INTRODUCTION

Depuis longtemps la sécurité et la gestion de qualité des produits alimentaires occupait

une place importante dans la satisfaction de la demande de clients et également présentait une
stratégie flexible pour les entreprises en ce qui concerne la concurrence.

En effet, Aucune entreprise ou société se consacrant à la production, à la

transformation ou à la distribution des produits alimentaires ne peut être assurée de son avenir
à moyen ou à long terme si elle n'a pas répondu aux problèmes de qualité, y compris l'aspect
sécurité, pris les mesures nécessaires et mis en place dans ses établissements un système de
qualité approprié.
Il y a de nombreuses années que l'on a pris conscience des limitations pratiques des
méthodes classiques d'inspection et de contrôle de qualité des produits alimentaires,
uniquement fondées sur l'analyse des échantillons finals. C'est pourquoi de nombreux
gouvernements et industriels de produits alimentaires des pays développés ou en
développement se sont engagés dans un processus de renouvellement complet des principes
mêmes de la réglementation, que ce soit au niveau de l'inspection, de la manutention et de la
transformation, de l'import-export ou de la commercialisation.
Au demeurant, les systèmes d’assurance de qualité sont d'autant plus nécessaires que
la production mondiale de produits alimentaires
Ce document porte principalement sur le Système d'analyse des risques - Point critique
pour leur maîtrise (HACCP), dont chacun admet à l'heure actuelle qu'il s'agit du meilleur
système de garantie de la sécurité des produits alimentaires.
En outre, le système HACCP a pour objectif de diminuer le coût des défauts dans
l'industrie
C'est le système HACCP qui a inspiré les nouvelles réglementations en matière
d'inspection des produits de la pêche adoptées par la Communauté économique européenne
(CEE), les Etats-Unis, le Canada et un certain nombre de pays en développement. Très
souvent, du reste, ces réglementations font nommément référence au système HACCP.
Le but de ce manuel est d’expliquer qu’est réellement le HACCP et ses Principes. Ceci
inclut des conseils sur la manière de planifier le projet, les types et le nombre de personnes
nécessaires, et ce qu’elles doivent être capables de réaliser, c’est pourquoi nous nous
intéresserons au recours à un exemple précis et efficace, il s’agit de la production du la
farine de poisson et appliquer le HACCP dans leur domaine d’activité.

Chapitre I : Identification et données générales sur

l'entreprise.

I- Présentation de la société :
I.1-Fiche technique :

RAISON SOCIALE : Sté SOGENCO

SIEGE SOCIAL : Route de Djorf Elyoudi BP 56

Tel : 024 65 20 72 / 73
Fax: 024 65 26 58

e-mail : [email protected]

REGISTRE DE COMMERCE : MARRAKECH 2297

PATENTE : 46784380 / 46783720

CAPITAL SOCIAL : 6 millions de dirhams (100 % marocain)

FORME JURIDIQUE : société à responsabilité limité (s.a.r.l)

ACTIVITE : conserve de poissons, farine de poisson (sardines, maquereaux, anchois,

thon.)

PRODUCTION : 1.400 à 4.000 tonne par an du farine de poisson

3.000 à 30.000 caisses par an pour la conserve.
 EFFECTIF : 70 employés permanents et 600 intérimaires, parmi lesquels 20 employés
permanents au farine de poisson.

DIRECTEUR GENERAL : Mr. Brahim LIASSY

Responsable Qualité: Mr. Abdelkebir BECHAR

I.2-Présentation :

La Sté SOGENCO MAROC a été acquis en 1949, elle comprend trois unités de
production :

 Deux conserveries SOGENCO 1 et SOGENCO 2

 Une unité des sous produits : SOGENCO1

SOGENCO s’est taillée une place parmi les leaders du secteur de la conserverie.
Installée à SAFI à proximité des zones de pêche du sud marocain, cette entité s’est dotée de
moyens de production et de contrôle les plus performants avec une capacité de production de
14.000 tonnes de sardines servant ainsi les quatre continents.

La conserverie réalise 90 % de son chiffre d’affaires à l’export grâce au savoir faire et

à l’expérience de son personnel. Elle a réussi à adapter ses produits aux normes
internationales IFS, BRC, ISO 9001 et ISO 22000 et aux habitudes de consommation dans le
marché mondial de la conserverie.

A titre indicatif, la société « SOGENCO » est une unité industrielle qui intervient
dans le domaine de la production et la commercialisation des conserves de poissons.

Dans le but de rester à la hauteur du standard international et des demandes

spécifiques des clients, l’usine est équipée d’un laboratoire d’autocontrôle et d’un personnel
de contrôle hautement qualifié.
I.3-Description des services

La Société SOGENCO dispose de plusieurs services qui travaillent en

collaboration pour atteindre les objectifs fixés par la société.

Ces services sont les suivants :

I.3.1- DIRECTION GENERALE 

 Mettre au point la politique générale suivie par l’entreprise.

 Fixer les objectifs primordiaux et prendre part aux décisions stratégiques.

I.3.2 SECRETARIAT DE DIRECTION

 Recevoir le courrier, le traiter et le transmettre au service concerné.

 Gestion et classement des documents administratifs au sein de la société par
ordre chronologique ou alphabétique.

I.3.3- SERVICE COMMERCIAL :

Le service commercial est compté parmi les plus important services de la société
puisque c’est lui qui ce charge de la commercialisation des produits de la société ainsi que le
contact avec les clients.

Puisque la société vend ses produits sur le marché national et international, ce service
est divisé en deux entités :

 Service export :

- rechercher et étudier les marchés à cibler par l’entreprise.

- maintenir la relation de l’entreprise avec ses auxiliaires.
 - représentation de la société sur le plan international à travers sa
participation aux foires et salons internationaux.
- gestion des ventes réalisées sur le marché mondial.

 Service commercial local :

- contrôle des ventes de l’entreprise sur le marché national (part de marché

est de 10 %).
- être en contact permanent avec les clients locaux

 Responsable Export :

- Préparer les documents composants le dossier d’exportation de la

commande client.
- S’occuper de la logistique.

Lors d’une commande export, le service Commercial se charge d’un certain nombre
de tâches suivant un processus appelé « revue de contrat » qui consiste à effectuer avant toute
entente avec le client, des actions permettant de s’assurer que les exigences et spécifications
du client sont bien définis, exprimés par des documents et réalisables par la société.

1. le nouveau client envoie ou communique verbalement une demande de prix

auprès de la société.

2. le service consulte l’état des stocks du produit fini préparé par le magasinier.

3. après acceptation de l’offre de prix, le responsable commercial établit une

« facture pro forma » détaillant les prix, les délais de livraison, ainsi que les
modalités de paiement ; en s’assurant auprès des autres services que la société
dispose de moyens techniques, humains et de fournitures exigés par le client.
 4. lorsque les parties arrivent à un accord, un contrat est alors émis par le client et
ensuite signé par l’administrateur ou le responsable commercial de SOGENCO.
toutefois, une simple facture pro forma peut servir de contrat

5. un programme de fabrication s’étalant sur une semaine, est établit par le

responsable commercial ou par l’administrateur. toutefois, ce programme peut être
mis à jour pour tenir compte d’une commande urgente.

6. chaque semaine, un programme d’embarquement (annexe) fait l’état des

commandes d’exportation en cours.

7. en fonction des commandes export, on rempli un formulaire dit  « préparation

de la commande » qui est transmit au magasinier pour exécution.

8. une fois la commande est prête, le magasinier complète «  un bon de livraison

export » ; et le responsable Export avise le service vétérinaire pour signature du
certificat sanitaire d’origine.

9. le service vétérinaire délivre le certificat sanitaire.

10. le responsable Export réserve les conteneurs, prépare le dossier d’export

comprenant la liste de colisage, facture et certificat sanitaire.

Après l’acceptation des modalités du contrat par les différents intervenants, tout
changement demandé par le client ou par SOGENCO amène à reconsidérer toutes ces étapes
pour s’assurer de la prise en compte des termes de l’avenant.

Tout avenant ou autre modification est renégociée, documenté et fera l’objet d’un
nouveau contrat entre les deux parties.

Lorsqu’il s’agit d’une commande de distributeurs, le processus de préparation

interne de celle–ci est moins compliqué :
 1. l’Administrateur ou le Responsable Export reçoit une commande verbale de la
part des grossistes.

2. par la suite, le magasinier remplit une « commande verbale ».

3. elle doit être ensuite approuvé par le service Commercial. si la quantité

commandée n’est pas disponible, le grossiste est avisé par fax.

4. le magasinier prépare la dite commande et complète un « bonde livraison de

marchandise au marché local ».

I.3.4- SERVICE TECHNIQUE 

Il a sous sa juridiction deux sous services :

 service gestion de stock :

Dans ce service, on trouve un contrôleur qui est chargé de :

- recevoir le courrier journalier des stocks.

- contrôle des mouvements de stock des matières premières et leur
pointage sur un rapport journalier.
- vérifier l’exactitude des écritures passées sur le journal par rapport à l’état
de stock réel.

 service de production :

L’activité de production peut en effet être définie comme le processus dans lequel les
trois facteurs élémentaires : main d’œuvres , moyens d’exploitation (usine , exploitation..),
matière sont combinés dans une suite de production selon des règles de production optimale .

Le service production oriente la production sur les plans quantitatifs et qualitatifs ;

cela en établissant les prévisions de vente et en déterminant les quantités nécessaires ainsi que
la qualité désirés par le marché
 Concrètement, un accroissement des objectifs de vente ne peut être réalisable que
dans la mesure ou l’unité de production pourra fabriquer les quantités exigées.

Chapitre II : Description du produit

1. Définition :
Historiquement, la farine de poisson était jadis le sous-produit de l'extraction de l'huile de
poisson et constituait un moyen de tirer parti des surplus et des petits poissons invendables
pour la consommation humaine, pour but principal la fabrication de farine de poisson.

Depuis 1985, la production mondiale de farine de poisson et d’huile de poisson – extraites du

poisson attrapé en gros volumes mais non adaptées à la consommation humaine – s’est
stabilisée respectivement à 6-7 millions de tonnes et à un million de tonnes.

Si l’essentiel de la farine de poisson sert à l’alimentation animale, principalement pour le

secteur avicole, l’aquaculture représente désormais 35 pour cent de l’offre mondiale de farine
de poisson.

Ainsi, les besoins de farine de poisson pour l’aquaculture augmentent, la compétition avec
l’élevage terrestre pour une ressource limitée s’intensifiera, avec des répercussions tant sur les
prix que sur les disponibilités.

En générale la farine de poisson est une poudre, brune ou d’autres couleurs obtenues à partir
du poisson et des sous produits de conserve. La farine des poissons marocains est
principalement à base de sardine.
La production industrielle de farine de poisson fait appel à une main-d'oeuvre spécialisée et à
un équipement coûteux.
2. Constitution farine de poisson en protéiques
Les farines de poissons possèdent un excellent équilibre en acides aminés indispensables. De
plus, cette source d'acides aminés indispensables peut être utilisée chez les ruminants grâce à
la faible dégradabilité ruminale des protéines de farines de poissons.
Ces  farines représentent des sources de lysine et de méthionine aussi bien pour les
monogastriques que pour les vaches laitières hautes productrices. Elles sont incorporées en
faibles quantités (compte tenu de leur prix très élevé) dans les aliments composés pour
corriger les déficits en acides aminés indispensables des autres matières premières.
La quantité et  la qualité des protéines des farines de poissons sont supérieures à celles des
principales matières premières utilisées en alimentation animales.

Pour les farines de poissons, il existe également plusieurs catégories de farines en fonction du
taux de protéines garanti et des espèces de poissons utilisées comme matières premières.
Comme pour les farines de viande, les variations du taux de lipides dépendent des procédés
technologiques utilisés lors de la fabrication.
 

Matières Matières Lipide Cendre Calciu Phosphor

sèche azotées s s m e
(MS) totales (MAT) (MG) (MM)
Farine de poisson 92  64  10  23  6  3,6
60
Farine de poisson 91 72 9,3 18 2,7 4,2
65
Farine de sardines 92 71 6 16,3 4,9 2,9
65
Farine d'anchois 92 71 10,8 16,8 4,3 2,7
65
Farine de poisson 92 75 11,6 13,1 1,9 2,9
70

Composition chimique moyenne des farines de poissons

Une partie de matières azotées totales (MAT) des farines de poissons n'est pas sous
forme protéique mais sous forme d'acides aminés libres, d'urée ou d'amines
(glucosamine). Certaines espèces de poissons sont plus riches que d'autres en azote
protéique.

3. Avantage de farine de poisson

La farine de poisson est non seulement une excellente source de protéines, mais elle est
fournie également au régime alimentaire un apport en huile de poisson,

Les poissons pêchés dans les eaux froides profondes sont des sources riches en acides gras
oméga 3. Ces poissons se nourrissent de plancton, producteur d'acides gras oméga 3 à chaîne
longue connus sous le nom d'acide eicosapentaénoïque (ou EPA de la chaîne carbonée 20) et
d'acide docosahéxaénoïque (ou DHA de la chaîne carbonée 22). Les EPA et les DHA offrent
tous les avantages que peuvent fournir les acides gras oméga 3.

4. Statistique mondiale
La production totale de farine de poisson tourne autour des 6.5 millions de tonnes, dont 2
tonnes sont utilisées par l’industrie de l’aquaculture. La production totale d’huile de poisson
se chiffre entre 1 et 1.2 millions de tonnes, et l’industrie aquacole utilisent 40% de cette
production. Si l’augmentation des besoins de l’industrie aquacole pour ces produits s’avérait
nécessaire, il est fort probable que cet effort serait soutenu par une mutation des marchés. 

5. Champ de utilisation
Les farines poisson sont des sources de protéines compte tenu de leur taux élevé en MAT.
Elles ont été utilisées comme matières premières pour les industries des aliments pour
animaux.

Lorsque leur utilisation est autorisée, la farines poisson sont principalement utilisée dans la
fabrication des aliments pour :
- les volailles
- les porcs
- les vaches laitières
 - les poissons d'élevages
- les carnivores domestiques
- les animaux de laboratoire
III-DIAGRAMME DE FABRICATION

Le diagramme de fabrication doit indiquer les principales étapes du processus (depuis

la réception des matières premières jusqu'à l'expédition du produit fini) utilisé pour la
fabrication du produit examiné. Il doit être assez détaillé pour pouvoir servir à repérer les
dangers possibles,

 Diagramme de fabrication pour farine de poisson:

Réception

Démoulage Taille de particule < où = à 50mm

MM 50

Cuisson 110°C-20min-4bar

3,5bar 5 à 10 min
Pressage

5bar 40à 60 min T

Séchage de séchage 60°C

Refroidissement T° de sortie 40°C

Broyage

Ensachage

Entreposage 24 h -T° ambiante

à la fermeture des saces

25°C
 Fermeture des saces

Stockage

Livraison

Figure 1 : diagramme de fabrication du farine de poisson

III.1-Description les différentes étapes de production farine de poisson

1.1- Réception des sous produits :

L’approvisionnement des sous produits se fait soit directement au unités du conserve de

poisson de même société, soit par achat chez des autres unités des conserves sélectionnés
faisant partie de la liste des fournisseurs agréés et respectant les spécifications des cahiers de
charge.

Les camions transportant la matière première doivent être étanches et couvertes

Les sous produits doit être déchargée dans aire de réception couvertes après nettoyer et
désinfecter cette espace, puis contrôlée pour éliminé les corps étrangères ( les boites, verre ,
plastiques ….)

1.2-Démoulage :
Au cours de transporte de sous produit vers cuisson par un vis hélicoïdale ce dernière qui
dégradé les sous produits où être fragmentés l’aide des équipements appropriés de manière à
réduire la taille des particules à un Maximum de 50 millimètres
 1.3-Cuisson :
Une fois la réception de sous produits accomplie, par une chaîne transporteur passé vers la
cuisson.
Cuiseur à vapeur :
Action de cuire des matières premières (les sous produits) par la vapeur pour bute de éliminé
les bactéries et facilitant ainsi l’extraction de l’eau de l’huile par pressage.

C’est un machine à 2 paroi entre lesquels entrée la vapeur de manière automatiquement réglée
(2 à 4 bar) et par le temps (20 min) qui permet de chauffée les paroi pour cuire les sous
produit ce dernière est entrée et sortie par un vis hélicoïdale, à la sortie, la pâte de sous produit
aboutissait dans d’énormes presses.

De maniée indirecte peut ajouté la quantité de vapeur si les sous produit est très froid où
existe autre type mélange avec la sardine, les maquereaux par exemple.

Cuiseur à vapeur

1.4-Pressage:

Le but de pressage est éliminer les huiles de façon efficace. La température influence la

viscosité de l’huile et par conséquent son extraction de la pâte.
La presse a vis unique qui repose sur le principe d’un transporteur à vis hélicoïdale qui tourne
sur une cage cylindrique munie de perforation permettant l’écoulement les deux produits
distincts, un liquide (l’eau avec l’huile) acheminé vers un séparateur d’huile et un solide (jus
de presse) transmettre aussi vers un séchoir.

Le travail d’employé aux presses n’était jamais facile. Il maintenait les cuiseurs et les presses
en état de fonctionnement. Il contrôlait la température et surveillait les niveaux de vapeur pour
assurer que la consistance de la liqueur et du jus de presse était toujours compatible avec les
machines en attente.

Presses continues

1.5-Séchage :
Le séchage se fait toujours par la vapeur, dans un énormes machine cylindrique plaine des
tubes (120 tubes) dans lesquels entrée la vapeur (5 bar) pour chauffé progressivement la
farine de poisson pour but de élimine une quantité importante d’eau et permet aussi de
détruire les bactéries y compris les salmonelles.

Cette machin massif séchaient le jus de presse par culbutage dans un jet de chaleur intense.
Le employé aux séchoirs contrôlait à ce que ce procédé s’effectue correctement. Il surveillait
constamment les thermomètres et maintenait une température de combustion idéale. Si les
séchoirs surchauffaient, la farine de poisson prenait feu et causait un problème. Le employé
surveillait également le niveau humidité de la farine de poisson.
1.6-Refroidissement :
Dans un espace à température ambiant 40°C vider la farine de poisson en durée de temps
limitée

1.7- Broyage et Ensachage :

À la sortie de séchoir massif, le jus de presse était acheminé vers le broyeur à grande
vitesse, avant le broyage et par un tamis à secousse il peut élimine tout les substances
étrangères, le but de broyage est de faciliter l’incorporation uniforme dans les aliments des
animaux par dégradation la farine de poisson jusqu'à existe sous forme des poudres, puis
introduit dans l’ensacheuse.
Le broyeur assourdissant pulvérisait le jus de presse séché, le réduisant en une poudre fine
après passait en l’ensacheuse qui était ensuite mise dans les sacs.
L’ensacheuse devait travailler vite, et par deux siphons de l’ensachage permet de travaille
sana arrêt de farine.
1.8-Entreposage et Fermeture des sacs 

Après directement le broyage, remplir les saces par farine de poisson et poser dans un espace
isolé à la production t à température ambiante, puis laisser ces saces ouverte pendant 24h
avant la fermeture pour aération la farine. La fermeture des saces se fait à l'aide d’un
machines à coudre spécifique, puis mise une étiquette sur chaque sac muni tout les
information de expédition par exemple ;
 Description d'articles,
 Le pays d'origine
 Producteur
 Date de production
 Date de production
 Les instructions pour l'usage
 Emmagasinage
 Poids
1.9-Stockage :
Dans un vaste magasin indépendant aux locaux de production les saces de farine de poisson
seront stockées à une température ambiante qui doit être inférieure à 40°C.
Après quelques semaines de stockage, le produit fini subit une inspection pour vérifier que la
farine ne présente pas des fuites d’eau… avant sa commercialisation.

1.10- Livraison :

L’expédition la farine de poisson est principalement vers marché extérieur, et se fait par un
conteneur de 20 tonnes. Après déterminer le poids net,
Net = brute - tare

 Chaudière :
- PRODUCTION DE VAPEUR.

C’est un étape le plus important dans la chaîne de transformation depuis la réception jusqu'à
la produit finis, car tous les machine démarche par la vapeur (cuisson, pressage, séchoir…).

La vapeur d’eau utilisée est produite au niveau de la chaudière grâce à un échange thermique
entre la flamme résultante de la combustion du fuel et de l’eau provenant de puit, dans ce
l’eau de puit il existe des compositions suivantes : la résine, le sable et les grains.
Ces compositions permettent de décalcifier l’eau pour ne pas avoir dépôt de calcaire dans la
chaudière, et de filtrer les impuretés pour ne pas avoir des problèmes au niveau des conduites
et aussi de la chaudière.

La société possède une chaudière dont les caractéristiques sont :

Type : 35.

Pression maximale : 8 bars.

Combustible : fuel lourd N° 2.

La chaudière ressemble beaucoup à un échangeur tubulaire au niveau de sa

construction afin d’assurer la propagation de la chaleur au niveau de toute la masse d’eau
contenue dans la chaudière.

Chapitre III : Manuel HACCP

1. Introduction :

SOGENCO est une entreprise agro-alimentaire dans un pays en de développement qui

fabrique farine de poisson. Un de ses produits est cuit et séché avant d'être commercialisé par
SOGENCO sur le marché de la capitale.

Dans le but de garantir la salubrité et la qualité de ses produits, l'entreprise SOGENCO

développé, avec l'assistance sur le développement Industriel un programme HACCP qui
respecte les exigences du Codex Alimentarius, le présent de ce manuel illustre les
prescriptions et les directives mises à l’avant par la société SOGENCO afin de garantir à les
produits le plus haut niveau de la qualité et de sécurité via l’adoption d’un système
d’assurance de la qualité basé sur les principes de la démarche HACCP.

2. Engagement de la direction pour le programme H.A.C.C.P

La Direction générale de la société SOGENCO, en la personne de son Directeur général M.

Brahim LIASSY, affirme son engagement total dans une politique d’auto contrôle selon les
principes de la démarche HACCP. Afin d’assurer le plus haut niveau de sécurité alimentaire,
la direction de la société SOGENCO s’engage à mettre en œuvre tous les moyens humains,
matériels et financières nécessaires pour la mise en place, pour l’application et l’amélioration
d’un système d’assurance qualité selon les principes HACCP. Toutes actions entreprises par
la direction générale de la société pour la mise en place des moyens requis par l’application
du système qualité est planifiées au niveau d’un rapport d’action corrective et préventive et il
est suivi conformément aux procédures du présent système qualité.

Par cet engagement, la direction fait appel à une mobilisation et une implication totale du
personnel de la société pour l’atteinte de cet objectif.

3. CONSTITUTION DE L’EQUIPE HACCP

L’équipe HACCP est pilotée par une équipe pluridisciplinaire réunissant les compétences
techniques, les connaissances et l’expérience nécessaires à l’étude. Elle se compose :

Monsieur Abdelkebir BECHAR a été nommé Responsable Qualité de la société

SOGENCO. Il a la responsabilité d’animer l’équipe HACCP de la société.

Ainsi,

- Il a l’autorité de la direction pour s’assurer que le système qualité de la société est

mis en œuvre et bien entretenue.
- Il dresse l’état de fonctionnement du système qualité afin de pouvoir mettre les
ressources nécessaires pour le maintien de la conformité du système qualité de la
société SOGENCO.
- Il doit rendre compte du fonctionnement du système qualité à la direction pour en
faire la revue et servir de base à l’amélioration du système qualité. Il veille à la
sensibilisation de tous les niveaux du personnel de la société.

- Aussi, il a la responsabilité de la sensibilisation continue de tout le personnel en

matière d’hygiène et de respect des bonnes pratiques de la fabrication.

L’équipe HACCP de SOGENCO est pluridisciplinaire réunissant les compétences techniques,

les connaissances et l’expérience nécessaires à l’étude. Elle se compose
Nom et
Poste Responsabilités Formation et compétence requise
prénom
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -

L’ensemble de l’équipe veille en permanence au respect des conditions d’hygiène, soit au

niveau du personnel ou au niveau du matériel et des locaux et ceci pour éliminer tout risque
de contamination des aliments par des mauvaises pratiques hygiéniques.

4. DESCRIPTION DU CHAMP D’ETUDE

Cette étude HACCP prend en compte les dangers potentiels microbiologiques, chimiques
et physiques relatifs à la sécurité alimentaire de tous les produits fabriqués par l’unité de
fabrication de la farine de poison, depuis la réception des matières premières et jusqu’à
l’expédition des produits finis.

4.1-DESCRIPTION DES PRODUIT ET UTILISATION ATTENDUE

Les sous produits où déchets de poissons est récupérés au niveau des
conserveries du groupe (locaux mitoyens a l’unité de fabrication de la farine de
poisson ainsi que chez d’autres conserverie de Safi)

4.2-Produits finis

Caractéristiques Conditions de
Utilisation
Dénominations Composition physico- distribution et
prévue
chimiques de conservation
  50 à 70% de  Incorporation
 Température
protéines dans les
ambiante
Farine de  Aucun  Humidité <10% aliments pour
 Eviter tout
Poisson additif  Matière animaux
contact avec
 Ni ingrédient minérale 15 à 17  Fertilisant
source de
 Matière grasse 9 pour
contamination
à 11% agriculture

Spécifications microbiologique des produits finis Règlement CE

1774/2002
a) Échantillons prélevés directement après traitement thermique:
Absence de clostridium perfringens dans 1 g de produit.

b) Échantillons prélevés au cours ou au terme du déstockage dans l'usine de

transformation:
 Salmonelles: absence dans 25 g: n = 5, c = 0, m = 0, M = 0
 Enterobacteriaceae: n = 5, c = 2, m = 10, M = 300 dans 1 g
Avec
- n = nombre d'échantillons à tester;
- m = la valeur-seuil pour le nombre de bactéries. Le résultat est considéré comme
satisfaisant si le nombre de
- bactéries dans la totalité des échantillons n'excède pas m;
- M = la valeur maximale du nombre de bactéries. Le résultat est considéré comme non
satisfaisant si le nombre de bactéries dans un ou plusieurs échantillons est égal ou
supérieur à M, et
- c = le nombre d'échantillons dans lesquels le nombre de bactéries peut se situer entre
m et M, l'échantillon étant toujours considéré comme acceptable si le nombre de
bactéries dans les autres échantillons est égal ou inférieur à m.……..

5. Diagrammes de fabrication
Le poisson provient de zones de pêche non polluées et délimitées entre Safi et Dakhla sur la
côte atlantique.

Les opérateurs travaillent dans des conditions strictes d’hygiène et la température des salles de
fabrication et de stockage du produit est ambiante.
Le produit traverse logiquement l’usine en respectant la marche en avant.

Le diagramme de fabrication détaille le processus de fabrication de la farine et celui de l’huile

de poisson.

Toutes les instructions relatives aux bonnes pratiques de fabrication et aux bonnes pratiques
hygiéniques sont regroupées dans le manuel de procédures.

5.1-. Confirmation sur cite des diagrammes de fabrication

La vérification sur cite des diagrammes de fabrication a été faite par le coordinateur
H.A.C.C.P et le responsable contrôle qualité. Afin de fournir toutes les informations
techniques nécessaires (temps, température, mouvements des produits et du personnel,
cadence de travail…)

6. ANALYSE DES DANGERES

En utilisant comme guide le diagramme de fabrication élaboré et vérifié, l’équipe
H.A.C.C.P a dressé la liste de tous les dangers biologiques, chimiques et physiques.

L’équipe d’étude a examiné chaque étape du processus et elle a déterminé à l’aide d’un
diagramme les dangers et a associé à chaque danger les mesures préventives.
 6.1-Equipement et du personnel

Etape/ Danger Sévérité Cause Mesure

Facteur Risque préventive
Contamination des  Procédure de
produits par des  Présences de souillures nettoyage et
pathogènes sur les équipements et désinfection
+++ ++
provenant des dans les locaux adéquate et
équipements mal formation du
nettoyés personnel à celle ci
 Evaluation et
sélection des
Contamination par  Utilisation de graisses
Equipeme fournisseurs
des produits ou lubrifiants non
nt et  Accords avec les
chimiques non +++ ++ alimentaires dans les
matériel de fournisseurs
alimentaires sur les surfaces en contact avec
travail  Contrôle des
équipements les aliments
matières premières à
la réception
Contamination
chimique
 Suivi de la
provenant des
++ +  Mauvais rinçage procédure de
résidus des
nettoyage
produits de
nettoyage
 Procédure d’hygiène
Contamination des du personnel,
Produits par des formation et
Hygiène
pathogènes et des  Mauvaises pratiques du sensibilisation à
du ++ ++
corps étrangers due personnel celle-ci
personnel
aux mauvaises  Application
pratiques rigoureuse des règles
d’hygiène
Récepti
on des
 Pas de dangers identifiés
emballag
es
 Eau contenant des  Certificat d’analyse
métaux lourds, des d’un prélèvement sur
Présence de
produits chimiques, site délivré par les
Utilisatio composés
++ +++ organiques dissous et services vétérinaires
n de l’eau chimiques et de
des pathogènes pour l’eau de ville
pathogènes
 Eau ne rencontrant pas  Chloration de l’eau
les critères d'eau potable du puits
Mauvaise gestion des Emballages à usage
Stockage
Contamination par emballages unique
des ++ +++
des pathogènes Emballage recyclés sans Gestion des
emballages
stérilisation emballages
6.2-Processus de production :
 Etape/ Danger Sévérité Risque Cause Mesure préventive
Facteur

Véhicules de transports doit être
étanches couverts.
 Mis en transformation le plus
rapidement possible après leur
Contamination arrivée.
des aliments par
 Mauvaises conditions  Tous les équipements ou appareils
des pathogènes qui ont été en contact avec les Sous
++ +++ de transport et
due aux produits doivent être.
d’entreposage
mauvaises  Nettoyés, lavés, et désinfectés
pratiques après chaque utilisation
 Maintenus dans un bon état de
propreté.
 être propres et secs avant leur
utilisation
Contamination
Réception par des matières
De sous- étrangères
 Détecteurs de corps étrangers
produit dangereuses
fonctionnels
(verre, métal,
 Contrôle des matières premières à la
bois, éclats de  Mauvaises conditions
++ ++ réception
couteaux, d’hygiène
fragments de  Evaluation et sélection des
métal et fournisseurs
morceaux de
pièces
d'équipement)
Contamination  Déchets de poison
par des produits provenant d’unités
chimiques non effectuant des  Vérification et inspection régulières
alimentaires ++ +++ nettoyages au courant des conserveries
(nettoyants, de la production de
assainissants, conserves
lubrifiants)
Intoxication par
 Evaluation et sélection des
des pathogènes à
fournisseurs
cause du mauvais
 Mauvaises conditions  Sensibilisation du personnel à
respect des règles ++ +++
d’hygiène. l’hygiène.
d’hygiène par le
personnel.  Application rigoureuse des règles
Démoulage
d’hygiène.
Taille des  Contrôle dimensionnel avant cuisson
particules  Equipement défectueux  Equipement approprier.
++ ++
supérieures à 50  Cadence inappropriée  Le processus doit être Arrêté et des
mm réparations effectuées avant sa reprise.
 Temps et température de cuisson
corrects
 Cuisson des sous produits animaux
Survie de micro-
+++ ++  Mauvaise cuisson doit être organisée de manière
organismes
satisfaire simultanément aux
Cuisson
exigences en matière de température
et de durée.
Contamination
 Mauvaises conditions  Séparer les manipulations sur produits
croisée par des ++++ ++
d’hygiène crus et cuits
pathogènes
 Etape/ Danger Sévérité Risque Cause Mesure préventive
Facteur
Contamination  Respect de la marche en avant et
 Mauvaises conditions
Pressage croisée par des ++++ ++ nettoyage intermédiaire si interruption
d’hygiène
pathogènes de la production
Croissance ou
 réchauffement trop lent
survie de
ou une température
bactéries ++++ ++  Respect des paramètres de séchage
insuffisante pour le
pathogènes
séchage
(thermophiles)
Séchage Présence de
 Développement de
mycotoxines,
moisissures et
d'un nombre
++++ + production de toxines  Respect des paramètres de séchage
élevé de spores
suite à une humidité
de bactéries
élevée
aérobies
Prolifération des
Refroidisse bactéries  Dépassement des  Respect des paramètres de sortie du
++++ +
ment pathogènes durées limites refroidisseur
(thermophiles)
Contamination
 Mauvaises conditions
Broyage croisée par des ++++ ++  Respect de la procédure d’hygiène
d’hygiène
pathogènes
Contamination
par des agents
pathogènes liée à  Mauvais stockage et
des matériaux ++++ ++ manipulation des  Gestion des emballages
d'emballage emballages
souillés/endomm
agés
Contamination
par des agents  Non respect des  Procédure de nettoyage et désinfection
Ensachage pathogènes liée à ++++ +++ conditions d’hygiène et adéquate et formation du personnel à
la manutention de manutention celle ci
par les employés
Contamination
par des matières
étrangères
 Contrôle des emballages à la reception
attribuable à un ++ ++  Emballage défectueux
et avant chaque utilisation
emballage
endommagé (fil
ou corde)
contamination
aérosol ou à une
infestation de ++++ +++  Non respect des BPF  BPF
ravageurs ou
d’insectes
 Procédure de nettoyage et désinfection
Entreposag adéquate et formation du personnel à
Contamination  Non respect des
e celle-ci
par des agents ++++ +++ conditions d’hygiène et
 Séparation nette entre l’aire de
pathogènes de manutention
déchargement des sous produits avec
secteur entreposage
 Température élevée au
Brunissement de  Contrôle de la température de
++++ +++ niveau de stockage
la farine stockage
Contamination  Non respect des  Procédure de nettoyage et désinfection
Fermeture
par des agents ++++ +++ conditions d’hygiène et adéquate et formation du personnel à
des sacs
pathogènes de manutention celle ci
 Etape/ Danger Sévérité Risque Cause Mesure préventive
Facteur
Contamination  Non respect des  Procédure de nettoyage et désinfection
par des agents ++++ +++ conditions d’hygiène et adéquate et formation du personnel à
pathogènes de manutention celle ci
 Humidité relative de
Développement
Stockage ++++ +++ l’entrepôt de stockage  Contrôle de l’humidité de stockage
de moisissures
élevée
 Température élevée au
Brunissement de  Contrôle de la température de
++++ +++ niveau de stockage
la farine stockage

+ Très faible
++ Faible
+++ Moyen
+++++ Elevé

7. Identification des points critiques

Une fois les dangers analysés, leurs niveaux d'apparition pendant la fabrication et leur cause
identifiés, l'équipe HACCP à procédé à l'évaluation de chaque étape du diagramme de
fabrication pour savoir si c'est un point critique ou non, et ce pour chaque danger. Pour
l'identification des points critiques, l'équipe HACCP a utilisé l'arbre de décision du Codex
Alimentarius.
 7.1-Arbre de décision pour l’identification des points critiques de maîtrise

Q1. Des mesures de contrôles pourraient-elles être utilisées par l'exploitant à une des étapes du procédé?

Oui Non

Pas de CCP + indiquer comment ce danger sera maîtrisé en

amont et en aval du procédé + passer au danger suivant.

Q2. Est-il probable qu'une contamination associée au danger recensé dépasse un niveau acceptable ou qu'il y
ait accroissement jusqu'à un niveau inacceptable 

Oui Non

Pas de CCP + passer au danger suivant

Q3. Cette étape est-elle expressément conçue pour éliminer ce danger ou réduire son occurrence possible
à un niveau acceptable?

Oui = CCP Non

Q4. Une étape subséquente peut-elle éliminer le danger recensé ou réduire son occurrence possible à un niveau
acceptable?

Oui Non = CCP

Pas de CCP + indiquer l'étape subséquente +

passer au danger suivant.
 Identification des points critiques

Etape/ Facteur Danger Q1 Q2 Q3 Q4 CCP ? (oui/non)

Contamination des produits par des pathogènes provenant

des équipements mal nettoyés
Equipement et
Contamination par des produits chimiques non
matériel de
alimentaires sur les équipements
travail
Contamination chimique provenant des résidus des
produits de nettoyage Programmes préalables :
Hygiène du Contamination des Produits par des pathogènes et des  Nettoyage et désinfection
personnel corps étrangers due aux mauvaises pratiques  Hygiène du personnel …
Utilisation de
Présence de composés chimiques et de pathogènes
l’eau

Stockage des
Contamination par des pathogènes
emballages

Identification des points critiques

CCP ?
Etape/ Facteur Danger Q1 Q2 Q3 Q4
(oui/non)

Contamination des aliments par des

OUI OUI NON OUI NON
pathogènes due aux mauvaises pratiques
Contamination par des matières étrangères
Réception du dangereuses (verre, métal, bois, éclats de
NON NON - - NON
poisson couteaux, fragments de métal et morceaux de
pièces d'équipement)
Contamination par des produits chimiques
non alimentaires (nettoyants, assainissants, NON OUI NON OUI1 NON
lubrifiants)
Contamination par des produits chimiques
non alimentaires (nettoyants, assainissants, OUI NON - - NON
Démoulage
lubrifiants)
Taille des particules supérieure à OUI OUI OUI - OUI
Survie de micro-organismes OUI OUI OUI - OUI
Cuisson
Contamination croisée par des pathogènes OUI OUI OUI - OUI
Pressage Contamination croisée par des pathogènes OUI OUI OUI - NON
Croissance ou survie de bactéries pathogènes
OUI OUI OUI - OUI
(thermophiles)
Séchage
Présence de mycotoxines, d'un nombre élevé
NON NON
de spores de bactéries aérobies
Prolifération des bactéries pathogènes
Refroidissement NON NON
(thermophiles)
Broyage Contamination croisée par des pathogènes NON NON
Ensachage Contamination par des agents pathogènes liée NON NON
à des matériaux d'emballage
souillés/endommagés

1
 CCP ?
Etape/ Facteur Danger Q1 Q2 Q3 Q4
(oui/non)
Contamination par des agents pathogènes liée
NON NON
à la manutention par les employés
Contamination par des matières étrangères
attribuable à un emballage endommagé (fil ou NON NON
corde)
contamination aérosol ou à une infestation de
NON NON
ravageurs ou d’insectes
Entreposage
Contamination par des agents pathogènes OUI OUI OUI - OUI
Brunissement de a farine OUI OUI OUI - OUI
Fermeture
Contamination par des agents pathogènes NON NON
des sacs
Contamination par des agents pathogènes NON NON
Stockage Développement de moisissures NON NON
Brunissement de a farine NON NON

8. TABLES D’HACCP :
……………………………….

9. ETABLISSEMENT D’UN SYSTEME DE VERIFICATION

La méthode de vérification du programme HACCP met l'accent sur deux aspects:

 La procédure HACCP initialement appliquée est-elle toujours appropriée aux risques du

produit et du traitement.
 Les procédures de contrôle et les actions correctives sont-elles toujours bien appliquées ?

Cette vérification se fait par :

 L'exploitation des résultats d'analyses vétérinaires sur les produits finis.

 L'analyse des plaintes des clients.
 L'exploitation des résultats d'analyses effectués à chaque point critique.
 Examen des échantillons de produit fini.

Toute modification de matières suivantes devra déclencher la révision automatique du

système HACCP.
 Changement dans le système de fabrication.
 Changement dans l'aménagement de l'usine.
 Modification le matériel de fabrication notamment les stérilisateurs.
 Modification du programme de nettoyage et désinfection.
 Changement au niveau des responsables. Etc. …

10. MISE EN PLACE D’UN SYSTEME DOCUMENTAIRE

L’ensemble des procédures de bonnes pratiques de fabrication, de surveillance, d’actions
correctives et de vérification du système est regroupé dans le manuel de procédures et les
documents d’enregistrements de la surveillance et des actions correctives sont archivés au
service qualité.

La gestion des documents se fait grâce à des indices portés sur chaque document. La liste des
révisions est portée au début du manuel de procédures.

 Documents commerciaux et certificats sanitaires

1. pendant le transport un document commercial ou, lorsque le présent règlement le prévoit,

un certificat sanitaire accompagne les sous-produits animaux et les produits transformés

2. les documents commerciaux doivent préciser.

a) la date d’enlèvement des produits ;

b) la description des produits, notamment les informations visées au chapitre I, l’espèce

animale pour ce qui est des matières de catégorie 3 et des produits transformés qui en sont
dérivés et qui sont destinés à être utilisés comme matières premières pour aliments des
animaux et, le cas échéant, le numéro de la marque auriculaire

c) la quantité de produit.

d) le lieu d’origine des produits.

e) le nom et adresse du transporteur.

f) le nom et adresse du destinataire et, le cas échéant, son numéro d’agrément,

g) le cas échéant.

i) le numéro d’agrément de l’établissement d’origine,

 ii) la nature et le mode des traitements,

3) le document commercial doit être fourni au moins en triple exemplaire (un original et deux
copies) .l’original doit

Accompagner l’envoi jusqu’à sa destination finale. Le destinataire doit le conserver. Le

producteur et le transporteur

Doivent en garder une copie.

4) En ce qui concerne le document commercial, un modèle peut être établi selon la procédure
visée l’article 33, Paragraphe 2

5) les certificats sanitaires doivent être délivrés et signés par l’autorité compétente.

Certificat sanitaire
Pour les protéines animales transformées non destinées à la consommation humaine, y compris le mélange et
produits autre que les aliments pour familières contentant ces protéines, destinées à être expédiées vers la
communauté européenne.
Note à l’importateur : le prisent certificat est destinée exclusivement a des fins vétérinaire et
doit accompagner le lot concerné jusqu’à son arrivée au poste d’inspection frontalier.

1. Expéditeur (nom et adresse complète) CERTIFICAT VETERENAIRE

…………………………………… Pour les protéines animales transformées non
destinées à la consommation humaine, y compris le
………………………………….. mélange et produits autre que les aliments pour
…………………………………… familières contentant ces protéines, destinées à être
expédiées vers la communauté européenne.
……………………………………
……………………………………
Numéro de référence ORIGINAL
…………………………………….
…………………………………….
3. Origine des protéines animales transformées ou
……………………………………
 des produits.
2. destinataire (nom et adresse complète) 3.1 . pays ; …………………………………………..
………………………………………… 3.2 . code de territoire ;……………………………
………………………………………….
………………………………………….

4. Autorité compétente
5. lieu de destination prévu de protéines 4.1Ministère responsable ;…………………
animales transformées ou des produits 4.2 Services certificateur,……………………
5.1 Etat membre de Union européenne :……. ……………………………………………
5.2 Nom et adresse de destinataire :…………
……………………………………………
6. Lieu de chargement pour l’exportation
……………………………………………
……………………………………………
7. Mode de transport et identification du lot ……………………………………………
(Camion, wagon de chemin de fer, navire au aéronef).
Numéro de scellé (le cas de échéant) :…………….
Numéro(s) d’enregistrement, Nom de navire au numéro de vol : 7.4. Nature de l’emballage ; ………………..
……………………………………………………………. ……………………………………………
………………………………………………………. 7.5. Nombre d’unités d’emballage ;………..
………………………………………………………. 7.6. Poids net ;………………………………
7.7. Numéro de référence de lot à la production ;
…………………………………………………
………………………………………………….

8. Identification des protéines animales transformées au des produits

Nature des protéines animales transformées au des produits ; ……………………………………
Protéines animales transformées de :……………………………………………………..(espèce).
Adresse et numéro d’enregistrement de l’établissement d’origine agréé :……………………….
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
9. Attestation sanitaire :
Je soussigné, vétérinaire officiel, déclare avoir lu et le compris règlement (CE) n° 1774/2002 et certifie que :
9.1. Les protéines animales transformées au les produits décrits ci-dessus contiennent exclusivement des protéines
Animales transformées non destinées à la consommation humaine qui :
a) ont été préparé et entreposées dans uns usine, agréé, contrôlé et validée par l’autorité compétente
conformément à la l’article 17 et le cas échéant, l’article 11 du règlement (CE) n° 1774/2002.
b) Ont été préparé exclusivement au moyen de sous produits.