REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE MOHAMED BOUDIAF - M’SILA

FACULTE DE TECNOLOGIE DOMAINE : SCIENCE TECNOLOGIE

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE DEPARTEMEN : GENIE MECANIQUE
OPTION : GENIE DES MATERIAUX
N° :………………..

Mémoire présenté pour l’obtention

Du diplôme de Master Académique

Présenté Par :
- SILINI Baderzamane

- ROUBACHE Mostapha

Intitulé

Etude de traitements thermochimiques

Des aciers

Soutenu devant le jury composé de :

ZEMMAMOUCHE. R Université de M’sila Président

BENARIOUA. Y Université de M’sila Rapporteur
LATRAECHE. M Université de M’sila Examinateur
BENHAMADOUCHE. L Université de M’sila Examinateur

Année universitaire : 2018/2019

Remerciements

Ce travail a été effectué au Laboratoire de Science et technologie (ST)

département de génie mécaniques dirigé par Monsieur le Professeur .BENARIOUA
.Y . Je tiens à lui exprimer ma sincère gratitude et pour le soutien et les compétences
qu'il m'a apportés en dirigeant ce travail.

Mes remerciements vont également à Monsieur le président jury

ZEMMAMOUCH.R, Monsieur LATRACHE.M et madame BENHAMADOUCHE
.L, pour l'intérêt qu'ils portent à cette étude et pour avoir accepté de participer à ce
jury.

Je souhaite exprimer toute ma reconnaissance à Monsieur AOUFI. B, et

Monsieur KHLED.B, pour sa gentillesse et pour l'aide constante qu'il m'a apportée.
Je ne saurais trouver les mots pour lui exprimer toute ma gratitude. Je suis
particulièrement sensible à l'amitié sincère qu'il m'a toujours témoignée.

J'adresse mes plus vifs remerciements à la société ALGAL+.

A tous les membres de ma promotion surtout spécialité génie des matériaux. Je ne

pourrais de oublier de remercier chaleureusement la Promotion sortante Génie
mécanique 2018-2019.
 Dédicaces
Je dédie ce modeste travail à :
Mes chers parents
Man père
Ma mère
A Toute Mes frères
Mafemme et Mes enfants
A toute ma famille silini
 Dédicaces
Je dédie ce modeste travail à :
Mes chers parents
Ma mère
A Toute Mes frères
Ma femme et Mes enfants
a toute ma famille Roubache.
Résumé
L'objectif de mon travail de mémoire a d'étudier les propriétés physiques et
mécaniques des surfaces nitrurées de trois types d’aciers traités H11, H13 et l’acier
42CD4.Et trois types d’aciers pour la cémentation. Ce travail traite l’étude des
propriétés tant de point de vue physico-chimique que mécanique des surfaces des
aciers produits de ces traitements. Le moyen de caractérisation utilisé lors de cette
étude c’est: l’analyse métallographique. L’échantillon a été examiné par le
microscope optique. Les résultats de cette étude ont montré que quel que soit la
nuance d'acier utilisé les traitements de nitruration et cémentation produit des
changements structuraux et mécaniques importants dans le matériau traité, il permet
d'avoir une pièce composée de six aciers très différents : l’âme de pièce demeure un
acier extra-doux permet d'absorber les déformations et les chocs, tandis que la couche
superficielle est un acier très nitruré de dureté plus élevée.
S’étend sur quelques millimètres de profondeur qui dépend de conditions de
traitement et de la nuance de l’acier utilisé.
Mots clés

Nitruration, cémentation, traitement de surface, aciers, traitement thermique, dureté

microscope optique.

‫ملخص‬

‫انغشض مه ٌزي انمزكشة انخٓ حخضمه انمعانجاث انسطحٕت نخحسٕه األداء انمٕكاوٕكٓ نألسطح انمعانجت مه اجم‬
‫مقاَمت انعُامم انمؤثشة مثم انخآكم َانخعب َمسخُٔاث انصالبت َاالجٍاداث انخٓ حعكس آثاس انمعانجاث انحشاسٔت‬
‫قمىا بذساست انخصائص انفٕزٔائٕت َانكٕمٕائٕت نألسطح انىخشٔذٔت َ انكشبُوٕت بسخخً أوُاع مه انصهب‬
‫) بعذٌا‬ALGAL+) ‫(خاصت عمهٕت انىخشدة انخٓ حمج عهّ مسخُِ ششكت‬42CD4 .H11, H13(‫انمعانج‬
‫أظٍشث ٌزي انذساست َمه خالل انصُس انىاحجت عه انمجٍش انضُئٓ أن انطبقت انخاسجٕت نألسطح صهبت جذا مه‬
.‫انزْ ٔعخمذ عهّ ظشَف انخصىٕع َوُع انصهب انمسخخذو‬، ‫انفُالر انعانٓ حمخذ بضعت مهٕ ٌمخشاث إنّ انعمق‬

‫الكلمات المفتاحية‬

.ٓ‫ انمجٍش انضُئ‬. ‫ انصالبت‬. ‫ انمعانجت انحشاسٔت‬. ‫ انصهب‬.‫ انمعانجت انسطحٕت‬.‫انكشبىت‬. ‫انىخشدة‬
TABLEAUX DES MATIERES

Remerciements
Dédicaces
Tableaux des matières
Liste des tableaux
Liste des figures
Introduction générale 1

Chapitre I: Aciers et traitements thermiques classiques

I.1. Aciers 3

I.1.1. Introduction 3

I.1.2.Compositions des aciers 3

I.1.3. Influence des éléments d'addition sur les aciers 4

I.1.4. Diagramme d'équilibre fer–carbone 5

I.1.5. Les différentes phases des aciers 7

I.1.6. Différentes familles des aciers 8

I.1.7. Proprieties des aciers 9

I.2. Traitements Thermiques Classiques 10

I.2.1. Introduction 10

l.2.2. Recuits 11

I.2.1. Recuit de normalisation 11

I.2.2.2. Recuit complet 12

I.2.2.3. Recuit de coalescence 12

I.2.2.4. Recuit de recristallisation 12

I.2.2.5. Recuit de détente 12

l.2.3.Trempe 12

l.2.4.Revenue 14

Chapitre II: Traitements thermiques superficielles

II.1. Introduction 15

II.2. Traitements thermochimiques 15

II.3.Cémentation 16

II.3.1. Cémentation solide 16

II.3.2. Cémentation liquide 17

II.3.3. Cémentation gazeuse 17

II.4. Nitruration 18

II.4.1. Introduction 18

II.4.2. But et principe de la nitruration 18

II.4.3. Nitruration types et utilisation 19

II.4.3. 1. La nitruration liquide 19

II.4.3.2. La nitruration gazeuse 20

II.4.3.3. La nitruration ionique 20

II.4.4. Carbonitruration en bain de sel 20

II.4.5. Formation et composition de la couche de nitrure 21

II.4.6. La couche de nitrure et ses constituants 21

II.4.7. Couches de nitrures de fer 22

II.4.8. Diagramme de phase Fe-N 22

II.4.9.Propriétés de couches de nitrures de fer 25

II.4.10.Nature des aciers nitrurés 25

II.4.11.Nature de la source de l’azote 26

Chapitre III: Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

IlI.1. Procédures expérimentales 27

III.1.1. Introduction 27

III.1. 2.Matériaux étudiés 27

III.1.3. Mode de préparation des échantillons 28

III.1.3.1. Le coupement à froid 28

III.1.3.2. Le polissage 29

III.1.4.Essai de dureté 30

III.1.5. Traitement de nitruration 31

III.1.6. Principe de nitruration 32

III.1.7. Comment se fait La nitruration gazeuse 33

III.1.8. Caractérisation 33

III.1.8.1. Analyse métallographique (microstructurale) 33

III.1.8.1.1. Préparation des échantillons 33

III.1.8.1.2. Procédure d’attaque pour métallographie optique 34

III.1.8.1.3 Microscopie optique 34

III.2. Résultats et discussions 36

III.2.1.Introduction 36

III.2.2.Informations apportées par le microscope optique 36

III.2.3.Les aciers cémentés 36

III.3.Les aciers nitrurés 38

lll.3.1.Pour les aciers traités à600°C 38

Conclusion générale 41

Références bibliographies 42
Liste des figures

Figure.l.1.Diagramme de phase fer-carbone, permettant de visualiser les conditions

d'existence des formes d'acier. [3]
Figure.l.2.cycle des traitements thermiques classiques.
Figure.l.3.Cycle thermique du Recuit complet.
Figure.l.4. Cycle thermique de la trempe et revenu.
Figure.ll.1.les couches de nitruration.
Figure.ll.2.Diagramme de phase Fe-N
Figure.ll.3.La structure après nitrurée.
Figure.III.1 Machine de tournage.
Figure.III.2.Machine de découpage.
Figure.III.3.Machine de tronçonneuse.
FigureIII.4.Les échantillons d’aciers nitrurés.
Figure. III.5.Les échantillons d’aciers cémentés.
Figure.III.6.Machine de polissage.
Figure.III.7. Schéma de principe d'un essai de dureté Rockwell.
Figure.III.8.L'effet de pénétrateur (cône) sur les pièces.
Figure.III.9.Four de nitruration de type NACHI.
Figure.lll.10.Microscopie optique de type toupview.
Figure.lll.11.Acier cémenté A.
Figure.lll.12.Acier cémenté B.
Figure. lll.13.Acier cémenté C.
Figure.lll.14.Acier nitruré D (42 CD 4).
Figure.lll.15.Acier nitruré E (X40 Cr Mo V 5-1).
Figure.lll.16.Acier nitruré F (X37 Cr Mo V 5).
Liste des tableaux
Tableau III.1. Compositions chimiques des aciers cémentes A, B et C.

Tableau III.2. Compositions chimiques des ’aciers nitrurés D, E et F.

Tableau III.3.La dureté avant la nitruration.

Tableau III.4.La dureté aprés la nitruration.

Introduction générale
 Introduction générale

Introduction générale

Tous les alliages métalliques, les aciers sont parmi ceux les plus couramment employés
dans les applications industrielles. La grande diversité de leurs nuances et la possibilité de
réaliser les traitements thermomécaniques conditionnant les propriétés mécaniques de ces
aciers permettent de couvrir une gamme d'applications extrêmement large. Leurs propriétés
mécaniques sont étroitement liées à la microstructure de l'alliage, donc à sa composition et
aux traitements thermiques appliqués. Enfin, leurs faibles coûts présentent un grand intérêt
pour leurs utilisations.

Les éléments d'alliages, entrant en solution solide interstitielle ou substitutionnelle, jouent

un rôle prépondérant dans les différentes transformations de phases des aciers. L'étude de leur
rôle, de leur influence et des conditions dans lesquelles elles surviennent constitue donc une
étape incontournable dans la compréhension des différentes propriétés d'un alliage. Ces
éléments influent sur les différentes propriétés en modifiant les transformations, leur
cinétique, et par conséquent, les microstructures obtenues.

Ainsi, nos travaux se sont orientés vers l'analyse précise des transformations de phases
et du rôle des éléments d'alliages. Plusieurs éléments seront étudiés au cours de cette mémoire
: Le présent mémoire se découpe en trois chapitres : Le premier, le deuxième chapitre traitent
respectivement et d’une façon générale les aciers, les traitements thermiques classiques
notamment le recuit, la trempe et le revenu et le traitement thermochimiques en particulier la
cémentation et la nitruration qui ont un rapport avec la partie expérimentale.

1
 Introduction générale

Les matériaux étudiés et les diverses méthodes expérimentales utilisées lors de cette
étude sont décrits au troisième chapitre qui s'attache aussi à la caractérisation des structures
initiales des différentes nuances traitées soit par cémentation ou nitruration. Dans ce chapitre
nous avons donné les informations et les discussions nécessaires à propos des résultats. Les
conclusions et les perspectives possibles à cette étude sont finalement dégagées à la fin de ce
manuscrit.

2
 Chapitre I

Aciers et traitements
Thermiques classiques
 Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

I.1. ACIERS

I.1.1. Introduction

L'acier est un alliage à base de fer additionné d'un faible pourcentage de carbone (de
0,008% à 2,11% en masse). La teneur en carbone a une influence considérable (et assez
complexe) sur les propriétés de l'acier : au-dessous de 0,008 %, l'alliage est plutôt malléable et
on parle de fer; au-delà de 2,11%, les inclusions de carbone sous forme graphite fragilisent la
microstructure et on parle de fonte.

Entre ces deux valeurs, l'augmentation de la teneur en carbone a tendance à améliorer la

résistance mécanique et la dureté de l'alliage, on parle des aciers doux, mi doux, mi durs, durs ou
extra durs (classification traditionnelle). On peut acquérir les aciers sous des formes et des
propriétés très variées grâce à l'ajout des éléments d’addition et la diversité des traitements
thermiques.

Outre ces diverses potentialités, et comparativement aux autres alliages métalliques,

l'intérêt majeur des aciers réside d'une part dans le cumul de valeurs élevées dans les propriétés
mécaniques fondamentales, résistance aux efforts (module d'élasticité, limite élastique,
résistance mécanique), dureté et résistance aux chocs (résilience). D'autre part, leur coût
d'élaboration reste relativement modéré, car le minerai de fer est abondant sur terre (environ 5%
de l’écorce).On peut néant moins leur reconnaître quelques inconvénients, notamment leur
mauvaise résistance à la corrosion, mais à laquelle on peut remédier, soit par divers traitements
de surface (peinture, brunissage, zingage, etc.), soit par l'addition d'éléments réalisant des
nuances dites inoxydables. Par ailleurs, les aciers sont difficilement moulables, donc peu
recommandés pour les pièces volumineuses de formes complexes (bâtis de machines.

I.1.2.Compositions des aciers

En fait, les aciers sont des alliages fer-carbone contenant du silicium, manganèse, soufrée
phosphore en quantité faible pour la famille des aciers non alliés. Des additions judicieuses
d’éléments, comme le Si, Ni, Mo, Cr,… au cours de l’élaboration ou du traitement de l’alliage
liquide permettent de modifier le comportement à la solidification et aussi d’ouvrir
L’éventail des structures obtenues. Cette catégorie d’aciers faiblement ou fortement alliés offre

3
 Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

une gamme de performances mécaniques, physico-chimiques, électriques,… assez considérable.

De plus, ces matériaux se prêtent bien aux traitements thermiques, ce qui permet encore d’en
diversifier les performances [2].

l.1.3.Influence des éléments d'addition sur les aciers

L’action des éléments d’addition sur les caractéristiques des aciers dépend
essentiellement de deux facteurs :
Le premier facteur est le type de modification qu’ils apportent de stabilité de l’austénite.
Certains éléments, appelés gamma gènes tels que le nickel et le manganèse, élargissent le
domaine de stabilité de l’austénite et abaissent les températures de transformation. On peut donc
obtenir des structures austénitiques. D’autres éléments, dits alpha gènes comme le silicium, le
chrome et le molybdène rétrécissent le domaine de stabilité de l’austénite et élèvent les
températures de transformation.

Le deuxième facteur est la tendance des éléments à se substituer en partie aux atomes de fer de la
cémentite Fe3C, ou à former des carbures. Par ordre d’affinité avec le C : Cr, W, Mo, V, Ti, Nb.
Le Si et le Ni qui ne forment pas des carbures se retrouvent en solution dans la ferrite. Les
éléments les plus fréquemment incorporés sont, outre le silicium et le manganèse, le nickel et le
chrome; le molybdène, le tungstène et le vanadium, puis, moins fréquemment, l'aluminium, le
titane, le niobium. Le cobalt, le cuivre, le bore, le soufre, le phosphore, l'azote répond aussi à
certains buts particuliers.

Selon le pourcentage, chaque élément confère à l'acier des propriétés spécifiques

déterminées. En présence de plusieurs éléments, une description des principales influences sur
l'acier par des éléments d'alliage et des impuretés [3].

4
Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

I.1.4.Diagramme d'équilibre fer carbone

Le diagramme fer-carbone figure (I-1) décrit les différents états du mélange fer et carbone
selon la proportion de fer et de carbone dans le mélange. Au-dessus de 2,11% de carbone on
parle de fontes, en dessous de cette concentration on parle d'acier. Ce diagramme permet de
visualiser la forme d’acier que l’on a selon la température et la teneur en carbone.

Toutefois, ce diagramme n'est valable que pour des aciers non alliés, c'est-à-dire ne
contenant que du fer et du carbone. Certains éléments d'alliage favorisent l'élargissement de la
phase γ (éléments gamma gènes) et certains autres favorisent le cas inverse (éléments alpha
gênes).Il existe deux diagrammes fer-carbone, car il existe du carbone à l’état libre (graphite), et
du carbone en combinaison chimique (cémentite). Il y a donc un diagramme fer-graphite (dit
diagramme stable) et un diagramme fer-cémentite (dit diagramme métastable) [4].

La détermination des phases et des constituants d'un acier à une température donnée est
fournie par la lecture du diagramme. .La structure du fer pur dépend de la température :

En dessous de 721°C et au-dessus de 1394°C °C, le fer (fer α) a une structure cristalline cubique
à corps centré (structure cristalline à température ambiante). Il ne dissout pratiquement pas le
carbone, il est doux, très malléable.

5
Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

Figure.l.1.Diagramme de phase fer-carbone, permettant de visualiser

les conditions d'existence des formes d'acier. [3]

Entre 723°C et 910°C jusqu'à 1394°C °C, le fer (fer γ) a une structure cristalline
cubique à faces centrées. Il dissout facilement le carbone.

On distingue plusieurs types d'aciers selon le pourcentage de carbone qu'ils contiennent :

Les aciers hypo eutectoïdes (de 0,008 à 0,8 % de carbone) qui sont les plus doux, ils
sont composés de ferrite et de perlite ; les aciers eutectoïde (0,8% de carbone), ils sont

6
Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

composés de perlite (structure lamellaire);les aciers hyper eutectoïdes (de 0,8 à 2,11 %
de carbone) qui sont les plus durs, ils sont composés de perlite et de cémentite. On
distingue les aciers selon leur structure cristallographique:

Les aciers ferriques, qui ont une symétrie cristalline cubique centrée (fer α);
Les Aciers austénitiques, qui ont une symétrie cristalline cubique à faces centrées (Fer γ
ou austénite);les aciers martensitiques, qui contiennent des aiguilles de Carbures
(martensite).
I.1.5.Les différentes phases des aciers

Voici ci-dessous les caractéristiques des constituants métallographiques des

aciers du diagramme fer-carbone de la figure (I.1). La martensite, la bainite, la
troostite et la sorbite ne se trouvent qu'après un traitement thermique. Une micrographie,
est une représentation de ce que l'on voit d'un échantillon de matière au microscope.

La ferrite c'est une solution solide de carbone dans le fer (structure cubique
centrée). C'est de fer pratiquement pur qui ne contient que de traces de carbone (0.008%)
à température ambiante et la solubilité maximale est de 0.02% à 727°C. L'austénite est
une solution solide de carbone dans l'allotropie γ du fer, qui est stable entre 910°C et
1394°C. Cette allotropie a une structure cristallographique cubique à faces centrées, qui
permet une grande solubilité du carbone (jusqu’à 2,1% massique à 1147°C. La cémentite
est un composé chimique dont la formule est Fe3C dont la structure est orthorhombique.
Elle contient 6,67% de carbone et elle peut contenir des éléments talque le Cr. Elle
apparaît en blanc après attaque au Nital sans que l'on puisse distinguer les joints de
grains. La perlite C'est un agrégat formé de 89% de ferrite et 11%deCémentite qui peut
avoir deux aspects lamellaire ou globulaire On distingue une alternance de bandes
claires et sombres qui ne représentent pas les constituants mais correspondent aux zones
planes et inclinées de l'échantillon, provoquées par l'abrasion préférentielle causée par le
polissage. A faible grossissement, les lamelles peuvent ne pas être distinctes [5].

7
Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

I.1.6.Différentes familles des aciers

On classe les aciers en prenant pour critère, soit l' emplois (aciers d’usage
général, aciers de construction mécanique), soit la composition chimique (aciers au
carbone, aciers faiblement et fortement alliés), soit la structure notamment pour les
aciers inoxydables (austénitiques, Austen-Ferri tiques, martensitiques, ferrique), soit
encore les traitements thermiques (trempe, cémentation, nitruration), soit même les
applications spécifiques (réfractaires, résistants à l'usure, aciers à outils pour
roulements, pour ressorts) [6].Pour la classification par l’emploi, la désignation
commence par la lettre S pour les aciers d’usage général et par la lettre E pour les
aciers de construction mécanique. Pour la classification par composition chimique; la
désignation des aciers non alliés se compose de la lettre C suivie du pourcentage de la
teneur moyenne en carbone multipliée par 100. S’il s’agit d’un acier moulé la
désignation est précédée de la lettre G.

Dans les aciers faiblement alliés, aucun élément d'addition ne dépasse 5% et la

teneur en carbone multipliée par 100. Suivi des symboles chimiques caractérisant les
éléments d'addition par ordre de teneur décroissante. Ces symboles sont suivis par la
teneur en % de chacun des éléments multipliés par un facteur dépendant de l'élément.
Par contre, dans les aciers fortement alliés, un élément d'addition au moins dépasse
5%. La désignation se compose de symbole X suivi de la de la teneur en carbone
multipliée par 100. Suivent des symboles chimiques caractérisant les éléments
d'addition par ordre de teneur décroissante. Ces symboles sont suivis par la teneur en
% de chacun des éléments. Les aciers de traitements thermiques sont définis par leur
composition chimique. Celle-ci détermine le type de traitement qu’on peut leur
appliquer. Les aciers de traitement thermique sont soit des aciers au carbone, soit des
aciers alliés contenant en proportions variables, un ou plusieurs éléments d'addition
(Cr, Ni, Mo, V,…)

Les aciers inoxydables comprennent un ensemble de familles d'alliages à base de

fer dont la principale propriété est la résistance à la corrosion. Ce sont des aciers alliés
au nickel et au chrome. Ces aciers contiennent au moins 10,5 % de chrome et moins de
1,2% de carbone. On distingue selon leurs structures: aciers inoxydables Ferritiqué et
martensitique, aciers inoxydables austénitiques et aciers inoxydables Austin-

8
Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

Ferritiqués [7].

I.1.7.Propriétés des aciers

Les aciers constituent une classe de matériaux très vaste possédant une large
panoplie de caractéristiques mécaniques. Ils ont un module de Young d'environ
200GPa, indépendamment de leur composition. Les autres propriétés varient
énormément en fonction de leur composition, des traitements thermiques et des
traitements de surface auxquels ils ont été soumis.

Les traitements thermiques des aciers recouvrent un ensemble d'opérations ayant

pour but des transformations structurales à l'état solide sous l'influence de cycles
thermiques choisis, afin d'optimiser leurs propriétés mécaniques ou physiques :
résistance à la rupture, aux chocs et à l'usure; ténacité; élasticité et la dureté… Les
opérations des traitements thermiques sont couramment mise en œuvre dans des fours
à l'atmosphère ou sous vide. Les procédés utilisés sont des traitements de durcissement
(trempe, cémentation…) et des traitements d'adoucissement (recuits…) [8].

Les traitements de surfaces recouvrent un ensemble d'opérations ayant pour but

de modifier les caractéristiques superficielles des aciers afin de leur conférer des
propriétés spécifiques telles que : résistance à la corrosion et l'amélioration des
caractéristiques physiques et mécaniques superficielles (dureté, glissement…). Les
techniques utilisées sont des revêtements métalliques (zinc, chrome, or…); des
revêtements non métalliques (peinture, plastique…); des traitements de conversion
(anodisation…) et des traitements mécaniques (polissage…)[9].

9
Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

I.2.TRAITEMENTS THERMIQUES CLASSIQUES

I.2.1.Introduction

Les traitements thermiques se définissent comme étant « l’ensemble des

opérations de chauffage et de refroidissement contrôlé » appliqués à des
métaux et alliages . De manière générale, les traitements thermiques agissent au
niveau microstructural des métaux (matrice, précipités, distribution). Ils permettent
de modifier les propriétés mécaniques (en les augmentant ou en les diminuant ), les
propriétés physiques (par exemple , les conductibilités thermiques et électriques) et
les propriétés chimiques (par exemple ,la résistance en corrosion). Généralement, les
traitements thermiques sont des opérations qui consistent à faire varier la température
des métaux qui reste néanmoins à l’état solide. La variation de la température en
fonction du temps est appelée cycle thermique ( chauffage , maintien et
refroidissement ).

Figure.l.2.cycle des traitements thermiques classiques

Le cycle de l’un des trois traitements thermiques classiques comprend trois

principales opérations. La première opération consiste le chauffage de la pièce à traiter
jusqu’à la température d’austénitisation (A3, Am) pour le recuit et la trempe. Dans le
cas de revenu la température de chauffage n’atteint pas A1. Le maintien consiste à
porter la pièce pour une période isotherme qui dépend en générale du volume de la
pièce. Dans le cas de recuit et revenu, le refroidissement prend une vitesse très lente par
contre cette vitesse est très rapide dans le cas de trempe.

10
Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

l.2.2.Recuits
Les recuits ont pour but d’adoucir les aciers en éliminant les effets des
étapes antérieures de leur fabrication (écrouissage ou trempe), ainsi que les
hétérogénéités de structure imputables à leur élaboration (forgeage, laminage, soudage).
Les recuits permettent en outre de retrouver les structures d’équilibre des aciers.
Selon les buts visés et les modifications structurales obtenues, on distingue
plusieurs types de recuits : le recuit de normalisation, le recuit complet, le recuit de
coalescence, le recuit de recristallisation et le recuit de détente.

Figure.l.3.Cycle thermique du Recuit complet

I.2.2.1.Recuit de normalisation
On procède au chauffage dans le domaine austénitique (50 °C au-dessus de
la température d’austénitisation, A3, et au maintien pendant environ une heure.
Après quoi, on laisse l’acier refroidir à l’air. La structure obtenue est un
mélange de ferrite et de perlite fine. On cherche ici à obtenir une microstructure
uniforme (affinement de la taille des grains) et à améliorer les propriétés de l’acier,
après une déformation à chaud.

11
Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

I.2.2.2.Recuit complet
Ce recuit est techniquement semblable à la normalisation ; toutefois, pour
obtenir une perlite plus grossière et un adoucissement plus marqué des propriétés,
on laisse l’acier refroidir au four.

I.2.2.3.Recuit de coalescence
On procède au chauffage et au maintien prolongé à une température
légèrement inférieure à la température de début de transformation , AC1. On
cherche ainsi à obtenir une perlite globulariées, afin de rendre les aciers durs plus
facilement usinables. La structure obtenue est moins dure que celle d’une
perlite lamellaire.

I.2.2.4.Recuit de recristallisation
On procède au chauffage dans le domaine de ferrite (entre 500 et 700 °C)
et en contrôlant le refroidissement. On applique ce traitement aux produits
déformés à froid (tôles minces laminées à froid, par exemple) pour faire disparaître
les structures d’écrouissage et faciliter ainsi une mise en forme ultérieure
(emboutissage, pliage, etc.).

I.2.2.5.Recuit de détente

On procède au chauffage dans le domaine Ferri tique (entre 500 et 650 °C)
et on veille à ce que le refroidissement soit lent. Ce traitement permet de
réduire, voire d’éliminer, les contraintes internes engendrées au cours de la
Fabrication (assemblages soudés, pièces moulées et forgées, etc.).

ll.2.3.Trempe

On veille ici à ce que le refroidissement soit suffisamment rapide, afin d’éviter

la transformation de l’austénite en produits d’équilibre (ferrite et perlite) et
d’obtenir plutôt une transformation martensitique. La vitesse critique de trempe
est la vitesse de trempe minimale qui permet d’éviter tout début de
transformation perlitique ou bain tique et d’obtenir ainsi une structure entièrement
martensitique. Cette vitesse critique de trompe, qui est fonction de la composition

12
Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

chimique de l’acier et de son histoire antérieure (taille des grains austénitiques,

conditions d’austénitisation, etc.), permet de définir la trempabilité de l’acier. La
trempabilité est la capacité d’un acier de se transformer en martensite dans des
conditions de refroidissement données.

Un rond d’acier ordinaire (contenant 0,60 % de C) de 100 mm de diamètre,

lorsqu’il est trempé à l’eau, ne subit une transformation martensitique complète
que sur quelques millimètres de profondeur, par contre, ce même rond peut
être trempé à cœur s’il contient en plus des éléments d’alliage. L’acier du
second rond est par conséquent plus tremble que celui du premier. La
trempabilité d’un acier est déterminée par le diamètre critique. On appelle
diamètre critique le diamètre d’une barre (trompée dans des conditions données ) ,
dont la structure, au centre, se compose de 50 % de martensite et de 50 % de
perlite. Puisque ce diamètre est fonction de la sévérité du milieu de trompe, le
diamètre critique idéal est celui qu’on obtiendrait dans un milieu de trempe de
sévérité infinie. Dans un tel milieu, la surface de la pièce trompé atteindrait
instantanément la température du bain de trempe, et la vitesse de refroidissement,
en un point quelconque de la pièce, ne dépendrait que des propriétés thermiques
du métal et non de la résistance de l’interface métal-bain de trempe à l’écoulement
de la chaleur.

13
Chapitre I Aciers et traitements Thermiques classiques

Figure.l.4.Cycle thermique de la trempe et revenu.

l.2.4.Revenue

Après la trempe, on chauffe l’acier entre 150 et 650 °C pendant environ une
heure. Nous avons déjà vu que, au cours du revenu, il y avait décomposition de
la martensite et retour partiel à une structure comportant les constituants
d’équilibre ferrite et carbures Si le revenu diminue les propriétés mécaniques
de l’acier (limite d’élasticité, résistance et dureté), il améliore par contre sa
ductilité et sa ténacité.
Toutefois, dans certains domaines de température, le revenu peut s’accompagner
d’une diminution de la ténacité. Cette sensibilité à la fragilisation au cours du
revenu - fragilité au bleu - se manifeste pour des températures de revenu allant
de 250 à 350 °C, températures auxquelles la cémentite commence à se former;
cette sensibilité est par ailleurs reliée à la présence d’impuretés (N, P ou S).
Une autre forme de fragilisation au cours du revenu apparaît dans les
aciers alliés entre 400 et 575 °C ; dans ce cas, ce sont des traces de Sn, Sb ou
P qui entraînent, par ségrégation inter granulaire, une fragilisation des anciens
joints de grains austénitiques.

14
 Chapitre II

Traitements thermiques
Superficielles
 Chapitre II Traitements thermiques superficielles

ll.Traitements thermiques superficielles

II.1.Introduction

Les traitements thermiques dans la masse améliorent les propriétés mécaniques des
aciers, mais ils s’accompagnent d’une diminution de leur ténacité. Or, pour de nombreuses
utilisations, ce sont surtout les propriétés des surfaces qui sont importantes (dureté
superficielle et résistance à l'usure, par exemple). Dans ces cas, il est donc préférable de
ne traiter que la surface de la pièce, afin que son cœur, de résistance moyenne, conserve
une bonne ténacité. Les pièces pour lesquelles on effectue de tels traitements sont
aussi nombreuses que variées : arbres de torsion, dents d’engrenages et de pignons, arbres à
came, surfaces de glissement, etc. ;Pour effectuer les traitements de surface, puisqu’il
n’est plus nécessaire que l’acier ait une forte trempabilité, on utilise en général des aciers
au carbone ordinaires, ou des aciers peu chargés en éléments d’addition et qui sont
sujets à une faible pénétration de trempe. Les surfaces traitées, à cause des transformations
qui accompagnent le traitement, sont le siège d’importantes contraintes de compression
résiduelles. Cet état de contrainte exerce un effet bénéfique sur la résistance à la
fatigue et sur l’endurance des pièces ainsi traitées, puisque les microfissures auront plus
de difficulté à se former dans les zones superficielles mises en compression.

On distingue deux types de traitements de surface : La trempe superficielle et les traitements

thermochimiques. La trempe superficielle consiste à chauffer localement la surface d’un
pièce en acier jusqu’ à la température d’austénitisation , a la refroidir ensuit à un
vitesse suffisant pour obtenir un constituant de trempe énergique. Le refroidissement
s’effectue le plus souvent par un jet d’eau sous pression , a pour but l’obtention
d’une dureté élevée en surface jointe à une ténacité et une ductilité importantes à
cœur , on peut obtenir ce résultat par une modification de la zone superficielle de la
pièce. Durant ce procédé, la première opération qui est le chauffage pourra être effectuée par
processus d’induction ou de flamme.

II.2.Traitements thermochimiques

Les traitements thermochimiques consistent à traiter superficiellement des matériaux métalliques

notamment les aciers par l’ajout des éléments légers non métallique à titre Individuel
comme le cas de cémentation, nitruration ou boruration ou à titre groupe comme le

15
 Chapitre II Traitements thermiques superficielles

Cas carbonitruration, nitrocarburation, cyanuration. Les éléments lourds peuvent être ajoutés à titre
seul ou ensemble comme dépôts en surface des matériaux à traiter, le procédé appelé métallisation
(métal ou alliage). Lorsque les dépôts forment des composés métalliques, les éléments additionnés
en surface au cours de traitement ceux sont les éléments lourds (métalliques) et légers (non
métalliques).

II.3.Cémentation

La cémentation est un processus de saturation en carbone de la couche superficielle

de l'acier et ayant pour but principal, l'obtention d'une surface dure et résistance à l'usure
pas enrichissement de la couche superficielle en carbone jusqu' à une concentration de 0,8 à
1,2 % C et par trempe ultérieure suivie d'un revenu à basse température. Ce procédé accroît
également la limite de fatigue.

Généralement la profondeur maximum de pénétration est de 2 mm, donc il est exigé

que les différentes opérations d'usinage doivent être réalisées avant le traitement de
cémentation, c'est à dire, les pièces à cémenter sont fournies après l’usinage qui doit prévoir
alors une surépaisseur de rectification de 0,05 à 0,1 mm, ou après finition.

La cémentation est appliquée aux aciers à faible teneur en carbone (0,5 à 0,02 %
C) pour les grosses pièces jusqu'à 0,3 % C.Le choix de la nuance d'acier est nécessaire pour
que le cœur de la pièce garde sa ductilité. Il existe trois modes essentiels de cémentation
soitpar agents solides contenant une concentration forte en carbone (cémentation en caisse), par
gaz ou par agents liquides.

II.3.1.Cémentation solide

L’agent de saturation dans cette opération est un cément solide, le plus souvent
le charbon de bois. Pour accélérer la cémentation, on ajoute au charbon des
activant dont le carbonate de baryum BaCO3 et le carbonate de sodium Na2CO3 à
raison de 10 à 40 % du poids du charbon. Le cément solide largement utilisé se compose de
charbon de bois, de 20 à 25% de BaCO3 et jusqu’à 3.5% de CaCO3.

Les pièces sont placées dans des caisses soudées en acier, ou plus rarement, en fonte.
La température de cémentation varie de 900 à 940 °C. Après cémentation, les caisses ne sont
ouvertes qu’après leur refroidissement à l’air jusqu’à 400 ou 500°C. Le carbone atomique est

16
 Chapitre II Traitements thermiques superficielles

obtenu de la manière suivante :

2CO ↔ CO2 + Oat

L’addition du carbonate rend le cément beaucoup plus actif et enrichit l’atmosphère

carburante en oxyde de carbone :

BaCO3+C ↔ BaO+ 2C

II.3.2.Cémentation liquide

Les pièces sont plongées dans un bain de sel fondu à base de cyanure de
baryum et de sodium vers 980°C.Cette technique relativement simple de mise en œuvre permet un
chauffage homogène et une action chimique régulière.

II.3.3.Cémentation gazeuse

La cémentation gazeuse est la plus employée. Elle se fait industriellement à partir

d’atmosphères obtenues par installation et décomposition à chaud (combustion) d’hydrocarbures,
atmosphère qui sont caractérisées par leur potentiel carbone .Le potentiel carbone d’une
atmosphère est défini comme étant « la teneur en carbone à la surface d’un échantillon de fer pur en
équilibre avec le milieu de cémentation considérée dans les conditions retenues ». Il y a
carburation si, initialement l’activité du carbone dans le métal est inférieure au potentiel carbone
de l’atmosphère. Dans le cas inverse, il y a décarburation du métal. Quand ces deux variables sont
égales le système est à l’équilibre et n’évolue pas. Les gaz tels que l’oxyde de carbone et le méthane
réagissent à chaud à la surface de l’acier, de telle sorte que le carbone libéré s’insère dans le réseau
cubique à face centrée du fer.

2CO ↔ CO2 + C CH4 ↔ 2H2 + C

Au cours de la cémentation, il peut y avoir dans la partie superficielle de la couche enrichie, une
oxydation des éléments manganèse, chrome et silicium présents dans l’acier. Par suite de la
diminution de la trempabilité qui en résulte, il peut y avoir au cours de la trempe formation de
constituants autres que

la martensite qui auront pour effet d'abaisser notablement la résistance à la fatigue.

17
 Chapitre II Traitements thermiques superficielles

II.4.Nitruration

II.4.1.Introduction

La nitruration apparaît comme le meilleur compromis. Dans ce chapitre, on appelle l'étude

du traitement de la nitruration des aciers, les mécanismes de base et les différentes techniques, les
phénomènes essentiels résident dans la modification d'une couche superficielle de la pièce traitée
liée à l'apport d'éléments interstitiels diffusant dans pièce traitée et qui va transformer sa zone
superficielle en nitrure métallique. Ensuite, on appelle le comportement de la pièce d'acier et discute
les critères d'obtention de microstructure, ainsi que la structure et la microstructure des couches
nitrurées [13].

La nitruration est un processus thermochimique par lequel la surface d’un métal ferreux est
enrichie au nitrogène dans le but d’améliorer la résistance à l’usure des composants. Lors de la
carbonitruration, non seulement le nitrogène, mais aussi des petites quantités de carbone sont
impliquées dans le processus. Le résultat obtenu est une couche nitrurée constituée par la couche de
combinaison ou couche blanche et la couche de diffusion, se trouvant juste au- dessous de la couche
décombinaison. Le processus de nitruration et carbonitruration utilisant du gaz ou un bain de sel a
été développé en Allemagne et aux Etats-Unis au début du 20ème siècle. Le développement de la
nitruration par bombardement ionique a commencé dans les années 30, mais n’a été commercialisé
qu’au début des années Toutes ces trois méthodes de nitruration comportent des avantages et le
choix d’une méthode en particulier va dépendre de l’application spécifique du composant nitruré.
La nitruration produit un revêtement dur résistant à l’usure sur les aciers au carbone et aciers
faiblement alliés, ainsi que la fonte. De plus, la résistance à la fatigue se trouve nettement améliorée
et l’oxydation de la surface nitrurée améliore la résistance à la corrosion[14].

II.4.2.But et principe de la nitruration

La nitruration est un traitement thermochimique de durcissement superficiel d'aciers utilisé

pour produire un composé. Il en résulte un véritable matériau composite dont la structure
macroscopiquement hétérogène présente une âme résiliente et une zone superficielle de dureté
moyennement élevé avec augmentation simultanée de la résistance à la corrosion, à l'usure, à
l'abrasion et à la fatigue. La nitruration est une opération chimique qui consiste à faire absorber du
carbone par des pièces en acier doux. Il suffit pour cela de chauffer la pièce à traiter à une
température suffisante, nécessaire à la formation de la structure austénitique et favorise la diffusion
du carbone, en présence d’une source riche d’azote. La couche superficielle absorbe l’azote et se

18
 Chapitre II Traitements thermiques superficielles

transforme en acier très nitruré dans la zone superficielle. Par refroidissement, la structure de cet
acier passe de son état initial à une structure contenant des nitrures de fer durs et cassants. Après la
trempe, les pièces subissent un revenu, qui a pour but de diminuer les effets de la trempe en
augmentant la résilience et la ténacité et d’abaisser la fragilité et la dureté de la couche cémentée
[15].

II.4.3. Nitruration types et utilisation

Les différents processus de nitruration peuvent être principalement différentiés selon leur
source de nitrogène et alimentation en énergie. La nitruration par bain de sel, par gaz et par
bombardement ionique comporte différents avantages en matière de coût d’investissement, de
temps de processus, d’environnement, de sécurité et de qualité. Les propriétés de la surface nitrurée
ou nitrocarburé obtenue ne dépendent pas, dans de nombreux cas, du processus de production. La
profondeur de cémentation requise est déterminée par l’application du composant nitruré et peut
être ajustée au moyen de la température et du temps de nitruration. Dans ce qui suit, les différents
processus de nitruration sont brièvement décrits et l’application des pièces nitrurées est
mentionnée.Le traitement de nitruration permet d'obtenir des microstructures stables pour des
températures bien supérieures (jusqu'à 450°C-500°C) avoisinant la température de traitement. Ce
traitement permet également de réduire les reprises d'usinage (finition, super- finition) absolument
nécessaires pour les pièces fortement sollicitées superficiellement (engrenages, pistes intégrées de
roulement,...), l'absence d'opération de trempe réduisant les déformations des pièces. On distingue
trois types de nitruration suivant l'état du milieu nitrure: nitruration ionique, nitruration liquide,
nitruration gazeuse.

II.4.3. 1.La nitruration liquide

On utilise un bain de sels à base de cyanure CN- dont on considérablement limité la

concentration (aujourd'hui quelques %). Cependant les conditions environnementales et de sécurité
tendent à faire disparaitre ce procédé. On a une réaction du type :

2 Na CN+ 2 O2 ↔ 2 N + Na2CO3 + CO

19
 Chapitre II Traitements thermiques superficielles

II.4.3.2.La nitruration gazeuse

La nitruration gazeuse fait partie des procédés de diffusion thermochimique. A des

températures de traitement de 480 à 580 °C, la sur face est soumise à un traitement thermochimique
en présence d’azote et éventuellement de carbone. Grâce aux derniers développements des
techniques de nitruration gazeuse contrôlées et de régulation en continue du quotient de nitruration,
il est possible de superviser l’ensemble du traitement et de moduler de manière ciblée la
constitution et la composition de la couche de combinaison et de diffusion ainsi que la dureté. Dans
ce mémoire, nous sommes intéressés uniquement au procédé de nitruration gazeuse.

II.4.3.3.La nitruration ionique

Schématiquement, elle s'effectue par décharges électriques entre une anode et les pièces qui
forment la cathode. La tension est comprise entre 300 et 1000 V. L'atmosphère est à basse pression
(10 à 100 Pa) et constituée d'azote et d'hydrogène. L'azote se dissocie et s'ionise. Les ions N+ sont
ainsi attirés par la cathode, leur énergie cinétique permet de chauffer les pièces, les décapent et
pénètrent dans la couche superficielle. Les traitements sont ainsi plus précis et plus rapides [17].

II.4.4.Carbonitruration en bain de sel

La nitrocarburation en bain de sel a lieu dans des fours à creuset chauffés au gaz ou à
l’électricité. Le matériau de prédilection pour le creuset est le titane. Après un préchauffage à
350°C, les composants sont immergés dans le bain de sel, soit en suspension ou reposant dans des
rampes de chargement, soit en vrac dans des paniers d’acier inoxydable ou d’Inconel. Le bain de sel
est constitué de cyanate alcalin et de carbonate alcalin. Par l’oxydation et la réaction thermique avec
la surface du composant immergé, à température de nitruration, le cyanate alcalin dégage du
nitrogène et du carbone qui se diffusent dans la surface du composant. Une nitruration pure n’est
pas possible dans le bain de sel, car il y aura toujours des petites quantités de carbone qui se
diffuseront dans la surface. Les paramètres de processus habituels sont de 90 min à 580°C.L’agent
de libération actif du nitrogène du bain de sel est le cyanate alcalin. Par le biais de la réaction des
ions de cyanate, la quantité de carbonate alcalin dans le bain augmente. En ajoutant un polymère
organique, le continu optimal de cyanate du bain est de nouveau à niveau. Après la carbonitruration,
une trempe dans un bain de sel oxydant (380-420°C) produit un oxyde de fer noir (Fe3O4) sur la
surface.

20
 Chapitre II Traitements thermiques superficielles

Il remplit les pores de la couche de combinaison et agit comme une protection

supplémentaire contre la corrosion. Après un refroidissement à température ambiante, les
composants peuvent être polis, puis oxydés selon l’application. En raison d’un apport élevé en
nitrogène, la carbonitruration en bain de sel produit une couche de combinaison avec des nitrures et
carbone- nitrures ayant perdu ses propriétés métalliques. Les couches cémentées nitrocarburées sont
particulièrement résistantes à l’usure abrasive, traces de frottement, friction de glissement et
corrosion. La surface poreuse peut retenir les lubrifiants, ce qui améliore les propriétés de marche
des arbres à cames par exemple. La carbonitruration en bain de sel est un processus rapide, flexible
et économique. Les applications typiques sont les pièces utilisées dans l’industrie automobile telles
que les tiges de piston, les vilebrequins et les arbres à cames, les soupapes et les engrenages. De
plus, les composants nitrocarburés sont utilisés dans l’industrie aéronautique et off-shore ainsi que
dans le génie mécanique [18].

II.4.5.Formation et composition de la couche de nitrure

A température de nitruration, le nitrogène se diffuse dans la surface d’acier et réagit avec le

fer en formant du nitrure de fer γ’ (Fe4N), contenant jusqu’à 6 % en poids de N. Avec
l’augmentation du nitrogène, la phase ε(Fe3N) se forme, pouvant absorber jusqu’à 11 % en poids de
N. Ces deux phases de nitrure de fer, ε+ γ’, forment la couche de combinaison, également désignée
“couche de nitrure ou couche blanche. Cette couche de combinaison ne contient aucun métal mais
est constituée d’une phase non-métallique, formée par le fer et le nitrogène. Dans les zones
périphériques de la couche de combinaison, une couche poreuse peut être trouvée.

Le pourcentage de nitrure γ’ et ε dépend du contenu en carbone de l’acier: un contenu en carbone

plus élevé implique la formation de ε, un contenu plus faible en carbone forme plus de nitrure de fer
γ. La couche de combinaison est relativement dure et sa dureté augmente avec l’augmentation du
contenu de nitrure formant les éléments d’alliage, alors que la profondeur de cémentation diminue.
Sous la couche de combinaison se trouve la couche de diffusion contenant du nitrogène en solution
solide. Elle contient également des nitrures métalliques formés par les différents éléments d’alliage
de l’acier, tels que l’aluminium, le molybdène, le chrome et le tungstène.

En raison de leur fine répartition subi-microscopique, les nitrures dans la couche de diffusion des
aciers à faible teneur en carbone ne peuvent généralement pas être observées une fois que
l’échantillon métallographique a été attaqué. Le nitrogène en solution solide précipite en forme
d’aiguilles de nitrure γ’. Ces aiguilles de nitrure peuvent être attaquées de façon à ce

21
Chapitre II Traitements thermiques superficielles

Que la couche de diffusion devienne visible et que son épaisseur puisse être mesurée. Sur les aciers
d’alliage, la couche de diffusion apparaîtra sombre généralement sur la plupart des images obtenues
par analyse métallographique.

II.4.6.La couche de nitrure et ses constituants

La couche comporte une zone: de combinaison de quelques microns ou l’azote est combinée sous
forme de nitrures de fer qui renforcent la résistance à l’usure. Possibilité de créer une couche
poreuse en extrême surface pour accroître les performances et une de diffusion de 0,1 à 1 mm
selon la nuance d’acier et le temps de traitement apportant une bonne résistance à la fatigue et à
l’usure, Figure(ll.1) les couches de nitruration. Le traitement de nitruration présente certains
avantages comme la diminution de masse minimale et faible distorsion, dureté superficielle élevée,
pilotage de la couche superficielle par contrôle du processus au moyen d'un capteur d'hydrogène,
amélioration de la résistance à la corrosion principalement par post- oxydation des pièces et
résistance de la couche nitrurée à des températures allant jusqu'à environ 500[16].

Figure.ll.1.les couches de nitruration

22
 Chapitre II Traitements thermiques superficielles

ll.4.7.Couches de nitrures de fer

Dans le procédé classique, l’apport d’azote atomique à la surface de l’acier est obtenu par
dissociation thermique d’ammoniac. La température usuelle de nitruration est comprise entre500°C
et 550°C. Elle est inférieure à la température de la transformation eutectoïde à 590°C. Le traitement
peut comprendre plusieurs paliers isothermes. Une couche nitrurée comprend en général en surface
une zone de combinaison (5 à 30µm) constituée en proportions variables de nitrures de ferFe4N
relativement ductile, Fe2-3N relativement fragile et de bonnes propriétés tribologiques. Cette zone
suivie d’une zone de diffusion (0,05 à 0,8mm) constituée d’une solution solide d’azote en insertion
dans la ferrite (nitrure de ferrite) dans laquelle sont précipités des carbonitrures ou nitrures
d’éléments alliés comme exemple nitrure de chrome et nitrure d’aluminium sous forme de
particules suffisamment fines et résistantes à la coalescence pour conduire à un durcissement par
précipitation de la nitrure de ferrite.

II.4.8.Diagramme de phase Fe-N

D’après le diagramme des phases ci- dessous (fig.ll.2) nous voyons qu’il existe trois
domaines monophasés: Une solution d’azote dans le fer à Le nitrure Fe4N -Le nitrure e Fe2-3N.
Etant donné le taux d’azote décroissant de la surface vers le cœur de la pièce, on obtiendra en
partant de la surface les différentes couches suivantes Le nitrure.- Un mélange nitrure / nitrure.
-Un mélange solution solide a dans le fer nitrure Une solution solide a d’azote dans le fer nitrure.
Les aciers utilisés en nitruration peuvent être trempés et revenus ce qui donne de meilleurs résultats
en nitruration dû à une structure scorbutique avant traitement.

L’introduction de l’ammoniaque directement dans le four donne le gaz porteur. L’azote (N2) est
ajouté pour réguler l’atmosphère Pendant la nitruration le passage de l’azote dans le fer se fait à
partir d’un mélange de gaz constitué de NH3, N2 et H2. Dans le but de réduire ou de supprimer la
couche blanche qui présente des caractères non souhaités. Cette technique pourra être remplacée par
celle de la nitrocarburation, dans ce cas l’injection du propane ou d’un gaz d’hydrocarbure dans le
four sera également injectée.

23
Chapitre II Traitements thermiques superficielles

Figure.ll.2.Diagramme de phase Fe-N

Au cours du traitement de nitruration plusieurs paramètres peuvent figurer et jouent des rôles
important sur revêtement parmi lesquels, la température si la température est trop basse d’inferieur
à500°C la dissociation de l’ammoniaque sera trop faible si la température est supérieur à 500°C la
dissociation de l’ammoniaque devient trop rapide et l’azote naissant résultant de la décomposition
de l’ammoniaque se recombine très rapidement sous forme de N2 inerte. C’est pourquoi il est
nécessaire de mesurer et de réguler le taux de dissociation du gaz d’ammoniaque en gaz d’azote et
d’hydrogène.

Figure.ll.3.La structure après nitruration

24
Chapitre II Traitements thermiques superficielles

La structure après nitruration est constituée de deux zones distinctes (fig.ll.3). En surface on
observe une couche de combinaison appelée aussi couche blanche qui peut varier de 0 à 30 µm de
profondeur. Elle est formée essentiellement de nitrures. Sous cette couche se trouve une couche de
diffusion dont l’épaisseur peut évoluer suivant le temps de traitement (0,05 à 1mm. Un craqueur
d’ammoniaque intégré à l’installation est utilisé pour la régulation du potentiel nitrurant ou comme
gaz de protection lors du refroidissement.

II.4.9.Propriétés de couches de nitrures de fer

Généralement les duretés obtenues pour les couches de nitrure de fer peuvent atteindre 900 à
1100 HV et qui correspond à la zone de combinaison. Cette dureté diminue ensuite graduellement
au fur et à mesure que l’on s’éloigne de la surface en passant par la zone de diffusion jusqu’à
l’arrivé des valeurs de dureté stationnaires qui correspond à l’acier non traité. Cette propriété des
couches nitrurées à ne pas perdre leur dureté (600-1100HV) jusqu’à des températures de l’ordre de
500C et ce quelle que soit la durée du séjour à température, et sont associées à une résistance à
l’usure élevé. La résistance à l’usure des couches nitrurées est supérieure à celle des aciers cémentés
et trempés. Le coefficient de frottement est également favorable. Les couches nitrurées présentent le
plus souvent une résistance à la corrosion et à la fatigue-corrosion remarquable. L’opération de
nitruration se faisant à température relativement basse, sur cœur stabilisé, en une seule étape et ne
mettant pas en jeu de transformation de phases, conduit à des déformations minimales[19].

II.4.10.Nature des aciers nitrurés

Le traitement de nitruration est usuellement pratiqué sur des aciers trempés et revenu. La
température de revenu est supérieure à celle de la nitruration pour éviter des déformations à cœur en
cours de traitement. Afin d’obtenir une ténacité convenable à cœur, la teneur en carbone est
comprise entre 0,3 et 0,4%. Une addition de molybdène est nécessaire afin d’éviter une éventuelle
fragilisation lors du maintien à 500°C. On peut aussi appliquer le traitement de nitruration aux
aciers à outils, aciers inoxydables austénitiques et aciers margine. Le traitement peut comprendre
plusieurs paliers isothermes. La nitruration n’a d’intérêt que pour des aciers alliés contenant des
éléments tels que Cr, Mo, V, Al [20].

25
Chapitre II Traitements thermiques superficielles

II.4.11.Nature de la source de l’azote

L’ammoniac est un gaz incolore à odeur suffocante qui permet de le mettre en évidence déjà à
faibles concentrations. Sa limite de détection olfactive est égale à 5 ppm. Il est très irritant et agit
rapidement sur la muqueuse des voies respiratoires supérieures et sur la conjonctive. Il peut
également provoquer des lésions cutanées. Les projections d’ammoniac liquide sont
particulièrement dangereuses. Des concentrations de 150 ppm provoquent une irritation des
muqueuses, alors que des concentrations de l’ordre de 1000 à 2000 ppm peuvent entraîner une issue
fatale. Les gaz contenant de l’ammoniac doivent être systématiquement enflammés à leur sortie du
four. L’ammoniac brûle conformément à la réaction 4NH3 + 3O2+2N2 + 6H2O Afin que la
combustion soit aussi complète que possible, le gaz sortant est généralement mélangé à un
combustible tel que le propane. Une purge sous N2 doit être impérativement effectuée avant et
après chaque injection d’ammoniac dans un four. L’ammoniac est inflammable dans l’air entre 15
et27%.

26
 Chapitre III

Matériaux, méthodes
Expérimentales et résultats

[Texte] [Texte] [Texte]

 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

IlI.1.Procédures expérimentales
III.1.1.Introduction

Dans ce chapitre nous allons présenter les matériaux étudiés, le mode de préparation des
échantillons, les investigations expérimentales utilisées pour l'élaboration des aciers étudiés et les
techniques et les équipements utilisés. On décrira les différentes conditions des expérimentations
réalisées et la méthodologie concernant l'obtention de caractérisation des couches de cémentation et
de nitruration, les zones formées lors de ces traitements et leurs structures; le comportement
mécanique notamment la dureté parallèle des couches cémentées. L'étude de caractérisation sera
réalisée à l'aide de méthodes expérimentales appropriées. Les couches formées lors de ces
traitements seront identifiées par l'analyse métallographique à l'aide d'un microscope optique et à
l’aide de la d’uromètre la dureté des échantillons avant et après traitement de nitruration la dureté
des échantillons a été mesurée [21].

III.1.2.Matériaux étudiés

On utilise dans ce mémoire plusieurs types d'aciers regroupés selon deux traitements
thermochimiques de cémentation et de nitruration. Pour le premier type de matériaux, ceux sont
trois types d’acier de cémentation faiblement alliés. Ces aciers sont destinés à la cémentation
gazeuse dont la procédure de traitement est effectuée à l’étranger. Ces aciers désignés par A, B et C
dont leurs compositions chimiques sont indiquées dans le tableau (III.1).
Les trois types d’aciers utilisés lors de cette étude pour un traitement de nitruration gazeuse
locale sont désignés par les symboles D, E et F. Le tableau (III.2) récapitule la composition
chimique de ces trois aciers.

Tableau III.1.Compositions chimiques des aciers cémentés.

Elément (%) Mo v Fe Ni Cu Co Mn Cr
A 0,93 0,28 94,98 0,09 0,10 0,15 0,47 2,93
B 0,003 0 99,58 0 0,042 0,102 0,17 0,044
C 0,19 0 97,70 0,40 0,16 0,11 0,81 0 ,55

27
 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

Tableau III.2.Compositions chimiques des aciers nitrurés.

Elément C Mo W Cu Ni Co Fe Mn Cr V
(%)
D(42CD4) 0,42 0,20 0,04 0,10 0,28 97,43 0,83 1,07 0,20 0.01
E (H-13) 0,40 1,32 0,07 0,04 0,13 0 ,17 91,79 0,42 5,02 0,96
F (H-11) 0,37 1,21 0,07 O, 20 0,22 0,19 92,14 0,34 5,17 0,34

E :(H-13) : X40 Cr Mo V 5-1.

F : (H-11) : X37 Cr Mo V5.

Généralement, les aciers choisis pour cette étude, possèdent d'excellentes propriétés, ils ont
bonne résistance aux chocs, bonne résilience à basse température, aptitude au polissage et une
usinabilité excellente, une grande résistance à l'usure dans la zone cémentée, une bonne ténacité à
cœur et une combinaison d'une bonne limite élastique et d'un bon allongement avant rupture. Ces
aciers sont utilisé largement: comme roues couronnes, pignons, arbres vilebrequins, roues dentées,
arbres de réducteurs, broches, pièces automobiles et engrenages fortement sollicités ayant une
ténacité élevée.

III.1.3.Mode de préparation des échantillons

La préparation des échantillons destinés au traitement de cémentation et de nitruration est

devisée en deux étapes, le coupement à froid et le polissage.

III.1.3.1.Le coupement à froid

On effectue tout d’abord une opération d’usinage pour barreau d’acier afin de diminuer sa
section à l’aide d’une machine de tournage comme indiqué dans la figure (III.1). Un découpage au
jet d'eau (pour éviter tout échauffement du matériau) d'un barreau d'acier usiné ou d’autre type
d’aciers à l'aide d'une machine de cisaillage des métaux figure (III.2). Le but est d'obtenir, après
faire la cisaille, des éprouvettes cylindriques avec dimensions déterminées pour les deux types
d'aciers.

28
 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

Figure.III.1.Machine de tournage. Figure.III.2.Machine de découpage.

La tronçonneuse indiquée dans la figure (III.3) est utilisé pour découper des échantillons de
faibles dimensions. Les échantillons d’aciers traités soit par cémentation ou par nitruration et qui
sont présentés dans la figure (III.4 et lll.5) sont obtenus par découpe à l’aide de cet appareil.

Figure.III.3.Machine de tronçonnage.

FigureIII.4.Les échantillons d’aciers nitrurés. Figure.III.5.Les échantillons d’aciers cémentés.

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 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

III.1.3.2.Le polissage

Le traitement de polissage réalisé sur les pièces est un polissage mécanique manuel. Le
polissage proprement dit a pour buts principaux l'obtention d'une surface plane de rugosité
minimale, mais également l'élimination de la couche superficielle de l'échantillon dont la
microstructure pourrait être non-représentation du matériau (couches d'oxydes ou écrouissage
provenant de la découpe…).

Figure.III.6.Machine de polissage

Le polissage est l'action de polir, de rendre uni et luisant par le frottement. Il est une
composante de la finition des pièces mécaniques par laquelle on s'attache non seulement à respecter
les cotes imposées, mais en plus à obtenir un bel aspect, un fini .Ou un état de surface de haute
qualité. Il s'effectue généralement en deux étapes. La première consiste en un polissage grossier de
la surface. Les échantillons sont polis à l'eau (pour éviter tout échauffement du matériau) avec du
papier abrasif en passant vers des grains de plus en plus fins (80, 100, 220, 320, 500, 1000) grain /
cm. Entre chaque papier, il faut, croiser la direction de polissage : pour un papier donné, on polit
toujours dans le même sens, et on croise les sens d'un papier à l'autre, ce qui permet de faire
ressortir les rayures résiduelles de l'étape précédente.
La seconde, appelé polissage fin, est effectuée à l'aide d'un drap contenant un oxyde de
l'aluminium, pour éliminer d’une part les rayures (des lignes (stries) observées sur la surface de
l'échantillon) produites par des arrêtes tranchantes ou (et) des particules abrasifs et d’autre part pour
conserver une planéité optimale sur tous types d'échantillon. Pour ces deux stades, le rinçage de
l'échantillon, voir ce passage dans un bain à l'eau, est requis à chaque changement de papiers

30
 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

abrasifs et de drap afin d'éviter que des particules de grand diamètre ne polluent le stade de
polissage à plus faibles granulométrie.

III.1.4.Essai de dureté
La dureté est la mesure de la résistance d'un matériau à la pénétration. Cette dernière est
fonction de plusieurs facteurs dont les principaux sont: la déformation élastique et plastique, le
frottement pénétrateur –surface indentée, la géométrie de pénétrateur, ses propriétés mécaniques et
la charge qui y est impliquée, on résumé dans le principe de Rockwell. Le pénétrateur est soit une
bielle en acier trempé, soit un cône en diamant (cône pour notre étude) et la charge d'essai peut
prendre plusieurs valeurs. La dureté définie à partir de la différence de profondeur de pénétration
après application de la charge. Le pénétrateur est appliqué sur la surface de la pièce avec un pré
charge F. Il descend alors à un niveau qui sert d'origine aux mesures de profondeur [24].

Figure.III.7. Schéma de principe d'un essai de dureté Rockwell

On mesure alors à l'aide d'un comparateur l'accroissement h de la profondeur de pénétration,

entre le début et la fin de l'essai sous pré charge F0. La dureté Rockwell, noter HRC dans la figure
(III.7), se réalise avec un cône de diamant d'angle de 120° et un arrondi de 0,2mm. La charge à
appliquer est de 150N.

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 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

Figure.III.8.L'effet de pénétrateur (cône) sur les pièces

Tableau lll.3.La dureté tous les échantillons avant les traitements de nitruration. (ALGAL+).
Matériaux 42CD4 H-13 H-11
Dureté (HRC), 33 34 33 44 45 45 39 38 38

III.1.5.Traitement de nitruration
Après avoir mesuré la dureté à l'aide d'un d'uromètre et en vue de réaliser des couches de
nitrure de fer sur les différents types d’acier choisi lors de cette étude on a choisi tout d’abord les
paramètres sur lesquels ont des effets sur la nature et le comportement des couches obtenues. Pour
ceci, le temps de traitement est maintenu constant mais la température de traitement a changé dans
l’intervalle de 400à 600°C avec un pas de 100°C. La nature de l’acier joue dans ce travail comme
un paramètre [25].

Le traitement de nitruration est effectué dans un four industriel de nitruration de type

NACHI. Les paramètres, la capacité et caractéristiques techniques de four ont été indiqué ci-dessous
: Température de service : 550 à 580°C, Maxi. 600°C. La capacité de traitement Maxi. 240 kg,
Temps nécessaire pour Environ 3 heures jusqu'à augmenter la température 560°C (pour le four à
vide). Dimensions intérieures: Di. 500 mm du four De750 mm Chauffage Electricité, alimentation
200 V triphasé 50 Hz.

Pour le four il est nécessaire d'effectuer la vérification et le réglage avant de procéder à la

marche : Nettoyer soigneusement l'intérieur du four et s'assurer qu'il n'y existe pas de corps
étrangers. Régler les instruments suivants à leurs valeurs de consigne Vérifier la marche du
ventilateur pour assure la propagation de la chaleur.

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 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

Figure.III.9.Four de nitruration de type NACHI

III.1.6.Principe de nitruration

La nitruration s'effectue en général vers 560°C. Il s'agit d'un traitement superficiel qui
n'affecte pas le cœur de la pièce. La dureté en surface est très améliorée mais dans ce mémoire on a
changé la température pour observe les différents effets sur notre échantillons de type nitruration
gazeuse. Lorsqu'il est chauffé en présence d'acier à des températures comprises entre 520 °C et 580
°C, l'ammoniac se décompose relativement lentement en ammoniac craqué et réagit simultanément
avec le fera selon la réaction chimique suivante [26].

III.1.7.Comment se fait La nitruration gazeuse

Dans le premier cas on introduit les quatre types d'acier dans le four a température 600°C la
durée de tempe de chouffé le four sont 5h ,Apre 5h on commençais la nitruration qu'il est injecté
l'azote (N2) de 20a 30 min , après 20 min la débuter d'injection de l'ammoniaque (NH3) avec
volume 3.4 Nm3/h et méthanol (CH3- COOH) avec volume 0.8Nm3/h la durée et 8h, après 8h on
active la ventilateur intérieur pour refroidir le four jusqu'à 200°C, puis on injecte l'azote a la
deuxième fois à 20 min, finalement nous arrêtons le four et on l’ouvre pour enlever les
échantillons.

33
 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

III.1.8.Caractérisation

Après avoir traité par la nitruration gazeuse dans un four de traitement, les aciers traités
par cémentation et par nitruration comme indique la figure ci –dessous ont subi par la suite un
découpage à l’aide d’une tronçonneuse et ceci pour préparer des échantillons qui doivent
destinés à l’étape de caractérisation et de l’analyse. Les nomenclatures des échantillons (A, B, C)
pour la cémentation et (D, E, F) pour la nitruration.

Tableau lll.4.La dureté tous les échantillons après les traitements de nitruration. (ALGAL+).
Matériaux 42CD4 H-13 H-11
Dureté (HRC) 37 36 37 49 50 48 43 43 45

III.1.8.1.Analyse métallographique (microstructurale)

La métallographie est la technique consistant à déterminer la structure d'un métal en

l'observant avec un microscope optique. Nous avons choisi et utilisé cette méthode pour déterminer
la forme des cristallites et la répartition des phases formées dans la couche cémentée.

III.1.8.1.1.Préparation des échantillons

La préparation des éprouvettes destinées à l'étude microscopique est divisée en plusieurs

étapes : le coupement à froid, l'enrobage, le polissage, l'attaque révélatrice de la microstructure.
Tout d'abord les échantillons pour l’étude microstructurale ont été découpés à froid de façon
transversale pour observer la structure à l'intérieur des pièces. Par la suite, on effectue un enrobage
au moyen de résine, afin de permettre une manipulation plus aisée de l'échantillon et d'assurer la
planéité de la surface lors du polissage. Ensuite, on effectue un polissage mécanique avec du papier
abrasif cité précédemment en passant vers des grains de plus en plus fins puis on utilise l'alumine
pour éliminer les rayures. En effet, pour pouvoir observer les détails microscopiques de la structure,
il faut éliminer les rayures.

34
 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

III.1.8.1.2.Procédure d’attaque pour métallographie optique

L'attaque des échantillons met en évidence la morphologie des grains, les défauts ou
irrégularités de la surface, les sous-structures, les précipités, les inclusions, etc. La méthode
d'attaque utilisée est l'attaque chimique qui provoque une dissolution différentielle des cristaux
suivant leur orientation, des phases suivant leur nature ou une attaque spécifique aux joints de
grains. Pour révéler la structure des couches intérieures des pièces d'aciers cémentés, dans ce
travail, on a utilisé le nital, de composition chimique (HNO3 (4%) + alcool éthylique), comme
réactif. La durée de l'attaque est de 2 à 3 secondes.

III.1.8.1.3.Microscopie optique

Le microscope optique est un instrument d'optique muni d'un objectif et d'un oculaire qui
permet de grossir l'image d'un objet de petites dimensions (grossissement) et de séparer les détails
de cette image afin qu'il soit observable à l'œil nu. Il est utilisé en métallurgie et en métallographie
pour examiner la structure d'un métal ou d'un alliage.

L’avantage de la microscopie optique, outre sa grande facilité d’utilisation, est de permettre

l’observation de grandes surfaces et de collecter ainsi une information globale sur l’aspect de la
surface observée. Mais compte tenu de sa faible résolution, il n’est pas possible de l’utiliser pour
une observation fine d’objets rugueux de petite taille.
La microscopie optique a été réalisée sur un microscope de type (Toupview) figure (III.10) qui
permet l’observation des échantillons, avec un grandissement qui varie de 5 à 1000. Les
micrographies ont été acquises numériquement à l’aide d’une caméra CDD.

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Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

Figure.lll.10.Microscopie optique de type toupview

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 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

III.2.Résultats et discussions
III.2.1.Introduction
Dans ce chapitre, seront présentés les résultats obtenus lors du traitement de cémentation et
de nitruration nous allons présenter l’interprétation correspondant aux résultats investigués. Dans un
premier temps, nous présentons et discuterons les résultats apportés par l’analyse métallographique.

III.2.2.Informations apportées par le microscope optique

Les traitements de nitruration modifient la structure globale des pièces d'aciers traités. Donc,
nous allons analyser les changements structuraux provoqués par ces traitements en utilisant le
microscope optique, et on va examiner la microstructure des couches et des phases formées après
faire ces traitements. La mesure des profondeurs de la couche de cémentation et la couche de
nitruration par observation métallographique est une autre méthode d’évaluation performante. Des
résultats expérimentaux obtenus sur différents substrats d’aciers. Les épaisseurs des couches
correspondant aux deux types de traitement qui sont variables sont finalement présentées.

III.2.3.Les aciers cémentés

En coupe transverse, sur les trois types d’aciers cémenté à 930°C pendant 2heures, la
micrographie de la figure (lll.11), montre la formation d’une zone superficielle avec des
concentrations en carbone très élevés à cause de processus d'enrichissement et de diffusion qui
transfert le carbone du cément à la surface de la pièce. Puis une zone contient du carbone à cause
de processus de diffusion de carbone de la surface vers les couche intérieures, qui se trouve avec
des concentrations diminue à mesure que la distance entre l'extrémité et le noyau décroît, c’est la
zone de diffusion. Enfin une zone qui représente le substrat où il n’y a pas de diffusion. Les
micrographies optiques, obtenues sous un grossissement de (x100) figure (lll-12), de trois types
d’aciers A, B et C cémentés montrent que, l’épaisseur des couches composées sur l'échantillon
cémenté, mesuré sur l'écran du microscope optique, s'est trouvé augmenter avec la nature de l’acier.
L'épaisseur est également plus élevée pour le premier type d’échantillon A. La profondeur mesurée
pour ce type d’acier est de 0.74 mm alors que les épaisseurs de la couche cémentée correspondant
aux deux types d’acier B et C sont respectivement 0.68 et 0.64mm. Nous pouvons dire que
l’épaisseur de la couche de cémentation est liée principalement à la composition chimique des trois
aciers. Le traitement de cémentation utilisé pour les trois aciers est identique. Les paramètres de
cémentation utilisés comme temps et température sont 2 heures et 900°C

37
Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

Figure.lll.11.Acier cémenté A (x100).

Figure.lll.12.Acier cémenté B (x100).

38
 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

Figure.lll.13.Acier cémenté C (x100).

III.3.Les aciers nitrurés

lll.3.1.Pour les aciers traités à 600°C

La micrographie de la figure (lll.14 et lll.16) montre la formation d’une zone superficielle

avec des concentrations en azote très élevés à cause de processus d'enrichissement et de diffusion
qui transfert l’azote à la surface de la pièce. Puis une zone contient du l’azote à cause de processus
de diffusion de l’azote de la surface vers les couche intérieures, qui se trouve avec des
concentrations diminue à mesure que la distance entre l'extrémité et le noyau décroît, c’est la zone
de diffusion. Enfin une zone qui représente le substrat où il n’y a pas de diffusion.

Les micrographies optiques, obtenues sous le même grossissement correspondent aux aciers
fortement allies X40 Cr MoV5-1 et X37 Cr MoV5 et 42 CD4 figure (lll.14), figure (lll.15) et
figure (lll.16)) nitrurés à 600°C montrent que, l’épaisseur des couches composées sur les
'échantillons nitruré, mesuré sur l'écran du microscope optique, s'est trouvé augmenter.

39
Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

Figure.lll.14.Acier nitruré D (42 CD 4), x100.

Figure.lll.15.Acier nitruré E (X40 Cr Mo V 5-1) ; x100.

40
 Chapitre III Matériaux, méthodes expérimentales et résultats

Figure.lll.16.Acier nitruré F (X37 Cr Mo V 5) ; x100.

La nitruration de quatre types d’aciers a été effectuée sou les mêmes paramètres et la
même condition, l’épaisseur de la zone de nitruration qui est apparu clairement élevée pour les
aciers fortement alliés par rapport aux premiers types d’acier dépend principalement de la nature de
l’acier. La modification a lieu sous la composition chimique des aciers à traiter par nitruration qui
considéré comme paramètre en assurant la formation tout d’abord la formation de l’azote par la
décomposition du gaz ou de la source de l’azote. Ce phénomène peut résulter à température et pour
un temps de traitement sous atmosphère de gaz riche en azote. On observe clairement la couche de
combinaison de la couche de nitrure de fer. Quand la température de traitement prend des valeurs
moyennes c à d de 500°C, la diffusion de l’azote est subi un ralentissement par rapport au premier
cas de température et la couche de combinaison prend une épaisseur moyenne et ceci est clairement
figuré sur la figure (ll1.15 et lll.16). Pour les aciers traités à base faible élément d’alliage, la couche
de combinaison est absente, il est apparu seulement que la faible quantité de l’azote est introduit
dans les aciers en formant des solutions interstitielles.

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Conclusion générale
 Conclusion générale

Conclusion générale

Les traitements superficiels concernent une vaste famille de procédés dont l'objectif est
d'augmenter les performances mécaniques des pièces traitées. Cette famille est caractérisée par
des procédés traditionnels, comme la nitruration, qui fait actuellement l'objet de nombreux
développements consécutifs aux exigences de plus en plus sévères des concepteurs. On sait que
le durcissement superficiel d'un alliage fer- carbone directement relié à sa teneur en azote. La
recherche d'une dureté maximale conduit à obtenir des teneurs superficielles suffisantes en
carbone pour augmenter les propriétés mécaniques notamment la dureté et en azote pour
renforcer les aciers au point de vue propriétés chimique.

la cémentation et la nitruration ceux sont deux moyens de durcissement superficiel

permettant d'assurer une forte mise en précontrainte de compression de la surface et une bonne
résistance à l'usure grâce à l'obtention d'une couche à haute teneur en soit en carbone ou en azote,
Le Matériau à l'état avant traitement par nitruration, présente des caractéristiques de base
généralement équilibré pour lui conférer une bonne résistance mécanique (la dureté). Bien
souvent on recourt aux traitements thermochimiques pour améliorer les caractéristiques
mécaniques du matériau considéré.

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Références
 Références

Références

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