~1~

REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE
INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES
APPLIQUEES
I.S.T.A/KOLWEZI
BP : 299

DETERMINATION DE RENDEMENT DES

CHANTIERS D’ALIMENTATION DE ROMPAD
VERS L’USINE DE TRAITEMENT
« Cas de Mutanda »

Travail de fin de cycle présenté et défendu en vue

de l’obtention du grade d’Ingénieur Technicien et
Géologie et Mines

Par : PHILIPPE MUSONDA Philippe

DECEMBRE 2022
 REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO
ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE
INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES
APPLIQUEES
I.S.T.A/KOLWEZI
BP : 299

DETERMINATION DE RENDEMENT DE
CHANTIER D’ALIMENTATION DE ROMPAD
VERS L’USINE DE TRAITEMENT
« Cas de Mutanda »

Travail de fin de cycle présenté et défendu en vue

de l’obtention du grade d’Ingénieur Technicien et
Géologie et Mines

Par : PHILIPPE MUSONDA Philippe

Directeur : Ass. Ir Jean-Pierre MWAMBA
NGOY

ANNEE ACADEMIQUE
2021 - 2022
 ~I~

EPIGRAPHE

« Tout ce que l’homme ignore, n’existe pas

pour lui. Donc l’univers de chacun se
résume à la taille de ses connaissances ».

Albert EINSTEIN
 ~ II ~

DEDICACE

C’est avec profonde gratitude et sincères mots, que je dédie ce modeste travail de
fin de cycle en vue de l’obtention d’un grade d’ingénieur technicien.
A mes parents pour leurs sacrifices, leurs tendresses, leurs soutiens et leurs prières
tout au long de mes études.
A mes frères et sœurs, pour leurs appuis, leurs encouragements et leurs soutiens
morales.
A tous mes amis qui m’ont soutenue et encouragé tout au long de mon cursus
universitaire de près ou de loin.
A vous les personnels de Mutanda Mining, merci de vos accueils et conseils sur la
vie professionnel.
A vous Monsieur Ivan KABEKE, Monsieur Gary KAPEND, Sébastien
KAPUYA, Esther MUSONGA, Guelord FATAKI, MUSONDA KISIMBA Philippe et
NAMBA Rachel, merci pour vos pour vos conseils et encouragements.
 ~ III ~

AVANT PROPOS

Arrivé au terme de ce travail, je suis heureux de pouvoir remercier mon Dieu, car
la bible me dit dans Samuel 7 : verset 12 : « Samuel prit une pierre qu’il plaça entre Mitspa et
Schen, et il l’appela du nom d’Ében-Ézer en disant jusqu’ici l’Eternel nous a secourus » et
moi jusqu’ici l’Eternel m’a secourus, il est le père tout puissant, Amen.
A vous papa Musonda Kisimba Philippe et Maman Namba Rachel ainsi que
Maman Esther MUSONGA pour votre oreille attentive quand il s’agissait de mes études, pour
vos sages conseils et de votre éducation à sa fin de moi aujourd’hui utile à la société.
Nos sincère Gratitudes s’en vont également :
 A l’assistant Ir Jean Pierre MWAMBA NGOY qui a bien voulu assurer la
direction de ce travail malgré ses Multiples occupations.
 A tous le corps professoral de l’Institut Supérieur des Techniques Appliquées
de Kolwezi en particulier et ceux du Département de Géomines pour la
formation dont ils nous ont fait bénéficier.
Nos remerciements s’adressent également à toute ma famille, à tous mes amis, les
collègues et connaissances.
Enfin, nous remercions l’entreprise Mutanda Mining pour nous avoir admis dans
leurs installations.
 ~ IV ~

TABLE DES MATIERES

EPIGRAPHE...............................................................................................................................I
DEDICACE................................................................................................................................II
AVANT PROPOS....................................................................................................................III
TABLE DES MATIERES........................................................................................................IV
LISTE DES TABLEAUX........................................................................................................VI
LISTE DES FIGURES............................................................................................................VII
SIGLES ET ABREVIATIONS..............................................................................................VIII
INTRODUCTION......................................................................................................................1
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LE GISEMENT DE MUTANDA.................................3
I.1. INTRODUCTION............................................................................................................3
I.2 APERCU HISTORIQUE...................................................................................................3
I.3. APERCU GEOGRAPHIQUE..........................................................................................4
I.3.1 localisation..................................................................................................................4
I.3.2 Climat et Végétation....................................................................................................4
I.3.3 Relief et hydrographie.................................................................................................5
I.4. APERCU GEOLOGIQUE................................................................................................5
I.4.1. Roan (R).....................................................................................................................6
I.4.2. Kundelungu inférieur (KI).........................................................................................6
I.4.3. Kundelungu supérieur ( ks)........................................................................................7
I.5. MINERALISATION DE MUTANDA MINING.............................................................7
a) La phase oxydée (altérée)....................................................................................................8
b) La phase intermédiaire (de transition).................................................................................8
c) La phase dolomitique ou sulfurée........................................................................................9
I.6. METHODES D’EXPLOITATION..................................................................................9
I.7. LES OPERATIONS MINIERES DE LA MINE A CIEL OUVERT DE MUTANDA...9
I.7.1. L’abattage.................................................................................................................10
I.7.2. Le chargement..........................................................................................................10
I.7.3. Le transport..............................................................................................................10
I.7.4. La mise en remblai...................................................................................................10
I.8. CONCLUSION PARTIELLE........................................................................................10
CHAP II : NOTIONS DE BASE SUR LE CHARGEMENT ET TRANSPORT DANS UNE
MINE A CIEL OUVERT.........................................................................................................11
II.1. INTRODUCTION.........................................................................................................11
II.2. ENGINS DE CHARGEMENT.....................................................................................11
II.2.1. Considérations générales........................................................................................11
II.2.2. Chargeuse frontale CAT 980H...............................................................................11
II.2.3. Pelles retrouvées sur le site de Mutanda.................................................................12
II.3. ENGINS DE TRANSPORT..........................................................................................14
II.3.1 choix d’un bon moyen de transport.........................................................................15
II.3.2. Présentation de la benne 740 GC CAT..................................................................15
II.3.3. Temps de cycle d’un camion benne........................................................................16
II.4. NOTION DE COEFFICIENT DE DISPONIBILITE ET D’UTILISATION DES
ENGINS DE CHANTIER.....................................................................................................17
II.4.1. Classes d’heures......................................................................................................18
 A. Heures théorique ou possible, HP....................................................................................18
a) Heures de mise à disposition, HMD..................................................................................18
 Heures d’utilisation réelle ou effective, HUE............................................................18
b) Heures de maintenance, HM.............................................................................................19
Heures d’inactivité, HINACT............................................................................................19
II.5. CONCLUSION PARTIELLE.......................................................................................22
CHAPITRE III : DETERMINATION DE LA FLOTTE D’ENGIN.......................................23
III.1. INTRODUCTION........................................................................................................23
III.2. CHARGEMENT..........................................................................................................24
III.2.1. Le choix d’un type de pelles..................................................................................24
III.2.2. Temps de cycle de la pelle.....................................................................................24
III.2.3. Choix de type de pelle utilisée...............................................................................27
III.2.4. Rendement de la pelle...........................................................................................27
III.2.5. Interprétation des Résultats..................................................................................28
III.2.6. Calcul du Nombre des pelles.................................................................................28
III.2.7. Nombre total de pelles...........................................................................................29
III .3. TRANSPORT..............................................................................................................29
III.3.1. Le choix du volume de la benne d’un camion.......................................................30
III.3.2 Nombre de godets...................................................................................................32
III.3.3 Evaluation du Rendement de la benne 740............................................................32
III.3.4. calcul de la production horaire de la benne 740 B CAT.......................................33
III.3.5.Interpretation de Résultats......................................................................................33
III.3.6. Le calcul du Nombre de camions..........................................................................33
CONCLUSION GENERALE...................................................................................................34
BIBLIOGRAPHIE....................................................................................................................35
 ~ VI ~

LISTE DES TABLEAUX

 ~ VII ~

LISTE DES FIGURES

 ~ VIII ~

SIGLES ET ABREVIATIONS
 ~1~

INTRODUCTION
Depuis longtemps, les cours des métaux connaissent une baisse sur le plan
international déséquilibrant de ce fait les budgets ainsi que la planification des sociétés
minières : pour y faire face, les sociétés préfèrent alimenter à haute teneur et produire plus de
minerai que des stériles tout en diminuant le coût de production. La société Mutanda Mining
qui constitue le cadre de notre travail n’est pas en reste ; ainsi notre préoccupation consiste à
faire une étude sur l’optimisation de moyen de chargement et transport, car ce deux
paramètres représentent 40 à 60% du coût technique de l’extraction, on mesure l’importance
que représentent l’étude détaillée de ce deux paramètres.
Il nécessite en matière d’engins, des matériels de plusieurs types et de différentes
puissances et capacités.
Le plus grand problème qui retient notre attention est souvent l’acheminement de
ces produits dans les endroits adéquats, soit pour permettre sa progression dans le temps et
dans l’espace de la découverture ou soit de fournir à l’usine de traitement.
C’est loin d’être une tâche facile pour les équipements de chargement et de
transport qui sont très souvent déployés dans des chantiers différents, parfois aux arrêts
pendant des heures, des jours voire de semaines pour ensuite passer à de périodes rudes de
travail, dans les conditions différentes, justement en fonction de chantier, et cela impacte leur
cycle de vie.
En effet, l’entreprise Mutanda Mining en générale et le service de ROMPAD en
particulier constatant la dépréciation comptable suite à l’usure et au vieillissement de ses
machines, au risque de connaître une non réalisation du Target et une rupture des stocks à
court terme  a envisagé d’anticiper à la résolution en travaillant sur le sujet dont l’intitulé est :
« Détermination du rendement de chantier d’alimentation de Rompad vers l’usine de
traitement de Mutanda ».
Dans l’élaboration de notre travail scientifique, nous avons recourus à un certain
nombre des questions qui constituent l’ensemble de notre préoccupation.
C’est ainsi que dans la résolution notre travail, nous nous sommes posé les
questions qui ci-dessous autour desquelles vont porter notre investigations :
 Quel est le rendement des engins requis pour réaliser le Target demandé
à l’usine de traitement ?
 Quel est la quantité et la qualité des minerais que doit fournir le
Rompad pour satisfaire le besoin de l’usine ?
 ~2~

 Enfin, quel est le nombre d’engins nécessaire pour réaliser le

programme d’exploitation établi ?
Pour la satisfaction provisoire à notre problème, il est à noter que la mine
de Mutanda Mining est à l’arrêt depuis un certain temps, et cette dernière dispose de
remblais en stocks pour une alimentation continue de l’usine à partir de ROMPAD et
que les dirigeants sont appelés à une gestion par anticipation de la flotte d’engin.
L’hypothèse abordé tout au long de notre travail, le stage y compris, se
résume dans les questions suivantes :
 Quels sont les paramètres de chargement et du transport ?
 Comment optimiser ces derniers pour répondre à la demande de l’usine
en terme de production.
Afin de répondre à ces questions il faut au préalable connaître ::::::
 Les caractéristiques techniques et capacités de chargement et du
transport ;
 Les distances de transport (entre le lieu de chargement et le lieu de
déversement) ;
 La productivité journalière ou mensuelle de l’usine et le régime de
travail.
Pour un meilleur aboutissement idéal poursuivi, notre travail est délimité
dans l’espace sur la mine à ciel ouvert de Mutanda Mining et dans le temps, il a été
élaboré durant une période allant du 15 Juin au 15 Août 2022.
Notre travail de fin de cycle est structuré de la manière suivante à
l’exception de l’introduction et de la conclusion Notre travail est constitué de 3
chapitres :
Le 1er parle sur les généralités de l’entreprise de Mutanda Mining ;
Le 2ème parle sur la notion de chargement et de transport ainsi que les
équipements utilisés dans ces deux opérations au niveau de
l’entreprise de Mutanda.
3ème parle de la détermination de la flotte d’engin au niveau de
Rompad.
 ~3~

CHAPITRE I : GENERALITES SUR LE GISEMENT DE

MUTANDA
I.1. INTRODUCTION
Dans cette partie de notre travail, nous présenterons un bref aperçu sur la mine de
Mutanda Mining.

I.2 APERCU HISTORIQUE

Fondée en 2003 , dans la province du Katanga en république Démocratique du
Congo , le groupe Bazano sprl a commencé comme une entreprise minière d’extraction
artisanale .très vite , l’entreprise a porté son attention la production industrielle comme moyen
d’améliorer d’exploitation minière en faisant le partenariat avec la Générale de carrière et de
mines (GCM) . le groupe Bazano, dans le but de répondre aux normes internationales les plus
élevées de gouvernance d’entreprise s’est vu obligé de faire encore le partenariat avec
GLENCORE ; le groupe Bazano ensemble avec la GCM et Glencore ont créé une société
minière appelée MUTANDA MINING (MUMI).

Figure I.1 : Localisation de la concession de Mutanda

 ~4~

I.3. APERCU GEOGRAPHIQUE

I.3.1 localisation

L’entreprise Mutanda SPRL est localisée à 43 km à l’est de la ville de Kolwezi

dans la province du Katanga en République démocratique du Congo plus précisément à :
 2.6 km de la route nationale
 1.5 km de la rivière kando
 1.3 km du rail qui va de Kolwezi vers la ville de Lubumbashi.

Figure I.2. Vue aérienne de la concession de Mutanda

I.3.2 Climat et Végétation

Le gisement de Mutanda Mining est situé dans une région dominée par une forêt
dense et par des arbustes .En ce qui concerne le climat il est en général du type tropical ,
lequel climat est caractérisé par une saison de pluie allant du mois de septembre au mois de
mars (environ 7 mois ) et d’une saison sèche qui va du mois d’avril au mois d’aout (environ 5
mois . ajoutons que la température moyenne annuelle de Mutanda est généralement celle de
la ville de Kolwezi variant entre 20°C et 21°C. Notons qu’au Katanga, les formations
végétales les plus fréquentes sont la forêt, la savane et la steppe.
 La forêt couvre à elle seule une superficie et se représente sous plusieurs formes
dont la forêt claire, la forêt dense sèche et la forêt de galerie.
 ~5~

La région de Kolwezi abrite en générale la forêt claire katanguienne constituées

des arbustes bas à grande feuilles et par une steppe de pente. Le secteur de Mutanda quand à
lui, il est dominé par une forêt dense, par des arbustes bas à grandes feuilles et à traces
tourmentées.

I.3.3 Relief et hydrographie

Dans la concession de Mutanda Mining, il n’existe pas de cours d’eau moins

néanmoins le terrain est tel que quand il pleut toutes les eaux sont dirigées vers la rivière
Kando qui est un affluent du fleuve Congo. Les eaux de pluie de ruissellent facilement vers la
rivière Kando par contre une autre partie s’infiltre au travers la terre rouge et rejoigne la
nappe aquifère par les fissures.
D’une manière générale la région la région étudiée appartient au bassin du Congo
supérieur (fleuve Lualaba) et on y observe les zones morphologiques suivantes :
 Au Nord-ouest : le promontoire de N’zilo qui constitue une zone à relief
tourmenté ou affleure un massif de roche relativement dur. Le Lualaba et
quelques-uns de ses affluents traversent le massif par une suite des rapides et
des chutes ; avant de déboucher dans la dépression de l’Upemba au Nord.
 Au sud-ouest et au Nord-est : les hauts plateaux sableux de la Manika et Biano
sont séparés par la vallée du Lualaba se prolongeant jusqu’au sud-est.
Les principaux cours d’eau du Katanga méridional partent de la crête de partage
du bassin hydrographique du fleuve Congo et Zambèze. Coulent du Sud vers le Nord et de
l’est à l’ouest (on peut citer la lufira, Luapula, Lubudi, Lulua, le Kasaï et enfin le Lualaba) .
Le plateau de la Manika joue le rôle de château d’eau pour toute la région du fait que tous les
cours d’eau y sont tributaires.
Le secteur de Mutanda Mining appartient intégralement au bassin versant du
Lualaba. Sa nappe phréatique s’observe autour de 80 mètres de profondeur et sur ce, on
suppose qu’il a un aquifère qui communique avec le bassin de Lualaba.

I.4. APERCU GEOLOGIQUE

Il serait aberrant de parler de la géologie de Mutanda Mining sans pour autant
parler de celle de la ville de Kolwezi qui appartient au système katanguien dans lequel se
trouve classée plus particulièrement la concession de Mutanda Mining.
Le système Katanguien est constitué des roches sédimentaires peu transformées,
déposées pendant la période qui a séparé la tectonique Kibarienne de la dernière phase de la
tectonique katanguienne, soit entre 1300 et 600 millions d’années.
 ~6~

Dipeta (KI) et le Kundelungu supérieur (kS). Les différentes unités

stratigraphiques sont divisées en groupes, formations, niveaux, sous niveaux, horizons …
Le super groupe de Roan contient le groupe des mines (GDM ou R2) dont les
gisements stratiformes fournissent la majeure partie du cuivre et du cobalt congolais.
Le super groupe du Kundelungu inférieur contient des dolomies dans lesquelles
sont localisés les principaux gisements de Zinc et de Plomb de l’Afrique centrale et australe.
La succession stratigraphique du katanguien se présente comme suite :

I.4.1. Roan (R)

a. R1 : Groupe des RAT (roches Argilo-Talqueuses)

R1.1 : Arkoses gris brun
R1.2 : Dolomies talqueuses rose clair, grès fin dolomitiques
R1.3 : Grès dolomitiques, dolomies Gréseuses et argilites rouges.
b. R2 : Groupe des mines (GDM)
R2.1 : Dolomies inférieures (DI)
R2.2 : shales dolomitiques (SD)
R2.3 : calcaire à minerai Noir (CMN)
c. R3 : Groupe de Dipeta
R3.1 : Dolomies gréseuses et talqueuses, argilites claires (Dipeta
inférieur)
R3.2 : calcaires, shales, dolomies (Dipeta moyen)
R3.3 : Dolomies et shales talqueux (Dipeta supérieur)
d. R4 : Groupe des Mwashya
R4.1 : Dolomies siliceuses, hématite, roche pyroclastiques, shales
argileux (mwashya inférieur).
R4.2 : shales rubanés, grès feldspathiques (Mwashya supérieur ).

I.4.2. Kundelungu inférieur (KI)

a. Ki : Groupe de Lubumbashi (Likasi)

Ki 1.1 : tillite grand conglomérat
Ki 1.2 : - Dolomies, calcaires, shales de Kaponda
- Dolomies à calcaires de kakontwe
- Dolomie de kipushi
b. Ki : Groupe de Monwezi
 ~7~

Ki 2.1 : - Dolomies à shales de la série récurrente.

- Shales et grès à géodes chloriteuses ou hématifères
Ki 2.2 : shales gréseux à litage lamellaire croisé, arkoses.

I.4.3. Kundelungu supérieur ( ks)

a. Ks 1 : Groupe de Kalule

Ks 1.1 : Tillite petit conglomérat
Ks 1.2 :
- Calcaire ou dolomie rose
- Shales, grès dolomitiques
Ks 1.3 :
- Calcaire rose oolithique de Lubudi
- Shales, grès fins
b. Ks 2 : Groupe de Kiubo
- Ks 2.1 : Grès, quartzites, shales, arkoses (Grès de Kiubo)
- Ks 2.2 : shales, Grès fins.
c. Ks3 : Groupe des plateaux
- Ks 3.1 : grès rouges
- Ks 3.2 : Arkoses rouges
- Ks 3.3 : shales gréseux rouges

I.5. MINERALISATION DE MUTANDA MINING

A MUTANDA, la minéralisation est plus importante dans la brèche ; elle est
disséminée et fissurée. Elle est rencontrée dans les formations suivantes :
 Le R.4.1 (Mwashya Inférieur), c’est ici qu’il y a la grande minéralisation du
gisement et ou l’exploitation se passe ;
 Le Ng.1.1 et le R.3, sont minéralisés par contamination dans les contacts avec
le R.4.2.
En général le Ng.1 a une faible minéralisation. C’est-à-dire stérile comme à
Lubumbashi mais celui rencontré à TILWIZEMBE, DEZIWA et à MUTANDA précisément
dans la carrière Centrale Nord-Ouest présente une minéralisation suite à la présence des
minerais oxydés et sulfurés dans la faille de KANSUKI (J.I.KABAMBA. 2009).
 ~8~

a. La phase oxydée (altérée)

C’est une phase au cours de laquelle la roche est pourrie sous l’influence des
conditions météoriques : les eaux de pluie (acides), la température, la dilatation et le
refroidissement des roches ; elle part de la surface jusqu’à plus ou moins 80 m de profondeur
les minéraux rencontrés dans cette phase sont :
 La malachite : Cu2[(OH)2Co3] et toutes ses variétés entre autres : malachites
fibreuses, zonaires, la stalactite et malachites en rognon.
 L’hétérogénite : (Co,Cu), O, OH
 La chrysocolle,
 La katangaise,
 Un peu de shattuckite,
 L’azurite : 2Cu[(OH)2Co3]
 L’oligiste : Fe2O3
Les principaux minéraux d’oxyde de cuivre sont la malachite (Cu2Co3(OH)2) et
la pseudo malachite ( un phosphate hydraté de cuivre- Cu 5(PO4)2(OH)4, avec l’hétérogéite
(CoOOH) comme principal minéral de cobalt. La gangue est composée essentiellement de
quartz, de chlorites, de mica (illite). Comme échantillons contiennent un peu de talc. Les
autres minéraux de gangue identifiés sont des hydroxydes de Fe (hématite et la goethite).
Des hydroxydes d’Al (gibbsite et kaolinite). Il n’y a pas d’uranium dans les
oxydes.
 En général la malachite est plus abondante. De très petites quantités de
chalcosine (Cu2S) sont présentes, généralement sous forme d’inclusions dans
la malachite. Il y a des traces de chalcopyrite qui se présentent uniquement
comme occlusion dans les grains de quartz.
 L’hétérogénite, ou plus exactement lithiophorite [(Co, Mn) O(OH)],
déterminée sur base de la teneur en manganèse des minerais, est le principal
minéral de cobalt.
b. La phase intermédiaire (de transition)
Cette dernière sépare la phase oxydée et sulfurée, elle a une épaisseur de 20 à
30m ; on y trouve :
 Le sel rose de cobalt ;
 Le cuivre natif ainsi que quelques éléments de la phase oxydée et de la phase
dolomitique ou sulfurée qui peuvent accompagner ces deux indicateurs
principaux.
 ~9~

c. La phase dolomitique ou sulfurée

C’est une phase au cours de laquelle la dolomie est à l’état saine. Cette phase est
caractérisée par les minéraux suivants :
 La chalcosine : Cu2S ;
 La bornite : Cu5FeS4
 La chalcopyrite : CuFeS2 ;
 La pyrite : FeS2 ;
 La carrolite : CuCo2S2
 L’hématite : alpha Fe2 O3
 L’oligiste : Fe2O3
 La goethite : alpha Fe+3 O (OH)
La zone des sulfures du gisement fera l’objet des travaux futurs mais il est
vrai que la carrière CNW et la Centrale ne renferment pas beaucoup de sulfures
comparativement à la carrière EAST PIT.

I.6. METHODES D’EXPLOITATION

Une méthode d’exploitation peut être définit comme étant l’ordre établit
de la conduite des travaux préparatoires, de traçage et d’abattage. Dans la condition
naturelle d’un gisement donné.
En d’autres termes une méthode d’exploitation à ciel ouvert est définie
comme la progression dans le temps et dans l’espace de l’ensemble des gradins à
l’intérieur de la fosse ultime.
La méthode d’exploitation utilisé à Mutanda est la méthode par fosse
emboitée qui consiste à un développement verticale en contre bas par fosse
successives comportant du minerai et du stérile que l’on est obligé d’excaver et de
déplacer au fur et à mesure de l’approfondissement des travaux d’exploitation.

I.7. LES OPERATIONS MINIERES DE LA MINE A CIEL OUVERT DE

MUTANDA
Dans l’ensemble des travaux miniers minier d’une carrière, on distingue
quatre opérations technologiques principales à savoir :
 L’abattage (avec ou sans explosif selon la nature de la roche)
 Le chargement des produits
 Le transport
 ~ 10 ~

 La mise en remblai (c’est la constitution des terrils (ceux-ci peuvent être

intérieurs ou extérieurs) ainsi que la constitution des remblais en minerais.
En dehors de ces 4 opérations technologiques principales nous pouvons
parler de,,,, l’exhaure, de la stabilité des talus et des travaux de terrassement.

I.7.1. L’abattage

C’est une opération qui consiste à arracher la roche à extraire du massif et

à la réduire en éléments minime et à la transporter. Elle s’effectue dans la mine de
Mutanda à l’aide d’un explosif.

I.7.2. Le chargement

Le chargement consiste évacuer les déblais du front de taille vers un engin

de transport.
Le chargement fait partie des opérations minières fondamentales et est
Déterminant pour le succès de tout projet minier du fait que la production dépend
quantitativement de la quantité de déblais des charges. À Mutanda le chargement
s’effectue à l’aide d’une pelle hydraulique et d’une chargeuse.

I.7.3. Le transport

Le transport établit la liaison entre le fond de la carrière ou de la mine et le

point de déchargement des produits. (Stérile et minerai). Le transport joue un rôle très
capital dans une mine à ciel ouvert car il représente 30 à 40% des dépenses totales de
l’entreprise, l’organisation de transport est un problème très important, à ne jamais
saboter car la visibilité et la survie d’une entreprise en dépend.

I.7.4. La mise en remblai

Dans les mises à ciel ouvert, on utilise un groupe d’engins mobiles dont la
mission est non seulement d’excaver les matériaux (stériles et minéraux), mais
également le transport et le terrassement jusqu’aux lieux de déversement pour la mise
en terrils ou le stockage des minerais non loin du loin du chantier d’exploitation.

I.8. CONCLUSION PARTIELLE

Dans ce chapitre, nous avons présenté la mine de Mutanda Mining du
cadre historique et différente opération rencontré dans la mine à ciel ouvert
notamment le chargement et transport qui constituera la suite de notre travail.
 ~ 11 ~

CHAP II : NOTIONS DE BASE SUR LE CHARGEMENT ET

TRANSPORT DANS UNE MINE A CIEL OUVERT
II.1. INTRODUCTION
Les deux opérations chargement et transport, sont dépendantes et consistent à
établir la liaison entre le fond de la mine et le point de déchargement des produits (stérile et
minerai) et de point de chargement vers l’usine. Le transport a pour objet non seulement de
déplacer des minerais mais aussi des stériles qui représentent souvent la principale partie de la
circulation des produits dans une exploitation à ciel ouvert.
Les temps de cycle, pour ces opérations varient selon la distance à parcourir entre
le front et le point de déchargement. Par la suite nous verrons leur dépendance en calculant les
séquences de chargement à partir des cycles de transport.

II.2. ENGINS DE CHARGEMENT

II.2.1. Considérations générales

Le chargement des roches abattues peut se faire au moyen des chargeuses sur
chenilles ou sur pneus, ou au moyen des excavateurs selon les conditions de terrain. Parmi les
engins de chargement utilisés dans les mines, on distingue deux types fondamentaux selon
leur mode de fonctionnement ou de travail :
Les engins dont le fonctionnement s’effectue d’une manière cyclique, c'est-à
dire les opérations élémentaires d’un cycle complet d’excavation et de
chargement se réalisent de manière successive. Ce sont des excavateurs à
godet unique ;
Les engins dont le fonctionnement s’effectue d’une manière continue, c'est-à
dire les opérations élémentaires d’un cycle complet d’excavation et de
chargement y compris le déplacement se réalisent simultanément. Ce sont des
excavateurs à godets multiples, appelés aussi mineurs continus.
Signalons, que les engins de chargement utilisés dans la mine à ciel ouvert de
Mutanda sont des chargeuses frontales CAT 980H qui remplissent le bac des camions bennes
ACTROS en 4 ou 5 godets.

II.2.2. Chargeuse frontale CAT 980H

La chargeuse frontale CAT 980H est un engin de chargement sur pneus destiné à
des travaux effectués dans les mines à ciel ouvert. Les performances de la chargeuse 980H se
révèlent dans les applications les plus difficiles. Les nouveaux godets type performance
permettent de réduire le temps d’exécution, grâce à des taux de remplissage plus élevés et à
une
 ~ 12 ~

meilleure rétention des matériaux, ce qui augmente la productivité et limite la consommation

de carburant. Un système électrohydraulique révolutionnaire (EH) permet une utilisation sans
effort lors du levage, de l’inclinaison et de l’utilisation des commandes auxiliaires de l’outil
de travail.
Ci-dessous l’image et les caractéristiques de la chargeuse CAT 980H.

Figure II.1 : - Chargeuse CAT 980H

II.2.3. Pelle retrouvée sur le site de Mutanda

Offrant une puissance nominale de 606 kW (813 HP) avec son seul moteur
C27 ACERT, la 6015B est capable de fournir les temps de cycle les plus rapides de sa
catégorie ainsi qu'une productivité inégalée.
Potentiel de rentabilité accru grâce à une meilleure compatibilité avec les
tombereaux de chantier CAT.
Équipée de série d'un grand godet de 8,1 m 3 (10,6 yd3), la 6015B est conçue pour
s'associer parfaitement aux célèbres Tombereaux 773, 775 et 777 CAT en respectivement 4. 5
et 7 passes. Cela représente un avantage d'une passe par rapport aux principales pelles
chargeuses de sa catégorie, comprenant un équipement standard. Si la tâche est effectuée de
façon régulière, cela permet de déplacer une plus grande quantité de matériaux et ainsi obtenir
une rentabilité supérieure.
Grâce à sa compatibilité avec les tombereaux généralement utilisés dans la
construction lourde, les carrières/granulats et les exploitations minières petites à moyennes du
monde entier, la 6015B démontre que sa polyvalence est à la hauteur d'une pelle chargeuse de
100 t (110 US t). Elle est ainsi parfaitement adaptée et suffisamment productive pour tous ces
environnements d'exploitation.
Ci-dessous l’image et les caractéristiques de la pelle CAT 6015B
 ~ 13 ~

Figure II.2 : pelle CAT 6015B

Tableau II.2: caractéristique dimensionnelle de la pelle cat 6015B

Poids 154,3 t
Longueur de transport 7m
Largeur de transport 4,8 m
Hauteur de transport 4.59 m
Capacité du godet 8,1 m³
Largeur chenilles caoutchouc 700 mm
Flèche MB
Max. Portée 13,9 m
Prof. de dragage 7,9 m
Force d’arrachement 501 kN
Fabricant du moteur Caterpillar
Type de moteur C27 Acert
Puissance moteur 556 kW
Cylindrée 27 l
nombre de cylindres 12
Alésage du cylindre x courses
Niveau d'émission Tier 4 Final
 ~ 14 ~

II.3. ENGINS DE TRANSPORT

Dans une mine à ciel ouvert, le transport établit la liaison entre le fond de la mine,
le point de chargement et le remblai, point de déchargement des produits (stérile et minerai).
Il a pour objet d’assurer le déplacement des minerais utiles et des stériles du front de taille au
point de déchargement et également le déplacement des hommes et des matériaux vers le lieu
de travail.
Pour ce faire, dans ce présent travail, nous nous limiterons sur les engins de
transport tels que les camions bennes.
Les engins de transport, en occurrence les camions bennes, sont des machines
mobiles conçues pour le transport des minerais et des stériles. Ces machines sont
structurellement composées :
D’un châssis monté sur essieux ;
D’un bac avec des dispositifs de levage ;
D’un moteur et des organes de transmission ;
D’une cabine ;
Et des gros pneus très résistants à l’usure.
Le transport par camion benne offre divers avantages dont les principaux sont les
suivants :
La souplesse d’utilisation permettant de s’adapter à tous les types
d’exploitation pour n’importe quelle profondeur et structure du gisement ;
La grande capacité de transport ;
L’organisation simple de la circulation des engins de transport.
Les bennes peuvent être classées différemment en fonction de leur structure de
châssis, de leur structure de transmission, de leur puissance et de leur source d’énergie.
De ce fait, les paramètres ci-dessous doivent pouvoir être clarifiés et mieux
optimisés quand on se met dans la recherche de l’accroissement de la productivité :
 Sur le chargement :
- La capacité du bac ;
- Le taux de remplissage du bac.
 Le temps de cycle.
 ~ 15 ~

II.3.1 choix d’un bon moyen de transport

Pour transporter les matériaux d’un point à un autre le plus économiquement

possible et avec le matériel adéquat, il faut connaitre les possibilités des divers matériels de
transport et leur zone d’application rentable. Aussi définir :
La technologie d’exploitation ;
Les tonnages à extraire et la distance de transport ;
Type d’engins de chargement ;
Caractéristiques des matériaux à transporter ;
Les conditions géologiques du gisement ;
Les dimensions de la carrière ou de la mine ;
Les conditions économiques du chantier ou de l’exploitation, taux de
découverture.
Notons que dans le cadre du présent travail, il sera question du transport par
camions bennes CAT ADT 740 GC CAT

II.3.2. Présentation de la benne 740 GC CAT

Le tombereau articulé 740 CAT est d’une capacité de 22.9m3, elle assure la
fiabilité, sa durée de vie est longue et ses performances sont inégalées, grâce notamment à la
cabine ultramoderne déjà disponible sur les autres tombereaux articulés CAT.
Le tombereau articulé 740GC constitue une excellente proposition de valeur dans
la catégorie de tombereaux articulés de 40 tonnes US des tombereaux. Il possède des
commandes automatisées, et assistées, optimisent la sécurité et la simplicité de
fonctionnement, et contribuent à réduire la charge de travail et la formations de conducteurs.
C’est un engin de transport qui est le plus adapté aux outils de chargement le plus courant,
c’est une machine productive pour n’importe quel chantier et carrière.
 ~ 16 ~

Figure II.3 : benne cat 740

Tableau II.3 : caractéristique dimensionnelle de la benne ADT 740

Poids 32.6 t
Pneumatiques standard 29.5 R 25
Capacité benne 21.9 m³
Charge utile 36.3 t
Longueur de transport 10.889 m
Largeur de transport 3.43 m
Hauteur de transport 3.745 m
Rayon de braquage à 8.595 m
l'extérieur
Hauteur de chargement 3.1 m
Fabricant du moteur Caterpillar
Type de moteur 3406 E-ATAAC-EUI
Puissance moteur 309 kW
Cylindrée 14.6 l

II.3.3. Temps de cycle d’un camion benne

Le temps de cycle d’un engin est le temps réalisé par ce dernier en vue
d’accomplir un cycle complet, partant du lieu de chargement jusqu’au lieu de déchargement
et vice versa. Pour un camion benne ou tombereau, ce temps est la somme des différents
temps selon les mouvements de l’engin à savoir :
 Le temps nécessaire pour les manœuvres au point de chargement ;
 ~ 17 ~

 Le temps d’attente ;
 Le temps de chargement ;
 Le temps de parcours à l’aller, en charge ;
 Le temps nécessaire pour les manœuvres au point de déchargement ;
 Le temps de déchargement ;
 Le temps de parcours de différentes sections au retour.
L’allure des tombereaux sur chantier est dictée par l’état de la piste, il y a aussi
d’autres facteurs qui influent directement sur le temps de cycle à savoir : l’habilité des
opérateurs, la distance séparant les zones d’exploitations au lieu de déchargement,
l’organisation du travail, ainsi que d’autres paramètres météorologiques.
Ainsi, le temps de cycle d’un camion benne se calcule par l’expression :
𝑻𝒄𝒚 = 𝑻𝒗 + 𝑻𝒇 [𝒔𝒆𝒄𝒐𝒏𝒅𝒆] (II.1)
Avec :
 Tv : temps variable = 𝑇𝑎 + 𝑇𝑟 : (II.2)
 Ta : temps du parcours aller benne chargée ;
 Tr : temps du parcours retour benne vide.
 Tf : temps fixe = 𝑇𝑚𝑐ℎ + 𝑇𝑐ℎ + 𝑇𝑚𝑑 + 𝑇𝑑 (II.3)
En négligeant le temps de ravitaillement en gasoil et de la visite ; le temps de
cycle du camion benne vaut :
𝑻𝒄𝒚 = 𝑻𝒄𝒉 + 𝑻𝒎𝒄𝒉 + 𝑻𝒂 + 𝑻𝒎𝒅 + 𝑻𝒅 + 𝑻𝒓+Tattch [𝒔𝒆𝒄𝒐𝒏𝒅𝒆] (II.4)
Il est à noter que le temps de cycle est calculé en seconde partant de la zone où
l’on retrouve les rejets jusqu’au lieu de déchargement.

II.4. NOTION DE COEFFICIENT DE DISPONIBILITE ET D’UTILISATION

DES ENGINS DE CHANTIER
En pratique, il est quasiment difficile de déterminer avec précision le rendement
général du chantier. De ce fait, lors des calculs du débit ou rendement d’un engin de chantier,
il s’avère nécessaire de considérer les coefficients de mise à disposition et d’utilisation
effective des engins miniers émanant de différentes classes d’heures au lieu d’utiliser les
rendements horaire et général du chantier.
Notons que les différentes classes d’heures que nous allons décrire permettent de
définir les notions de :
Coefficient de mise à disposition, CMD ;
Coefficient d’utilisation effective, CUE;
 ~ 18 ~

Coefficient d’utilisation absolu, CUA.

II.4.1. Classes d’heures

Tout part d’une période de référence qui représente normalement soit un poste,
soit une journée, soit une semaine, soit un mois, soit une année, et cette période peut être
décomposée en différente classes d’heures à savoir :

A. Heures théorique ou possible, HP

Elles représentent le total d’heures possibles dans une période donnée :
 Un poste = 8heures ;
 Un jour = 24heures ;
 Un mois = 30 jours, 720heures.
 Une année = 365jours, soit 8760 heures. Ces heures sont décomposées en
deux classes :
Les heures d’activité ;
Les heures d’inactivité.
1. Heures d’activité, HACT
Elles représentent l’ensemble des heures pendant lesquelles les services
d’exploitation et de maintenance sont en activité quelle que soit la période de référence
considérée. Elles sont décomposées en deux classes principales d’heures :
 Heures de mise à disposition, HMD ;
 Heures de maintenance, HM.
A. Heures de mise à disposition, HMD
Ce sont les heures pendant lesquelles les engins sont mis à la disposition
de la division de l’exploitation. Autrement dit, le total d’heures garanties par la
division de maintenance à l’exploitation pour la réalisation de la production planifiée.
Ces heures sont aussi décomposées en deux classes d’heures :
o Heures d’utilisation réelle ou effective ;
o Heures improductives.

Heures d’utilisation réelle ou effective, HUE

Ce sont les heures effectivement prestées par les engins affectées à

l’exploitation.
Heures improductives, HIMP
 ~ 19 ~

Ce sont les heures pendant lesquelles les engins qui sont mis à la
disposition de l’exploitation ne travaillent pas à la production. Il s’agit par exemple le
changement de poste, attente de poste, minage, déplacement des engins d’un chantier à
un autre, etc…
B. Heures de maintenance, HM
Ce sont les heures pendant lesquelles les engins sont à la disposition de la
maintenance.
Il s’agit des heures correspondant aux périodes d’entretien, de réparation, de
rénovation ou du retard dû aux approvisionnements en pièces de rechanges.
H MAD = H P- H MTN
(II.5)

C. Heures d’inactivité, HINACT

Elles représentent les heures pendant lesquelles les engins ne sont sous la
responsabilité directe ni de l’exploitation, ni de la maintenance. Dans cette classe d’heures,
nous considérons les heures de réserve qui sont les heures gérées par la direction du siège en
cas de surabondance de la flotte d’engins.
 Les heures de chômages ( H CH )
Ce sont les heures pendant lesquelles l’engin est en état de servir mais est mis à
l’arrêt par manque d’opérateur ou soit l‘engin est utilisé à un autre travail autre que la
production.
 les heures de perte ( H per )
Ce sont les heures pendant lesquelles l’engin ne produit pas.
H per = H CH - H ¿ (II.6)
 Les heures d’activité ou d’utilisation ( H UT )
Ce sont les heures pendant lesquelles l’engin est entrain de produire.
H UT = H MAD- H per (II.7)
B. les taux de disponibilité d’un engin minier (T MAD )
Les taux de disponibilité de l’engin, couramment appelé ‘’ taux de MAD’’ ou
‘’MAD’’ tout court, exprimé en % est le rapport entre les heures de mise à disposition et les
heures possible.
H MAD
T MAD = x 100% (II.8)
HP
Avec :
H MAD : Heures de mise à disposition
HP : Heures possible
 ~ 20 ~

T MAD : Taux de mise à disposition.

Il est à noter que toutes ces heures sont gérer par le Dispatch de
l’entreprise dont son rôle réside dans l’amélioration du taux de MAD des engins
miniers dans la rapidité de la transmission des informations relatives aux pannes qui
surviennent sur les engins.
Le rôle du dispatcher est de veiller à ce que :
 Le service de maintenance soit informé de la panne dès qu’elle
survient ;
 La description de la panne soit la plus précise pour éviter des
tâtonnements dans l’intervention par le service de la maintenance.
C. Le taux d’utilisation d’un engin minier
Le taux d’utilisation montre l’utilisation de l’engin dans les heures
possibles c’est-à-dire la portion du temps d’activité qui a été réellement consacrée au
travail de la production minière. Ce taux s’obtient par la relation suivante :
H UT
T UT = x 100%
H MAD
(II.9)
Avec :
H UT  : Heures d’utilisation
H MAD : Heures de mise à disposition
T UT : Taux d’utilisation
D. Représentation graphique des classes d’heures
Ces différentes classes d’heures peuvent se présenter d’une manière
structurelle comme suit :
 Heures théoriques ou
possibles (HP)

Heures d'inactivité
Heures d'activités (HA)
(HINACT)

Heures de mises à Heures de

disposition (HMD) maintenance(HM)

Heures d'utilisation effective

Heures improductives ( HIMP)
(HUE)

Figure II.4 : - Représentation graphique de subdivision d'heures

La connaissance de toutes ces différentes classes d’heures, nous permet de définir :
 ~ 21 ~

Le coefficient de mise à disposition ;

Le coefficient d’utilisation effective ;
Le coefficient d’utilisation absolue.
a. Coefficient de mise à disposition, CMD
C’est le rapport entre les heures de mise à disposition et les heures possibles. Elle
est donnée par :

(II.10)
b. Coefficient d’utilisation effective, CUE
C’est le rapport entre les heures d’utilisation effective de l’engin et les heures de
mise à disposition.

(II.11)
c. Coefficient d’utilisation absolue, CUA
C’est le produit des coefficients de mise à disposition et d’utilisation effective.
HMD HUE HUE
CUA = CMD x CUE = x =
HP HMD HP
(II.12)
HUE
D’où : CUA =
HP
(II.13)
Voici par ailleurs comment le Dispatch de Mutanda Mining reparti les
heures des activités journaliers de la pelle 6015 B CAT.

Conclusion Partielle
Après une études préliminaires il faut également combiner les différents
techniques de chargement et de transport afin d’obtenir le système qui présente le
meilleur compromis ‘’ Prix-contraintes d’exploitation ‘’ et notamment les contraintes
d’environnement.
Ce choix se définit à partir de paramètres suivants :
 Nature et dureté des matériaux à extraire ;
 Production à assurer ;
 Distance de transport ;
 Nécessite de concasser les matériaux avant leur reprise pour un traitement
ultérieur ;
 Opportunité de créer des stocks (matériaux commercialisables, minerais)
ou de mettre en remblais (stériles).
 ~ 22 ~

Tableau II.4. Les différentes heures de la pelle 6015B CAT

Date Heure de Heures de de Heures Taux Taux Taux d’efficacité
maintenance perte (spare, d’utilisation d’utilisation (use d’utilisation (use (effeciency) T EF  
(Down) delay) (Ready) of availability) of avalability) en = T UT xT MAD [%]
[%] [%]

01/07/2022 0 4,15 19,85 100 82,71 82,71

02/07/2022 2,33 2,12 19,55 90,29 90,22 81,46
03/07/2022 1,58 6,22 15,2 89,25 67,8 60,51
04/07/2022 3,55 4,21 16,24 85,21 72,43 61,72
05/07/2022 4,25 2,27 17,48 82,29 88,51 72,83
06/07/2022 3,35 5,88 14,57 82,21 70,56 58,01
07/07/2022 0 1,72 22,28 100 92,83 92,83
08/07/200 0 10,72 13,28 100 55,33 55,33
09/07/2022 2,44 3,75 17,81 89,83 82,61 74,21
10/07/2022 6,68 4,54 11,22 65,67 64,78 42,52
11/07/2022 2,25 6,69 15,06 90,63 68,24 61,85
12/07/2022 5,17 3,75 15,08 78,46 80,08 62,83
13/07/2022 4,55 5,37 14,08 81,04 72,39 58,66
14/07/2022 3,33 10,21 10,46 86,13 50,6 43,58
15/07/2022 3,15 2,48 18,37 86,88 88,11 76,55
16/07/2022 4,2 5,11 14,69 82,5 74,19 61,21
17/07/2022 1,76 6,24 16 92,67 71,94 66,67
18/07/2022 2,33 5,39 16,28 90,29 75,13 67,83
19/07/2022 1,62 7,3 15,08 72,83 67,38 49,07
20/07/2022 2,55 6,13 15,32 89,38 71,42 63,83
21/07/2022 0 6,28 17,72 100 73,83 73,83
22/07/2022 4,23 4,27 15,53 82,5 78,4 64,68
23/07/2022 0 5,48 18,58 100 77,42 77,42
24/07/2022 3,66 6,23 14,11 84,75 69,37 58,79
25/07/2022 5,36 7,12 11,52 77,67 61,8 48
26/07/2022 2,47 5,45 16,08 89,71 74,69 67
27/07/2022 4,27 8,14 11,59 82,21 58,74 48,29
28/07/2022 1,23 2,22 20,55 94,88 90,25 85,63
29/07/2022 4,35 3 16,65 81,88 84,73 69,38
30/07/2022 0 6 18 100 75 75
Moyenne 87,64 74,38 65,19

Ainsi en appliquant la moyenne arithmétique on aboutit à des résultats ci-après

 T MAD moy = ∑ T MAD/N = 87,64%

 T UT = ∑ T UT /N =74,38
TUA 65
 CUA= = = 0,65
100 100

II.5. CONCLUSION PARTIELLE

Après études préliminaires, il faut également combiner les différentes techniques
de chargement et transport afin d’obtenir le système qui présente le meilleur compromis « 
Prix-contraintes d’exploitation » et notamment le contraintes d’environnement.
Ce choix se définit à partir des paramètres suivants :
- Nature et dureté des matériaux à extraire ;
- Production à assurer ;
- Distance de transport ;
- Nécessité de concasser les matériaux avant leur reprise pour de traitement
ultérieur ;
- Opportunité de créer des stocks (matériaux commercialisables, mettre en
remblais (stériles)
 ~ 24 ~

CHAPITRE III : DETERMINATION DE LA FLOTTE

D’ENGIN
III.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre, nous allons déterminer le nombre des camions-bennes ainsi que
des pelles à affecter dans les différents remblais trouvés sur le site de Mutanda. Il est à noter
qu’à Mutanda, l’alimentation se fait en fonction du blending qui, est un mélange des teneurs
provenant des différents remblais afin de respecter la teneur de coupure de l’usine. Pour notre
cas, nous allons prendre le blending effectué au mois de juillet qui et en fonction de ça, nous
allons calculer le nombre d’engins à maintenir en circuit afin de maximiser la production.
L’optimisation des paramètres de chargement et transport consiste à étudié
profondément ces derniers, en effectuant plusieurs essais sur terrain, et en les combinant avec
les calculs bien précis, afin d’avoir des résultats qui peuvent donner après leurs
interprétations, une ou plusieurs solutions optimales.
Nous ferons une analyse des paramètres chargement et transport en fonction d’un
blending datant du mois de juillet de la mine de Mutanda au niveau de Rompad, les
équipements de chargement et transport et les combinaisons d’engin et nous allons établir
une étude d’optimisation, pour choisir la meilleure solution en maximisant la production.

III.2. CHARGEMENT
Lorsqu’on aborde ce processus, on doit avoir à l’esprit qu’il faut réduire au
maximum le temps d’immobilisation de l’engin de transport : on doit tenir compte à l’avance
du volume du godet, et la charge utile du camion en fonction de condition locales de chantier.
Il en est de même pour les machines de chargement, pour notre cas nous
prendrons les caractéristiques de la machine 6015B CAT, dont les caractéristique ci-dessous
peuvent affecter sont cycle il s’agit de hauteur de déversement, force d’arrachage, force de
levage, force de cavage etc.
La durée de cycle de travail d’une pelle hydraulique varie selon plusieurs
paramètres à savoir :
 L’habileté de l’opérateur
 L’angle de rotation et la nature du sol.
La nature du sol à excaver à également une incidence sur le volume de
remplissage du godet (d’après le livre de Génie civil sur les engins de chantier). Pour les sols
granulaires le godet sera rempli à 100% de sa capacité, pour les sols argileux et organiques, le
godet sera
 ~ 25 ~

rempli à environ 95%, tandis que pour les débris de rocheux et les blocs de roche, il sera
rempli respectivement environ 85% à 100%.

III.2.1. Le choix d’un type de pelles

D’après le livre de Génie civil sur les engins de chantier, le choix du type de pelle
le plus approprié à un travail se fait en considérant les éléments suivants :
 La nature des matériaux
 La granulométrie des produits
 La hauteur du front d’attaque ou profondeur de creusement
 La production envisagée.

III.2.2. Temps de cycle de la pelle

Le temps de cycle de la pelle comprend 4 phases à savoir :

 Le temps de remplissage du godet
 La giration de la pelle hydraulique (rotation du bâti tournant)
 Le déversement de la roche contenue dans le godet
 La giration retour du bâti tournant entrainant avec lui le godet à sa
position du début de creusement.
Le temps de cycle de la pelle est déterminé par la relation suivante :
Tc = Tr + Tga + Td + Tgr ; sec (III.1)
Avec :
 Tr : temps de remplissage du godet (sec) ;
 Tga : temps de giration allée (sec) ;
 Td : temps de déversement de la roche contenue dans le godet (sec) ;
 Tgr : temps de giration du bâti tournant entrainant avec lui le Godet à sa
position initiale du début de creusement ;
Le Tableau suivant représente les essais que nous avons réalisés afin de calculer le
temps de cycle moyen de la pelle 6015B CAT.
 ~ 26 ~

Tableau III.1 : Temps de cycle de la pelle 6015 B CAT

Nbre de cycle Tr(s) T(lev+ga)(s) Td(s) T(desc+gr) Tcy(sec)
(s)
1 11,38 12,48 12,9 11,88 48,64
2 13,27 10,98 9,98 11,58 45,81
3 11,78 12,33 11,89 10,59 46,59
4 12,38 10,82 11,57 10,44 45,21
5 9,56 11,35 10,65 12,97 44,53
6 12,37 9,98 10,73 10,99 44,07
7 10,44 7,93 9,56 11,78 39,71
8 13,7 9,8 11,39 12,77 47,66
9 11,75 10,99 14,39 9,75 46,88
10 11,65 12,87 10,88 12,95 48,35
11 10,76 12,64 11,48 11,71 46,59
12 11,45 12,75 12,75 12,87 49,82
13 14,22 8,76 10,97 12,96 46,91
14 14,7 12,59 11,87 12,64 51,8
15 12,88 10,93 13,95 11,9 49,66
16 12,68 13,83 13,45 11,99 51,95
17 10,87 11,97 12,89 13,78 49,51
18 11,97 11,99 10,93 13,64 48,53
19 12,78 14,29 13,71 10,97 51,75
20 11,83 13,25 12,78 11,95 49,81
21 13,69 11,93 11,88 12,92 50,42
22 14,57 11,89 13,97 12,68 53,11
23 11,97 12,74 11,9 12,85 49,46
24 11,64 13,28 11,88 12,76 49,56
25 12,44 11,54 13,85 10,98 48,81
26 13,24 14,67 12,79 11,74 52,44
27 11,37 10,86 12,75 12,88 47,86
28 11,65 10,69 10,94 12,68 45,96
29 11,85 10,97 12,55 10,84 46,21
30 11,89 11,83 14,04 10,55 48,31
Moyenne 12,24 11,76 12,18 12,03 48,2
 ~ 27 ~

Avec :
 Tr : temps de remplissage du godet en seconde ;
 T (lev+ga) (s) : temps de levage du bras et giration allée en seconde ;
 Td(s) : temps de déversement du matériau contenu dans le godet ;
 Tcy (sec) : temps de cycle de la pelle en seconde ;
D’après les calculs représentés dans le tableau III.1 effectués, le temps de cycle de
la pelle est : Tcy = 48,20 sec.
La durée de ce cycle est une donnée constructrice. Son estimation met en jeu un
grand nombre des paramètres à savoir :
 Le facteur lié à la machine et son équipement
 Volume du godet ;
 Type de Godet
 Vitesse de rotation du bras ;
 Force de pénétration
 Longueur de la flèche et du balancier, etc.
 Facteur extérieurs de la machine
 Nature et granulométrie des matériaux
 Condition du travail
 Hauteur de chargement
 Qualification de l’opérateur
Des facteurs liés à la machine dépendent d’un temps de cycle de base,
caractéristique de la machine, qui est fourni par le constructeur. Ce temps de base peut ensuite
être modulé en fonction des facteurs que nous appelons facteur « extérieurs ». Il très difficile,
voire impossible, d’obtenir les statistiques complètes et précises sur les temps de cycle.
En conclusion, chaque machine est différente, et seul le constructeur, ou les
chronométrages sur me site, peuvent fournir de cycle précis.

III.2.3. Choix de type de pelle utilisée

Le type de pelle utilisée dépend de la capacité du godet de cette dernière.

III.2.4. Rendement de la pelle

On calcul la productivité théorique de la pelle, elle est définie par un nombre de

cycle théoriques de base par heure : est calculer par la relation suivante :
Le rendement théorique de la pelle est calculé par la formule suivante :
 ~ 28 ~

Cg x Kr x 3600
Rntth =
Tcy
(III.4)
8,1 x 0,90 x 3600
Rntthp = = 544,48 m3
48,20
Calculons le rendement effectif qui sera donné par 
Cg x Kr x 3600
Rnteffp = x CUA
Tcy
(III.5)
Or le CUA comme défini précédemment au chapitre II est égale à 0,6541
8,1 x 1,1 x 3600
R Eff p = x 0,6541 = 432,560 m3 /h est le rendement mensuel de la pelle et si
48,20
l’on veut l’exprimé en tonne on aura : 432,560 x 1,8 = 778,608 tonnes/heure.
Connaissant le tonnage journalier qui est de 5760 tonnes nous pouvons l’exprimé
5760
en m3 en le divisant par la densité qui est de 1,80 ce qui fera = 3200m3
1,80
Calculons le rendement horaire du chantier en fonction de la pelle qui sera donné
par :
Production
Production horaire =
24 x CUA
3200
Production horaire= = 203,822 m3 /heure.
24 x 0,6541

III.2.5. Interprétation des Résultats

Généralement dans ce genre de calcul, comme on ne peut avoir des demi-pelles,

on passe généralement à un arrondissement par excès.
Faisant une étude d’optimisation, nous proposons de n’arrondir que lorsque la
première valeur après la virgule est supérieure ou égale à 5.
Pour les valeurs inférieures, on ne peut arrondir par défaut.
En effet, la partie après la virgule exprime que la nième pelle ne travaillera pas à
temps plein pendant la durée de l’exploitation, on peut combler ce manquement en prenant de
mesures telles que :
 Assurer un bon remplissage des godets lors des opérations de chargement afin
de réduire le temps de chargement des pelles et donc leurs temps de cycles ;
 Veiller au decomaltage des godets
 Assurer un bon positionnement de la benne pendant le chargement.
III.2.6. Calcul du Nombre des pelles

Partant également de la quantité totale des matériaux à excaver (charger) ; et des

caractéristiques des engins d’excavation (chargement), le nombre de pelle peut être calculé
comme suit :
 ~ 29 ~

Nous avons choisi pour notre travail la pelle 6015B CAT dont les
caractéristiques sont telles que :
 Capacité godet : 8m3
 Temps de cycle : 48,20 secondes
 Rendement théorique : 544,28 m3
 Coefficient d’utilisation absolue : 0,65%.
Le nombre nécessaire Réel de pelle pour assurer la production mensuel de l’usine
d’alimentation via Rompad sera déterminé par la formule suivante :

ph
Nbrepelle= nt  
R p
203,822m 3/heure .
Nbrepelle= = 0,471 ~1 pelle
432,560 m3/h
Avec :
Nbrepelle  : nombre de pelles.
ph : Production horaire
nt
R eff p  : Rendement effective de la pelle
Comme nous avons 3 remblais, donc nous aurons une pelle sur chaque remblai
pour répondre à la demande de l’usine en terme de tonnage et nous devons avoir une pelle en
plus pour assurer le relai de pelles qui tomberons en panne.

III.2.7. Nombre total de pelles

Il est calculé par la formule suivante :

Nt p= N P x K
Avec:
 Nt p: Nombre totale de pelles,
 N P : coefficient de réserve, kr = (1,2 à 1,4)
On prend kr = 1.3
Nt p= 0,471 x 1,3 = 0,61~ 1 pelle plus l’autre calculée précédemment.
Donc on déduit qu’on doit avoir 1 pelles en plus en réserve donc 2 pelles, en cas
d’éventuelle panne, même si suivant les calculs une pelle est largement suffisante pour assurer
la production. Et comme nous avons 3 remblais cela veut dire que nous aurons 3 pelles et une
en réserve.
 ~ 30 ~

III .3. TRANSPORT
Au niveau de Rompad, le transport est le déplacement des charges, depuis le front
vers les stations de stockages de minerais, elle se fait à bord d’engins mobiles.
Le choix d’engin de transport dans les mines est basé sur plusieurs caractères telle
que la productivité de la carrière ; la distance de transport ; la nature de la matière à
transporté ; la qualité de la fragmentation des roches (Kamulete).
Dans le cas de notre sujet il s’agit d’une reprise de stocks car la mine de Mutanda
Mining est à l’arrêt depuis un certain temps.
Le service de Rompad bénéficie d’une flotte de 6 bennes à tombeaux rigides de
marque CATERPILLAR) dont 4 sont en service et deux autres à la maintenance.
L’exploitation des tombereaux est directement liée à la configuration des pistes.
Dès la conception du site de l’exploitation, les pistes doivent être intégrées en s’imposant avec
de pentes réelles qui doivent être inférieures à 10% (Kamulete). La largeur des pistes doit être
telle que le croisement des tombereaux puisse se faire dans les bonnes conditions de sécurité.
Si cette condition ne peut être réalisée un roulage alterné sera mis en place.

III.3.1. Le choix du volume de la benne d’un camion

Le choix du volume de la benne se fait selon la distance de transport et la pente du

site en question, le volume du camion sur le volume godet de l’excavateur est un rapport qui
dépend de la distance de transport. En suivant ce rapport, on peut aboutir à un choix plus
réfléchie d’engins, assurant ainsi la productivité planifiée de la carrière.
Le rapport rationnel du volume de la benne au godet (V/G) est dans les limites :
 (4 à 6) pour la distance du transport de (1 à 5) km ;
 (6 à 10) pour la distance du transport de (5 à 7) km ;
 (10 à 10) pour la distance du transport de (≥7) km.
Le temps de cycle des camions Caterpillar sur différents remblais du site au
Niveau de ROMPAD.
La durée d’un cycle, on dit aussi durée d’une Rotation dans le cas d’un engin de
roulage, comprend une addition des temps. Certains de ces résultent de calcul (temps de
roulage).
D’autre résultent de chronométrage.
Le temps de cycle d’un camion est déterminé par la formule ci-dessous :
Tc = Tmch+Tmd+Td+Trch+Trv+Tatt
Avec:
 ~ 31 ~

 Temps de mise en place sous l’engin de la pelle (Tmch) (min) ;

 Tmd : temps manœuvre au déversement(Tmd) (min) :
 Td : temps de déversement (Td) (min) ;
 Temps de roulage en charge (Trch ou Ta) ou temps allé en
charge (min) ;
 temps de roulage à vide (Trv) (min) ;
 Les attentes et autres délais ou temps mort (min)
Temps de cycle de la benne CATERPILLAR 740 sur le remblai LOW COPPER 1b
Tableau III.2. : Temps de cycle de la benne Caterpillar sur le Low Copper 01b
Nbre :cycle Tch(min Ta(min Tmd(min Td(min) Tr(min) Tmch(min Tatt(min Tcy(min)
) ) ) ) )
1 1,27 1,44 0,4 0,28 1,13 0,24 0 4,76
2 0,8 1,5 0,19 0,54 0,58 0,34 2,5 6,45
3 0,57 1,39 0,44 0,47 0,55 0,18 2 5,6
4 0,48 1,52 0,15 0,36 1,34 0,21 0,89 4,95
5 1,03 1,32 0,18 0,57 1,21 0,33 2,2 6,84
6 1,25 1,55 0,24 0,59 1,3 0,27 3,7 8,9
7 1,34 1,54 0,27 0,5 0,58 0,29 1,9 6,42
8 1,28 1,66 0,24 0,32 1,32 0,32 2,47 7,61
9 0,94 1,76 0,28 0,24 1,41 0,42 3,44 8,49
10 1,55 1,47 0,32 0,45 0,96 0,17 0,44 5,36
11 1 1,62 0,34 0,37 1,37 0,21 2,75 7,66
12 1,27 1,42 0,22 0,36 1,37 0,26 0,59 5,49
13 1,32 1,59 0,23 0,29 1,45 0,36 0,45 5,69
14 1,25 1,63 0,3 0,44 1,5 0,34 2,45 7,91
15 1,46 1,42 0,16 0,53 1,2 0,41 0,3 5,48
16 1,13 1,45 0,28 0,52 1,05 0,5 0 4,93
17 1,33 1,49 0,34 0,55 1,32 0,22 4 9,25
18 1,34 1,36 0,21 0,43 1,21 0,14 3,86 8,55
19 1,24 1,48 0,12 0,33 1,42 0,15 1,33 6,07
20 1,34 1,51 0,18 0,22 1,27 0,13 0,55 5,2
21 1,25 1,77 0,24 0,28 0,65 0,23 3,55 7,97
22 1,45 1,78 0,31 0,25 1,3 0,28 0,85 6,22
 23 1,24 1,42 0,35 0,35 1,27 0,44 2,55 7,62
24 1,17 1,64 0,29 0,26 1,36 0,35 2,23 7,3
25 1,3 1,57 0,27 0,28 0,98 0,22 2,5 7,12
26 1,38 1,25 0,17 0,25 0,93 0,29 2,88 7,15
27 1,27 1,68 0,33 0,21 1,12 0,38 3,12 8,11
28 1,28 1,69 0,3 0,38 1,01 0,28 1,52 6,46
29 1,22 1,54 0,26 0,29 0,63 0,33 2,38 6,65
30 1,32 1,42 0,27 0,29 1,56 0,28 0 5,14
Moyenne 1,2 1,53 0,26 0,37 1,15 0,29 1,91 6,71

Les données si dessous représentent le chronométrage de temps de cycle

des camions bennes sur le remblai Low Copper vers le Rompad avec dont la distance
est de 0,62 km avec une pente de 0,8%.
Voici ci-dessous comment le Dispatch de Mutanda établit les classes heures
de classe
Tableau III.3 : les différentes classes d’heure de la benne ADT 740 B
Jour HP HMN HMD HUE CMD CUE CUA
T
1 24 6,55 17,45 11,25 0,73 0,64 0,46
2 24 2,32 21,68 16,97 0,9 0,78 0,7
3 24 4,27 19,73 14,3 0,82 0,72 0,59
4 24 4,1 19,9 14 ,55 0,83 0,73 0,61
5 24 2,75 21,25 17,57 0,89 0,83 0,74
6 24 2,18 18,45 17,45 0,77 0,95 0,73
7 24 0,5 23,5 22,01 0,96 0,94 0,9
8 24 0 24 21,02 1 0,88 0,88
9 24 1,55 22,45 18,39 0,94 0,82 0,83
10 24 5,32 18,68 16,28 0,78 0,87 0,68
11 24 7,44 16,56 13,21 0,69 0,8 0,55
12 24 5,33 18,67 15,22 0,78 0,82 0,64
13 24 4,2 19,8 15,37 0,83 0,78 0,65
14 24 1,4 22,6 17,23 0,94 0,76 0,71
15 24 3,8 20,2 17,07 0,84 0,85 0,71
Moyenn         0,85 0,81 0,69
e
 ~ 33 ~

III.3.2 Nombre de godets

cb
Ng =
cg
21,9
Ng = = 2,7~ 3 godets
8,1

III.3.3 Evaluation du Rendement de la benne 740

Cb x kr x CUA
Rnteff =
Tcy
Avec :
 Cb : capacité bac de la benne en m3 ;
 Kr : Coefficient de remplissage ;
 Tcy : temps de cycle en minutes ;
 CUA : coefficient d’utilisation absolue
 Rnteff  : rendement effectif
Si le temps de cycle est exprimé en minute de cycle se trouve en minute on
multiplie par 60 pour avoir un temps de cycle en Heure.
nt 21,9 x 0,90 x 0,69
Reff = 60 x = 121, 609 m3/h
6,71

III.3.4. calcul de la production horaire de la benne 740 B CAT

Connaissant la production journalière qui est de 3200 m 3 nous pouvons l’exprimé

en heure de la manière suivante :
Production
Production horaire = de la benne.
24 xCUA
Connaissant la production journalière qui est de 3200m3.
Ainsi la production horaire sera égale à :
3200
Production horaire =
24 h x 0,69
Production horaire = 192,887m3/h.

III.3.5.Interpretation de Résultats

Comme pour les pelles, nous proposons la même démarche pour le choix optimal
du nombre de bennes ; mais moyennant les exigences suivantes :
 Aménagement des pistes pour permettre une bonne circulation des bennes ;
 Elargir des pistes (la piste doit avoir au moins avoir deux voies) pour éviter
ders éventuels embouteillages.
 ~ 34 ~

III.3.6. Le calcul du Nombre de camions

Producton horaire
Nbrec = nt
R effb
192,887 m3/h .
Nbrec = = 1,59 ~ 2 camions bennes de 740 T Caterpillar.
121,609m 3/h
Avec :
- Nbrec : nombre de camions.
Le service Rompad dispose de 6 bennes dans sa flotte pour assurer sa production
journalière dont 4 sont en service et 2 autres sont à la maintenance, alors qu’elle n’a besoin
que de 2 par arriver à atteindre le Target journalier dans le cas où il n’y a pas de pannes ou
autres problèmes au niveau de l’usine.
Comme nous avons 3 remblais, nous supposons Que Benne était sur chaque
remblai donc on devrait avoir 2 benne sur chaque Remblai.
Conclusion partielle
Dans ce chapitre nous avons déterminé le nombre d’engins de chargement et de transport en
fonction de la production en vue de répondre à la demande de l’usine en terme de Target.
Nous avions trouvé qu’une pelle était largement suffisante .pour atteindre le Target et en ce
qui concerne le nombre de camions nous avions trouvé que 2 camions pouvait suffire et
comme le Rompad alimentais l’sine sur 3 remblais à savoir le Low Copper 01, Low Copper
02 et le Heap Leach on s’est dit que 2 camions par remblais pouvait respectées un bon
attelage en utilisant la théorie de la file d’attendre parce que l’objectif serait de diminué le
temps de cycle de la pelle. .
 ~ 35 ~

CONCLUSION GENERALE
 ~ 36 ~

BIBLIOGRAPHIE