Automate

REPUBLIQUE ALGERIENNE
DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT
SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE LARBI TEBESSI - TEBESSA

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNOLOGIES
DEPARTEMENT DE GENIE ELECTRIQUE
MEMOIRE
DE FIN D'ETUDES POUR L'OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER EN
AUTOMATIQUE ET SYSTEMES
THEME
Commande et Supervision d’un système industriel
par Automate programmable
Présenté par le binôme :

- Aida DAGHMOUS
- Houda LOUCIF
Devant le jury :
Dr. Lotfi HOUAM Président
Dr. Toufik THELAIDJIA Examinateur
Dr. Youcef SOUFI Rapporteur
Année Universitaire 2017 / 2018

Remerciements
Louange à Allah le tout puissant qui m'a accordé la foi, le courage
et la patience pour mener à bien ce travail.
Je tiens à remercier infiniment mon encadreur, Dr. Youcef SOUFI,
pour son aide, sans réserve, sa patience et ses conseils précieux
qui m’ont été très utiles.
Je remercie également les membres du jury qui m'ont honoré en acceptant
de juger et d’enrichir ce travail.
Ces remerciements vont aussi à toute ma famille, et tous mes amis pour
leur aide et leur soutien.
Je tiens à remercie également tous mes enseignants.
Daghmous Aida
Loucif Houda
i
Dédicace
A ma chère et adorable père ‘’Salah’ en témoignage de ma grande

affection.
A ma chère et adorable mère ‘’Saliha’’ en témoignage de ma
grande affection.
A mes soeurs: Dhikra et Douaa, pour leurs soutiens morales.
A mon frère : Hamza, Abd elhake.
A tous les membres de ma famille.
A tous mes amis surtout : Sabre, Rahma, Khawla,
A mon amie est aussi binôme « HOUDA »
Mes camarades de la promotion 2017-2018.
A tous les personnes que j’aime.
Je dédiece travail.
AIDA
Dédicace
A ma chère et adorable père ‘’Oumar’ en témoignage de ma grande

affection.
A ma chère et adorable mère ‘’Hneya’’ en témoignage de ma
grande affection.
A mes soeurs: Noura , Dalila, Houria, Chefia pour leurs
soutiens morales.
A mon frère : yousef
A tous les membres de ma famille.
A tous mes amis surtout : Rahma
A mon amie est aussi binôme « AIDA»
Mes camarades de la promotion 2017-2018.
A tous les personnes que j’aime.
Je dédiece travail.
HOUDA
SOMMAIRE
Commande et Supervision d’un système industriel par Automate programmable Sommaire
Sommaire
Remerciements
Dédicace
Notations et abréviations i
Liste des figures iv
Liste des Tableaux ix
Introduction générale
Chapitre 1
I Généralités sur les Automates Programmables Industriels
I.1 Introduction 1
I.2 Objectifs de l’automatisation 1
I.3 Structure d’un système automatisé 1
I.4 Description du système automatisé 2
I.5 Structure des systèmes 2
I.5.1 Notion de système 2
I.5.1.1U Une partie opérative (P.C ) 3
I.5.1.2 Une partie commande (P.C) 5
I.5.1.3 Frontière PC – PO 5
I.5.1.4 Interface Homme Machine 5
I.6 L’automate Programmable Industriel 6
I.6.1 Introduction 6
I.6.2 L’automate programmable industriel (API) 6
I.6.3 La logique câble 8
I.6.3.1 Difficultés et problèmes de la logique câble 8
I.6.4 La logique programmée 8

I.7 Architecture des automates programmables industriels 8
I.7.1 Structure extérieure 8
I.7.1.1 Type compact 8
I.7.1.2 Type modulaire 9
I.8 Choix d'un automate programmable 9
I.9 Présentation de l’automate S7 – 300 9
I.9.1 Modularité 10
I.9.1.1 Module d’alimentation 10
I.9.1.2 Unités centrales (CPU) 10
I.9.1.3 Coupleur (IM) 11
I.9.1.4 Module communication (CP) 11
I.9.1.5 Modules de fonctions (FM) 11
I.9.1.6 Modules de signaux (SM) 11
I.9.1.7 Modules de simulation (SM 374) 12
I.10 Architecture matérielle des API 12
I.10.1 Description générale 12
I.10.2 Cartes d’entrées TOR 13
I.10.3 Cartes de sorties TOR 13
I.10.4 Cartes d’entrées/sorties analogiques 16
I.10.5 Cartes d’entrées/sorties complexes 17
I.10.6 Les avantages d’un automate programmable industriel 18
I.11 Conclusion 18
Chapitre 2
II Le Grafcet et schémas électrique
II.1 Introduction 19
II.2 Grafcet 19
II.2.1 Description du GRAF 19
II.2.1.1 Les étapes 19
II.2.2 Les liaisons orientées 20
II.2.3 Notion des entrée /sorties 21
II.2.4 Les actions 21
II.2.5 Les réceptivités 21
II.3 Les règles d’évolution du GRAFCET 21
II.3.1 Règle N°1 – Condition initiale 22
II.3.2 Règle N°2 – Franchissement d’une transition 22
II.3.3 Règle N°3 –Evolution des étapes actives 22
II.3.4 Règle N°4 – Franchissement simultané 22

II.3.5 Règle N°5 – Conflit d’activation 22
II.4 Cahier de charge 23
II.4.1 L’installation comporte 23
II.4.1.1 L’opérateur dispose 23
II.4.2 Principe de fonctionnement 23

II.4.2.1 Pressostat B1 (manque d’eau) 24
II.4.2.2 Pressostat B2 et B3 24
II.4.2.3 Pressostat B4 24
II.5 le schéma de puissance et de commande 25

II.5.1 Le Schéma de puissance 25
II.5.2 Schéma de Commande 26
II.6 Les entrées et les sorties du programme 27
II.6.1 Les entrées 27
II.6.2 Les sorties 27
II.7 Table des mnémoniques 28

II.8 Câblage des entrées et sorties aux définit adresses attribués 28
II.9 Conversion du schéma électrique établi en langage à contact 30
II.10 Graphcet de point de vue commande 32

II.11 Modélisation du processus de station de pompage 34

II.11.1 graph 7 de la station de pompage 34
II.12 Conclusion 36
Chapitre 3
III Le Grafcet et schémas électrique (Etude du cas Considéré)
III.1 Introduction 37
III.2 Programmation de l’automate S7 – 300 37
III.2.1 Logiciel de programmation 37

III.2.2 Les langages de programmation 37
III. 2.2.1 Le langage à CONT 37
III.2.2.2 Le langage LOG 38

III.2.2.3 Le langage LIST 38
III.3 Création d’un projet avec STEP7 38
III.4 Installation du logiciel STEP 7 39
III.5 Transfert du programme dans l'automate programmable 39
III.5.1 Mise en œuvre du système automatisé 40
III.6 Programmation sous Step 7 40
III.6.1 Démarrage de Step 7 40
III.6.2 Création d’un nouveau projet 41
III.6.3 Configurations matérielles 41
III.6.4 Création de tables des mnémoniques 43
III.6.5 Les tables des mnémoniques 44
III.6.6 Création d’un bloc de donnée ’DB’ 45
III.6.6 Tableau de bloc de donnée d’instance 45
III.7 Création d’un bloc d’organisation ‘OB’ 46
III.7.1 création d’une Fonction ‘FC’ 47
III.7.2 Création d’une fonctionnel ‘FB’ 48
III.7.3 Gestionnaire de projet SIMATIC 48
III.7.4 Organisation générale du programme 49
III.8 Simulation du programme avec S7-PLCSIM 49
III.8.1 Présentation de S7-PLCSIM 49

III.8.2 Chargement du programme 50
III.8.3 Configuration du simulateur 50
III.8.3.1 Exécution du programme 51
III.9 Langages de programmation des API 52
III.9.1 Le langage LADER (LD) 52
III.9.2 Les composants du langage 53
III.10 Simulation du programme élaboré par langage a contact 53
III.10.1 Commande et signalisation de la station de pompage considérée 53
III.10.2 Simulation du bloc fonctionnel FB du programme 57
III.11 Simulation du programme élaboré par graph 58
III.12 Conclusion 61
Chapitre 4
IV Supervision du système étude par Wincc
IV.1 Introduction 62
IV.2 La supervision 62
IV.2.1 Présentation de logiciel Wncc Flexible 62
IV.2.2 Critères de choix de Wincc Flexible 62
IV.2.3 Intégration de Wincc Flexible dans le STEP7 62
IV.2.4 La mise en route de Wincc Flexible 63
IV.3 Programmation sous Wincc Flexible 63
IV.3.1 Démarrage de Wincc Flexible 63
IV.3.2 Création d’un projet « Wincc Flexible » 63
IV.3.2.1 Démarrez Wincc Flexible 63
IV.3.3 Enregistrement du projet 64
IV.3.4 Sélection du pupitre 65
IV.3.5 Création des variables 66
IV.3.6 Création des éléments d’entrées et sorties 67
IV.4 Elaboration de la supervision de station de pompage 68
IV.5 Conclusion 69
Conclusion générale
Commande et supervision d’un système industriel par Automate programmable Notations et abréviations
Notations et Abréviations
API : Automate Programmable Industriel
IHM : Interface Homme Machine
P.O : Partie Opérative
P.I : Partie Interface
P.C : Partie Commande
TOR : Tout ou Rien
CPU : Central Processing Unit
CP : Carte de Communication (Communication Processors)
E/S : Entrée/Sortie
PS : Power Sapply (Alimentation)
DI : Digital Input (Entrées TOR)
DO : Digital Output (sortie TOR)
AI : Analog Input (Entrée Analogique)
AO : Analog Input (Sortie analogique)
PLC : Programmation Logiciel Controller
AC : Alternatife Current
DC : Dierct Curent
CAN : Convertisseur Analogique Numérique
CNA : Convertisseur Numérique Analogique
MAS : Moteur Asynchrone
i
IM : Interface Module (Coupleur)
SM : Signal Module
tr : transitions
GRAFCET : Graphe Fonctionnel de Commande Etape Transition
Xi : Etape
C : Condition
D : Delay
L : limité
OB : Bloc d’organisation
FB : Bloc Fonctionnel
FC : Fonction
DB : Blocs de Données
SFB : Bloc Fonctionnel Système
LD : Ladder Diagram
ST : Structured Text
SFC : Fonction Système
CONT : langage à contacts
LIST : Langage Liste
LOG : portes logiques
S7 : Step7
H : Lompe
ii
PPE : Pompe
M : Mémentos (lecture dans la mémoire interne)
IL : Instruction List
FBD : Fontion Bloc Diagram
iii
Commande et Supervision d’un système industriel par Automate programmable Liste des figures
Liste des figures
Figure Titre Page

Chapitre 1
Figure. I.1 : Structure d’un système automatisé. ……………………………………………… 1
Figure. I.2 : Le schéma fonctionnel PC-PO du système ……………………………………… 2
Figure. I.3 : Système automatisé ………....................................................………………… 2
Figure. I.4 : Structure d’un système automatisé ………………………………………........ 3
Figure. I.5 : Prés-actionneurs …………………………..…………………………………… 4
Figure. I.6 : Actionneur ……………………………………………………………………... 4
Figure. I.7 : Capteurs …………………….…………………………………………………. 4
Figure. I.8 : Principe de lecture et commande de l’API …………………………………… 6
Figure. I.9 : Automate programmable industriel(API) .…………………………………… 7
Figure. I.10 : Automate programmable S7-3005-Siemens………………………………….. 9
Figure. I.11 : Principe de lecture et commande de l’API……………………………………. 12
Figure. I.12 : Principe de connexion des entrées état au repos………………………………. 13
Figure. I.13 : Principe de commande des entrées état actionnée…………………………….. 14
Figure. I.14 : Principe de connexion des sorties a état de repos…………………………….. 15
Figure. I.15 : Principe de commande des sorties avec un état actionnée……………………. 15
Figure. I.16 : Principe de commande des sorties état actionnée……………………………… 16
Chapitre 2
Figure. II.1 : Schéma d’une station du pompage ……………………………………… 23
Figure. II.2 : Schéma de puissance station de pompage…………………………………….. 25

Figure. II.3 : Schéma de commande station de pompage………………………………………. 26
Figure. II.4 : Câblage d’entrée………………………………………………………………… 29
Figure. II.5 : Câblage de sortie…………………………………………………………………. 29
Figure. II.6 : Séquence du programme dans S7 graph dans le bloc FB1 34
Chapitre 3
Figure. III.1 : Programmation en langage à contact …………………………………………….. 38
Figure. III.2 : Programmation en langage LOG………………………………………………….. 38
Figure. III.3 : Transfert de programme dans un automate ................................................................. 40
Figure. III.4 : Fenêtre SIMATIC Manager……………………………………………..………... 41
Figure. III.5 : Création d’un nouveau projet dans Simatic Manager……………………………... 41
iv
Commande et Supervision d’un système industriel par Automate programmable Liste des figures
Figure. III.6 : Configuration matérielle…………………………………………………………. 42

Figure. III.7 : Insertion des modules et périphériques de l’automate…………………………… 42
Figure. III.8 : Structure du projet dans Simatic Manager ……………………………………….. 43
Figure. III.9 : Création des mnémoniques……………………………………………………. 44
Figure. III.10 : Création de bloc de données……………………………………………………... 45
Figure. III.11 : La sélection de type de données……………………………………….……….. 46
Figure. III.12 : Création du programme principale (bloc d’organisation) ……………………..…. 47
Figure. III.13 : Création d’une fonction……………………………………………………….. 47
Figure. III.14 : Création d’une fonctionnel………………………………………………………... 48
Figure. III.15 : Gestionnaire de bloc…………………………………………………………….. 48
Figure. III.16 : Gestionnaire de projet…………………………………………………………… 49
Figure. III.17 : Simulateur PLCSIM……………………………………………………… 50
Figure. III.18 : Chargement du programme dans ……………………………………………… 50
Figure. III.19 : Configuration du simulateur…………………………………………………… 51
Figure. III.20 : Sélection de mode de fonctionnement de la CPU……………………………. 52
Figure. III.21 : Programme en Ladder………………………………………………………… 52
Figure. III.22 : Séquence du programme dans S7 graph dans le bloc FB1…………………….. 58
Chapitre 4
Figure. IV.1 : Fenêtre Wincc flexible .………………… …………………………………… 63
Figure. IV.2 : Ouvrir d’un projet dans Wincc .flexible……………………………………… 64
Figure. IV.3 : Enregistrement du projet …………..................................................................... 64
Figure. IV.4 : Sélection du pupitre …...................................………….......……………………… 65
Figure. IV.5 : Aperçu du pupitre choisi sous Wincc flexible ……………………………......... 65
Figure. IV.6 : Configuration des éléments ………..................................................................... 66
Figure. IV.7 :C Création des variables............................................................................................ 66
Figure. IV.8 : Exemple de création d’une pompe……….......................................................... 67
Figure. IV.9 : Création des autres éléments du system considéré ……………………………... 67
Figure. IV.10 : Supervision de la station de pompage ………..........................................………... 68
v
Commande et Supervision d’un système industriel par Automate programmable Liste des Tableaux
Liste des Tableaux

Tableau Titre Page
Chapitre 3
III.1 : Table de mnémoniques ………………………………………………………... 53
III.2 : Les principaux éléments d’un réseau LD……………………………………… 45
ix
INTRODUCTION
GENERALE
Commande et Supervision d’un système industriel par Automate Introduction générale
Introduction Générale
L’évolution des technologies de l’information marquant l’époque contemporaine, a conduit
à des développements importants dans les domaines de l’électronique, de la mécanique
et de l’informatique. Ces trois axes ayant un impact direct sur l’industrie et ils ont engendrés
l’évolution des systèmes manuels vers les systèmes automatisés. Ce passage est indispensable pour
l’augmentation de la productivité des entreprises face à l’accroissement et à la demande du marché.
Cependant, il est nécessaire d’améliorer souvent les performances des systèmes afin de conquérir
des nouveaux marchés et de rester dans la mesure de la concurrence internationale qui devient de plus
en plus menaçante. Pour être compétitif, un procédé industriel doit être obligatoirement automatisé.
En effet, la compétitivité exige de le maintenir le plus près possible de son optimum de
fonctionnement prédéfini par un cahier des charges : conditions ou performances imposées telles
que la qualité des produits fabriqués, la flexibilité de la production, la sécurité du personnel et des
installations, l’économie de l’énergie et le respect de l’environnement.
Le présent travail s’inscrit dans le cadre de commande et la supervision d’une station
de pompage en utilisant l’automate programmable S7-300 D2P-Siemens. Pour cela, ce mémoire
est subdivisé en quatre chapitres :
Le premier chapitre est réservé à la présentation en générales des systèmes automatisés et leurs
principaux constituant toute en passant en revue et les différents parties et modules d’automate
programmable et les outils et méthodes nécessaires pour l’étude de ce type de système
d’automatisation industriel. Ainsi, les principaux avantages et inconvénients des automates
programmables programmables ont été présentés à la fin de ce chapitre.
Le deuxième chapitre est consacré à la prestation, l’étude et à l’analyse du cahier de charge
de la station de pompage considérée afin d’établir les schémas de commande et de signalisation
nécessaires, conformément à la description dans le cahier de charger.
Le troisième chapitre décrit d’une manière générale les différentes étapes pour
la programmation du l’automate programmable S7-300 D2P-Siemens : programmation matériel
(hard) et logiciel (soft) basée sur le logiciel de programmation Step 7 de la solution proposée
en utilisant différents deux types de programmation (Ladder et Graph7).
Le dernier chapitre est dédié au développement et la programmation d’un pupitre
de signalisation pour la commande et à la supervision de la station de pompage envisagée
conformément à description du cahier de charge.
A la fin de ce travail, une conclusion générale est donnée avec des perspectives à envisager
pour la continuation du présent travail.
CHAPITRE I
Commande et supervision d’un système industriel par automate programmable chapitre I : Généralités sur les Automates Programmables industriels
I.1. Introduction
Les systèmes automatisés et supervisés jouent un rôle primordial dans l’amélioration
de la productivité en termes de coûts et délais. La maitrise de tels systèmes permet, aux
entreprises, le pilotage des processus de production pour répondre aux besoins des clients
et du marché.
L’introduction des automates programmables industriels API représentent l’outil de base

d’automatisation de ces systèmes de production, son intégration a renforcé aussi le degré de fiabilité
des équipements et a offert une très grande adaptabilité face aux évolutions de l’environnement.
Ce chapitre décrit d’une manière générale la structure des systèmes automatisés

et leurs principaux constituants toute en passant en revue et les différents parties ou modules
d’un automate programmable.
I.2. Objectifs de l’automatisation

L’automatisation sert à remplacer un système à logique câblé par un appareil électronique
programmable, adapté à l’environnement industriel, qui réalise des fonctions d’automatisme
pour assurer la commande de pré actionneur et d’actionneur à partir d’informations logiques
analogiques ou numériques, et la surveillance en temps réel de processus industriels.
L’automatisation à pour objectif [1]:
 Accroitre la productivité et augmentation de la qualité des produits ;
 Suppression de la pénibilité des tâches et simplifier le travail de maintenance ;
 Augmenter la sécurité des installations et du personnel.
 Réaliser des économies de matière.
I.3. Structure d’un système automatisé
Fig. I.1. Structure d’un système automatisé [1]

1
I.4. Description du système automatisé

Un système automatisé est un ensemble d’éléments qui permet d’effectuer des actions
sans intervention de l’utilisateur. Les systèmes automatisés comportent deux parties :
La partie commande : elle donne des ordres et traite les informations qu’elle reçoit,
elle est constituée par un ordinateur (PC, μp, μc, API …) ou un circuit électronique. La partie
opérative : elle exécute les ordres qu’elle reçoit de la partie commande (c’est elle qui traite
la matière d’ouvre pour lui apporter une valeur ajoutée), elle effectue toutes les actions que
le système doit faire. La figure I.2 présente le schéma fonctionnel PC-PO d’un system
automatisé [2].
Fig. I.2. Le schéma fonctionnel PC-PO du système
I.5. Structure des systèmes
I.5.1. Notion de système
Un système technique est un ensemble d’éléments fonctionnels en interaction

organisés en fonction d’une finalité ou d’un but. Un système répond à un besoin éprouvé
par l’utilisateur qui est l’homme [3].
Fig. I. 3. Système automatisé [3]
2
Tout système automatisé comporte les parties suivantes (Figure.I.4)
IHM
Partie commande
Pré actionneurs
Capteurs
Partie opérative
Fig.I.4. Structure d’un système automatisé
I.5.1.1. Une partie opérative (P.O)

Elle exécute les ordres qu’elle reçoit de la partie commande grâce aux actionneurs
(moteurs, feux, sonneries…). Elle possède aussi des capteurs qui permettent de recueillir des
informations. Elle procède au traitement des matières d’œuvre afin d'élaborer la valeur
ajoutée ; c’est la partie mécanique du système qui effectue les opérations. Elle est
constituée d’actionneurs tels que vérins, moteurs… utilisant de l’énergie électrique
pneumatique, hydraulique [4].
Elle comporte les éléments suivants :
 Pré-actionneur : est un constituant dont le rôle est de distribuer, sur ordre
de la partie commande, l'énergie utile aux actionneurs. Les pré-actionneurs les plus
utilisés sont les contacteurs (pour les moteurs électriques) et les
distributeurs (pour les vérins pneumatiques) (Figure.I.5).
3
Distributeur pneumatique Distributeur électro Pneumatique Pré-actionneur électrique
Fig. 1.5. Prés-actionneurs [2].
 Actionneur : transforme l’énergie d’entrée qui lui est appliquée en une autre
type énergie de sortie (généralement mécanique) utilisable par un Effecteur pour
fournir une action définie (Figure.I.6).
Moteur électrique Moteur pneumatique Vérin pneumatique

Fig. I.6. Actionneur [2].
 Capteur : est un élément de prélèvement et de codage d’informations

sur un processus ou sur l’environnement du système. Il convertit une grandeur
physique (position, vitesse,…) en une information appelée compte-rendu
et compréhensible par la partie Commande (Figure.I.7).
Capteur de pression Capteur de position Détecteurs de fumée
Fig. I.7. Capteurs [2]
4
I.5.1.2. Une partie commande (P.C)

Elle jour le rôle du cerveau du système, elle pilote la partie opérative et reçoit
des informations venant des capteurs et coordonne la succession des actions sur la partie
opérative avec la finalité d'obtenir cette valeur ajoutée [4].
I.5.1.2. Frontière PC – PO
Elle est la partie se trouvant entre les deux faces PO et PC traduisant les ordres
et les informations ou Les échanges d’informations entre la PC et la PO sont de deux types :
-Emission d’ordres ou de signaux de commande vers des pré-actionneurs de la PO.
-Réception de comptes rendus par la PC par l’intermédiaire d’organes de saisie
de l’information (capteurs) [5].
I.5.1.4. Interface Homme Machine
Par ailleurs, la Partie Commande est en interaction avec son milieu extérieur
par des liaisons informationnelles avec l’environnement humain à travers l’Interface
Homme Machine [4] [6].
La structure simplifiée d’un ensemble automatisé peut se décomposer en trois

parties essentielles :
-Les entrées Tout Ou Rien (TOR), parfois analogiques, destinées à fournir des
informations sur l’état du processus : fin de course, détecteur de niveau, pressostat
thermostat, etc.…
-L’automate qui traite les différentes informations d’entrée afin d’élaborer
les ordres,
-Les sorties transmettant les ordres élaborés par l’automate, aux différents
actionneurs ou pré- actionneurs : voyants, distributeurs de vérins, contacteurs
de moteur.
5
Capteurs
Entrées
Automate Opérateur
Sorties
Actionneurs
Fig. I.8. Principe de lecture et commande de l’API
I.6. L’automate Programmable Industriel
I.6.1. Introduction
Les automates programmables industriels (API) sont apparus à la fin des années
soixante, à la demande de l’industrie automobile américaine, qui réclamait plus d’adaptabilité
de leurs systèmes de commande. L’API est un appareil électronique programmable, adapté
à l'environnement industriel, qui réalise des fonctions d'automatisme pour assurer
la commande de pré- actionneurs et d'actionneurs à partir d'informations logique, analogique
ou numérique.
I.6.2. L’automate programmable industriel (API)
Les A.P.I sont apparus aux Etats-Unis vers 1969 ou ils répondaient aux désirs
des industries de l’automobile de développer des chaines de fabrication automatisées qui
pourraient suivre l’évolution des techniques et des méthodes fabriqués. L’A.P.I s’est ainsi
parce que dans les automatismes de commande complexe, les couts de câblage et de mise
au point se venaient trop élevés.
6
L’automate programmable est un système de commande en pleine évolution.

La demande sur Le marché de plus en plus grande, de nouveaux fabricants s’annoncent
régulièrement leurs possibilités évoluent au même rythme que les technologies utilisées
les applications envisagées sont de plus variées et des utilisateurs de tous les milieux
s’y intéressent.
La conséquence de toutes ces évolutions est une multitude de philosophies différentes
de conception d’automate et une notion de compatibilité quasi inexistante d’un fabricant
à un autre.
Malgré ces différentes de conception, un grand nombre d’automate se prétendent
adaptés a une application donnée. La façon d’arriver a la même solution en partant de même
problème sera très différente d’un automate a l’autre.
Indépendamment de l’automate envisagé, il faut capable de reconnaitre les problèmes
de base de l’automation et de la conception d’une commande. Il est important de savoir
les analyser, les structurer, en faire leur synthèse et les solutionner.
L’automate programmable industriel est une commande conçue autre
d’un microprocessus. Sa conception et son langage de programmation sont spécialement
adaptés aux contrôles de processus industriel. L’abréviation PLC de l’anglais
‘’programmation logiciel Controller’’ est la plus connue. On rencontra également API
en français. L’automate programmable industriel (API) est un appareil électronique
programmable, adapté a l’environnement industriel, qui réalise des fonctions d’automatisme
pour assurer la commandée de pré actionneurs a partir d’information logique, analogique ou
numérique [7][8].
Fig.I.9. Automate programmable industriel(API) [8].
7
I.6.3. La logique câble
Le système de contrôle câblé est basée sur des panneaux qui contient déférant
composantes, ce qui à leur tour sont employés pour interconnecter les cartes électroniques
utilisées pour la tache de contrôle. Chaque carte électronique est effectuée pour une tâche
particulière qui est définie par le postérieur des panneaux ou par l’intermédiaire
des composants électriques reliés entre elle par câblage. Egalement on peut trouver
dans la commande câblée des composants tels que : Les relais électromécaniques, les relais
statiques électroniques et les relais pneumatiques [6].
I.6.3.1. Difficultés et problèmes de la logique câble
Il existe des difficultés la logique câble qu'on peut citer, par exemple :
- la modification de la commande implique des modifications de câblage.
- La maintenance du système à logique câblé est difficile et prenne beaucoup temps.
I.6.4. La logique programmée
A partir d’une certaine, complexité, les relais électromécaniques et les relais statiques
deviennent lourds à mettre en œuvre et le cout de l’automatisation est difficile à estimer.
L’automate programmable évite de faire appel à l’ordinateur qui, lui a souvent
des performances trop élevées pour le problème à résoudre et demande un personnel
spécialisé. Particulièrement bien adaptés aux problèmes de commande séquentielle
et d’acquisition des données, les API autorisent la réalisation aisée d’automatismes
comprenant de quelques dizaines jusqu’à plusieurs milliers d’entrées/sorties [9].
I.7. Architecture des automates programmables industriels
I.7.1. Structure extérieure
Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.

I.7.1.1. Type compact
On distinguera les modules de programmation (Logo de Siemens, Zelio
de Schneider, Millenium de Crozet ...) des micro- automates. Il intègre le processeur
l'alimentation, les entrées et les sorties. Selon les modèles et les fabricants, il pourra réaliser
certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S analogiques ...) et recevoir
des extensions en nombre limité. Ces automates, de fonctionnement simple, sont
généralement destinés aux petites commandes [10].
8
I.7.1.2. Type modulaire

Le processeur, l'alimentation et les interfaces d'entrées/sorties résident dans des unités
séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant le "fond de panier"
(bus plus connecteurs). Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes
où puissant, ou la capacité de traitement et flexibilité sont nécessaires [11].
I.8. Choix d'un automate programmable
Il revient à l’utilisateur d’établir le cahier des charges de son système et choisi

l’automate le mieux adapter aux besoins, en considérant un certain nombre de critères
importants :
 Le nombre et la nature des entrées/sorties (numérique, analogique, etc.).

 La nature du traitement (temporisation, comptage, etc.).
 Le dialogue (la console détermine le langage de programmation).
 La communication avec les autres systèmes.
 Les moyens de sauvegarde du programme (Disquette, carte mémoire, etc.).
 La fiabilité et la robustesse.
En tenant compte des points cités précédemment, nous avons choisi comme système
de traitement des informations de la station de pompage, ’automate SIEMENS, S7– 300 [12].
I.9. Présentation de l’automate S7 – 300
L’automate programmable industriel S7 – 300 fabriqué par SIEMENS, qui fait partie
de la gamme SIMATIC S7 est un automate destiné à des tâches d’automatisation moyennes
et hautes gammes. L’automate lui-même est constitué d’une configuration minimale
composée d’un module d’alimentation, de la CPU, du coupleur et de modules
d’entrées/sorties [12].
Fig I.10. Automate programmable S7-3005-Siemens [10]

9
I.9.1. Modularité
Le S7 – 300 est de conception modulaire, une vaste gamme de module est disponible.
Ces modules peuvent être combinés selon les besoins lors de la conception d’une solution
d’automatisation, Les types des modules sont les suivants :
1. Modules d’alimentations (PS).
2. Unité centrale (CPU).
3. Coupleurs (IM).
4. Processeurs de communication (CP).
5. Modules de fonctionnements (FM).
6. Modules de signaux (SM).
7. Modules de simulation (SM 374).
Les profilés supports ou les châssis (rack) constituent des éléments mécaniques de base
de la SIMATIC S7 – 300, ils remplissent les fonctions suivantes :
-La fixation des modules ou l’assemblage mécanique des modules.
-La distribution de la tension.
-L’acheminement du bus de fond de panier aux différents modules.
Dans le S7 – 300 les modules sont fixés dans l’ordre et leurs nombres sont limités c’est-à-dire
que le profilé support dans le S7 – 300 contient au maximum 11 emplacements [12].
I.9.1.1. Module d’alimentation
Le module d’alimentation assure la conversion de tension du secteur (ou du réseau)

en tension de (24V, 48V, 120V ou 230V) pour l’alimentation de l’automate et des capteurs
et actionneurs.
-Il remplit aussi des fonctions de surveillance et signalisation à l’aide des LEDS.
-Il permet de sauvegarder le contenu des mémoires RAM au moyen d’une pile
de sauvegarde ou d’une alimentation externe [11].
I.9.1.2. Unités centrales (CPU)
La CPU est le cerveau de l’automate elle permet de :
-Lire les états des signaux d’entrées.

-Exécuter le programme utilisateur et commander les sorties.
- Régler le comportement au démarrage et diagnostiquer les défauts par les LEDS.
10
Le S7 – 300 dispose d’une large gamme de CPU à différents niveaux de performance

on compte les versions suivantes :
-CPU à utilisateur standard : CPU 313, CPU 314, CPU 315 et CPU 316 ;
-CPU avec fonctions intégrées : CPU 312 IFM et la CPU 314 IFM ;
-CPU avec interface PROFILBUS DP (CPU 315 – 2 DP, CPU 316 – 2 DP,
CPU 318 – 2 DP).
I.9.1.3. Coupleur (IM)
Les coupleurs sont des cartes électroniques qui assurent la communication entre
les E/S (périphéries ou autre) et l’unité centrale. L’échange de l’information entre la CPU
et les modules d’E/S s’effectue par l’intermédiaire d’un bus interne (liaison parallèle codée).
Les coupleurs ont pour rôle le raccordement d’un ou plusieurs châssis au châssis de base.
Pour l’API S7 – 300, les coupleurs disponibles sont [12] :
-IM 365 : Pour les couplages entre les châssis d’un mètre de distance au max
-IM 360 et IM 361 : pour les couplages allant jusqu’à 10 mètres de distances
I.9.1.4. Module communication (CP)
Les modules de communication sont destinés aux tâches de communication par

transmission en série. Ils permettent d’établir également des liaisons point à point avec :
-Des commandes robots et communication aussi avec des pupitres opérateurs
-Des automates SIMATIC S7, SIMATIC S5 et des automates d’autres constructeurs [6].
I.9.1.5. Modules de fonctions (FM)
Ces modules réduisent la charge de traitement de la CPU en assurant des tâches lourdes
de calculs. On peut citer les modules suivants [9]:
-FM 354 et FM 357 : Module de commande d’axe pour servomoteur.
-FM 353 : Module de positionnement pour moteur pas à pas.
-FM 355 : Module de régulation.
-FM 350 - 1 et FM 350 - 2 : Module de comptage.
I.9.1.6. Modules de signaux (SM)

Ils servent d’interface entre le processus et l’automate. Ils existent des modules
d’entrées/sorties TOR, ainsi que des modules d’entrées/sorties analogiques [9].
I.9.1.7. Modules de simulation (SM 374)
11
Le module de simulation SM 374 est un module spécial qui offre à l’utilisateur

la possibilité de tester son programme lors de la mise en service en cours de fonctionnement.
Dans le S7 – 300, ce module se monte à la place d’un module d’entrée ou de sortie TOR.
Il assure plusieurs fonctions telles que [9] :
-La simulation des signaux de capteurs aux moyens d’interrupteurs.
-La signalisation d’état des signaux de sorties par des Leds.

I.10. Architecture matérielle des API
I.10.1. Description générale
Un automate programmable industriel se présente sous la forme d’un ou plusieurs
profilés supports (racks) dans lesquels viennent s’enficher les différents modules
fonctionnels (Figure.I.11) :
 L’alimentation 110/220 VCA ou 24 VCC
 L’unité centrale de traitement à base de microprocesseur,
 Des cartes d’entrées/sorties logiques (TOR),
 Des cartes d’entrées/sorties analogiques (ANA),
 Des cartes de comptage rapide,
 Des cartes de communication (CP),
 Des cartes spécifiques pour : réseaux, asservissement, régulation, commande…
Chaque module d’entrée/sortie comporte un borner de raccordement et un ensemble
des leds de visualisation de l’état logique de chaque voie [10].
Alimentation CPU DI DO AI AOCP
230VAC
24VDC
Fig. I.11. Principe de lecture et commande de l’API [13]
12
Cette organisation modulaire permet une grande souplesse de configuration adaptée aux
besoins de l’utilisateur ainsi qu’un diagnostic et une maintenance facilités
I.10.2. Cartes d’entrées TOR
Chaque carte comporte généralement 8, 16, 32 entrées logiques et peut

correspondre au schéma fonctionnel ci-dessous:
L’API reçoit les informations du processus à partir des capteurs liées aux entrées
de l’API. Le rôle de ces capteurs est de fournir des informations, par exemple, des capteurs
qui reconnaissent si une pièce d'usinage se trouve à une position donnée ou de simples
commutateurs ou boutons poussoirs, qui peuvent être ouverts ou fermés,
appuyés ou relâchés [14].
Module d’entrée DI
Capteurs TOR 0V
0V E124.0
0V E124.1
0V E124.2 00000000
0V E124.3 CPU
0V E124.4
0V E124.5
0V E124.6
E124.7
24V 0v
Fig. I.12. Principe de connexion des entrées a état de repos
13
On distingue également entre les contacts à ouverture qui sont fermés au repos
et les contacts à fermeture qui sont ouverts au repos. Les capteurs TOR sont connectés
ensemble par le pole plus 24 v dc fournie par l’automate et les entrées sont connectées
aux bits : E124.0, E124.1, E124.2,sur la (figure.I.13) suivant.
.
Module d’entrée DI
Capteurs TOR 24V

E124.0
0V
E124.1
24V
E124.2
0V 10100000
E124.3
0V CPU
E124.4
0V
E124.5
0V
E124.6
0V
E124.7
24V 0V
Fig. I.13. Principe de commande des entrées avec une entrée actionnée
I.10.3. Cartes de sorties TOR

Chaque carte comporte généralement 8, 16, 32 sorties logiques et peut correspondre
au schéma (figure I.14 et figure I.15) suivant :
14
Module de sortie DO
A124.0
L1 L2 L3
A124.1
VW
A124.2
24V
A124.3
00000000
CPU A124.4
A124.5
A124.6
A124.7
MAS
24V 0V
Fig. I.14. Principe de connexion des sorties a état de repos.
Module de sortie DO
L1 L2 L3
L1 L2 L3
A124.0
A124.1
A124.2
A124.3
10000000
CPU
A124.4
A124.5
A124.6
A124.7 MAS
24V 0V
Fig. I.15. Principe de commande des sorties avec un état actionnée.
15
L’API commande le processus en connectant des actionneurs via les points

de connexion de l’API appelés sorties à une tension de commande de 24 V . Ceci permet
de démarrer ou d’arrêter un moteur, de faire alimenter ou dés alimenter des vannes
ou d’allumer et éteindre des lampes.
Les pré-actionneurs se connectent à la borne négative 24V de l’automate et suivant
le programme traité, l’automate est équipé par des relais distribue
le 24Vdc vers les pré- actionneurs. Dans ce cas le moteur ne fonctionne que
si le programme autorise la fermeture du relais A124.0 [13].
I.10.4. Cartes d’entrées/sorties analogiques
A la différence des signaux binaires qui ne peuvent prendre que les deux états
"tension disponible +24V" et "tension indisponible 0V", les signaux analogiques sont
capables (dans une certaine plage donnée) de prendre n'importe quelle valeur comprise
entre 0V et 10V ou de 0 à 20mA.
Entre analogique AI sortie analogique AO
C Algorithme C
A de calcul N
N A
Consigne
Capteur analogique
Fig.I.16. Principe de commande des sorties état actionnée [13].
16
Exemples de grandeurs analogiques:

-Vitesse 0 ... 1500 tr/min ;
-Température -50 ... +150°C ;
- Débit 0 ... 200 l/min ;
-Etc…
En utilisant un transducteur de mesure, ces variables sont converties en tensions
électriques, ou courants. Pour une vitesse donnée le transducteur de mesure afficherait
une tension convenable et propre a la critère mesurée. Ces tensions électriques et
courantes sont ensuite connectées à un module analogique qui numérise le signal.
La chaine d’acquisition et de traitement répond périodiquement à la procédure
suivante (toutes les 100ms par exemple) :
1. Acquisition de la mesure via la carte d’entrée analogique. Pour cela le CAN
(convertisseur analogique numérique figure 1.13) fournit une valeur numérique codée
sur 8 à 16 Bits.
2. Le programme de traitement (algorithme de calcul) détermine sous forme
numérique la valeur à fournir en sortie, en tenant compte des différents paramètres :
-La valeur de la mesure
-La valeur de la consigne
3. Emission par la carte de sortie analogique de commande pour cela le CNA
(convertisseur numérique analogique) convertit la valeur numérique de sortie sous forme
analogique (tension, courant ….)[12].
I.10.5. Cartes d’entrées/sorties complexes:
Toutes ces cartes dites ‘’ intelligentes’’ disposent en plus des interfaces d’entrée
et de sortie, d’un véritable micro-ordinateur assurant un traitement local plus
ou moins sophistiqué.
Ceci permet, d’une part d’éviter un développement souvent fastidieux

de l’application, d’autre part de réduire parfois considérablement la place mémoire
et le temps d’exécution au niveau de l’UC de l’automate programmable [13].
I.10.6. Les avantage d’un automate programmable industriel
L’API se caractérise par [13] :

-Une programmation qui offre un langage destinée à l’automaticien (et non celui
de l’informaticien) ;
17
-Des possibilités de simulation et de visualisation qui apportent à l’utilisateur une aide

efficace ;
-Une puissance de traitement et un ensemble de cartes spécialisées permettant
un développent aisé d’applications particulières : communication, asservissement
d’axes, régulation ;
-Des possibilités d’extension en termes d’entrées sorties ;
-La capacité de production accélérée
-L'aptitude à convenir à tous les milieux de production
-La souplesse d'utilisation
I.11. Conclusion
L’automate programmable industrielle (API) était considérée comme une machine
séquentielle, capable de suppléer des automatismes réalisés en logique traditionnelle
en apportant toutefois de profonds bouleversements dans la manière de concevoir
et d’organiser le contrôle d’un processus. L’intégration de l’automate programmable renforce
le degré de fiabilité de l’équipement et offre une très grande adaptabilité face aux évolutions
de l’environnement. Aujourd’hui, l’automate programmable n’est plus seulement
une machine séquentielle mais il est beaucoup plus considéré comme un calculateur
de processus grâce aux énormes progrès quant à .la structure de base, la qualité et la diversité
des outils proposés.
18
CHAPITRE II
Commande et supervision d’un système industriel par automate programmable chapitre II: Le Grafcet et schémas électrique
II.1. Introduction
Le Grafcet est un outil graphique de définition pour l'automatisme séquentiel, en tout ou

rien. Mais il est également utilisé dans beaucoup de cas combinatoires, dans le cas où
il y a une séquence à respecter mais où l'état des capteurs suffirait pour résoudre le problème
en combinatoire. Il utilise une représentation graphique.
C'est un langage clair, strict mais sans ambiguïté, permettant par exemple au réalisateur de
montrer au donneur d'ordre comment il a compris le cahier des charges. Langage universel,
indépendant (dans un premier temps) de la réalisation pratique (peut se "câbler" par
séquenceurs, être programmé sur automate voire sur ordinateur) [15].
II.2. Grafcet
II.2.1. Description du Grafcet

Le Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande Etape Transition) est créé en 1977
par un groupe de travail l'Afcet (Association Française pour la Cybernétique Economique et
Technique). C’est un outil graphique de définition pour l'automatisme séquentiel en tout ou
rien. C'est un langage universel qui peut se câbler par séquenceur et être programmé
sur automate ou sur ordinateur.
Lorsque le mot Grafcet en lettre capitale est utilisé, il fait référence à l’outil
de modélisation. Lorsque le mot grafcet est écrit en minuscule, il fait alors référence
à un modèle obtenu à l’aide des règles du Grafcet présenté sous forme d’organigramme. Son
but est la description du fonctionnement de l’automatisme contrôlant le procédé.
C’est tout d’abord un outil graphique puissant directement exploitable. Il est aussi
un langage pour la plupart des API existants sur le marché. Il comprend [15] :
• Des étapes associées à des actions,
• Des transitions associées à des réceptivités,
• Des liaisons orientées reliant étapes et transitions
II.2.1.1. Les étapes
L’étape symbolise un état ou une partie de l’état du système. Elle possède deux états
possibles: active représentée par un jeton dans l’étape ou inactive. L’étape i, repérée
numériquement, possède ainsi une variable d’état, appelée variable d’étape Xi. Cette variable
est une variable booléenne valant 1 si l’étape est active, 0 sinon.
19
Etape initiale :
Elle représente le système à l’état de repos initial Elle est
activée au début du cycle.
Etape :
A chaque étape est associée une action ou plusieurs, c’est à dire
un ordre vers la partie opérative ou vers d’autres grafcets.
Les transitions :
Une transition indique la possibilité d’évolution qui existe entre
deux étapes et donc la succession de deux activités dans la partie opérative. i
Lors de son franchissement, elle va permettre l’évolution du système.
tr a
A chaque transition est associée une réceptivité qui exprime la condition
nécessaire pour passer d’une étape à une autre. I+1
Cette condition est écrite sous forme d’une proposition logique, une fonction
combinatoire calculée à partir :
• Des variables d’entrées traduisant l’état des capteurs, des boutons poussoirs, etc.
• Du temps,
• De l’état courant des étapes du grafcet (les Xi) .
Si la réceptivité n’est pas précisée, alors cela signifie qu’elle est toujours vraie [16].
 Règle
Si l’étape i est inactive, Xi = 0, la transition Tri est sans effet. Cependant, attention,
valider sans raison une transition peut avoir des conséquences graves, perturbant le cycle
dans certains cas
Si l’étape i est active, Xi = 1, la transition a est validée, alors :

Si a = 0, alors attente
Si a = 1, alors l’étape i est validée Xi = 0 et l’étape suivante i+1 est activée,
Xi+1 = 1.
20
II.2.2. Les liaisons orientées
Une liaison orientée est le lien qui lie une étape à une transition ou l’inverse.
Par convention, étapes et transitions sont placées suivant un axe vertical. Les liaisons
orientées sont de simples traits verticaux lorsque la liaison est orientée de haut en bas,
et sont munis d’une flèche vers le haut lorsque la liaison est orientée vers le haut [17].
II.2.3. Notation des entrées/sorties
Lors de l’établissement du grafcet de spécification de niveau 1, on utilise des noms

explicites pour les entrées du système modélisé ainsi que pour les sorties. Lors du passage
au grafcet de réalisation de niveau 2, on utilise plutôt des noms logiques :
E i pour les entrées et S i pour les sorties [16].
II.2.4. Les actions

L’action associée à l’étape peut être de 3 types : continue, conditionnelle ou mémorisée.
 Action continue : La ou les sorties correspondant à l’ordre a sont mises à 1 tant

que l’étape associée est active. Lorsque l’étape devient inactive, la ou les sorties sont
mises à 0.
 Action conditionnelle : Une action conditionnelle n’est exécutée que si l’étape
associée est active et si la condition associée est vraie. Elles peuvent être
décomposées en 3 cas particuliers:
• Action conditionnelle simple : Type C (Condition)
• Action retardé : Type D (Delay)
• Action limitée dans le temps : Type L (limité)
 Action mémorisée : On peut ainsi donner l’équation d’un ordre a en fonction des états
des étapes, des conditions éventuelles et du temps [15].
II.2.5. Les réceptivités
Une réceptivité est associée à chaque transition. C’est une fonction booléenne calculée
à partir des entrées du graphe, des états des étapes ou des temporisations. Une réceptivité
est donc écrite en utilisant les opérateurs ET, OU, NON et front. Le front montant
ou descendant d’une variable permet de situer dans le temps le changement de valeur
de ce capteur. On les note respectivement E et Ē. Les fronts ne sont à 1 que durant un
délai, qui correspond au temps de prise en compte de l’évènement, c’est à dire le temps
de franchissement d’une transition [16].
21
II.3. Les règle d’évolution du Grafcet
II.3.1. Règle N°1 – Condition initiale
A l’instant initial, seules les étapes initiales sont actives.

II.3.2. Règle N°2 – Franchissement d’une transition
Pour qu’une transition soit validée, il faut que toutes ses étapes amont
(immédiatement précédentes reliées à cette transition) soient actives. Le franchissement
d’une transition se produit lorsque la transition est validée, si et seulement si la réceptivité
associée est vraie[17].
II.3.3. Règle N°3 –Evolution des étapes actives
Le franchissement d’une transition entraine obligatoirement dans cet ordre

la désactivation de toutes ces étapes amont et l’activation de ses étapes aval[17].
II.3.4. Règle N°4 – Franchissement simultané
Toutes les transitions simultanément franchissables à un instant donné sont

simultanément franchises[17].
II.3.5. Règle N°5 – Conflit d’activation
Si une étape doit être simultanément désactivée par le franchissement

d’une transition aval et activée par le franchissement d’une transition amont, alors elle reste
active. On évite ainsi des commandes transitoires (néfastes au procédé) non désirées [17].
22
II.4. Cahier de charge

Une station de pompage alimente plusieurs consommateurs (un village) en eau potable,
à partir d’une nappe phréatique peu profonde.
II.4.1. L’installation comporte :
- Un réservoir amont, - un réservoir aval, - un réservoir anti-bélier,- deux pompes entraînées
chacune par un moteur asynchrone triphasé 380V – 5kW et un suppresseur, moteur asynchrone
triphasé 380V – 3kW (figure II.1)
Réservoir anti-
bélier surpresseur
B4
B2
Réservoir aval
B3
Réservoir amont
B1
Fig.II.1. Schéma d’une station du pompage
II.4.1.1. L’opérateur dispose :

- D’un sectionneur général Q1 placé en amont,
- D’un commutateur S1 pour la permutation des pompes P1 et P2,
- D’un commutateur S2 pour la mise en service ou hors service du suppresseur,
- D’un bouton poussoir permettant d’interrompre le signal sonore,
- De voyants de signalisation montés sur la porte du coffret : installation sous tension,
manque d’eau, défaut thermique pompes 1 et 2, défaut thermique suppresseur,
fonctionnement pompes 1 et 2, fonctionnement suppresseur ainsi que d’un avertisseur
sonore.
II.4.2. Principe de fonctionnement
Lorsque le réservoir amont est au niveau haut les pompes se mettent en marche,
seules ou ensembles, en fonction du niveau d’eau dans le réservoir aval.
23
II.4.2.1. Pressostat B1 (manque d’eau)
Il contrôle le niveau d’eau dans le réservoir amont, son contact se ferme à haute pression
(niveau haut) et s’ouvre à basse pression (niveau bas). Un relais KA1, temporisé au repos,
empêche l’arrêt des pompes sur effet de vague.
II.4.2.2. Pressostat B2 et B3
Réglés à des valeurs de pression différentes, ils contrôlent chacun un niveau d’eau
dans le réservoir aval. Dans leur gamme de réglage, leur contact se ferme à basse pression
(niveau bas) et s’ouvre à haute pression (niveau haut).
-Si le contact de B2 est fermé alors que celui de B3 est ouvert, une seule pompe démarre.
-Si les contacts des pressostats B2 et B3 sont fermés, les deux pompes démarrent. Lorsque
la pression mesurée par B3 atteint son point de réglage, (haute pression), son contact provoque
l’arrêt d’une pompe.
-Lorsque le niveau dans le réservoir aval est bas et que les deux pompes doivent fonctionner
simultanément, un relais KA2 temporisé travail retarde le démarrage de la seconde pompe.
II.4.2.3. Pressostat B4
Il contrôle la pression dans le réservoir anti-bélier suppresseur. Le suppresseur
est commandé manuellement (commutateur S2) et interdit le fonctionnement des deux pompes
lorsqu’il est en service.
II.4.2.4. Commutateur S1
Il donne la priorité à la pompe 1 ou à la pompe 2 afin de répartir les temps
de fonctionnement. En effet, le plus souvent, le niveau dans le réservoir amont n’est pas au point
le plus bas et c’est le pressostat B2 qui commande les pompes. S’il n’y avait pas de possibilité
de permutation la même pompe serait trop souvent en service.
24
II.5. le schéma de puissance et de commande

Le schéma de puissance, commande et de signalisation de la station de pompage considérée
sont représentés respectivement par les figures II.2 et II.3.
II.5.1. Le Schéma de puissance
L1 Q1
380v L2
L3
50HZ
N
F1 F2 F3 F5 F6 F7 F9 F10 F11
KM1 KM2 KM3
F4 F8 F12
U V W
U V W V U W
M
M1 M M
M2 M3
3
3 3
5kw – 10A 5kw – 10A 3kw – 6A

Fig.II.2. Schéma de puissance station de pompage
25
IV.5.2. Schéma de Commande
F13 Q1
KM3 F4 F8
F12
5S
KA1
B2 B3 B4
B1
p p KM3 KM1
p p KA1 KM3
KA2
S1 5s
S2
H4
KA3
S3
F4
F8 F12
A1 A1 A1 A1 A1 A1
KA1 KA2 KM1 KM2 KM3 KM3 H1
A2 A2 A2 A2 A2 A2 H3 H2
H5 H6
F14
Fig.II.3. Schéma de commande station de pompage
26
II.6.Les entrées et les sorties du programme
II.6.1. Les entrées
S1 Marche Pompe 1
S2 Bouton Poussoir Anti-Bélier
S3 Bouton poussoir effacement défaut
B1 Capteur de niveau bas Réservoir amont
B2 Capteur de niveau haut Réservoir aval
B3 Capteur de niveau bas réservoir aval
B4 contrôlé la pression dans réservoir anti-bélier
F4 Relais thermique Pompe 1
II.6.2. Les sorties
KM1 Contacteur Ppe1
KM2 Contacteur Ppe2
KM3 Contacteur Ppe3
H1 Présence Tension De Commande
H2 Niveau Bas Eau
H3 Défaut Pompes
H4 Sirène
H5 Ppe1 En Marche
H6 Ppe2 En Marche
H7 Ppe3Anti-Belier
27
II.7. Table des mnémoniques
Etat Mnémonique Opérande Type de Commentaire

1 S1 E124.0 BooL Marche Ppe 1
2 S2 E124.1 BooL bouton poussoir anti-bélier
3 S3 E124.2 BooL Bouton poussoir effacement défaut
4 B1 E124.3 BooL Capteur de niveau bas Réservoir amont
5 B2 E124.4 BooL Capteur de niveau haut Réservoir aval
6 B3 E124.5 BooL Capteur de niveau bas réservoir aval
7 B4 E124.6 BooL contrôlé la pression dans réservoir anti-bélier
8 F4 E124.7 BooL Relais thermique Ppe1
11 KM1 A124.0 BooL contacteur Ppe1
14 H1 A124.3 BooL Présence tension de commande
15 H2 A124.4 BooL Niveau bas eau
16 H3 A124.5 BooL Défaut pompes
17 H4 A124.6 BooL Sirène
18 H5 A124.7 BooL Ppe1 en marche
19 H6 A125.0 BooL Ppe2 en marche
20 H7 A125.1 BooL Ppe3 anti-bélier
Table.II.1. Table des mnémoniques
II.8. Câblage des entrées et sorties aux définit adresses attribués
Les entrées et sorties sont reliées directement a l’automate a travers leurs dresses
attribués comme est représenté dans la figure II.4 et II.5 suivant :
28
E124.X E125.X
S1 F8
E124.0 E125.0
S2 F1
E125.1
E24.1
S3
E124.2 E125.2
B1
E124.3 E125.3
B2
E125.4
E124.4
B3
E125.5
E124.5
B4
E125.6
E124.6
F4 E125.7
E124.7
24V 24V
Fig. II.4. Câblage d’entrées
A124.X A125.X
KM1
H6
A124.0 A125.0
KM2 H7
A124.1 A125.1
KM3
A124.2 A125.2
A124.3
H1 A125.3
H2
A124.4 A125.4
H3
A124.5 A125.5
H4
A124.6 A12.6
H5
A124.7 A125.7
0V 0V
Fig. II.5. Câblage de sortie
29
II.9. Conversion du schéma électrique établi en langage à contact
30
31
32
II.10. Graphcet de point de vue commande
B1
B4.S2.F12
KA1 H2
KA1 H2 1 7 KM3 H7
KM3.T1/X1/5s
KA2 2
KM3.B2.S1.F4 B3.T2/X2/5S.F8
KM1 H5 3 5 KM2 H6
KA3 (F4+F8+F12)
H4 9
KA3 (F4+F8+F12). (S3+KA3)

KA3 10
Fig. II.6. Graphcet de point de vue commande.

33
II.11. Modélisation du processus de station de pompage :

Le système de la station de pompage envisagé est modélisé en séquences par l’outil
Grafcet afin de représenter toutes les étapes et les conditions de transition nécessaires
à l’opération de pompage afin les programmés à l’appui du logiciel Step7 basé sur la
programmation Graph (S7) :
II.11.1. graph 7 de la station de pompage
Selon le cahier de charge de station de pompage déjà défini précédant, ou a élaboré

le graph 7 de point de vue commande suivant :
34
Fig.II.7. Séquence du programme dans S7 graph.
35
II.12. Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre les schémas de commande pour une
automatisation d’une station de pompage avec étude et programmation dans le
logiciel Step 7 à l’aide du langage de programmation contacte et Graph (S7)
pour pouvoir schématise la programmation séquentielle, afin de décrire les
séquences et les condition liées au transitions.
36
CHAPITRE III
Commande et supervision d’un système industriel par automate programmable chapitre III: la Programmation de L’Api (Siemens S300-2DP-Step7)
III.1.Introduction
L’écriture d’un programme consiste à créer une liste d’instructions permettant

l’exécution des opérations nécessaires au fonctionnement du système. L’API traduit
le langage de programmation en langage compréhensible directement
par le microprocesseur. Ce langage est propre à chaque constructeur. Il est lié au matériel
mis en œuvre.
Chaque automate possède son propre langage. Cependant, les constructeurs
proposent tous une interface logicielle répondant à la norme CEI 61131-3 qui définit cinq
langages de programmation utilisables : le grafcet et langage LADDER et langage ST
(Structured Text) et langage IL (Instruction List) et langage FBD (Boîtes
fonctionnelles) [16].
III.2. Programmation de l’automate S7 – 300
III.2.1. Logiciel de programmation
Le logiciel STEP7 fait partie de l’industrie logicielle SIMATIC. Il représente le logiciel

de base pour la configuration et la programmation de système d’automatisation. Les tâches
de bases qu’il offre à son utilisateur lors de la création d’une solution d’automatisation sont :
 La création et gestion de projets.
 La configuration et le paramétrage du matériel et de la communication.
 La gestion des mnémoniques.
 La création des programmes.
 Le chargement de programme dans les systèmes ciblés.
 Le test de l’installation d’automatisation.
Le Step7 s’exécute sous le système d’exploitation de MICROSOFT à partir de la version
Windows et s’adapte par conséquent à l’organisation graphique orientée objet qu’offrent ces
systèmes d’exploitation [18].
III.2.2. Les langages de programmation
Les langages de bases proposés dans l’éditeur de programme du logiciel Step7 sont :
CONT, LIST et LOG.
III.2.2.1. Le langage à CONT
Le langage CONT appelé aussi langage à contact ou LADDER est un langage dont
la logique est inspirée des réseaux électriques. C’est un langage de programmation graphique.
37
Fig. III.1. Programmation en langage à contact
III.2.2.2. Le langage LOG
Le LOG appelé aussi logigramme est un langage de programmation graphique qui

utilise des portes logiques d’algèbre de BOOL, la base de ce langage est la logique binaire
mais on peut aussi faire des opérations plus complexes telles que les opérations
mathématiques qui peuvent être représentées directement combinées avec les portes
logiques [19].
Fig. III.2. Programmation en langage LOG
III.2.2.3. Le langage LIST
Le langage LIST figure parmi les langages de base du logiciel Step7, sa syntaxe
est similaire à celle de l’assembleur. C’est le langage le plus proche du langage machine
ce qui lui donne l’avantage d’être le langage le plus adapté pour la programmation
avec optimisation d’espace mémoire et de temps d’exécution. Il dispose d’un jeu d’instruction
très important permettant la création de programmes utilisateurs complets. Tout programme
écrit en CONT ou en LOG peut être réécrit en LIST [19].
III.3. Création d’un projet avec Step7
Avant de commencer la programmation, il est nécessaire de créer un projet par le biais

de l’assistant de création de nouveau projet, cet assistant permet de créer un projet avec
une interface simple. Les étapes à suivre sont les suivantes [20] :
Etape 1
38
• Choisir la CPU utilisée pour le projet.

• Choisir l’adresse MPI pour la CPU (CPU avec réseau PROFIBUS – DP),
l’adresse MPI est choisie par défaut à la valeur 2.
Etape 2
• Choisir le bloc d’organisation OB (équivalent au MAIN en langage C).
• Choisir un langage de programmation : CONT, LIST ou LOG.
III.4.Installation du logiciel STEP 7
Pour installer STEP 7, la procédure est comme suit :
 Insérez le CD de STEP 7 dans le lecteur de CD-ROM.

 Le programme est automatiquement lancé.
 Une autorisation, c'est-à-dire une licence, est requise pour l'utilisation de la
version de base de STEP 7 sur notre ordinateur.
 Après l‘installation et le redémarrage de l‘ordinateur, l‘icône du "SIMATIC
Manager" s‘affiche sur le bureau .
En double-cliquant l‘installation une fois achevée sur

l‘icône "SIMATIC Manager", automatiquement
l‘assistant d e STEP 7 est lancé
III.5. Transfert du programme dans l'automate programmable

Le transfert du programme (Fig.III.3) peut être fait soit :
Manuellement en entrant le programme et l'état initial à l'aide d'une console
de programmation ;
Automatiquement en transférant le programme à l'aide du logiciel d'assistance
et en réalisant la liaison série entre l'ordinateur et l'automate
39
Fig.III.3.Transfert de programme dans un automate [21]
III .5.1.Mise en œuvre du système automatisé

A partir d’un problème d’automatisme donné, dans lequel on a défini les commandes,
les capteurs et le processus à réaliser, il faut [22] :
1- Etablir le GRAFCET (ou l’organigramme, le schéma à contact, logigramme,
équations logiques...).
2- Ecrire le programme (écritures des instructions),
3- Rentrer le programme à l’aide de la console de programmation,
4- Transférer le programme dans l’unité centrale de l’automate,
5- Tester à vide (mise au point du programme, simulation),
6- Raccorder l’automate à la machine.
III .6. Programmation sous Step7

III .6.1 Démarrage de Step7
Le démarrage de STEP7 est réalisé en cliquant deux fois sur l’icône ‘‘SIMATIC
Manager’’, ce qui permet d’ouvrir sa fenêtre fonctionnelle et qui est représentée
dans la figure III.4 suivante :
40
Fig.III.4. Fenêtre SIMATIC Manager.
III.6.2. Création d’un nouveau projet

La création d’un nouveau projet, est obtenue on cliquant sur l’icône « fichier» dans
la barre de menu, alors on obtient la figure III.5. Suivante :
Fig.III.5. Création d’un nouveau projet dans Simatic Manager.
III.6.3. Configurations matérielles
Le projet contient deux grandes parties : une description de matériel et la description

de fonctionnement (le programme), ‘HW Config’ ou la Configuration du matériel est
utilisée pour configurer et paramétrer le support matériel dans un projet d’automatisation.
En cliquant sur l’icône « station SIMATIC 300 », situant dans la partie gauche qui
contient l’objet « matériel ».
41
On ouvre l’objet «matériel », la fenêtre ‘HW Config’ Configuration matérielle

s’ouvre (Fig.III.6).
Fig.III.6. Configuration matérielle.
Une fois notre nouveau projet est Créé, il faut déclarer la plateforme matérielle comme suit
− SIMATIC300 ;
− RACK;
− ALIMENTATION (PS307 2A);
− CPU314C-2DP;
− MODULES.E/S(DI24/DO16)-(AI5/AO2).
En respectant la position de chaque module comme indiqué dans la figure III.7.
Alimentation PS
CPU
Module E/S
Rack
Fig.III.7. Insertion des modules et périphériques de l’automate
42
Ouvrir, organiser et imprimer le projet

Choisir la représentation et la disposition des
fenêtres, choisir la langue et sélectionner
Editer les blocs et insérer les diverses options pour les données du
éléments de programme
processus
Charger le
programme et Appeler l’Aide de Step 7
surveiller le
matériel
Le contenu de la fenêtre de gauche Le contenu de la fenêtre de droite affiche les objets et

affiche la structure du projet. les dossiers du dossier sélectionné à gauche.
Fig.III.8. Structure du projet dans Simatic Manager
III.6.4. Création de la table des mnémoniques

Mnémonique: est un nom donné par l’utilisateur qui peut remplacer une variable,
un type de donnée ou un bloc dans la programmation.
Table des mnémoniques: Il s’agit d’une table qui permet d’affecter des
mnémoniques (noms) à des adresses de données globales, accessible à partir de tous
les blocs, ils peuvent être en particulier des mémentos (M),
43
des entrées (E),des sorties(A), des temporisateurs, des compteur sou des éléments
de bloc de données (DB) [24].
Pour insérer la table des mnémoniques, on clique sur« Programme, Mnémonique» comme
le présente la figure III.9 suivante:
Fig.III.9. Création des mnémoniques.
III.6.5. La table des mnémoniques

La première colonne du la table des mnémonique donne le nom de la mnémonique
la deuxième indique « l’opérande » ou l’adresse absolue c'est-à-dire la cellule mémoire dans
laquelle il est rangé. La table.III.1 des mnémoniques s’affiche comme suit :
Mnémonique Opérande Type de Commentaire

1 S1 E124.0 BooL sélecte p1 ou p2
2 S2 E124.1 BooL bouton poussoir anti-bélier
3 S3 E124.2 BooL Bouton poussoir effacement défaut
4 B1 E124.3 BooL Capteur de niveau bas réservoir amont
5 B2 E124.4 BooL Capteur de niveau haut Réservoir aval
6 B3 E124.5 BooL Capteur de niveau bas réservoir aval
7 B4 E124.6 BooL contrôlé la pression dans réservoir anti-bélier
8 F4 E124.7 BooL Relais thermique p1
44
14 H1 A124.3 BooL Présence tension de commande

15 H2 A124.4 BooL Niveau bas eau
16 H3 A124.5 BooL Défaut pompes
17 H4 A124.6 BooL Sirène
18 H5 A124.7 BooL P1 en marche
19 H6 A125.0 BooL P2 en marche
20 H7 A125.1 BooL P3 anti-bélier
Tableau III.1. Table de mnémonique.
III.6.6.Création d’un bloc de donnée ‘DB’
Fig.III.10. Création de bloc de données.
III.6.7. Tableau de bloc de données d’instance

Un bloc de données d'instance (Figure III.11) enregistre les adresses des résultats
intermédiaires, L'utilisateur ne peut pas modifier la structure d'un bloc de données d’instance.
45
Fig. III.11. La sélection de type de données
III.7.Création d’un bloc d’organisation ‘OB’
Tout bloc doit être appelé avant de pouvoir être exécuté ; on désigne par hiérarchie
d’appel, l’ordre, l’imbrication dans un bloc d’organisation.
On clique sur le répertoire « blocs », puis avec un clic à droite sur cette fenêtre « Insérer
un nouveau objet, Bloc d’organisation » qui est un bloc d’organisation pour le programme
dans lequel on fait appel aux différentes fonctions utilisées dans notre projet.
46
Fig.III.12. Création du programme principale (bloc d’organisation).
III.7.1. Création d’une fonction "FC"

C’est une fonction qui contient un programme qui est exécuté quand cette fonction est
appelée par un autre bloc, on fait appel à la fonction pour:
-Envoyer une valeur de la fonction au bloc appelant.
-Exécuter une fonction.
-On clique sur le répertoire «blocs puis avec un clic à droite sur cette fenêtre
«Insérer un nouveau objet, Fonction».
Fig.III.13. Création d’une fonction.
47
III.7.2. Création d’une fonctionnel "FB"
Fig. III. 14. Création d’une fonctionnel.
III.7.3. Gestionnaire de projets SIMATIC

Le gestionnaire de projets SIMATIC gère toutes les données relatives à un projet
d'automatisation quel que soit le système cible (S7/M7/C7) sur lequel elles ont été créées.
Le gestionnaire de projets SIMATIC démarre automatiquement les applications requises pour
le traitement des données sélectionnées [22].
Bloc Bloc Bloc Fonction

Organisation Fonctionnel
Bloc Donnée
Fig.III.15. Gestionnaire de bloc
48
III.7.4. Organisation générale des programmes
L’OB1 est le bloc d’organisation
Les FC sont les blocs FONCTION
Les FB sont les blocs fonctionnels
Les DB sont les blocs de données
OB1 FB1 FC2
DB1
FB 2 FC3
DB2
Fig.III.16. Gestionnaire de projet
III.8. Simulation du programme avec S7-PLCSIM :

III.8.1. Présentation de S7-PLCSIM
Le S7-PLCSIM est une application qui nous permet de simuler, d'exécuter et de tester
un programme élaboré dans un ordinateur ou dans une console de programmation.
La simulation est réalisée au sein du logiciel Step 7,S7-PLCSIM dispose d'une interface
simple qui nous permet de visualiser, surveiller et de modifier les différents paramètres
utilisés par le programme, par exemple d'activer ou de désactiver des entrées. En exécutant
un programme dans la CPU simulé. on a la possibilité de mettre en œuvre les différentes
applications du logiciel STEP7 par exemple, la table des variables afin d'y visualiser et
d'y forcer des variables[20] .
III.8.3. Ouverture du simulateur et chargement du programme élaboré
III.8.3.1. Ouverture du simulateur S7-PLCSIM
Le lancement du simulateurS7-PLCSIM,est effectué en suivant ces étapes:

1-Démarrerle gestionnaire de projet SIMATIC en cliquant sur son icône.
2-Lancer l’application S7-PLCSIM en cliquant sur son icône qui se trouve

dans la barre d’outils de gestionnaire de projet SIMATIC, comme le montre la figure
suivante ou en sélectionnant la commande «outils, simulation du module»:
49
Bouton d’activation/désactivation
de la simulation
Fig.III.17. Simulateur S7-PLCSIM.
III.8.3.2. Chargement du programme

Pour charger un programme dans la CPU, on sélectionne classeur «blocs »
dans la structure hiérarchique du projet puis on clique sur l’icône de chargement
ou on sélectionne la commande «système cible, charger» comme le présente la figure
suivante:
Sélectionner les blocs Chargement du programme
Fig.III.18 .Chargement du programme dans l’API

III.8.4. Configuration du simulateur
Le programme contient des entrées, sorties, mémentos, temporisation et des compteurs
en exécutant le programme, on peut utiliser des fenêtres pour forcer les entrées à 1 ou à 0
50
et visualiser les valeurs des temporisations et changement des sorties, pour créer les diverses
fenêtres, on suit les étapes suivante:
-Créer une fenêtre permettant de modifier l’état des entrées intervenant
dans le programme.
-Choisir la commande« Insertion, entrée» ou directement à partir de la barre d’outils.
-Créer une fenêtre permettant de modifier l’état des sorties intervenant
dans le programme.
-Choisir la commande «Insertion, sortie »ou directement à partir de la barre d’outils.
-Créer une fenêtre pour les mémentos intervenant dans le programme:
-Choisir la commande «Insertion, Mémento »ou directement à partir de la barre d’outil.
-Les fenêtres utilisées dans les programmes ont représentées dans la figure III.19.
Insérer
Insérer variable Insérer variable
Insérer mémento temporisation
d’entrée de sortie
Fig.III.19. Configuration du simulateur
III.8.4.1. Exécution du programme

-Pour démarrer l’exécution de programme on met la CPU en mode fonctionnement
‘RUN’c’est-à-dire la CPU traite le programme utilisateur, ce dernier ne peut
pas être modifié.
51
-Pour le mode fonctionnement ’RUN-P’(RUN-PROGRAMME), c’est-à-dire la CPU

traite le programme utilisateur qui peut être modifié, l’effacement général de programme
s’effectue en cliquant sur le bouton ‘MRES’.
-Le mode de fonctionnement ‘STOP’, la CPU est arrêtée, c’est-à-dire elle ne traite aucun
programme utilisateur.
Fig.III.20. Sélection de mode de fonctionnement de la CPU.
III.9.Langages de programmation des API:

Les langages de programmation des API sont de natures diverses étant donné
la diversité, des utilisateurs pouvant les utiliser.
III.9.1. Le langage LADER (LD)
Ladder est le mot anglais qui signifie l’échelle. Ladder Diagramme (LD) ou le langage
Ladder ou schéma à contacts est un langage graphique très populaire auprès
des automaticiens pour programmer les automates programmables industriels. Il ressemble
un peu aux schémas électriques voir (Figure III.21), Il est facilement compréhensible.
Contact à ouverture Contact à fermeture Bobine de sortie
Fig.III.21. Programme en Ladder.
Le langage des API d’origine américaine utilise le symbolisme classique des schémas
à relais accompagné de blocs graphiques préprogrammés pour réaliser des fonctions
d’automatisme (calculs, temporisation, compteur,…..)[22].
52
III.9.2. Les composants du langage
Le tableau III.2. Donne les principaux éléments (contacts et bobines) d’un réseau LD.
Objet graphique nom

-||- Contact ouvert
-|/|- Contact fermé
-|P|- Contact fermé au front montant
-|N|- Contact fermé au front descendant
-()- Bobine ouverte
-(/ )- Bobine fermée
-(S)-ou–(L)- Bobine Latch (maintenu à 1 une fois actionné)
-(R)-ou –(U)- Bobine Reset (remise à 0 de la bobine latch)
-(P)- Bobine active au front montant de son entrée
-(N)- Bobine active au front de scandant de son entrée
Tableau III.2. Les principaux éléments d’un réseau LD.
III.10. Simulation du programme élaboré par langage à contact
III.10.1. Commande et signalisation de la station de pompage considérée
53
54
55
56
II.10.2. Simulation du Bloc Fonctionnel FB du programme
57
III.11. Simulation du programme élaboré par graph
Fig.III.22.Séquence du programme dans S7 graph dans le bloc FB1.
58
59
60
III.12. Conclusion
Dans ce chapitre et après l’étude et une bonne analyse du cahier de charge
conformément à la description donnée et après la identification des entrées et sorties
du système considéré. On a procédé à résoudre le problème posé toute en donnant la solution
sous forme d’un schéma électriques (logique câblée) en premier temps et après on a remplacé
le dispositif classiques de commande et de signalisation de la station considérée
par l’utilisation et l’implémentation du programme dans un automate programmable
Industriel en utilisant le langage à contact comme outil de programmation et aussi à l’aide
des logiciels propre à l’ automate (Step7-300).
61
CHAPITRE IV
Commande et supervision d’un système industriel par automate programmable chapitre IV : Supervision du système d’étude par Wincc
IV.1. Introduction
Ce chapitre est dédié à la description générale du logiciel Wincc destiné

à la supervision des processus industriels automatisé et l’utilisation de ce dernier
comme moyen de supervision, simulation et visualisation de la solution proposée,
basée sur les programmes déjà élaborés et implémenté à l’appui du logiciel
de commande Step 7 , conformément aux schémas électrique et aux graph 7 issus
de l’étude et l’analyse détaille du système considéré. La simulation a été faite
à l’appui du l’icône de simulation PLC-Sim intégré dans Step 7 afin d’obtenir
un fonctionnement optimal pour le fonctionnement normal et en défaut.
IV.2. La supervision
La supervision est une technique industrielle qui sert à représenter le processus,
surveiller, commander, contrôler et diagnostiquer l’état de fonctionnement d’un procédé
automatisé dans le but d’obtenir son fonctionnement optimal.
Ce système assure aussi un rôle de gestionnaire d’alarmes, d’archivage pour

la maintenance, le traçage des courbes pour l’enregistrement de l’historique de défauts
et le suivi de production [25].
IV.2.1. Présentation de logiciel Wincc flexible
Wincc flexible est l'Interface Homme-Machine (IHM) pour les applications

de la machine et du processus dans la construction d'installations, par des moyens
d'ingénierie simples et efficaces, de concepts d'automatisation évolutifs, Wincc flexible
est idéale grâce à sa simplicité, son ouverture et sa flexibilité [26].
IV.2.2. Critères de choix de Win cc flexible
-Le panel de ‘SIMATIC’ ne peut pas fonctionner sans ‘Wincc flexible’.

-Tendance de changer ’Protool’ par ‘Win cc flexible’ pour ‘SIEMENS’.
-Possibilité d’ouvrir d’autres panels de’ Protool’.
IV.2.3.Intégration de Wincc flexible dans le STEP7
Une solution d'automatisation complète est composée d'une IHM telle que
Wincc flexible, d'un système d'automatisation, d'un bus système et d'une périphérie.
Pour intégrer le Win flexible dans un projet de STEP 7, on clique sur « Projet,
intégrer dans le projet Step 7 » puis on choisit le nom de projet ’’Aida_Houda’’ dans
la barre d’outils de Wincc flexible.
62
IV.2.4.La mise en route de Wincc flexible
Wincc flexible met à disposition une boite d’outil qui contient les différents
éléments pour la réalisation d’un projet, une bibliothèque, une zone de travail
et d’une fenêtre de projet contenant l’ensemble des vues de projet (accueil, paramètre,
préparation et alarme) et chaque vue possède une fenêtre de propriété comme
le montre[27]
IV.3. Programmation sous Wincc flexible

IV.3.1. Démarrage de Wincc flexible
Le démarrage de Wincc flexible est réalisé en cliquant deux fois sur l’icône ‘‘Wincc
flexible’’, ce qui permet d’ouvrir sa fenêtre fonctionnelle et qui est représentée
dans la figure IV.1 suivante :
Fig.IV.1. Fenêtre Wincc flexible.
63
IV.3.2. Création d'un projet «Wincc flexible»

IV.3.2.1. Démarrez Wincc flexible :
Créer un projet, est obtenue on cliquant sur ‘’Créer un projet vide ‘’, alors
on obtient la figure IV.2. Suivante :
Fig.IV.2. Ouvrir d’un projet dans Wincc flexible.

IV.3.3. Enregistrée le projet
Enregistrée un projet, est obtenue on cliquant sur ‘’Enregistrée le projet sous ‘’,
alors on obtient la figure IV.3. Suivante :
Fig.IV.3. Enregistrement du projet.

64
IV.3.4. Sélection du pupitre

La sélection et le choix du type du pupitre est obtenue on cliquant sur
‘’Type de pupitre ‘’, comme le montre les figure IV.4. et IV.4.suivant :
Fig.IV.4. Sélection du pupitre.
Fig.IV.5. Aperçu du pupitre choisi sous Wincc flexible.
65
Pour l’animation d’objet, une configuration est appliquée dans la fenêtre d’objet qui
est composée de quatre éléments : « Général, Propriétés, Animation, Evénements».
-Evénement : permet de configurer l’adresse d’un élément dans STEP 7 comme
il est représenté dans la figure suivante :
Fig.IV.6. Configuration des éléments.

IV.3.5. Création des variables
Création les variables, est obtenue on cliquant sur ‘’Variables ‘’, alors on obtient
la figure IV.6. Suivante :
Fig.IV.7. Création des variables

66
IV.3.6. Création des éléments d’entrées et sorties
On cliquant sur ‘’bibliothèque icones ‘’, on peut choisir les éléments d’entrées
et sorties de notre système comme le montre figure IV.7. et la figure IV.8 suivant :
Fig.IV.8. Exemple de création d’une pompe.
Fig.IV.9. Création des autres éléments du system considéré.
67
IV.4. Elaboration de la supervision de station de pompage
La supervision de processus de la de station de pompage permet de commander

et signaliser l’états des entrées du système tel que les capteurs et les IMH et les sorties tel
que mise en marche et arrêt des pompes , la signalisation de fonctionnement ou l’ arrêt
des actionneurs suite aux défauts pouvant affectes les actionneurs ou les autres éléments
du système.
La figure IV. 10 ci-dessous montre la supervision de la station envisagée
Fig.IV.10. Supervision de la station de pompage.
68
IV.5. Conclusion
La supervision est une forme évoluée de dialogue homme machine qui permet
de visualiser en temps réel l’évolution de l’état d’un système automatisé pour que
l’opérateur puisse surveiller et maintenir le système dans son point de fonctionnement
optimale. L'utilisation du langage S7-PLCSIM nous a permis de tester le programme
élaboré vu que Step7 offre différentes possibilités de test telles que la visualisation
et la supervision a l’appui de du logiciel Wincc.
69
CONCLUSION
GENERALE
Commande et Supervision d’un système industriel par Automate Conclusion générale
Conclusion Générale
L’automatisation d’un processus de production devient une justification du pouvoir concurrentiel
de l’entreprise industrielle. En effet, la maitrise des systèmes de contrôle commande permet aux
entreprises d’améliorer la qualité des produits, d’améliorer la productivité et de sécuriser l’ensemble
des équipements.
L’automate programmable industrielle (API) était considérée comme une machine

séquentielle, capable de suppléer des automatismes réalisés en logique traditionnelle,
en apportant toutefois de profonds bouleversements dans la manière de concevoir et d’organiser
le contrôle d’un processus.
L’intégration de l’automate programmable renforce le degré de fiabilité de l’équipement

et offre une très grande adaptabilité face aux évolutions de l’environnement. Aujourd’hui,
l’automate programmable n’est plus seulement une machine séquentielle mais il est beaucoup
plus considéré comme un calculateur de processus grâce aux énormes progrès quant
à la structure de base, la qualité et la diversité des outils proposés.
Au cours de notre étude, on a proposé de remplacé la commande câblée de station

de pompage considérée par un automate programmable industriel qui nous assure une sécurité,
rapidité et fiabilité. Nous avons jugé intéressant et commode de faire appel à une technologie
programmée (Automate programmable Industriel), et ce pour :
- Complexité de l’installation existante (logique électrique câblée).
- Diagnostic des pannes et entretien relativement difficiles.
- Problème de l’inflexibilité (installation de contrôle figée).
- Efficacité minime et autres problèmes économiques tels que couts et d’entretien …etc.
Pour ce travail de fin d’études, nous avons travaillé sur l’automate de la gamme SIMATIC
S7- 300 de SIEMENS, qui a été notre choix pour l’application visée, ce qui nous a appris plein
de choses sur l’automatisation, ainsi qu’une expérience réelle munie d’une grande capacité
d’information, astuce et secret de l’industrie, en concluant que :
-L’étude et la compréhension du cahier de charges est une étape primordiale est nécessaire
pour résoudre la problématique envisagée.
- Une bonne analyse du problème sert en premier lieu à déterminer les entrées et les
sorties du système en question, ce qui permettra par la suite à réfléchir au choix de
Commande et Supervision d’un système industriel par Automate Conclusion générale
l’automate programmable, de sa CPU et de tous les types des modules qui vont être
utilises.
- La mise en évidence de notre travail est basée sur le choix d’un API (S7-300) avec le
logiciel de programmation STEP7.
- Le logiciel de programmation STEP7 constitue le lien entre l’utilisateur et l’automate

programmable (S7-300) car ce dernier ne peut gérer ces fonctionnalités sans logiciel bien
définit.
- Les systèmes automatisés par l’API S7-300 sont mis en sécurité, et ont plus de garanti,
une rapidité et une fiabilité du système de contrôle automatique. Ainsi que la réduction du
nombre de pannes.
- Grace à la présentation graphique offerte par les applications W INCC de PLC SIM,
l’illustration de n’importe qu’elle partie du system industriel, ainsi que la localisation de la
panne ou du défaut possible, sont simplifiées
-L’étude détaillée de la machine, nous a permet de toucher plusieurs disciplines

l’informatique, automatisme et communication.
-Les différents langages de programmation facilitent le contrôle à partir de terminaux de

programmation très simples et économiques surtout pour l’operateur et la maintenance.
-Ce travail nous a permis aussi, non seulement d’approfondir mes connaissances
en automatisme mais aussi d’acquérir une expérience extrêmement valorisante de point de
vue programmation des automates programmable par différents langages de
programmation (langage Ladder et Graph7) et spécialement l’automate S7-300 de
Siemens.
Enfin, nous pourrions dire que remplacer le dispositif classique de commande et de

signalisation automatique d’une station de pompage par un Automate Programmable Industriel
révèle comme étant la solution qui subviendrait aux besoins du monde industriel future voire
même actuel qui ne cesse de trop exiger pour ce qui est de qualité et quantité des produits.
BIBLIOGRAPHIQE
Commande et Supervision d’un système industriel par Automate Programmable Bibliographie
Bibliographie
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AC800F(ABB),Belgacem hamza Rais Abdel basset, automatique,06 juin 2012
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[5] « L'automate programmable industriel », Collège Montmorency, Département de
technologie du génie électrique, 31-08-2006.
[6] « Les automates programmables»,
http://www.groupeisf.net/Automatismes/Automatesprogrammables/API_ATTOL/Bases_
automatismes/a n9_seq1_Place_et_role_de_l_API.ppt.
[7] André Simon, ’les automates programmables industriels’ ’édition lélon-liége, eyrolle-
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ce vital M.SAIdani .SORAYA.M.AGR, NADJET, automatisme industriels, 2012.
‫ﻣﻠﺧص‬
‫ﯾﻘﺪم ھﺬا اﻟﻌﻤﻞ ﻣﻨﮭﺠﯿﺔ ﻋﺎﻣﺔ ﻷﺗﻤﺘﺔ ﻧﻈﺎم ﺻﻨﺎﻋﻲ ﻗﺎﺋﻢ ﻋﻠﻰ اﺳﺘﺨﺪام وﺣﺪة اﻟﺘﺤﻜﻢ اﻟﻤﻨﻄﻘﯿﺔ اﻟﻘﺎﺑﻠﺔ ﻟﻠﺒﺮﻣﺠﺔ ﻟﺸﺮﻛﺔ ﺳﯿﻤﺎﻧﺰ‬
7 ‫( و دراﺳﺔ اﻟﺘﺤﻜﻢ اﻵﻟﻲ ﻟﻤﺤﻄﺔ ﺿﺦ اﻟﻤﯿﺎه ﺑﺼﻔﺔ ﻣﻔﺼﻠﺔ ﺣﯿﺚ ﺗﻢ ﺗﻄﻮﯾﺮ ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ ﯾﺴﺘﻨﺪ ﻋﻠﻰ ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ اﻟﺨﻄﻮة‬Siemens)
‫ ﻹدارة اﻟﺘﺸﻐﯿﻞ اﻟﺘﻠﻘﺎﺋﻲ واﻹﺷﺮاف ﻋﻠﻰ ﻣﺤﻄﺔ اﻟﻀﺦ اﻟﻤﻌﻨﯿﺔ و ﺗﻢ‬S7-300 D-2P ‫اﻟﺬي ﺗﻢ ﻧﻘﻠﮫ ﻣﺒﺎﺷﺮة إﻟﻰ وﺣﺪة اﻟﺘﺤﻜﻢ‬
‫أﯾﻀﺎ ﺗﻘﺪﯾﻢ وﺻﻒ ﻣﻔﺼﻞ ﻟﺘﻘﻨﯿﺎت اﻷﺗﻤﺘﺔ اﻟﻤﺨﺘﻠﻔﺔ ﻟﻸﻧﻈﻤﺔ اﻟﺼﻨﺎﻋﯿﺔ وﺑﺎﻟﺘﺤﺪﯾﺪ اﻟﺘﻜﻨﻮﻟﻮﺟﯿﺎ اﻟﺘﻲ ﺗﻌﺘﻤﺪ ﻋﻠﻰ اﺳﺘﺨﺪام وﺣﺪات‬
‫ ﻣﻊ ﺗﺴﻠﯿﻂ اﻟﻀﻮء ﻋﻠﻰ‬، 7 ‫( أﯾﻦ ﯾﺨﺼﺺ ﺟﺰء ﻛﺒﯿﺮ ﻣﻨﮭﺎ ﻟﻠﺒﺮﻣﺠﺔ ﺑﺎﺳﺘﺨﺪام ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ اﻟﺨﻄﻮة‬Siemens) ‫ﻣﻦ ﺷﺮﻛﺔ ﺳﯿﻤﺎﻧﺰ‬
‫ ﺗﻢ ﺗﺼﻤﯿﻢ واﺟﮭﺔ اﻵﻟﺔ‬،‫ ﻛﺬﻟﻚ‬.‫اﻟﺨﻄﻮات اﻟﺘﻲ ﯾﺠﺐ إﺗﺒﺎﻋﮭﺎ ﻹﻧﺸﺎء ﻣﺸﺮوع أﺗﻤﺘﺔ وﺗﻜﻮﯾﻦ اﻷﺟﮭﺰة وﺗﻄﻮﯾﺮ اﻟﺒﺮاﻣﺞ واﻟﻤﺤﺎﻛﺎة‬
.‫ اﻟﻤﺮن ﻟﺘﺴﮭﯿﻞ اﻟﺘﺤﻜﻢ واﻹﺷﺮاف ﻋﻠﻰ ﻣﺤﻄﺔ اﻟﻀﺦ‬Wincc ‫اﻟﺒﺸﺮﯾﺔ ﺑﻮاﺳﻄﺔ ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ‬
Résumé
Ce travail présente une méthodologie générale pour l’automatisation d’un système
industriel basé sur l’utilisation de l’automate programmable industrielle Siemens. La commande
et la supervisons d’une station de pompage et une étude détaillé de la station de pompage en
question à été envisagé. Ainsi, un programme a été élaboré à l'appui du logiciel Step 7 qui est
une fois transféré dans l’automate S7-300 D-2P pour gérer le fonctionnement automatique de la
station de pompage. Une description détaillée des différentes technologies d’automatisation des
systèmes industriels et plus précisément la technologie basée sur l’utilisation les modules de la
firme Siemens à été présentée. Une grande partie est consacrée à la programmation avec le
logiciel Step 7, en mettant en évidence les étapes à suivre pour la création d’un projet
d’automatisation, la configuration matérielle, l’élaboration du programme et sa simulation.
Aussi, une conception de l’interface Homme-Machine est faite par le logiciel Wincc flexible
pour faciliter la commande et la supervision de la station de pompage considérée.
Abstract
This work presents a general methodology for the automation of an industrial system
based on the use of the Siemens industrial programmable logic controller. The control
and supervision of a pumping station and a detailed study of the pumping station in were
considered. Thus, a program has been developed in support of the Step 7 software that is once
transferred to the S7-300 D-2P controller to manage the automatic operation of the pump station.
A detailed description of the various automation technologies of industrial systems and more
specifically the technology based on the use Siemens modules has been presented. The main part
is devoted to programming with the Step 7 software, highlighting the steps to follow for the
creation of an automation project, hardware configuration, program development and simulation.
Also, a design of the Human Machine Interface is created by the Wincc flexible software to
facilitate the control and supervision of the pump station.

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REPUBLIQUE ALGERIENNE

UNIVERSITE LARBI TEBESSI - TEBESSA

Commande et Supervision d’un système industriel

par Automate programmable

Présenté par le binôme :

Année Universitaire 2017 / 2018

Louange à Allah le tout puissant qui m'a accordé la foi, le courage

et la patience pour mener à bien ce travail.

Je tiens à remercier infiniment mon encadreur, Dr. Youcef SOUFI,

pour son aide, sans réserve, sa patience et ses conseils précieux

qui m’ont été très utiles.

Je remercie également les membres du jury qui m'ont honoré en acceptant

de juger et d’enrichir ce travail.

leur aide et leur soutien.

Je tiens à remercie également tous mes enseignants.

A ma chère et adorable père ‘’Salah’ en témoignage de ma grande

A ma chère et adorable père ‘’Oumar’ en témoignage de ma grande

Liste des figures iv

Liste des Tableaux ix

I.2 Objectifs de l’automatisation 1

I.3 Structure d’un système automatisé 1

I.4 Description du système automatisé 2

I.5 Structure des systèmes 2

I.5.1 Notion de système 2

I.5.1.1U Une partie opérative (P.C ) 3

I.5.1.2 Une partie commande (P.C) 5

I.5.1.4 Interface Homme Machine 5

I.6 L’automate Programmable Industriel 6

I.6.2 L’automate programmable industriel (API) 6

I.6.3 La logique câble 8

I.6.3.1 Difficultés et problèmes de la logique câble 8

I.6.4 La logique programmée 8

I.7 Architecture des automates programmables industriels 8

I.7.1 Structure extérieure 8

I.7.1.1 Type compact 8

I.7.1.2 Type modulaire 9

I.8 Choix d'un automate programmable 9

I.9 Présentation de l’automate S7 – 300 9

I.9.1.1 Module d’alimentation 10

I.9.1.2 Unités centrales (CPU) 10

I.9.1.3 Coupleur (IM) 11

I.9.1.4 Module communication (CP) 11

I.9.1.5 Modules de fonctions (FM) 11

I.9.1.6 Modules de signaux (SM) 11

I.9.1.7 Modules de simulation (SM 374) 12

I.10 Architecture matérielle des API 12

I.10.1 Description générale 12

I.10.2 Cartes d’entrées TOR 13

I.10.3 Cartes de sorties TOR 13

I.10.4 Cartes d’entrées/sorties analogiques 16

I.10.5 Cartes d’entrées/sorties complexes 17

I.10.6 Les avantages d’un automate programmable industriel 18

II.2.1 Description du GRAF 19

II.2.1.1 Les étapes 19

II.2.2 Les liaisons orientées 20

II.2.3 Notion des entrée /sorties 21

II.2.4 Les actions 21

II.2.5 Les réceptivités 21