Cycle du combustible

Fabrication de combustibles enrobés

par Claude MOREAU
Chef du service Élaboration des Matériaux au Centre d’Études Nucléaires de Grenoble

1. Généralités................................................................................................. B 3 640 - 2
2. Description des particules enrobées.................................................. — 2
3. Fabrication des particules ..................................................................... — 4
3.1 Fabrication des noyaux ............................................................................... — 4
3.1.1 Procédé VSM (Vanek-Smith-Miertschin) .......................................... — 4
3.1.2 Procédé aux résines ........................................................................... — 4
3.1.3 Procédés dits voie humide................................................................. — 4
3.1.4 Procédé d’agglomération par voie sèche (AVS) .............................. — 4
3.2 Revêtement des noyaux.............................................................................. — 4
4. Mise en œuvre des particules : forme de l’élément combustible — 4
4.1 Cas du prisme .............................................................................................. — 5
4.2 Cas de l’élément sphérique ou boulet ....................................................... — 5
5. Tenue de la particule en service .......................................................... — 5
5.1 Défauts de fabrication ................................................................................. — 5
5.2 Comportement du pyrocarbone................................................................. — 5
5.3 Comportement du noyau : l’effet amibe.................................................... — 5
5.4 Action des produits de fission .................................................................... — 6
5.5 Comportement de la matrice...................................................................... — 6
6. Conclusion ................................................................................................. — 6
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 3 640

a naissance de ce concept remonte à une vingtaine d’années, l’idée était

L d’intégrer le matériau fissile, sous une forme très divisée, à un matériau
modérateur très réfractaire, le graphite, de façon à obtenir un élément
combustible sans matériau métallique, où rien ne pouvait fondre ni brûler, et
à utiliser comme caloporteur un gaz, l’hélium, qui serait porté à vraiment haute
température, comparativement à celle atteinte dans la filière graphite-gaz, le
combustible étant lui-même à une température moyenne de 850 oC.
8 - 1983
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1. Généralités généralement en pyrocarbone ou en carbure de silicium ; mais on

peut aussi choisir d’autres matériaux, comme le carbure de zirco-
nium qui a également été essayé.
C’est vers 1957 que fut inventée et réalisée la particule enrobée,
petit nodule de matériau lourd, fissile ou fertile, entouré de
différentes couches de matériaux réfractaires permettant la
rétention des produits de fission, gazeux et solides, au niveau même 2. Description
de chaque grain de matière.
La mise au point de ce véritable microélément combustible
des particules enrobées
représente la plus importante percée technologique réalisée au cours
de trente années de développement de l’énergie nucléaire. On est aujourd’hui essentiellement en présence de deux types
Soulignons dès maintenant qu’une telle conception a deux différents de particules (figure 1) :
avantages importants : — le type BISO à deux couches de pyrocarbone ;
— elle permet d’utiliser des lois de comportement statistiques (le — le type TRISO qui représente une amélioration du précédent
chargement d’un réacteur de 1 100 MW de puissance électrique par adjonction d’une couche de carbure de silicium (SiC) augmentant
comporterait environ 1011 particules) ; la résistance mécanique et l’étanchéité de l’enrobage.
— elle offre une très grande variété de combinaisons des L’enrobage TRISO, plus étanche, est généralement réservé au
matériaux et aussi des paramètres géométriques ou physiques ; le matériau fissile.
diamètre des noyaux fabriqués va de 100 à 800 µm environ, les
Le tableau 1 résume pour les deux types de revêtements les
couches d’enrobage de 10 à 100 µm. Le métal lourd peut être de
principales fonctions de chacune des couches.
l’uranium (naturel ou enrichi), du plutonium ou du thorium, sous
forme de carbure ou d’oxyde ; les couches de protection sont (0)

Tableau 1 – Enrobages des particules

Couches Rôle de la couche
— Volume libre pour loger les gaz de fission et supporter le gonflement du
BISO Couche poreuse noyau ;
— amortir les reculs de fission.
Couche de pyrocarbone isotrope Enceinte de confinement des gaz de fission.
Couche poreuse Voir BISO.
Couche de pyrocarbone isotrope interne Protéger SiC du contact avec le combustible ou les produits de fission.
— Permettre la séparation fissile-fertile au retraitement ;
TRISO Carbure de silicium SiC — fournir la stabilité en dimension ;
— barrière étanche aux produits de fission gazeux et solides.
— Support mécanique du SiC ;
Couche de pyrocarbone isotrope externe — protection du SiC pendant la manipulation des particules.

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Figure 1 – Composants de l’élément combustible pour réacteur à haute température

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Exemple : le diamètre des sphérules est porté jusqu’à 600 µm, on

3. Fabrication des particules sèche en éliminant le liant (acide stéarique) jusqu’à 400 oC, on fritte
ensuite à 1 700 oC sous air pendant 4 h ; le diamètre final obtenu est
3.1 Fabrication des noyaux d’environ 500 µm et la masse volumique de ces noyaux de ThO2 est
comprise entre 8 et 9,5 g/cm3.
Les procédés actuellement utilisés se rattachent à quatre types
que nous allons décrire sommairement. Ces divers procédés, qui n’ont pas tous atteint le même degré de
développement ou même de maturité, permettent en tout cas de faire
face aisément à toutes les exigences des concepteurs de particules.
3.1.1 Procédé VSM (Vanek-Smith-Miertschin) Actuellement, les procédés de voie humide sont transposées à
l’échelle industrielle pour la fabrication du combustible fertile (ThO2 ).
C’est le procédé le plus ancien pour fabriquer les noyaux en
carbure ; il nécessite de fabriquer de la poudre de dicarbure
d’uranium et de la fondre dans un four à haute fréquence à 2 800 oC. 3.2 Revêtement des noyaux
Ce procédé, encore un peu artisanal, a cependant permis de fabriquer
les premières charges du réacteur américain de Fort Saint-Vrain. Il
conduit à des noyaux de densité presque égale à la densité cristal- L’application des différentes couches de l’enrobage est réalisée
lographique (≈ 11). dans un four à lit fluidisé de forme conique. Pour obtenir du
pyrocarbone dense, on injecte à la base du lit un mélange d’hydro-
carbures, dont la décomposition est globalement athermique
3.1.2 Procédé aux résines (propylène + acétylène), et d’argon. Généralement une injection
supplémentaire d’argon a lieu également sur les parois du cône pour
Ce procédé a été étudié et développé à Oak Ridge en vue de la améliorer la fluidisation du lit. Le succès de l’opération repose, pour
fabrication du combustible. Dans sa forme la plus moderne, le une grande part, sur la conception de ces divers injecteurs.
principe du procédé consiste à charger une résine échangeuse Quand le débit est suffisant, compte tenu de la masse des
d’ions, sous une forme carboxylique (radicaux C  0 ) en uranium particules, elles deviennent mobiles ; le mélange d’hydrocarbures,
par exemple, à partir d’une solution de (NO3)2UO2 . au contact des particules, se réchauffe et se décompose vers 1 350 oC
en carbone et en hydrogène dans la partie centrale du lit.
Les grains de résine, parfaitement sphériques, sont au départ triés
et calibrés en diamètre. Après leur chargement en métal lourd, on Pour obtenir le pyrocarbone de faible densité nécessaire à la
les décompose jusqu’à 1 200 oC en lit fluidisé sous argon ; la montée couche poreuse, on utilise la décomposition de l’acétylène pur
entre 200 et 500 oC est une étape importante, c’est là que se règle vers 1 400 oC.
la composition du mélange UO2 + C que l’on obtient. Enfin, en Le dépôt d’une couche de carbure de silicium s’effectue
élevant la température, on convertit plus ou moins totalement à plus vers 1 600 oC par décomposition du méthyltrichlorosilane, CH3SiCl3 .
de 1 400 oC le noyau en un mélange d’oxyde et de carbure, que l’on
Le contrôle des particules se fait soit à la fin de l’enrobage, soit
représente par la formule UCx Oy ; une composition utilisée a par
par des prélèvements en cours d’opération. Ce contrôle continue de
exemple pour formule UC3 O0,6 .
donner lieu à des développements techniques importants. Les
La masse volumique des noyaux obtenus se trouve comprise caractéristiques de l’enrobage actuellement considérées comme les
entre 2,7 et 4,5 g/cm3, la sphéricité reste excellente. plus importantes sont :
— l’anisotropie optique et la densité des couches de pyrocarbone ;
— la taille des cristallites de pyrocarbone ;
3.1.3 Procédés dits voie humide — la perméabilité de ces couches ;
— la masse volumique du carbure de silicium.
On forme des gouttes de nitrate d’uranyle (ou de thorium) qui Outre celles-ci, il existe une bonne douzaine d’autres mesures
tombent dans une colonne contenant de l’ammoniaque dont le rôle permettant de caractériser une fabrication. La réduction du nombre
est d’extraire les ions nitrates et une partie de l’eau. Ces gouttes se des contrôles des particules fines est bien entendu un élément
gélifient et, au bas de la colonne, on recueille des sphérules important de la rentabilité des fabrications.
gélatineuses qui sont séchées, calcinées et frittées. La densité des
noyaux d’oxyde ainsi obtenus peut atteindre 98 % de la densité
théorique.
4. Mise en œuvre
3.1.4 Procédé d’agglomération par voie sèche (AVS) des particules : forme
Initialement imaginé et essayé par le projet Dragon, ce procédé de l’élément combustible
a été perfectionné en France plus récemment, pour l’obtention de
noyaux de ThO2 .
Nota : Dragon est un réacteur expérimental de 20 MW de puissance thermique mis en Actuellement, deux types d’éléments combustibles, de conception
service en 1964 et construit dans le cadre d’un accord conclu en 1959 au sein de l’OCDE. très différente, sont utilisés :
L’accord a pris fin en 1976. Le réacteur est désaffecté depuis 1975.
— l’élément prismatique développé aux États-Unis et en France ;
À partir de germes de ThO2 de forme quelconque et de taille — l’élément sphérique (boulet) développé uniquement en
inférieure à 100 µm, obtenus par pressage et broyage, on fabrique, République fédérale d’Allemagne.
par agglomération d’une poudre fine de même nature, des sphérules
de très bonne forme. Pratiquement on fait tourner ces germes dans Dans les deux cas les particules sont agglomérées par une
le fond d’une bassine animée d’un mouvement trochoïdal, tandis matrice carbonée.
qu’on y ajoute continuellement la poudre fine.

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4.1 Cas du prisme 5. Tenue de la particule

Les particules, mélangées à une pâte constituée d’une poudre de
en service
graphite et d’un liant, sont agglomérées sous la forme de bâtonnets
ou compacts (diamètre 12,5 ou 15,7 mm, longueur 50 à 60 mm). Les phénomènes qui limitent la durée de vie de l’enrobage sont
maintenant bien identifiés et ils ont généralement pu être
Les compacts peuvent se faire par pressage ou par injection. convenablement maîtrisés.
■ Pressage : les particules sont tout d’abord mélangées avec de la
poudre de graphite, spécialement préparée sous forme de petits
granulés avec de la résine, puis l’ensemble est compacté à 80 oC et 5.1 Défauts de fabrication
polymérisé à 180 oC environ ; les compacts ainsi pressés sont ensuite
cuits à 800 oC et dégazés à 1 800 oC sous vide. Le pressage permet En tout premier lieu, l’enrobage est rendu vulnérable et peut se
de réaliser des taux de remplissage volumique en particules rompre prématurément si une ou plusieurs couches sont
supérieurs à 50 %. manquantes ou de mauvaise qualité. Pour le type BISO le défaut le
■ Injection : ce procédé, développé aux États-Unis et en France, plus important est qu’il soit insuffisamment étanche (par porosité
consiste à injecter à chaud, à 150 oC et sous une pression de 5 à 6 MPa du pyrocarbone externe).
environ, dans un lit de particules additionnées de grains de graphite, On accepte actuellement un taux de 10 –3 particules défectueuses,
une matrice faite de brai, de poudre de graphite et d’adjuvants taux qu’une fabrication soignée peut, en réalité, faire baisser
(protégés par des brevets). La cuisson peut se faire dans le bloc de probablement de deux ordres de grandeur, jusqu’à 10 –5.
graphite, de même que le traitement à haute température (1 800 oC). Nota : taux généralement évalué par attaque chimique d’un échantillon de particules,
Le taux de remplissage volumique du moule est de 60 %, les grains permettant de calculer le rapport métal lourd non protégé/métal lourd total.
de graphite réalisant l’éventuel appoint.
Le contrôle de qualité des compacts comprend les vérifications
géométriques, les mesures des propriétés mécaniques et 5.2 Comportement du pyrocarbone
thermiques (dilatation, conductivité), la recherche des impuretés et
de la contamination en uranium et en thorium en dehors des C’est le seul composant de l’enrobage qui évolue sous flux de
particules (avec évaluation du taux de casse de ces dernières) et la neutrons ; le carbure de silicium est en effet, lui, remarquablement
surveillance de l’homogénéité de répartition du combustible (par stable.
radiographie ou par spectrométrie gamma).
En revanche, avec l’accroissement de la fluence neutronique, le
Ces compacts sont insérés dans les canaux réservés au pyrocarbone se contracte, se densifie et voit son anisotropie
combustible à l’intérieur d’un bloc prismatique en graphite, à section augmenter.
hexagonale (hauteur 793 mm, largeur entre plats 360 mm) (figure 1).
On a heureusement pu établir, au cours de ces dernières années,
Ces blocs, dont l’empilement constitue le cœur du réacteur, ont des corrélations entre le taux de casse d’une couche de pyrocarbone
généralement deux canaux de compacts (∅ 15,9 mm) pour un trou et :
de refroidissement (∅ 21 mm), tous ces perçages étant parallèles à — sa masse volumique ;
l’axe. — sa vitesse de dépôt au cours de l’enrobage ;
Ils peuvent recevoir également des crayons de poison — son anisotropie ;
consommable (carbure de bore). Une cavité centrale permet la — la taille du noyau sur lequel on le dépose ;
préhension de chaque bloc par le grappin de la machine de corrélations qui ont permis de mieux cerner les spécifications
manutention. conduisant à un enrobage capable de survivre aux conditions
nominales d’irradiation.
Le pyrocarbone utilisé pour la couche externe a :
4.2 Cas de l’élément sphérique ou boulet — une masse volumique comprise entre 1,8 et 1,95 g/cm3 ;
— une anisotropie presque parfaite ;
— une perméabilité comprise entre 10 –10 et 10 –12 cm2 /s (à la
Ces boulets sont entassés en vrac et circulent dans la cuve du pression atmosphérique) ;
réacteur avec des boulets de graphite de même dimension, pour — une taille de cristallite inférieure à 5 nm.
constituer le cœur du réacteur.
Les boulets sont fabriqués en deux temps par une technique de
pressage isostatique dans des moules en caoutchouc synthétique. 5.3 Comportement du noyau : l’effet amibe
Dans une première phase, on agglomère les particules par une
matrice carbonée pour obtenir la zone combustible centrale,
C’est une migration du noyau vers le côté chaud de la particule,
d’environ 50 mm de diamètre ; dans un deuxième temps, on ajoute
placée dans un gradient thermique. Dans le cas d’un
une zone corticale sans particules, également par pressage. Le boulet
enrobage TRISO, il peut y avoir contact avec SiC et formation d’un
subit un usinage mécanique final pour parfaire à sphéricité.
eutectique U, Si, C (diffusion à l’état solide du carbone).
Nota : une importante expérience industrielle existe déjà.
Pour le bloc prismatique une usine pilote capable de produire 4 000 éléments par an a À 1 300 oC, sous gradient de 200 oC · cm–1, le déplacement d’un
été construite à San Diego (États-Unis). noyau d’UO 2 peut être supérieur à l’épaisseur des couches
Pour le type boulet plus d’un million d’éléments de ce type ont été fabriqués dans internes (100 µm).
l’atelier pilote de la compagnie Nukem à Hanau (République fédérale d’Allemagne).

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Ce phénomène a fait condamner l’UO 2 en tant que matériau On a de nos jours clairement démontré, par le biais de nombreuses
fissile ; la solution actuellement étudiée d’un noyau de irradiations, que la matrice était capable de garder son intégrité
composition UCx Oy semble, de ce point de vue, plus satisfaisante. au-delà des conditions de fluence et de température requises par
le réacteur, et que même les particules cassées n’affectaient guère
son comportement.

5.4 Action des produits de fission

En migrant, les produits solides, notamment le palladium et 6. Conclusion

certains lanthanides (Ce, Pr, Nd), peuvent venir au contact de la
couche de SiC : ils la corrodent, l’amincissent et provoquent
finalement une rupture complète de l’enrobage. Ce phénomène, Les phénomènes limitant la durée de vie de la particule et ceux
couramment observé à 1 400 oC, pourrait débuter beaucoup plus qui affectent le comportement de la matrice sont bien analysés. Des
bas. Les gaz de fission, quant à eux, en se libérant lors de la remèdes palliant les éventuelles défaillances de la particule ont été
combustion, établissent une pression croissante à l’intérieur de trouvés et expérimentés avec succès, par exemple :
l’enrobage : cette pression est minimisée par l’importance du — pyrocarbone isotrope survivant à fluence élevée ;
volume libre offert par la couche poreuse et le noyau. — noyau UCx Oy évitant la migration et stabilisant les produits de
fission.
De plus, les particules de référence ont atteint un grand degré de
maturité (stabilisation).
5.5 Comportement de la matrice
Le concept possède encore un potentiel d’amélioration important,
capable de faire affronter à la particule des conditions encore plus
Pendant la durée de vie de l’élément, on demande à la matrice, sévères si besoin était.
qu’il s’agisse de boulets ou de compacts : La température de l’hélium pourrait être portée à 915 oC et même
— de conserver son intégrité et de retenir mécaniquement les à 960 oC sans grande modification des particules actuelles. Au-delà
particules ; des aménagements plus sophistiqués ont déjà été étudiés et sont
— de conserver des propriétés thermiques acceptables ; envisageables pour une utilisation plus poussés de l’élément
— de ne pas dégrader les particules qu’elle contient par combustible HTR.
interaction.

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