sont les citées dans le tableau ci-dessous :
Fil machine TSA NM 01.4.080
Définition Le fil machine est en acier non allié obtenu par laminage à chaud, conformément à la
norme NM.01.4.080 destiné après tréfilage ou / crantage à froid à la fabrication des
treilles soudés et des armatures pré assemblées en usine.
Dénomination Dénomination TSA.
Principale utilisation Le fil machine TSA est utilisé comme matière première dans l’industrie de fabrication
des treilles soudés, armatures pré assemblées.
Caractéristiques
Aptitude au soudage Le fil machine TSA est réputé totalement soudable
Conditionnement Le fil machine TSA est livré en couronnes de poids moyens 1500KG, ligaturées avec 4
liens est portant une étiquette d’identification
Tableau B.4 : Fil machine TSA NM 01.4.080
Rond à béton FeE 215

Les caractéristiques de ce genre des ronds à béton sont les citées dans le tableau ci-dessous :
Rond à béton FeE 215
Définition Rond à béton lisse est obtenu par laminage à chaud conformément à la norme
marocaine NM 1.4.095.
Principale utilisation Le FeE 215 est utilisé pour constituer les armatures passives des constructions en béton
armé.
Caractéristiques
Aptitude au soudage Le FeE 215 est réputé totalement soudable.

Conditionnement Le FeE 215 est livré en couronnes de poids moyens 1500KG, ligaturées avec 4 liens et
portant une étiquette d’identification.
Tableau B.5 : Rond à béton FeE 215
Annexe C : AMDEC Projet « Renforcement de la maintenance mécanique au sein de l’aciérie »
Service de la maintenance mécanique Rédacteur Haouchi Noureddine | Service : Maintenance mécanique
Risque Cause Effet G D F C Solution Préventive Solution corrective
Mauvaise -Mauvaise -Objectifs mal 4 2 2 16 -Réécrire le besoin ; -Chercher les causes racines du problème ;
analyse du expression du définis ; -Réidentifier le besoin ;
besoin besoin ; -Cahier des
-Mal charges mal
compréhension établi ;
du besoin ;
Problématique -Espace de travail -Perte de temps 4 4 2 32 -Prendre le temps suffisant pour bien -Planifier avec les encadrants des réunions
mal définie démotivant ; -Pertes des comprendre la problématique ; périodique au démarrage du projet pour bien
-Travail fourni objectifs fixés ; -Consulter toutes les personnes concernées cerner le travail ;
non précis ; par la problématique ;
Manque de -Pas historique -Perte du temps 3 3 2 18 -Consulter les agents concernés par le sujet :
données -Manque de dans la mise en encadrants, direction, responsables ;
nécessaires documentation ; place d’une base
de données ;
Exploitation -Absence de -les résultats non 4 3 3 36 -Vérifier les documents et les données avec les
des données filtrage des significatives ; responsables pour s’assurer la validité des
erronées données inutiles ; -Pertes de temps informations ;
-Absence de mise dans la
à jour des correction ;
données
nécessaires ;
Manque de -Procrastination -Cumule des 3 3 2 18 -Tracer un bilan journalier sur l’état -Faire un planning ajusté pour la période restée ;
planification -Sous-estimation tâches à la fin de d’avancement au démarrage du stage ;
du travail
période du projet
demandé ; -Des jours passés
sans valeur
ajoutée ;
Manque des -Entreprise ne -Les parties 3 3 3 -Au démarrage du stage, fixer avec les -Dépanner avec l’existant et n’attendre jamais
outils de travail dispose pas de concernées du concernés les outils nécessaires pour la l’arrivée des outils ;
matériel projet sont réalisation du travail ;
nécessaire ; maltraités ;
Tableau C.1 : AMDEC projet
Annexe D : Diagnostic par la méthode de LAVINA
❖ Organisation générale
Cet axe comporte les procédures générales d’organisation du service, les règles selon lesquelles est établi
l’organigramme (compromis hiérarchie/fonctionnel) et les éléments de la politique du service.
N° Questions Non Plutôt Ni oui Plutôt Oui

non ni non oui
1 Avez-vous défini par écrit et fait approuver l’organisation 0 - - - 30

de la fonction maintenance ?
2 Les responsabilités et les tâches définies dans 0 - - - 10

l’organisation sont-elles vérifiées périodiquement pour
adaptation ?
3 Les responsabilités et les tâches des contremaîtres et 0 - - - 20
agents de maîtrise sont-elles clairement définies ?
4 Le personnel d’encadrement et de supervision est-il 0 10 - 10 30

suffisant ?
5 L’activité de chaque agent de maîtrise (contremaître ou 0 - 5 - 10

responsable de section) est-elle encadrée par un budget de
fonctionnement ?
6 Y a-t-il quelqu’un de désigné pour assurer la coordination 0 5 - 15 20
des approvisionnements, des travaux, des études
d’installation et de formation ?
7 Existe-t-il des fiches de fonction (domaine de 0 - 10 - 20
responsabilité et domaine d’initiative) pour chacun des
postes d’exécutant ?
8 Les agents exploitant le matériel disposent-il de consignes 0 10 - 20 30
écrites pour réaliser les tâches de maintenance
(surveillance, contrôles de fonctionnement, …) de 1er
niveau ?
9 Vous réunissez-vous périodiquement avec l’exploitant 0 - 5 - 20
pour examiner les travaux à effectuer ?
10 Les objectifs du service sont-ils écrits et sont-ils contrôlés 0 5 - 20 30

régulièrement ?
11 Etes-vous consulté par l’exploitant ou par les services 0 10 - 20 30

d’ingénierie à l’occasion de l’étude ou de l’installation de
nouveaux équipements ?
250 points possibles Total obtenu 90/250
Tableau D. 1 : Organisation générale

❖ Méthode de travail
Cette partie est à la préparation du travail avec, en particulier, les estimations de temps, les méthodes
d’intervention en s’attardant sur les méthodologies utilisées à l’occasion des dépannages.
non ni non oui
1 Pour les interventions importantes en volume d’heures 0 10 - 20 30

et/ou répétitives, privilégie-t-on la préparation du travail ?
2 Utilisez-vous des supports imprimés pour préparer les 0 - 10 - 20

travaux ou établir des devis (fiche de préparation ou fiche
devis) ?
3 Disposez-vous de modes opératoires écrits pour les travaux 0 - 10 - 20
complexes ou délicats ?
4 Avez-vous une procédure écrite (et appliquée) définissant 0 - - - 25

les autorisations du travail (consignation, déconsignation)
pour les travaux à risques ?
5 Conservez-vous et classez-vous de manière particulière les 0 5 - 10 15
dossiers de préparation ?
6 Y a-t-il des actions visant à standardiser les organes et 0 5 - 20 30

pièces ?
7 Avez-vous des méthodes d’estimation des temps autres que 0 - 5 - 10

l’estimation globale (travaux types, blocs de temps, …) ?
8 Utilisez-vous la méthode PERT (ou une démarche 0 5 - 10 20

analogue) pour la préparation des travaux longs,
importants, nécessitant beaucoup de coordination ?
9 Avez- vous recours à des méthodologies formalisées de 0 10 - 20 30
dépannage ?
10 Réservez-vous les pièces en magasin, faîtes vous préparer 0 10 - 20 30

des kits (pièces, outillages) avant vos interventions ?
11 L’ensemble de la documentation est-elle correctement 0 5 - 10 20

classée et facilement accessible ?
Tableau D. 2 : Méthode de travail

❖ Le suivi technique des installations
Le suivi technique des matériels regroupe toutes les actions d’analyse menées en vue de doser correctement, en
fonction d’objectifs de disponibilité et de coût, les interventions palliatives, préventives et correctives sur les diverses
installations. En fait, il s’agit essentiellement de traiter l’information concernant les installations : fiches techniques,
modifications d’équipement.
non ni non oui
1 Disposez-vous d’une liste récapitulative (inventaire) par 0 10 - 20 30
emplacement des équipements de votre unité ?
2 Est-ce que chaque équipement possède un numéro 0 5 - 10 20
d’identification unique autre que le numéro chronologique
d’immobilisation ?
3 Sur le site, tout équipement a-t-il son numéro d’identification 0 5 - 10 15
clairement signalé ?
4 Les modifications, nouvelles installations ou suppressions 0 5 - 10 15
d’équipements sont-elles enregistrées systématiquement ?
5 Un dossier technique est-il ouvert pour chaque équipement 0 10 - 20 30
ou installation ?
6 Possédez-vous un historique des travaux pour chaque 0 10 - 20 30
équipement ?
7 Disposez-vous des informations concernant les heures 0 10 - 25 40
passées, les pièces consommées et les coûts, équipement par
équipement ?
8 Y a-t-il un (ou plusieurs) responsable(s) de la tenue de 0 5 - 15 20
l’historique des travaux ?
9 Assurez-vous un suivi formel des informations relatives aux 0 - 15 - 30
comptes rendus de visites ou inspections préventives ?
10 Les historiques sont-ils analysés une fois par an ? 0 5 - 15 20
Tableau D. 3: Le suivi technique des installations
❖ Gestion portefeuille de travaux

Cette rubrique couvre le traitement des demandes de travaux et des plans de maintenance, en particulier, ceux de
maintenance préventive. Sont impliquées dans cette gestion toutes les techniques de planning et de distribution du
travail : programmation, ordonnancement, lancement.
non ni non oui
1 Avez-vous un programme établi de maintenance 0 10 - 25 40

préventive (actions préventives, périodicité, charge de
travail, …) ?
2 Disposez-vous de fiches (ou check-lists) écrites de 0 5 - 10 20
maintenance préventive ?
3 Existe-t-il un responsable de l’ensemble des actions de 0 - - - 10

maintenance préventive (en termes de suivi et
d’adaptation) ?
4 Les utilisateurs (ou opérateurs) des équipements ont-ils des 0 5 - 15 20
responsabilités en matière de réglage et maintenance de
routine ?
5 Avez-vous un système d’enregistrement des demandes de 0 10 - 25 40
travaux ?
6 Y a-t-il une personne plus particulièrement responsable de 0 5 - 10 20

l’ordonnancement des travaux ?
7 Avez-vous défini des règles permettant d’affecter les 0 10 - 20 30

travaux selon les priorités ?
8 Connaissez-vous en permanence la charge de travail en 0 5 - 15 30

portefeuille ?
9 Existe-t-il un document Bon (ou demande) de travail 0 5 - 15 30

permettant de renseigner et de suivre toute intervention,
qui soit utilisée systématiquement pour tout travail ?
10 Les agents de maîtrise se rencontrent ils périodiquement 0 10 - 20 30
pour débattre des priorités, problèmes de planning,
personnel, etc. ?
11 Disposez-vous d’un planning hebdomadaire de lancement 0 - 15 - 30
des travaux ?
Tableau D. 4 : Gestion portefeuille de travaux
❖ Tenue du stock des pièces de rechange

Cette rubrique est consacrée à la gestion de stock en tenant compte des modes de stockage, la manière de stockage,
les politiques de stockage.
non ni non oui
1 Disposez-vous d’un magasin fermé pour stocker les pièces 0 - - - 20

de rechange ?
2 Disposez-vous de libre-service pour les articles de 0 - 5 - 10

consommation courante ?
3 Tenez-vous à jour les fiches de stock (manuelles ou 0 10 - 20 30

informatisées) ?
4 Éliminez-vous systématiquement les pièces obsolètes ? 0 - 5 - 10
5 Suivez-vous la consommation des articles par équipement 0 - 5 - 10

?
6 La valeur et le nombre d’articles en stock est-il facilement 0 - - - 20

disponible ?
7 Les pièces sont-elles bien rangées et identifiées ? 0 - - - 20
8 A-t-on bien défini le seuil de déclenchement et les quantités 0 5 - 15 20

à réapprovisionner pour chaque article en stock ?
9 Les pièces interchangeables sont- elles identifiées ? 0 8 - 20 30
10 Les procédures d’approvisionnement sont-elles 0 10 - 20 30

suffisamment souples pour stocker au maximum chez le
fournisseur ?
Tableau D. 5 : Tenue du stock de pièces de rechange

❖ Achat et approvisionnement des pièces et matières
Il ne s’agit pas d’examiner l’organisation achat de l’entreprise mais de vérifier si les procédures de
s’approvisionner (commandes, contrats et marchés) dans de bonnes conditions, auprès des fournisseurs les plus
appropriés.
non ni non oui
1 A-t-on une procédure formalisée et adaptée d’émission des 0 - 10 - 20
demandes de passation des commandes ?
2 Y a-t-il une personne dans le service plus particulièrement 0 5 - 10 20
chargée du suivi des demandes d’achat ?
3 Toute demande de pièce à coût élevé requiert-elle l’accord 0 - 15 - 30
du responsable du service ?
4 Les délais d’émission d’une commande sont-ils, à votre avis, 0 - 15 - 30
suffisamment courts ?
5 A-t-on des marchés négociés pour les articles standard ou 0 10 - 20 30
les consommables ?
6 Pour les articles spécifiques (à consommation épisodique), 0 - 15 - 30
pesez-vous généralement par des fournisseurs autres que le
constructeur de l’équipement ?
7 Disposez-vous d’un processus d’homologation des 0 5 - 10 20
fournisseurs ?
8 Lors des différentes négociations avec les fournisseurs, y a- 0 5 - 10 20
t-il une grande cohésion entre le service achats et le service
maintenance ?
Tableau D. 6 : Achat et approvisionnement des pièces et matières
❖ Organisation matérielle atelier maintenance

L’atelier est un élément très important dans l’organisation de la maintenance .il doit être bien équipé et structuré.

non ni non oui
1 L’espace atelier maintenance est-il suffisant pour les 0 - 15 - 30
travaux qui vous sont demandés ?
2 Votre atelier pourrait-il être mieux équipé par rapport aux 40 30 - 10 0
équipements que vous avez à entretenir ?
3 Les bureaux de la maîtrise ou des superviseurs sont-ils de 0 - 10 - 20
« plain-pied » sur l’atelier ?
4 Votre atelier dispose-t-il de chauffage et d’air conditionné 0 - 5 - 10
?
5 Le magasin d’outillage et pièces de rechange est-il au 0 5 - 15 20
voisinage de votre atelier ?
6 Y a-t-il un responsable du magasin ? 0 - 5 - 10
7 Le magasin d’outillage et pièces est-il affecté exclusivement 0 - 10 - 20
à la maintenance et aux travaux neufs que vous assurez ?
8 Chaque exécutant dispose-t-il d’un poste de travail bien 0 - 10 - 20
identifié ?
9 Les moyens de manutention d’atelier sont-ils adaptés ? 0 10 - 20 30
Tableau D. 7 : Organisation matérielle atelier
maintenance
❖ Outillages et appareilles de mesure
La maintenance demande à être plus en plus outillés et doive disposer de nombreux moyens de manutention. Cela
demande une organisation et une gestion sérieuse. Le développement des techniques de maintenance conditionnelle
amplifie les contrôles et par conséquent les appareils à utiliser.

non ni non oui
1 Disposez-vous d’un inventaire d’outillages et équipements 0 5 - 10 20

de tests en votre possession ?
2 Cet inventaire est-il mis à jour régulièrement ? 0 5 - 10 15
3 Disposez-vous de tous les outillages spéciaux et 0 10 - 20 30

équipements de test dont vous avez besoin ?
4 Exécutez-vous votre maintenance préventive à l’aide des 0 5 - 15 25
équipements de tests en votre possession ?
5 Les outillages et équipements de test sont-ils facilement 0 5 - 15 25

disponibles et en quantité suffisante ?
6 L’étalonnage des appareils de mesure est-il bien défini 0 - 5 - 15
(vérification et tolérance) et effectué ?
7 Avez-vous défini par écrit le processus de mise à 0 - - - 10
disposition et d’utilisation des outillages ?
8 Chaque exécutant dispose-t-il d’une boite à outils 0 - 15 - 30
personnelle ?
9 Disposez-vous de suffisamment de moyens de 0 10 - 20 30
manutention sur site (palan, treuil, nacelle, échelle, …) ?
Tableau D. 8 : Outillages et appareils de mesure
❖ Documentation technique
La documentation structurée permet de faciliter l’accès à l’information rapidement et aussi d’apporter des
modifications nécessaires en cas d’erreur.

non ni non oui
1 Disposez-vous d’une documentation technique générale 0 5 - 15 20

suffisante : mécanique de construction, électricité, code
environnement et nuisances, réglementations, … ?
2 Pour tout équipement (ou installation), disposez- vous des 0 15 - 30 40
plans d’ensemble et schémas nécessaires ?
3 Les notices techniques d’utilisation et de maintenance 0 10 - 20 30

ainsi que les listes de pièces détachées sont-elles disponibles
pour les équipements majeurs ?
4 Les plans des installations sont-ils facilement accessibles et 0 10 - 20 30

utilisables (en français) ?
5 Les plans et schémas sont-ils mis à jour au fur et à mesure 0 10 - 20 30

des modifications apportées ?
6 Enregistre-t-on les travaux de modification des 0 5 - 15 20

équipements et classe-t-on les dossiers de préparation
correspondants (préparation mis à jour documentation) ?
7 Les contrats de maintenance (constructeurs ou sous- 0 5 - 15 20

traitants) sont-ils facilement accessibles ?
8 Les moyens de reprographie, classement et archivage sont- 0 - 5 - 10

ils suffisants ?
Tableau D. 9 : Documentation technique
❖ Personnel et formation
La formation permet de situer le rôle de la maintenance dans la stratégie de l’entreprise, de faire le point sur
l'ensemble des missions du service et les méthodes de maintenance et d’identifier les enjeux technico économiques
de la maintenance.

non ni non oui
1 Le climat de travail est- il généralement positif ? 0 10 - 25 40
2 Les agents de maîtrise encadrent ils correctement les 0 10 - 20 30

travaux effectués par le personnel exécutant sous leur
responsabilité ?
3 Les problèmes sont-ils souvent examinés en groupe 0 10 - 20 30
incluant les exécutants (cercles de qualité, groupes de
progrès, …) ?
4 Existe-t-il des entretiens annuels d’appréciation du 0 5 - 15 20
personnel d’encadrement et exécutant ?
5 La maîtrise et les exécutants sont-ils suffisamment 0 10 - 20 30
disponibles (dépassement d’horaire pour terminer un
travail, travail le samedi, …) ?
6 Considérez-vous globalement que la compétence technique 0 15 - 35 50
de votre personnel est satisfaisante ?
7 Dans le travail au quotidien, estimez-vous que le personnel 0 10 - 20 30
ait l’initiative nécessaire ?
8 Les agents de maîtrise assurent-ils régulièrement le 0 - 15 - 30
perfectionnement de leur personnel dans les domaines
techniques ?
9 Vos agents de maîtrise reçoivent ils une formation aux 0 - 15 - 30
nouvelles technologies par l’intermédiaire de stages, visites
chez les constructeurs, à des expositions, … ?
10 Votre personnel reçoit il régulièrement une formation à la 0 5 - 20 30
sécurité ?
11 La formation du personnel est-elle programmée et 0 5 - 15 20
maîtrisée par le service maintenance ?
12 Les qualifications et habilitation du personnel sont-elles 0 5 - 15 20
suivies rigoureusement ?
13 Avez-vous des pertes importantes de temps productif dues 30 20 - 10 0
à des retards, absences, … ?
14 Les relations de votre personnel avec les services « client » 0 - - - 10
sont-elles bonnes ?
Tableau D. 10 : Personnel et formation

❖ Sous-traitance
La mutation la plus délicate qui s’opère en ce moment est ce basculement vers la sous-traitance de la maintenance.
Elle est importante en cas d’insuffisance de la maintenance interne, mais, elle génère des coûts excessifs à l’entreprise.

non ni non oui
1 Avez-vous un processus d’évaluation formelle des sous- 0 - - - 10
traitants ?
2 Les descriptifs de travaux et cahier des charges sont- ils 0 15 - 30 40
soigneusement élaborés ?
3 La sélection des sous-traitants s’effectue-t-elle sur des 0 5 - 15 20
critères de technicité et de compétence ?
4 Avez-vous localement la possibilité de recours à de 0 5 - 15 20
multiples entreprises sous-traitantes pour les domaines qui
vous concernent ?
5 Sous traitez-vous les tâches pour lesquelles vous considérez 0 10 - 20 30
ne pas disposer d’une technicité suffisante ?
6 Vos contacts avec les sous-traitants incluent ils des clauses 0 5 - 15 20
de résultats ?
7 Développez-vous l’assurance de la qualité et le partenariat 0 10 - 20 30
avec vos sous-traitants ?
8 Créez-vous et mettez-vous à jour un dossier par affaire 0 5 - 15 20
selon une procédure de constitution prédéterminée ?
9 Le suivi des travaux du sous-traitant et la réception de 0 10 - 20 30
ceux-ci sont-ils effectués par une personne de votre service
nommément désigné et selon les procédures rigoureuses ?
10 Disposez-vous d’une documentation propre à faciliter la 0 10 - 20 30
maintenance de vos équipements par des entreprises
extérieures ?
Tableau D. 11 : La sous-traitance
❖ Contrôle de l’activité
Cette rubrique est dédiée aux outils de contrôles pour améliorer la maintenance entres outre : le tableau de bords,
le système d’information et les comptes rendus.
non ni non oui
1 Disposez-vous d’un tableau de bord vous permettant de 0 15 - 30 40
décider des actions correctives à entreprendre ?
2 Existe-t-il des rapports réguliers de suivi des heures et 0 15 - 30 40
coûts main-d’œuvre, pièces et « TFSE » ?
3 Les performances du service sont-elles suivies (manque à 0 15 - 30 40
gagner, sécurité d’exploitation, disponibilité des
équipements et délai de réponse) ?
4 L’efficacité du potentielle maintenance est-elle contrôlée ? 0 10 - 20 30
5 Maîtriser-vous votre charge de travail ? 0 10 - 20 30
6 Disposez-vous des coûts de maintenance équipement par 0 10 - 20 30

équipement ?
7 Le service maintenance dispose-t-il d’un outil de gestion 0 - 15 - 30
informatisée de l’activité (autre que la seule gestion des
pièces de rechange) ?
8 Disposez-vous des informations de synthèse dans un délai 0 10 - 20 30
suffisamment court ?
9 Emettez-vous régulièrement (tous les mois et 0 10 - 20 30
annuellement) un compte rendu d’activité ?
Tableau D. 12 : La sous-traitance
Annexe E : Historiques des arrêts
Maintenance Mécanique Maintenance Electrique Production Autres

Nombre de Arrêt Arrêt Total Arrêt Arrêt Total Arrêt Arrêt Total Arrêt Arrêt Total
Mois coulée (min/coulée) (min) (min/coulée) (min) (min/coulée) (min) (min/coulée) (min)
Janvier 296 1,6 488 0,4 112 6,4 1896 0,1 29
Février 303 0,8 228 1,1 337 3,9 1195 0,2 55
Mars 291 1,4 395 0,4 122 4,2 1234 0,1 28
Avril 187 1,5 278 1,8 328 3,8 719 0,7 137
Mai 313 1,5 455 0,6 182 2,4 763 0,3 92
Juin 212 2,5 531 0,2 47 4,7 989 0,3 60
Juillet 342 4,7 1622 0,6 219 3,7 1251 0,6 222
Août 231 2,0 451 0,5 111 7,6 1760 0,7 153
Septembre 283 2,0 576 0,8 228 5,2 1481 0,8 235
Octobre 231 3,9 902 1,6 375 6,4 1478 2,3 522
Novembre 227 5,2 1175 1,0 217 6,0 1352 1,3 302
Décembre 279 1,9 534 1,0 286 5,4 1511 1,6 452
Tableau E. 1 : Historique des arrêts de l’année 2018
Maintenance Mécanique Maintenance Electrique Production Autres

Nombre de Arrêt Arrêt Total Arrêt Arrêt Total Arrêt Arrêt Total Arrêt Arrêt Total
Mois coulée (min/coulée) (min) (min/coulée) (min) (min/coulée) (min) (min/coulée) (min)
Janvier 254 2,2 558,8 0,75 190,5 5,65 1435,1 0,35 88,9
Février 336 1,5 499 0,4 145 2,0 682 0,2 76
Mars 371 0,9 350 0,6 214 3,1 1164 0,2 60
Avril 245 1,6 385 0,9 229 3,4 826 0,2 52
Mai 299 2,3 690 0,7 200 4,2 1268 0,2 74
Juin 144 0,9 130 0,2 32 2,0 286 0,1 15
Juillet 200 2,5 506 0,1 17 1,5 309 0,1 22
Août 262 1,5 385 0,1 39 2,3 596 0,3 91
Septembre 349 3,6 1243 0,4 155 2,9 999 0,5 161
Octobre 260 2,8 722 0,7 170 3,7 963 0,5 121
Novembre 375 0,7 255 0,4 150 1,6 604 0,0 16
Décembre 316 2,7 868 0,1 27 2,7 846 0,3 104
Tableau E. 2 : Historique des arrêts de l’année 2019

Annexe F : Elaboration des historiques des pannes
Fréquences
Année 2019
Historique des pannes des pièces rechange Fréquences de changement moyennes
Eléments Désignation Types de panne Jan Fév. Mar Avr. Mai Juin Juil Août Sept Oct. Nov. Déc
Flexible_01 Flexible de vérin de basculement Sans spécification 2 1 0 2 0 1 2 2 1 1 0 1 1,08
Flexible_02 Flexible de vérin de freinage Sans spécification 2 1 0 1 0 1 0 2 2 1 0 1 0,92
Flexible_03 Flexible d’eau colonne verticale Fuite d'eau 2 1 0 1 1 1 2 0 2 1 0 2 1,08
Flexible_04 Flexible hydraulique colonne verticale Brûlure(arc) 3 1 2 2 1 2 1 1 1 2 1 1 1,50
Flexible_05 Flexible hydraulique colonne horizontale Brûlure(arc) 3 1 2 2 1 2 1 1 1 2 1 1 1,50
Flexible_06 Flexible d’eau colonne horizontale Fuite d'eau 2 1 0 1 1 1 2 0 2 1 0 2 1,08
Flexible_07 Flexible vérin de régulation d'électrode Sans spécification 2 1 0 2 0 1 2 2 2 1 0 1 1,17
Flexible_08 Flexible vérin de portique Sans spécification 2 1 0 2 0 1 2 2 2 1 0 1 1,17
Flexible_09 Flexible de vérin de freinage Sans spécification 2 1 0 2 0 1 2 2 2 1 0 1 1,17
Flexible_10 Flexible de panneau porte laitier Fuite d'eau 0 1 1 4 0 1 1 0 0 0 1 0 0,75
Flexible_11 Flexible panneau tunnel Fuite d'eau 0 1 1 3 0 1 1 0 0 0 1 0 0,67
Flexible_12 Flexible panneau EBT Fuite d'eau 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0,17
Flexible_13 Flexible panneau bruleur Brûlure 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0,25
Flexible_14 Flexible panneau four Fuite d'eau 4 2 2 2 1 2 2 1 2 2 1 2 1,92
Flexible_15 Flexible panneau mécanisme Fuite d'eau 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 3 0 0,42
Flexible_16 Flexible bruleur oxygène-gaz Fuite /brûlure 0 0 0 3 0 1 1 0 0 0 0 0 0,42
Flexible_17 Flexible injecteur Carbonne Sans spécification 0 1 1 4 0 1 1 0 0 0 1 0 0,75
Flexible_18 Flexible vérin de porte laitier Sans spécification 2 1 0 2 0 1 2 2 2 1 0 1 1,17
Flexible_19 Flexible vérin EBT Sans spécification 2 1 0 0 0 1 2 2 0 1 0 2 0,92
Flexible_20 Flexible panneau de voûte Fuite d'eau 2 1 0 0 0 1 2 0 0 3 0 1 0,83
Flexible_21 Flexible panneau coude Fuite d'eau 0 1 0 2 2 1 2 1 2 1 0 1 1,08
Flexible_22 Flexible vérin levage voûte Sans spécification 0 1 0 2 0 1 2 0 2 1 0 2 0,92
Flexible_23 Flexible de panneau chambre combustion Brûlure 0 1 0 2 0 1 2 0 2 1 0 2 0,92
Câble_01 Cable manutention du tambour Coupure 2 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0,25
Câble_02 Câble du godet de grue de charge Coupure 1 0 0 0 0 2 1 0 0 1 0 0 0,42
Verrou_01 Verrou panier de chargement Ouverture 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 1 0,33
Support Support injecteur carbone Sans spécification 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0,17
Joint Joint panneau de four Cassure 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 2 0,33
Clapet _01 Clapet hydraulique Cassure 1 0 0 1 0 0 1 0 0 0 1 1 0,42
Clapet _02 Clapet de panier de chargement Blocage 1 0 0 0 0 1 0 1 0 2 0 0 0,42
Rondelle Rondelle Sans spécification 0 1 0 0 1 0 1 0 0 0 0 1 0,33
Vis Vis Sans spécification 0 0 0 1 0 1 0 0 0 1 1 2 0,50
Ecrou Ecrou Sans spécification 0 0 0 1 0 2 0 0 0 1 1 2 0,58
Pignon réducteur de chariot direction
Pignon_01 Sans spécification 1,75
pont chargement 2 1 3 2 1 2 1 1 2 3 2 1
Pignon_02 Sans spécification 1,75
pont chargement 2 1 3 2 1 2 1 1 2 3 2 1
Pignon_03 Pignon chariot panier Sans spécification 1 0 2 1 1 1 1 2 0 1 1 2 1,08
Roulement_01 Roulement moteur électrique Sans spécification 2 1 3 1 3 1 2 1 1 2 1 3 1,75
Roulement_02 Roulement réducteur Sans spécification 1 2 1 2 2 1 3 2 1 2 1 2 1,67
Accouplement_01 Accouplement réducteur Sans spécification 1 2 1 0 2 1 2 0 1 2 1 0 1,08
Arbre_01 Arbre moteur de pompe hydraulique Cassure /flexion 1 0 1 2 1 0 1 0 2 0 2 0 0,83

Arbre_02 Arbre moteur réducteur de chariot Cassure 0 0 1 1 1 1 2 0 2 0 0 1 0,75
Tableau F.1 : Historique des pièces de rechange de l’année 2019

Historique des pannes par
équipements Année 2019 Fréquences des pannes Fréquences moyennes
Equipements Types de panne Jan Fév. Mar Avr. Mai Juin Juil Août Sept Oct. Nov. Déc
Colonne horizontale Fuite d'huile 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0,08 0,08
Isolateur Arc 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0,17 0,17
Grue de charge Contrôle 6 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 1,00 1,00
Fuite d'eau 1 0 1 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0,33
Plaque de cuivre 0,41
Cassure 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0,08
Benne preneuse Ouverture 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,25 0,25
Rail de portique Cassure 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,17 0,17
Brûleur température 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0,08
Panneau d'eau four 1,16
Fuite d'eau 2 0 1 0 1 1 4 2 1 1 0 0 1,08
Vérin de portique Mouvement 2 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0,33 0,33
Jeu vis 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,08
Lance 0,25
Poteyage 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0,17
Cassure du rail 1 0 2 3 2 3 1 0 1 0 0 0 1,08
Charge STC 3,16
Problème accrochage 0 0 0 0 0 0 24 0 0 0 1 0 2,08
Frein STC Sans spécification 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0,08 0,08
Collecteur du voûte Fuite d'eau 1 1 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0,33 0,33
Vérin porte laitier Serrage 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,17 0,17
Pompe hydraulique Di munition de pression 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,08 0,08
Injecteur carbone Fuite d'eau 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0,17 0,17
Brûleur Sans spécification 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0,17 0,17
Pince électrode Arc électrique 0 0 1 0 0 0 0 0 2 1 0 0 0,33 0,33
Porte laitier Fuite d'eau 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0,08 0,08
Rupture 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0,08
Electrode 1,15
Mouvement 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0,17
Vanne hydraulique Fuite d'huile 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0,08 0,08
Panneau de porte laitier Fuite d'eau 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0,08 0,08
Panneau coude Sans spécification 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0,08 0,08
Crochet de chargement Sans spécification 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0 0,33 0,33
Tableau F.2 : Historique des pannes des équipements de l’année 2019
Annexe G : Calcul de la criticité et classification des équipements et les pièces de rechange
Analyse de criticité des équipements par

Site : Aciérie Siddi Hjjaj Zone : EAF 1
la méthode TDCP
Degré d'influence (D)
Equipement Code Ensemble Désignation Zone Catégorie T P C TDCP
Tu Q Co S E
Plateforme Vérin de basculement de la plateforme
Vérin_01 [EZ01C02] -06 Four EAF Hydraulique
inclinée inclinée 10 5 1 1 5 1 10 80 113
Plateforme Vérin de freinage de la plateforme
Vérin_03 [EZ01C02] -08 Four EAF Hydraulique
inclinée inclinée 5 5 1 1 5 1 10 40 68
Colonne_01 [EZ01C01] -010 Portique Colonne verticale de portique Four EAF Mécanique 10 5 1 1 5 1 10 80 113
Colonne_04 [EZ01C01] -013 Portique Colonne horizontale de portique Four EAF Mécanique 10 5 1 1 5 1 10 80 113
Rouleau_01 [EZ01C01] -016 Portique Rouleau colonne verticale Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 40 64
Rouleau_25 [EZ01C01] -040 Portique Rouleau colonne horizontale Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 40 64
Axe_01 [EZ01C01] -064 Portique Axe de portique Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 80 104
Roue_01 [EZ01C01] -065 Portique Roue de portique Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 80 104
Rail_01 [EZ01C01] -067 Portique Rail de déplacement Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 80 104
Frein_01 [EZ01C01] -068 Portique Frein de portique Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 80 104
Electrode_01 [EZ01C01] -069 Portique Electrode graphite Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 20 80 118
Pince_01 [EZ01C01] -072 Portique Pince Electrode Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 20 80 118
Plate_01 [EZ01C01] -075 Portique Plate cuivre d'électrode Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 80 104
Isolateur_01 [EZ01C01] -078 Portique Isolateur Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 40 64
Vérin_05 [EZ01C02] -081 Portique Vérin régulation d'électrode Four EAF Hydraulique 10 5 1 1 5 1 10 80 113
Vérin_08 [EZ01C02] -084 Portique Vérin de portique Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 5 1 10 80 104
Vérin_012 [EZ01C02] -088 Portique Vérin de freinage de portique Four EAF Hydraulique 5 5 1 1 1 1 10 80 104
Vanne_01 [EZ01C02] -089 Portique Vanne proportionnelle d'électrode Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 1 1 10 20 40
Vanne_04 [EZ01C02] -092 Portique Vannes d'ouverture de portique Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 1 1 10 20 40
Vanne_05 [EZ01C02] -093 Portique Vanne On Off de pince électrode Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 1 1 10 20 40
Vanne_07 [EZ01C02] -095 Portique Vanne de freinage de portique Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 1 1 10 20 40
Panneau_01 [EZ01C01] -096 Coque supérieur Panneau porte laitier Four EAF Mécanique 5 5 5 1 5 1 10 40 72
Panneau_02 [EZ01C01] -097 Coque supérieur Panneau tunnel Four EAF Mécanique 5 5 5 1 5 1 10 40 72
Panneau_03 [EZ01C01] -098 Coque supérieur Panneau EBT Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Panneau_04 [EZ01C01] -099 Coque supérieur Panneau de bruleur Four EAF Mécanique 5 5 5 1 5 1 10 80 112
Panneau_010 [EZ01C01] -0103 Coque supérieur Panneau intérieur coque supérieure Four EAF Mécanique 5 5 5 1 5 1 10 80 112
Panneau_020 [EZ01C01] -0113 Coque supérieur Panneau mécanisme porte laitier Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 40 68
Axe_02 [EZ01C01] -0114 Coque supérieur Axe porte laitier Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 40 64
Bruleur_05 [EZ01C01] -0119 Coque supérieur Bruleur oxygène-gaz Four EAF Mécanique 5 5 5 1 5 1 10 40 72
Lance_01 [EZ01C01] -0291 Coque supérieur Lance oxygène-gaz Four EAF Mécanique 5 5 5 1 5 1 20 80 122
Injecteur_02 [EZ01C01] -0123 Coque supérieur Injecteur carbone Four EAF Mécanique 5 5 5 1 5 1 20 80 122
Vanne_08 [EZ01C02] -0125 Coque supérieur Vanne porte laitier Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 1 1 10 40 60
Vérin_013 [EZ01C01] -0126 Coque supérieur Vérin de porte laitier Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 40 68
Vanne_09 [EZ01C02] -0127 Coque inférieur Vanne EBT Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 1 1 10 40 60
MecanismeEBT_01 [EZ01C01] -0128 Coque inférieur Mécanisme EBT Four EAF Mécanique 10 5 1 1 5 1 10 40 73
Vérin_014 [EZ01C02] -0129 Coque inférieur Vérin EBT Four EAF Hydraulique 10 5 1 1 5 1 10 40 73
Panneau_021 [EZ01C01] -0130 Voûte Panneau de voûte Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Coude_01 [EZ01C01] -0133 Voûte Coude Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 5 20 80 122
Panneau_025 [EZ01C01] -0134 Voûte Panneau coude Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 5 10 40 72
Vanne_010 [EZ01C02] -0137 Voûte Vanne levage voûte Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 1 1 10 40 60
Vérin_015 [EZ01C02] -0138 Voûte Vérin levage voûte Four EAF Hydraulique 10 5 1 1 5 1 10 80 113
Collecteur_01 [EZ01C01] -0290 Voûte Collecteur de voûte Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 5 1 10 40 64
Pompe_01 [EZ01C02] -0140 Moteurs Pompes Pompe centrifuge Four EAF Hydraulique 5 1 1 1 1 1 10 20 40
Vanne_011 [EZ01C02] -0143 Moteurs Pompes Vanne de régulation pression Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 1 1 10 20 40
Fitre_01 [EZ01C02] -0146 Moteurs Pompes Filtre pression Four EAF Hydraulique 1 1 1 1 1 1 10 20 36
Block_01 [EZ01C02] -0149 Moteurs Pompes Block de pression Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 1 1 10 40 60
Distributeur_01 [EZ01C02] -0150 Moteurs Pompes Distributeur hydraulique Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 1 1 10 20 40
Accumulateur_01 [EZ01C02] -0166 Moteurs Pompes Accumulateur Four EAF Hydraulique 1 1 1 1 1 1 10 20 36
Radiateur_01 [EZ01C02] -0168 Moteurs Pompes Radiateur température Four EAF Hydraulique 1 5 1 1 5 1 10 40 64
Réservoir_01 [EZ01C02] -0169 Moteurs Pompes Réservoir d'huile Four EAF Hydraulique 5 5 1 1 1 1 10 40 64
Chambre
Panneau_028 [EZ01C01] -0170 Panneau chambre combustion Four EAF Mécanique
combustion 5 5 1 1 5 5 10 20 52
Chambre
Panneau_056 [EZ01C01] -0196 Panneau porte laitier Four EAF Mécanique
combustion 5 5 1 1 1 1 10 20 44
Machine_01 [EZ01C01] -0198 Machines Machine gunitage du four Four EAF Mécanique 5 5 5 1 5 1 10 40 72
Chariot_01 [EZ01C01] -0199 Pont chargement Chariot de translation Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Chariot_02 [EZ01C01] -0200 Pont chargement Chariot direction Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Moufle_01 [EZ01C01] -0201 Pont chargement Moufle de chariot translation Four EAF Mécanique 1 5 1 1 5 1 10 40 64
Crochet_01 [EZ01C01] -0205 Pont chargement Crochet de moufle (120 tonnes) Four EAF Mécanique 1 5 1 1 5 1 10 40 64
Tambour_01 [EZ01C01] -0209 Pont chargement Tambour Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Poulie_01 [EZ01C01] -0217 Pont chargement Poulie crochet Four EAF Mécanique 1 5 1 1 5 1 10 40 64
Poutre_01 [EZ01C01] -0225 Pont chargement Poutre direction Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Poutre_03 [EZ01C01] -0227 Pont chargement Poutre translation Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Galet_01 [EZ01C01] -0229 Pont chargement Galet de chariot direction Four EAF Mécanique 1 5 1 1 1 1 10 40 60
Galet_09 [EZ01C01] -0237 Pont chargement Galet de chariot translation Four EAF Mécanique 1 5 1 1 1 1 10 40 60
Frein_02 [EZ01C01] -0246 Pont chargement Frein chariot direction Four EAF Mécanique 1 5 1 1 5 1 10 40 64
Frein_04 [EZ01C01] -0248 Pont chargement Frein chariot translation Four EAF Mécanique 1 5 1 1 5 1 10 40 64
Réducteur_01 [EZ01C01] -0250 Pont chargement Réducteur galet direction Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Réducteur_09 [EZ01C01] -0258 Pont chargement Réducteur galet translation Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Rail_02 [EZ01C01] -0262 Transport panier Rail déplacement chariot Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Panier_01 [EZ01C01] -0264 Transport panier Panier chargement ferraille Four EAF Mécanique 5 1 1 1 5 1 10 80 104
Véhicule de chargement ferraille
Chariot_02 [EZ01C01] -0268 Transport panier Four EAF Mécanique
(STC) 5 5 1 1 5 1 40 40 98
Traverse_01 [EZ01C01] -0269 Transport panier Traverse chariot Four EAF Mécanique 1 5 1 1 5 1 10 20 44
Poulie_09 [EZ01C01] -0271 Transport panier Poulie de chariot panier Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 40 68
Réducteur_013 [EZ01C01] -0278 Transport panier Réducteur de chariot panier Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 10 80 108
Grue_01 [EZ01C01] -0287 Transport panier Grue de chargement Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 1 20 40 78
Benne_01 [EZ01C01] -0288 Transport panier Benne preneuse Four EAF Mécanique 5 5 1 1 5 10 40 67
Godet_01 [EZ01C01] -0289 Transport panier Godet de chargement Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 40 64
Courroire_01 [EZ01C01] -0280 Transport panier Courroie de chariot Four EAF Mécanique 1 1 1 1 5 1 10 40 60
Balenceur_01 [EZ01C01] -0286 Transport panier Balanceur panier Four EAF Mécanique 5 5 1 1 1 1 10 20 44
Tableau G.1 : Evaluation TDCP
Cumule
Equipement Code Ensemble Désignation Zone Catégorie TDCP Cumule Classe
%
Lance_01 [EZ01C01] -0291 Coque supérieur Lance oxygène-gaz Four EAF Mécanique 122 6167 100,00% AA
Injecteur_02 [EZ01C01] -0123 Coque supérieur Injecteur carbone Four EAF Mécanique 122 6045 98,02% AA
Coude_01 [EZ01C01] -0133 Voûte Coude Four EAF Mécanique 122 5923 96,04% A
Electrode_01 [EZ01C01] -069 Portique Electrode graphite Four EAF Mécanique 118 5801 94,07% A
Pince_01 [EZ01C01] -072 Portique Pince Electrode Four EAF Mécanique 118 5683 92,15% A
Vérin de basculement de la plateforme
Vérin_01 [EZ01C02] -06 Plateforme inclinée Four EAF Hydraulique
inclinée 113 5565 90,24% A
Colonne_01 [EZ01C01] -010 Portique Colonne verticale de portique Four EAF Mécanique 113 5452 88,41% A
Colonne_04 [EZ01C01] -013 Portique Colonne horizontale de portique Four EAF Mécanique 113 5339 86,57% A
Vérin_05 [EZ01C02] -081 Portique Vérin régulation d'électrode Four EAF Hydraulique 113 5226 84,74% A
Vérin_015 [EZ01C02] -0138 Voûte Vérin levage voûte Four EAF Hydraulique 113 5113 82,91% A
Panneau_04 [EZ01C01] -099 Coque supérieur Panneau de bruleur Four EAF Mécanique 112 5000 81,08% B
Panneau_010 [EZ01C01] -0103 Coque supérieur Panneau intérieur coque supérieure Four EAF Mécanique 112 4888 79,26% B
Panneau_03 [EZ01C01] -098 Coque supérieur Panneau EBT Four EAF Mécanique 108 4776 77,44% B
Panneau_021 [EZ01C01] -0130 Voûte Panneau de voûte Four EAF Mécanique 108 4668 75,69% B
Chariot_01 [EZ01C01] -0199 Pont chargement Chariot de translation Four EAF Mécanique 108 4560 73,94% B
Chariot_02 [EZ01C01] -0200 Pont chargement Chariot direction Four EAF Mécanique 108 4452 72,19% B
Tambour_01 [EZ01C01] -0209 Pont chargement Tambour Four EAF Mécanique 108 4344 70,44% B
Poutre_01 [EZ01C01] -0225 Pont chargement Poutre direction Four EAF Mécanique 108 4236 68,69% B
Poutre_03 [EZ01C01] -0227 Pont chargement Poutre translation Four EAF Mécanique 108 4128 66,94% B
Réducteur_01 [EZ01C01] -0250 Pont chargement Réducteur galet direction Four EAF Mécanique 108 4020 65,19% B
Réducteur_09 [EZ01C01] -0258 Pont chargement Réducteur galet translation Four EAF Mécanique 108 3912 63,43% B
Rail_02 [EZ01C01] -0262 Transport panier Rail déplacement chariot Four EAF Mécanique 108 3804 61,68% B
Réducteur_013 [EZ01C01] -0278 Transport panier Réducteur de chariot panier Four EAF Mécanique 108 3696 59,93% B
Axe_01 [EZ01C01] -064 Portique Axe de portique Four EAF Mécanique 104 3588 58,18% B
Roue_01 [EZ01C01] -065 Portique Roue de portique Four EAF Mécanique 104 3484 56,49% B
Rail_01 [EZ01C01] -067 Portique Rail de déplacement Four EAF Mécanique 104 3380 54,81% B
Frein_01 [EZ01C01] -068 Portique Frein de portique Four EAF Mécanique 104 3276 53,12% B
Plate_01 [EZ01C01] -075 Portique Plate cuivre d'électrode Four EAF Mécanique 104 3172 51,44% B
Vérin_08 [EZ01C02] -084 Portique Vérin de portique Four EAF Hydraulique 104 3068 49,75% B
Vérin_012 [EZ01C02] -088 Portique Vérin de freinage de portique Four EAF Hydraulique 104 2964 48,06% B
Chariot_02 [EZ01C01] -0268 Transport panier Véhicule de chargement ferraille (STC) Four EAF Mécanique 98 2860 46,38% B
Grue_01 [EZ01C01] -0287 Transport panier Grue de chargement Four EAF Mécanique 78 2762 44,79% B
MecanismeEBT_01 [EZ01C01] -0128 Coque inférieur Mécanisme EBT Four EAF Mécanique 73 2684 43,52% B
Panneau_01 [EZ01C01] -096 Coque supérieur Panneau porte laitier Four EAF Mécanique 72 2611 42,34% B
Panneau_02 [EZ01C01] -097 Coque supérieur Panneau tunnel Four EAF Mécanique 72 2539 41,17% B
Panneau_025 [EZ01C01] -0134 Voûte Panneau coude Four EAF Mécanique 72 2467 40,00% B
Machine_01 [EZ01C01] -0198 Machines Machine gunitage du four Four EAF Mécanique 72 2395 38,84% B
Vérin de freinage de la plateforme
Vérin_03 [EZ01C02] -08 Plateforme inclinée Four EAF Hydraulique
inclinée 68 2323 37,67% B
Panneau_020 [EZ01C01] -0113 Coque supérieur Panneau mécanisme porte laitier Four EAF Mécanique 68 2255 36,57% B
Vérin_013 [EZ01C01] -0126 Coque supérieur Vérin de porte laitier Four EAF Mécanique 68 2187 35,46% B
Vérin_014 [EZ01C02] -0129 Coque inférieur Vérin EBT Four EAF Hydraulique 68 2119 34,36% B
Poulie_09 [EZ01C01] -0271 Transport panier Poulie de chariot panier Four EAF Mécanique 68 2051 33,26% B
Benne_01 [EZ01C01] -0288 Transport panier Benne preneuse Four EAF Mécanique 67 1983 32,16% B
Rouleau_01 [EZ01C01] -016 Portique Rouleau colonne verticale Four EAF Mécanique 64 1916 31,07% B
Rouleau_25 [EZ01C01] -040 Portique Rouleau colonne horizontale Four EAF Mécanique 64 1852 30,03% B
Isolateur_01 [EZ01C01] -078 Portique Isolateur Four EAF Mécanique 64 1788 28,99% B
Axe_02 [EZ01C01] -0114 Coque supérieur Axe porte laitier Four EAF Mécanique 64 1724 27,96% B
Brûleur_01 [EZ01C01] -0291 Coque supérieur Brûleur gaz-oxygène Four EAF Mécanique 64 1660 26,92% B
Collecteur_01 [EZ01C01] -0290 Voûte Collecteur de voûte Four EAF Hydraulique 64 1596 25,88% B
Radiateur_01 [EZ01C02] -0168 Moteurs Pompes Radiateur température Four EAF Hydraulique 64 1532 24,84% B
Réservoir_01 [EZ01C02] -0169 Moteurs Pompes Réservoir d'huile Four EAF Hydraulique 64 1468 23,80% B
Moufle_01 [EZ01C01] -0201 Pont chargement Moufle de chariot translation Four EAF Mécanique 64 1404 22,77% B
Crochet_01 [EZ01C01] -0205 Pont chargement Crochet de moufle (120 tonnes) Four EAF Mécanique 64 1340 21,73% B
Poulie_01 [EZ01C01] -0217 Pont chargement Poulie crochet Four EAF Mécanique 64 1276 20,69% C
Frein_02 [EZ01C01] -0246 Pont chargement Frein chariot direction Four EAF Mécanique 64 1212 19,65% C
Frein_04 [EZ01C01] -0248 Pont chargement Frein chariot translation Four EAF Mécanique 64 1148 18,62% C
Panier_01 [EZ01C01] -0264 Transport panier Panier chargement ferraille Four EAF Mécanique 64 1084 17,58% C
Godet_01 [EZ01C01] -0289 Transport panier Godet de chargement Four EAF Mécanique 64 1020 16,54% C
Vanne_08 [EZ01C02] -0125 Coque supérieur Vanne porte laitier Four EAF Hydraulique 60 956 15,50% C
Vanne_09 [EZ01C02] -0127 Coque inférieur Vanne EBT Four EAF Hydraulique 60 896 14,53% C
Vanne_010 [EZ01C02] -0137 Voûte Vanne levage voûte Four EAF Hydraulique 60 836 13,56% C
Block_01 [EZ01C02] -0149 Moteurs Pompes Block de pression Four EAF Hydraulique 60 776 12,58% C
Galet_01 [EZ01C01] -0229 Pont chargement Galet de chariot direction Four EAF Mécanique 60 716 11,61% C
Galet_09 [EZ01C01] -0237 Pont chargement Galet de chariot translation Four EAF Mécanique 60 656 10,64% C
Courroire_01 [EZ01C01] -0280 Transport panier Courroie de chariot Four EAF Mécanique 60 596 9,66% C
Chambre
Panneau_028 [EZ01C01] -0170 Panneau chambre combustion Four EAF Mécanique
combustion 52 536 8,69% C
Chambre
Panneau_056 [EZ01C01] -0196 Panneau porte laitier Four EAF Mécanique
combustion 44 484 7,85% C
Traverse_01 [EZ01C01] -0269 Transport panier Traverse chariot Four EAF Mécanique 44 440 7,13% C
Balenceur_01 [EZ01C01] -0286 Transport panier Balanceur panier Four EAF Mécanique 44 396 6,42% C
Vanne_01 [EZ01C02] -089 Portique Vanne proportionnelle d'électrode Four EAF Hydraulique 40 352 5,71% C
Vanne_04 [EZ01C02] -092 Portique Vannes d'ouverture de portique Four EAF Hydraulique 40 312 5,06% C
Vanne_05 [EZ01C02] -093 Portique Vanne On Off de pince électrode Four EAF Hydraulique 40 272 4,41% C
Vanne_07 [EZ01C02] -095 Portique Vanne de freinage de portique Four EAF Hydraulique 40 232 3,76% C
Pompe_01 [EZ01C02] -0140 Moteurs Pompes Pompe centrifuge Four EAF Hydraulique 40 192 3,11% C
Vanne_011 [EZ01C02] -0143 Moteurs Pompes Vanne de régulation pression Four EAF Hydraulique 40 152 2,46% C
Distributeur_01 [EZ01C02] -0150 Moteurs Pompes Distributeur hydraulique Four EAF Hydraulique 40 112 1,82% C
Fitre_01 [EZ01C02] -0146 Moteurs Pompes Filtre pression Four EAF Hydraulique 36 72 1,17% C
Accumulateur_01 [EZ01C02] -0166 Moteurs Pompes Accumuler Four EAF Hydraulique 36 36 0,58% C
Tableau G.2 : Analyse TDCP des équipements

Equipement Code Ensemble Désignation Zone Catégorie TDCP Classe
Lance_01 [EZ01C01] -0291 Coque supérieur Lance oxygène-gaz Four EAF Mécanique 122 AA
Injecteur_02 [EZ01C01] -0123 Coque supérieur Injecteur carbone Four EAF Mécanique 122 AA
Coude_01 [EZ01C01] -0133 Voûte Coude Four EAF Mécanique 122 A
Electrode_01 [EZ01C01] -069 Portique Electrode graphite Four EAF Mécanique 118 A
Pince_01 [EZ01C01] -072 Portique Pince Electrode Four EAF Mécanique 118 A
Vérin_01 [EZ01C02] -06 Plateforme inclinée Vérin de basculement de la plateforme inclinée Four EAF Hydraulique 113 A
Colonne_01 [EZ01C01] -010 Portique Colonne verticale de portique Four EAF Mécanique 113 A
Colonne_04 [EZ01C01] -013 Portique Colonne horizontale de portique Four EAF Mécanique 113 A
Vérin_05 [EZ01C02] -081 Portique Vérin régulation d'électrode Four EAF Hydraulique 113 A
Vérin_015 [EZ01C02] -0138 Voûte Vérin levage voûte Four EAF Hydraulique 113 A
Panneau_04 [EZ01C01] -099 Coque supérieur Panneau de bruleur Four EAF Mécanique 112 B
Panneau_010 [EZ01C01] -0103 Coque supérieur Panneau intérieur coque supérieure Four EAF Mécanique 112 B
Panneau_03 [EZ01C01] -098 Coque supérieur Panneau EBT Four EAF Mécanique 108 B
Panneau_021 [EZ01C01] -0130 Voûte Panneau de voûte Four EAF Mécanique 108 B
Chariot_01 [EZ01C01] -0199 Pont chargement Chariot de translation Four EAF Mécanique 108 B
Chariot_02 [EZ01C01] -0200 Pont chargement Chariot direction Four EAF Mécanique 108 B
Tambour_01 [EZ01C01] -0209 Pont chargement Tambour Four EAF Mécanique 108 B
Poutre_01 [EZ01C01] -0225 Pont chargement Poutre direction Four EAF Mécanique 108 B
Poutre_03 [EZ01C01] -0227 Pont chargement Poutre translation Four EAF Mécanique 108 B
Réducteur_01 [EZ01C01] -0250 Pont chargement Réducteur galet direction Four EAF Mécanique 108 B
Réducteur_09 [EZ01C01] -0258 Pont chargement Réducteur galet translation Four EAF Mécanique 108 B
Rail_02 [EZ01C01] -0262 Transport panier Rail déplacement chariot Four EAF Mécanique 108 B
Réducteur_013 [EZ01C01] -0278 Transport panier Réducteur de chariot panier Four EAF Mécanique 108 B
Axe_01 [EZ01C01] -064 Portique Axe de portique Four EAF Mécanique 104 B
Roue_01 [EZ01C01] -065 Portique Roue de portique Four EAF Mécanique 104 B
Rail_01 [EZ01C01] -067 Portique Rail de déplacement Four EAF Mécanique 104 B
Frein_01 [EZ01C01] -068 Portique Frein de portique Four EAF Mécanique 104 B
Plate_01 [EZ01C01] -075 Portique Plate cuivre d'électrode Four EAF Mécanique 104 B
Vérin_08 [EZ01C02] -084 Portique Vérin de portique Four EAF Hydraulique 104 B
Vérin_012 [EZ01C02] -088 Portique Vérin de freinage de portique Four EAF Hydraulique 104 B
Chariot_02 [EZ01C01] -0268 Transport panier Véhicule de chargement ferraille (STC) Four EAF Mécanique 98 B
Grue_01 [EZ01C01] -0287 Transport panier Grue de chargement Four EAF Mécanique 78 B
MecanismeEBT_01 [EZ01C01] -0128 Coque inférieur Mécanisme EBT Four EAF Mécanique 73 B
Panneau_01 [EZ01C01] -096 Coque supérieur Panneau porte laitier Four EAF Mécanique 72 B
Panneau_02 [EZ01C01] -097 Coque supérieur Panneau tunnel Four EAF Mécanique 72 B
Panneau_025 [EZ01C01] -0134 Voûte Panneau coude Four EAF Mécanique 72 B
Machine_01 [EZ01C01] -0198 Machines Machine gunitage du four Four EAF Mécanique 72 B
Vérin_03 [EZ01C02] -08 Plateforme inclinée Vérin de freinage de la plateforme inclinée Four EAF Hydraulique 68 B
Panneau_020 [EZ01C01] -0113 Coque supérieur Panneau mécanisme porte laitier Four EAF Mécanique 68 B
Vérin_013 [EZ01C01] -0126 Coque supérieur Vérin de porte laitier Four EAF Mécanique 68 B
Vérin_014 [EZ01C02] -0129 Coque inférieur Vérin EBT Four EAF Hydraulique 68 B
Poulie_09 [EZ01C01] -0271 Transport panier Poulie de chariot panier Four EAF Mécanique 68 B
Benne_01 [EZ01C01] -0288 Transport panier Benne preneuse Four EAF Mécanique 67 B
Rouleau_01 [EZ01C01] -016 Portique Rouleau colonne verticale Four EAF Mécanique 64 B
Rouleau_25 [EZ01C01] -040 Portique Rouleau colonne horizontale Four EAF Mécanique 64 B
Isolateur_01 [EZ01C01] -078 Portique Isolateur Four EAF Mécanique 64 B
Axe_02 [EZ01C01] -0114 Coque supérieur Axe porte laitier Four EAF Mécanique 64 B
Brûleur_01 [EZ01C01] -0291 Coque supérieur Brûleur gaz-oxygène Four EAF Mécanique 64 B
Collecteur_01 [EZ01C01] -0290 Voûte Collecteur de voûte Four EAF Hydraulique 64 B
Radiateur_01 [EZ01C02] -0168 Moteurs Pompes Radiateur température Four EAF Hydraulique 64 B
Réservoir_01 [EZ01C02] -0169 Moteurs Pompes Réservoir d'huile Four EAF Hydraulique 64 B
Moufle_01 [EZ01C01] -0201 Pont chargement Moufle de chariot translation Four EAF Mécanique 64 B
Crochet_01 [EZ01C01] -0205 Pont chargement Crochet de moufle (120 tonnes) Four EAF Mécanique 64 B
Poulie_01 [EZ01C01] -0217 Pont chargement Poulie crochet Four EAF Mécanique 64 C
Frein_02 [EZ01C01] -0246 Pont chargement Frein chariot direction Four EAF Mécanique 64 C
Frein_04 [EZ01C01] -0248 Pont chargement Frein chariot translation Four EAF Mécanique 64 C
Panier_01 [EZ01C01] -0264 Transport panier Panier chargement ferraille Four EAF Mécanique 64 C
Godet_01 [EZ01C01] -0289 Transport panier Godet de chargement Four EAF Mécanique 64 C
Vanne_08 [EZ01C02] -0125 Coque supérieur Vanne porte laitier Four EAF Hydraulique 60 C
Vanne_09 [EZ01C02] -0127 Coque inférieur Vanne EBT Four EAF Hydraulique 60 C
Vanne_010 [EZ01C02] -0137 Voûte Vanne levage voûte Four EAF Hydraulique 60 C
Block_01 [EZ01C02] -0149 Moteurs Pompes Block de pression Four EAF Hydraulique 60 C
Galet_01 [EZ01C01] -0229 Pont chargement Galet de chariot direction Four EAF Mécanique 60 C
Galet_09 [EZ01C01] -0237 Pont chargement Galet de chariot translation Four EAF Mécanique 60 C
Courroire_01 [EZ01C01] -0280 Transport panier Courroie de chariot Four EAF Mécanique 60 C
Panneau_028 [EZ01C01] -0170 Chambre combustion Panneau chambre combustion Four EAF Mécanique 52 C
Panneau_056 [EZ01C01] -0196 Chambre combustion Panneau porte laitier Four EAF Mécanique 44 C
Traverse_01 [EZ01C01] -0269 Transport panier Traverse chariot Four EAF Mécanique 44 C
Balenceur_01 [EZ01C01] -0286 Transport panier Balanceur panier Four EAF Mécanique 44 C
Vanne_01 [EZ01C02] -089 Portique Vanne proportionnelle d'électrode Four EAF Hydraulique 40 C
Vanne_04 [EZ01C02] -092 Portique Vannes d'ouverture de portique Four EAF Hydraulique 40 C
Vanne_05 [EZ01C02] -093 Portique Vanne On Off de pince électrode Four EAF Hydraulique 40 C
Vanne_07 [EZ01C02] -095 Portique Vanne de freinage de portique Four EAF Hydraulique 40 C
Pompe_01 [EZ01C02] -0140 Moteurs Pompes Pompe centrifuge Four EAF Hydraulique 40 C
Vanne_011 [EZ01C02] -0143 Moteurs Pompes Vanne de régulation pression Four EAF Hydraulique 40 C
Distributeur_01 [EZ01C02] -0150 Moteurs Pompes Distributeur hydraulique Four EAF Hydraulique 40 C
Fitre_01 [EZ01C02] -0146 Moteurs Pompes Filtre pression Four EAF Hydraulique 36 C
Accumulateur_01 [EZ01C02] -0166 Moteurs Pompes Accumuler Four EAF Hydraulique 36 C
Tableau G.2 : Classification TDCP des équipements

Fréquences
Fréquences Fréquences
Eléments Désignation Cumulées Classe
moyennes Cumulées
%
Flexible_14 Flexible panneau four 1,92 36,25 100,00% A
Pignon_01 1,75 34,33 94,71% B
pont chargement
Pignon_02 1,75 32,58 89,89% B
pont chargement
Roulement_01 Roulement moteur électrique 1,75 30,83 85,06% B
Roulement_02 Roulement réducteur 1,67 29,08 80,23% B
Flexible_04 Flexible hydraulique colonne verticale 1,50 27,42 75,63% C
Flexible hydraulique colonne
Flexible_05 1,50 25,92 71,49% C
horizontale
Flexible_07 Flexible vérin de régulation d'électrode 1,17 24,42 67,36% C
Flexible_08 Flexible vérin de portique 1,17 23,25 64,14% C
Flexible_09 Flexible de vérin de freinage 1,17 22,08 60,92% C
Flexible_18 Flexible vérin de porte laitier 1,17 20,92 57,70% C
Flexible_01 Flexible de vérin de basculement 1,08 19,75 54,48% C
Flexible_03 Flexible d’eau colonne verticale 1,08 18,67 51,49% C
Flexible_06 Flexible d’eau colonne horizontale 1,08 17,58 48,51% C
Flexible_21 Flexible panneau coude 1,08 16,50 45,52% C
Pignon_03 Pignon chariot panier 1,08 15,42 42,53% C
Accouplement_01 Accouplement réducteur 1,08 14,33 39,54% C
Flexible_02 Flexible de vérin de freinage 0,92 13,25 36,55% C
Flexible_19 Flexible vérin EBT 0,92 12,33 34,02% C
Flexible_22 Flexible vérin levage voûte 0,92 11,42 31,49% C
Flexible de panneau chambre
Flexible_23 0,92 10,50 28,97% C
combustion
Flexible_20 Flexible panneau de voûte 0,83 9,58 26,44% C
Arbre_01 Arbre moteur de pompe hydraulique 0,83 8,75 24,14% C
Flexible_10 Flexible de panneau porte laitier 0,75 7,92 21,84% C
Flexible_17 Flexible injecteur Carbonne 0,75 7,17 19,77% C
Arbre_02 Arbre moteur réducteur de chariot 0,75 6,42 17,70% C
Flexible_11 Flexible panneau tunnel 0,67 5,67 15,63% C
Ecrou Ecrou 0,58 5,00 13,79% C
Vis Vis 0,50 4,42 12,18% C
Flexible_15 Flexible panneau mécanisme 0,42 3,92 10,80% C
Flexible_16 Flexible bruleur oxygène-gaz 0,42 3,50 9,66% C
Câble_02 Câble du godet de grue de charge 0,42 3,08 8,51% C
Clapet _01 Clapet hydraulique 0,42 2,67 7,36% C
Clapet _02 Clapet de panier de chargement 0,42 2,25 6,21% C
Verrou_01 Verrou panier de chargement 0,33 1,83 5,06% C
Joint Joint panneau de four 0,33 1,50 4,14% C
Rondelle Rondelle 0,33 1,17 3,22% C
Flexible_13 Flexible panneau bruleur 0,25 0,83 2,30% C
Câble_01 Cable manutention du tambour 0,25 0,58 1,61% C
Flexible_12 Flexible panneau EBT 0,17 0,33 0,92% C
Support Support injecteur carbone 0,17 0,17 0,46% C
Tableau G.2 : Analyse ABC des pièces de rechange

Annexe H : Grilles AMDEC
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et leur Criticité
Ensemble : Système d'injection de charbon Sous-ensemble : Modulo Service : Maintenance mécanique Réalisation : Haouchi Noureddine
Mode de Criticité
Elément Fonction Cause de défaillance Effet de défaillance Détection Actions
défaillance F G D C
Colmatage du charbon à
Arrêt d'injection HMI 4 3 1 12 Nettoyer par l’air
cause de l'humidité
Bouchage
Tubes Existence des impuretés Faible injection Visuel 3 1 4 12 Vérifier l'état du charbon
d'injection
Injecteur du Démonter et nettoyer les
carbone charbon Usure et Abrasion Caractéristiques composants
Faible injection Visuel 3 2 1 12
dans le abrasives du charbon Remplacer les composants
four usures
Carbone jet
Consommation Augmentation de la Contrôle journalier du nez

Chaleur élevée, manque
rapide du nez consommation des tubes Visuel 3 3 2 18 d'injection après chaque
de refroidissement
d'injection d'injection arrêt
Colmatage du charbon à
Bouchage Arrêt d'injection HMI 3 3 1 9 Procéder au nettoyage
cause de l'humidité
Arrêter ou Utiliser un actionneur rotatif
Blocage Fausse manœuvre Arrêt d'injection HMI 3 3 1 9
Vanne changer le pour la manouvre
d'interception débit du Démonter et nettoyer des
charbon Contrôle composants
Caractéristiques
Usure et Abrasion Usure des vannes visuel après 2 2 3 12
abrasives du charbon Remplacer les composants
démontage
usures
Tableau H.1 : AMDEC Carbone jet

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et leur
Criticité
Service : Maintenance Réalisation : Haouchi

Système : Lance manipulateur
mécanique Noureddine
Mode de Criticité
Elément Fonction Cause de défaillance Effet de défaillance Détection Actions
défaillance F G D C
Chariot de Déplacement Cumule de la scorie
Coincement des Nettoyer les lances après chaque fin
déplacements des lances au niveau de la Arrêt du manipulateur Visuelle 4 3 2 24
lances de coulée
des lances d'injection portière d'injection
Pression nulle Défaut interne Arrêt machine Inspection 1 2 3 12

Réglage - changer la pompe
Usure de la pompe Bruit dans la pompe Auditive 1 3 1 3
Pression
Transformer
Motoréducteur hydraulique
insuffisante Blocage par un

l’Energie Arrêt machine Visuelle 2 3 2 12 Faire le vidange - remplacer l'huile
Pompe impuretés
mécanique en
hydraulique
Energie Fuites internes Arrêt machine Visuelle 2 3 2 12 Vérifier l’étanchéité des tuyaux
hydraulique Débit insuffisant
Cavitation Bruit dans la pompe Auditive 1 2 1 2
Vibration Mauvais alignement Bruit dans la pompe Auditive 2 2 1 4 Réaligner - vérifier la fixation
Cavitation (des bulles
Fonctionnement Inspection Vérifier le débit d'huile entrant dans
Implosion des bulles apparaissent à faibles 1 1 2 2
bruyant visuelle la pompe est suffisant
Générer un pression
Moteur
couple de
hydraulique Vérifier le sens de rotation et invertir
rotation Endommagement de la
Rotation inversée 2 4 2 16 les conducteurs de phase en cas de
machine
rotation inversée
Limiter la Déclenchement à Détérioration des
Déréglage Visuelle 3 1 2 6
pression dans pression trop conduites
Limiteur de un circuit pour élevé ou trop
faible Grippage Visuelle 1 3 3 9
pression protéger le
circuit Arrêt machine
Affaiblissement des
hydraulique Usure Visuelle 2 2 3 12
ressorts
Pas d'excitation Grillage des bobines,
Vérifier le bobinage du distributeur
du court-circuit, Visuelle 1 3 1 3
et changer si nécessaire
distributeur surtension
Non basculement, arrêt
Usure, impureté
machine
Blocage des pression de pilotage Faire le nettoyage et vérifier l'état
Commander la 1 3 1 3
tiroirs des tiroirs trop des tiroirs
direction du
faible
Distributeur fluide pour
actionner le Nettoyer les orifices et s'assurer que
Bouchage Fluide contaminé Arrêt machine Visuelle 1 3 1 3
moteur l'huile est en bon état
Usure des joins, Arrêt machine

Fuites Visuelle 1 3 1 3 Changer les joint détériorés
mauvais
Fuite au niveau du Vérification de l’État du réservoir

Manque de l'huile Arrêt machine 1 3 1 3
réservoir de l'huile
Impuretés : poussière Diminuer la durée de 1 2 1 2 Vérifier l'état de l'huile
Pollution de Analyse
Réservoir Stocker l'huile vie de l'huile - blocage Faire la vidange après analyse des
l'huile Retard de vidange des huiles 1 2 1 2
des vannes huiles
Echauffement t de Insuffisance de Capteur de Faire des mesures périodiques de
Arrêt machine 1 3 1 3
l'huile refroidissement température température
Réduction de Désalignement Vibrations Bruit Auditive 2 2 3 12 Réaligner et régler la fixation
Réducteur vitesse de Manque de
rotation Grippage Arrêt machine Visuelle 2 2 3 12 Procéder au graissage
lubrification
Roulement Usure Vieillissement Vibrations Visuelle 2 3 2 12 A changer si nécessaire
Assurer le
Manque de
guidage en Grippage Arrêt machine Visuelle 2 3 2 12 Procéder au graissage
lubrification
rotation
Monter ou Blocage Saleté Arrêt machine Visuelle 1 2 3 6 Changer les joint détériorés
Vérin
descendre le Vérifier les joints, changer si
hydraulique Fuite d'huile Usure des joints Pincements Visuelle 1 2 3 6
manipulateur nécessaire
Arrêter le
Mauvais réglage,
basculeur à une Non détection de Vérifier et remplacer le capteur si
Fins de courses capteur grillé Basculement bloqué Visuelle 1 3 3 9
position la position nécessaire
mauvaise connexion
précise
Lance de carbone Lance à oxygène
Tubes
Tubes Usure et corrosion Chaleur + scorie Arrêt d'injection Visuelle 2 2 2 8 Nettoyer par l’air
d'injection
d'injection de
l'oxygène dans Consommation Chaleur excessive + Augmentation de la
Nez le four Contrôle hebdomadaire du nez
rapide du nez Mauvais consommation des tubes Visuelle 3 2 2 12
d'injection d'injection
d'injection refroidissement d'injection
Tubes
Tubes Usure et corrosion Chaleur + scorie Arrêt d'injection Visuelle 2 2 2 8 Nettoyer par l’air
d'injection
d'injection du
charbon dans le Consommation Chaleur excessive + Augmentation de la
Nez four Contrôle hebdomadaire du nez
rapide du nez Mauvais consommation des tubes Visuelle 3 2 2 12
d'injection d'injection
d'injection refroidissement d'injection
Transport de
charbon, de
Vérifier les joints, changer si
Flexible l'oxygène et de Fuite Flexible Pincé/crevé Arrêt d'injection Visuelle 1 4 2 8
nécessaire
l'eau de
refroidissement
Tableau H.2 : AMDEC de lance manipulatrice

Sous système Causes de défaillances Criticité Cumule Cumule % Classe
Chariot de déplacements des lances Cumule de la scorie au niveau de la portière d'injection 24 253 100,00% A
Motoréducteur hydraulique Erreur de branchement 16 229 90,51% B
Motoréducteur hydraulique Défaut interne 12 213 84,19% B
Motoréducteur hydraulique Blocage par un impuretés 12 201 79,45% C
Motoréducteur hydraulique Fuites internes 12 189 74,70% C
Motoréducteur hydraulique Affaiblissement des ressorts 12 177 69,96% C
Motoréducteur hydraulique Vibrations 12 165 65,22% C
Motoréducteur hydraulique Manque de lubrification 12 153 60,47% C
Motoréducteur hydraulique Vieillissement 12 141 55,73% C
Motoréducteur hydraulique Absence de lubrification 12 129 50,99% C
Lance à oxygène Chaleur excessive + Mauvais refroidissement 12 117 46,25% C
Lance de carbone Chaleur excessive + Mauvais refroidissement 12 105 41,50% C
Motoréducteur hydraulique Grippage 9 93 36,76% C
Fins de course Mauvais réglage, capteur grillé mauvaise connexion 9 84 33,20% C
Lance à oxygène Chaleur + scorie 8 75 29,64% C
Lance de carbone Chaleur + scorie 8 67 26,48% C
Flexible Flexible pincé/crevé 8 59 23,32% C
Motoréducteur hydraulique Déréglage 6 51 20,16% C
Vérin hydraulique Saleté 6 45 17,79% C
Vérin hydraulique Usure des joints 6 39 15,42% C
Motoréducteur hydraulique Mauvais alignement 4 33 13,04% C
Motoréducteur hydraulique Usure de la pompe 3 29 11,46% C
Motoréducteur hydraulique Grillage des bobines, court-circuit, surtension 3 26 10,28% C
Motoréducteur hydraulique Usure, impureté pression de pilotage des tiroirs trop faible 3 23 9,09% C
Motoréducteur hydraulique Fluide contaminé 3 20 7,91% C
Motoréducteur hydraulique Usure des joins, mauvais 3 17 6,72% C
Motoréducteur hydraulique Fuite au niveau du réservoir 3 14 5,53% C
Motoréducteur hydraulique Insuffisance de refroidissement 3 11 4,35% C
Motoréducteur hydraulique Cavitation 2 8 3,16% C
Motoréducteur hydraulique Implosion des bulles 2 6 2,37% C
Motoréducteur hydraulique Impuretés : poussière 2 4 1,58% C
Motoréducteur hydraulique Retard de vidange 2 2 0,79% C
Tableau H.2 : Classification des causes de défaillances selon leurs indices de criticité
Annexe I : Diagramme Ichikawa
Machine Main d'œuvres

Manque de
communication
Chaleur excessive du
Opérateur non
four
qualifié
Fausse manœuvre des
opérateurs
Flammes est matières
incandescentes lors Non-respect des
du chargement par consignes d'utilisation
panier
Fuite et
Flexible proche du détonation des
four Ejection matière du
flexibles
Mauvaise procédure
de changement des four
électrodes
Milieu trop chaud Mauvaise qualité de
la gaine de protection
Mauvaise conception
Milieu de grand champ Mauvais Mauvaise qualité des

magnétique emplacement des flexibles
flexibles
Milieu Méthode Matière
Figure I.1 : Diagramme Ichikawa du problème de fuites et détonations des flexibles

Annexe J : Les états (les factures, bon de livraison)
Tableau J.1 : Etat d’une facture

Tableau J.2 : Etat d’un bon de livraison
Annexe K : Les captures d’écran relatives au chapitre 3
Figure K.1 : Table Catégorie de la base de données
Figure K.3 : Table Zone de la base de données
Figure K.3 : Table Equipements de la base de données

Figure K.4 : Formulaire d’ajout d’un équipement
Figure K.5 : Formulaire de modification des saisies de l’équipement
Figure K.6 : Formulaire principale de la liste des équipements

Annexe L : Les captures d’écran relatives au chapitre 5
Figure L.1 : Les unités utilisées
Figure L.2 : Table d’enregistrements des pièces de rechange
Figure L.3 : Formulaire d’ajout d’une pièce
Figure L.4 : Formulaire de modification des saisies de la pièce

Figure L.5 : Formulaire de manipulation des sorties
Figure L.6 : Table d’enregistrement des mouvements
Figure L.7 : Formulaire d’ajout d’un fournisseur
Figure L.8 : Formulaire de modification de saisie d’un fournisseur

Figure L.9 : Table d’enregistrement des fournisseurs
Figure L.10 : Onglet fournisseur
Figure L.11: Onglet des pièces de rechange

Figure L.12 : Onglet Commande
Figure L.13 : Table contenant les détails des commandes
Figure L.14 : Table Commandes
Figure L.15 : Onglet de modification des informations fournisseurs

Figure L.16 : Onglet de modification des informations des pièces
Figure L.17 : Onglet de modification des informations des commandes
Figure L.18 : Table des modes de règlement

Figure L.19 : Table des conditions de paiement
Figure L.20 : Formulaire de création d’une facture
Figure L.21: Formulaire d’édition d’une facture
Figure L.22 : Formulaire des rapports

Figure L.23 : Enregistrements des bons de livraison sous format PDF
Figure L.24 : Enregistrements des factures sous format PDF
Figure L.25 : Etat du formulaire « F_ReglerFacture » avant règlement
Figure L.26 : Etat du formulaire « F_ReglerFacture » après règlement

Figure L.27 : Table d’enregistrement des règlements
Figure L.28 : Etat « E_ListReglements »
Figure L.29 : Les reçues de règlements

Figure L.30 : Formulaire d’ajout d’un utilisateur
Figure L.31 : Table des utilisateurs
Figure L.32 : Table des rôles utilisateurs
Figure L.33 : Formulaire de modification d’un utilisateur

Figure L.34 : Formulaire login
Figure L.35 : Les accès d’un utilisateur manager
Figure L.36 : Accès avec visualisation sans modification

Figure L.42 : Traçabilités des connexions des utilisateurs

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Royaume du Maroc

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté en vue de l’obtention du titre :

Sujet : RENFORCEMENT DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE MECANIQUE AU

Travail proposé et réalisé en collaboration avec Univers Acier

Soutenu devant le JURY :

Année universitaire 2019/2020

AU NOM D’ALLAH LE TOUT PUISSANT LE MISERICORDIEUX,

Figure 1 : Organigramme d'Univers Acier ..................................................................................................21

Tableau 1 : Fiche signalétique d’Univers Acier ..........................................................................................20

NM : Norme marocaine ..................................................................................................................15

AFNOR : Association francaise de normalisation...........................................................................39

II. Présentation de Univers Acier

1. Fiche technique d’UNIVERS ACIER

Direction Direction Direction Département

Figure 1 : Organigramme d'Univers Acier

❖ Développement de la sécurité dans tous ses aspects.

A. Site Tit Mllil

Figure 2 : Site Tit Mllil

B. Site Sidi Hjjaj

Figure 3 : Site Sidi Hjjaj

Figure 4 : Les produits fabriqués par Univers Acier

Figure 5 : Billettes en acier

Figure 6 : Fil Machine

Figure 7 : Ronds à béton

III. Processus de production

Figure 8 : Processus de production des brames à travers l'acier liquide

A. Park à ferraille (PAF)

Figure 9 : Park Ferraille

B. Four à arc électrique

Figure 10 : Four à arcs électriques

D. Coulée continue (CCM)

Figure 11 : Machine de coulée continue

Figure 12 : Billettes à la sortie de CCM

Figure 13 : Parc de stockage des billettes

A. Laminage de l'acier dans l'industrie sidérurgique

Figure 14 : Ligne de laminage à chaud

Figure 15 : Schéma du four de préchauffage

iii. Laminage à chaud

Figure 16 : Zone de refroidissement des tôles laminées

Figure 17 : Zone de bobinage

A. Station de traitement d’eau

IV. Contexte général du projet

2. Cadre académique du projet

II. Périmètre du projet

Figure 18 : Les différentes zones de processus au sein de l’aciérie

III. Analyse de l’état actuel de la fonction maintenance

A. Définition de la fonction maintenance

B. Les objectifs de la maintenance

C. Les différents types de maintenance

ii. La maintenance conditionnelle

D. Les indicateurs de performance de la fonction maintenance

𝑆𝑜𝑚𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑 ′ 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

2. Diagnostic de l’état actuel de la fonction maintenance

C. Diagnostic par la méthode de LAVINA

D. Equipe menant le diagnostic

Mouad Hssina Directeur de la zone - Présider les réunions ;

Diagnostic de la fonction maintenance