Le WAAM

❖ Description de La Fabrication additive WAAM-TIG:
Le WAAM :
La technologie WAAM s’appuie sur les concepts fondamentaux des procédés de

soudage automatisés, tels que le soudage à l’arc sous atmosphère gazeux (inerte ou
active) avec fil fusible MIG Metal Inert Gaz, MAG Metal Active Gaz ou encore
GMAW (Gas metal arc welding), le soudage à l’arc au plasma (PAW) ou le soudage
à l’arc au tungstène gazeux (GTAW). Les taux de dépôt en WAAM varient de 1 à 3
kg/h en fonction du procédé utilisé (WAAM-TIG, WAAM-PWD, WAAM-CMT),
du matériau déposé et des paramètres de production, ce qui le rend idéal pour la
production de pièces de grandes dimensions dans des délais courts.
1) Les avantages du WAAM:
Cette famille de dépôt par Arc-fil offre de nombreux avantages. Tout d’abord, le
taux de dépôt est élevé, ce qui permet de réduire nettement les temps de production.
Ensuite, le WAAM offre la possibilité de construire des pièces de grandes
dimensions. Les coûts machines et les coûts de production sont également plus
faibles que ceux obtenus avec les machines de fusion sur lit de poudre (SLM). Enfin,
on dispose d’une variété importante de nuances de matériaux en fil.
3)Le procédé WAAM-CMT, un procédé dérivé du MIG :
Le procédé de soudage Cold Metal Transfert est un procédé de soudage MIG basé
sur le procédé de transfert par court-circuit mis au point par la société autrichienne
Fronius en 2004. Ce procédé ne diffère du procédé de soudage MIG/MAG
(GMAW) que par la méthode de séparation de la goute de métal fondue par
rétractation mécanique qui n’existait pas auparavant. Le transfert de métal à froid
offre une méthode contrôlée de dépôt de matériau et un faible apport thermique en
incorporant un système d’alimentation de fil couplé à un contrôle numérique à
grande vitesse.
L’arc électrique n’est donc présent que pendant une partie du cycle de transfert du
métal, ce qui permet de limiter l’apport de chaleur, d’atténuer le gradient
thermique et les contraintes résiduelles et par conséquent d’améliorer le
comportement mécaniques des pièces et la précision dimensionnelles, en
comparaison des autres modes de transfert rencontrés en soudage GMAW, ce qui
représente un atout majeur pour la fabrication additive Arc-fil.
4)Les principaux paramètres du procédé WAAM :
Nombreux sont les paramètres de fabrication du procédé WAAM. Ils doivent être
réglés et ajustés pour permettre un dépôt régulier du métal fondu et un apport
thermique constant et sans fluctuations. Le tableau ci-dessous présente les
paramètres les plus couramment utilisés et optimisés.
5)Les défauts typiques du WAAM:
Le procédé WAAM séduit de nombreux industriels tant sur le plan technique

qu’économique, mais certains défauts peuvent freiner son adoption. Il faudra alors
minimiser l’apparition de ces défauts ou contrôler leur apparition pour pouvoir
bénéficier de tous les avantages de cette technique. Les défauts majeurs rencontrés
sont les porosités, les contraintes résiduelles, les zones affectés thermiquement
(ZAT), l’anisotropie des propriétés ou encore la fissuration et la déformation.
Plusieurs causes peuvent être à l’origine de l’apparition de ces défauts, comme par
exemple une mauvaise stratégie de dépôt, un bain de fusion instable, un gradient
thermique élevé dus à un mauvais réglage des paramètres de fabrication. L’influence
de l’environnement de fabrication comme la contamination par des gaz environnant
ou un dysfonctionnement dans l’enceinte de production combiné au matériau peut
engendrer par exemple l’oxydation sévère pour les alliages de titane ou la
délamination et fissuration de composant fabriqués.
6) Les porosités internes :
Les porosités sont des défauts courant dans les pièces fabriquées par WAAM. Elles
peuvent dégrader les propriétés mécaniques en statique et en fatigue. La mise en
œuvre de l’aluminium en WAAM a toujours été problématique en raison de la
formation d’une couche d’oxyde d’aluminium, du comportement à la solidification
ou de la dynamique turbulente du bain de fusion causée par l’inversion périodique
de la polarité qui peut entraîner une diminution de la précision des pièces. On
pourra noter que le CMT-PADV est largement adopté comme la variante la plus
fiable du WAAM pour traiter les problématiques d’apparition des porosités et
l’instabilité du bain de fusion des alliages d’aluminium.
7) Les contraintes résiduelles et les déformations de pièce :
Les contraintes résiduelles sont inhérentes au procédé de fabrication par dépôt Arc-
fil WAAM et il est très difficile d’éviter leur apparition. Les contraintes résiduelles
peuvent entraîner une déformation dimensionnelle et une délamination des couches
pendant de dépôt avec une forte dégradation de la tenue en fatigue. Lors de la
fabrication, le fort apport énergétique pour former le bain de fusion génère en effet
des gradients thermiques assez conséquents qui conduisent à des déformations et
des contraintes résiduelles.
8) Le roulage de chaque couche avec un galet :
Les paramètres de rang un qui sont impliqués directement dans l’apparition de ces
défauts sont les paramètres énergétiques tel que la tension et l’intensité de soudage,
la vitesse de dévidage, la température ambiante, le débit du gaz de protection, la
vitesse d’avance … Cependant il existe des systèmes additionnels qui peuvent
réduire le taux de porosité et améliorer les propriétés mécaniques par écrouissage
mécanique (dit roulage), qui consiste à exercer une pression sur le cordon de soudure
en phase de refroidissement à l’aide d’un galet. Le roulage de chaque couche déposé
aide à améliorer la microstructure et les propriétés mécaniques. Cette méthode s’est
avérée efficace pour réduire la déformation de 30 % à 50 % sur une pièce en TA6V.
❖ De nombreux secteurs industriels concernés:
Les avantages du procédé WAAM, le rendent très adapté pour la réalisation de

pièces de grandes dimensions avec un niveau de complexité moyen dans un large
panel de matériaux. Plusieurs secteurs industriels sont particulièrement concernés :
le naval, l’aérospatiale, l’automobile, la défense, l’énergie, mais aussi les
industriels de la forge et la fonderie (rechargement, réparation des moules et des
matrices de grandes dimensions). Les alliages à base nickel et les aciers
inoxydables sont largement utilisés dans l’industrie nucléaire car le procédé
WAAM est un candidat prometteur pour remplacer certaines parties moins
sollicitées de pièces en nickel par de l’acier inoxydable, ce qui permet de réduire le
coût et le poids de ces composants.

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