Fali, Imane

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche

Université Mouloud Mammeri de Tizi ouzou
Faculté du génie de la construction
Département de génie civil.
En vue de l’obtention du diplôme de Master Académique

Spécialité : Génie Civil
Option : Structure et matériaux.
Propriétés mécaniques des bétons à base de

granulats en caoutchouc
Proposé et dirigé par : Présenté par :
Mme O. MALEK-HADDAD Mlle FALI Imane
Année universitaire 2015/2016

Remerciements
Au terme de ce travail, je remercie DIEU tout puissant pour m’avoir accordé le

courage, la patience et la volonté qui ma permis d’arrivée a ce jour.
Je tiens à remercier ma famille pour leur soutien et leurs encouragements et

surtout mes parents auxquels je dois tous mes succès et que je ne remercierai
jamais assez.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude et mes sincères remerciements à ma

promotrice Mme O.MALEK-HADDAD pour tout le temps qu’elle m’a
consacrée, et la confiance qu'elle m'a accordée en acceptant de m’encadrée.
Son soutien constant, et ces précieux conseils, m'ont permis de mener à bien ce
travail. Et que je ne la remercierai jamais assez. Que DIEU lui accorde santé et
longue vie heureuse.
J’adresse mes sincères remerciements aux membres du jury, pour l'honneur

qu'ils m'ont fait en acceptant de juger ce travail.
Mes remerciements vont aussi à toute personne qui a contribué de près ou de

loin à l’élaboration de ce travail.
Je voudrais également adresser mes sincères remerciements au personnel du

laboratoire du département de Génie Civil pour m’avoir facilité le travaille au
laboratoire, et pour le soutien et encouragement ; qu’ils trouvent ici l'expression
de ma plus grande considération.
Enfin, Je tiens à remercier mes amis pour leur soutien, aide et encouragement.
Dédicace
Je dédie ce modeste travaille
A mes chers parents, qui ont participés a ma réussite, par leurs amour, leurs
soutien, et aussi leurs éducations, tous les sacrifices et ses précieux conseils,
pour toute leurs assistance et leurs présences dans ma vie, à travers ce travail
aussi modeste soit-il, je leurs expriment mes sentiments et mon éternelle
gratitude ; que DIEU les gardent pour moi.
A mon frère Farouk dit Youcef et mes sœurs surtout ma petite sœur Ryma
auxquels je souhaite une grande réussite dans leurs études et vie
A mesadorables nièces Racha et Melina que j’adore énormément et que je

leurs souhaite une langue vie pleine de joie, bonheur et la réussite dans les
études.
Résumé :
L’Homme a toujours cherché à développer et choisir les matériaux en fonction de ses besoins.
Aujourd’hui aussi, dans le souci de la préservation de l’environnement il s’intéresse au recyclage, c’est
le cas pour les pneus usagés qui présentent plusieurs potentialités. Ces pneus, une fois broyés
deviennent des granulés à propriétés spécifiques que l’on peut utiliser dans le domaine du génie civil
pour produire des bétons spéciaux. Par les résultats de cette étude, nous avons démontré que
l’introduction de ces granulats en substitution à une quantité de granulats naturels engendre une baisse
des propriétés mécaniques des nouveaux bétons. Les nouveaux bétons deviennent de plus en plus
légers. Mais ces bétons présentent des comportements plus ductiles et des ruptures moins fragiles. Ces
deux derniers points prouvent que ces granulats peuvent bien être utilisés pour des applications
particulières du génie civil.
Au final, on peut dire que le recyclage semble être le meilleur compromis entre le coût, la qualité et la
préservation de l’environnement.
1
SOMMAIRE
Résumé 1
Sommaire 2
Liste des figures 8
Liste des tableaux 10
Introduction générale 12
CHAPITRE 1 : DEFINITIONS ET BIBLIOGRAPHIE 15

Partie 1 : Généralités sur les bétons 15
I.1. INTRODUCTION 15
I.2.LES CONSTITUANTS D’UN BETON 16
I.2.1.Le ciment 16
I.2.2.Les granulats 18
I.2.2.1.Provenance des granulats 18
I.2.2.2.Propriétés des granulats 19
I.2.3. Les adjuvants 23
I.2.3.1. Classes des adjuvants 24
I.2.3.2. Les adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton 24
I.2.3.3. Les adjuvants modifiant la prise et le durcissement 25
I.2.3.4. Les adjuvants modifiant certaines propriétés du béton 27
I.2.4. Les additions minérales 28
I.2.5. L’eau de gâchage du béton 28
I.3. CLASSIFICATION DES BETONS 29
I.3.1. Classification selon les masses volumiques 29
I.3.2. Classification selon la consistance (ouvrabilité) 29
I.3.3. Classification selon la résistance mécanique 30
I.3.4. Classification selon l’exposition et actions dues à l’environnement 31
I.4. COMPOSITION DES BETONS 31
I.4.1. Méthode de Bolomey 32
I.4.2. Méthode de Dreux Gorisse 32
I.4.2.1. Calcul du dosage en ciment 33
I.4.2.2. Calcul du dosage en eau 34
I.4.2.3. Calcul du dosage en granulats 34
Partie 2 : Déformations des bétons durcis 38
2
SOMMAIRE
I.5. Introduction 38
I.5.1. Le béton armé 38
I.5.2 Propriétés de déformation des matériaux 39
I.5.2.1 Déformation 39
I.5.2.2 Déformation élastique linéaire et non linéaire 39
I.5.2.3 Déformation plastique 40
I.5.3 Comportement de résistance des bétons 41
I.5.3.1 Comportement en compression 41
I.5.3.2 Compression uni-axiale 41
I.5.3.3 Modélisation du comportement du béton en compression 42
I.5.3.4 Modèles réglementaires 43
I.5.3.5 Modèles non linéaires 45
I.6. Conclusion 47
Partie 3 : Contrôle de qualité des bétons & essais non destructifs 49
I.7. Contrôle de qualité des bétons 49
I.7.1. Contrôle de la qualité au laboratoire 49
I.7.2. Contrôle de la qualité Sur chantier 50
I.7.3. Contrôle de la qualité du béton dans le vieux bâti 50
I.8. Définition et but des essais non destructifs 51
I.9. Avantages et inconvénient des essais non destructifs 52
I.10. Domaine d’application des essais non destructifs 52
I.11-Les différents types d’essais non destructifs 52
I.11.1. Essais au scléromètre (norme P18-417) 53
I.12-1-1-Généralités 54
I.12-1-2-Définition et description 54
I.12-1-3-But et principe d’utilisation 54
I.11.2. Essai à l’ultrason 55
I.11.2.1. But de l’essai 55
I.11.2.2. Description de l’appareil 56
I.11.2.3. Principe d’utilisation des ultrasons 58
I.11.2.4. Les différents types d’ondes 59
I.11.2.5. Facteurs ayant de l’influence sur la valeur de la vitesse du son 61
I.11.2.5. Avantages et inconvénients de cet appareil 62
I.12-conclusion 62
3
SOMMAIRE
Partie 4 : Généralités sur le recyclage des déchets 64

I.13. INTRODUCTION 64
I.14. LES DECHETS DE LA CONSTRUCTION ET L’ENVIRONNEMENT 64
I.15. LES DECHETS ET LE RECYCLAGE 66
I.15.1. Définition d’un déchet 66
I.15.2. Différents type de déchets 66
I.15.2.1. Les déchets ménagers et assimilés 67
I.15.2.2. Les déchets des collectivités locales 67
I.15.2.3. Les déchets industriels 67
I.15.2.4. Les déchets inertes 67
I.15.2.5. Les déchets fermentescibles 68
I.15.2.6. Les déchets ultimes 68
I.15.2.7. Les déchets radioactifs 68
I.15.3. Gestion des déchets 68
I.15.3.1. Valorisation des déchets 69
I.15.3.2. Valorisation énergétique 69
I.15.3.3. Le stockage 69
I.16. DEVELOPPEMENT DU RECYCLAGE 69
I.16.1. Pourquoi le recyclage ? 70
I.16.2. Les déchets dans le secteur du bâtiment 71
I.16.3. Utilisation des matériaux recyclés dans les bétons 71
I.17. UTILISATION DES DECHETS DE CAOUTCHOUC DANS LE BATIMENT 72
I.17.1. Définition des déchets du caoutchouc 73
I.17.2. Les étapes du recyclage des déchets de caoutchouc 73
I.17.3. Exemples concrets d’utilisation des déchets de caoutchouc 74
I.17.4. Avantages d’utilisation du caoutchouc recyclé dans les bétons 75
I.17.5. Quelques chiffres des déchets du caoutchouc dans le monde 76
I.17.6. Les déchets du caoutchouc en Algérie 76
CHAPITRE II : Composition des bétons &Procédures expérimentales

II.1 Introduction 79
II.2 Cahier des charges pour la formulation des bétons 79
II.3 Matériaux et formulation 80
4
SOMMAIRE
II.3.1 Matériaux utilisés 80

II.3.1.1 Ciment 80
II.3.1.2 Granulats 80
II.3.2 Eau de gâchage 81
II.3.2. Caractérisation des granulats 81
II.3.2.1 Echantillonnage 81
II.3.2.2Analyse granulométrique 82
II.3.2.3 Module de finesse du sable 83
II.3.2.4. Absorption et masses volumiques des granulats 83
II.4 Formulation des bétons a étudié 84
II.4.1 Application des conditions du cahier des charges 84
II.4.2 Nomenclature des bétons à étudier 85
II.4.3 Compositions des bétons à tester 85
II.5 Procédures expérimentales et condions de conservation 86
II.5.1 Fabrication des bétons et confection des éprouvettes 86
II.5.2 Caractérisation des éprouvettes de bétons à 28 jours 87
II.5.2.1 Essai à l’ultrason 87
II.5.2.2 Mesure des déformations des éprouvettes 89
II.5.2.3 Mesure des déformations à 28 jours 89
II.5.2.4 Résistance à la compression à 28 jours 91
CHAPITRE III : Résultats & Interprétations

III.1. INTRODUCTION 93
Partie 1 : Résultats de résistances mécaniques à la compression 94
III.2. RESULTATS DES ESSAIS MENES SUR LES BETONS 94
III.2.1. Résultats des masses volumiques des bétons durcis 94
III.2.2. Résultats des résistances à 28 jours 96
III.2.3. Corrélation entre la Rc à 28 jours et le pourcentage en CG 97
Partie 2 : Résultats des vitesses à l’Ultrason 98
III.3. RESULTATS DES ESSAIS MENES SUR LES BETONS 98
III.3.1 Calcul de la vitesse de propagation et exploitation 98
III.3.2 Corrélation des vitesses de propagation des ondes ultrasoniques 100
Partie 3 : Résultats des déformations 101
5
SOMMAIRE
III.4. INTRODUCTION 101

III.5 Résultats des essais de déformations longitudinales 101
III.5.1. Exemples de courbes de déplacements obtenus 101
III.5.2. Interprétation des courbes 102
III.5.3. méthode de calcul des caractéristiques des courbes Forces-Déplacements 103
III.5.3.1 Calcul du module de déplacement 103
III.5.3.2 Calcul du déplacement ductile (Dl) 104
III.5.4. Caractéristiques des résultats de forces-déplacement des différents bétons 104
III.5.4.1 module de déplacement des bétons 104
III.5.4.2 déplacement ductile des bétons 105
III.5.5. Etat de dégradation des éprouvettes 106
III.6 Conclusion 107
Conclusion générale 109
Références bibliographiques 111

Annexe 1 : Différents essais de laboratoire 114
Annexe 2 : Résultats des caractétrisations des granulats 122
6
SOMMAIRE
7
LISTE DES FIGURES
Liste des Figures

Figure I.1. Exemples de granulats d’origines différentes. 18
Figure I.2. Illustration des granulats expansés : a, b l'argile ; c schiste. 20
Figure I.3. Éventail de grosseurs de granulats utilisés dans le béton. 21
Figure I.4. Défloculation du ciment par l’action dispersante des superplastifiants. 24
Figure I.5. Courbes d’évolution du seuil de cisaillement (début de prise) en fonction de la
présence d’un accélérateur ou d’un retardateur de prise 26
Figure I.6. Courbes illustratives de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams. 30
Figure I.7. Dosage en ciment en fonction de rapport E/C et de l’affaissement au cône
d’Abrams 34
Figure I.8. Fuseaux préférentiels pour la granularité des sables pour béton selon la méthode de
Dreux Gorisse. 35
Figure I.9.Courbe du mélange optimum selon la méthode de Dreux Gorisse 36
Figure I.10: Diagramme de déformation élastique non linéaire. 40
Figure I.11: diagramme de déformation de type élastique linéaire. 40
Figure I.12: diagramme de déformation plastique. 40
Figure I.13: comportement du béton en compression 41
Figure I.14:Comportement cyclique du béton en compression simple 42
Figure I.15 : Loi parabole-Rectangle du béton en compression. 43
Figure I.16: Diagramme parabole-rectangle du béton en compression 45
Figure I.17 : Diagramme non linéaire du béton en compression 46
Figure I.18 : Abaque déterminant la dureté du béton 54
Figure I.19 : Appareil d’auscultation sonique punditLab 56
Figure I.20 Types de propagation d’ondes 57
Figure I.15 Ondes longitudinales 60
Figure I.16 Ondes transversales 60
Figure I.17. Logo universel du recyclage des pneumatiques. 73
Figure I.18 : Etapes du recyclage du caoutchouc 74
Figure I.19. Exemple d’utilisation des caoutchoucs recyclés 75
Figure I.20. Stock de pneus usagés en Tarn-et-Garonne en 2007 (France) 76
Figure I.15.Chantier expérimental Pneusol à Bou-Smail 77
Figure II.1 Granulats naturels utilisés pour notre étude. 81
Figure II-2 Granulats en caoutchoucs 81
8
LISTE DES FIGURES
Figure II.3 Courbe granulométriques du sable 0/3, gravier 3/8 et des GC 82

Figure II.4 confection des éprouvettes, protection, marquage et immersion dans l’eau. 86
Figure II.5. : Appareil de test ultrasonique Pundit-Lab 88
Figure II.6.: calibrage de l’appareil, marquage des points d’essai 88
Figure II.7. Essai à ultrason transmission directe. 89
Figure II.8. : Essai de déformation 90
Figure III.1. Masse volumique des bétons en fonction du pourcentage en GC 95
Figure III.2. Pourcentage de baisse des masses volumiques des bétons en fonction du % en
GC 95
Figure III.3. Histogramme des résistances à la compression à 28 jours des bétons 96
Figure III.4. % de baisse de la Rc à 28 jours en fonction du % de baisse de la masse
volumique 97
Figure III.5 : Histogramme des vitesses à l’ultrason au 28ème jour. 99
Figure III.6 : Corrélation entre les résistances à la compression et les vitesses à l’ultrason (à
28 jours). 100
Figure III.7 : Exemples de courbes de force (kN) fonction des déplacements (mm) enregistrés.
102
Figure III.8 : superposition des courbes de force fonction des déplacements enregistrés. 103
Figure III.9 : histogramme représentatif des modules de déplacements (kN/mm) 104
Figure III.10 : histogramme représentatif des déplacements ductiles (× 10 -2 mm) 105
Figures III.11 Etat d’endommagement des éprouvettes de bétons après rupture. 106
9
Liste des Tableaux
Tableau I.1. Liste des différents types de ciments courants normalisés. 17
Tableau I.2.Casses de consistances des bétons ordinaires 30
Tableau I.3. Classes de résistances des bétons 31
Tableau I.4. Coefficients d’appréciation de la qualité KG des granulats. 32
Tableau-I.5 : Qualité du béton en fonction de la vitesse de propagation des ondes 58
Tableau II.1. Masses volumiques et coefficients d’absorption des différents granulats 84
Tableau II.2. Nomenclature des compositions de bétons testés 85
Tableau II.3. Composition en kg pour 1m3 de béton des différentes formulations 85
Tableau III.1. Masses des éprouvettes et masses volumiques des bétons durcis 94
Tableau III.2. Résistance moyenne à la compression à 28 jours 96
Tableau III.3. Vitesse de propagation des ondes ultrasoniques dans les bétons 99
Tableau III.4 : Tableau récapitulatif des modules de déplacements 104
Tableau III.5 : Tableau récapitulatif des déplacements ductiles 105
10
Introduction générale
11
Partie 1 Introduction Générale
Introduction générale
Le béton est aujourd’hui le matériau de construction par excellence. Il est irremplaçable dans le
domaine de la construction pour des raisons économiques et techniques. Le compromis trouvé entre la
résistance mécanique, économique, esthétique et sa facilité de mise en œuvre offre à ce matériau la
première place dans la construction au niveau mondial.
Dans le souci de la protection de l’environnement et de la préservation de la nature, le secteur de la

construction, grand consommateur de granulats doit s’aligner à cette démarche, et trouver des
ressources alternatives aux granulats de carrière et de rivière qui par leur extraction on nuit à la
nature. L’emploie des granulats de recyclage semble être une solution qui répond à ces soucis.
Le recyclage des déchets des pneus d’automobiles semble être une source de matériaux
intéressante pour produire des bétons à propriétés spécifiques qu’il y a lieu de caractériser. Le
caoutchouc par sa nature présente des propriétés assez différentes de celles des granulats naturels,
donc si on souhaite les utiliser dans le secteur de la construction c’est pour produire des bétons
spécifiques (bétons légers, bétons à propriétés d’isolations thermique et phonique, etc.). C’est dans cet
esprit que s’inscrit l’objectif de cette étude.
Le présent travail a pour but d'étudier les potentialités de l’incorporation des particules de
caoutchouc, dans des bétons en vue de l’utilisation du composite élaboré dans le domaine
d’application diverses. Pour atteindre cet objectif, nous avons envisagé d’introduire dans le béton des
quantités de granulats de caoutchouc suivant des pourcentages de substitutions volumiques différentes.
On s’est alors intéressé à trois aspects des bétons :
Résistance à la compression à 28 jours sur des bétons;
12
Partie 1 Introduction Générale
Vitesse de propagation des ondes ultrasoniques dans les bétons composés de granulats en
caoutchouc
Etude de déformations des bétons sous des sollicitations de compression pure.
Les essais sont menés sur plusieurs compositions formulées avec différents pourcentages de
substitutions volumiques des granulats naturels par des granulats en caoutchouc.
Ce présent mémoire est organisé de la manière suivante :
Après l’introduction générale, ce document est composé de trois chapitres et d’une conclusion
générale.
Le premier chapitre : est composé de quatre parties
 Partie 1 : nous avons fait un rappel sur les généralités des bétons ainsi que les méthodes
fondamentales de formulation des bétons.
 Partie 2 : Rappel sur les déformations des bétons durcis et les lois réglementaires de
comportement des bétons
 Partie 3 : Contrôle de qualité des bétons et essais non destructifs
 Partie 4 : nous avons donné quelques généralités sur la gestion des déchets et l’intérêt de leur
recyclage et particulièrement les déchets du caoutchouc issus des pneumatiques. Nous avons
également donné quelques possibilités d’utilisation de ce matériau dans le secteur de la
construction.
Le deuxième chapitre : dans ce chapitre nous avons :
 Présenté les résultats de caractérisation des matériaux utilisés pour la composition de nos
bétons.
 Définis la méthode de composition des bétons et présenté les différentes procédures
expérimentales utilisées pour cette étude.
Troisième chapitre : ce chapitre est composé de trois parties traitant chacune une partie de l’étude
menée. Nous avons alors présenté les résultats et l’interprétation des résultats obtenus.
En dernier, nous avons récapitulés nos conclusions sur le travail menés et proposé des perspectives.
13
Définitions et Bibliographie
14
Partie 1 Généralités sur les bétons
CHAPITRE 1 : DEFINITIONS ET BIBLIOGRAPHIE
Partie 1 : Généralités sur les bétons
I.1. INTRODUCTION
La résistance mécanique et la déformation sont des propriétés importantes des bétons, car elles jouent
un grand rôle prépondérant sur la stabilité et la durabilité des ouvrages. Les propriétés du béton
changent en fonction de la composition du béton de la nature de ces différents composants, notamment
de la quantité et nature du ciment et de la quantité d’eau. Les autres paramètres qui influencent les
propriétés des bétons peuvent être résumés en plusieurs catégories :
- Nature et dosage des ses composants (ciment, granulats, adjuvants…);

- Conditions de son murissement au jeune âge (climat chaud, climat froid) ;
- Conditions de mise en œuvre (malaxage, vibration, protection …)
- Conditions d’exposition du béton durci (environnements agressifs ou pas) ;
- Sollicitations auxquelles il sera soumis.
Ainsi, en prêtant une grande importance à ces aspects on peut produire des bétons avec des propriétés
très variables : en résistances, isolation thermique, résistance au feu, isolation phonique, durabilité. On
peut également se permettre avec le béton des réalisations de formes très complexes, de différentes
teintes et textures.
Qu’est ce qu’un béton ?
15
Le béton est un matériau composite constitué de granulats (Filler, sables, graviers…), ciment, d’eau et
le plus souvent d’adjuvants. Ces composants sont très différents, leurs masses volumiques vont, dans
les bétons courants, de 1 t/m3 pour l’eau à 3 t/m3 pour le ciment. Les dimensions de leurs grains
s’échelonnent du m pour les grains les plus fins du ciment à 30 mm pour les grains des gravillons.
Pour utiliser au mieux le béton, il faut bien connaître ses propriétés : à l’état frais, alors qu’il est
plastique on peut le travailler ; à l’état durci, alors que sa forme ne peut plus être modifiée mais que
ses propriétés continuent d’évoluer durant de nombreux mois.
Au cas par cas, en fonction de la disponibilité des matières premières, de la nature de l’ouvrage, des
moyens de mise en œuvre, on rédige un cahier des charges qui englobera la liste des critères auxquels
doit répondre le béton à fabriquer.
I.2. LES CONSTITUANTS D’UN BETON
I.2.1.Le ciment
Le ciment est un liant hydraulique qui se présente sous la forme d’une poudre minérale fine
s’hydratant en présence d’eau. Il forme une pâte faisant prise qui durcit progressivement à l’air ou
dans l’eau. C’est le constituant fondamental du béton puisqu’il permet la transformation d’un mélange
sans cohésion en un corps solide [1, 2]. Le ciment est composé essentiellement de silicates et
d’aluminates de calcium résultant de la combinaison de la chaux (Cao), de silice (SiO2), d’alumine
(Al2O3) et d’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire à la fabrication du ciment est extraite de la
roche calcaire ; l’alumine, la silice et l’oxyde de fer sont extrait de l’argile. Le calcaire et l’argile
contiennent, en plus des oxydes déjà mentionnés, d’autres oxydes et en particulier Na 2O +K2O et
MgO, l'oxyde ferrique.
Les différents types de ciments courants

Les ciments courants ont pour constituant principal le clinker (norme ENV. 197-1). Au Clinker sont
ajoutées, suivant la nature du ciment voulu, les additions minérales de différentes natures.
- Laitier granulé de haut fourneau (S)

- Pouzzolanes naturelles (Z)
- Cendres volantes (V et W)
- Fumées de silice (D)
- Calcaire (L)
- Schistes calcinés (T)
- Constituants secondaires.
Les ciments courants normalisés sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur
notation européenne, l’ancienne appellation est indiquée entre parenthèse (voir tableau suivant). Pour
16
chaque ciment sont indiqués les désignations propres et les pourcentages respectifs de leurs
constituants.
Tableau I.1. Liste des différents types de ciments courants normalisés [3].
Teneur en % de l’un des constituants Teneur en

Types de Teneur en
Désignations (laitier, cendres, fumées de silice, constituants
Ciment clinker
pouzzolanes, calcaire, schistes) secondaires
Ciment
CEM I(CPA) 95 à 100% / 0 à 5%
portland
de 6 à 20 % de l’un quelconque des constituants, sauf
CEM II/A (CPJ) 80 à 94%
dans les cas où le constituant est des fumées de silice
Ciment
auquel cas la proportion est limitée à 10 % (*) ;
portland 0 à 5%
compose
de 21 à 35 % avec les mêmes restrictions que ci-
CEM II/B (CPJ) 65 à 79%
dessus.
CEM III/A (CHF) 35 à 64 % 36 à 65 % de laitier de haut-fourneau
Ciment de
CEM III/B (CHF) 20 à 34 % 66 à 80 % de laitier de haut-fourneau /
haut-fourneau
CEM III/C (CLK) 5 à 19 % 81 à 95 % de laitier de haut-fourneau
CEM IV/A (CPZ) 65 à 90 %
10 à 35 % de pouzzolanes, cendres siliceuses ou
Ciment fumées de silice, ces dernières étant limitées à 10 %.
0à5%
pouzzolanique
36 à 55 % comme si dessus
CEM IV/B (CPZ) 45 à 64 %
18 à 30 % de laitier de haut-fourneau et 18 à 30 % de
CEM V/A (CLC) 40 à 64 %
Ciment au cendres siliceuses ou de pouzzolanes.
laitier et aux 0à5%
cendres 31 à 50 % de chacun des constituants comme ci-
CEM V/A (CLC) 20 à 39 %
dessus
Il existe d’autres ciments, spéciaux, décrits par d’autres normes, généralement utilisés pour des
ouvrages spéciaux ou dans des conditions spéciales. Parmi d’autres, nous avons :
- Ciment prompt naturel (CNP).

- Ciment alumineux fondu (CA)
- Ciment de laitier à la chaux (CLX)
- Ciment à maçonner (CM)
Classes de résistance des ciments courants
La résistance normale d’un ciment est la résistance mécanique à la compression mesurée à 28 jours,
conformément à la norme NF EN 196 – 1, elle est exprimée en MPa. Pour chaque type de ciment, trois
classes de résistance sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours, ces classes sont
notées, 32,5, 42,5 et 52,5.
Pour chaque classe de résistance normale, deux classes de résistance au jeune âge sont définies, une
classe avec une résistance au jeune âge ordinaire et une classe avec une résistance au jeune âge élevée
(indiquée par la lettre R).
17
I.2.2.Les granulats
On appelle granulats, tout matériau inerte qui entre dans la composition des bétons. C’est l’ensemble
des grains compris ente 0 et 125 mm, les granulats vont des fillers, sables, graviers, aux cailloux (voir
figure 1). La provenance des granulats peut être naturelle, de transformation (artificielle) et pour ces
dernière années de recyclage. On distingue quatre catégories de granulats en fonction de leur
provenance :
- Les granulats d’origine alluvionnaire ; ils sont considérés comme roulés, ou semi concassés;
- Les granulats de roches massives; appelés aussi granulats concassés ;
- Les granulats de transformation ayant subis des transformations physico-chimiques;
- Les granulats de recyclage.
Figure I.1. Exemples de granulats d’origines différentes.
I.2.2.1.Provenance des granulats
A-Granulats alluvionnaires : Les gisements les plus habituels sont les lits de rivières déposés par les
cours d’eau et les fonds marins. En fonction de la situation du gisement par rapport à la hauteur du
cours d’eau ou de la nappe phréatique de l’endroit, l’exploitation a lieu soit à sec ou dans l’eau. La
forme de ces granulats est roulée. Cette forme est acquise par l’érosion. Ces granulats sont criblés
(séparés) en différentes classes granulaires. On peut distinguer :
18
 Sables et graviers alluvionnaires fluviatiles : siliceux ou silico-calcaires déposés par les cours d’eau
pendant l’ère quaternaire. Ils sont exploités tout au long du réseau hydrographique.
 Alluvions marines : exploitées entre 10 et 30 mètres de profondeur sur le plateau continental.

Ces granulats ne sont immergés que depuis quelques milliers d’années par suite de la remontée du
niveau marin après la dernière glaciation (époque actuelle). En réalité, il s’agit d’anciennes alluvions
fluviatiles et littorales.
 Couches de sables ou de sablons, roches sédimentaires non consolidées : déposées il y a des

millions d’années.
B- Granulats de roches massives : Les gisements de roches massives (carrières) correspondent à

une multitude de situations géologiques (couches plus ou moins épaisses, filons, épanchements
volcaniques, massifs de granite…) et à des localisations géographiques très différentes. La carrière
peut être implantée en plaine sur un plateau ou en montagne au bord d’une falaise. L’exploitation
s’effectue à flanc de coteau ou en puits, en fonction de la situation du niveau géologique utile. On peut
ainsi extraire et produire des granulats avec des roches éruptives, des roches métamorphiques et des
roches sédimentaires consolidées (calcaires…).
Ces granulats sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur donne des formes angulaires. Une
phase de pré-criblage est indispensable à l'obtention de granulats propres. Différentes phases de
concassage aboutissent à l'obtention des classes granulaires souhaitées. Les granulats concassés
présentent des caractéristiques qui dépendent de l’origine de la roche, régularité du banc, degré de
concassage… On peut distinguer :
- Roches sédimentaires consolidées telles que les calcaires ou les degrés. On les exploite dans
les bassins sédimentaires et dans les régions montagneuses.
- Roches métamorphiques dures telles que les quartzites ou les gneiss. Elles affleurent plus
particulièrement dans les massifs montagneux anciens.
- Roches éruptives anciennes. Il s’agit de roches plutoniques à cristaux plus ou moins
développés (granites, diorites, micro-diorites, gabbros...) ou de roches volcaniques
(rhyolites...), exploitées dans les massifs montagneux anciens avec une répartition
géographique analogue à celle des roches.
- Roches volcaniques récentes telles que le basalte, le trachyte ou l’andésite ; roches
épanchées par le volcanisme récent du massif Central.
C-Granulats de transformation : Les granulats de transformation sont souvent d’origine minérale

résultant d'un procédé de transformation industriel comprenant des modifications thermiques (cuisson)
ou chimiques. Dans cette catégorie se rangent les granulats légers transformés, comme l'argile
expansée (Figure I- 2 a et b), le schiste expansé (Figure I- 2 c).
19
Figure I.2. Illustration des granulats expansés : a, b l'argile ; c schiste.
La cuisson à des températures allant de 1000 à 1200 °C, dans un four rotatif, de nodules d'argile ou de
schiste produit d'une part un dégagement gazeux au sein de chaque nodule sous l'effet de réactions
chimiques, ce qui entraîne l'expansion du nodule, d'autre part une vitrification de la couche externe.
On obtient alors un granulat plus gros, avec une grande porosité, donc plus léger.
D- Granulats de recyclage : L’emploi des déchets et des sous-produits industriels dans le secteur du
bâtiment répond simultanément au souci d’économie des ressources naturelles en granulats. Dans la
partie 2 de ce présent chapitre nous avons définis d’une manière plus approfondie le recyclage dans la
construction et les différentes possibilités de granulats de recyclages et les inconvénients et les intérêts
de chacun dans la construction.
I.2.2.2.Propriétés des granulats

Les propriétés des granulats sont intimement liées aux propriétés du massif rocheux d’origine, c.-à-d.
la composition chimique et minéralogique, les caractéristiques pétrographiques, la densité, la dureté, la
résistance, la stabilité physique et chimique, la structure des pores et la couleur. Par ailleurs, les
granulats présentent un certain nombre de propriétés intrinsèque qui ne sont pas reliées à la nature du
massif rocheux d’origine, telles la forme et la dimension des grains, la texture de surface et
l’absorption, or toutes ces propriétés peuvent avoir une influence considérable sur la qualité du béton,
autant à l’état frais qu’à l’état durci [4, 5].
D’après leur nature minéralogique, on distingue trois grandes classes :
- Les granulats siliceux ;

- Les granulats calcaires ;
- Les granulats granitiques (argileux ou schisteux)
- …
Les granulats ont des effets sur les propriétés mécaniques et sur la consistance du béton de plusieurs
manières [1, 6, 7] :
- Par leurs propriétés de résistances mécaniques ;
20
- Par leur capacité d’adhérence à la pâte liante (pâte de ciment durcie);
- Par leur forme (roulés, concassés et semi-concassés);
- Par leur distribution granulaire et donc la compacité du mélange granulaire formé ;
- Par leur diamètre maximal, et leur volume par rapport au volume total du béton.
Dans une composition de béton, la dimension des granulats à utiliser passe des micromètres à quelques
centimètres. La dimension maximale est variable, elle dépend du confinement des armatures et des
dimensions des coffrages. On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles carrées) et
de passoires (trous circulaires). Les principales classes granulaires caractérisées par les dimensions
extrêmes d et D des granulats sont (Norme XP P 18-540):
- Fillers 0/D ⇒pour D < 2 mm et ayant au moins 70 % de grains passant au tamis de 0,63 mm.
- Sablon 0/D ⇒ pour D < 1 mm et avec moins de 70 % de grains passant au tamis de 0,63 mm
- Sable 0/D ⇒ Pour 1 mm < D ≤ 6,3 mm ;
- Gravies 0/D ⇒ Pour D > 6,3 mm
- Gravillons d/D ⇒ Pour d ≥ 1 mm et D ≤ 125 mm
- Ballast d/D ⇒ Pour d ≥ 25 mm et D ≤ 50 mm
Figure I.3. Éventail de grosseurs de granulats utilisés dans le béton.
A-Module de finesse : Pour confectionner un béton de qualité, on utilise au moins deux classes de
granulats différentes. Les principales divisions comprennent le sable et le gros granulat, dont les
éléments mesurent au moins 5 mm de diamètre.
Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne soient ni en excès, ni en
trop faible proportion.
- S’il y a trop de grains fins, il sera nécessaire d'augmenter le dosage en eau du béton ;
- Si le sable est grossier, la plasticité du béton sera réduite et sa mise en place sera difficile.
21
Le caractère plus ou moins fin d'un sable peut être quantifié par son module de finesse (MF). Celui-ci
correspond à la somme des pourcentages des refus cumulés, ramenés à l'unité, pour les tamis (0,16 ;
0,315 ; 0,63 ; 1,25 ; 2,5 ; 5).
La valeur du MF est d’autant plus élevée que le granulat est grossier. Un bon sable à béton doit avoir
un MF d’environ 2,2 à 2,8. En dessous de 2,2 le sable a une majorité d’éléments fins, ce qui nécessite
une augmentation du dosage en eau. Au dessus de 2,8 le sable manque de fines et le béton perd en
ouvrabilité [4, 1].
La quantité de pâte de ciment fraîche à introduire dans le béton doit être suffisante pour recouvrir la
surface de tous les grains de sorte que, plus la surface spécifique des granulats est faible, moins il faut
de pâte et conséquemment, plus la demande en eau est faible.
B- Forme et texture des granulats : La forme et la texture ont des effets sur la compacité du béton à
formuler, et donc sur l’ouvrabilité et maniabilité du béton.
La texture de la surface des granulats affecte sa liaison avec la pâte de ciment et influence la demande
en eau du mélange. La forme en aiguille ou plate, mais aussi les granulats très anguleux sont à éviter,
car elle nécessitent une quantité d’eau plus élevée, pour une même maniabilité du béton, ce qui peut
nuire à la qualité du béton et peut provoquer des défauts d’aspect. La forme est la texture des granulats
influencent :
- La demande en eau
- La maniabilité : facilité de mise en œuvre et le compactage du béton.
- La compacité
- du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pâte de ciment.
- L'adhérence du granulat à la pâte de ciment.
C- La propreté : Les granulats utilisés dans le béton doivent être propres, débarrassés de tous corps
polluants qui peuvent nuire à l’adhérence entre la pâte de ciment et les granulats et provoquer une
fissuration précoce du béton [4, 1].
La propreté désigne d'une part, la teneur en fines argileuses ou autres particules adhérentes à la surface
des grains, ce qui se vérifie sur le chantier par les traces qu'elles laissent lorsqu'on frotte les granulats
entre les mains, traces dues à la présence d’oxyde de fer, pyrite, argile… Un granulat propre ne laisse
pas de traces. D’autre part, les impuretés susceptibles de nuire à la qualité du béton, parmi lesquelles
on peut citer les scories, le charbon, les particules de bois, les feuilles mortes…
22
Les granulats ne doivent pas contenir d’hydrocarbures, d’huiles végétales ou de matière organique.
Les granulats doivent être exempts de sulfures sous forme de pyrites, de sulfates et de chlorures qui
nuisent aux propriétés de durabilité du béton durci.
Il existe plusieurs essais de laboratoire pour le contrôle de la propreté des granulats :
- Essai de la perte au feu

- Essai d’équivalent de sable « ES »
- Tests chimiques ; les composants chimiques à utiliser dépendent du produit recherché.
Exemple de l’essai au bleu de méthylène qui permet de déterminer la teneur en argile du Sable : les
fines d’origine argileuse retiennent le bleu de méthylène.
Les fines selon la norme NF P 18-540 désignent les particules passant au tamis de 0,08 mm. Les fines
peuvent provenir du sable, des gravillons et d’additifs divers. Dans le sable et gravillon concassé, leur
pourcentage peut être élevé. Un excès de fines nécessite un dosage en eau plus élevé, mais un manque
de fines conduit à des bétons peu maniables et de faible compacité. Leur nocivité est grande
lorsqu’elles contiennent des matières argileuses, c’est pourquoi il faut les tester au bleu de méthylène.
D- Propriétés mécaniques des granulats : En plus des propriétés de résistance à la compression,

cisaillement, traction…, les granulats sont testés vis-à-vis de la résistance à l’usure et au choc donc à
l’écrasement. Pour certains usages les granulats peuvent également être caractérisés vis-à-vis de
l’action du gel dégel et des températures d’usages très élevées.
I.2.3. Les adjuvants
Les adjuvants sont des produits chimiques ou naturels sous forme liquides ou poudres, ils sont
capables d’améliorer certaines propriétés des produits cimentaires tel que les bétons, mortiers et les
coulis. Les adjuvants sont incorporés aux bétons à faible dose inférieure à 5 % de la masse du ciment,
avant ou pendant le malaxage. Les propriétés à améliorer sont visées soit à l’état frais, pendant la prise
et le durcissement, ou bien à l’état durci [8,9]. On peut alors énumérer parmis d’autres :
- La rhéologie;
- la cinétique d’hydratation (temps de prise et de durcissement);
- les performances mécaniques ;
- …
Chaque adjuvant est défini par une fonction principale, caractérisée par la modification majeure qu’il
apporte aux propriétés des bétons. Un adjuvant présente une ou plusieurs fonctions secondaires qui
sont plus souvent indépendantes de la fonction principale. L’emploi d’un adjuvant peut aussi entraîner
23
des effets secondaires non recherchés (non souhaités). L’efficacité de la fonction principale de chaque
adjuvant peut varier selon son dosage et sa compatibilité avec les matériaux utilisés [1, 8]. Dans leur
ensemble, les adjuvants ne doivent pas contenir de chlore.
I.2.3.1. Classes des adjuvants
Selon les objectifs visés, on introduit dans le béton des adjuvants de nature et de fonction différente.
Dans cette section ont présente les différentes classes d’adjuvants [9].
I.2.3.2. Les adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton
Ces adjuvants modifient le comportement rhéologique des bétons, à l’état frais, avant le début de prise.
Ils abaissent le seuil de cisaillement de la pâte tout en modifiant la viscosité.
Ce sont en général des produits de synthèse, ils sont à base de lignosulfonates, de sels d’acides
organiques, de mélamine sulfonate, de naphtalène sulfonate et dérivés de mélamine ou naphtalène.
Ces adjuvants ont des effets sur les valeurs d’affaissement au cône d’Abrams. Plus le dosage en
adjuvant est important plus l’affaissement est grand. L’affaissement cesse lorsque l’on atteint le
dosage de saturation où l’adjuvant n’a plus d’effet. La viscosité peut être caractérisée par le temps
d’écoulement dans un entonnoir : le temps d’écoulement baisse avec l’augmentation de l’adjuvant,
cela se traduit par une viscosité faible.
Mode d’action
Lors du gâchage du béton, sous l’effet des forces attractives de l’eau, les particules de ciment forment
des agglomérats piégeant une bonne partie d’eau libre à l’intérieur « floculation ». L’eau disponible
pour fluidifier le béton est ainsi limitée, et le béton présente une certaine fermeté. L’introduction du
plastifiant a pour rôle d’empêcher ce phénomène de floculation.
Le plastifiant (superplastifiant) s’adsorbe à la surface des particules de ciment. Une fois adsorbé, il agit
par répulsion électrostatique en neutralisant les charges électriques présentes à la surface des grains
et/ou par répulsion stérique en écartant les grains les uns des autres (Figure I-4). L’eau initialement
piégée entre les floculats est à nouveau disponible pour fluidifier le béton [8].
24
Figure I.4. Défloculation du ciment par l’action dispersante des superplastifiants.
Ce processus permet:
- D’améliorer la maniabilité sans augmenter le dosage en eau : dans ce cas la quantité d’eau de
la formule initiale de béton n’est pas modifiée, mais son ouvrabilité évolue avec le
changement du pourcentage en superplastifiant ; quant à la résistance mécanique, elle reste
quasi constante ; cette catégorie d’adjuvants regroupe les fluidifiants appelés aussi
plastifiants, les superfluidifiants appelés superplastifiants.
- D’améliorer les performances mécaniques du béton ; de réduire le rapport E/C, dans ce cas la
quantité d’eau du béton est réduite pour une même maniabilité, et la résistance mécanique
augmente. Ce sont les réducteurs d’eau.
En réalité, un fluidifiant est aussi un réducteur d’eau ; cela dépond de l’objectif visé dans sont
utilisation.
I.2.3.3. Les adjuvants modifiant la prise et le durcissement
Ce sont des produits chimiques qui modifient la solubilité des constituants du ciment et surtout leur
vitesse de dissolution. Physiquement, cette action se traduit par l’évolution de la résistance au jeune
âge, en fonction de l’adjuvant utilisé (le graphique ci-dessous, illustre ce phénomène).
25
Figure I.5. Courbes d’évolution du seuil de cisaillement (début de prise) en fonction de la présence
d’un accélérateur ou d’un retardateur de prise [10].
Les accélérateurs de prise et les accélérateurs de durcissement

L’accélérateur de prise a pour fonction principale de diminuer les temps de début et de fin de prise du
ciment dans les bétons, il diminue le temps de passage de l’état plastique à l’état solide du béton.
L’accélérateur de durcissement a pour fonction principale d’accélérer le développement des
résistances initiales des bétons.
Les constituants de ces adjuvants sont généralement des dérivés de la soude, de la potasse ou de
l’ammoniaque.
Ils sont à recommander pour les bétonnages par temps froid, les décoffrages rapides, les scellements,
les travaux en galerie, les travaux sous l’eau, etc.
Il est à noter qu’un béton fortement accéléré, au moyen d’adjuvants, risque d’avoir une résistance
mécanique finale légèrement diminuée.
Les retardateurs de prise

Le retardateur de prise a pour fonction principale d’allonger le temps de début et de fin de prise du
ciment dans les bétons, il augmente le temps de passage de l’état plastique à l’état solide du béton. Le
retardateur de durcissement a pour fonction de retarder le développement des résistances initiales des
bétons. Ils sont à base de lignosulfonates, d’hydrates de carbone ou d’oxydes de zinc ou de plomb. Par
rapport au témoin, l’augmentation du temps de début de prise est comprise entre une à deux heures. A
l’état durci, la résistance du béton est en général augmentée par rapport à celle du témoin.
26
Les retardateurs de prise sont particulièrement recommandés pour les bétonnages par temps chaud et
les bétonnages en grande masse. Ils permettent aussi de faciliter les reprises de bétonnage.
I.2.3.4. Les adjuvants modifiant certaines propriétés du béton
Les entraîneurs d’air

Le béton durci contient naturellement une certaine quantité d’air provenant, soit d’un entraînement
lors du malaxage, soit de l’évaporation de l’eau de gâchage non fixée. Cet air (2 % du volume) est
réparti de manière aléatoire. En revanche, l’entraîneur d’air permet d’en entraîner un volume supérieur
et de le répartir uniformément.
L’objectif d’introduire l’entraineur d’air est d’améliorer la résistance au gel du béton durci, ainsi que
sa résistance aux sels de déverglaçage. Les microbulles qui coupent les réseaux des capillaires limitent
le développement des contraintes dues au gel de l’eau interstitielle. L’entraineur d’air permet
également d’améliorer la résistance aux incendies des bétons. En revanche, la présence de bulles peut
entraîner une chute des résistances mécaniques.
Les hydrofuges de masse

Les hydrofuges de masse ont pour fonction principale de diminuer la perméabilité et l’absorption
capillaire des bétons, des mortiers ou des coulis durcis. Cette diminution de l’absorption capillaire
procure une bonne étanchéité au béton. Les hydrofuges sont généralement à base d’acides gras ou de
leurs dérivés (stéarates). Ils peuvent également comporter des matières fines (type bentonite) ainsi que
des agents fluidifiants.
L’efficacité dépend de la nature du ciment. Cependant, il est à préciser que ces adjuvants ne peuvent
pas rendre étanche un mauvais béton, présentant des vides importants ou des hétérogénéités.
Ils sont utilisés pour les bétons d’ouvrages hydrauliques (canaux, murs de fondation, retenues
d’eau…) et les mortiers d’étanchéité (chapes, joints de maçonnerie, galeries de tunnels).
Les rétenteurs d’eau

Ces produits ont pour fonction de réguler l’évaporation de l’eau et d’augmenter ainsi l’homogénéité et
la stabilité du mélange. Le ressuage par l’action de ces stabilisants est réduit de 50 %.
La rhéologie du béton frais est améliorée même dans le cas d’une diminution du volume des fines. La
diminution des résistances à 28 jours par rapport à un béton témoin est de l’ordre de 20 %.
Ces produits sont des agents colloïdaux ou des dérivés de la cellulose, ils sont utilisés pour l’exécution
de mélanges retardés ou de mélanges à couler sous l’eau sans délavage.
27
Les produits de cure
Les produits de cure ont pour fonction de protéger le béton frais après sa mise en œuvre, en évitant sa
dessiccation par évaporation trop rapide de l’eau. Celle-ci entraînerait une baisse des résistances
mécaniques, la formation de fissures de retrait avant prise.
Ces produits sont à base de résines, cires ou paraffines en émulsion aqueuse, de résines naturelles ou
synthétiques, de cires ou de paraffines dissoutes dans un solvant pétrolier, de caoutchouc chloré. Ce
sont des produits que l’on peut pulvériser sur le béton frais. Il se forme alors un film continu
imperméable protecteur qu’il faut ensuite éliminer par brossage une fois le béton durci.
Ils sont recommandés pour les bétonnages des planchers, pistes, dallages et généralement tous les
ouvrages pour lesquels le rapport surface d’évaporation/épaisseur est élevé.
I.2.4. Les additions minérales
Les additions minérales sont souvent sous forme d’une poudre fine ou ultra fine de faibles dimensions,
elles sont ajoutées en quantité de l’ordre de 10 % du poids de ciment. Les additions minérales sont soit
actives ou inertes, elles améliorent notablement les performances et la durabilité du béton grâce a leurs
propriétés physicochimiques (cendres volantes, laitier, fillers…).
Ces poudres permettent dans un premier temps d’améliorer la consistance du béton frais en le rendant
plus fluide. A long terme, ces poudres procurent aux bétons une meilleure compacité (une porosité
réduite) ce qui permet d’améliorer leurs propriétés de durabilité [11].
Par ailleurs pour les poudres actives à caractère pouzzolanique (fumée de silice et cendres volantes…),
ils permettent d’obtenir des bétons plus résistants et plus compacts et donc plus durables. Ces poudres
sont souvent utilisées pour produire des bétons à hautes résistances et des bétons à ultra hautes
performances.
I.2.5. L’eau de gâchage du béton
L’eau est un constituant nécessaire pour obtenir un béton ou un mortier. Pratiquement toute eau
naturelle potable n’ayant pas une odeur ou un goût prononcé peut être employée pour la fabrication du
béton. Les eaux non potables ne doivent pas contenir de composés risquant d’attaquer chimiquement
les hydrates de ciment, les granulats ou les armatures (comme le chlorure, environ 0,2 % à 0,4 % de la
masse de ciment peut provoquer des risques de corrosion).
L’eau doit être pure de toutes particules en suspension dont la quantité peut modifier les qualités
originales. L’eau doit être débarrassée des poussières en suspension, des huiles…
28
I.3. CLASSIFICATION DES BETONS
Les bétons peuvent être classés en plusieurs catégories de plusieurs manières.
I.3.1. Classification selon les masses volumiques
Il existe quatre grandes classes

- Bétons très lourds Mv > 2500 kg/m3
- Bétons lourds (bétons courants) 1800 kg/m3 ≤ Mv ≤ 2500 kg/m3
- Bétons légers 500 kg/m3≤ Mv < 1800 kg/m3
- Bétons très légers Mv < 500 kg/m3
Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu’en travaux publics. Ils
présentent des masses volumiques de 2500 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non. Lorsqu’ils
sont très sollicités en flexion, ils sont précontraints.
Les bétons très lourds dont la masse volumique peut atteindre les 6000 kg/m3 sont utilisés pour les
ouvrages hydrauliques là où il faut empêcher la perméabilité de l’eau. On les utilise également dans le
cas des centrales nucléaires et tout ouvrage de stockage des produits radioactifs.
Les bétons légers et très légers peuvent répondre aux problèmes d’isolation dans le bâtiment. Ils sont
aussi utilisés dans les ouvrages maritimes.
I.3.2. Classification selon la consistance (ouvrabilité)
La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité : aptitude d’un béton à remplir les coffrages
et à enrober convenablement les armatures.
De nombreux facteurs influent sur l’ouvrabilité du béton : type et dosage en ciment, forme des
granulats, emploi des adjuvants et dosage en eau. Un excès d’eau se traduit par plusieurs
inconvénients :
- Ressuage du béton : création à la surface d’une pièce en béton, d’un film d’eau, générateur
de fissures après évaporation.
- Diminution de la compacité et donc de la résistance du béton.
- Porosité accrue du béton ;
- Augmentation des risques de ségrégation des constituants du béton ;
- Retrait du béton…
29
La grandeur qui caractérise l’ouvrabilité est la consistance ; sa mesure peut être effectuée facilement
sur chantier avec la méthode du cône d’Abrams, qui est un essai d’affaissement d’un volume de béton
de forme tronconique.
Figure I.6. Courbes illustratives de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams.
Selon la valeur de l’affaissement, il existe 5 classes de bétons :
Tableau I.2.Casses de consistances des bétons ordinaires
Classes Consistance du béton Affaissement au cône d’Abrams (cm)

S1 Ferme 1à4
S2 Plastique 5à9
S3 très plastique 10 à 15
S4 Fluide 16 à 21
S5 très fluide ≥ 22
Il existe plusieurs autres essais de laboratoire pour la caractérisation de la consistance du béton :
- Essai d’affaissement à la table à secousse ;

- Essai d’écoulement dans un cône d’écoulement ;
- Maniabilimètre à béton
- …
I.3.3. Classification selon la résistance mécanique
La résistance utilisée pour la classification des bétons durcis est souvent la résistance mécanique à la
compression à 28 jours (Rc28j). Les classes de résistance à la compression des bétons courants de
masses volumiques comprises entre 1800 kg/m3 et 2500 kg/m3, selon la norme EN 206-1 sont données
dans le tableau suivant.
30
Tableau I.3. Classes de résistances des bétons
Classes de résistance Rc minimale sur cylindre N/mm2 Rc minimale sur cube N/mm2
C8/10 8 10
C12/15 12 15
C16/20 16 20
C20/25 20 25
C25/30 25 30
C30/37 30 37
… … …
C100/115 100 115
Les valeurs données dans le tableau (I.3) sont mesurées sur des cylindres de 150 mm de diamètre sur
300 mm de hauteur et des cubes de 150 mm de côtés.
I.3.4. Classification selon l’exposition et actions dues à l’environnement
Le béton peut être soumis à plusieurs attaques chimiques liées à l’environnement d’exposition. Ainsi
on peut classer les bétons comme suit.
- Classe X0 : Aucun risque de corrosion ni d’attaques

- Classe XC : corrosion induite par carbonatation
- Classe XD : Corrosion induite par les chlorures, ayant une origine autre que marine
- Classe XS : Corrosion induite par les chlorures présents dans l’eau de mer
- Classe XF : Attaque gel/dégel avec ou sans agent de déverglaçage
- Classe XA : Attaque chimique
I.4. COMPOSITION DES BETONS
La formulation d’un béton consiste à définir les proportions de ces différents constituants. La
formulation des bétons dépend des propriétés de mise en œuvre, mécaniques et de durabilité souhaitée
[4, 6, 12].Toutes les méthodes de formulation suivent les mêmes grandes lignes résumées comme suit :
- Choix du squelette granulaire (gravillons et sable) et du diamètre maximal des granulats ; le

squelette doit être validé par un fuseau granulaire de béton correspondant au type de béton
espéré. Un fuseau granulaire est obtenu par rassemblement des courbes granulaires des
bétons de qualité, qui ont fait preuves dans des projets antérieurs.
- Choix de la nature du ciment et du rapport eau / ciment ;
31
- Choix de la quantité de ciment et donc du volume des granulats ;
- Choix des adjuvants ;
- Recherche par le biais d’essais expérimentaux des dosages en adjuvants.
Quant à la nature des granulats, souvent elle est imposée par les carrières qui fournissent la région où
le béton doit être produit.
Il existe plusieurs méthodes de formulation des bétons, méthode de Bolomey, méthode d’Abrams, de
Faury, de valette, de Joisel... Dans la partie qui suit, on rappelle les grandes lignes de la méthode de
Bolomey et de Dreux Gorisse, méthodes les plus utilisées en Algérie.
I.4.1. Méthode de Bolomey
La formulation en termes de résistance à la compression, la méthode est basée sur la relation suivante :
[I- 1]
Rcb : résistance à la compression du béton, Rcc : résistance caractéristique à la compression du ciment,
C : quantité ciment ; E : quantité d'eau efficace (≤ 200 litres) ; Air : volume d'air (en litre) ; G :
coefficient de qualité des granulaire.
La formulation du squelette granulaire du béton, ciment compris, est cherchée de façon à ce qu’elle
soit aussi proche que possible de la courbe de référence théorique obtenue par la formule suivante:
A : varie entre 8 et 16, il est d'autant plus élevé que le dosage en ciment est plus fort ; P : est le
pourcentage de grains passant au tamis de diamètre d ; D : est le diamètre du plus gros grain.
Cette méthode aboutit théoriquement, plus au moins, à une granularité continue [13].
I.4.2. Méthode de Dreux Gorisse
Cette méthode a l'avantage d'être issue de nombreuses formulations déjà validées sur chantier et ayant
donné satisfaction. Elle est très simple d'utilisation, elle ne demande que la connaissance des courbes
granulométriques des granulats [13]. Les étapes de la méthode sont récapitulées dans les paragraphes
suivants.
Expérimentalement on commence par l’évaluation du rapport C/E en fonction de la résistance

moyenne désirée,
. [I- 2]
32
La relation est nommée formule de Bolomey, où : fcb : résistance moyenne en compression visée (à 28
jours) en MPa ; Fcim : classe vraie du ciment (à 28 jours) en MPa ; C : dosage en ciment (kg/m3) ; E :
dosage en eau (kg/m3) ; KG : coefficient granulaire.
- La résistance visée fcb : elle représente une majoration de 15 % de la résistance désirée.
Ainsi
Avec fc28 est la résistance à la compression du béton désiré à 28 jours d’âge.
Le coefficient KG traduit la qualité des granulats (forme, texture, minéralogie, diamètre maximal,
dureté,…). La valeur de KG doit être mentionnée sur la fiche technique des granulats à l’achat. Le
tableau suivant donne quelques valeurs de KG en fonction de leurs diamètres est de leurs qualités.
Tableau I.4. Coefficients d’appréciation de la qualité KG des granulats.

Dimension D des granulats
Qualité des granulats D 12.5 20 D 31.5 D 50
(granulats fins) (granulats moyens) (gros granulats)
Excellente 0.55 0.60 0.65
Bonne 0.45 0.50 0.55
Passable 0.35 0.40 0.45
FCim classe vraie du ciment : la classe vraie du ciment est en fonction de la classe du ciment, la
valeur est indiquée sur la fiche technique du produit à l’achat.
I.4.2.1. Calcul du dosage en ciment
Le dosage définitif en ciment (C) dépend du rapport C/E, mais aussi de la quantité d’eau, soit donc de
la consistance (affaissement) du béton visée.
33
Figure I.7. Dosage en ciment en fonction de rapport E/C et de l’affaissement au cône d’Abrams [4]
Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment en fonction du rapport E/C et de

l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône d’Abrams).
I.4.2.2. Calcul du dosage en eau
Ayant fait le choix du dosage en eau, on déduit alors le dosage approximatif en eau totale à prévoir
(provisoirement) et qu’il conviendra bien entendu d’ajuster ultérieurement par quelques essais de
laboratoire en fonction du diamètre maximale des granulats mais aussi de l’état d’humidité des
granulats…
I.4.2.3. Calcul du dosage en granulats
Le choix du sable à utiliser est d’une grande importance. Par cette méthode, il est conseillé d’utiliser
des sables roulés car ils conduisent aux meilleurs résultats du point de vue maniabilité.
34
Figure I.8. Fuseaux préférentiels pour la granularité des sables pour béton selon la méthode de
Dreux Gorisse [4].
- Le fuseau A correspond au sable préférentiel, MF de 2,20 à 2,80.

- Le fuseau B correspond au sable trop fin, MF de 1,80 à 2,20 (induit à l’augmentation du
dosage en eau).
- Le fuseau C correspond au sable trop grossier, MF de 2,80 à 3,20.
II est à noter : qu’un sable grossier (fuseau C) risque d'entraîner une moins bonne maniabilité et une
possible ségrégation et qu’un sable fin (fuseau B) nécessite une grande quantité d’eau pour humidifiée
le sable donc améliorer la maniabilité ce qui peut pénaliser la résistance mécanique du béton. Il est
toujours possible de modifier le module de finesse d'un sable par l'adjonction d'un deuxième sable de
module de finesse différent.
Tracé de la courbe granulaire de référence
La composition granulométrique optimale est représenté par une ligne brisée OAB voir figure
suivante:
35
Figure I.9.Courbe du mélange optimum selon la méthode de Dreux Gorisse [4]
Le point (B) (à l'ordonnée 100%) est confondu avec le point d'ordonnée 100% de la courbe
granulométrique du plus gros granulat. Le point de brisure (A) a les coordonnées ainsi définies : En
abscisse :
- Si D ≤ 20 mm, l'abscisse est D/2

- Si D ≥ 20 mm, l'abscisse est située au milieu du segment délimité par D et par le tamis de
5mm.
D : dimension des plus gros grains du squelette granulaire retenu par la méthode de Dreux-Gorisse, est
telle que le refus sur le tamis correspondant soit le plus proche possible de 8%.
En ordonnée :
K : terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l'efficacité de serrage à la mise en place
(vibration); de la forme des granulats et du module de finesse MF du sable.
Dans le cas d’une vibration normale du béton et des dosages habituellement utilisés en ciment.
K = 6 MF - 15 Si le sable est roulé
K = 6 MF – 13 Si le sable est concassé.
Une fois la courbe granulaire de référence est définie, reste à définir les proportions du gravier et du
sable qui vont permettre d'approcher au plus près cette courbe.
36
Compacité du béton et dosage des granulats
Pour le calcul du dosage en granulats nous avons besoin d’une appréciation de la compacité du béton.
La compacité du béton étant le rapport à 1 m3 du volume absolu des matières solides (ciment +
granulats) réellement obtenues dans 1 m3 de béton frais mis en œuvre après vibration.
La compacité du béton dépend principalement de trois paramètres qui sont :
- Consistance désirée pour le béton ;

- De l’intensité de la vibration ;
- Du diamètre maximal des granulats.
37
Partie 2 Déformations des bétons durcis
Partie 2 : Déformations des bétons durcis
I.5. Introduction
Les propriétés mécaniques d’un béton évoluent avec son âge. Ainsi au gâchage le béton frais est
maniable, il présente des propriétés de résistances nulles. A partir du début de la prise du ciment, le
béton commence à acquérir de la résistance en fonction de la nature du ciment et des conditions
climatiques (temps chaud, temps froid). À 7 jours, le béton atteint environ 50 % de sa résistance
finale ; à 28 jours, il atteint environ 85 %. Au-delà, la résistance du béton continue d’évoluer
lentement et d’une façon asymptotique.
En fonction des conditions d’exposition, le béton est exposé à des attaques chimiques de différentes
natures (humidité, sels marins, sulfures, eaux d’égout, CO2, gel dégel….), le béton va se dégrader soit
par carbonatation, soit par lessivage, soit par oxydation.
Par ailleurs, les sollicitations extérieures dans la construction vont induire sur le béton des dommages.
Un béton sollicité en traction ou en cisaillement va développer de la fissuration juste après la
sollicitation. Un béton sollicité en compression restera intact tant que la sollicitation reste inférieure à
limite de résistance en compression du béton (pas de fissure liée à la compression).
I.5.1 Le béton armé
Le béton armé est utilisé dans tous les éléments d’ouvrages (poteaux, poutres, dalles, fondations,
voiles…) soumis à des sollicitations importantes. Dans ce cas, les bétons sont dosés à près de 350 à
450 kg de ciment par m3. Les armatures sont souvent en Acier, elles sont introduites pour compenser
38
les défauts du béton en résistance à la traction, au cisaillement et aux chocs. Ces bétons présentent,
dans le cas courant, des masses volumiques de l’ordre de 2500 kg/ m3. La masse volumique de ces
bétons peut être adaptée en fonction des objectifs : bétons légers et bétons lourds.
Il existe trois sortes de béton armé :
Bétons ordinaires (BO) : les bétons ordinaires sont caractérisés par une résistance à la compression de
l’ordre de 20 à 45 MPa. Ces bétons sont utilisés pour la réalisation d’ouvrages à usage d’habitations,
commerces, scolaires, administratifs, culturels…
Bétons à hautes performances (BHP) : Ils sont caractérisés par une résistance à la compression de
l’ordre de 45 à 80 MPa.
Bétons à ultra hautes performances (BUHP) : Ils sont caractérisés par une résistance à la compression
de l’ordre de 80 à 120 MPa.
Le BHP et le BUHP se caractérisent souvent par des propriétés de durabilité excellentes, soit donc une
faible porosité. Ils sont obtenus par l’introduction d’un pourcentage en fumée de silice ou de cendres
volantes dans la composition du béton, mais aussi de forts réducteurs d’eau pour pouvoir formuler des
bétons compactes à faible rapport E/C.
Ces bétons sont utilisés pour la réalisation des ouvrages d’une grande importance où la durée de vie
longue est un critère essentiel à obtenir, exemple: ponts, tunnels, centrales nucléaires, barrages d’eau,
certains murs de soutènement…
I.5.2 Propriétés de déformation des matériaux
I.5.2.1 Déformation
En plus da la contrainte de rupture, le but des essais de laboratoire est d’obtenir les courbes qui lient le
tenseur de contraintes ij au tenseur de déformation ij ; soit donc les lois de comportement des
matériaux
Avec
: Allongement de l’éprouvette ; L : longueur initiale de l’éprouvette
I.5.2.2 Déformation élastique linéaire et non linéaire
En physique, l'élasticité est la propriété qu’a un matériau solide à retrouver sa forme d'origine après
avoir été déformé. La déformation élastique est une déformation réversible. Un matériau solide se
déforme lorsque des forces lui sont appliquées. Un matériau élastique retrouve sa forme et sa taille
initiales quand ces forces ne s'exercent plus, jusqu'à une certaine limite de la valeur de ces forces.
Déformation élastique non linéaire

39
La figure 1.10 représente une courbe de déformation élastique non linéaire, c-à-d que les déformations
ne sont pas proportionnelles aux contraintes appliquées, et cela à partir de la première contrainte
appliquée sur le matériau.
Figure I.10: diagramme de déformation élastique non linéaire.
Déformation élastique linéaire
L'élasticité linéaire concerne souvent la plage des petites déformations, dans ce cas les déformations
varient proportionnellement aux contraintes. Dans ce cas, l'allongement est proportionnel à la force
(cas d'un étirement), selon le module de Young, et l'angle est proportionnel au couple dans le cas d'une
torsion, selon le module de Coulomb.
Figure I.11: diagramme de déformation de type élastique linéaire.
I.5.2.3 Déformation plastique
La déformation plastique est la déformation irréversible d'un objet ; elle se produit par un
réarrangement de la position relative des atomes, ou plus généralement des éléments constitutifs du
matériau.
Figure I.12: diagramme de déformation plastique.
40
I.5.3 Comportement de résistance des bétons
I.5.3.1 Comportement en compression
La résistance du béton à la compression est le facteur primordial qui donne une image globale sur la
qualité du béton. Elle est la propriété fondamentale et l’élément clé souvent employé lors de la
conception des structures en béton.
Ainsi, le béton est définit par sa résistance à la compression. Cette résistance se mesure par des
essais de compression simple, uni-axiale sur des éprouvettes cylindriques normalisées, ou de type
cubique.
I.5.4.2 Compression uni-axiale
En raison de sa facilité de réalisation, l’essai de résistance en compression uniaxial sur des

éprouvettes de béton normalisées est l’expérience la plus répandue pour estimer les caractéristiques
générales de résistance d’un béton.
Bien que le béton soit constitué de matériaux élastiques et fragiles (granulats, pâte de ciment), son
comportement en compression, que l’on traduit principalement par une relation, contrainte-
déformation, est non linéaire et présente une certaine pseudo-ductilité reliée à la microfissuration
du matériau. En effet, lorsque le béton est soumis à des contraintes supérieures à 30 % de sa
résistance en compression, la microfissuration s’initie et tend à se propager parallèlement au
chargement lors de son augmentation [McGregor, (1997)]. La relation contrainte-déformation
tend alors à se courber graduellement, traduisant une perte de rigidité, jusqu’à une augmentation
plus rapide des déformations au-delà d’une contrainte de 70 % à 80 % de la résistance en
compression qui mène à la rupture par fissuration parallèle à l’axe de chargement. La figure (I.13)
illustre la relation contrainte-déformation (σ -ɛ) du béton en compression.
Figure I.13: comportement du béton en compression [14]
41
Une certaine résistance subsiste après la rupture et se traduit par branche descendante dont l’allure
dépend des conditions et procédures de l’essai, jusqu’à la déformation ultime du matériau,
généralement admise à 0.0035. Cette valeur n’est en réalité pas constante, elle tend à diminuer
avec l’augmentation de la résistance ultime.
Les essais de compression du béton sous charge cyclique ont montré la présence de boucles
d’hystérésis assez importantes durant le processus de chargement – déchargement figure (III.14).
L’amplitude de ces hystérésis influence considérablement le comportement à la rupture du béton.
Cette dissipation d’énergie peut être expliquée par l’importante friction existant entre les fissures
lors de leurs ouvertures – fermetures. Cette friction produit des effets viscoplastiques.
Figure I.14:Comportement cyclique du béton en compression simple, [15]
I.5.3.3 Modélisation du comportement du béton en compression
Le béton présente des caractéristiques variables de déformation sous diverses conditions et

niveaux de chargement. Une grande part de la connaissance des mécanismes de son comportement
résulte d’observations expérimentales réalisées sur des essais. L’accumulation des
connaissances empiriques et l’expérience acquise sont des éléments très importants à prendre en
considération lors de la modélisation analytique du comportement du béton.
En général le comportement mécanique du béton décrit dans la littérature présente ce matériau

comme élastique, fragile et endommageable [16]. La partie élastique est modélisée de manière
linéaire ou non linéaire selon les besoins auxquels doivent répondre ces modèles. Le
comportement élastique en compression est non linéaire et la diversité de formulation des bétons
conduit à un large éventail de matériaux ayant des caractéristiques mécanique très variées.
I.5.3.4 Les modèles réglementaires
Les modèles réglementaires servent de base aux calculs simplifiés aux états limites. Ces
règlements de calcul sont applicables à tous les ouvrages et construction en béton armé, avec un
42
dosage en ciment au moins égal à 300 [Kg] par m 3 de béton mis en œuvre [17, 18]. Parmi
ces modèles on peut citer:
Le modèles de béton simplifié BAEL 99 : Le diagramme contrainte-déformation du béton reprend

le diagramme de calcul dit: parabole Rectangle figure (I.15). Il peut être utilisé dans tous les calculs
aux états limites ultimes dans le but de simplifier ces calculs. La loi parabole rectangle est composée
de deux branches:
- Une branche de parabole de second degré d’axe parallèle à l’axe des contraintes de
compression, qui s’étend de l’origine jusqu’à son sommet.
- Une branche d’un segment de droite parallèle à l’axe des déformations, et tangent à la
parabole en son sommet. Ce segment s’étend entre les valeurs 2 ‰ à 3.5 ‰ de la
déformation  bc ,
Figure I.15 : Loi parabole-Rectangle du béton en compression [17].
Les relations entre les contraintes et les déformations sont les suivantes :
Avec
Les coefficients  et 0,85 ont pour objet de tenir compte de ce que la résistance du béton est fonction
décroissante de la durée d’application de la charge.
ɣb: vaut 1,5 pour les combinaisons fondamentales et 1,15 pour les combinaisons accidentelles.
 : est fixé à 1 lorsque la durée probable d’application de la combinaison d’actions considérée est
supérieure à 24 heures, à 0,9 lorsque cette durée est comprise entre 1 h à 24 heures, et à 0,85 lorsqu’elle
est inférieure à 1 heures.
43
Le modèle de béton simplifié Eurocode 2 : Les Eurocode structuraux constituent des normes
européennes transposables en norme nationales dans de nombreux pays de l’Europe. En France
l’Eurocode 2 a remplacé définitivement les règles BAEL 91 pour le béton armé depuis 2010.
Pour le calcul des sections, on utilise le diagramme idéalisé dit «parabole-rectangle », constitué par un
arc de parabole du second degré prolongé par un segment de droite figure(I.16).
Figure I.16: Diagramme parabole-rectangle du béton en compression [18].
Avec : : Contrainte de compression du béton correspondant à la partie rectiligne du diagramme ;

: déformation de pic correspondant à . ; n : exposant.
c : coefficient de sécurité égale à :
- 1,2 Pour des situations accidentelles

- 1,5 dans les autres cas
: Résistance caractéristique du béton à 28 jours.
- Pour les bâtiments: cc =1 valeur recommandée et à utiliser pour l’Annexe nationale

française.
- Pour les ponts: cc =0,85 valeur recommandée. L’Annexe nationale française préconise
cc=1.
Le coefficient 0.85 cc 1 tient en compte l’effet défavorable de la durée de l’application des

charges, vis-à-vis de l’essai de courte durée utilisé pour définir fck . Pour l’analyse non linéaire telle
44
que pour le calcul des effets de second ordre et pour des charges de courte durée d’application,
on utilise le diagramme de calcul défini de la manière suivante:
Figure I.16 : Diagramme non linéaire du béton en compression EUROCODE2.
Avec
Ou et sont pris en valeur absolue.
Déformation correspondant au pic de la courbe (σ-ɛ)
: Résistance moyenne à la compression du béton à 28 jours.
: Module de déformation instantanée du béton.
I.5.3.5 Les modèles non linéaires
L’utilisation des modèles de comportement non linéaire pour le béton est encore relativement
difficile. C’est qu’il faut pouvoir disposer des modèles adéquats, des paramètre qui caractérisent ce
matériau considéré tel que l’élasticité, plasticité et l’endommagement..., dans des codes de calculs
des structures pour mieux l’appliquer aux ouvrages de génie civil. On se limitera au modèle de
comportement de Sargin 1971[19].
Ce modèle est essentiellement employé dans le calcul des structures en béton armé. Il présente
l’avantage de faciliter la détermination des paramètres du modèle à partir des essais en laboratoire.
45
Figure I.17: Comportement du béton en compression selon Sargin(1971).
Ce modèle présente deux branches:
-Branche ascendante, à concavité vers le bas admettant un module tangent initial, et un maximum
de contrainte qui correspond à la compression
-Branche descendante, commençant par le maximum de la branche ascendante et se terminant

par le point définissant la déformation ultime correspondante à la contrainte ultime du béton.
Pour décrire le comportement non linéaire du béton en compression, Sargin a proposé la relation
suivante :
Tel que
Avec : : Module d’élasticité longitudinal du béton.
: Déformation du pic correspondant à
: Résistance à la compression du béton à l’âge j.
Kb , Kb’ : sont des paramètres adimensionnels, ajustent la branche ascendante et descendante,

respectivement, de la loi de Sargin.
Le paramètre Kb’ influe essentiellement sur l’allure de la branche descendante.
46
Kb’= 0 : correspond à un béton ayant un comportement élastique fragile, avec une branche qui
descend brutalement.
Kb’=1 : Correspond à un béton ayant un comportement élastique ductile, plastique, avec une branche
descendante assez plat.
Pour un béton normal, on prend généralement: Kb’= Kb -1.
Le BPEL propose de prendre:
La déformation correspondant au pic de contrainte peut être estimée par la formule donnée par le
BPEL:
Et le module à l’origine par:
Le béton non armé possède une capacité de déformation à la rupture cu très limitée, de l’ordre de 3,5.1
0-3. Cette valeur est de l’ordre de 2 fois le raccourcissement maximum élastique b0.
I.6. Conclusion
A l’issue de cette partie nous avons répertorié quelques lois de comportement les plus connues qui lient les
contraintes développées sous les sollicitations mécaniques extérieures aux déformations développées dans le
béton. Toute fois il est intéressant de noter que le béton subi deux autres catégories de déformations qui sont
liées aux propriétés physiques au chimiques tel que le Fluage et le retrait.
Le fluage est le phénomène physique qui provoque la déformation différée (non instantanée)
d’un matériau soumis à une contrainte constante (notée ), inférieure à la limite d'élasticité du matériau,
pendant une durée suffisante.
Le retrait du béton est une contraction dimensionnelle du béton due à des phénomènes chimiques et
physiques. Le retrait du béton est indépendant de tout chargement du matériau. Ce phénomène se produit dès
la mise en œuvre du béton, pendant sa prise et son durcissement et se développe au cours du temps
47
48
Partie 3 Généralités sur les essais non destructifs
Partie 3 : Contrôle de qualité des bétons & essais non destructifs
I.7. Contrôle de qualité des bétons
La formulation des bétons devient de plus en plus compliquée pour deux raisons principales qui sont :
- Les exigences sur les propriétés de béton souhaitées (ouvrabilité, résistance, ductilité,
durabilité, rapidité de maturité, pompabilité…) ;
- Par le nombre de produit à introduire dans les bétons et leur variété dans le marché,
notamment les adjuvants. En effet, les bétons traditionnels étaient composés de quatre
matériaux à savoir : les granulats (gravillons et sable), le ciment et l’eau. Ces dernières
années, les bétons sont composés systématiquement de ces quatre produits de base, mais
aussi : d’adjuvants, d’additions minérales pour améliorer les performances mécaniques et de
durabilité ; parfois de pigments pour la coloration ; fibres pour améliorer le comportement en
traction et en ductilité des bétons, etc.
I.7.1. Contrôle de la qualité au laboratoire
La composition d’un béton est dans un premier temps calculée par un professionnel des bétons en se
servant de l’expérience déjà acquis, la composition doit être validée au laboratoire par des essais de
convenance. Ces essais vont permettre de vérifier si les critères souhaités (dictés dans le cahier des
charges) sont conformes aux propriétés du béton finalement formulé. Souvent des réajustements sont
nécessaires pour satisfaire tous ces critères et validée la composition définitivement.
49
Dans le cahier des charges souvent sont dictés la classe de consistance du béton
éventuellement sont mode de mise en place (pompable ou pas), durée et intensité de sa vibration ; sa
classe de résistance à 28 jours où à des âges avancés au besoin, sa cinétique de murissement sous des
conditions de référence en humidité (souvent voisine de 80 HR) et à la température de 20°C . Parfois,
des consignes sur l’ordre d’introduction des composants des bétons et la durée de malaxage sont
donnés. Et aussi, les traitements possibles au jeune âge du béton pour éviter la fissuration précoce.
I.7.2. Contrôle de la qualité Sur chantier
À la confection du béton sur chantier, des échantillons sont extrait de chaque gâchée lors du coulage
des éléments de la structure. Deux critère sont systématiquement contrôler : la consistance (plasticité)
en effectuant l’essai au cône d’Abrams sur place au chantier ; parallèlement des moules d’éprouvettes
sont remplis pour les contrôle de la résistance à 28 jours par un laboratoire de contrôle des bétons.
Au besoin, lorsqu’on souhaite de réaliser un décoffrage précoce il est alors demandé des essais
d’écrasement d’éprouvettes de béton à l’âge prévu pour le décoffrage, cela néanmoins pour garantir
l’auto-portance du béton à l’âge du décoffrage, notamment pour le cas des dalles pleines.
En cas de défauts : dans les cas où des défauts de réalisation apparaissent lors du décoffrage,
notamment en présence de ségrégations profondes des bétons (présence de nids de cailloux) des essais
supplémentaires seront alors nécessaires. Ces essais sont réalisés sur place, par extraction de carottes
de béton (échantillons de petites tailles) dans les éléments atteints. Dans ce cas on peut également
tester les bétons par des essais non destructifs comme le scléromètre ou l’appareil de propagation
d’ondes ultrasoniques (ultrasons).
I.7.3. Contrôle de la qualité du béton dans le vieux bâti
Ces dernières années, plusieurs constructions présentes des pathologies (défauts liés à la dégradation
du béton) qui remettent en cause la capacité portante des ces structures, et mettent en danger la
sécurité des usagers.
La dégradation des propriétés physiques et chimiques des bétons sont d’origines nombreuses et
différentes (retrait excessif, gel-dégel, corrosion des armatures, carbonatation des bétons, réaction
alcali-granulats, etc.…). Ces dégradations font que la construction est vieillie à des âges très précoces
par rapport à ce qui est souhaité. Ainsi, pour prolonger la durée de vie de cet ouvrage (le garder en
service) par réhabilitation ou par confortement, il est demandé de faire une auscultation pour connaitre
l’état de vieillissement du béton et calculé ces propriétés résiduelles. Dans tous les cas, avant toute
intervention, même de démolition, notamment lorsqu’il s’agit d’un ouvrage d’Art ou d’un ouvrage
important qui rentre dans le patrimoine d’un pays, on demande toujours de faire des essais de contrôle
de qualité de ces bétons.
50
L’auscultation des ces bétons se fait alors en utilisant, en fonction de l’état de dégradation des bétons,
des essais in-situ par carottage ou par des essais non destructifs.
Les méthodes d’essais par carottage présentent un intérêt majeur pour déterminer les caractéristiques
mécaniques du béton, car ces essais sont menés sur un béton de l’élément de la structure. Par contre il
est localisé sur un endroit précis, ne représente pas le béton en tout point de la structure. Pour y
remédier plusieurs carottes sont alors extraites à des endroits différents pour avoir une idée sur
l’ensemble du béton de la structure. Cette méthode présente l’inconvénient de créer des défauts (trous)
dans la structure ce qui donc porte atteinte à l’intégrité de la structure malgré que ces trous sont dans
un deuxième temps remplis de mortiers pour les fermer.
Les méthodes d’essais non destructives permettent de déterminer les propriétés physique et
mécanique d’un élément son le détruire. L’application des méthodes non destructives se fait à l’aide
des appareils comme l’ultrason et le scléromètre.
I.8. Définition et but des essais non destructifs
Une définition des contrôles non destructifs plus proche de la réalité industrielle consiste donc
à dire qu’il s’agit de « qualifier, sans nécessairement quantifier, l’état d’un produit, sans altération de
ses caractéristiques par rapport à des normes » autrement dit c’est un ensemble de méthodes qui
permettent de caractériser l’état d’intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au
court de la production, soit en court d’utilisation, soit dans le cadre de maintenances.
Le contrôle non destructif du béton peut être défini comme la méthode d'essai utilisée pour examiner
les propriétés du béton utilisé dans la structure réelle.
Ces essais sont réalisés in situ, sur des structures qui existent. Une caractéristique importante de test
non-destructif, c'est que l'endroit où l'essai est fait peut être utilisé pour ré-analysé.
Les méthodes non destructives sont basées sur le fait que certaines propriétés physiques du béton
peuvent être reliées à la résistance. Ces propriétés physiques comprennent la porosité, la dureté, la
résistance à la pénétration des projectiles, la capacité de rebondissement et de transmettre les
impulsions ultrasoniques.
Les dégradations des bétons peuvent être d’origines diverses (retrait excessif, gel-dégel, corrosion,
réaction alcali-granulats, etc.…) éventuellement combinées, ont pour conséquences la fissuration et
l’altération de ces matériaux. La dégradation des structures est un problème général qui affecte tous les
types d’ouvrages.
51
Les méthodes d’essai non destructives des ouvrages en béton sont particulièrement intéressantes tant
par suite de la proportion élevée de ces constructions dans l’ensemble des ouvrages, que par suite de
l’importance que présente le contrôle de la qualité directement sur la construction.
I.9. Avantages et inconvénient des essais non destructifs
Les avantages de ces essais par rapport aux autres peuvent être résumés dans le caractère non
destructif. On peut obtenir des informations dans les domaines inaccessibles aux méthodes classiques,
économiser des matériaux, du temps et des outils d’essai, par la possibilité de faire les essais sur le
matériau dans l’ouvrage même ou sur une seule éprouvette un nombre pratiquement infini de fois, due
à la rapidité de l’exécution de ce type d’essais [20, 21, 22, 23, 24].
Le principal désavantage des méthodes d’essais non destructives réside dans le fait que dans le stade
actuel, elles ne peuvent pas fournir au constructeur des données suffisamment précises pour remplacer
totalement les méthodes destructives ou, au moins, dans les principaux domaines d’application. Le
rythme auquel elles progressent nous donne cependant la certitude que le moment de leur substitution
aux méthodes destructives n’est pas très lointain [24]. L’application des méthodes non destructives se
fait à l’aide des appareils comme l’ultrason et le scléromètre.
I.10. Domaine d’application des essais non destructifs
Le besoin d’explorer ou d’ausculter un ouvrage par des méthodes non destructives se résume
comme suit :
- Vérifier les hypothèses et les confirmer

- Détecter les défauts et les endommagements
- Caractériser les défauts et les endommagements trouvés
L’objectif principal des méthodes non destructives appliquées au béton est de fournir une évaluation
correcte de la qualité du matériau dans sa structure même, quels que soit son âge et son état de
dégradation, sans avoir à s’en rapporter uniquement aux résultats d’éprouvettes qui ne représentent pas
forcement la structure exacte du béton d’ouvrage ou bien dans le cas des petites structures dont le
carottage est quasiment impossible. En revanche, l’utilisation de ces méthodes se fait pour éviter
l’atteinte à l’intégrité des structures causées par les méthodes destructives et afin d’obtenir des
informations dans des domaines inaccessibles aux méthodes classiques.
I.11-Les différents types d’essais non destructifs
De nombreux tests et études portent sur la durabilité des bétons. En particulier, la

caractérisation des matériaux par des méthodes non destructives qui permettent de détecter des
changements structuraux du matériau. On distingue plusieurs types d’essais non destructifs, les plus
52
fréquemment utilisés pour le béton sont la capacité de rebondissement et la transmission des
impulsions ultrasoniques.
I.11.1. Essais au scléromètre (norme P18-417)
I.12-1-1-Généralités
L’utilisation d’essais sclérométriques sur les matériaux de construction, en particulier sur béton, date
de plusieurs décennies. Le scléromètre est utilisé pour déterminer la dureté de surface du béton et il est
l'un des instruments les plus répondus dans le domaine des contrôles non destructifs (CND) de la force
de compression du béton. C'est la méthode la plus rapide et la plus économique pour évaluer la qualité
et la résistance du béton.
I.12-1-2-Définition et description
Le scléromètre à béton a été introduit au début des années 1950. Il s’agit de l’appareil de mesures non
destructives couramment utilisé pour évaluer rapidement l’état d’une structure.
Au fil des années, son application s’est étendue aux tests de roche et aux tests de dureté de bobine de
papier.
Il se présente sous forme d’un manchon cylindrique à l’intérieur duquel coulisse une tige de 10 à 20
mm de diamètre. Sur la face cylindrique du scléromètre il y a :
- Une règle de mesure avec index.

- Un bouton poussoir à l’opposé de la règle de mesure.
- Un abaque permettant le calcul de la résistance du béton en fonction du rebond de la bille.
Sur une des extrémités du scléromètre il y a une sonde.
I.12-1-3-But et principe d’utilisation
La mesure de dureté au choc permet d’évaluer la résistance d’un béton de manière non destructive.
Cette méthode est intéressante en raison de sa simplicité, elle permet de faire rapidement des contrôles
de régularité du béton d’un ouvrage, tester l’homogénéité du béton in situ pour déterminer des zones
de faible qualité, et d’obtenir une estimation rapide de la résistance du béton d’un ouvrage sans
procéder à des prélèvements de béton durcit par carottage.
Le principe de cet appareil est basé sur le principe de Schmidt qui consiste à placer la tige contre la
surface à tester, en appuyant fortement sur le manchon, on fait pénétrer la tige dans l’ouvrage,
jusqu’au moment ou un déclic se produit, libérant une masse qui frappe la tige contre la surface.
Un index donne alors la mesure de l’essai sur une règle graduée placée sur le manchon extérieur, ces
valeurs sont appelées indices sclérométriques. Faire l’essai plusieurs fois sur la même surface.
53
Après avoir lu les indices sclérométriques, il faut calculer la moyenne arithmétique, puis déterminer la
résistance en se reportant aux graphiques ou aux tableaux dessinés sur le manchon qui varient d’un
appareil à un autre.
Comment interpréter les résultats obtenus par scléromètre?
L’indice sclérométriques d’une éprouvette est la moyenne des douze mesures, effectuées sur
l’éprouvette ou sur la zone d’ouvrage testé.
Les valeurs faibles correspondent généralement à des impacts effectués sur des zones poreuses, alors
que les valeurs très élevées correspondent à des impacts réalisés sur de grands agrégats.
Chaque appareil est livré avec des abaques, qui donnent la relation entre cet indice et la résistance en
compression du béton. Par report de l’indice sclérométriques sur l’abaque de la norme et en
considérant l’inclinaison du scléromètre, on obtient la résistance en compression de l’éprouvette ou du
béton de l’ouvrage.
L’appareil le plus connu est le scléromètre de Schmidt dont les courbes de transformation sont
données ci-après.
Figure I.18 : Abaque déterminant la dureté du béton [2,7]
Remarque :
54
On remarque que les abaques donnés ci-dessus indiquent les valeurs de résistance pour un
cube. Pour déterminer les résistances d’un cylindre, il suffit de multiplier ces résistances par un
coefficient de corrélation qui vaut 0,85.
Avantages et inconvénients de la méthode :
- méthode non destructive ;

- méthode la plus rapide et la plus économique pour évaluer la qualité et la résistance du
béton.
- Nécessite un étalonnage précis en vue d'estimer une résistance du béton ;
- Nécessite de nombreux points de mesure pour obtenir une valeur moyenne (12 mesures par
point selon la norme) ;
- Utilisable seulement sur les surfaces lisses et sans trace ni porosité élevée ;
- Mesure superficielle.
I.11.2. Essai à l’ultrason
L’auscultation par ultrason est une méthode non destructive destinée pour tester l’homogénéité du
béton ; elle consiste à mesurer la vitesse de propagation des impulsions ultrasoniques et permet
d'effectuer des essais de résistance sur le béton coulé sur place.
Cette méthode permet de mesurer le temps de propagation d'une impulsion ultrasonique traversant le
béton. Les principales caractéristiques de tous les appareils disponibles sur le marché sont très
semblables. Ces appareils comprennent un générateur d'impulsions et un récepteur d'impulsions.
Comme toutes les techniques de contrôle non destructif, le contrôle par ultrasons permet, sans nuire à
l’intégrité d’une structure, de caractériser les défauts qu’elle contient et de porter ainsi un jugement sur
l’acceptation des pièces réalisées. Cette méthode peut être employée à différents stades du
développement de la structure considérée (fabrication, mise en service, réparation). Elle ne quantifie
pas un défaut mais nécessite une comparaison avec un étalon. De plus, les limites et les probabilités de
détection sont variables selon l’appareil, le matériau, la surface à inspecter et l’opérateur.
I.11.2.1. But de l’essai
L’appareil d’auscultation dynamique est utilisé pour mesurer la vitesse de propagation d’ondes
ultrasoniques à travers le béton. Par cette méthode, il est possible d’obtenir, de manière non
destructive, des informations sur :
- L’uniformité et l’homogénéité du béton.

- Présence des fissures ou des cavités.
55
- La détérioration due au feu.
- La détermination du module d’élasticité dynamique.
- L’évaluation de la résistance du béton.
I.11.2.2. Description de l’appareil
L’appareil d’auscultation dynamique génère des impulsions ultrasoniques qui sont transmises en
contact avec la zone à évaluer, le temps de propagation à travers le béton est visualisé sur un afficheur
digital [25].
Figure I.19 : Appareil d’auscultation sonique punditLab [25]
Les articles composants l’appareil
- Un testeur ultrasonique
- Une tête de transmission et une tête de réception
- Deux câbles de connexion
- Deux piles alcalines
Fonctionnement de l’appareil
Pour la mise en route de l’appareil il faut :
- S’assurer que les pilles est bien mises en place

- Connecter les deux transducteurs, qui peuvent être indifféremment émetteur et récepteur,
avec deux câbles.
- Mettre l’appareil en route à l’aide de l’interrupteur.
A prés que l’appareil prêt à l’essai, on doit :
56
- Choisir la surface à tester, de préférence lisse et sans crevasse. Le mode d’osculation pourra
être direct, semis directe ou indirecte de surface.
- Etendre une fine couche de produit couplant sur chaque transducteur.
- Placer et appuyer les transducteurs sur la surface. L’opérateur déplacera légèrement les
sondes en maintenant la pression pour obtenir la valeur stable la plus faible, qui sera
considérée comme valeur à retenir.
- Relever les valeurs affichées et répéter l’essai en d’autres places.
Positionnement des transducteurs : Il est possible de faire des mesures de vitesse de propagation en
plaçant les deux transducteurs en opposition (transmission directe), adjacentes (transmission semi
directe) ou sur le même plan (transmission indirect ou de surface).
Figure I.20 Types de propagation d’ondes
a-Transmission directe
Dans ce cas, l’émetteur est placé face au capteur, ce qui fait la distance entre les centres des ondes (ou
bien la distance parcourue par les ondes) est égale à l’épaisseur de l’élément ausculté.
b-Transmission semi-directe
Ici l’émetteur et le récepteur sont placés sur deux faces adjacentes. C’est la méthode d’auscultation la
moins utilisée, mais dans certains cas (élément de construction présentant uniquement deux faces
adjacentes accessibles (une fondation par exemple) elle est la seule méthode possible à appliquer.
c-Transmission indirecte
L’émetteur et le récepteur sont placés sur la même face de l’élément à ausculter. On utilise ce type de
mesure sur toutes les parties de structures, mais plus particulièrement sur les dalles et les éléments en
longueur.
Avec cette méthode, la vitesse obtenue correspond aux qualités des couches superficielles ; la méthode
ne donne aucune indication quant à la présence d’un défaut en profondeur dans l’élément à examiner.
57
I.11.2.3. Principe d’utilisation des ultrasons
Cet essai non destructif permet de déterminer la vitesse de propagation d’ondes longitudinales (de
compression) la quelle est d’autant plus élevée que le béton est plus dense donc plus résistant. Le
principe de la méthode consiste à mesurer le temps mis par une onde à parcourir une distance connue.
L’appareil comprend des capteurs mis en contact avec le béton, un générateur d’ondes dont la
fréquence est comprise entre 10 et 150 Hz, un amplificateur, un circuit de mesure du temps et un
affichage digitale du temps mis par les ondes longitudinales pour traverser le béton entre les
transducteurs.
La vitesse d’onde, V, dans un milieu homogène, isotrope et élastique, est reliée au module d’élasticité
dynamique, Ed, par l’expression suivante [21]:
V : vitesse du son ; : masse volumique ; Ed : module d’élasticité; μ est le coefficient de poisson qui
n’est généralement pas connu par exactitude, cependant il est souvent compris entre 0.15 et 0.28 selon
le manuel appartenant à l’ultrason utilisé ; dans le cas où on ne l’a pas, pour déterminer le coefficient
de poisson dynamique, il est nécessaire de connaitre au moins deux vitesses de propagation de types
différents, ondes longitudinales et ondes transversales [22] :
Quant à l’utilisation de la valeur de la vitesse de propagation d’une onde sonore pour déterminer la
résistance du béton, il faut mentionner qu’il n’y pas de relation physique entre les deux. On peut
rappeler que le module d’élasticité est relié à la résistance par l’équation suivante [21, 26] :
σ = 16.7 exp (Ed/122500)

La vitesse des ondes ultrasoniques à travers le béton résulte du temps mis par les ondes pour
traverser la pâte du ciment durci et les granulats lorsqu’une onde rencontre une interface
béton air, il y a une diffraction et une réflexion qui atténue la vitesse et allonge donc le temps
de propagation. En utilisant ce phénomène il est donc possible de localiser les défauts, vides,
zones dégradées et fissures. Une vitesse élevée de propagation des impulsions indique
généralement un béton de bonne qualité. Une relation générale entre la qualité du béton et la
vitesse de diffusion des impulsions est décrite au tableau suivant :
58
Tableau-I.5 : Qualité du béton en fonction de la vitesse de propagation des ondes

ultrasonique [22]
Qualité Vitesse de propagation (m/s)

Excellente Supérieur à 4000
Bonne 3200-4000
Douteuse 2500-3200
Mauvaise 1700-2500
Très mauvaise Inférieure à 1700
Le tableau ci-dessus indique la relation existante entre la qualité du béton et la vitesse de propagation
des ondes ultrasonique. A l’utilisation d’ultrason, la variation de la vitesse des impulsions dépend de la
qualité du béton fabriqué.
I.11.2.4. Les différents types d’ondes
Les ondes ultrasonores sont des vibrations mécaniques. Elles se propagent à l’intérieur des matériaux
avec des vitesses qui dépendent du milieu lui-même et de types d’ondes, on peut distinguer plusieurs
types, des ondes les plus utilisés dans le domaine de génie civil sont : les ondes longitudinales et les
ondes transversales
Les ondes longitudinales et transversales
Les deux modes principaux utilisés en contrôle industriel concernent les ondes longitudinales,
appelées ondes de compression ou ondes de dilatation dans la théorie de l’élasticité, et les ondes
transversales appelées également ondes de cisaillement. La longueur d’onde « l »est liée à la vitesse de
propagation « V » par la relation :
L = V/f
Avec f : fréquence de la vibration.
– Les ondes longitudinales sont caractérisées par le fait que la direction de la vibration (direction du
déplacement des particules ou encore polarisation de l’onde) est la même que celle de la propagation.
On démontre en théorie des milieux élastiques que la vitesse de propagation de ces ondes VL est liée
aux caractéristiques élastiques du matériau, par exemple module de Young et coefficient de Poisson,
par la relation :
Avec : E : (Pa) module de Young, σ:(sans dimension) coefficient de Poisson, ρ : (kg/m3)

masse volumique.
59
Cette vitesse de propagation est indépendante de la fréquence de l’onde ultrasonore dans le cas des
solides homogènes et isotropes et qu’elle est uniquement reliée aux caractéristiques du matériau
traversé.
Figure I.15 Ondes longitudinales
– Les ondes transversales se propagent dans une direction perpendiculaire à celle de la vibration. Ces
ondes ne peuvent exister que dans les solides car leur existence est liée à une résistance au cisaillement
que ne possèdent ni les liquides ni les gaz. De la même façon, on montre que la vitesse des ondes
ultrasonores transversales VT est liée aux caractéristiques du matériau par la relation :
Figure I.17 Ondes transversales
60
I.11.2.5. Facteurs ayant de l’influence sur la valeur de la vitesse du son
En appliquant la méthode d’auscultation dynamique, il faut savoir qu’il y a certains facteurs pouvant
influer sur la valeur de la vitesse du son. Ces facteurs sont :
- L’état de surface du béton : Il est préférable, chaque fois que c’est possible, que les sondes
soient en contact avec les surfaces de béton
- Température du béton : les expériences ont montré que lorsque la température du béton varie
entre 5°c et 30°c, il n’y a pas de changement significatif de la vitesse de propagation des
ultrasons. Donc, exception faite pour des températures extrêmes, l’influence de la
température est négligeable.
- Longueur de la trajectoire : en générale, la distance minimale doit être toujours 5 fois plus
grande que la dimension du plus gros granulat utilisé.
- Dimension de l’élément testé : la vitesse de propagation des ondes n’est pas influencée par la
taille et la forme de l’échantillon ou de l’élément testé si sa plus petite dimension latérale
(dimension perpendiculaire à la trajectoire de l’impulsion) est supérieure à la longueur
d’onde des vibrations.
- Si la fréquence de l’impulsion est de 50 khz, la longueur d’onde des vibrations est de 80 mm
(en vertu de la relation λ=v/f) ; tel que :
λ=longueur d’onde (m) ; V= vitesse de propagation (m/s) ; f=fréquence de vibration (kHz).
- Si on teste des éprouvettes de hauteur inférieure à 80 mm, la vitesse de propagation des

ultrasons est réduite ; donc les résultats obtenus doivent être utilisés avec attention.
- Humidité du béton : elle exerce une petite mais significative influence sur la vitesse de
propagation des ondes dans le béton. La vitesse augmente avec l'humidité du béton (car les
pores sont remplis d’eau et non d’air qui amortit le son).
En pratique pour une bonne détermination de la résistance du béton, il est recommandé

d’éviter les zones imbibées d’eau.
- L’âge du béton : il influe sur les résultats de façon indirecte. Il y a un phénomène de

carbonatation provoqué par l’action de l’oxyde de carbone (CO2) de l’atmosphère sur les
chaux libres, Ca(OH)2 qui existe dans le béton (dans le ciment et parfois aussi dans les
granulats). De ce fait la couche extérieure de l’élément se transforme. Dans sa structure
interne, il existe beaucoup de cristaux de carbonate de calcium (CaCO3).
La transformation ayant lieu est la suivante :

Ca(OH)2 + CO2→CaCO3+ H2O
61
La dureté du carbonate de calcium (CaCO3) étant très élevée et en raison de sa formation sur
la partie superficielle de l’élément testé, le béton de la couche extérieure est plus dure que
celui des structures interne de l’élément. Donc la couche extérieure se caractérisera par une
vitesse de propagation des ondes plus grandes que celles traversant les structures internes du
béton (en raison du fait que la vitesse est en fonction de la compacité du matériau testé).
Donc la couche supérieure n’est plus représentative.
Alors pour les bétons âgés, travaillant dans un milieu très riche en CO2, il est recommandé
d’éviter la méthode d’auscultation en surface. Pour les autres méthodes (la meilleure étant la
mesure en transparence), il faut que l’épaisseur de l’élément ausculté soit assez grande pour
qu’on ait une valeur représentative de la vitesse des ultrasons.
I.11.2.5. Avantages et inconvénients de cet appareil
L’ultrason est un appareil:

- De très bonne précision de la détection (localisation et longueur du défaut),
- Sans danger,
- A privilégier si accessibilité d'un seul côté,
- Associé aux fortes épaisseurs,
- Meilleure sensibilité de contrôle pour les défauts filiformes (fissures, tapures, criques,...)
d'orientation aléatoire,
- Résultat du contrôle en temps.
Mais il à aussi des inconvénients comme :
- L’identification incertaine des défauts : classement en défauts volumiques ou défauts non

volumiques (ou plans),
- Pas adapté aux faibles épaisseurs,
- Phase d'étalonnage importante,
- Pas de trace du contrôle.
En résumé, les essais d’auscultation dynamique à l’ultrason sont très efficaces pour contrôler la qualité
du béton, et particulièrement pour évaluer l’homogénéité et détecter les fissures et les imperfections.
Ces essais ne sont toutefois pas aussi efficaces pour évaluer la résistance de ce dernier à cause du
grand nombre de variables influençant la relation entre la résistance et la vitesse de propagation des
impulsions.
I.12-conclusion
L’évaluation non destructive du béton nécessite d’appréhender les paramètres qui influencent les
procédures et mesures de contrôle. Ces essais sont excellents pour permettre d'estimer la résistance
relative du béton dans les différentes parties d'un même ouvrage. L’utilisation de méthodes « non
62
destructives » s’avèrent indispensable lorsqu’il s’agit d’ouvrages existants et en fonctionnement et
permet de suivre leurs évolutions au cours du temps. Leur utilisation a augmenté le niveau de sécurité
de la construction et contribue également à améliorer sa planification. Tout cela, garde son économie
dans les limites considérables. En plus, Ils sont aussi utilisés pour répondre à diverses autres questions
telles que la détection des fissures, la caractérisation de l’état de corrosion des armatures dans le béton
armé, la détermination de l’épaisseur des dalles de béton.
63
Partie 4 Généralités sur le recyclage des déchets
Partie 4 : Généralités sur le recyclage des déchets
I.13. INTRODUCTION
Aussitôt que les hommes se sont sédentarisés, ils ont vite été confrontés au problème de leurs déchets.
Le plus souvent, ils les ont abandonnés à la nature, parfois brûlés, rarement enfouis ou jetés à l'eau.
Cette accumulation de déchets n’est pas conséquences sur l’environnement. En effet les déchets
représentent une des origines des pollutions diverses, pollution des rivières, des nappe phréatique, des
espaces vert, de l’air…. En conséquence à la pollution, des perturbations des chaines alimentaires et
des maladies sont apparues, ce qui a poussé l’homme à se préoccuper de la qualité de son
environnement et de penser au recyclage. Ces dernières années, on intègre à tous les projets de
recherches et développement le critère du développement durable.
Dans notre travail on s’intéresse au recyclage du caoutchouc ainsi que son utilisation dans le domaine
du génie civil. Le caoutchouc est utilisé comme substituant des granulats naturels.
I.14. LES DECHETS DE LA CONSTRUCTION ET L’ENVIRONNEMENT
Contre tous les avantages que procure le béton à l’humanité, la production du béton a des
inconvénients sur l’environnement. Dans le processus de fabrication du béton, on porte atteinte à
l’environnement soit à la phase de production de ses constituants (granulats, ciment, adjuvants…),
soit à la phase de sa production lui-même, et éventuellement par l’aspect visuel du béton dans
l’environnement.
64
La production du béton se fait essentiellement avec des granulats d’origines naturelles. Ainsi, le
recours à de nouvelles carrières est parfois difficile à réaliser en raison : d’une réglementation
rigoureuse (préservation des paysages, interdiction d’extraction de granulats alluvionnaires…), mais
aussi l'épuisement ou éloignement des gisements naturels des centrales de production des bétons.
En effet, l'implantation d'une carrière entraîne une modification du paysage (contrastes de forme, de
couleurs...) avec des incidences très variables selon les types d'exploitation (apparition d'un plan d'eau,
d'un front de taille minéral, déboisement, etc.).
Sur une autre échelle l’extraction de granulats dans les rivières provoque l’incision verticale du lit de
la rivière par érosion en amont et en aval des exploitations. Ceci se traduit par un abaissement du fond
de la rivière qui a plusieurs conséquences :
- L’appauvrissement écologique au niveau du lit mineur car le substratum alluvial est une
zone d’habitat pour les poissons, les invertébrés, les végétaux aquatiques alors que le
substratum rocheux mis à nu est beaucoup moins favorable pour la faune et la flore ;
- L’abaissement de la nappe alluviale, notamment en période d’étiage, provoque
l’assèchement des zones humides et la modification des peuplements végétaux. Il s’ensuit
une disparition de la diversité de milieux d’intérêt écologique au niveau du lit majeur. La
ressource en eau se trouve diminuée, en quantité et en qualité.
- la déstabilisation des ouvrages d’art (ponts…) qu’il est alors nécessaire de conforter par
des seuils.
La production du ciment conduit au dégagement de poussières et de gaz qui polluent l'atmosphère et

mettent en danger la vie humaine et l'agriculture avoisinantes.
Les principaux polluants rencontrés dans l’industrie du ciment sont :
- Le dioxyde de soufre (SO2) émis à la combustion au niveau du four se transforme en

SO3 dans l’atmosphère. En présence d’humidité il provoque des pluies acides.
- L'oxyde d'azote (NO2) produit pendant la combustion, continue à s’oxyder dans
l’atmosphère pour former des pluies acides.
- Le monoxyde de carbone (CO) produit au niveau du four à la combustion ou lorsque le four
est mal réglé, ce gaz est considéré toxique. Le dioxyde de carbone (CO2) produit quand la
combustion est complète. Le CO2 n’est pas officiellement un polluant mais son
augmentation dans l’atmosphère pose le problème actuel de l’effet de serre.
- Les poussières représentent la forme de pollution la plus importante au niveau des
cimenteries. Elles sont plus ressenties par la population pour des raisons physiologiques et
psychologiques.
Par la production du béton, le premier impact des déchets des centrales de fabrication du béton prés à
l’emploi « BPE » est visuel : rejet de laitance de béton qui s’accumule et prend en masse,
65
conduisant à un colmatage des réseaux et un dépôt dans le milieu naturel. Bruits sonores aux alentours
des chantiers.
Densification, voir ralentissement de la circulation dans les centres urbains dû à la présence des
camions de transport des matériaux et bétons.
Deux besoins se ressentent actuellement :
- Trouver des ressources alternatives aux granulats naturels et limiter donc l’impacte de leur
extraction sur l’environnement ;
- Traiter les déchets des constructions en ruine.
Donc l’épuisement des gisements naturels de granulats et les difficultés pour ouvrir de nouvelles
carrières imposent de chercher de nouvelles sources d’approvisionnement. Le recyclage des matériaux
de construction est la solution la plus prometteuse. Le recyclage permet non seulement de répondre au
déficit de production, mais aussi de mieux protéger l’environnement.
Les déchets de démolition représentent un gisement important suite à la déconstruction des vieux
bâtis et aux différentes catastrophes.
I.15. LES DECHETS ET LE RECYCLAGE
Dans le cadre d'une garantie de sécurité environnementale à long terme, la caractérisation des déchets est
une phase préalable essentielle dans le choix du stockage ou de valorisation: elle permet de décrire
le déchet, de le connaître et d'anticiper sur son comportement à venir.
Le recyclage est le procédé qui permet la fabrication de nouveaux produits à partir de la réutilisation
partielle ou totale des matériaux en fin de vie « faire du neuf à partir du vieux » donc les déchets
deviennent des matières premières.
I.15.1. Définition d’un déchet
Une définition du déchet se trouve dans la loi du 15 juillet 1975 : " On considère que l'on est en
présence d'un déchet s'il s'agit d'un résidu d'un processus de fabrication, de production, de
transformation ou d'utilisation, ou s'il s'agit d'une substance, d'un matériau, d'un produit ou d'un
quelconque bien meuble abandonné ou destiné à l'être. La loi précise aussi que les déchets sont
susceptibles de présenter des effets nocifs sur les sols, la faune et la flore, des dégradations aux
paysages, des risques d'odeurs, des sources de bruit ou bien encore de porter atteinte à la santé de
l'homme ou à l'environnement.
I.15.2. Différents type de déchets
On distingue généralement diverses sortes de déchets dont :

66
I.15.2.1. Les déchets ménagers et assimilés
Constitués essentiellement des ordures ménagères, de déchets urbains (nettoiement), de déchets verts
et d'encombrants auxquels il faut ajouter les déchets des commerces, des artisans et entrepreneurs, des
écoles et autres établissements d'enseignement et des hôpitaux et autres établissements de soins.
I.15.2.2. Les déchets des collectivités locales
Qui comprennent surtout les boues des stations d'épuration, les déchets verts, les résidus du
nettoiement des rues et des marchés, les déchets des administrations publiques (papiers et autres
documents).
I.15.2.3. Les déchets industriels
On distingue généralement les déchets industriels banals (DIB), encore appelés non dangereux et les
déchets industriels spéciaux (DIS) ou dangereux.
Déchets industriels non dangereux : Ces déchets apparentent beaucoup aux déchets ménagers
puisqu'ils sont essentiellement constitués de cartons, de papiers, de plastiques, des bois, de métaux, de
verre, de textiles, etc.
Déchets industriels dangereux : Ces derniers ne peuvent être éliminés ou stockés que dans des
conditions particulières tous les déchets dangereux ne soient pas nécessairement récoltés, éliminés ou
entreposés dans des conditions optimales.
On peut, par exemple, parler des déchets toxiques en quantités dispersées (DTQD). Ce sont des
déchets générés par des activités de petites unités industrielles, artisanales et par les ménages dans
lesquels on retrouve mêlés à des déchets banals, des restes de peintures, un thermomètre à mercure, un
fond de flacon de White-Spirit, des gravats avec de l'amiante et toutes sortes d'autres substances
toxiques, mais qui seront traitées avec des ordures ménagères.
Parmi les déchets dangereux, il faut bien entendu signaler les déchets hospitaliers, les déchets
d'activité de soins et les déchets infectieux.
I.15.2.4. Les déchets inertes
Comme leur nom l'indique est une catégorie de déchets évidemment non biodégradables, mais surtout
non susceptibles de brûler ou de produire quelque réaction chimique que ce soit seuls ou avec d'autres
composés. Les gravats, les déchets de démolition entrent dans cette catégorie de déchets qui peuvent
être mis en décharge ou servir de remblais ou de sous-couche pour des voies de circulation. Dans la
réalité, ces matériaux ne sont pas anodins et en particulier, les eaux de pluie qui percolent au travers
donnent lieu à des lixiviats pouvant polluer durablement des aquifères.
67
I.15.2.5. Les déchets fermentescibles
Sont des déchets biodégradables, c'est-à-dire se décomposant plus ou moins rapidement sous l'action
de micro-organismes aérobies ou anaérobies (bactéries, moisissures). Les ordures ménagères
contiennent une part importante de matières fermentescibles que l'on nomme la fraction fermentescible
des ordures ménagères. Cette part peut être extrêmement réduite par le tri sélectif dès lors que l'on
procède, quand on le peut, au compostage chez soi de cette fraction.
I.15.2.6. Les déchets ultimes
Est un déchet, résultant ou non du traitement d'un déchet, qui n'est plus susceptible d'être traité dans
des conditions techniques et économiques du moment, notamment par de la part valorisable ou part
extraction de son caractère polluant ou dangereux (loi du 15 juillet 1975). Cette définition est plutôt
ambiguë dans la mesure, par exemple, où on pourrait considérer qu'un déchet pour lequel on faisait des
efforts pour le rendre moins nocif, on ne les fasse plus du jour, par exemple, où pour des motifs de
rentabilité économique, on estime plus intéressant de s'en débarrasser à Abidjan.
I.15.2.7. Les déchets radioactifs
Les hôpitaux et les autres établissements de soins sont à l'origine de nombreux déchets. Certains de ces
déchets sont banals et s'apparentent le plus souvent à des ordures ménagères (déchets de bureaux, de
cuisines, restes de repas, déchets liés à l'entretien des locaux. D'autres déchets sont particuliers. Il s'agit
principalement de déchets radioactifs, de déchets à risques infectieux et de médicaments
I.15.3. Gestion des déchets
Différentes lois, notamment celles de la directive européenne du 15 juillet 1975 et du 3 juillet 1992
regroupée et inscrite dans le code de l’environnement, fixent les objectifs à respecter pour gérer
correctement les déchets :
- Prévenir ou réduire la production et la nocivité des déchets.

- Organiser le transport des déchets.
- Valoriser les déchets par réemploi, recyclage ou toute action visant à obtenir des matériaux
réutilisables ou de l’énergie.
- Informer le public des effets pour l’environnement et la santé publique.
- Limiter le stockage définitif aux seuls déchets résiduels, ultimes.
L’emploi des déchets industriels dans le secteur du bâtiment repend simultanément au souci
d’économie des ressources naturelles en granulats ainsi qu’à l’obligation de limiter la mise en
décharge aux seuls déchets ultimes. L’accumulation de déchets de caoutchouc, tels que les pneus hors
d’usage, constitue une source potentielle de problèmes environnementaux et économiques majeurs.
Les principaux objectifs dans la gestion des déchets sont :
68
- Prévenir ou réduire la production et la nocivité des déchets, notamment en agissant sur la

fabrication et sur la distribution des produits ;
- Valoriser les déchets par réemploi, recyclage ou toute action visant à obtenir à partir des
déchets des matériaux réutilisables ou de l’énergie ;
- Assurer l’information du public sur les effets pour l’environnement et la santé publique, des
opérations de production et d’élimination des déchets ainsi que sur les mesures destinées à
en prévenir ou à en compenser les effets préjudiciables.
- Organiser le transport des déchets et le limiter en distance et en volume ;
- …
Les déchets peuvent donc être soit valorisés comme matière première ou énergétique, ou bien stockés.
I.15.3.1. valorisation des déchets
La valorisation de la matière issue du déchet regroupe les procédés suivants :
Le recyclage : réintroduction d’un déchet dans un cycle de production en remplacement total ou partiel
d’une matière première vierge.
Le Réemploi : nouvel emploi du déchet pour un usage analogue à celui de sa première utilisation.
La régénération : procédé physique ou chimique qui redonne au déchet les caractéristiques permettant
de l’utiliser en remplacement d’une manière première vierge.
La réutilisation : utilisation du déchet pour un dosage différent de son premier emploi, ou introduction
de ce matériau dans un autre cycle de production que celui dont il est issu.
I.15.3.2. valorisation énergétique
Elle consiste à récupérer l’énergie du déchet en l’incinérant. L’incinération c’est la réalisation d’une
combustion complète du déchet dans un four, adapté aux caractéristiques de ces déchets, à une
température de 700 à 900 C°
I.15.3.3. le stockage
Si le déchet ne peut être valorisé, il est alors stocké dans des centres adaptés en fonction de leurs
natures (dangerosité) : les centres de stockage des déchets ultimes (CSDU), anciennement centre
d’enlisement technique (CET).
I.16. DEVELOPPEMENT DU RECYCLAGE

Le recyclage est utilisé dès l'âge du bronze. À cette époque, les objets usagés en métal sont fondus afin
de récupérer leur métal pour la fabrication de nouveaux objets. Dans toutes les civilisations, l'art et la
69
manière de « faire du neuf avec du vieux » existent. Par exemple, les vieux chiffons, puis le papier et
cartons, sont récupérés pour faire de la pâte à papier. En 1970, le recyclage est mis en avant par des
partisans de la défense de l'environnement.
Le recyclage, au sens de l'Arrêté du 16 mars 1995 du gouvernement de Bruxelles, est la

transformation des débris en vue de leur utilisation comme matière première secondaire.
Certains débris (à savoir les déchets de construction ou de bâtiments à caractère d'habitation ne

contenant pas de matériaux putrescibles ou inflammables) peuvent être utilisés tels quels, comme
remblais, de même que les terres non contaminées. D'autres, ne pourront être directement
réemployés. Il faudra d'abord en extraire les éventuels contaminants (bois, papiers, métaux,
plastiques,...), puis les concasser. Les granulats ainsi obtenus pourront être réutilisés lors de la
construction de routes ou de travaux d'infrastructure.
Les débris, avant d'être réutilisés, nécessitent de passer par une installation de recyclage (tri,
concassage, criblage...) et de faire l'objet d'une identification préalable puis d'une étude de
formulation permettant ainsi, d'en valider le réemploi envisagé (assises traitées, béton routier,
remblais..).
I.16.1. Pourquoi le recyclage ?
Depuis plusieurs dizaines d’années, le volume des déchets dans le mande produite par habitant ne
cesse pas d’augmenter. Cela représente une menace pour l’environnement, donc la seule solution était
de détruire les déchets par incinération ou enfouissement. Mais depuis peu, la mentalité des hommes a
évaluée et, au lieu de nous débarrasser de tous les déchets, nous avons décidé de valoriser une bonne
partie d’entre eux, c'est-à-dire de les transformer afin de pouvoir les réutiliser et donc la possibilité
d’économisé de la matière. Cela permet de sauvegarder les ressources naturelles de la terre et de
limiter également la pollution de l’air et des sols.
Parmi les biens faits environnementaux et économiques et du recyclage, on trouve :

 Protection de l’environnement
 Préservation de ressources naturelles
 Réduction des volumes des décharges et de l’incinération, procédé qui favorisent la pollution
des sols et de l’air,
 Limiter la pollution de l’air et des sols
- Création d’emplois.
 Réduction des nuisances liées aux transports des matières premières, limite la consommation
du carburant et le dégagement du CO2, limite la sollicitation du réseau routier etc.
70
 Offre des ressources d'approvisionnement en matières premières alternatives aux autres

sources, exemples :
 L’acier recyclé permet d'économiser du minerai de fer ;
 Une tonne de plastique recyclé permet d'économiser 700 kg de pétrole brut ;
 Le recyclage de l kg d'aluminium peut économiser environ 8kg de bauxite, 4
kg de produits chimiques et 14 kWh d'électricité ;
 Chaque tonne de carton recyclé fait économiser 2,5 tonnes de bois ;
 Chaque feuille de papier recyclé fait économiser 1 l d’eau et 2,5 W
d’électricité en plus de 15 g de bois
 …..
I.16.2. Les déchets dans le secteur du bâtiment
Les secteurs des travaux publics et du bâtiment génèrent une masse importante de déchets. Les travaux
publics génèrent surtout des déchets inertes (terre végétale, remblais, déblais…) le plus souvent
réemployés sur ou près des chantiers qui les produisent.
Un point intéressant à noter, c'est que les travaux publics offrent une large palette de moyens de
recyclage pour un certain nombre de déchets comme les pneumatiques, certains plastiques, des scories
et des mâchefers, des MIOM, des sables de fonderie..etc.
Le bâtiment génère des déchets inertes, surtout en terrassement et en démolition. Il est très rare que
l'entrepreneur puisse réutiliser ces déblais - remblais sur le chantier qui les produit.
Les autres types de déchets du bâtiment se classent en deux catégories : valorisables ou non.
Les déchets valorisables sont constitués de bois (traité ou non), des cloisons sèches, de métaux, de
plastiques, de cartons et papiers.
Divers problèmes se posent sur les chantiers de démolition, et plus généralement sur les chantiers
BTP, dans la mesure où la présence de produits dangereux peut être à la source de difficultés
importantes quant au traitement ou recyclage des matériaux récupérés. C'est vrai pour l'amiante
évidemment, mais aussi de certaines peintures, de goudrons dans le bitume, de traitements fongicides
ou insecticides des bois de charpente, du plâtre s'il est stocké dans de mauvaises conditions, etc.
I.16.3. Utilisation des matériaux recyclés dans les bétons
Les avantages que peut offrir l’incorporation de ce type de granulats dans le béton du point de vue
mécanique et durabilité ,de contribuer à la réduction de mise en décharges publiques de ces matériaux
et de remplacer une proportion de granulats naturels qui sont des ressources épuisables par ces
granulats alternatifs.
71
Afin de mieux préserver l’environnement, plusieurs actions de valorisation ont été entreprises,
notamment dans le domaine des matériaux de construction. Ce qui est l’objectif dans notre étude, qui
repose sur l’utilisation des granulats en caoutchoucs issu des pneus usagé dans le béton
A ce sujet, plusieurs travaux concernant l’emploi de granulats de caoutchouc ont été réalisés. Ces
derniers ont montré l’intérêt de l’association ciment/caoutchouc dans l’élaboration de composites
cimentaires à haute déformabilité [ 27, 2 8 ] . D’autres travaux sur la durabilité de ces composites ont
également montré l’importance du type de caoutchouc sur leur comportement en conditions
climatiques sévères, notamment les cycles de gel/dégel. Une étude récente sur l’élaboration de
composites cimentaires, à base de particules de caoutchouc, a mis en évidence des propriétés
compatibles avec l’utilisation en isolant porteur du matériau. Toutefois, la plupart des études
précédentes se sont intéressées à la valorisation de granulats de caoutchouc, issus de pneus usagés ou
de caoutchouc modifié, débarrassés des parties métalliques et textiles et c’est le cas dans notre étude.
I.17. UTILISATION DES DECHETS DE CAOUTCHOUC DANS LE BATIMENT

Le recyclage des déchets du caoutchouc issus des pneus ont une grande importance du point de vue
environnemental, car ces derniers produisent chaque année d’important flux de déchet ; ils
représentent une réelle problématique quand on sait qu’un pneu met 400 ans avant de commencer à se
dégrader.
L’emploi de ces déchets et des sous-produits industriels dans le secteur du bâtiment répond
simultanément au souci d’économie des ressources naturelles en granulats. Ce sont plusieurs millions
de tonnes de pneumatiques usagés et irrécupérables, au moins pour leur usage premier, qui sont
abandonnés chaque année. Le moins que l'on puisse dire, c'est que ces objets n'offrent pas vraiment
une plus-value esthétique ou artistique aux endroits où ils sont abandonnés (dans les ruisseaux et les
fossés), stockés et même réutilisés, par exemple, sur les coques des bateaux pour servir d'amortisseurs
ou par les paysans pour maintenir les bâches sur leurs silos d'ensilage. La revalorisation des
pneumatiques présente pourtant des avantages évidents :
- Le premier concerne le rechapage qui permet de multiplier la durée de vie d'un pneu par 3
souvent (1 million de kilomètres pour un pneu de camion au lieu de 300 000 km). Il est
intéressant de noter que les particuliers semblent peu enclins à utiliser des pneus rechapés,
pourtant deux fois moins chers et tout aussi sûrs et durables que des neufs.
- La deuxième utilisation, c'est la transformation des pneumatiques en granulats (poudrette)
utilisés pour la réalisation de revêtements à faible émission sonore.
- La troisième utilisation, c'est la transformation en déchiquetât pour la réalisation de murs
antibruit aux abords des voies de circulation routières ou ferrées ou encore pour la
confection de couches drainantes dans les centres d'enfouissement techniques et divers autres
usages de protection.
72
L'incinération des pneumatiques est pratiquée par les cimentiers, encore à l'essai dans la métallurgie
(hauts-fourneaux).
I.17.1. Définition des déchets du caoutchouc
Les déchets de caoutchouc industriel issu de fabrication de pneus; de rechapage des pneus, de
fabrication de chaussures, de tuyaux, de revêtements de sols... etc. subit des traitements divers afin
d’obtenir des granulats de caoutchouc débarrassé des parties métalliques et textiles pour le rendre apte
pour l’utilisation. Si les pneumatiques ne sont pas considérés comme des déchets dangereux en soi, il
n'en va pas de même lorsqu'ils brûlent (émissions de fumées toxiques, libération de résidus huileux
toxiques pour l'environnement et les aquifères).
I.17.2. Les étapes du recyclage des déchets de caoutchouc
Le recyclage consiste à traiter tous types de déchets afin de les réintroduire sur le marché. Il permet de
transformer un déchet en matière première prête à l'emploi. Pour pouvoir recycler un matériau en doit
d'abord le collecter, le trier puis le stocker en bon état dans un conteneur approprié avant de subir un
traitement de recyclage ou d'incinération: le tri sélectif contribue à améliorer le processus.
Figure I.17. Logo universel du recyclage des pneumatiques.
Le recyclage et le traitement du caoutchouc issu des pneus usagés passent par les étapes suivantes :
- Les matériaux arrivent sur l’installation de recyclage est sont stockés pour traitement.
- La réduction de volume par l’intermédiaire d’un premier broyage permet d’obtenir les
chips de pneu.
- Deux autres broyages successifs sur la matière obtenue vont produire les granulats et la
poudrette.
73
- Les matériaux broyés subissent ensuite une désertisation et un retrait des textiles qui
seront eux aussi valorisés.
- La dernière étape consiste en une séparation densimétrique et un tamisage des matériaux
obtenus
Figure I.18 : étapes du recyclage du caoutchouc
I.17.3. Exemples concrets d’utilisation des déchets de caoutchouc
Au désert du Taos aux Etats-Unis, avec des températures extérieures allant de moins 30 à plus 50°C,
l’architecte Mickael Reynolds, a eu l’idée de crée une maison réalisée intégralement à partir de
matériaux recyclés locaux.
74
La maison, dans laquelle il vit depuis 20 ans maintenant, est composée intégralement de pneus et de
bouteilles recyclés. Elle est quasi indépendante énergiquement grâce aux solaire et éolien, tout en ayant
un système de récupération d’eau chauffé par l’énergie solaire.
Les granulats en caoutchoucs sont utilisés pour l’isolation et l’amortissement dans les terrains de
tennis par exemple ils sont utilisés aussi comme matière premier des matériaux de construction
Figure I.19. Exemple d’utilisation des caoutchoucs recyclés
I.17.4. Avantages d’utilisation du caoutchouc recyclé dans les bétons
Le composite granulat en caoutchoucs dans le béton a des avantage diverses dans le secteur du génie
civil ces derniers peuvent être résumés comme suit :
- Recyclage des caoutchoucs et des pneumatiques évite les coûts de mise en décharge ou
d'incinération.
- Absorption des vibrations mécaniques.
- Destiné au domaine de l’amortissement et de l’isolation.
- Excellents résultats aux tests HIC
- Flexibilité sur le long terme.
- Capacité d’amortissant optimale.
- Capacité calorifique élevée.
75
- Augmentation de la capacité de déformabilité du béton

- Limiter le risque de fissuration,
I.17.5. Quelques chiffres des déchets du caoutchouc dans le monde
Le stockage et l’élimination des pneumatiques usagés sont devenus une des préoccupations pour
l’environnement à travers le monde. Des centaines de millions de pneus hors d'usage, sont générés
et cumulés chaque année de travers le monde.
Dans le monde entier, s’agissant de l’industrie automobile, l’utilisation des pneus en caoutchouc
augmente chaque année. On peut citer quelque cas : la France, en 2008, plus de 366.000 tonnes de
pneumatiques ont été collectés ce qui constitue une progression de 36% par rapport à 2004; la
Thaïlande, le bilan de la seule année 2000 indique une consommation d’environ 94.000 tonnes de
pneus .Ces chiffres continuent à augmenter chaque année avec le nombre de véhicules dans tous les
pays .L’expérience montre que l’incendie des pneumatiques devient rapidement non maîtrisable.
Ainsi, les sites de stockage constituent un risque pour l’eau en surface, ainsi que pour l’eau
souterraine. Ils représentent aussi un danger sanitaire car ils constituent un habitat privilégié des
insectes.
En général, la moins chère et la plus simple des solutions pour décomposer les déchets ou les pneus
usagés est de les brûler. Cependant, la pollution et la quantité énorme de fumée produites par cette
méthode est inacceptable et, dans certains pays il est interdit par des lois de procéder ainsi. En
conséquence, la valorisation de pneus usagés est un sujet important pour la planète entière.
Figure I.20. Stock de pneus usagés en Tarn-et-Garonne en 2007 (France)
I.17.6. Les déchets du caoutchouc en Algérie
Depuis 2004, chaque année, l’Algérie importe en moyenne 49,62 milliers de tonnes de
pneumatiques en caoutchouc, selon l’Agence Nationale de Promotion du Commerce Extérieur.
Sachant que chaque pneu neuf vendu génère un pneu usagé, et tenant compte de la perte de masse due
76
à l’usure du pneu une fois usé, on se retrouve avec environ 45,65 milliers de tonnes de pneus usagés,
chaque année.
Figure I.21.Chantier expérimental Pneusol à Bou-Smail
Le nombre de pneus usés est en augmentation, chaque année, par le simple fait de l’augmentation du
parc automobile. Par l’instauration de la loi relative à la gestion des déchets, l’élimination écologique
des déchets spéciaux est devenue obligatoire.
En Algérie, la valorisation des déchets pneumatiques, en génie civil, semble être la principale filière
consommatrice des pneus usagés. Matériaux non biodégradables et non toxiques, une fois enterrés, les
pneus usés associés au sol, peuvent solutionner plusieurs problèmes rencontrés par l’ingénieur en
génie civil. La technique Pneusol peut s’avérer plus rentable que d’autres filières de valorisation,
partant du fait qu’elle ne nécessite aucun matériel spécifique ni main d’œuvre qualifiée. Cette
technique est déjà adoptée dans notre pays et son futur semble prometteur
77
Chapitre II
Composition des bétons
&
Procédures expérimentales
78
Chapitre II Composition des bétons et procédures expérimentales
CHAPITRE II : Composition des bétons

&
Procédures expérimentales
II.1 Introduction
Notre étude porte sur l’étude des propriétés d’un béton composé de granulats en caoutchouc à des
pourcentages variables. Les GC sont introduits comme substituants des granulats naturels. On s’est
fixé alors comme objectif d’étudier l’effet de cette substitution sur les propriétés des bétons. Deux
paramètres sont alors étudier.
Résistances à la compression à 28 jours
Suivie des déformations (longitudinales et transversales) des éprouvette sous le chargement de

compression
Mesure des vitesses à l’ultrason
Dans ce chapitre, nous avons présenté les critères de formulation de nos bétons « cahier des charges à
respecter ». Nous avons également définis toutes les procédures expérimentales nécessaires pour
l’élaboration des différentes étapes ; de la préparation des matériaux, confection des bétons et essais de
caractérisation et procédures d’essais, conditions de fabrication et de conservation. Certaines des
procédures expérimentales sont plus détaillées en annexes.
II.2 Cahier des charges pour la formulation des bétons
La composition des bétons réponds à un cahier des charges souvent émis par le maître de l’ouvrage
pour répondre à des exigences en terme de compacité du béton, fluidité, pompabilité et bien sûre
résistance du béton, mais aussi à la disponibilité des matériaux dans la région etc.
Ainsi, on a choisit pour notre étude de formuler des bétons avec un diamètre maximal de 10 mm,
béton appelé couramment micro-béton pour qui le Dmax est de lordre de 8 à 10 mm.
79
Le choix de cette taille est lié au fait que dans l’utilisation des GC on vise des critères autre que la
résistance caractéristique à la compression des bétons ; on vise principalement les propriétés
d’isolation (thermiques et phonique) et l’absorption des chocs des bétons formulés avec ce genre de
granulats.
Pour la formulation de nos bétons, on a pas utilisé les méthodes habituellement utilisée pour faire la
formulation de nos bétons comme la méthode de Dreux Gorisse, car ces méthodes vises un premier
critère de résistance et ont souvent des rapports G/S proche de 1,5. Les critères utilisés sont donc :
Rapport G/S égal à 1, c’est un critère souvent utilisé pour formuler des bétons à facilité de
mise en place.
Dmax = 10 mm, le choix de ce diamètre est dû au fait les GC utilisé sont d’un Dmax de moins
de 3 mm. On a donc préféré ne pas trop nous éloigner de ce diamètre.
Ciment = 350 kg
E/C = 0,50
II.3 Matériaux et formulation
II.3.1 Matériaux utilisés
Dans notre étude, nous avons utilisé des matériaux naturels locaux et ceux du recyclage, soit
les granulats en caoutchoucs.
II.3.1.1 Ciment
Nous avons utilisé un seul type de ciment, soit le ciment type CPJ-CEMΠ/B 42,5N produit par
LAFARGE.
II.3.1.2 Granulats
Dans cette étude nous avons utilisés deux types de granulats :
Granulats naturels : ils ont une forme semi-concassée, ils sont de deux classes granulaires.
 Sable 0/3
 Gravier 3/10.
Le gravier 3/10 utilisé est préparé au sein de notre laboratoire par le concassage de gros granulats à
l’aide d’un concasseur électrique, puis écrêté aux tamis 3 mm et 10 mm pour l’obtention de la classe
3/10.
80
Figure II.1 granulats naturels utilisés pour notre étude.
Granulats en caoutchoucs : ils sont de taille 2 à 3,5 mm, ils sont fournis prêt à l’emploie
Figure II-2 Granulats en caoutchoucs
II.3.2 Eau de gâchage
L’eau utilisé doit être propre exempte d’impuretés, donc on a choisit d’utiliser l’eau potable du
robinet car elle convient toujours.
II.3.2. Caractérisation des granulats
Tous granulat dont on ne connait pas de façon précise les performances en service doit être soumis à
des essais au laboratoire afin de s’assurer de son acceptabilité.
II.3.2.1 Echantillonnage
L’échantillonnage permet de mesurer les paramètres caractéristiques de l'ensemble du matériau dans

lequel on a fait le prélèvement. Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de
l'ensemble.
En générale, le prélèvement de l’échantillon se fait en deux temps ;
 Prélèvement sur chantier ou à la carrière d’une quantité de matériaux nettement plus grande
que celle qui sera utilisé pour l’essai
 Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l’essai et qui soit également
représentative de l’échantillon de départ
81
Lorsqu'il n'est pas possible de prendre tout le tas et de le réduire, on procède à un prélèvement
local.
II.3.2.2Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution proportionnelle de grains de différents

diamètres, l’analyse se fait par tamisage.
Pour cela, on procède au classement des grains sur une série de tamis emboités les unes sur les autres.
Les dimensions des mailles des tamis sont décroissantes du haut vers le bas, le granulat est placé sur
le tamis le plus haut et par vibrations, on répartit les grains sur les différents tamis selon grosseur.
La courbe granulométrique traduit la distribution pondérale élémentaire, c'est-à-dire les différents

pourcentages des tamisât et refus des granulats élémentaire qui composent les matériaux étudié.
Elle est déterminée par l’essai de l’analyse granulométrique ; elle permet de diagnostiquer les
paramètres des bétons à formuler.
Lorsqu’une courbe est régulière et continue, le squelette du béton formé va être compacte (meilleure
compacité du squelette du béton), aussi la continuité de la courbe permet d’avoir des bétons à
meilleurs fluidité avec aucun problème de ségrégation.
Dans ce qui suit, nous avons présenté les résultats de l’essai pour les granulats utilisés. Sur la figure
II.3 sont représentés les courbes des granulats naturels (Sable 0/3 ; GN 3/10) et les granulats en
caoutchoucs (GC).
100
Sable 0/3
90
GC 02/03
80 GN 03/10
70
Tamisat en %
60
50
40
30
20
10
0
0,001 0,01 0,1 1 10 100
Diamétre des tamis en (mm)
Figure II.3 Courbe granulométriques du sable 0/3, gravier 3/8 et des granulats en caoutchouc
D’après la figure II.3 en remarque que les granulats en caoutchaous sont d’une classe granulaire très
sérrée, soit des granulats de tailles comprise entre 2.00 mm et 3,15 mm
Les détails des résultats des essais de granulométrie sont donnés dans l’annexe 2.
82
II.3.2.3 Module de finesse du sable
Le caractère plus ou moins fin d'un sable peut être quantifié par le calcul du module de finesse (MF).
Le module de finesse est d'autant plus petit que le granulat est riche en éléments fins. D’après la norme
[NFP 18-540], le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100eme de la somme des refus cumulés,
exprimés en % sur les différents tamis de la série suivante : 0,16 ; 0,315 ; 0,63 ; 1,25 ; 2,5 ; 5 mm.
Ce paramètre est important pour la détermination des caractéristiques des sables utilisée dans le béton.
Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne soient ni en excès, ni en
trop faible proportion. Ainsi, trois cas peuvent se présenter :
Si : 1.8 MF 2.2 : le sable a une majorité d’éléments fins, le béton formulé avec ces sables
nécessite un dosage en eau élevé.
- Si : 2.2 MF 2.8 : bon sable a béton

- Si : 2.8 MF 3.3 : le sable manque d’éléments fins (grossier) et le béton formulé avec ces
sables perd en ouvrabilité
- En dehors de ces plages le sable doit être rejeté.
Le module de finesse du sable 0/3 :
Ce sable a un module de finesse compris entre 2.8 et 3.2 donc on dira qu’il est un peu grossier.
II.3.2.4. Absorption et masses volumiques des granulats
La mesure d’absorption est essentielle pour la formulation des bétons NF P 18-555. En effet cette
mesure permet de corriger la quantité d’eau finale à introduire dans la composition du béton. En
fonction de l’état d’humidité des granulats avant la gâchée (granulats secs ou saturés ou simplement
humides), on doit recalculer la quantité d’eau à introduire dans le béton ; ainsi si les granulats sont
secs ils risquent d’absorber de l’eau efficace prévue pour l’hydratation du ciment, et donc voir le
rapport E/C en baisse, à l’inverse, si les granulats sont humides ou saturés ils vont alors fournir au
béton plus d’eau, et le rapport E/C varie en hausse.
Les résultats de caractérisation de l’absorption ainsi que ceux des masses volumiques des différents
granulats sont récapitulés dans le tableau ci-dessous
83
Tableau II.1. Masses volumiques et coefficients d’absorption des différents granulats
Sable 0/3 GN 3/10 GC

3
Masse volumique absolue (g/cm ) 2,74 2,73 1,04
3
Masse volumique réelle (g/cm ) 2,68 2,64 1,04
3
Masse volumique saturée à surface sèche (g/cm ) 2,71 2,67 /
3
Masse volumique apparente vibrée (g/cm ) 1,945 1,592 0,270
Absorption (%) 0,79 1,25 /
Pour le cas des granulats naturels la procédure de l’essai est décrite dans l’annexe 1.
Les masses volumiques des GC est de 1,04, elle est proche de 1, elle est inférieure de plus de la moitié
de celle des granulats naturels pour qui elle vaut 2,60.
Masse volumique apparente vibrée : pour la formulation de nos bétons nous avons décidé de travailler
avec des substitution volumiques des granualts. Or, les volumes dans le cas des granulats ne
dépondent pas uniquement des masses volumiques réelles, mais elles dépondent également de la
compacité du mélange. En effet, un même echantillon d’un granulat peut occuper des volumes
différents en allant d’un simple versement sans vibration à une vibration intense pendant une durée
suffisament longue pour que le volume de l’echantillon se stabilise.
Afin d’obtenir cette masse volumique apparente vibrée des granulats , nous avons alors utilisé les
résultats précedamment réalisés sur ces mêmes granualats dans le cadre d’un mémoire de master 2015.
Nous avons alors utilisé ces valeurs de masses volumiques pour le calcul de nos compositions de
bétons, soit pour calculer les masses correspondants aux volumes des granulats à la substitution des
granulats naturels (sable et gravier) par les granulats en caoutchouc.
II.4 Formulation des bétons a étudié
II.4.1 Application des conditions du cahier des charges
On a calculé la composition du béton de référence en respectant le cahier des charges que nous avons
décrit précédemment. En revanche Les autres compossitions des bétons testés sont calculées en faisant
une substitution volumique du volume granulaire (sable + gravier 3/10) par le même volume en
granulat en coutchouc, cela en utilisant les masses volumiques apparentes vibrées.
On a donc adapté la procédure suivante :
Pour chaque pourcentage de substitution de GN par les GC, nous avons réduit à la même fraction le
sable et le gravier 3/10. Les autres paramètres de la composition de référence BR sont maintenus
constants (même volume de ciment, même rapport E/C, même rapport G/S….).
84
Ainsi on a fixé la quantité du ciment à 350 Kg par m3 de béton et un rapport Eau efficace / Ciment
égal à 0,5.
Les granulats utilisé au moment des gâchées étaient tous séchés, la quantité d’eau a donc était corrigée
par l’eau d’humidification des granulats pour avoir la quantité d’eau total.
II.4.2 Nomenclature des bétons à étudier
Les pourcentages de substitution des granulats qu’on a utilisés sont (0 % , 5 % , 10 % , 15 % , 25 % ).

la nomenclature des bétons testés est donnée dans le tableau II.2 suivant
Tableau II.2. Nomenclature des compositions de bétons testés
BR B05 GC B10GC B15GC B25GC
% GC 0 05 10 15 25
% GN 100 95 90 85 75
Nous avons travaillé sur des éprouvettes cylindriques de base 15 cm et d’une hauteur de 30 cm . Ainsi
pour chaque composition nous avons prévu un volume de 18 litres.
II.4.3 Compositions des bétons à tester
Les compositions de 1 m3 de béton de différentes formules testées sont données dans le tableau II.3
suivant. Cinq bétons sont testés. Le premier étant le béton de référence BR.
Tableau II.3. Composition en kg pour 1m3 de béton des différentes formulations
BR B05GC B10GC B15GC B25GC

Ciment 350 350 350 350 350
Sable 0/3 825 784 743 702 619
GV 3/10 825 784 743 702 619
GC 0 25 51 76 127
Eau totale 195 195 195 195 195
Cinq bétons sont testés. Le premier étant le béton de référence BR.
85
II.5 Procédures expérimentales et conditions de conservation
Pour Pour uniformiser les essais, nous avons décidé de travailler avec des granulats secs, cela pour la
confection des bétons. Il a donc fallu mettre en étuve tous les granulats pour sécher pendant au moins
24 heures à 105°C. Après séchage, faire en sorte que tous les granulats soient ramenés à la température
ambiante et les mettre dans un sac en plastique pour éviter qu’ils reprennent de l’humidité.
II.5.1 Fabrication des bétons et confection des éprouvettes
pour la préparation des éprouvettes nous avons adapté le protocole suivant :
En premier temps, préparer le matériel et les matériaux nécessaires.
Préparer les moules prévus pour les éprouvettes de béton, les moules sont huilés pour faciliter le
décoffrage. Préparer les pesées des matériaux à utiliser (gravillons, ciment, granulats en
caoutchoucs…). Séparer l’eau en deux quantités 25 % pour la préhumidification des granulats et 75 %
le reste d’eau prévue pour le béton.
Après avoir préparé le necessaire en matériels et en matériaux , la procedure de la confection des béton
est le suivant :
1- Humidification du malaxeur avec le quel on travaille.

2- L’introduction des granulats naturels( sable + gravier) dans le malaxeur.
3- Mélanger uniformément les constituants cela pour homoginiser le mélange et ajouter
progréssivement l’eau de pré-humidification.
4- Laisser reposer 2 min.
5- Ajouter le ciment et les granulats en caoutchouc puis mélanger le tout.
6- Verser l’eau restant graduellement et mélanger le tout jusqu'à l’obtension d’un mélange
homogène.
7- Remplir les moules des éprouvettes.
8- Vibrer les éprouvettes sur la table vibrante de 10 à 20 sec.
9- Mettres des sacs en plastiques sur les éprouvettes pour éviter l’évaporation de l’eau.
10- Après 24 heures les éprouvettes sont démoulées et marquées : on note sur la surface des
éprouvettes de béton la date de leur confection et la référence du béton (le pourcentage des
granulats en caoutchoucs)
11- Une fois les éprouvettes marquées, elles sont introimmergées dans un bac rempli d’eau jusqu'à
l’age de 28 jours.
- Pour rappel : les moules utilisés pour la confection des éprouvettes sont de forme cylindrique
(15*30).conformément à la norme NF P18-406 pour la résistance mécanique à la
compression.
86
Figure II.4 confection des éprouvettes, protection, marquage et immersion dans l’eau.
II.5.2 Caractérisation des éprouvettes de bétons à 28 jours
Il est à rappeler que pour chaque composistion sont réalisées trois éprouvettes. Pour les trois
éprouvettes à l’âge de 28 jours, on a effectué la campagne suivante :
 Au 28ème jours les éprouvettes sont systèmatiquement pesées

 Après le pesage les éprouvettes sont dabord testées à l’ultrason
 En dernier, les éprouvettes sont équipées pour les mesure de déformations,
 Elles sont sollicitées en compression jusqu’à la rupture.
II.5.2.1 Essai à l’ultrason
L’essai à l’ultrason consiste à déterminer la vitesse de propagation d’ondes sonique à travers un

élément en béton. Le principe de la méthode consiste à mesurer le temps mis par une onde à parcourir
une distance donnée. Le contrôle par ultrasons permet, sans nuire à l’intégrité de l’élément testé, de
caractériser les défauts qu’elle contient et de porter ainsi un jugement sur l’acceptation des pièces
réalisées.
Description de l’appareil de mesure
Dans notre essai, nous avons utilisé l’appareil de test ultrasonique Pundit-Lab (Figure II.4). L’appareil
est constitué de :
a. Un testeur ultrasonique
b. Deux transducteurs (émetteur et récepteur) ;
c. Un barreau de calibrage ;
d. Deux câbles de connexions
e. Un gel de contact
f. Une centrale d’acquisition des données.
87
Figure II.5. : Appareil de test ultrasonique Pundit-Lab
Avant de commencer, l’essai il faut régler l’appareil de mesure et préparer les éprouvettes à tester.
 calibrage de l’appareil : l’appareil doit être remis à zéro en utilisant régulièrement la barre
de calibrage et en particulier si la fréquence du transducteur est modifiée ou si les câbles
sont changés. La valeur de calibrage attendue (μs) est marquée sur la barre de calibrage.
 Coupler les transducteurs avec la barre de calibrage en appliquant le couplant sur les
transducteurs et les deux extrémités de la barre et en appuyant sur la barre de calibrage de
25 μs (code article 710 10 028) (voir la figure III-6).
 Le surfaçage des éprouvettes : la surface des éprouvettes doit être lisse pour faciliter le
passage des ondes ultrasonique, cette étape est très importante pour que les transducteurs
soient en contact avec le béton.
 La préparation des points de mesure : Cette opération consiste à marquer les points d’essais
afin de centrer les transducteurs dessus (voir la figure III-6) (on peut marquer ces points
avec de la craie ou avec un crayon), en évitant d’appliquer les sondes sur des cavités, ainsi
les enduire de gel pour assurer le couplage acoustique.
Figure II.6.: calibrage de l’appareil, marquage des points d’essai
Ainsi, on place les câbles qui relient les transducteurs et l’afficheur, et on met les
transducteurs aux milieux des deux faces opposées de l’éprouvette, enfin on lit le temps
de passage sur l’écran.
88
Figure II.7. Essai à ultrason transmission directe.
L’appareil ultra-sonique génère des ondes ou des impulsions "ultra-soniques" qui sont transmises au
béton par un transducteur mis au contact avec la zone à évaluer. Le temps de propagations des ondes à
travers le béton est visualisé sur un afficheur digital de l’appareil.
Dans notre cas, nous avons utilisé la disposition directe pour les transducteurs car cela permet une
transmission maximale du signal. Nous avons placé les transducteurs (émetteur et récepteur) sur deux
faces opposées, au même niveau (Figure II.7). La longueur de trajet est la distance entre le centre des
deux faces opposées, dans notre cas elle correspond à la longueur de l’éprouvette qui est de 300 mm.
II.5.2.2 Mesure des déformations des éprouvettes
Dans les cas courants, le béton est défini du point de vue mécanique par sa résistance à la compression
à 28 jours d’âge. Cette dernière correspond à la charge de rupture (charge maximale enregistrée) au
cours de l’essai d’écrasement sous une contrainte normale axiale. La mise en charge doit se faire d’une
manière continue jusqu’à la rupture de l’éprouvette (Figure II.8). La presse utilisée est d'une capacité
maximale de 2000 kN (voir figure ci-dessous).
Or, pour le cas de notre étude, on a souhaité également faire un suivi de déformations (longitudinales
et transversales) des éprouvettes en cours de chargement.
Les éprouvettes d’essai sont donc exploités pour à la fois enregistrer les déformations, mais aussi pour
à la fin de l’essai avoir la charge de rupture.
II.5.2.3 Mesure des déformations à 28 jours
Pour faire cet essai nous avons placé aux éprouvettes un anneau à mi hauteur. Ce dernier contient un
comparateur transversal qui permet d’indiquer les déformations transversales de l’éprouvette.
Pour le suivi de la déformation longitudinale, nous avons fixé sur le plateau mobile de la presse une
plaque métallique solide. Nous avons alors placé un deuxième comparateur à l’extérieur, ce deuxième
comparateur est mis en contacte de la plaque métallique mobile. Ainsi, pendant l’essai, la plaque
métallique bouge avec le déplacement du plateau mobile qui accompagne la déformation de
l’éprouvette. Et le comparateur réglé à la plaque indique donc le mouvement de la plaque et donc la
déformation de l’éprouvette.
89
3 4
6 5
- Figure II.8. : Essai de déformation
1 – Plateau fixe de la presse
2 – Eprouvette de l’essai
3 - -Anneau de fixation du comparateur des déformations transversales (fixé de manière à

avoir la tête du comparateur à mi hauteur
4 - Comparateur des déformations transversales sa tête affleure la surface de l’éprouvette avant

l’essai, il est mis à zéro avant l’essai.
5 - Plateau mobile de la presse
6 - Comparateur des déformations longitudinales, sa tête affleure la surface de la plaque

métallique qui accompagne le mouvement du plateau mobile de la presse, il est mis à zéro avant
l’essai.
7 – plaque métallique, fixée au plateau mobile de la presse ; elle bouge verticalement en

suivant la déformation longitudinale de l’éprouvette, elle sert d’appuis à la tête du comparateur qui
indique directement le mouvement de cette plaque.
La lecture des déformations se fait directement sur les comparateurs pour chaque palier de 20 kN. La
vitesse de chargement de la presse est fixée à 0.5 kN/s. L’essai est mené jusqu’à la rupture de
l’éprouvette.
Les résultats sont par la suite donnés sous forme d’un tableau qui indique pour chaque palier de
chargement sa déformation longitudinale et sa déformation transversale.
90
II.5.2.3 Résistance à la compression à 28 jours
La résistance à la compression à 28 jours est obtenue à la rupture des éprouvettes équipées pour la
mesure des déformations, elle est évaluée selon la norme NF P 18-406, avec une vitesse de
chargement de 0,5 MPa/s.
91
Chapitre III
Résultats & Interprétations
92
Chapitre III Résultats & Interprétation
CHAPITRE III : Résultats & Interprétations
III.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre nous avons présenté les résultats et l’exploitation des différentes parties étudiées.
Il est à préciser que notre programme expérimental est réalisé sur des éprouvettes cylindriques
(diamètre 15 cm et hauteur de 30 cm).
Les résultats d’essais sont présentés dans ce chapitre. Le programme expérimental peut être subdivisé
en trois parties complémentaires qui sont :
Dans la première partie, nous avons présenté les résultats obtenus sur l’influence de
substitution des granulats en caoutchouc sur les masses volumiques ainsi que sur la résistance à la
compression à l’âge de 28 jours.
Dans la seconde partie, nous avons présenté les propriétés du comportement mécanique après
rupture (comportement pseudo-ductile), les déformations des bétons et leur module d’élasticité.
Dans la troisième partie, nous avons présenté les résultats de l’Ultrasons, l’évolution de la
vitesse de propagation d’onde en fonction du pourcentage des granulats en caoutchouc.
A la fin de chacune des parties nous avons essayé d’établir des corrélations entre les différents
paramètres d’étude.
93
Partie 1 : Résultats de résistances mécaniques à la compression
III.2. RESULTATS DES ESSAIS MENES SUR LES BETONS
III.2.1. Résultats des masses volumiques des bétons durcis

Pour chaque béton, nous avons confectionné trois éprouvettes. Au 28 ème jour, avant tout écrasement,
les éprouvettes sont systématiquement pesées. Nous avons par la suite calculé la masse volumique des
différents bétons, en utilisant la moyenne des pesées. Cette dernière est calculée on utilisant la formule
suivante :
Avec : X correspond à la variable mesurée.

Les résultats obtenus sont récapitulés dans le tableau III.1 suivant. Le diamètre maximal de nos
granulats est de 10 mm. Nous avons fait une substitution volumique des GN par les GC. Les
pourcentages testés sont (0 % ; 05 % ; 10 % ; 15 % et 25 %).
Tableau III.1. Masses des éprouvettes (kg) et masses volumiques des bétons durcis (kg/m3)
Masse % de baisse de
Eprouvette 1 Eprouvette 2 Eprouvette 3 Moyenne
volumique Mv
BR 12,70 12,74 12,67 12,70 2397
B05 GC 12,31 12,32 12,33 12,32 2325 3%
B10 GC 12,12 12,04 12,07 12,08 2279 5%
B15 GC 11,76 11,81 11,83 11,80 2227 7%
B 25 GC 11,24 11,27 11,25 11,25 2124 11%
Le pourcentage de la baisse de la masse volumique est calculé en comparant les masses volumiques
des différents bétons par rapport à celle du béton de référence BR.
Pour faciliter l’interprétation de ces résultats, nous représenté sur la figure III.1 suivante les résultats
des masses volumiques en fonction du pourcentage de substitution des GN par des GC. Nous avons
également schématisé la courbe de tendance obtenue.
94
Figure III.1. Masse volumique des bétons en fonction du pourcentage en GC
La masse volumique est une grandeur physique qui caractérise la masse d’un matériau par unité de
volume. La figure III.1 montre clairement que lorsque le pourcentage des GC augmente la Mv diminue
et le béton devient plus léger.
Tel que représenté sur la figure III.2, on est passé d’un béton de référence BR à 100 % de GN de 2397
kg/m3 à un béton de B25GC à 25 % du volume en GC à 2124 kg/m3, soit une baisse de masse
volumique de près de 11 % par rapport à BR.
Figure III.2. Pourcentage de baisse des masses volumiques des bétons en fonction du % en GC
La baisse de masse variée proportionnellement au tau de substitution des GN par les GC.
95
III.2.2. Résultats des résistances à 28 jours

Les résistances mécaniques obtenues à 28 jours pour les différentes formules de bétons testées, sur
trois éprouvettes, sont données dans le tableau III.2. Nous avons donné les résistances moyennes des
trois mesures, ainsi que le pourcentage de baisse des résistances calculés par rapport au béton de
référence BR.
Tableau III.2. Résistance moyenne à la compression à 28 jours (MPa)
Résistance % de baisse
Eprouvette 1 Eprouvette 2 Eprouvette 3
moyenne des résistances
BR 23,55 31,92 30,98 28,82 /
B05 GC 28,08 24,13 24,32 25,51 11 %
B10 GC 25,37 23,68 22,47 23,84 17 %
B15 GC 19,37 21,25 19,6 20,07 30 %
B 25 GC 14,27 15,23 15,94 15,15 47 %
Pour une meilleure appréciation des résultats nous avons représenté sur la figure III.3 les résistances
moyennes selon le pourcentage de substitution des GN par les GC. Les résultats sont représentés sous
forme d’histogramme.
Figure III.3. Histogramme des résistances à la compression à 28 jours des bétons
D’après les résultats de la figure III.3 on constate que la résistance des bétons diminue
proportionnellement avec l’augmentation du pourcentage en GC dans les bétons. On passe d’une
résistance à 28 jours de 28,82 MPa pour le béton à 100 % de GN à une résistance de 15,15 MPa pour
96
le béton B 25 GC, soit une baisse de 47 % de la résistance à 28 jours pour un volume solide en
granulats en caoutchouc de 25 % du volume solide des granulats naturels.
La tendance de baisse sur cette plage de substitution (soit entre 0 et 25 % de substitution) est de type
linéaire, son équation peut être exprimée comme suit :
(MPa)
La précision de cette courbe de tendance est de 0,971.
III.2.3. Corrélation entre la Rc à 28 jours et le pourcentage en CG

Pour une meilleure exploitation des résultats nous a vons cherché à établir la courbe de
corrélation entre le pourcentage de baisse de la résistance des bétons en fonction du % de
baisse de la masse volumique. La courbe est représentée sur la figure III.4 suivante.
60%
% de la baisse de la résistance
50%
M25GC
40%
30% B15GC
20%
B10GC
10% B05GC
0%
0% 3% 6% 9% 12% 15%
% de baisse de la masse volumique
Figure III.4. % de baisse de la Rc à 28 jours en fonction du % de baisse de la masse volumique
La tendance obtenue est de type linaire ; les deux paramètres varient proportionnellement. La baisse de
la résistance mécanique variée proportionnellement avec la baisse de la masse volumique.
97
Partie 2 : Résultats des vitesses à l’Ultrason
III.3. RESULTATS DES ESSAIS MENES SUR LES BETONS

En plus de l’essai d’écrasement pour l’appréciation des propriétés de nos bétons, nous avons
également travaillé avec un essai non destructif (mesure de la vitesse de propagation des ondes
ultrasonique de travers l’échantillon de béton).
Au 28ème jour, avant écrasement et après les pesées ; les éprouvettes de chacun des bétons sont testées
à l’ultrason. Il est à noter qu’à cette étape les éprouvettes sont toutes dans le même état d’humidité
(Saturé en eau).
Les vitesses des ultrasons ont été déterminées par mesure du temps de parcours sur une série
de trois éprouvettes pour chaque béton utilisé.
Les mesures des vitesses à l’ultrason ont été réalisées en mode de transmission directe. Ce
mode fournit le maximum d’énergie. Elles sont réalisées par un testeur ultrasonique 58-E0048
(marque Control), comprenant un transducteur de transmission et un transducteur de réception
de 54 kHz de fréquence. Un type de transducteur de diamètre D = 49.5 mm. Les transducteurs
sont mis en contact sur les faces des éprouvettes par l’intermédiaire d’un couplant. Le temps
de propagation à travers le béton est visualisé sur un afficheur digital. La longueur parcourue
est de 300 mm et la dimension transversale est de 150 mm, Fiches technique Pundit Lab[25].
III.3.1 Calcul de la vitesse de propagation et exploitation
On produit un train d’impulsion de vibration au moyen d’un émetteur appliqué sur l’une des
faces de l’élément à contrôler. Après avoir franchie une longueur de parcourt (L) dans le
béton, l’impulsion de vibration est convertie en un signal électrique à l’aide d’un récepteur et
98
la base de temps électronique permet de mesurer le temps de propagation des ondes
ultrasonores (T). La vitesse de propagation des ultrasons est donnée par la formule suivante :
V=L/T
Les moyennes des résultats des vitesses obtenues sur les différentes éprouvettes sont données
dans le tableau suivant.
Tableau III.3. Vitesse de propagation des ondes ultrasoniques dans les bétons
% de baisse
V (m/s)
des vitesses
BR 4766
B05 4507 5%
B10 4436 7%
B15 4223 11%
B25 3905 18%
Dans le même tableau sont donnés les pourcentages de baisse des vitesses, valeurs calculées
par rapport au BR.
Sur l’histogramme de la figure suivante sont représentés les résultats des vitesses (m/s).
5200
5000
Vitesse de propagation d'onde
4800
4600
4400
4200
4000
4 766
4 507
3800
4 436
4 223
3600
3 905
3400
3200
3000
BR B05 GC B10 GC B15 GC B 25 GC
Types de bétons
Figure III.5 : Histogramme des vitesses à l’ultrason au 28ème jour.
Les résultats de la figure montrent que les vitesses à l’ultrason baissent avec l’augmentation
du pourcentage de substitution des GN par les GC. Plus il y a de GC moins les ondes vont
vite. Dans ces cas les ondes sont retardées par la présence des GC qui sont de nature
différente que celle des autres composants du béton.
99
Ainsi les vitesses passent de 4766 m/s pour le BR à 3905 m/s pour le béton à 25 % de GC,
soit une baisse de 18 %.
III.3.2 Corrélation des vitesses de propagation des ondes ultrasoniques
Pour une meilleure exploitation des résultats nous avons cherché à établir la corrélation entre la vitesse
de propagation d’onde et les résultats de résistance à la compression à 28 jours. Nous avons alors
représenté sur la figure la courbe de corrélation entre les vitesses et les résistances à 28 jours.
35
Résistance à 28 jours (MPa)
y = 0,016x - 48,18
R² = 0,995
30
25
20
15
10
3500 3800 4100 4400 4700 5000
Vitesses en (m/s)
Figure III.6 : Corrélation entre les résistances à la compression et les vitesses à l’ultrason (à 28
jours).
Dans la pratique l’essai à l’ultrason est désigné comme l’essai non destructif qui permet
d’apprécier les propriétés mécanique des bétons, notamment la résistance à la compression.
Tel que l’on vient de décrire les choses, pour chaque béton correspond une résistance
mécanique caractéristique qui correspond à une vitesse à l’ultrason bien définie. Et d’après la
figure précédente les deux variables sont liées par une courbe de corrélation de type linéaire
(la vitesse et la résistance varient proportionnellement au pourcentage de CG). L’équation
donnée sur la figure permet le calcul de la résistance (en MPa) à partir de la mesure à
l’ultrason en (m/s) ; les deux variables sont mesurées au 28ème jour.
100
Partie 3 : Résultats des déformations
III.4. INTRODUCTION
Les granulats en caoutchouc présentent des propriétés physico-mécaniques différentes de celles des
matériaux cimentaires. On s’est posé alors les questions :
Qu’elle est l’incidence de cette différence sur les propriétés de déformation d’un béton
composé en partie de ces granulats ? Comment évolue la loi de comportement de ce composite à
pourcentage évolutif en GC ?
A l’écrasement les éprouvettes sont équipées de comparateurs pour suivre les déformations des
éprouvettes. Un comparateur pour les déformations longitudinales.
Sans cette partie de ce chapitre nous avons donné les résultats obtenus et nous avons essayé de donner
une interprétation à ces résultats.
III.5 Résultats des essais de déformations longitudinales
Dans cette partie les résultats sont exprimés directement : force de chargements en kN(en fonction des
déplacements enregistrés. On rappelle que ces variables peuvent être exprimées sous forme de
contrainte-déformations en utilisant les propriétés géométriques des éprouvettes (Eprouvettes
cylindriques de hauteur h = 30 cm, diamètre égal à 15 cm).
III.5.1. Exemples de courbes de déplacement obtenus
Pour ne pas encombrer le document on présente dans un premier temps les deux sortes de courbes
obtenues. Les autres courbes sans de mêmes allures, leurs paramètres de caractérisation comme le
module sont récapitulés sous forme d’un tableau comparatif.
101
Figure III.7 : Exemples de courbes de force (kN) fonction des déplacements (mm) enregistrés.
Les trois sortes de courbes obtenues se caractérisent par au moins deux paramètres caractéristiques à
chacune des courbes. Ces derniers sont utilisés pour la comparaison des bétons entre eux. Les
paramètres sont :
 La pente de la courbe, appelé aussi module de déformation élastique (déplacement) qui
correspond à la phase linéaire de la courbe.
 La phase plastique (ou bien) post-élastique qui vient juste après la phase linéaire (appelée
aussi dans certains ouvrages pseudo-ductile), qui présente une autre sorte de pente et qui est
plus au moins allongée, selon les cas.
Note : Nous avons noté pour la suite de ce document Dl projetée horizontale du déplacement
correspondant à cette phase ductile. Et Ed, module de déplacement (pente de la phase élastique).
III.5.2. Interprétation des courbes

Ainsi, pour les bétons de cette étude les valeurs de Dl minimales enregistrées vont de 0 à Selon les
graphes de la figure précédente la phase Dl peut aller de 0 à 1 mm.
102
Selon les définitions présentées au chapitre 1 : lorsque cette valeur vaut 0 cela correspond à un
comportement purement élastique de l’éprouvette ; la rupture qui coïncide directement à la fin de la
phase élastique. Et lorsque cette valeurs augmente, le béton continu de se déformer après cette phase
élastique sans incrémentation de chargement. Cette déformation est irréversible, la rupture n’a pas
encore lieu avant ce déplacement limite.
III.5.3. méthode de calcul des caractéristiques des courbes Forces-Déplacements

Avant de calculer les paramètres de caractérisation des courbes des bétons, nous avons superposé sur
un même graphique une courbe forces-déplacements pour chacun des bétons.
BR B05 B10 B15 B25
600
500
400
Forces (kN)
300
200
100
0
0 50 100 150 200 250 300
Déplacements ( 10 -2 mm)
Figure III.8 : superposition des courbes de force fonction des déplacements enregistrés.
Pour faciliter la comparaison des courbes entre elles, nous avons alors calculés les paramètres décrits
ci-haut pour toutes les courbes (3 courbes par béton). Les résultats sont par la suite comparés entre
eux.
III.5.3.1 Calcul du module de déplacement
Ainsi pour faciliter la comparaison entre les différents bétons de cette étude, nous avons
calculé pour chacun des bétons sa pente pour qui on a donné l’appellation module de déplacement
(Ed). Et pour la phase pseudo-ductile nous avons calculé le déplacement de ductilité (Dl).
La pente Ed est calculée avec la relation :
F : Différence de forces calculée entre deux points choisis dans la partie linéaire de la courbe,
localisée vers la mi-hauteur. d : déplacements des points choisis pour le calcul de cette pente.
103
III.5.3.2 Calcul du déplacement ductile (Dl)
Dl : pour qui on a donné l’appellation déplacement ductile, il est calculé directement des valeurs de
déplacement enregistrées. Il correspond au palier où les chargements sont quasi stationnaires alors que
le déplacement est très important.
III.5.4. Caractéristiques des résultats de forces-déplacement des différents bétons
Dans cette partie nous avons récapitulé les paramètres de caractérisation des courbes forces-
déplacements enregistrées pour les 05 bétons étudiés, formulés on substituant en partie des granulats
naturels par des granulats en Caoutchouc.
Pour chaque composition trois éprouvettes sont testées. Nous avons alors calculé sur chacune des
éprouvettes ces caractéristiques, par la suite nous avons calculé les moyennes des valeurs obtenues.
III.5.4.1 module de déplacement des bétons
Les valeurs moyennes des modules de déplacement Ed obtenues pour chacun des bétons sont
résumées dans le tableau suivant :
Tableau III.4 : Tableau récapitulatif des modules de déplacements
Bétons BR B05 B10 B15 B25

Ed (kN/mm) 346 329 232 226 200
% de baisse / 5,2% 33,0% 34,8% 42,3%
Ces résultats sont tracés sous forme d’un histogramme sur la figure suivante.
400
350
300
250
200
150
100
50
0
BR B05 B10 B15 B25
Figure III.9 : histogramme représentatif des modules de déplacements (kN/mm)
104
Ainsi, tel que représenté sur la figure précédente le module de déplacement des bétons est inversement
proportionnel au pourcentage de granulats en caoutchouc dans le béton.
Entre le béton de référence BR et le béton B05GC la baisse est d’environ 5 %. Au delà de ce

pourcentage la baisse obtenue est beaucoup plus importante, elle est d’environ 42 % pour le B25 GC.
III.5.4.2 déplacement ductile des bétons
Les valeurs moyennes des déplacements ductiles Dl obtenues pour chacun des bétons sont résumées
dans le tableau suivant :
Tableau III.5 : Tableau récapitulatif des déplacements ductiles
Bétons BR B05 B10 B15 B25

-2
Dl (× 10 mm) 24,1 46,0 47,6 54,9 78,0
% de Hausse / 91% 98% 128% 224%
Ces résultats sont tracés sous forme d’un histogramme sur la figure suivante.
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
BR B05 B10 B15 B25
Figure III.10 : histogramme représentatif des déplacements ductiles (× 10 -2 mm)
Ainsi, tel que représenté sur la figure précédente le déplacement ductile augmente proportionnellement
avec le pourcentage des GC dans les bétons.
Entre le béton de référence BR et le B05GC la hausse est d’environ 100 % (la valeur est doublée). Plus
le pourcentage de GC augmente dans les bétons et plus cette hausse est importante ; elle est d’environ
de 224 %.
105
III.5.5. Etat de dégradation des éprouvettes
À l’écrasement des éprouvettes, nous avons constaté que plus le % des GC dans les éprouvettes est
grand moins les éprouvettes sont dégradées. Les éprouvettes pour qui le pourcentage en GC est
important sont dépourvues de fissures (moins endommagées).
BR B05 GC
B10 GC B15 GC
B25 GC
Figures III.11 Etat d’endommagement des éprouvettes de bétons après rupture.
106
Les éprouvettes à 25 % de granulats en caoutchouc ne contiennent presque pas de fissures à l’œil

nues. On pense que ce mode de rupture est influencé par la nature physique des granulats en
caoutchouc qui sont moins fragile que le béton. Il se comporte comme un amortisseur. Sur cet aspect
de ce matériau il y a donc des choses à découvrir.
III.6 Conclusion
A l’issue de cette ’étude on peut conclure que l’introduction des granulats en caoutchouc dans le béton
provoque une baisse des résistances mécanique des bétons. Ainsi pour 25 % de substitution en GC
nous avons observé une baisse des résistance à la compression d’environ 50 % .
Toute fois, il est bien de souligner que pour les bétons à moins de 15 % de GC, on a pu avoir des
résistances assez bonnes en comparaison au béton de référence. En effet, à 15 % de substitution nous
avons des bétons de près de 20 MPa, ce qui n’est pas négligeable, d’autant plus que ces bétons sont
plus légers que les bétons de référence de cette étude.
L’introduction des GC dans les bétons provoque une baisse des masses volumiques des bétons, plus le
pourcentage en GC et important plus le béton est léger. Cette baisse est liée à la masse volumique des
GC qui est plus petite dans celle des granulats naturels. Le B25 GC la baisse en masse volumique est
d’environ de 11 %.
Le pourcentage de baisse des résistances mécanique et celui de baisse des masses volumiques
n’évoluent pas de la même manière. La résistance baisse avec une tendance plus prononcée que les
masses volumiques (pour le B25 GC on a une baisse de 50 % contre une baisse en masse volumique
de 11 % uniquement).
Les vitesses de propagation des ultra-sons sont inversement proportionnelles au pourcentage de GC
dans le béton. Plus le béton est riche en GN, plus les ondes vont moins vite.
En dernier, on a constaté que plus le pourcentage en GC est grand moins le module de déplacement est
important.
Pour l’aspect déplacements (déformations), plus le béton est riche en granulats en plus il présente un
palier de ductilité plus large, donc le béton ne rompt pas directement à la fin de la phase élastique.
107
Conclusion Générale &
Perspectives
108
Conclusion générale
Conclusion générale
L’objectif principal de notre travail est d’étudier les potentialités de l’incorporation des granulats en
caoutchouc (notés GC) dans les bétons. Pour se faire, nous avons alors travaillé sur trois parties
différentes :
 Résistance à la compression à 28 jours des bétons composés de différents pourcentages en GC.

 Vitesses de propagation des ondes ultrasonique des bétons.
 Suivie des déformations sous une sollicitation de compression des bétons par l’intermédiaire
de comparateurs.
Pour les trois cas, nous avons cherché l’influence du pourcentage de substitution volumique des GN
par des GC sur les paramètres d’étude. Sur l’ensemble des essais menés, nous avons fait une
substitution volumique des GN par les GC tout en maintenant les autres paramètres de composition
constants (même quantité en ciment, eau, …)
Les résultats obtenus nous ont permis de conclure ce qui suit :
L’utilisation des granulats en caoutchouc dans le béton provoque une baisse des résistances mécanique
à 28 jours des bétons. La résistance est inversement proportionnelle au pourcentage de substitution des
GN par les GC. A 25 % de substitution en GC nous avons observé une baisse d’environ 50 % de la
résistance par rapport au béton de référence formulé sans GC.
Les courbes de forces déplacement, nous ont permis de conclure sur le fait que le module de
déplacement (déformation) des ces bétons est inversement proportionnel à la quantité de granulats en
caoutchouc introduite.
Aussi, on a constaté que plus les bétons sont riches en granulats en caoutchouc plus leur
comportement devient ductile, il présente un palier de déformation post-élastique assez prolongé.
L’éprouvette atteint sa limite de résistante mais ne se démolie pas.
Cette étude reste restreinte, en perspective, il sera intéressant de trouver des possibilités d’associer à
ces études expérimentales un aspect modélisation pour d’éventuelles applications structurelles, mais
aussi sur d’autres aspects comme l’isolation phonique, thermique, etc.
109
Références Bibliographiques
110
Références bibliographiques
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[2] Regourd, M. « L’hydratation du ciment portland”, Le béton hydraulique’ P.E.N.P.Ch 1982
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[4] Dreux G., Festa J., « Nouveau guide du béton et de ses constituants» 8ème édition Eyrolles 2002.
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[10] Acker P., « Prise et durcissement des bétons : Les effets thermomécaniques », Techniques de
l'ingénieur. Vol. 3, n° C2235, 1988.
[11] Kara A.R., « Influence des additions minérales sur le besoin en eau et les résistances mécaniques
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[12] Baron J., Ollivier J. P., « Les bétons - bases et données pour leur formulation », Association
technique de l'industrie des liants hydrauliques, Editions Eyrolles, Paris, 1997»
[13] G. Dreux, J. Festa, « Nouveau guide du béton et de ses constituants» 8° édition Eyrolles 1998.
[14] Chen, W.F. «plasticity in reinforced concrete» published by Mc.Graw-Hill Booshstore, New
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111
[17] BAEL 91 modifié 99 «Règles techniques de concept et de calcul des ouvrages et des
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[18] Eurocode 2, 2009, PAILLE.JM, « Calcul des structures en béton ».
[19] Sargien. M 1971 « stress-train relation-ship for concrete and the analysis of the structural concrete
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[20] Balan S., ARCAN M. « essais des constructions » édition Meridian Bucarest, édition Eyrolles,
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[22] Toukal A.., Influence des taux de chargement sur la caractérisation non destructive du béton par
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[23] Amzal Dj., Mostfaoui A.., Contrôle de la qualité du béton durci par les méthodes non
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[24] Beinish H., Contrôle non destructif des bétons, mesure de la dureté de surface, fiche 37, France.
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[25] Controls, “Instruction manual: Ulrasonic pulse velocity tester”, Mod. 58-E0048, 2002.
[26] Oucherif N., Utilisation des ondes ultrasoniques pour caractérisation d’un béton immergé dans
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[27] Gargouri A. Ellouze S., Makni M. « Amélioration des caractéristiques mécaniques d’un béton de
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[28] Benazzouk A., Douzane O., Langlet T., Mezreb K., Labbani F., Roucoult J.M., « Effet des
granulats de caoutchouc sur les propriétés d’un mortier de ciment », Réunion Internationale des
Laboratoires et Experts des Matériaux.
112
Annexes
113
Annexe 1 Différents essais de laboratoire
Annexe 1 : Différents essais de laboratoire
1. ECHANTILLONNAGE (NF P 18- 553)
1.1. But et principe de l’échantillonnage

Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités réduites de matériaux,
ceux-ci devant permettre de mesurer des paramètres caractéristiques de l'ensemble du matériau dans
lequel on a fait le prélèvement. Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de
l'ensemble.
En général le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps:
a) Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux nettement plus grande
que celle qui sera utilisée pour l'essai.
b) Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit également représentative
de l'échantillon de départ.
Lorsqu'il n'est pas possible de prendre tout le tas et de le réduire, on procède à un prélèvement local.
- Prélèvement sur tas normaux (sables et graviers)

- Lorsqu’un matériau granulaire est mis en stock, les gros éléments en tendance à rouler en
bas du tas tandis que le haut est plus riche en éléments de faibles diamètres. On prélèvera
donc les matériaux en haut, en bas, au milieu et à l’intérieur du tas de granulats, afin d’avoir
un échantillon aussi représentatif que possible de l’ensemble. Ces diverses fractions seront
mélangées avec soin.
a) à la main, à l'aide d'une planche ou d'une plaque métallique.
b) à la main, sur tas d'éléments grossiers (gravier concassé) par ratissage dans un récipient voir
figure1.1
c) au moyen d'une sonde, ouverture 4 ~ 6 cm, longueur 60 ~ 100 cm, extrémité taillée en sifflet.
Pour que l’échantillon soit représentatif de l’ensemble on prélèvera les matériaux en haut, en bas, au
milieu et à l’intérieur du tas de granulat.
114
Figure I.1. le matériau en stock.
b. Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)
Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit, nécessaire à l'essai, peut se
faire par quartage ou à l'aide d'un échantillonneur. L'échantillon doit être séché à l'étuve à 105 ºC s'il
est exempt de minéraux argileux, ce qui est rare, ou à 60 ºC dans le cas contraire.
1.2. Quartage
Il s’agit d’une méthode manuelle qui ne demande que peu de matériel (figure1.2): Verser l’échantillon
en un cône régulier sur un plateau horizontal ; à l’aide d’une petite pelle, séparer le cône verticalement
par son sommet en deux moitiés symétriques et écarter l’une des deux moitiés de quelques centimètres
; scinder ensuite les deux moitiés par un nouveau plan vertical perpendiculaire au premier, puis séparer
l’échantillon de sorte que l’on obtienne quatre quarts de cône identiques ; Prélever et rassembler les
quarts 1 et 3 (figure1.2) avec lesquels l’opération est répétée jusqu’à l’obtention de la quantité désirée.
Figure I.2. Opération de quartage
115
1.3.Echantillonneur (quarteur)
Un échantillonneur ou diviseur d’échantillons à comme but de diviser une certaine quantité de matière
meuble (exp : un gravier, un sable, ou tout mélange de fragments résultant d’un concassage) en deux
portions de poids égaux. L’une des portions peut à son tour être passée dans le quarteur (et ainsi de
suite), jusqu’à l’obtention de la quantité réduite désirée, qui sera toujours représentative de
l’échantillon de départ.
Figure I.3. Echantillonneur utilisé
Aspects pratiques
Les pièces typiques d’un système de quartage sont (Figure1.3) :
- Le quarter lui-même, caractérisé par un dispositif de rainures (fentes) parallèles à directions de

déversement alternativement opposées engendrant la séparation de l’échantillon. La largeur des
rainures varie selon le modèle de quarter.
- Trois bacs de tailles adaptées au quarter permettant de verser l’échantillon (bac 1) et de récolter les
deux moitiés de l’échantillon (bacs 2 et 3). Le procédé peut être résumé par la (figure 1.4) ci-dessous.
Celle-ci permet de sélectionner une masse (m) à partir d'un prélèvement de masse 3m.
116
Figure 1.4. Schéma d'une opération de répartition des matériaux en utilisant de l'échantillonneur.
2. ANALYSE GRANULOMETRIQUE (EN 933-1 ET EN 933-2)
2.1. But de l'essai
L'analyse granulométrique permet de déterminer et d’observer les différents diamètres de grains qui
constituent un granulat. Pour cela l’analyse consiste à séparer et classer à l’aide de tamis ces grains
selon leur diamètre. Les grains ainsi isolés peuvent être pesés pour déterminer la proportion de chacun
dans le granulat. Elle s'applique à tous les granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63
mm, à l'exclusion des fillers. A noter qu'il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s'intéresse
à la détermination de la dimension des grains et la granularité qui concerne la distribution
dimensionnelle des grains d'un granulat.
2.2. Principe de l'essai
L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis emboîtés les uns sur les autres un matériau
en plusieurs classes granulaires de tailles décroissantes du haut vers le bas.
Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains s'obtient par
vibration de la colonne de tamis.
Avant l'opération de tamisage, l'échantillon est lavé au dessus d'un tamis de 0,063 mm afin d'éliminer
les fines et éviter ainsi l'agglomération des grains, ceci pouvant fausser les résultats de l'analyse.
L'analyse granulométrique est conduite sur la fraction refusée par le tamis de 0,063 mm. La dimension
nominale des tamis est donnée par l'ouverture de la maille, c'est-à-dire par la grandeur de l'ouverture
carrée. Ces dimensions sont telles qu'elles se suivent dans une progression géométrique de raison
(Voir tableau 1.1), depuis le tamis 0,063 mm jusqu'au tamis 125 mm.
117
Tableau I.1 : Dimensions nominales des tamis selon norme EN 933-2.
Tamis (mm) 0 0.063 0.08 0.1 0.125 0.160 0.2 0.25 0.315 0.4 0.5 0.63
Tamis (mm) 0.8 1 1.25 1.6 2 2.5 3.15 4 5 8 10 12.5
Tamis(mm) 14 16 20 25 31.5 40 50 80 100 125
2.3. Conduite de l'essai
La prise d'essai est séchée à (110 ± 5) °C jusqu'à masse constante puis pesée (masse M 1). On réalise
ensuite un tamisage par lavage afin de séparer les éléments de dimension inférieure à 0,063 mm du
reste de l'échantillon. Le lavage est poursuivi jusqu'à ce que l'eau passant au travers du tamis de 0,063
mm soit claire. L'échantillon ainsi préparé est alors séché à (110 ± 5) °C. Après refroidissement il
est pesé jusqu'à masse constante (masse M2). Le tamisage à sec peut alors être réalisé.
Dimensions des tamis utilisés
En fonction des dimensions d/D des matériaux analysés, on utilisera la série de tamis préconisée
par la norme EN 933-2 (tableau 1.1)
Figure1.5. Colonne de tamis utilisée
118
Note : Pour des raisons du manque de certains tamis dans notre laboratoire, nous avons adapté notre
série de tamis de façon à ce qu’elle soit la plus proche possible de celle définie par la norme (EN 933-
1 et EN 933-2).
Préparation de l'échantillon
La quantité à utiliser doit répondre à différents impératifs qui sont contradictoires :
- il faut une quantité assez grande pour que l'échantillon soit représentatif,
- il faut une quantité assez faible pour que la durée de l'essai soit acceptable et que les tamis ne soient
pas saturés et donc inopérants.
Dans la pratique, la masse utilisée sera telle que : M ≥ 0,2D avec :
M : masse de l'échantillon en kg ;
D : diamètre du plus gros granulat exprimé en mm.
Description de l'essai
Le matériau séché, de masse M2, est versé sur une série de tamis choisis de telle manière que la
progression des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. En partie inférieure, on
dispose un tamis de 0,063 mm surmontant un fond étanche afin de récupérer les éléments fins qui
n'auraient pas été entraînés par le lavage initial. Un couvercle est également disposé en haut de la
colonne afin d'interdire toute perte de matériau pendant le tamisage.
On appellera tamisât le poids de matériau passant à travers un tamis donné et refus le poids de
matériau retenu par ce même tamis.
Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle ci est vibrée à l’aide de la
tamiseuse électrique. Le temps de tamisage varie avec le type de machine utilisé, mais dépend
également de la charge de matériau présente sur le tamis et de son ouverture. Un étalonnage de la
machine est donc nécessaire.
3. ABSORPTION (NF P 18- 555)

3.1. But de la mesure
Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est préjudiciable, en
particulier, à la résistance au gel des bétons. En effet, l'eau incluse dans le granulat provoque
l'éclatement du béton lorsque celui-ci est soumis de manière prolongée à des basses températures.
119
3.2. Principe de la mesure
On détermine un coefficient d'absorption, qui est défini comme le rapport de l'augmentation de la

masse de l'échantillon après imbibition par l'eau, à la masse sèche de l'échantillon. Cette imbibition est
obtenue par immersion de l'échantillon dans l'eau pendant 24 heures à 20 °C. Le coefficient
d'absorption (Ab) est défini par la relation :
Ms = masse de l'échantillon sec après passage à l'étuve à 105 °C. Ma = masse de l'échantillon imbibé,
surface sèche déterminée comme suit.
Détermination de la masse imbibée à surface sèche cas des sables
Après imbibition dans l'eau pendant 24 heures, étaler l'échantillon sur une surface plane non
absorbante et le soumettre à un flux d'air chaud, tout en le remuant afin que la surface externe des
grains sèche. Ce séchage doit être effectué de manière douce afin de ne pas éliminer l'eau qui pourrait
être piégée à l'intérieur du granulat. Veiller également à ne pas perdre de grains de sable au cours de
l'opération. Les grains sont alors libres de toutes forces d'attraction capillaire.
Figure I.6. Différents étapes de détermination de l’absorption du sable
On peut vérifier que cet état a été atteint en plaçant le matériau dans un moule tronconique, posé sur
une surface plane non absorbante, et en le compactant légèrement. On vérifie que celui-ci s'écoule en
démoulant (figure I.6)
120
Figure I.7. Moule et dame pour coefficient d'absorption des graviers.
Détermination de la masse imbibée à surface sèche cas des gravillons (NF p 18 554)
Après imbibition, l'échantillon est soigneusement épongé avec un tissu absorbant, les gros éléments
étant essuyés individuellement. Il est ensuite pesé.
Figure 1.8 étapes de déterminations de l’absorption des granulats cas de graviers
121
Annexe2 Résultats des caractérisations des granulats
Annexe 2 : Résultats des différents essais de caractétrisation

Les différentes résultats éxpérimental des granulats utilisé dans notre étude
Dans cette annexe nous avons représenté les différents résultats expérimentaux des granulats utilisés
dans notre étude
- Analyse granulométrique
Matériau : Sable 00/3
Nature Gravier semi concassé 00/03

Provenance Gravier de Tizi ouzou
Date d'analyse 02/04/2015
Masse initial a l'état

état sec
sec en
en (g)
(g) M1 = 2000 g
Masse après le tamisage M2 = 1995,5 g
Pert des granulats en (g) M1 - M2 = 4,5 g
P= 4,5 g
Tamis en (mm) Refus en (g) Refus C en (g) Refus C en (%) Tamisat C en (%)
5 0 0 0 100
4 2,5 2,5 0,125 99,87
3,15 117,5 120 6 94
2,5 215,5 335,5 16,77 83,23
1,25 642,5 978 48,9 51,1
0,63 271,5 1249,5 62,47 37,53
0,315 353 1602,5 80,125 19,87
0,16 206 1808,5 90,425 9,57
0,08 115,5 1924 96,2 3,8
Fond 71,5 1995,5 99,77 0,23
122
Matériau ::Gravier
Matériau Sable 00/3
03/10
Nature Gravier semi concassé 03/10

Provenance Gravier de Tizi ouzou

l'étatsec
sec en
en (g)
(g) M1 = 2218 g
Masse après le tamisage M2 = 2017 g
Pert des granulats en (g) M1 - M2 = 1g
P= 1g
10 43 43 1,93 98,07
8 765 808 36,43 63,57
6,3 427,5 1235,5 55,7 44,3
5 477,5 1713 77,23 22,77
4 245,5 1958,5 88,3 11,7
3,15 217,5 2176 98,1 1,9
0,08 36 2212 99,73 0,27
Fond 5 2217 99,95 0,05
123
Matériau :: Gravier
Matériau Granulats
Sable 00/3
en caoutchoucs
03/10
Nature Granultas de recyclage

Provenance Pneus usagé

l'étatsec
sec en
en(g)
(g) M1 = 300 g
Masse après le tamisage M2 = 291 g
Perte des granulats en (g) M1 - M2 = 9g
P= 9g
4 0 0 0 100
3,15 249 249 83 17
2,5 42 291 97 3
Fond 0 291 97 3
2. Absorption des granulats utilisés
2.1 Sable
Les résultats de l’absorption du sable sont obtenus en passant par le procédé déjà expliqué dans
l’annexe 1
Le calcule des différents caractéristique des granulats a été réaliser en utilisant les formule suivante :
M4
- Masse volumique absolue : a 
M 4 M 2 M 3 
M4
- Masse volumique réelle déterminée par séchage à l’étuve : rd 
M 1 M 2 M 3 
M1
- Masse volumique saturée à surface sèche : ssd 
M 1 M 2 M 3 
124
Sable 00/3
M1 ( masse apès séchage ) 705,00
M2 ( masse de récipient +verre+eau +sable) 4448,50
M3 (masse d'eau +récipient+verre) 4004,00
M4 (masse après passage à l'étuve 699,50
Mv absolue 2,74
Mv réelle 2,68
Mv saturée à surface séches 2,71
Absorption 0,79
2.2 Gravier 03/10
Le procédé de détermination de différente caractéristique des granulats du gravier 03/10 est représenté
dans l’annexe 1
Gravier 03/10
M2 ( masse de récipient +verre+eau +Gravier) 4765,50
Mv absolue 2,73
Mv réelle 2,64
Mv saturée à surface séches 2,67
Absorption 1,25
2.3 Granulats en caoutchoucs
La détermination des différentes caractéristiques des granulats en caoutchoucs a été difficile puisque
ces deniers sont très légers, pour cela nous avons déterminé que la masse volumique.
Granulats en caoutchoucs
M2 ( masse de récipient +verre+eau +GC) 1154,50
Mv absolue 2.728
Mv réelle 2.638
Mv saturée à surface séches /
Absorption /
125

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche

En vue de l’obtention du diplôme de Master Académique

Propriétés mécaniques des bétons à base de

Proposé et dirigé par : Présenté par :

Mme O. MALEK-HADDAD Mlle FALI Imane

Année universitaire 2015/2016

Au terme de ce travail, je remercie DIEU tout puissant pour m’avoir accordé le

Je tiens à remercier ma famille pour leur soutien et leurs encouragements et

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude et mes sincères remerciements à ma

J’adresse mes sincères remerciements aux membres du jury, pour l'honneur

Mes remerciements vont aussi à toute personne qui a contribué de près ou de

Je voudrais également adresser mes sincères remerciements au personnel du

Je dédie ce modeste travaille

A mesadorables nièces Racha et Melina que j’adore énormément et que je

CHAPITRE 1 : DEFINITIONS ET BIBLIOGRAPHIE 15

Partie 4 : Généralités sur le recyclage des déchets 64

CHAPITRE II : Composition des bétons &Procédures expérimentales

II.3.1 Matériaux utilisés 80

CHAPITRE III : Résultats & Interprétations

III.4. INTRODUCTION 101

Conclusion générale 109

Références bibliographiques 111

Liste des Figures

Figure II.3 Courbe granulométriques du sable 0/3, gravier 3/8 et des GC 82

Dans le souci de la protection de l’environnement et de la préservation de la nature, le secteur de la

Résistance à la compression à 28 jours sur des bétons;

Etude de déformations des bétons sous des sollicitations de compression pure.

Ce présent mémoire est organisé de la manière suivante :

Le premier chapitre : est composé de quatre parties

Le deuxième chapitre : dans ce chapitre nous avons :

CHAPITRE 1 : DEFINITIONS ET BIBLIOGRAPHIE

Partie 1 : Généralités sur les bétons

- Nature et dosage des ses composants (ciment, granulats, adjuvants…);

Qu’est ce qu’un béton ?

I.2. LES CONSTITUANTS D’UN BETON

Les différents types de ciments courants

- Laitier granulé de haut fourneau (S)

Teneur en % de l’un des constituants Teneur en

- Ciment prompt naturel (CNP).

Classes de résistance des ciments courants

Figure I.1. Exemples de granulats d’origines différentes.

I.2.2.1.Provenance des granulats

 Alluvions marines : exploitées entre 10 et 30 mètres de profondeur sur le plateau continental.

 Couches de sables ou de sablons, roches sédimentaires non consolidées : déposées il y a des

B- Granulats de roches massives : Les gisements de roches massives (carrières) correspondent à

C-Granulats de transformation : Les granulats de transformation sont souvent d’origine minérale

Figure I.2. Illustration des granulats expansés : a, b l'argile ; c schiste.

I.2.2.2.Propriétés des granulats

D’après leur nature minéralogique, on distingue trois grandes classes :

- Les granulats siliceux ;

- Par leurs propriétés de résistances mécaniques ;

Figure I.3. Éventail de grosseurs de granulats utilisés dans le béton.

Il existe plusieurs essais de laboratoire pour le contrôle de la propreté des granulats :

- Essai de la perte au feu

D- Propriétés mécaniques des granulats : En plus des propriétés de résistance à la compression,

I.2.3. Les adjuvants

I.2.3.1. Classes des adjuvants

I.2.3.2. Les adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton

Figure I.4. Défloculation du ciment par l’action dispersante des superplastifiants.