Introduction générale :

Cahier de charges :

Dans ce cadre, nous avons commencé dans le premier chapitre

par la présentation de l’entreprise d’accueil, l’étude du système
existant, la présentation du problème et finalement la solution
obtenue. Puis, dans le deuxième chapitre, il y a les critères qui
ont
Chapitre 1 : présentation de l’entreprise
Et cadre du projet
Introduction :
Pour présenter l’environnement du projet, on associe dans le premier chapitre la présentation
de l’entreprise d’accueil Leoni qui contient la structure générale ainsi que leurs produits, et les
principaux clients et fournisseurs, etc. Ensuite, on mise en place la cadre générale du projet
formé par la problématique avec l’objectif et les diverses phases du projet.
1.1. Présentation d’équipe LEONI :
LEONI est une entreprise basée à Nuremberg en Allemange, crée depuis 1971, qui est spécialisé
dans la production des fils et des câbles pour les industries électriques, électroniques et de
télécommunication ainsi que la production des faisceaux des câbles à savoir les câblages
automobiles pour le compte de plusieurs constructeurs notamment Mercedes, BMW,
Volkswagen, Peugeot, Citroën, Porsche, etc.
Comme étant LEONI est entreprise multinationale de plus que 100 unités de production
dissipées dans 32 pays situés en Amérique, en Europe, en Afrique et en Asie et en Europe de
sud. La société contient plus de 95000 salariées enregistrées en 2019 et un rendement de
chiffre d’affaires 4,8 milliards d’euros et environ 47700 collaborateurs.
La figure 1.1 présente la différente répartition des sites de de production sur la carte mondiale

1.2. Leoni Tunisie :

Leoni est implanté en Tunisie depuis 1977 sous la forme d’une société à responsabilité limitée
(SARL). Leoni est classé comme étant l’employeur privé de première place en Tunisie.
1.2.1 historique :
En 1976 : fixation d’une nouvelle stratégie par la LEONICHE DRATWERKE suivant la minimisation
du cout.
En 1977 : fondation de la CDS (câblerie de Sousse) à Tharyet.
En 1996 : transformation et consolidation l’ensemble des unités de Thrayet a une seule usine à
Massadine-Sousse.
En 1997 : la production commence dans la nouvelle unité.
En 1998 : changement de la nomination CDS par LEONI Tunisie (LTN) et l’extension de la
nouvelle unité.
En 2002 : une deuxième extension a lieu et être certifié suivant ISO TS 16949.
En 2004 : une troisiéme extension (LTN3).
En 2008 : une quatriéme extension (LTN4) et acquisition des sites de production.
En 2012 : changement de la nomination « LEONI Tunisie Group » en « LEONI. Wiring Systems »
En 2015 : introduction des nouveaux projets Porsche et Bentley.
En 2017 : introduction du projet CBEV.
En 2018 : l’extension à Menzel Hayet ET Sidi Bouali et lancement du projet MEB.
En 2021 : lancement du projet MLB.

1.2.2 les prix :

A cause de sa persévérance d’atteindre l’excellence Leoni a montré au cours des années son

emplacement sur le marché tunisien en obtenant des prix nationaux :

Tableau 1.1 : les prix nationaux de LEONI

2007/2014/201 Prix national du progrès social

2013/2017/201 Prix national du meilleur employé \ prix de la santé et sécurité

2015 Prix de l’investisseur de l’année

2018 Prix de meilleur partenaire RSE par CORP

 1.2.3. Les certificats de Leoni :

1.2.4. Structure organisationnelle de Leoni :

Leoni est une grande société par son effectif et ses divers clients c’est pourquoi elle contient une

structure divisionnelle. Cette structure est formée par de cadres, d’ingénieurs, de techniciens et

de diverses autres professions.

 Figure 1.2 : organigramme Leoni Tunisie

On observe que la structure présente plusieurs directions dont chacune d’entre elles contient

des missions précises :

A-direction OpEx :

« Operational excellence OpEx » est un service destiné à l’amélioration continue qui a été

proposé par la société mère dans le but de croissance, à travers la responsabilisation des

différents collaborateurs et le coaching et l’amélioration des indicateurs du DNA Code (PCR,

NQC, DOS) tout en répondant aux choix des clients en termes de cout, de qualité et de temps.

B-Direction production :

Cette direction conduise les divers stades de production : la coupe, le montage et le pré-

confection. Leur objectif est d’obtenir la satisfaction du client en termes de qualité et dans les

délais fixés en respectant les exigences du client.

C-Direction financière :

Ce service oriente l’organisation et la coordination des services financiers et comptables pour la

comptabilité analytique et générale. Sa mission consiste la détermination des données

représentatives de la gestion de l’entreprise, en l’occurrence le compte de résultat et le bilan.

D-direction technique :

Ce service est se divise en deux : service Processus Owner et service Technique et

Maintenance. Cette direction permet la réalisation de la maintenance corrective et préventive

pour les différents outils de production.

E-Direction engineering :

Cette direction contient trois services :

-service après-vente : détermination les méthodes de travail et la liste des matières de produit

les règles à suivre.

- service d’Etudes : vérification des schémas électriques globales et approtation les éventuelles

modifications pour le rendre applicable au système.

-service développement : progression l’état de l’art en matière de recherche en génie logiciel et

apportation ces avances aux entreprises.

F-Direction qualité :

L’objectif de ce service a fabriqué un produit qui contient aucun défaut et dans le temps minime

et avec un cout minimal. Il applique aussi tous les échanges au sein de l’entreprise.

G-Direction ressources humaines :

Cette direction assume la gestion du personnel à travers le suivi du travail des cadres, des

ouvriers et des stagiaires dans divers services de l’entreprise.

1.2.5. Les sites en Tunisie :

Leoni Tunisie dispose 4 sites de production trouvées à Bizerte à mateur nord et sud à Sousse à

Sidi Bouali et Messadine et Manzel Hayet comme la figure sous dessus :

 Figure 1.3 : localisation des sites de Leoni en Tunisie

Voici les 4 sites de production à Messadine Sousse :

LTN1 : le premier site de production qui est spécialisé dans la production des câbles des sociétés

Volkswagen, Audi et d’autres modèles différents.

LNT2 : la fonction générale de ce site est la production les câblages des pièces électriques et

électroménager.

LNT3 : ce site contient deux zones qui produisent les câbles des modèles Série 3 de la société

BMW et Classe E de la société Mercedes-Benz.

LNT4 : ce dernier est spécialisé dans la production des modèles Audi A6, Audi A6,
Audi A5, Audi Q5, VW Touran de la société AVW (Audi, Volkswagen).

Figure 1.4 : les 4 sites de Leoni Messadine-Sousse

1.2.6 : processus de fabrication :

A-1 magasin d’import :

Dès que l’arrivage de matière première d’après le fournisseur elle devait être stocké dans le

magasin import pendant une période précise.

A-2 découpage :

Cette étape consiste le découpage de la matière première selon l’instruction en

Utilisant les machines de coupe « KOMAX ».

A-3 Pogoda fils :

Après le découpage des fils, ils seront amenés au pagoda fils c’est un magasin E-Kanban de

stockage des fils qui vont être fournir et alimenter les autres segments ou amenés au VKF.

A-4 VKF :

VKF est la zone de pré-assemblage qui est subdivisée en deux zones :

Zone1 : détermination les opérations complexes qui s’agit de la précision, le sertissage, le

séchoir et le soudage par ultrasons USS.

A-5 pagoda VKF :

Les fils passent des différentes transformations dans le VKF, des trains logistiques vont venir

pour placer les dans le pagoda VKF avant de placer aux unités de production.

A-5 montage :

Cette étape consiste l’assemblage des sous-composants et des fils, l’installation des douilles et

de bandage seront effectuées selon un mode opératoire spécifique, puis le schéma de principe

sera effectué sur la carte désigné par le service méthodes après l’obtenir un câblage final.

A-6 contrôle et assemblage :

Cette étape de contrôle se compose de trois sous étapes importantes et arrangées :

1 : Contrôle d’existence des clips dans le poste « BAK »

2 : Contrôle électrique dans le poste « CE »

3 : Contrôle final dans le poste « Q-Gate »

Après cette phase, l’étiquette de conformité sera collée sur le câblage conforme à emballer.
A-7 magasin d’export :

Ce dernier pas du processus de production, une fois le produit fini, il est conservé dans le

magasin d’export et après vérification de la commande du client, le produit fini peut être livré

au client.

Figure 1.5 processus de fabrication :

1-2-7 les clients et fournisseurs de Leoni :

Pour la fabrication d’un câblage on

Tableau 1-2 : les fournisseurs de Leoni

Fournisseurs Lieu Type de matière Logo

BOSCH Allemagne Composants

ACOME Tunisie Fils

Schlemmer Tunisie Fils

Les principaux clients de Leoni on trouve : Fiat, Audi, Citroën, Volkswagen, Mercedes-Benz,

Porsche et BMW.
Cadre du projet :

1- la moulle :

La moulle décrite est un système automatisé avancé, équipé d'une fonction de surmoulage
spécifiquement conçue pour l'application de mélange injecté depuis une presse à injection sur
des composants de câblage. Ce processus est réalisé selon des spécifications extrêmement
précises, déterminées par le type de moule employé. Cette organisation permet une
spécialisation et une efficacité accrues dans le traitement des pièces, garantissant une haute
qualité et une uniformité du produit fini, essentielles dans l'industrie automobile où la précision
et la fiabilité sont primordiales.
La chaine est consistée de deux lignes du moule, la première ligne est responsable à la partie
gauche de la voiture alors que la deuxième est responsable à la partie droite comme il est
montrée sous dessus :
 Figure : la disposition de la moule gauche et la moule droite

2-Les composants de la moule :

La structure de moule est un système automatisé et complexe qui comprend plusieurs éléments

différents types qu’il est nécessaire d’exploiter en mettant l’accent sur leur rôle.

A - le pressostat :

Nous avons utilisé un pressostat différentiel d'air dans notre application afin de mettre en

marche un circuit électrique lorsque la pression réelle diffère de la valeur de la consigne

sélectionnée, réglée sur une molette graduée, comme illustré dans la figure ci-dessous.

Figure : le pressostat d’air figure : l’installation du pressostat dans la machine

 Les captures :

Les capteurs sont des composants indispensables de la chaine d’acquisition dans

une chaine fonctionnelle, ils prélèvent une information sur le comportement de la

partie opérative et la transforme à la partie de commande sous une forme des

signaux qui peuvent être numérique ou analogique. La moule possède 10

capteurs.

Deux capteurs de position sont utilisées afin de vérifier la présence la moule dans

les positions données.

2-La chaine l’étanchéité des câblages :

Les systèmes d'étanchéité jouent un rôle crucial dans la protection des câblages contre
l'humidité, la saleté, et l'infiltration d'eau, en utilisant un polymère résistant connu sous le nom
de polyuréthane. Ce matériau est le résultat d'une réaction chimique entre deux composants
principaux : un polyol et un isocyanate. Le polyol est préparé à partir d'un mélange complexe de
produits chimiques, soigneusement mélangés sous des conditions de température et de
pression rigoureusement contrôlées, tandis que l'isocyanate est utilisé sous une forme pure
pour garantir une réaction homogène. La précision dans la préparation et le mélange de ces
composants est essentielle pour produire un polyuréthane de haute qualité, offrant une
protection optimale aux systèmes de câblage.
La machine utilisée pour cette application est le fruit d'une ingénierie avancée, incorporant des
principes de chimie, de mécanique, d'électricité et d'automatisation. Elle est conçue pour
exécuter des processus précis, garantissant ainsi que le mélange de polyuréthane soit appliqué
de manière uniforme et efficace autour des câbles, formant une barrière d'étanchéité fiable. Ce
niveau de complexité et de sophistication technique assure que les câbles restent protégés dans
des conditions environnementales variées, prolongeant leur durabilité et leur fonctionnalité
dans des applications critiques.
Les étapes de test d’étanchéité :

1 Scanner le barre code d’étanchéité montage de câblage

2 Vérifier le barre code l’écran de machine étanchéité

3 Mettre le câblage dans la machine d’étanchéité

4 Positionner la partie schaum

5 Appuyer sur le bouton « start test »

6 Câblage en stabilisation « actuel pressure -200 mbar »

7 Câblage en test « actuel pressure -180 mbar »

8 Le test est IO « bouton de test étanchéité allumée vert »

A-Position de problématique :

L'analyse du système met en évidence deux problématiques majeures affectant son efficacité et

sa fiabilité :

1. Détection de Défaillance des Capteurs : Le système actuel ne possède pas de

mécanisme pour identifier une panne au niveau des capteurs. Cette absence entraîne

une situation où le défaut n'est pas détecté, conduisant à ce que la moule demeure en

position ouverte. Cette lacune représente un risque significatif pour la continuité de la

production, affectant directement la productivité et la qualité des pièces produites.

2. Manque d'Outils de Supervision : Le système ne dispose pas d'un outil de supervision

dédié à la visualisation de l'état des capteurs. L'absence d'une telle fonctionnalité limite

la capacité des opérateurs et des techniciens de maintenance à réaliser un diagnostic

rapide et précis des problèmes éventuels. En conséquence, cela peut augmenter le

 temps de réponse pour la résolution des pannes et compliquer la gestion préventive de

l'entretien du système

Solution proposée :

La solution obtenue est de développer un programme pour détecter les capteurs défectueux au

niveau du machine moule en utilisant le TIAPORTAL comme un environnement de

programmation et LABVIEW comme un outil de supervision.

Conclusion :
CHAPITRE 2 : programmation de l’API
A-Introduction :

L’automatisation implique l’exécution d’activités automatisées qui nécessitaient auparavant des

humains. Ce système est un sous-ensemble permettant de remplacer l’action humaine dans des

taches, généralement simples, répétitives, nécessitant précision et rigueur. Nous sommes

passés des systèmes dits manuels aux systèmes mécanisés, puis à l’automatisation des

systèmes.

B-Introduction d’un système automatisé :

Un système automatisé est un système technique qui permet de passer d’une situation à une

autre sans l’intervention et exécuter toujours le même cycle de travail pour lequel il est été

programmé.
L’objectif de l’automatisation est de fournir automatiquement des produits de haute qualité

dans les plus brefs délais et au moindre coût, sans impliquer l’homme comme moyen de

production.

Un système automatisé est fourni de deux parties :

1-1 PARTIE COMMANDE :

Il s’agit généralement d’un automate contenant des programmes qui gèrent le fonctionnement

du système. Il sélectionne les commandes nécessaires au fonctionnement de la partie opérative

en fonction des instructions reçues du dialogue homme-machine (opérateur) ou de l’acquisition

de donnes (informations reçues par les capteurs).

1-2 PARTIE OPERATIVE :

Cette phase exécute les commandes reçues de la partie commande, convertit le signal de

commande en énergie électrique pneumatique ou hydraulique pour effectuer le

fonctionnement du système et transmet en même temps l’état du système à la partie

commande via le capteur.

Cette partie comporte en général :

 Des actionneurs qui transforment l’énergie reçue en énergie utile : moteur, vérin,

lampe.
  Des capteurs qui transforment la variation des grandeurs physiques liées au

fonctionnement du système en signaux électriques : bouton poussoir, capteur de

position….

Figure : structure d’un système automatisée

C-Définition de l’automate :

L'automate programmable industriel (API) est un dispositif électrique conçu pour le traitement

logique des informations, son fonctionnement étant basé sur un programme établi en fonction

du processus à exécuter. Adapté à l'environnement industriel, il émet des instructions vers les

pré-actionneurs de la partie opérative en se basant sur les données d'entrée provenant des

capteurs et sur un programme préalablement défini.

 Figure : des automates programmables

Structure générale des API :

Les composants principaux d’un automate programmable industriel (API) :

 Compact ou modulaire
 Tension d’alimentation
 Taille mémoire
 Sauvegarde (EPROM, EEPROM, PILE)
 Nombres d’entrées /sorties
 Modules complémentaires (analogiques, communication…)
 Langage de programmation

Structure interne d’un API :

Tous les API comportent généralement les parties suivantes :

 Une mémoire
 Une unité de traitement (CPU)
 Des modules d’entrées \ sorties
 Des interfaces d’entrées-sorties
 Une alimentation 230V, 50\60 Hz (AC) ; 24V(DC)
Chapitre 2 : principe de fonctionnement de la
machine