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Introduction
Le plastique est apparu comme symbole de modernité dont l’expansion de son usage a permis
l’apparition de la culture du jetable. Son épanouissement est dû, en grande partie, à ses
caractéristiques : léger, malléable, imperméable, s’adapte à tout type de produit.
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CHAPITRE I : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

I. Introduction
Les plastiques sont des matériaux synthétiques fabriqués à partir de matières organiques. Ils
sont déformables lors de la fabrication d’objets et peuvent être façonnés à volonté grâce à leur
moulage. Les matières premières nécessaires à la fabrication des matières plastiques sont
d’origine naturelle.

Une matière plastique est souvent obtenue par la transformation du pétrole ou du gaz naturel.

Les thermoplastiques fondent sous l’effet de chaleur et se solidifient sous l’effet d’un

refroidissement. Pour les thermodurcissables, la transformation est irréversible. Une fois

formé, le plastique ne se déforme plus.

Les plastiques sont généralement classés en trois types en fonction de leurs caractéristiques :
thermoplastiques, thermodurcissables et élastomères

II. Matériaux de fabrication

1. Thermoplastiques
Sous l'effet de la chaleur, les thermoplastiques ramollissent et deviennent souples. On
Peut alors leur donner une forme qu’ils garderont en refroidissant.
La transformation est réversible et renouvelable un grand nombre de fois, les
thermoplastiques sont ainsi facilement recyclables. Cependant ils ne sont pas biodégradables
et ont une « durée de vie » de plusieurs centaines d’années.
Ce sont les matières plastiques les plus utilisées (notamment PE et le PVC).
*Types de thermoplastiques :
Tableau 1: type de thermoplastique

Types de thermoplastiques Caractéristique Exemples d'utilisation

Translucide, inerte, facile à manier, PEBD

résistant au froide.

On distingue deux familles :

-Les PEBD (polyéthylène basse

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densité) bonne résistance chimique, PEHD

olfactivement, gustativement et
Polyéthylène (PE)
chimiquement neutre, facilement
transformé et soudé.

Le PEHD (polyéthylène haute

densité)

Très facile à colorer. N’absorbe pas

l’eau. Aspect brillant et résistant à
Polypropylène (PP) la température (160°C). Parechoc

Difficile à recycler surtout s’il est

imprimé.

Dur et cassant. Trois types :

Polystyrène (PS) -Polystyrène « cristal » transparent.

-polystyrene « choc » (HIPS): verre plastique

acrylonitrile butadiene styrene

(ABS).

-Polystyrène expansé (PSE)

, inflammable et combustible. emballage anti

chocs

Excellentes propriétés mécaniques,

bonne résistance thermique jusqu’à
120°C. Très transparente,
Polycarbonate (PC) casque de motore
physiologiquement neutre mauvaise
résistance aux contacts prolongés
avec l’eau, aux agents chimiques et
aux rayons ultraviolets. bouclier de
police
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Polyesters et polyéthylène Mou à moyenne température.

téréphtalate (PET)

Bouteille d’eau

Solide et avec des qualités de

matériaux. Resistance à la plupart
des agents chimiques, faible
Poly acétals ou coefficient de frottement.

Poly Ox méthylène (POM) Densité élevée. Assez faible

résistance thermique. Engrenage poulies

Rigide ou souple selon les

ingrédients qu’on lui incorpore.

PVC rigide : aspecte lisse et dur

Polychlorure de vinyle

(PVC)
Tuyaux de canalisation

Différente type de PA (selon la

longueur des chaines) distingués
par des chiffres.
Polyamides (PA)
Bon compromis entre qualités
mécaniques, thermique et
chimiques, Hydrophiles.
Tapis roulant
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Transparents, même avec une très

grande épaisseur (jusqu’à 33 cm
d’épaisseur) ;à la différence du
Poly méthacrylate de verre .
méthyle (PMMA)
L’ajout de PMMP dissout permet
aux huile lubrifiantes et fluides
Fibre optique
hydrauliques de conserver leur
liquidité au froid (jusqu’à -100°C)

2. Les thermodurcissables
Contrairement aux thermoplastiques qui ramollissent sous l'effet de la chaleur, les
thermodurcissables ont perdu cette propriété lors de leur fabrication. Ainsi, un
thermodurcissable conserve la même rigidité sous l'action de la chaleur jusqu'à l'atteinte de sa
température de décomposition. Aussi, une fois produit, on ne peut plus modifier la forme d'un
thermodurcissable. Les thermodurcissables sont difficiles à recycler ; au Québec, ils ne le sont
pas. Ces limites expliquent, en partie, le fait qu'ils soient moins utilisés que les
thermoplastiques.

Tableau 2 : type de thermodurcissables

Types de thermodurcissables Caractéristique Exemples d'utilisation

Grande diversité de dureté et

textures en fonction des
Polyuréthanes (PUR)
associations chimiques de différents
monomères. Tableau de borde
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Prix peu élevé, durcissement assez

rapide sans élimination de produits
secondaires.
Polyesters insaturés
Imprégnation facile des fibres de Pales d’éoliennes
verre.

Boone résistance aux produits chimiques

Phénoplastes (PF) et à la chaleur et électriquement
isolantes.
Poste de radio
Transformable par moulage et par
compression.
Souvent colorés en brun foncé.

Deux types principaux : urée-

formaldéhyde (UF) et mélamine-
formaldéhyde (MF) dont le plus connu

Aminoplastes (MF) est le formica.

Dureté et rigidité exceptionnelles, peu
sensibles à l’hydrolyse et à la Pièces moulées aéronautique
lumière ,résistance à l’abrasion , bonne
tenue aux solvants ,difficilement
inflammables.
Peuvent être produits en teintes claires.
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3. Les élastomères
On distingue généralement les élastomères naturels des élastomères synthétiques. Les
premiers proviennent du latex sécrété par certains végétaux, par exemple par l'hévéa. Ils sont
toutefois beaucoup moins utilisés que les élastomères synthétiques qui sont, quant à eux,
produits en laboratoire grâce au procédé de vulcanisation. Ce procédé consiste à ajouter du
soufre au caoutchouc, permettant ainsi d'en réduire l'élasticité, mais d'en améliorer la
résistance. Malgré leurs propriétés mécaniques avantageuses, les élastomères ont
l'inconvénient d'être des matières plastiques difficiles à recycler.

Type d'élastomère Matériaux Caractéristique

-caoutchouc nature, poly Chauffés au-dessus de 65°C

ils commencent à vieillir et
isoprène (NR).
deviennent poisseux. Faible
-copolymère résistance à l’huile et à

styréne-butadiéne (SBR) l’ozone.

Caoutchoucs -polybutadiène (BR) Propriétés d’amortissement

et grandes extensibilité
-polyisopéne synthétique
(jusqu’à 750% avant
(IR) rupture)

Excellent résistance au

déchirement

-copolymères d’iso butylène Température maximum

isoprène.
d’utilisation :150°C.
-copolymères de butadiène
Selon les
acrylonitrile (NBR)
matériaux :résistance aux
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-poly chlorophènes (CR). produits pétroliers, aux

solvant : à l’oxydation (O2
et O3) aux intempéries, aux
Élastomères spéciaux produits chimiques corrosifs
et au vieillissement …
Certains sont
ininflammables et ont une
grande imperméabilité aux
gaz.

Parfois sensible à la lumière

et à l’ozone et au stockage

� -Caoutchoucs de silicone. Très variables en fonction

des matériaux :
-Elastomères fluorés
-hautes performances
Élastomères très spéciaux -Polyéthylènes chlorés et
chimiques :résistance aux
chlorosulfonés
carburant à l’ozone aux
-Polyacrylates huiles imperméabilité aux

-Copolymères éthylène gaz et aux produits

acétate de vinyle chimiques agressifs

-Ethylène acrylate de -températures de services

méthyle continu allant de -80°C à
250°C
-Caoutchoucs nitrile
6Resistance au
hydrogénés
vieillissement, stabilité dz
-Epichlorhydrines couleur

-Polyuréthanes malaxables -Propriétés adhésives(colles

thermofusibles)
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III. Procèdes de mise en forme des matériaux plastique

Les méthodes pour fabrication le plastique sont :

L’injection : Grâce à la méthode de fabrication par injection, le plastique recyclé ou vierge est
injecté avec un colorant dans un moule. Son plus grand avantage par rapport aux autres
méthodes de fabrication est sa rapidité et son efficacité.

Dans le système d'injection, il existe deux types d’injection différents :

Système de basse pression : le plastique est introduit dans le moule avec un gaz qui, lorsqu'il
se dilate, parvient à compacter le matériau, réduisant considérablement la pression
hydraulique exercée par la machine. D’où le fait que cette technique soit connue sous le nom
de basse pression.

Moulage par injection haute pression : c'est la technologie la plus utilisée où la machine, grâce
à une haute pression produite par une broche, remplit la cavité du moule de plastique fondu.
Ce moule est refroidi, ce qui engendre la solidification de la matière plastique à l'intérieur du
moule pour son expulsion par la suite. Cette technologie est beaucoup plus précise que celle
de basse pression, permettant la production de pièces résistantes et volumineuses avec une
efficacité et une productivité élevée.

Parmi les matériaux les plus utilisés dans la fabrication par injection figurent le polypropylène
(PP) et le polyéthylène (PE), matériaux à partir desquels Naeco fabrique ses palettes, caisses
et conteneurs en plastique.

Problèmes :

-Les marques d’enfoncement .

-Remplissage incomplet.

-Air emprisonné.
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Thermoformage : Contrairement à d'autres procédés, dans le thermoformage, il est néces-

saire de partir d'une feuille de plastique produite auparavant au moyen d'un procédé d'extru-
sion. Ensuite, ladite feuille de plastique d'une épaisseur prédéterminée est chauffée jusqu'à ce
qu'elle soit moulable. Après cela, elle est placée sur un moule avec aspiration pour lui donner
la forme souhaitée. Contrairement au moulage par injection, par exemple, il s'agit d'un proces-
sus de fabrication plus lent, produisant moins d'unités par jour.
Certains des plastiques les plus couramment utilisés sont : l'acrylique, l'acrylonitrile butadiène
styrène (ABS), le polyéthylène téréphtalate glycolisé (PETG), le polystyrène, le
polycarbonate (PC), le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE) et le chlorure de polyvinyle
(PVC).

Problème :

- Leurs liaisons relativement faibles.

- Se déforment facilement et peuvent se briser sous des charges continues.

-Susceptibles d'être détruits par les solvants et les acides.

Soufflage : La pression d'air est utilisée pour dilater le plastique précédemment extrudé dans
la cavité d’un moule. Pour ce faire, tout d'abord, un tube en plastique fondu est créé, puis de
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l'air sous pression est injecté à l'intérieur de celui-ci pour le dilater et lui donner la forme
souhaitée.

Le modèle soufflé est généralement fabriqué avec différents matériaux thermoplastiques,

généralement avec du polyéthylène téréphtalate (PET), du polypropylène (PP), du chlorure de
polyvinyle (PVC), du polystyrène, du polycarbonate (PC) ou de l'acrylonitrile butadiène
styrène (ABS).

Problèmes :
-Panne du compresseur d'air .
-Vibrations du compresseur d'air .
- Températures et niveaux de bruit élevés dans l'enceinte du compresseur .
-Coûts élevés des tuyaux haute pression pour la production .
Extrusion :

Avec cette technologie, le plastique est fondu au moyen d'une broche qui force le plastique
fondu à passer par la forme d'un certain profilé. Après avoir traversé ledit profilé, la matière
plastique est refroidie pour la solidifier et obtenir la géométrie souhaitée. Fondamentalement,
cette technologie est semblable à celle de l'injection sauf qu'au lieu d'un moule, un profilé est
utilisé.

Le modèle soufflé est généralement réalisé avec différents matériaux thermoplastiques et est
utilisé principalement pour la production de profils ou de films à section constante.
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Problème :
- Le contrôle de la température est trop faible, en particulier au niveau de la tête de la
machine.
- D'autres particules de plastique de propriétés différentes sont mélangées dans des matériaux
d'isolation ou de gaine.
- La vis tourne trop vite et le plastique n'est pas complètement plastifié.

Par compression :

Le plastique fondu est introduit à l'intérieur d'un moule ouvert, où la force de la machine est
utilisée pour fermer ledit moule à la manière d'une presse et que le plastique soit réparti par la
force de compression dans toute sa cavité. Différents types de matériaux recyclés sont utilisés
pour cette méthode de fabrication : plastiques, résines synthétiques, caoutchouc.

Cette méthode de fabrication permet d’obtenir des pièces sans joints, totalement lisses et
extrêmement résistantes. Les plastiques les plus couramment utilisés sont le polyéthylène, le
polypropylène, le chlorure de polyvinyle, le nylon et le polycarbonate. Cette méthode de
fabrication est couramment utilisée pour les pièces creuses de grande taille.

Problème :

- Une faible homogénéité de production.

- Difficultés à contrôler les bavures.

- Manque d'adéquation pour certains types de pièces.

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