OPCM Qualification

Module n°13

ROYAUME DU MAROC

Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail

D.R.I.F

MODULE N°13

MAINTENIR ET ENTRETENIR LE POSTE

DE TRAVAIL

OFPPT
SECTEUR : CM

SPÉCIALITÉ :
OUVRIER POLYVALENT EN
CONSTRUCTION METALLIQUE

NIVEAU : QUALIFICATION

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Module n°13

Document élaboré par :

Le : CDC GM- Pôle : CM

Révision linguistique
-
-
-

Validation
-
-

Le contenu de ce module peut être utilisé en complément aux ressources

présentent sur les CD qui sont chez l’ensemble des formateurs du secteur
CM et sur le site de l’O.F.P.P.T : http://www.ofppt.org.ma/5.htm

Les utilisateurs de ce document sont invités à communiquer à la DRIF toutes les

remarques et suggestions afin de les prendre en considération pour l’enrichissement
et l’amélioration de ce programme.

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Module n°13

SOMMAIRE

Présentation du module
Résumé de théorie
I/ Fonction du service maintenance
II/ structure du service maintenance
III/ politique d’entretien
1) préambule
2) le dépannage
3) l’entretien de conduite
4) l’entretien d’amélioration
5) la réparation
6) l’entretien préventif
7) l’entretien systématique
IV/ la méthode ABC
1) présentation de la méthode
2) la courbe ABC
V/ les coûts d’entretien
1) composition des coûts
2) structures des coûts d’entretien
3) structure des coûts de défaillance
4) structure des coûts de maintenance
VI Pratique
VII Bibliographie
Evaluation de fin de module
Liste bibliographique

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Module n°13

MODULE 13 : MAINTENIR ET ENTRETENIR LE

POSTE DE TRAVAIL

Code : Théorie : 42% 15h

Durée : 36 heures Travaux pratiques : 55% 20h
Responsabilité : D’établissement Évaluation : 3% 1h

OBJECTIF OPERATIONNEL DE PREMIER NIVEAU

DE SITUATION

COMPETENCE

• Maintenir et entretenir l’état de fonctionnement du poste de travail

PRESENTATION

Ce module de compétence particulière est situé tout au long du parcours de formation.

Ce module est préalable aux opérations de fabrication…

DESCRIPTION

L’objectif du module est de faire acquérir les connaissances de la maintenance et

entretien de premier niveau liées à l’utilisation des divers outillages et machines qui sont
employés dans les ateliers de construction métallique

Il vise donc à rendre le stagiaire apte à entretenir et dépanner son poste de travail et de
pouvoir communiquer avec les techniciens de la maintenance.
La mise en œuvre de certaines applications devra nécessiter une habilitation.

CONTEXTE D’ENSEIGNEMENT

• L’atelier de construction métallique se prête bien à la réalisation des activités

pratiques.
• Les mises en situations devront insister sur l’entretien de l’état de fonctionnement
du poste de travail de telle sorte que les stagiaires acquièrent ce réflexe d’une part et
d’autre part sur la qualité des rapports d’intervention lors de la Phase 2
« communiquer sur les interventions ».

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OBJECTIFS ÉLÉMENTS DE CONTENU

1 Planifier et décrire les étapes à suivre lors - Planification d’une intervention
d’une intervention
2 Identifier les éléments et composants à - Observation de l’état et les changements du
entretenir poste de travail (symptômes):
- bruit anormaux
- réaction anormale du moyen de
production
- Détection de l’origine des défauts
- Remettre en fonctionnement suite à un
Défaut mineur
- Intervention sur les composants et
accessoires
- Les consignes constructeur
- Les cycles d’entretien (préventive,
prédictive…)

3 Respecter les normes de sécurité - L’outillage de maintenance adéquate

- outillage classique (clés, pinces…)
- outillage spécifique (appareils de
PHASE 1 : ASSURER L’ENTRETIEN DE contrôle…)
PREMIER NIVEAU

Sélectionner les éléments et composants

nécessitant une attention particulière

Décrire les aspects techniques de ces

éléments

Élaborer un programme d’entretien

Respecter les règles d’hygiène et sécurité

4 Connaître la terminologie adéquate - Les rapports d’intervention

Suivi et mise à jour d’un tableau de bord
d’intervention

5 Rédiger des rapports d’intervention - Les termes et mots techniques

- Les consignes d’intervention

6 Respecter les procédures d’intervention

- Les règles de sécurité
- Procédure d’intervention sur un matériel
- Les limites d’interventions
- Domaines de validité des habilitations
PHASE 2 : COMMUNIQUER SUR LES - Rapport écrit
INTERVENTIONS (dysfonctionnements…) - Rapport oral

Rédiger un rapport d’intervention

Qualité de l’information transmise

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RESUME DE THEORIE

I/ La fonction entretien :

L’entretien est la fonction de l’entreprise qui a pour mission principale de

maintenir en bon état de conservation et d’usage les installations, aménagements
et équipements.

La fonction entretien a pour mission annexe :

- conseil de la direction en matières d’investissements en matériel et machines.

- Amélioration des équipements existants.

- Installation ou surveillance et réception des équipements neufs.

- Exploitation des secteurs de production et de transformation d’énergie.

II/ structure d’un service entretien :

Les fonction (la même personne pouvant en exercer plusieurs) habituellement

rencontrées dans le service sont :

- Un chef de service et son état major (adjoints)

- Un bureau de méthode entretien (BME) chargé de la préparation du travail.

- Un bureau d’ordonnancement chargé de la réunion des moyens de travail et de

planification.

- Un atelier central réunissant les différents corps de métier, machines outils,

soudure chaudronnerie…etc.

- Des équipes d’intervention assurant les visites, rondes, expertise, dépannages

et réparations.

- Le magasin des fongibles et pièces détachées.

III/ POLITIQUES D’ENTRETIEN :

1) Préambule :

Nous cherchons la meilleure méthode d’entretien. Il faut connaître les

caractères particuliers de chaque méthode.

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Analysons successivement chaque méthode en commençant par la plus simple

pour terminer par celle qui exige le plus de renseignements.

a) DEFINITION

C’est une intervention qui consiste à effectuer une remise en état provisoire sur
un matériel en panne ou présentant des signes de défaillance.

b) CARACTERES :

Le dépannage est provisoire, c'est-à-dire, que la sécurité de fonctionnement est

faible, généralement de durée assez réduite. Dans la plus part des cas, il sera
suivi d’une seconde intervention qui aura un caractère plus définitif, ce sera une
réparation.

Autre caractère, le dépannage sera souvent immédiat. son but sera donc une
remise en service du matériel aussi rapide que possible mais pour un temps
limité. Le dépannage porte quelquefois le nom d’entretien palliatif.

c) CAS D’APPLICATION :

Le dépannage existera sur :

a) tous les matériels quelques soient les autres méthodes d’entretien

utilisées, c’est l’entretien palliatif subi.

b) Les matériels secondaires, de fonctionnement sporadique lorsque les

autres méthodes ne sont pas rentables.

c) Les matériels où les autres méthodes sont difficiles à appliquer :

- Matériels monoblocs, de démontage difficile

- Matériels mobiles, difficiles à repérer et à visiter

- Matériels dont les visites sont pratiquement impossibles

d) les matériels nouveaux en période de mise au point pour lesquels aucune

prévision d’intervention n’est possible

e) les matériels anciens sur le point d’être renouvelés.

f) Certains matériels bon marché fabriqués en très grande série.

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On n’oubliera jamais que l’efficacité d’un service entretien sera souvent jugée
sur le pourcentage des travaux de dépannage comparé au volume total des temps
d’entretien.

3) L’ENTRETIEN DE CONDUITE :

a) DEFINITION :

Cette méthode d’entretien comprend :

• Tous les petits travaux journaliers de faibles importances, les petits

réglages, les remplacements de pièces ou organes mineurs.

• La surveillance ou exploitation de certains services communs tels que

production de vapeur, air comprimé, réseaux électriques….

• Le graissage bien qu’il ait un caractère systématique.

• L’établissement et le contrôle des consignes de conduites de certains

matériels

• Pour les matériels à marche automatique des rondes de surveillance et de

contrôle de bon fonctionnement.

b) CARACTERES :

L’entretien de conduite est caractérisé par une surveillance permanente des

matériels (journalière pour certains, moins fréquente pour d’autres)

Son but est de prévoir et éliminer les petits incidents et pannes par une
attention constante.

Un matériel surveillé subit une usure normale est assure une production optimale
.a l’opposé, un matériel en fonctionnement sans contrôle régulier se dégrade très
vite, présente des aléas de fonctionnement et les interventions d’entretien sont
généralement plus coûteuses.

c) CAS D’APPLICATION :

En règle générale, tous les matériels sont concernés par l’entretien de conduite,
mais spécialement :

- les matériels qui fonctionnent sans personnel permanent (cas de plus en

plus fréquents avec les automatismes).

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- Les matériels importants pour lesquels une petite défaillance est souvent
grave économiquement (coût de défaillance élevé)

- Les matériels en marche continue, conduit successivement par plusieurs

personnes (responsabilité partagée).

d) CONCLUSION :

L’entretien de conduite concerne les activités « C » d’entretien (classement

ABC).

Ses avantages sont :

- Economie sur les nombreux déplacements.

- Interventions exécutées souvent en temps masqués.

- Responsabilité accrue du personnel d’exécution.

Il a parfois l’inconvénient d’exiger une main-d’oeuvre plus qualifiée ou plus

polyvalente.

4) L’ENTRETIEN D’AMELIORATION.

a) DEFINITION :

L’entretien d’amélioration a pour but de modifier ou renforcer un matériel en vue

d’assurer une meilleure production ou entretien moins coûteux au niveau de
l’entreprise.

On l’appelle aussi entretien correctif.

Les motifs d’améliorations pourront être d’origine :

• Production : augmentation des capacités (volume, vitesse, etc.…)

• Entretien : facilité d’intervention, diminution des fréquences

d’intervention, diminution des coûts.

• Caractéristiques : on peut toujours améliorer

C’est un état d’esprit, une attitude de réaction contre la routine. Il exige un

esprit créatif, une recherche constante des causes par une consultation des
effets et des faits (et non des opinions).

Il ne peut être décidé sans bilan positif (sauf pour la sécurité).

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Il recherche :

• La diminution des pannes (en importance et fréquence).

• La réduction des temps, des usures et des anomalies.

• La normalisation des équipements, organes et pièces.

• La réduction des coûts.

b) CAS D’APPLICATION :

Il intervient :

• Avant les commandes d’équipements ou de pièces.

• Pendant les périodes de mise au point, rodage.

• Pendant toute la vie du matériel.

Il s’abstient d’intervenir :

• Sur les matériels secondaires.

• Sur les matériels à renouveler dont l’état est proche de la réforme, pour
usure généralisée ou par obsolescence technique.

5) LA REPARATION :

a) DEFINITION :

La réparation est la remise en état définitive d’un matériel usagé ne donnant plus
satisfaction ou immobilisé à la suite d’un incident.

La réparation importante prend le nom de révision partielle ou générale. Elle est

parfois dénommée entretien palliatif.

Elle intervient soit :

• Immédiatement à la suite d’un incident (si dépannage impossible).

• Après un dépannage (réparation provisoire).

• Ou sur un matériel en panne ou donnant des signes de défaillance.

• Ou après une décision d’intervention (pendant un arrêt de la production).

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• Où après une visite d’entretien préventif.

• Ou après un arrêt décidé en entretien systématique.

b) CARACTERISTIQUES :

La réparation revêt un caractère définitif, c'est-à-dire, que le matériel réparé

doit assurer qualitativement et quantitativement la production pour laquelle il
est conçu.

Toute réparation qui n’a pas ce caractère sera jugée incomplète et insuffisante
car la fiabilité du matériel réparé est insuffisante.

c) CAS D’APPLICATION :

La réparation concerne tous les matériels. C’est l’aboutissement final de toute

méthode d’entretien. Ce sera donc l’activité de tout service d’entretien. Toutes
les autres méthodes d’entretien n’ont pour but que de prévenir, prévoir ou
décider à quel moment il faut réparer, ou remédier à une situation anormale du
matériel.

Dans le premier cas, la fréquence ou la date de la réparation est connue (cas

d’usure généralisé ou d’entretien systématique).

Dans le second cas, la fréquence est aléatoire (cas d’accident ou après

dépannage ou après visite d’entretien systématique).

La préparation des travaux de réparation est toujours facilitée si on emploie une

méthode d’entretien permettant de connaître l’état du matériel. Elle sera donc
toujours plus longue et laborieuse si intervient uniquement par réparation
successive.

d) Avantage de la réparation :

Alors que le dépannage est souvent exécuté sur le tas, la réparation est
normalement faite dans un atelier spécialisé chaque fois que cela est possible
(cas en particulier des réparations d’échanges standards).

L’intervention sur le tas est à éviter chaque fois que le transport à l’atelier est
possible, car :

• Le travail est mieux exécuté, dans de meilleures conditions, avec des

moyens adaptés.

• La qualité du travail est généralement supérieure.

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• Le temps passé est souvent plus court.

Tous ces motifs sont en fait les facteurs de la productivité appliqués cas
particulier de l’entretien.

La préparation soignée des travaux de réparation permet de calculer :

• Le personnel nécessaire

• Les moyens à utiliser

• Les approvisionnements

• L’implantation des travaux

L’ordonnancement permet de procéder à l’établissement :

• Des prévisions et de planning

• Des immobilisations et durées de fonctionnement

• Des programmes de travaux.

L’ensemble de ces études permet :

• De ventiler les frais d’entretien

• De calculer les dépenses à engager

• De faire des bilans comparatifs et comparer les rentabilités

• De choisir la meilleure méthode d’entretien

• D’établir les programmes de renouvellement de matériel.

6) L’ENTRETIEN PREVENTIF :

a) Définition :

L’entretien préventif consiste à décider d’intervenir sur un équipement

avant que l’usure ne provoque son arrêt.

La connaissance de cette usure est donnée par une auscultation périodique

des différentes parties de l’équipement sous forme de visites préventives faites
à intervalles réguliers sur l’équipement en marche ou à l’arrêt, avec ou sans
démontage.

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b) CARACTERES :

Ce qui caractérise cette méthode c’est la connaissance d’une manière

pratiquement continue de l’état dans lequel se trouve le matériel. Ceci dans le
double but :

• de déterminer la date d’intervention.

• de connaître les travaux à effectuer.

c) CAS D’APPLICATION :

L’entretien préventif est appliqué chaque fois qu’il n’est pas possible de
connaître à l’avance l’usure et le comportement des équipements, ceci n’implique
pas l’obligation, d’utiliser cette méthode sur tous indistinctement. Le choix sera
toujours dicté par le souci de rentabilité.

Si les lois d’usure sont connues (sans entretien préventif ou après une
certaine période d’application) les visites deviennent inutiles et on peut préparer
à intervalle de service réguliers (c’est le cas de l’entretien systématique).

Il est non rentable d’appliquer cette méthode sur des matériels

secondaires. Il est aussi déraisonnable de l’appliquer sur des matériels en
mauvais état général.

d) AVANTAGES ET INCONVENIENTS :

d-1) Avantages :

• On doit obtenir une diminution du nombre de la fréquence des pannes.

• Le coût de l’entretien de l’équipement ne doit pas augmenter (ou

augmenter très peu) malgré des visites.

• Le coût de défaillance doit diminuer.

• Les intervention (visites et réparations ensuite) sont prévues à l’avance,

donc meilleur préparation et ordonnancement plus facile.

d-2) Inconvénients :

• La préparation des visites représente un travail important.

• Généralement l’entretien préventif représente une sécurité de

fonctionnement mois grande que l’entretien systématique, car il suppose

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que l’usure du matériel est mois connue est à besoin d’être surveillée
périodiquement.

d-3) Difficultés :

• Manque de renseignements pour préparer les visites.

• Contrôle du travail du visiteur difficile.

• Méfiance souvent de certains agents d’exécution et de maîtrise.

d-4) Conclusion :

• Préparer psychologiquement le personnel.

• Ne jamais faire effectuer les visites par un personnel indépendant de

l’entretien.

• Préparer le travail très minutieusement.

• Commencer par les équipements ou les chances de succès sont les plus
grandes.

7) L’ENTRETIEN SYSTEMATIQUE :

a) DEFINITION :

L’entretien systématique est une méthode d’entretien dans laquelle on

intervient sur un matériel pour réparer, réviser ou changer des organes à une
date déterminée. Cette date correspond à une durée de fonctionnement
déterminée à partir de la mise en service ou après une révision générale (ou
partielle s’il s’agit d’un seul organe).

b) CARACTERES :

Cette méthode suppose une pré connaissance de l’équipement et de ces

usures et dégradations. Lorsque cette connaissance n’est pas certaine, on la
complète par des inspections limitées à une partie de l’équipement. Le temps de
marche prévu à l’avance est appelé moyenne de temps de bon fonctionnement
(MTBF). Il peut être déterminé de différentes façons et comporte une marge de
sécurité pour que l’intervention ait lieu avant la limite d’usure ou de la panne.
Souvent les interventions en entretien systématique se font par échanges
standard.

c) CAS D’APPLICATION :

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L’entretien systématique est appliqué dans les cas suivants :

• Equipement dont la panne risque de provoquer des accidents graves

(sécurité).

Exemple : aviation, ascenseurs.

• Equipement ayant un coût défaillance élevé (équipement important).

Exemple : haut-fourneau, turbine, raffinerie.

• Equipement ayant un risque d’arrêt important ou prolongé de la

production.

• Equipements soumis à la législation (sécurité réglementée). Exemples :

chaudières, réservoirs sous pression, incendie, poste haute tension.

• Equipements dont la dépense de fonctionnement devient anormalement

élevée au cours de leur temps de service (consommation excessive
d’énergie, de lubrifiant). Exemples : éclairage par lampes usagées, bougies
usées sur un moteur.

d) Avantages et inconvénients :

d-1) Avantages :

• Possibilité de prévoir et planifier les interventions longtemps à l’avance,

sécurité de fonctionnement, fiabilité connue.

• Facilite l’organisation et le fonctionnement du service entretien.

d-2) Inconvénients :

• Coût d’entretien généralement assez élevé du fait qu’on remplace avec

une marge de sécurité.

• Remplacement des pièces partiellement usées pour éviter les arrêts trop
nombreux.

• Risque d’avoir du matériel non homogène si on ne remplace que certaines

pièces.

Iv/ Méthode ABC :

1) présentation de la méthode :

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1-a) nécessité de l’analyse :

Toute action dans l’entreprise doit généralement être rentable. Pour

satisfaire à cette exigence, il faut déceler les problèmes qui valent la peine
d’être abordés. Faire des choix valables sans se laisser accaparer par les détails.

La difficulté réside dans le fait que ce qui est important et ce qui l’est
moins ne se distinguent pas toujours de façon claire.

La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met
en évidence les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter le
choix.

1-b) origine de la méthode ABC :

Elle est issue des travaux de Wilferdo PARETO (1848 – 1923) sociologue
et économiste italien. Etudiant la répartition des impôts fonciers aux Etats unis,
il constata que 15% des contribuables payaient de ces mêmes impôts.

D’autres répartitions ont permis des constatations analogues :

- 20 des voies ferrées assurent 80% du trafic

- 20% des conducteurs ont 80% des accidents

- 15% de bons de travail couvrent 75% des heures d’atelier.

On l’habitude d’appeler Loi de Pareto, Loi des 15-85 ou Loi des 20-80 ; la
concordance qui s’établit entre le faible pourcentage des éléments observés et
le fort pourcentage qu’ils représentent pour un critère déterminé dans l’étude
d’un caractère particulier.

1-c) définition :

La méthode ABC est un moyen objectif d’analyse. Elle permet de classer

les éléments qui représentent la fraction la plus importante du caractère étudié,
en indiquant les pourcentages pour un caractère déterminé.

Exemple :
Caractère étudié critère Eléments classés
Rapport produits/chiffre Chiffre Différents types de produits
d’affaires d’affaires vendus en fonction du chiffre
d’affaires.

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Bénéfice dégagé suivant Différents types de produits en

les produits vendus fonction du bénéfice qu’ils
Bénéfice représentent pour l’exercice
considéré.

Clients et chiffre Différents clients en fonction du

d’affaires Chiffre chiffre d’affaires qu’ils
d’affaires représentent.

Différentes gammes en fonction

Répartition des temps des temps qui les concernent.
d’exécution Temps
d’exécution

En cumulant les valeurs décroissantes du critère étudié, la courbe ABC

met en évidence la fraction d’éléments qui mobilise le plus de valeur. La courbe
suivante montre que 20% du nombre des éléments regroupent 80%de la valeur.

2) la courbe ABC :

Pour tracer la courbe ABC qui permet de visualiser les résultats il faut
appliquer les règles suivent :

a) déterminer le cadre de l’étude et ses limites :

Cela signifie de poser le problème, bien définir le choix que l’on veut faire. Cela
conduit à :

a.1) définir la nature des éléments à classer :

Par exemple, si le caractère étudié est l’un des aspects des stocks
(mouvements, capitaux immobilisés, etc…) les éléments à classer pourront être :

- soit les différents types d’articles.

- Soit les familles d’articles

De même, si le caractère étudié est un des aspects de l’activité de

l’atelier, les éléments à classer pourront être :

- les bons de travail par activité :

- montage
- câblage

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- soudage - etc

- les bons de travail par catégorie professionnelle.

a-2) choisir le critère de classement :

Les critères les plus fréquents sont le temps ou le coût auxquels se

ramènent les critères secondaires.

On a, suivant le caractère étudié, d’autres critères tels que :

- nombres d’accidents.

- nombres de rebuts, nombres de kilomètres parcourus.

- Nombres d’heures d’utilisation, etc.

a-3) rechercher la période représentative :

Les valeurs du critère choisi, pour chacun des éléments que l’on veut
classer par ordre d’importance, doivent correspondre à une période
représentative pour le caractère étudié.

L’information recueillie ne doit pas être altérée par les variations

saisonnières ou par des événements exceptionnels (sinistre, autres perturbations
de longue durée, etc…) généralement l’année ou le semestre convient.

b) préparation de la construction de la courbe :

b-1) recherche du nombre qui caractérise chaque élément :

C’est la documentation de l’entreprise qui fournit ces informations. S’il

n’existe pas d’historique exploitable on ne peut utiliser directement la méthode
ABC. On peut y remédier dans certains cas, pour une période courte, en
recourant aux méthodes statistiques (méthodes des observations instantanées).

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Exemple :

On désire étudier un service entretien, le critère d’étude étant le coût :

Equipements Nombres d’heures d’intervention Coûts globaux des
ou machines interventions

A 400 7200

B 720 10800

C 50 850

D 1200 16800

- - -

- - -

- - -

On désire étudier un magasin, le critère étant le coût :

Articles Valeurs des sorties
Z 10000

Y 3000

X 18500

- -

- -

Les lettres A.B.C.D…X.Y.Z seraient remplacées par le code de la machine

ou de l’article correspondant. De même la valeur du critère peut résulter d’une
opération telle que coût unitaire x quantité.

b-2) classification des éléments :

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Il faut classer les éléments par ordre décroissant et faire le cumul de ces
valeurs dans le même ordre.

Ce classement et ce cumul peuvent être faits sur le même tableau que le

précédent. Ainsi pour le cas précédent (magasin) on aura les deux possibilités
suivantes :

Tableau précédent complété :

Articles Valeurs des classement cumuls
sorties

Z 10000 4 66500

Y 3000 7 80500

X 18500 2 40500

- - - -

- - - -

Tableau supplémentaire :
Articles Valeurs des classement cumuls
sorties
M 20000 1 20000

X 18500 2 38500

Q 16000 3 54500

Z 10000 4 64500

R 8000 5 72500

T 5000 6 77500

Y 3000 7 80500

- - 8 -

- - 9 -

Vérifications : À ce stade, et avant de commencer le tracé de la courbe, il faut

s’assurer qu’il n’y a aucune erreur dans l’ordre décroissant des valeurs ni dans le

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cumul. On s’assurera que la dernière valeur des cumuls est égale au total des
valeurs élémentaires.

c) Tracer de la courbe :

c-1) choix des échelles :

Pour comparer plusieurs courbes il est intéressant de les inscrire dans des
figures géométriques semblables rectangles de proportions identiques ou de
préférences carrés.
50%
Valeurs cumulés 100%

V
100%
200 00

50%
70 000

50 000

0 Eléments

En abscisses on porte les éléments dans l’ordre décroissant figurant sur le

tableau. En ordonnées figurent les valeurs cumulées.

Les deux échelles sont doublées par des échelles de pourcentages. OE est
divisé en autant de tranches que d’éléments. V représente la dernière valeur des
cumuls.

Exemple : 210850. Cela permet d’établir rapidement l’échelle en portant la valeur

200000 puis 100000 et enfin 50000 et de 10000 en 10000.

c-2) Reports :
Pour chaque élément, dans l’ordre décroissant on porte la valeur cumulée
correspondante.
Exemple précédent :
• M 20000
• X 38500
• Q 54500
• Etc

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Le dernier élément correspond à la valeur V de l’échelle des valeurs cumulées.

c-3) détermination des zones ABC :

Il est inutile de rechercher une correspondance 15-85 ou 20-80. S’il en

était toujours ainsi, il serait inutile de construire cette courbe.

Pour celle qui est représentée ci-dessous, on pourrait la qualifier de classique :

On observe :
De O à L la courbe a l’allure d’une droite.
De M à N également.
De L à M la courbe est vraiment courbe.

La courbe offre trois parties caractéristiques :

A. Pour laquelle 15% des éléments correspondent à 80% des valeurs cumulées du
critère.

B. Pour laquelle 40% - 15% soit 25% des éléments correspondent à 95% - 80%
soit 15% des valeurs cumulées du critère.

C. Pour laquelle 60% des éléments correspondent à 5% des valeurs cumulées.

En réalité on rencontrera des courbes parfois moins nettement délimitées. Elle

peut également présenter une seule cassure ou plusieurs

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L’exemple de haut nous donne quatre zones A, B, C et D, celui du bas ne nous

donne que deux zones A et B.

Remarque :

Lorsque dans la dernière partie du tracé un grand nombre d’éléments

correspondent à une faible valeur il est inutile de reporter tous les points.

d) interprétation de la courbe :

La partie A de la courbe est la plus intéressante puisque sur un peu

d’éléments se trouvent concentrées beaucoup de valeur du critère observé. Les
parties B et surtout C ont des éléments moins denses.

Cela veut dire que l’attention se portera d’abord sur A. en intervenant sur
peu d’éléments on saisit la partie essentielle du problème.

Cela ne signifie nullement que la partie C par exemple soit sans intérêt, les
éléments auxquels elle se rapporte peuvent avoir des points communs permettant
de familles d’éléments.

V/ Les coûts en entretien :

Un service d’entretien qui ne maîtrise pas la connaissance de ces coûts est

un service aveugle.

Il est donc nécessaire de connaître la valeur, l’origine, la périodicité etc… des

coûts en les classant par :
• Equipements ou famille d’équipements

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• Natures (matières d’oeuvre, matières, pièces, sous-traitance

etc…)
• Politique d’entretien
• Eventuellement par catégorie professionnelle (ajusteurs,
mécanicien, électriciens, frigoristes, etc…)

Il n’est pas nécessaire que ces coûts aient une précision comptable mais ils
devront s’approcher le plus prés possible de la réalité et se recouper en
introduisant des coefficients de correction avec la comptabilité par section
homogène de l’entreprise.

1) composition des coûts d’entretien :

Les coûts d’entretien sont composés essentiellement de deux sources de

dépenses :

• Les dépenses liées à l’entretien proprement dit, que l’on appellera le coût
de l’entretien
• Les dépenses liées aux pertes de production entraînées par les travaux ou
les défauts de l’entretien. Ces dépenses porteront le nom de coût de
défaillance.

La somme coût d’entretien + coût de défaillance constituera le coût de

maintenance.

2) structure du coût d’entretien :

• Coût de main d’oeuvre directe et indirecte.

• Coût de matière d’oeuvre.
• Coût des pièces de rechange (y compris le coût de leur magasinage).
• Coût de l’énergie dépensée par l’entretien.
• Coût des locaux utilisés par l’entretien. Etc…

3) structure des coûts de défaillance :

L’arrêt ou le ralentissement de la marche d’un équipement par suite d’un

incident technique provoque généralement l’arrêt ou le ralentissement de la
production correspondante.

Cet effet peut être immédiat ou différé. Le coût pour l’entreprise d’un
arrêt de cette nature est appelé coût de défaillance de l’équipement considéré.

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Module n°13

4) structure du coût de maintenance :

Si l’on appelle :

- CR : coût des matières, pièces et énergie nécessaire à la remise en état.

- CO : le coût de la main d’oeuvre y compris celle indirecte et les coûts aux
bâtiments, outillages etc…
- CP : le coût total du temps perdu par le personnel de production et celui
des pertes de produit.
- CA : la valeur de l’amortissement pendant la durée de défaillance.

On obtient le coût de la maintenance : CM= CR + CO + CP + CA

La surveillance du coût de la maintenance par secteur, équipement ou

machine est un excellent moyen de contrôle de l’efficacité de la maintenance
dans son ensemble et par secteurs.

Un CM qui s’élève régulièrement malgré un entretien correctement assuré doit

entraîner une action corrective sur l’équipement considéré ou même son
remplacement.

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Module n°13

RESUME PRATIQUE

Travail pratique N° 1 : méthode ABC

Sujet :

Dans une entreprise industrielle, le responsable d’entretien a enregistré

sur une période de quatre ans, le nombre de réparations en atelier et les temps
d’intervention par réparation, pour chacun des types de matériel de l’entreprise.

Ce responsable charge un de ces adjoints de l’organisation des méthodes

de réparation qui devra porter en priorité sur les matériels demandant le plus de
temps d’intervention.

Les données des quatre années sont regroupées dans le tableau ci joint :
Type de matériel Nombre de Temps moyen réparation
réparations en 4 ans
- transformateur HT 4 4
- chaudière 30 30
- compresseurs d’air 15 15
- compresseurs CO2 20 20
- compresseurs NH3 40 40
- vannes manuelles 80 80
- purgeurs 25 25
- pompes centrifuges 200 200
- vannes automatiques 5 5
- pompes immergées 5 5
- réducteurs de vitesse 10 10
- échangeurs 14 14
- moteurs électriques 160 160
- variateurs de vitesse 20 20
- pompes volumétriques 20 20

On demande de démontrer et d’établir un ordre de priorité sur la période de

quatre ans en utilisant la méthode ABC.

Démarche à suivre :
1) déterminer le cadre de l’étude.
2) Préparer la construction de la courbe ABC.
3) Tracer de la courbe ABC. (sur papier millimètré)
4) Interprétation de la courbe.

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Travail pratique N° 2 : coût de la maintenance

Sujet :

Une fonderie d’alliage léger dispose d’un four de maintien de fusion Haute
Fréquence alimenté en énergie par un groupe convertisseur de fréquence.

Le four de fusion contient 5000 Kg d’alliage en fusion nécessaire pour 20h

de production. Son alimentation en alliage solide est continue.

Le de prise en masse de l’alliage est de 4h. le temps de fusion est de 18h

pour 5 tonnes prises en masse, et de 4h four vide.

Le service maintenance, après expertise prévoit de remplacer le groupe

convertisseur H.F. celui-ci atteignant la limite de fonctionnement et risquant de
tomber en panne.

Temps nécessaire à la réparation : 8h avec 2 électriciens

Prix du groupe convertisseur : 32000DH

En cas de panne du groupe convertisseur que se passera-t-il ? Quel sera le

bilan des coûts pour l’entreprise ? Sachant que :
- le Kilo d’alliage est vendu à 28DH.
- l’heure d’électricien revient à 15DH à la société.

Démarche :

1) calculer le coût d’entretien :

a) main d’oeuvre
b) pièce de rechange
c) temps d’immobilisation du four

2) calculer le coût de défaillance (panne) :

a) coût perte production

b) immobilisation du four
c) temps nécessaire à la réparation
d) temps nécessaire à la fusion de la masse

3) établir les tableaux comparatifs :

a) coût d’entretien
b) coût de défaillance

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Module n°13

Bibliographie

N° Ouvrage Auteur
1 L’entretien Cahier du BTE
2 Le service entretien, méthode actuelle de Pevier
gestion
3 Etudes et articles REFA Institut
4 Les dossiers machines Oriot
5 Prévisions des défaillances par le contrôle de
l’état de fonctionnement

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