AMELIORATION DES BONNES PRATIQUES D’HYGIENE ET DE FABRICATION ET MISE

AU POINT D’UN PLAN HACCP

DEDICACE :

Je dédie ce modeste travail à :

Mes parents monsieur et

madame MINKOULOU
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REMERCIEMENTS :

Au terme de ce travail, nous tenons à exprimer notre profonde gratitude envers tous ceux qui
ont contribué à sa réalisation. Nos remerciements vont particulièrement à :

 Pr BOUBA ADJI MOHAMMADOU directeur général de l’IUT de Ngaoundéré pour le

merveilleux encadrement dont nous avons eu grâce dans son école ;

 Pr DESOBGO Steve Carly pour son encadrement durant toute cette année scolaire ;

 Mr MENGUE pour les conseils durant toute cette année ;

 MINKOULOU MBALLA Auguste pour ses nombreux conseils et son soutien durant
toute l’année ;

 MBOUE Barbare Yvette pour ses grands conseils et son soutien au quotidien ;

 Tout le personnel de DELTA CORPORATION pour leur chaleureux accueil ;

 Tout le personnel de l’IUT de Ngaoundéré pour la transmission de ce modeste savoir

dont nous jouissons et surtout dans notre domaine de formation ;

 Tous mes frères Suzie, Bertille, Emilienne, Thomas, Darcelle et Marie- Florette pour les
moments de joies partagés ;

 Aux grandes familles ETOUNDI Blaise, ELOMO, EKOA, AKONO ZEE pour tout
l’encadrement dont ils m’ont fait part

 Tous mes camarades de GBIO promotion 16 pour les fous rires et l’entraide partagé

 Tous ceux qui de près ou de loin ont contribué à la réalisation de ce mémoire

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PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

1-HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE

1.1- Contexte de création

DELTA CORPORATION préalablement dénommée DELTA CONSTRUCTION est

une société créée en 2015 et dont l’activité principale est la production d’eau de table. Cette
entreprise fonctionne avec un Chiffre d’affaire estimé à environ 30.000.000 FCFA et dont
l’actionnaire principale est M. MANG MBOUM Youssouf.
Créé par l’initiative des jeunes Ingénieurs Camerounais, Delta Corporation est une
entreprise du secteur énergétique qui a connu une évolution progressive. A la base, l’idée est
partie de la construction des forages et des puits aménagés pour une alimentation individuelle
dans les ménages. Afin de combler le déficit en eau potable et de pallier aux problèmes
énergétique que notre pays rencontre, la société Delta corporation a été mise sur pieds. Au fil
du temps, elle s’est étendue d’une part à travers Delta Water qui désormais s’attèle à produire,
conditionner et commercialiser l’eau minérale naturelle.

1.2- Objectifs

Dès sa mise en opération elle se donne pour objectif

 De contribuer au développement du pays

 Réduire le taux de chômage

 Mettre à la disposition des clients des installations de bonne qualité et à moindre coût

 Renforcer le tissu industriel local

 Mettre sur pied un nouveau secteur d’activité

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1.3- Adresse complète de l’entreprise

L’adresse complète de l’entreprise entre autres le numéro de téléphone, le logo et l’adresse

Email est illustrée par le tableau ci-dessous

Tableau 1: Adresse complète de l’entreprise

Logo

DELTA CORPORATION
Siege Social Yaoundé (Immeuble Kouam face boulangerie Calafatas)
Unité de production Douala (PK-12)
Capital 10.000.000 FCFA
Adresse BP : 14586
Email : [email protected]
Tel : 698 23 46 79/670 16 74 85
Secteur d’activité  Production et commercialisation d’eau en sachet (MONEAU)
 Production et commercialisation des eaux embouteillées (SURE)
 Production et commercialisation des eaux en Bonbonne (SURE)
 Forage des eaux souterraines pour une alimentation individuelles.
Forme juridique SARL (Société A Responsabilité Limite)
Actionnariat Société Unipersonnelle
Slogan Produits de qualité pour un client de qualité
(Source : DELTA CORPORATION)

1.4- Organigramme Hiérarchique de Delta Corporation

La société DELTA CORPORATION est une société divisée en deux sous-groupe, un groupe
qui s’occupe de la production de l’eau de table et un autre groupe qui s’occupe du creusage des
forages dans les chantiers. Pour ce fait l’organigramme de la société est comme suit ;
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Directeur général

Chef de département I Chef de département II

Bureau d’étude Chef Production Responsable Technique Responsable Qualité

Machiniste chef Technicien de Forages Analyste

Agent 1 Agent 2

Figure 1: Organigramme hiérarchique de la Société DELTA CORPORATION

2-SITUATION GEOGRAPHIQUE

DELTA CORPORATION est unité subdivisée en plusieurs ensemble. La toute première

usine et la direction générale est précisément située à Yaoundé au centre-ville face Calafatas.
Dans les années qui suivent la société en particulier l’usine de production d’eau de table s’est
exporté à Douala. Celle-ci est situé au quartier PK-12 plus précisément au marché de PK-12 en
venant de Ndokoti on emprunte l’entrée Pigeons 400m plus bas à droite. Le plan de localisation
de l’usine se présente comme suite.
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Ecole Publique

Station TOTA L Marché d e PK12

Building 2

Building 1

Usine de Production

Habitation

Habitation

Figure 2: Plan de localisation de l’Usine de production de DELTA CORPORATION

3-STATUT FONCTIONNEL

L’entreprise DELTA CORPORATION fonctionne selon les lieux :

 Les Bureaux au Centre-ville sont ouverts de 8h00 à 15h30 du Lundi au Vendredi. Les
activités qui sont menés, sont purement Administrative et théorique le Directeur avec tous les
Cadres des différents services planifie les Actions qui devront être communiqué aux équipes
de terrain à savoir le service de production et le service commercial.
 Dans le cadre du Département I : il y’a les Equipes de terrain Dirigé par de Chefs
d’équipe le fonctionnement des équipes est de six jours sur sept c’est à dire du Lundi au
Samedi 8h00 à 16h30 avec une pause d’une heure entre 12h et 13h les actions qui sont menées
sont purement d’ordre Exécutif. Les équipes de terrain sont constitué:
 Pour le service de Production : d’un responsable Production (Mr ABANDA
ABANDA Ossée Roland) qui assure la cohérence technique et analytique de la production
à l’usine il a sous sa supervision une équipe d’employé.
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 Pour le service de Technique : d’un responsable Technique (Mr SERMA SERMA

Sylvain) qui assure la maintenance des équipements il dirige une équipe d’employés.
 Pour le service de Commercial : sous la supervision principale du responsable
Marketing (Mr Paul AGOUMA) il est à la tête d’une équipe de plusieurs superviseurs qui
ont pour fonction de veiller sur le travail des commerciaux. Les superviseurs sont chacun à
la tête d’une équipe de plusieurs commerciaux.
 Dans le cadre du Département II : il y’a une équipe de terrain dirigé par un chef de
département à la fois analyste le fonctionnement des équipes est périodique. Lorsque
l’entreprise a un contrat de réalisation d’un forage alors l’équipe est délégué pour honorer le
contrat quel que soit le lieu où l’ouvrage doit être réalisé.
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REVUE DE LA LITTERATURE

I.1- GENERALITES SUR LA QUALITE

I.1.Les industries agroalimentaires

 Caractéristiques des industries agroalimentaires

Les entreprises agroalimentaires ont pour caractéristique de produire des biens destinés à
l’alimentation humaine ou animale .De ce fait la préoccupation essentielle des industriels de
l’alimentation est évidemment la sécurité du consommateur. Si la démarche qualité est la même
pour tous les produits ; des contraintes spécifiques s’attachent aux produits alimentaires. Les
éléments pouvant rendre un produit alimentaire toxique sont nombreux; mais il apparait
aujourd’hui que le risque microbiologique soit le plus difficile à maitriser. la maitrise de la
qualité microbiologique est un soucis majeur et permanent dans les industries alimentaires
.L’autocontrôle par l’analyse des produits finis; pour intéressant qu’il soit ; semble toutes fois
insuffisant si nous nous plaçons dans un contexte de gestion de la qualité . En effet les résultats
de l’analyse des produits finis ne suffisent pas à garantir la qualité hygiénique d’une production
dans la mesure où ils ne peuvent servir à corriger ou à prévenir les erreurs survenues en cours
de fabrication . C’est en 1985 que l’on peut situer le véritable point de départ de l’utilisation
par le secteur agroalimentaire des concepts et méthodes décrites par les normes internationales
relatives à la qualité (Wallace ; 2015)

I.1.1.1-Définition

La « Qualité » peut se définir comme la capacité à atteindre les objectifs opérationnels.

(Tatsadjieu, 2018)

La norme ISO 9000 :2000, la norme de référence du vocabulaire qualité des systèmes
de management de la qualité la définit ainsi comme l'« aptitude d'un ensemble de
caractéristiques intrinsèques d'un objet (produit, service...) à satisfaire des exigences »
(Tatsadjieu, 2018).
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La norme ISO 8402-94 quant à elle, définit la qualité comme « l'ensemble des
caractéristiques d’une entité qui lui confèrent l'aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou
implicites » (Tatsadjieu, 2018).

La qualité est un terme définit par l'ISO (International Organisation for Standardisation),
organisme constitué par de nombreux pays occidentaux dont chaque pays est représenté par son
institut national de normalisation (AFNOR pour la France et ANOR pour le Cameroun). Les
missions de l'ISO sont de développer des normes internationales et de les publier. D'après la
définition de la qualité, il faut satisfaire le client. La qualité correspond à l'aptitude à satisfaire
le client. Les besoins du client sont extrêmement variables selon le type de client, selon son
intérêt ce qui implique de définir parfaitement les besoins implicites et explicites du client pour
le satisfaire. Cependant, l'ISO développe des normes générales permettant de mettre en place
des systèmes de management de l'entreprise qui satisfont la grande majorité des clients quel
que soit son type. Puis, en fonction d'exigences spécifiques, d'autres normes ISO peuvent
permettre de répondre à des exigences plus particulières du client
(http://fdanieau.free.fr/cours/bts/A1/stbi/chapitre1/chap1-Qualite.php).

I.1.1.2-Phases successives de la recherche de la Qualité

Figure 3: Représentation de la phase successive de la recherche Qualité (Canard, 2009) ;

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• La qualité attendue par le client se construit autour de ses besoins mais aussi de son
expérience antérieure du produit ou service ;

• La qualité perçue est celle qu’expérimente le client. Elle dépend à la fois de la qualité
attendue et de la qualité délivrée ;

• La qualité conçue est formulée par l’entreprise sous forme de critères explicites à partir
desquels il est possible d’apprécier la conformité de la qualité délivrée ;

• La qualité réalisée est celle que reçoit réellement le client (Canard, 2009)

I.2- GÉNÉRALITÉS SUR L’HYGIÈNE DES ALIMENTS

Officiellement, la réglementation par le biais du Règlement CE n° 852/2004 définit

l’hygiène des aliments en tant que différentes « mesures et conditions nécessaires pour maîtriser
les dangers et garantir le caractère propre à la consommation humaine d’une denrée alimentaire
compte tenu de son utilisation prévue. » (Samb et al., 2011).

L’hygiène des aliments a deux composantes :

- La sécurité des aliments (food safety) : elle garantit l’innocuité des aliments, l’absence
d’effet néfaste pour la santé du consommateur quand ils sont préparés et/ou consommés
conformément à l’usage auquel ils sont destinés ; (Samb et al., 2011).

- La salubrité des aliments : elle concerne les caractéristiques intrinsèques du produit, à

savoir le goût, l’odeur, la texture, la présentation qui peuvent changer avec la présence des
microbes de dégradation (bactéries, levures, et moisissures). C’est l’assurance que les
aliments sont « acceptables » pour la consommation humaine. La notion de sécurité est donc
plus forte que celle de salubrité mais les résultats sont identiques : des pertes. Dans un cas
(insalubrité) on peut perdre le produit et dans l’autre cas (insécurité) on peut perdre le
consommateur (Samb et al., 2011).
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SECURITE SALUBRITE

Présence : Présence :
 De salmonelle,  De trace de moisissures,
 D’aiguilles…  D’odeur ammoniaquée…
INSECURITE INSALUBRITE

ALIMENTS NON CONSOMMABLES

Figure 4:Représentation schématique de l’hygiène des denrées alimentaires (Boutou, 2008)

I.3-LES BONNES PRATIQUES D’HYGIENE ET DE FABRICATION

D’après Quittet et Nelis (1999), si un établissement se lance dans l’analyse des dangers
et des mesures préventives qui doivent y être associées sans avoir mis en place au préalable les
bonnes pratiques d’hygiène et les bonnes pratiques de fabrication, trop de dangers sont
identifiés, et une liste interminable de mesures préventives à mettre en place doit être réalisée.

I.3.1-Les bonnes pratiques d’hygiène (BPH)

Les bonnes pratiques d’hygiène (encore appelées « programme pré requis » ou PRP par
l’ISO 22000) sont les conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de
la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention
et à la mise à disposition des produits finis sûrs et des denrées alimentaires sûres pour la
consommation humaine (Annexe C de l’ISO 22000 : 2005). Il est indispensable de les connaître
et de les transposer à son activité et de les respecter (Larpent, 1997). Elles sont un ensemble de
mesures à prendre depuis le stade de la production primaire jusqu’au consommateur pour
assurer la salubrité des denrées alimentaires. Tous les intervenants de la chaine alimentaire sont
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tenus de respecter ces mesures de prévention afin de rendre le secteur agro-alimentaire plus
performant, salubre, sain et compétitif (qualité, prix et quantité) (CAC/RCP, 2003). Elle
englobe la conformité des locaux, le plan de lutte contre les nuisibles, le contrôle des
fournisseurs, la politique de santé du personnel, l'hygiène des mains et le plan de nettoyage.

I.3.2-Les bonnes pratiques de fabrication (BPF)

Les bonnes pratiques de fabrication sont des procédés qui relèvent du simple bon sens
et dont l’objet est de créer des conditions permettant de prévenir, réduire ou maitriser les risques
de contamination microbienne, chimique et physique dans le secteur de la production
alimentaire (Anonyme, 2004). Le principe directeur des BPF, est que la qualité est intégrée au
produit et non pas seulement testée dans un produit fini. Par conséquent, l’assurance de la
qualité signifie non seulement que le produit répond aux spécifications définitives, mais aussi
qu’il a été obtenu par les mêmes méthodes et dans les mêmes conditions chaque fois qu’il est
fabriqué (OMS, 1997). On cite la technologie du froid, du chaud et formulation des aliments,
L’autocontrôle bactériologique.

Figure 5:Représentation des prérequis pour la mise en place du système HACCP

Représentation des prérequis pour la mise en place du système HACCP

L'application des "Bonnes Pratiques d'Hygiène" (BPH) et des "Bonnes Pratiques de

Fabrication" (BPF) constitue un prérequis indispensable au passage à la mise en œuvre de la

Méthode HACCP.
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I.4- GENERALITE SUR LE SYSTEME HACCP

I.4.1- Historique de la méthode HACCP

Selon le CODEX ALIMENTARIUS (1993), l’HACCP (Hazard Analysis Critical Control

Points) ou Analyse des Dangers, Maîtrise des Points Critiques (ADMPC) en français est un
système qui permet d’identifier les dangers spécifiques, de les évaluer et d’établir les mesures
préventives pour les maîtriser. L’HACCP est né aux U.S.A à la fin des années soixante dans
l’industrie chimique pour assurer la sécurité des processus de fabrication. Rapidement, cette
méthode a trouvé des applications dans le domaine agroalimentaire, notamment en 1972 ou elle
a été utilisée pour la conception et la production de l’alimentation des cosmonautes (Phillbury
Corporation travaillant pour la NASA). Par la suite, les grands groupes européens de l’industrie
alimentaire ont utilisé cette méthode pour la gestion de la sécurité de leur fabrication (Unilever,
Nestlé), et suivant les recommandations de l’OMS (Organisation Mondiale de la Santé) et du
codex Alimentarius, la communauté Européenne a introduit l’utilisation du système HACCP
dans la directive 93/43 du 14 juin 1993 relative à l’hygiène des denrées alimentaires. La
généralisation de l’emploi de la méthode à l’ensemble des filières agroalimentaires se met
ensuite en place. Ainsi la démarche HACCP est devenue obligatoire depuis 1998 pour les
entreprises désirant réaliser du commerce international. Le systèmes HACCP est introduit au
Burkina Faso en 1995 dans le cadre d’un programme de recherche du département de
technologie alimentaire (CNRST-IRSAT) soutenu par un projet de l’Union Européenne et
portant sur la production du soumbala, un condiment alimentaire obtenu par la fermentation
des amandes de néré (DIAWARA et al., 1998).

I.4.2- Application de la méthodologie HACCP

La méthode HACCP est internationale et issue du codex Alimentarius. Elle correspond à une
démarche vigoureuse, organisée, spécifique et responsable. Cette approche permet de garantir
l’innocuité à tous les maillons de la chaine lors de la production, de la transformation et de la
distribution.
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Ainsi, par la méthode HACCP, il est possible de prouver, par des enregistrements, que la
production élaborée est sure et que les risques pour la sécurité alimentaire ont fait l’objet de
mesures préventives appropriées. La démarche HACCP rallie plusieurs objectifs, dont la
satisfaction des besoins implicites des consommateurs et des organismes réglementaires.

Pour certains mots utilisés dans la conception de la méthode HACCP nous avons les définitions
suivantes :

 Danger (Hazard) : tout facteur biologique (microorganismes, toxines, etc.) ; chimique

(lubrifiant additif, conservateur ; etc.) ou physique (corps étranger, insecte ; cheveu, etc.)
qui peut entrainer un risque inacceptable pour la santé et la sécurité du consommateur ou la
qualité du produit ;

 Risque (risk) : estimation de la probabilité d’apparition d’un danger ;

 Critère (criteri) : paramètre ou exigence correspondant à une ou plusieurs caractéristiques

physiques, chimiques, ou micro biologique, de l’opération ou du produit ;

 Point critique de maîtrise (critical control point-CCP) : tout point, lieu, personnel, opération
ou protocole pour lequel par perte de la maîtrise peut entraîner un risque inacceptable pour
la qualité du produit. Il s’agit de tout produit, étape ou opération pour lequel la maitrise doit
être assurée et tout danger peut être éliminé, prévenu ou réduit à un niveau acceptable;

 Limite critique (critical limit) : critères ou paramètres qui doivent être éliminé, prévenu ou
réduit à un niveau acceptable ;

 Action corrective (corrective action) : procédure à suivre quand une déviation a lieu et que
la surveillance révèle que le CCP n’est pas maîtrisé ;

 Mesure préventive (preventive action) : ensemble des techniques, des méthodes, des actions
qui devrait permettre d’éliminer le danger ou de réduire le risque à un niveau acceptable ;

 Surveillance (monitoring) : séquence planifiée d’observations ou de mesures conçues pour

obtenir des données précises dans le but de vérifier le respect des limites critiques ;
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 Vérification (vérification): méthodes, procédures et essais complémentaire utilisé pour

déterminer si le système HACCP est expliqué et qu’il donne sur le plan de la sécurité les
résultats escomptés;

 Plan HACCP (HACCP plan) : document qui décrit les procédures formalisées à suivre en
accord avec les principes généraux du système HACCP.

I.4.3- Les sept (07) principes de la méthodologie HACCP

Les textes fondamentaux relatifs à l’hygiène des denrées alimentaires, notamment l’HACCP,
ont été adoptés par la Commission du Codex Alimentarius en 1997 et 1999. Les lignes
directrices relatives à la mise en place de l’HACCP ont été révisées en 2003 (CAC, 2003). Le
système HACCP peut être appliqué de la production primaire jusqu’à la consommation et
consiste à suivre sept principes :

Principe 1 : Procéder à une analyse des dangers.

Il s’agit d’identifier les dangers associés à une production alimentaire, à tous les stades de
celle-ci, d’évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers et enfin, d’identifier les mesures
préventives nécessaires.

Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) des risques préalablement
identifiés.

Principe 3 : Fixer le ou les seuil(s) critiques(s) (valeurs limites, niveaux cibles, tolérances).

Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.

Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un
CCP donné n’est pas maîtrisé.

Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP
fonctionne efficacement.
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Principe 7 : Constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et tous les relevés
concernant ces principes et leur mise en application

I.4.4-Les étapes de mises en place de la méthode HACCP

La mise en application des sept principes de la méthode HACCP passe par la réalisation d’une
série d’activités se succédant dans un ordre logique et correspondant à un véritable « plan de
travail » comprenant, selon l’indication du Codex Alimentarius, 12 étapes de base mais ce
pendant on pourrait ajouter deux étapes qui consistent à la révision de ce plan. L’ensemble des
étapes doit apparaître et être intégralement détaillée dans le manuel HACCP qui constitue la
preuve et le support de la mise en œuvre de la démarche. Il devra à tout moment être remis à
jour et pourra être consulté par les services de contrôles et les clients (BOUTOU, 2008).

1-Définir le champ d’étude ;

2- Constituer de l’équipe ;

3- Décrire le produit ;

4-Identifier l’usage attendu ainsi que les utilisateurs du produit ;

5- Elaborer un diagramme de fabrication ;

6- Vérifier sur place le diagramme de fabrication ;

7-Conduire une analyse des dangers : identification des dangers, appréciation du risque et
description des mesures préventives ;

8- Déterminer les points critiques pour leurs maitrises des CCP ;

9- Etablir les limites critiques pour chaque CCP ;

10-Etablir un système de surveillance de chaque CCP ;

11- Mettre en place des actions correctives;

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12- Etablir un système d’enregistrement et de document ;

13- Vérifier et valider le fonctionnement du système HACCP.

14-Révision du système HACCP.

Il est noté ici que la treizième et la quatorzième étape son des étapes qui ne sont pas des étapes
constitutives de la mise en place de la méthode d’un plan HACCP mais néanmoins elles sont
nécessaires.

I.4.5-Interet du système HACCP pour une entreprise

La mise en œuvre d’un système HACCP au sein d’une entreprise comporte de nombreux
avantages tel que :

 Sensibilisation accrue à la salubrité des aliments En élaborant et en mettant en œuvre un

système HACCP, le personnel prendra mieux conscience de la salubrité des aliments et de
son rôle en vue de la maintenir et d’y contribuer. Cette sensibilisation permet au personnel
de prendre mieux à cœur la fabrication de produits sûrs.

 Amélioration de la confiance des clients et des consommateurs Le HACCP permet de

donner confiance : c'est un moyen de preuve pour répondre aux attentes des clients et
favoriser le dialogue entre partenaires d’une même filière (RIGE et al., 2004). La méthode
HACCP permet aussi d’établir de nouvelles relations entre entreprise et pouvoirs publics
(CHIARDIA-BOUSQUET, 1994). En ayant la preuve que son fournisseur maitrise la
qualité de ses produits, le client aura davantage confiance et sera plus fidèle.

 Amélioration des relations de l’entreprise avec les services officiels Les agents de l’état ne
viendront plus pour contrôler les produits et chercher les produits non conformes, mais
viendront s’assurer que l’ensemble des points critiques est maitrisé.

 Maintien ou amélioration de l’accès aux marchés Les forces du marché continuent de

favoriser la sensibilisation à la salubrité des aliments et à l’adoption de systèmes HACCP
dans l’ensemble de l’industrie alimentaire (TROY et al., 2005). Les entreprises de
transformation qui n’en adoptent pas constatent qu’il est plus difficile d’accéder aux
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marchés. Dans bien des cas, les exigences des acheteurs obligent les entreprises à mettre en
œuvre le HACCP pour maintenir leur part du marché ou obtenir l’accès à des marchés
auparavant inaccessibles. Le HACCP peut également permettre à une entreprise d’avoir
accès de nouveau à un marché qu’elle avait perdu.

I.4.6-Evaluation du système HACCP

Les entreprises agro-alimentaires, après avoir mis en place un système essentiel pour la
prospérité de l’entreprise, doivent impérativement suivre et auditer pour évaluer son efficacité.
L’objectif de l’évaluation est de :

 Faire le point de l’état d’avancement du système ;

 Analyser les succès et les difficultés rencontrées ;

 Valider et/ou améliorer le système mis en place et la documentation associée.

L’ensemble du système est évalué notamment :

 Le système documentaire :

- Diagrammes de fabrication

- Procédures : pertinences et suivi

- Enregistrements.

 L’analyse des dangers :

- Pertinence des dangers pris en compte

- Etude complète de l’analyse des dangers

- Etude des CCP déterminés

 Le plan de surveillance
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- Etude des enregistrements et d’outils d’autocontrôles mis en place

- Diagnostic sur le terrain pour étudier l’application des procédures et l’utilisation

des enregistrements - Etude des actions correctives Les lignes directrices sur le HACCP, les
BPF et BPH pour les PME de l’ASEAN, Edition 1, 2005 proposent de suivre une progression
logique permettant d'identifier les lacunes dans les systèmes de maîtrise des risques alimentaires
mis en place. Pour ce faire, il a été intégré une grille d'audit qui guide leur utilisateur dans une
voie progressive qui mène à un système de maîtrise globale de la sécurité sanitaire des aliments.

ETAPES CRITERES A EXAMINER

Etape 1 1.1 Engagement de la direction

1.2 Constitution de l’équipe

- composition de l’équipe

- affectation des tâches techniques et responsabilités

- formation de l’équipe à la méthode HACCP

- intervention d'experts extérieurs

1.3 Moyens mis à disposition (ordinateur, photocopie)

1.4 Gestion des activités

- organisation, programmation

- diffusion mise à jour des versions de documents HACCP

- domaine d’étude et informations spécifiques

Etape 2 2.1 Description du produit

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- composition, volume, conditionnement

- spécifications matières premières : composition,

proportion dans le produit, caractères physico-chimiques,
conservation, prétraitement

Etape 3 3.1 Identification de l’utilisation attendue

- durabilité du produit (DLC)

- conditions de conservation (T°)

- groupe de consommateurs visés

- modalités d’utilisation.

- déviations d’utilisation prévisibles

Etape 4 4.1 Elaboration du diagramme de fabrication

Etape 5 5.1 Validation du diagramme de fabrication

- diagramme fidèle à la réalité de terrain

- reflet de toutes les périodes de production (hautes et basses)

- contenu du diagramme : nature des étapes, intrants, contacts,

paramètres physico-chimiques (T°, temps, Aw, pH)

Etape 6 6.1 Analyse des dangers

- analyse des dangers du domaine considéré (biologique,

physique, chimique) à partir du diagramme de fabrication

- évaluation des risques en utilisant l'indice de criticité

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- Report des dangers identifiés sur le diagramme de

fabrication

6.2 Identification des mesures préventives

Etape 7 7.1 Identification des CCP

- par l'utilisation de l'arbre de décision

- ou par la méthode intuitive

- ou par la méthode alternative appliquée au diagramme

- et identification d'un paramètre quantifiable et gérable

Etape 8 8.1 Définition pour chaque CCP de valeurs cibles et tolérances

- critères retenus

- justifications éventuelles

- données bibliographiques sur les flores microbiennes

- résultats de tests de vieillissement

- obligations réglementaires

Etape 9 9.1 Etablir pour chaque CCP un système de surveillance

9.2 Garantir l’étalonnage des instruments de mesure

9.3 Modèles de documents d’enregistrement des valeurs dans le

cadre des procédures de surveillance

- Temps

- Température
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- pH

Etape 10 10.1 Définir des actions correctives à mettre en œuvre en cas de perte
de maîtrise (déviation des valeurs surveillées)

10.2 Assurer le suivi des lots soumis à actions correctives

- Tableau de correspondance entre les déviations observées

et le type d’action corrective mise en œuvre

- Procédures opérationnelles d’application des différents

types d’actions corrective

- Modèle de fiche suivi des lots faisant l’objet d’actions

correctives

Etape 11 11.1 Définir les modalités de validation

- autocontrôle microbiologique des produits finis

- simulations de déviations ou pertes de maîtrise

(incidents)

- revue des enregistrements

- examen de conformité des actions correctives

- validation des bonnes pratiques de nettoyage

Plan d’autocontrôle des produits :

- plan échantillonnage (nombre et fréquence), flores

recherchées, normes

- rapport d’analyses de produits

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AU POINT D’UN PLAN HACCP

Plan d’autocontrôles microbiologiques des surfaces :

- plan échantillonnage (nombre et fréquence), flores recherchées,

normes

- rapport d’analyses de surfaces

11.2 Définir les modalités de vérification

Etape 12 12.1 Constitution de l’outil documentaire

Figure 6:Arbre de sécurité sanitaire des aliments (Tixier, 2008)

La figure présente un arbre qui symbolise un élément important de structuration pour

les entreprises alimentaires car il a besoin pour s’épanouir de nombreuses racines solides et
profondes. Tout d’abord, la terre, dans laquelle il est planté, doit être un terreau favorable à
sa croissance où il doit y régner un ‘’Culture Hygiène’’ symbolisée par les Bonnes Pratiques
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AU POINT D’UN PLAN HACCP

d’Hygiène. Plus les bonnes Pratiques d’Hygiène sont prises en compte et plus la solidité de
l’assise est effective. Plus les bases sont solides, plus les fondamentaux de l’hygiène sont
acquis, plus la méthode HACCP est aisée à mettre en œuvre et opérationnelle.

I.5-GENERALITE SUR L’EAU

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AU POINT D’UN PLAN HACCP

MATERIELS ET METHODE

II.1- MATERIELS

Dans cette partie il est question de présenter le matériel utilisé dans la réalisation de cette étude.
Pour mener à bien ce travail il est essentiel de présenter d’abord l’environnement.

II.1.1- Le lieu de travail

DELTA CORPORATION qui était le premier matériel et c’est l’environnement qui a fait l’objet
de cette étude.

II.1.2-Plan HACCP :

C’est un document préparé en conformité avec les principes HACCP en vue de maîtriser les
dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de chaîne alimentaire à l’étude
(CAC, 2003).

Ce document nous permet de vérifier si les étapes du système sont en adéquation avec le
codex. En effet, il s’agit de s’assurer que toutes les mesures nécessaires ont été prises pour
garantir et maintenir la conformité aux critères définis dans le plan HACCP.

II.1.3-Fiche de surveillance des CCP :

A l’aide des documents établis dans le plan HACCP, une surveillance du système a été effectuée
à chaque étape de ce dernier surtout au niveau des CCP. Les documents utilisés sont des fiches
de surveillance des CCP comme indiqués en annexes.
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AU POINT D’UN PLAN HACCP

II.1.4- Les outils utilisés :

Dans ce travail, les outils qualité utilisés sont :

 QQOQCP : sert à identifier le problème dans son ensemble à partir de six questions ;

 Check List : fiche de prise en compte des exigences d’un référentiel ; C’est un outil
qui permet d’évaluer la conformité d’un système ou d’un processus par rapport aux
exigences d’un referentiel connu ou d’évaluer les points clés de la matrise d’un système
ou d’un processus.

Dans le cardre de notre travail la check List est évaluer selon le guide des bonnes pratiques
d’hygiènes ;

Cette check List a été organisée afin d’évaluer la non-conformité des prérequis de la
structure en fonction des 5M (Milieu, Main d’œuvre, Matériel, Matière première,
Méthode) ;

II.1.5-Les logiciels :

 MICROSOFT WORD 2013

 EDRAW Max 2020

II.2- METHODE

Pour améliorer les bonnes pratiques d’hygiènes, de fabrication et mettre sur pied un
plan HACCP sur la chaine de traitement des eaux et du conditionnement de celle-ci dans des
sachets en plastiques, il incombe de suivre un schéma synoptique. La figure ci-après présente
les étapes du travail effectué :
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AU POINT D’UN PLAN HACCP

Observations visuelles
Check-lists  Niveau d’application
ETATS DES LIEUX des BPH et BPF
Documentation
Entretiens

 Evaluation de
AMELIORATTION DES
l’application des BPH
BPH/ BPF
et BPF

MISE AU POINT D’UN

PLAN HACCP

EVALUATION DU
FONCTIONNEMENT
DU PLAN HACCP

II.2.1- Etat des lieux

L’état des lieux ici constitue à l’analyse de l’existant. Il sera question à cette étape de
vérifier le niveau d’application des bonnes pratiques d’hygiènes et de fabrication, de les
améliorer, ensuite mettre sur pied un système HACCP, rechercher les causes de non
conformités, proposer les actions correctives et évaluer ces actions correctives dans la chaine
de traitement des eaux de la société DELTA CORPORATION. Il est à noter qu’il y’aura
également une étude approfondie sur le les points critiques.
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AU POINT D’UN PLAN HACCP

II.2.1.1- Observations

Lors de cette analyse, des observations visuelles ont été faites sur la chaîne de
fabrication étape par étape. Une prise de contact a été faite pour observer le comportement
des opérateurs à leur poste respectif. Une check-list a été utile pour vérifier que les conditions
à remplir sont respectées dans le cadre des BPH, BPF.

Egalement, la mise en œuvre effective du système sera évaluée par une check-list
basée sur les exigences relatives aux douze étapes du système HACCP. Il en ressortira des
non-conformités qui peuvent se répercuter sur le produit fini. Pour obtenir les pourcentages
des différents cadres, les formules ci-après ont été utilisées :

%S =

%PS =

%NS =

Grille de notation

S : satisfaisant = 100%

PS : partiellement satisfaisant = [50 ; 100[

NS : non satisfaisant = 0%

II.2.1.2-Entretiens

Les entretiens comportent de nombreux avantages, par exemple, celui d'établir un

contact direct avec les personnes. Celui-ci permettra de nous renseigner sur l’existence et
l’application effective des pratiques d’hygiène ainsi que les méthodes de travail. En effet, des
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AU POINT D’UN PLAN HACCP

questions relatives aux méthodes de travail, aux pratiques d’hygiène ont été posées aux
employés.

II.2.2- Amélioration des BPH et BPF

II.2.2.1-Hygiène des bâtiments et des installations

II.2.2.1.1-L'environnement extérieur

 L'implantation des bâtiments et des installations

L’implantation et l’orientation des bâtiments doivent être choisies de façon à limiter le plus
possible les pollutions extérieures et les nuisances de toutes sortes. Par exemple, ils doivent être
situés à grande distance : ¾ de zones polluées, ¾ de zones sujettes à inondation, ¾ de zones
sujettes à des infestations de ravageurs, ¾ de zones où les déchets ne peuvent être facilement
évacués.

 Le périmètre extérieur aux bâtiments

Délimiter le périmètre extérieur en réduisant l'accès à toutes personnes étrangères à l’usine et

s’assurer de sa propreté par une clôture. Soigner le périmètre immédiat, par exemple, en ayant
une zone de propreté de préférence cimentée ou asphaltée afin d'éviter la boue et la poussière.
Réparer toute dégradation dans les meilleurs délais. Cimenter la zone de stockage et
d'évacuation des déchets afin d'être facilement nettoyable; prévoir l'enlèvement des bennes de
déchets avec une fréquence adéquate. S’assurer de la bonne évacuation des eaux usées.

II.2.2.1.2- Les locaux

AMELIORATION DES BONNES PRATIQUES D’HYGIENE ET DE FABRICATION ET MISE
AU POINT D’UN PLAN HACCP

Une attention toute particulière concernant la conception des locaux, le matériel, les
installations sera portée à la zone de conditionnement qui concentre des risques plus graves et
plus fréquents liés à l’environnement (hommes, air…).

-L'organisation rationnelle des locaux

Séparer les différents ateliers de l’usine à savoir la salle de production, la salle de stockage des
produits fini...

Privilégier des locaux suffisamment spacieux pour les opérations à effectuer. Leur implantation
doit tenir compte : ¾ de la facilité de circulation, notamment en ce qui concerne les mouvements
du personnel, ¾ de l'accessibilité aux machines nécessaires aux opérations de nettoyage et de
maintenance, ¾ de la compatibilité avec les activités ou fabrications voisines (les locaux doivent
être réservés à l’ensachage de l’eau, et l’embouteillage), ¾ des risques de contamination croisée
pendant et entre les opérations.

Les différentes étapes de production doivent se dérouler dans des locaux situés selon un ordre
logique. Cet ordre doit correspondre à la succession des opérations. Le niveau d’hygiène et les
règles convenant à l'ensachage de l'eau doivent être fixés (conditions thermiques, conditions
hygrométriques, qualité d’air environnant, contraintes de rangement, de nettoyage)

Une attention toute particulière doit être apportée aux emballages en retour (bouteilles,
bonbonnes).

Entretenir et maintenir les locaux en bon état. Les travaux d’entretien et d’extension doivent
être réalisés sans provoquer d’altération de la qualité de l’eau. Les locaux doivent être propres,
rangés et nettoyés selon des procédures spécifiques à chacun, indiquant : les endroits à nettoyer,
les méthodes, le matériel et les produits à utiliser, la fréquence des nettoyages. Le matériel de
nettoyage ne doit pas être à l’origine d’une contamination du local nettoyé ou d’un local voisin.

-Les canalisations : Repérer les canalisations amenant les différents fluides. Les rendre
accessibles pour permettre en cas de nécessité des interventions faciles et non polluantes.

-Sols, murs, plafonds : Prévoir des moyens de nettoyage appropriés pour des plafonds de grande
hauteur (supérieurs à 3 mètres).
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AU POINT D’UN PLAN HACCP

Choisir de préférence des couleurs claires pour les sols, les murs et des plafonds ceci pour des
raisons de repérages de salissures et d’éclairage, particulièrement dans la zone de
conditionnement.

Pour les angles : Eviter les corps creux aux jonctions des deux faces (mur - mur, mur - sol et
mur-plafond). Privilégier les angles arrondis qui facilitent le nettoyage.

S'assurer de l'absence de canalisations à base de plomb et/ou pouvant contenir du cadmium;

maintenir les tuyauteries en bon état.

- Les portes et les fenêtres : équiper les fenêtres contre des écrans de protection contre les
insectes facilement amovibles pour le nettoyage. Lorsque l'ouverture des fenêtres entraînerait
une contamination, les fenêtres doivent rester fermées et verrouillées pendant la production.

Privilégier les portes et les fenêtres métalliques ou en matériaux plastiques par rapport au bois.

Privilégier les portes à fonctionnement automatique. Remplacer les vitres par des systèmes de
protection (verre Sécurit, films, remplacement du verre par le polycarbonate) dans les zones à
risques.

- La ventilation : Il doit y avoir une ventilation adéquate et suffisante, qu'elle soit naturelle ou
mécanique. Il importe d'éviter tout flux d'air pulsé d'une zone contaminée vers une zone propre.
Les systèmes de ventilation doivent être conçus de manière à permettre d'accéder aisément aux
filtres et aux autres pièces devant être nettoyées ou remplacées.

II.2.2.2- Hygiène des équipements :

II.2.2.2.1- Les équipements de production

Chaque équipement doit faire l’objet d’une identification des dangers et d’une étude des risques
généraux (fragments, graisses, joints…) et des risques particuliers à sa fonction.
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AU POINT D’UN PLAN HACCP

Prévoir un plan de contrôle des produits finis pour détecter une anomalie éventuelle et soudaine,
la situer et mettre en place des actions correctives rapidement. Par ailleurs, ce plan de contrôle
peut permettre de repérer des tendances et mettre en place des actions préventives.

Différencier les contenants qui ne sont pas destinés aux produits alimentaires par une
identification facilement reconnaissable pour éviter tout risque d'erreur.

Etablir un plan de maintenance (machine/localisation, objet, fréquence de l'intervention,

personnel qui réalise cette intervention, enregistrement) en tenant compte de toutes les pièces
sensibles.

Agencement :

Les équipements doivent être suffisamment espacés :

Pour éviter les encombrements et limiter la propagation d’une éventuelle pollution.

Pour permettre l’accès pour le pilotage, le nettoyage, la désinfection, la maintenance et les

prélèvements de contrôle.

Pour assurer l’évacuation des récipients refusés sans risque de contamination des autres. Les
arrivées d’eau à embouteiller/conditionner, les récipients, les bouchons, les sachets en plastique
seront soigneusement protégés de tout risque de contamination (tuyauteries fermées,
convoyeurs protégés, air filtré etc.)

II.2.2.2.2-Les équipements sanitaires

L'emplacement des vestiaires et des toilettes :

Privilégier l'emplacement des vestiaires et des toilettes sans accès direct dans les zones de
réception, stockage, conditionnement et stockage des produits finis : déterminer le nombre et
l'emplacement des toilettes en fonction des zones de travail et de l'effectif en personnel afin
qu’elles soient en nombre suffisant. Elles doivent être équipées d'une chasse d'eau et raccordées
à un système d'évacuation efficace.

Nettoyer et désinfecter l'ensemble des installations sanitaires régulièrement.

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AU POINT D’UN PLAN HACCP

Installer dans les vestiaires en nombre suffisant, des placards individuels. Il est recommandé
qu’ils comportent une séparation propre/sale. Il peut s'agir de placards différents.

Le lavage des mains : Un nombre suffisant de lavabos judicieusement situés (à la sortie des
toilettes, des vestiaires, à proximité des points critiques …) et destinés au lavage des mains doit
être disponible. Les lavabos destinés au lavage des mains doivent être équipés d'eau courante
et propre ainsi que de matériel pour le nettoyage, voire la désinfection et pour le séchage
hygiénique des mains (rouleau de papier ou tissu à usage unique). Des panneaux inciteront les
opérateurs à se laver les mains et rappelleront les règles d’hygiène élémentaires.

Privilégier des lavabos à commande de robinet non manuelle : commande au pied, ou par
détecteur automatique.

Privilégier l’utilisation de savon bactéricide, et éventuellement de désinfectant.

Indiquer au personnel par des panneaux de se laver les mains après usage des toilettes, après
avoir déjeuné... Le personnel amené à manipuler les produits doit avoir les mains propres.

II.2.2.3- Hygiène du personnel

Les interventions humaines présentant un risque pour la qualité du produit et pour la santé du
consommateur doivent être limitées. Dès la conception du procédé ou lors de remises à niveau,
tous les moyens susceptibles de limiter les interventions humaines seront mis en place. Par
exemple, des actions automatisées seront développées chaque fois que cela sera possible.

Ces interventions humaines présentant un risque pour la qualité du produit et pour la santé du
consommateur seront réalisées par des opérateurs sélectionnés et habilités.

-La santé et l'hygiène du personnel :

Sensibiliser le personnel aux contaminations d'origine humaine, ce qui permettra la bonne

compréhension des règles de l'hygiène et facilitera leur respect : en particulier, le port et la
fréquence de change des vêtements adaptés aux activités, le lavage des mains, la circulation
dans les ateliers.

Contrôler médicalement le personnel conformément à la réglementation du travail : visites

médicales d'embauche, périodiques, de reprise. Aucune personne atteinte d'une maladie
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susceptible d'être transmise par les aliments ou porteuse d'une telle maladie, ou souffrant, par
exemple, de plaies infectées, d'infections ou lésions cutanées ou de diarrhée ne doit être
autorisée à manipuler les denrées alimentaires et à pénétrer dans une zone de manutention de
denrées alimentaires, à quelque titre que ce soit, lorsqu'il existe un risque de contamination
directe ou indirecte des eaux embouteillées/ conditionnées. Toute personne atteinte d'une telle
affection qui est employée dans une entreprise du secteur alimentaire et est susceptible d'entrer
en contact avec les denrées alimentaires informe immédiatement l'exploitant du secteur
alimentaire de sa maladie ou de ses symptômes, et, si possible, de leurs causes. Toute plaie ou
coupure doit être protégée par un pansement propre, régulièrement renouvelé, étanche et très
visible de préférence bleu.

Disposer d'une infirmerie ou d'une armoire à pharmacie pour les soins d'urgence.

La formation à l'hygiène Conformément à la réglementation, l'ensemble du personnel

permanent doit recevoir une formation à l'hygiène. Les opérateurs qui entrent directement ou
indirectement en contact avec l’eau, ou les emballages ou les équipements du procédé de
transport, de stockage ou d’embouteillage de l’eau doivent recevoir une formation en matière
d’hygiène alimentaire. Des évaluations régulières de l’efficacité des programmes de formation
doivent être effectuées. L’encadrement doit avoir les connaissances nécessaires concernant les
principes et être capable de juger des risques potentiels et des mesures à mettre en place. Les
programmes de formation prendront en compte :

 L’hygiène individuelle

 L’hygiène du matériel et des équipements

 L’acquisition de connaissances des procédés

 La nature des dangers potentiels

 Les moyens pour limiter voire éliminer les dangers potentiels

 Les méthodes de contrôles (autocontrôles)

 Les limites d'acceptabilité

 Les décisions à prendre et les personnes à informer en cas de non conformités

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AU POINT D’UN PLAN HACCP

Les formations, si elles sont bien acquises, seront formalisées. Cette formation doit être
renouvelée en cas de nécessité et adaptée à chaque fonction dans l’entreprise.

-Les vêtements de travail

Privilégier des vêtements de travail adaptés aux activités et exiger, selon le cas, le port d'autres
protections.

Choisir les vêtements en fonction des ateliers et des services (zone d'utilisation, durée,
fréquence de change).

Faire respecter, par le personnel, une fréquence minimale de change, en mettant à sa disposition
un jeu de vêtements.

Le comportement au travail Mettre à la disposition du personnel, un local ou un emplacement,

hors zone de production, pour le stockage et la consommation des aliments.

Afficher un règlement intérieur concernant l'utilisation de ces locaux et l'accès dans les zones
propres ou zones de production. S’assurer de sa connaissance et du respect des règles d’hygiène
par tout le personnel.

Proscrire dans les zones de production : nourriture, tabac…et en rappeler l'obligation par des
affiches ou panneaux.

Le personnel ne doit jamais utiliser d’emballages primaires (bouteilles, boîtes, bouchons) pour
un autre usage que l’embouteillage. Cette infraction peut conduire à des contaminations directes
ou indirectes de l’eau / recyclage des matières plastiques par exemple.

Limiter le port des bijoux.

Obliger à un lavage fréquent des mains et systématique après toute action souillante (passage
aux toilettes, manipulation de cartons, etc.…).

Mettre à la disposition du personnel des instructions précises relatives au respect du présent

guide; ces instructions peuvent être documentées dans le cadre du système qualité. Elles
peuvent se présenter sous la forme d’affiches, de fascicules, de livret d’accueil, ou de mémos.

L'encadrement devra donner l'exemple en respectant toutes les procédures, et en intervenant

quand nécessaire.
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AU POINT D’UN PLAN HACCP

Les entreprises extérieures et les visiteurs Pour les entreprises extérieures : Veiller à ce que le
personnel d'intervention ait des vêtements de travail adaptés, soit informé des règles
fondamentales d'hygiène et de sécurité en vigueur dans l'entreprise et les respecte.

Pour les visiteurs : Prévoir des vêtements adaptés aux activités de l'entreprise pour les visiteurs
amenés à pénétrer en zone de production.