Mémoire Sur Matériaux

REPUBLIQUE DU BENIN
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
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UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
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ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
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DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL

Option : Bâtiments et Travaux Publics (BTP)
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU

DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION EN GENIE CIVIL
THEME :
ETUDE DE LA FORMULATION OPTIMALE DE BLOCS

D’ARGILE CUITE AVEC AJOUT DE LA TERRE DE BARRE :
CARACTERISATION MECANIQUE
Présenté par :
Adèle ADIGBE
Sous la direction de :
Pr. Victor S. GBAGUIDI Pr. Malahimi ANJORIN
Maître de conférences des Universités Maître de conférences des Universités
CAMES, EPAC/Université d’Abomey- CAMES, EPAC/Université d’Abomey-
Calavi (Bénin) Calavi (Bénin)
Ing. Gladys MILOHIN

Doctorante en Matériaux et Structures
Année académique : 2016 – 2017
10ème Promotion
ETUDE DE LA FORMULATION OPTIMALE DE BLOCS D’ARGILE CUITE AVEC AJOUT DE LA TERRE DE BARRE :
DEDICACE
Je dédie cette œuvre,
A Jésus mon Dieu, qui par son Esprit Saint m’a fortifié et m’a permis de suivre cette formation.
Réalisé par Adèle ADIGBE i

REMERCIEMENTS
Au Tout-Puissant, Créateur de toute chose à Qui revient toute gloire. Pour avoir permis la
concrétisation de cette œuvre, merci. Tu nous donnes de rencontrer des personnes par le
biais desquelles Tu agis. Au nombre de celles-ci, j’exprime ma profonde gratitude :
A mes Maîtres de mémoire : le Professeur Victor S. GBAGUIDI et le Professeur
Malahimi ANJORIN, pour avoir assuré l’encadrement de ces travaux malgré vos
multiples occupations et pour l’attention particulière y accordée, vous avez mes plus
vives reconnaissances.
A mon encadreur, Ir. Gladys MILOHIN, pour les multiples sages conseils, les
questions, les orientations, sa disponibilité entière mise à ma disposition et son suivi
utile ont rendu possible l’aboutissement de ce travail. Que le Tout Puissant bénisse
vos projets.
A Monsieur SOUMANOU M. Mohamed, Professeur Titulaire des Universités du
CAMES, Directeur de l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC); au Directeur
Adjoint, Monsieur AHOUANNOU Clément, Maître de Conférences des
Universités du CAMES et à tout le personnel administratif et de soutien de l’EPAC
pour leur disponibilité à nous former et à nous aider en tout temps au cours de notre
formation et durant la réalisation de ce travail.
Je remercie également le Chef du Département de Génie Civil de l’EPAC, Docteur
HOUINOU Gossou Jean, Maître Assistant des Universités du CAMES.
Toute notre gratitude à l’endroit de tout le corps professoral du département de
Génie Civil de l’EPAC qui n'a ménagé aucun effort pour nous donner le savoir auquel
nous nous accrochons aujourd'hui pour faire valoir notre formation d’une part et
pour son apport incontestable et inestimable d’autre part.
 Pr. ADJOVI Edmond, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;
 Pr. CODO François de Paule, Maître de Conférences des Universités du
CAMES ;
 Pr. GBAGUIDI Aissè Gérard Léopold, Maître de Conférences des Universités
du CAMES ;
Réalisé par Adèle ADIGBE ii

 Pr. GIBIGAYE Mohamed, Maître de Conférences des Universités du CAMES;

 Pr. TCHEHOUALI Adolphe, Maître de Conférences des Universités du
CAMES ;
 Pr. AÏNA Martin, Maître de Conférence des Universités du CAMES ;
 Pr. OLODO Emmanuel, Maître de Conférences des Universités du CAMES ;
 Dr. SAVY Mathias, Maître Assistant des Universités du CAMES;
 Dr. BACHAROU Taofic, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
 Dr. DIOGO Noel, Docteur architecte ;
 Dr. DEGBEGNON Léopold, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
 Dr. HOUINOU Agathe, Assistante des universités du CAMES;
 Dr. ZINSOU Luc, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
 Dr. WANKPO Tonalémi Epiphane Sonon, Docteur Ingénieur en hydraulique ;
 Dr. ZEVOUNOU Crépin, Maître Assistant des universités du CAMES;
 Dr. ALLOBA Ezéchiel, Maître Assistant des universités du CAMES ;
 Dr. CHAFFA Gédéon, Maître Assistant des universités du CAMES ;
 Dr DOKO Valéry, Assistant des universités du CAMES ;
 Dr HOUNWANNOU Agapit, Assistant des universités du CAMES ;
 Mme AHONONGA Elena, Ingénieur en Génie Civil ;
 Dr KIKI Ivette, Assistante des universités du CAMES
Nos vifs remerciements et témoignages de gratitude vont également à :
Messieurs les Ingénieurs en Génie Civil et doctorants à l’Ecole Doctorale des Sciences de l’Ingénieur
de l’Université d’Abomey-Calavi : BOCOVO Mariano, YABI Crépin, AGOSSOU Daniel.
L’endroit du personnel du bureau d’étude ECCO- GC et aux agents du LERGC, de l’entreprise
de fabrication Nature brique de Zogbodomey.
Toute ma famille;
Tous mes camarades de promotion ;
Tous ceux qui m’ont accordé leurs soutiens de divers ordres et qui n’ont pas été cités nommément;
Nous en sommes extrêmement redevables pour vos divers soutiens.
Réalisé par Adèle ADIGBE iii

HOMMAGES
Qu’il me soit permis de rendre un hommage mérité :
A nos maîtres de mémoire :

Professeur Victor S. GBAGUIDI & Professeur Malahimi ANJORIN
La disponibilité, les conseils, l’assistance, malgré vos diverses occupations quotidiennes, ainsi
que la rigueur dont j’ai bénéficiée m’ont été d’un grand concours. Trouvez dans ce travail
que vous avez inspiré et dirigé, le témoignage de ma profonde gratitude.
Au Président du Jury de ce mémoire :

C’est un grand honneur que vous nous faites en acceptant de présider le Jury qui
appréciera ce travail de fin de formation d’Ingénieur de Conception. Tous nos hommages
respectueux.
Aux Membres du Jury de ce mémoire :

En acceptant de juger, de critiquer et d’apporter vos corrections à ce travail, vous avez choisi
une cause noble. Que vos critiques, remarques et suggestions, améliorent ce mémoire et
fassent de ma modeste personne un Ingénieur de Conception à la hauteur de la tâche à
laquelle je serai appelé.
Réalisé par Adèle ADIGBE iv

RESUME
Le présent travail porte sur la valorisation de matériaux locaux de construction au Bénin en
vue d’offrir aux populations des logements sociaux modernes, confortables et à moindre
coût. Le matériau que porte notre étude est composé d’un mélange de matériaux terre de
barre et d’argile qui sont tous traditionnellement utilisés pour les constructions en milieu rural.
Notre étude s’est donc focalisée sur la caractérisation physique et mécanique du matériau
composite. La terre de barre pouvant servir d’ajout est disponible dans la commune
d’Abomey-Calavi. Ainsi, les matériaux de base ont été caractérisés et les blocs ont été
confectionnés en variant le dosage en ajout de terre de barre de 0% à 50% par pas de 5%,
afin de comparer les performances au bloc témoin. L’étude de la perte de masse et du retrait
(séchage et cuisson) des différentes éprouvettes ainsi confectionnées a été effectuée afin
d’identifier l’effet dégraissant qu’a la terre de barre sur les blocs d’argile. Nous avons ensuite
déterminé leurs résistances mécaniques en traction par flexion trois points et en compression,
conformément à la norme NF EN 196-1 (Août 1995). Il ressort de cette étude que l’argile
étudiée est un sol A4, suivant la classification GTR 92. L’analyse des résultats obtenus montre
que l’ajout de terre de barre en tant que dégraissant permet de réduire le retrait des blocs
d’argile cuite ce qui se traduit par la limitation des fissures en leur sein. L’ajout de terre de
barre rend également léger nos blocs (retrait massique élevé). La terre de barre influe
également sur les résistances mécaniques des blocs. Les résultats ont montré que l’ajout terre
de barre a un effet défavorisant sur la résistance des blocs d’argile cuite à la flexion et un effet
très légèrement favorisant en compression. Les résistances maximales en flexion et en
compression sont toutes obtenues avec un ajout de 35% de terre de barre, et sont
respectivement égales à 0.89 MPa et 6.45 MPa.
Mots clés: flexion, compression, terre de barre, bloc témoin.
Réalisé par Adèle ADIGBE v

ABSTRAT
This work deal with the enhancement of local building materials in Benin in order to
provide to people modern social, comfortable and low cost housing. The material we studied
is composed of land bar and clay which are traditionally used in rural areas construction.
Our study is focused on the physical, mechanical and thermal characterization of composite
material. The land bar is available in the town of Abomey-Calavi. Thus, the base materials
were characterized and the blocks were made by varying the land bar dosage from 0 to 60%
in 5% steps, in order to compare the performances with the control block.The study of the
mass loss and shrinkage (drying and firing) of the various test pieces thus made was carried
out in order to identify the degreasing effect of ashes on the clay blocks. We then
determined their mechanical tensile strengths by three-point bending and in compression, in
accordance with standard NF EN 196-1 (August 1995). This study shows that the clay
studied is an A4 soil, according to the GTR 92 classification. The analysis of the results
obtained shows that the addition of the land bar as a degreaser makes it possible to reduce
the shrinkage of the clay blocks. Cooked which results in the limitation of cracks within
them. The addition of the land bar also makes our blocks light (high mass shrinkage). The
results showed that the addition of the land bar had a detrimental effect on the strength of
the clay blocks. The maximum bending and compression strengths are all obtained with an
addition of 35% the land bar, and are respectively equal to 0.89 MPa et 6.45 MPa.
Key words: bending, compression, land bar, control block
Réalisé par Adèle ADIGBE vi

TABLE DES MATIERES

DEDICACE ............................................................................................................................................................... i
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................................... ii
HOMMAGES .......................................................................................................................................................... iv
RESUME .................................................................................................................................................................. v
ABSTRAT ................................................................................................................................................................ vi
TABLE DES MATIERES ..................................................................................................................................... vii
LISTE DES PHOTOS ............................................................................................................................................ xi
LISTE DES TABLEAUX ...................................................................................................................................... xii
LISTE DES FIGURES ......................................................................................................................................... xiii
LISTES DES COURBES ...................................................................................................................................... xiv
LISTES DES HISTOGRAMMES ........................................................................................................................ xv
SIGLES ET ABREVIATIONS ............................................................................................................................ xvi
ANNEXES ........................................................................................................................................................... xviii
INTRODUCTION.................................................................................................................................................... 1
1. Problématique............................................................................................................................................... 2
2. Objectifs ........................................................................................................................................................ 3
 Objectif général .........................................................................................................................................................3
 Objectifs spécifiques ...............................................................................................................................................4
CHAPITRE 1 : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE .................................................................................................. 5
1. Généralités sur la terre de barre ....................................................................................................................... 6
1.1. La terre ...................................................................................................................................................... 6
1.2. La terre de barre........................................................................................................................................ 6
1.3. Utilisation possible de la terre de barre en construction .....................................................................10
 La stabilisation ....................................................................................................................................................... 11
 Stabilisation mécanique ...................................................................................................................................... 11
 Stabilisation chimique ......................................................................................................................................... 12
 Stabilisation par cuisson...................................................................................................................................... 13
 Stabilisation physique .......................................................................................................................................... 13
 La compression ...................................................................................................................................................... 13
2. Généralités sur l’argile ....................................................................................................................................14
2.1. Définition ................................................................................................................................................14
2.2. Origine et formation des argiles .................................................................................................................15
2.2.1. Héritage et altération .............................................................................................................................................. 15
Réalisé par Adèle ADIGBE vii

2.2.2. Néoformation en milieux confinés .................................................................................................................... 16

2.2.3. Transformation des minéraux argileux .......................................................................................................... 16
2.3. Distribution spatiale au Bénin ...............................................................................................................17
2.4. Les grandes familles d’argile .................................................................................................................17
2.5. Utilisations possibles de l’argile .................................................................................................................18
3. Processus de production des briques d’argile cuite ....................................................................................19
3.1 Extraction de la terre d’une carrière ......................................................................................................19
3.2. Stockage et Séchages..............................................................................................................................20
3.3. Tamisage .................................................................................................................................................20
3.4. Teneur en eau .........................................................................................................................................20
3.5. Malaxage .................................................................................................................................................20
3.6. Mise en œuvre .........................................................................................................................................21
4. Généralités sur les matériaux composites.....................................................................................................24
Composites à matrices métalliques (CMM) .....................................................................................................25
4.2. Composites à matrice organique (CMO) ...................................................................................................26
4.2.1. Matrices ....................................................................................................................................................................... 26
4.2.2. Renforts ....................................................................................................................................................................... 27
4.3. Composites à matrice céramique (CMC) ..................................................................................................29
4.4. Travaux effectués sur les briques de terre cuite ........................................................................................30
CHAPITRE 2 : MATERIAUX, MATERIELS ET METHODES ....................................................................33
1. Matériaux utilises .......................................................................................................................................34
2. Caractérisation des matériaux utilisés ..........................................................................................................36
2.1. Teneur en eau naturelle ....................................................................................................................................... 36
2.2. Détermination de la répartition granulométrique des matériaux par tamisage (NFP 94-056)[26]
37
2.3. Détermination de la répartition granulométrique des matériaux par sédimentométrie (NFP 94-
057) [27]................................................................................................................................................................................... 39
2.4. Détermination des limites d’Atterberg (NFP 94-051)[28].......................................................................... 45
2.5. Teneur en matière organique (XP P 94 – 047) ........................................................................................... 49
2.6. Détermination de la masse volumique en vrac (NF EN 1097 – 3) ......................................................... 50
2.7. Essai de la valeur au bleu de méthylène (NF P94-068) ............................................................................. 51
2.8. Détermination de la masse volumique des particules solides des sols NF P 94-054 (Méthode au
pycnomètre) [30] ................................................................................................................................................................. 53
3. Confection des blocs ..................................................................................................................................55
3.1. Matériels spécifiques ............................................................................................................................................ 55
3.2. Cycle de production .............................................................................................................................................. 56
3.3. Méthodes.................................................................................................................................................................. 56
Réalisé par Adèle ADIGBE viii

3.3.1. Composition des mélanges ........................................................................................................56

3.3.2. Malaxage .....................................................................................................................................58
3.3.3. Compactage des blocs ................................................................................................................58
3.3.4. Optimisation de la teneur en eau de confection des blocs ......................................................59
3.3.5. Codification des blocs ................................................................................................................60
3.3.6. Séchage ........................................................................................................................................61
3.3.7. Cuisson ........................................................................................................................................61
4. Caractérisations physiques et mécaniques ...............................................................................................62
4.1. Caractérisations physiques ................................................................................................................................. 62
4.1.1. Retrait des blocs..........................................................................................................................62
4.1.2. Perte de masse des blocs ............................................................................................................62
4.2. Caractérisations mécaniques ............................................................................................................................. 63
4.2.1. Essai de flexion 3 points.............................................................................................................63
4.2.2. Essai de compression .................................................................................................................64
4.2.3. Essai de compression .................................................................................................................64
CHAPITRE 3 : RESULTATS ET DISCUSSIONS.............................................................................................66
1. Caractéristiques des matières premières ......................................................................................................67
1.1. Essais d’identification ............................................................................................................................67
1.1.1. Terre de barre ......................................................................................................................................................... 67
1.1.2. Argile ......................................................................................................................................................................... 69
1.2. Classification des sols.............................................................................................................................74
1.2.1. Classification L.P.C. ............................................................................................................................................. 74
1.2.2. Classification selon le GTR 92........................................................................................................................... 75
1.2.3. Choix de l’argile ..................................................................................................................................................... 76
1.2.4. Détermination de la teneur en eau ................................................................................................................... 78
2. Caractéristiques physiques et mécaniques des blocs ..................................................................................85
2.1. Caractéristique physique des blocs .......................................................................................................85
2.1.1. Retrait volumique .................................................................................................................................................. 86
2.1.1.1. Séchage à l’air ambiant ..............................................................................................................86
2.1.1.2. Cuisson ............................................................................................................................................88
2.1.2. Perte de masse ........................................................................................................................................................ 89
2.1.2.1. Séchage à l’air ambiant ..............................................................................................................89
2.1.2.2. Cuisson ........................................................................................................................................90
3. Caractéristique mécanique des blocs ................................................................................................................92
3.1. Résistance à la traction par flexion 3 points .........................................................................................92
3.2. Résistance en compression ....................................................................................................................95
Réalisé par Adèle ADIGBE ix

3.3. Etude comparative des performances mécaniques des blocs stabilisés à froid et ceux stabilisés par
cuisson. ................................................................................................................................................................96
CONCLUSION ET PERSPECTIVES .................................................................................................................97
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ...........................................................................................................100
ANNEXES ............................................................................................................................................................103
Réalisé par Adèle ADIGBE x

LISTE DES PHOTOS

Photo 1: Présentation du matériau à l’état naturel ....................................................................................... 34
Photo 2 : Prélèvement et mise en sac du matériau....................................................................................... 34
Photo 3: Terre de barre passée au tamis 2mm ............................................................................................ 34
Photo 4 : Prélèvement de l’argile ................................................................................................................. 35
Photo 5: Argile pulvérisée ........................................................................................................................... 35
Photo 6 : Séchage de l’argile........................................................................................................................ 36
Photo 7 : Argile passée au tamis de 2mm .................................................................................................... 36
Photo 8 : Blocs confectionnés à 14% de teneur en eau après cuisson .......................................................... 91
Photo 9 : Blocs confectionnés à 12% de teneur en eau après cuisson .......................................................... 91
Photo 10 : Blocs confectionnés à 10% de teneur en eau après cuisson ........................................................ 92
Photo 11 : cœur des blocs ........................................................................................................................... 95
Réalisé par Adèle ADIGBE xi

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Les minéraux lourds présents dans la terre de barre .................................................................. 10
Tableau 2 : Les quatre (04) principaux types d’argile (Fédération Belge de la Brique) .................................. 17
Tableau 3 : Cycle de production des blocs d’argile cuite .............................................................................. 56
Tableau 4 : Différentes formulations pour les blocs .................................................................................... 57
Tableau 5 : Différentes teneurs en eau ........................................................................................................ 57
Tableau 6: Codification des blocs confectionnés ......................................................................................... 60
Tableau 7: Récapitulatifs des teneurs en eau de confection ......................................................................... 85
Réalisé par Adèle ADIGBE xii

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Schéma morphologique : Répartition des unités géographiques (in M. SLANSKY - 1959) ............ 9
Figure 2 : Des illustrations de construction en terre crue réalisées dans le monde ....................................... 24
Figure 3 : Les différents matériels utilisés ................................................................................................ 55
Figure 4 : Dispositif de rupture en traction par flexion................................................................................ 63
Figure 5 : Dispositif de rupture en compression ......................................................................................... 65
Réalisé par Adèle ADIGBE xiii

L ISTES DES COURBES

Courbe 1 : Cinétique de cuisson .................................................................................................................. 62
Courbe 2 : Courbe granulométrique par tamisage de la terre de barre ......................................................... 67
Courbe 3 : Répartition granulométrique des particules de la terre de barre .................................................. 68
Courbe 4 : Courbe de limite d’Atterberg de la terre de barre. ...................................................................... 69
Courbe 5 : Courbe granulométrique par tamisage de l’argile de Zogbodomey ............................................. 70
Courbe 6 : Courbe granulométrique par sédimentométrie de l’argile de Zogbodomey ............................... 70
Courbe 7 : Courbe granulométrique par tamisage de l’argile de ................................................................... 71
Courbe 8 : Courbe granulométrique par sédimentométrie de l’argile .......................................................... 72
Courbe 9 : Courbe de limite d’Atterberg de l’argile ..................................................................................... 73
Courbe 10 : Courbe de limite d’Atterberg de l’argile ................................................................................... 73
Courbe 11 : Classification des sols étudiés suivant l’abaque de Casagrande ................................................. 75
Courbe 12 : Optimisation de la teneur en eau à 00% d’ajout ....................................................................... 78
Courbe 13: Optimisation de la teneur en eau à 05% de terre de barre ......................................................... 79
Courbe 14: Optimisation de la teneur à 10% de terre de barre .................................................................... 79
Courbe 15 : Optimisation de la teneur en eau à 15% de terre de barre ....................................................... 80
Courbe 18: Optimisation de teneur en eau à 30% de terre de barre ............................................................. 81
Courbe 21: Optimisation de la teneur en eau sèche à 45% de terre de barre................................................ 83
Courbe 23: Teneur en eau optimale par dosages en terre de barre ............................................................... 84
Courbe 24 : Séchage à l’air ambiant des blocs à 14% de teneur en eau ........................................................ 86
Courbe 25: Séchage à l’air ambiant des blocs à 12% de teneur en eau ......................................................... 87
Courbe 29: Séchage à l’air ambiant des blocs à 10% de teneur en eau ......................................................... 90
Réalisé par Adèle ADIGBE xiv

L ISTES DES HISTOGRAMMES

Histogramme 1: Choix de l’argile en fonction de la plasticité ...................................................................... 77
Histogramme 2 : Choix de l’argile en fonction de la valeur au bleu de méthylène ........................................ 77
Histogramme 3 : Retrait volumique dû à la cuisson..................................................................................... 88
Histogramme 4: Perte de masse dû à la cuisson .......................................................................................... 90
Histogramme 5 : Résistances de traction par flexion 3 points ..................................................................... 92
Histogramme 6 : Résistances en compression ............................................................................................. 95
Réalisé par Adèle ADIGBE xv

SIGLES ET ABREVIATIONS
BTC : Bloc de Terre Comprimée ;
BTS : Bloc de Terre Stabilisée ;
NFP : Norme Française ;
CRATerre : Centre international de la construction en terre ;
UAC : Université d’Abomey-Calavi ;
EPAC : Ecole Polytechnique d’Abomey- Calavi ;
GC : Génie Civil ;
GME : Génie Mécanique et Energétique ;
Rth : Résistance thermique ;
w : Teneur en eau ;
wopt : Teneur en eau optimale ;
ρb : Masse volumique en vrac;
P : Pourcentage des particules de diamètre inférieur ou égal à D ;
ρs : Masse volumique des particules solides ;
ρw : Masse volumique de l’eau distillée à la température d’essai ;
ρt : Masse volumique de la suspension au temps t ;
RC : La lecture corrigée du densimètre à l’instant t ;
R : La lecture du densimètre à l’instant t ;
Ct : Le facteur de correction de la température ;
Cm : Le facteur de correction du ménisque ;
Cd : Le facteur du défloculant ;
D : Le diamètre équivalent des particules ;
Vd : Le volume du densimètre ;
WL : Limite de liquidité ;
WP : Limite de plasticité ;
IP : Indice de plasticité ;
Vs : Volume de la suspension ;
η : Viscosité dynamique ;
Réalisé par Adèle ADIGBE xvi

N : Nombre de coups ;
LERGC : Laboratoire d’Essais et de Recherche en Génie Civil ;
VBS : Valeur au bleu de méthylène ;
ESTBR : Ecole des Sciences et Techniques du Bâtiment et de la Route.
Réalisé par Adèle ADIGBE xvii

ANNEXES
Annexe 1: Résultats de l’analyse granulométrique par tamisage sur la terre de barre .................................103
Annexe 2 : Résultats de l’analyse granulométrique par tamisage sur l’argile de zogbodomey.....................104
Annexe 3 : Résultats de l’analyse granulométrique par tamisage sur l’argile de sèmè-pkodji ......................105
Annexe 4 : Résultats de l’analyse granulométrique par sédimentométrie sur la terre de barre. ...................106
Annexe 5 : Résultats de l’analyse granulométrique par sédimentométrie sur l’argile de zogbodomey. .......107
Annexe 6 : Résultats de l’analyse granulométrique par sédimentométrie sur l’argile de sèmè-pkodji. ........108
Annexe 7 : Résultats des limites d’Atterberg sur la terre de barre. ............................................................109
Annexe 8 : Résultats des limites d’Atterberg sur l’argile de zogbodomey. .................................................111
Annexe 9 : Résultats des limites d’Atterberg sur l’argile de sèmè-pkodji. ..................................................113
Annexe 10 : Résultats de la teneur en matière organique sur la terre de barre. ..........................................115
Annexe 11 : Résultats de la teneur en matière organique sur l’argile de Zogbodomey. ..............................116
Annexe 12 : Résultats de l’essai au bleu de méthylène sur la terre de barre. .............................................117
Annexe 13 : Résultats de l’essai au bleu de méthylène sur l’argile de zogbodomey. ..................................118
Annexe 14 : Résultats de l’essai au bleu de méthylène sur l’argile de sèmè-pkodji. ...................................119
Annexe 15 : Résultats de l’essai au VBS sur la terre de barre. ..................................................................120
Annexe 16 : Résultats de l’essai au VBS sur l’argile de zogbodomey. .......................................................121
Annexe 17 : Résultats de l’essai au VBS sur l’argile de sèmè-pkodji. ........................................................122
Annexe 18 : Résultats de l’essai au MVV sur la terre de barre. .................................................................123
Annexe 19 : Résultats de l’essai au MVV l’argile de zogbodomey. ...........................................................124
Annexe 20 : Résultats de l’essai au MVV l’argile de sèmè-pkodji. ............................................................125
Annexe 21 : Tableaux de degré de plasticité en fonction de l’indice plasticité. .........................................125
Annexe 22 : Tableau de Classification des sols selon leur teneur en matière organique ...........................126
Annexe 23 : Norme française P 11-300 ....................................................................................................127
Annexe 24 : Tableau de seuil de sensibilisation d’une argile au retrait- gonflement. Chassagneux et al
(19966) .....................................................................................................................................................128
Annexe 25 : Détermination de la masse volumique sèche en fonction de la teneur en eau à 5% d’ajout. ..128
Annexe 26 : Détermination de la masse volumique sèche en fonction de la teneur en eau à 10% d’ajout. 129
Annexe 31 : Détermination de la masse volumique sèche en fonction de la teneur en eau à 35% d’ajout. .133
Annexe 35 : Récapitulatif des teneurs en eau optimales ............................................................................137
Annexe 36 : Blocs pour la détermination des teneurs en eau optimal .......................................................137
Annexe 37 : Résistances en traction par flexion 3 points ..........................................................................138
Annexe 38 : Résistances en compression .................................................................................................138
Réalisé par Adèle ADIGBE xviii

ETUDE DE LA FORMULATION OPTIMALE DE BLOCS D’ARGILE CUITE AVEC AJOUT DE LA TERRE
DE BARRE : CARACTERISATION MECANIQUE
INTRODUCTION
Réalisé par Adèle ADIGBE 1

1. Problématique
L’un des besoins fondamentaux et vitaux de l’homme est de se loger. Les
gouvernants dans le souci de l’amélioration du cadre de vie, ont mis en place une
politique de promotion de l’habitat urbain, rural et traditionnel par les programmes
de construction de logements socio-économiques. Cette politique de construction
de logements économiques s’inscrit dans le souci d’offrir à moindre coût des
logements confortables et modernes aux Béninois par la valorisation des matériaux
locaux de construction. C’est bien l’une des raisons qui sous-tendent le concept de
la promotion des matériaux. En terme de matériaux locaux de construction au
Bénin, on peut citer entre autres la terre, l’argile, la pierre, le bois, le bambou, la
paille, etc. En effet, la terre est l’un des plus anciens matériaux, utilisée depuis
l’antiquité pour la construction de l’habitat en milieu rural. Les avantages liés à
l’utilisation du matériau terre sont entre autres :
- Sa résistance au feu,
- Son coût moins élevé comme matériau pour les parois en

élévation et son adaptabilité sur plusieurs sites de construction,
- sa grande capacité de résistance thermique lui permettant de

maintenir à l’intérieur des logements une ambiance fraiche quand il fait
chaud à l’extérieur et vis-versa,
- sa bonne aptitude à absorber le bruit.
- Son utilisation facile, car ne nécessite pas des équipements

sophistiqués ni une grande technologie.
C’est au regard de ces avantages que depuis quelques années, ces

matériaux font l’objet d’études, de recherches, d’expérimentation, de projets pilotes.
En s’inscrivant dans cette logique, les chercheurs du domaine des sciences des
matériaux doivent concevoir des matériaux de construction répondant non

seulement aux critères de résistances mécaniques, de durabilité mais aussi

contribuant à la réduction de l’émission des gaz à effet de serre.
C’est pour cela que la mise au point de matériaux nouveaux associant la terre
à d’autres types de matériaux comme l’argile dans le but d’obtenir des matériaux
dits composites offrant de meilleures performances trouve sa pertinence dans le
domaine de la construction des bâtiments.
Un composite est un matériau au sein duquel sont associés des matériaux

élémentaires aux caractéristiques complémentaires, en vue de lui conférer, à
l’échelle macroscopique et au moins dans certaines directions, un ensemble original
de propriétés que les constituants pris isolement ne permettent pas d’atteindre. On
peut ainsi associer légèreté et résistance mécanique ou fragilité et ténacité.
Néanmoins tout matériau hétérogène n’est pas nécessairement un matériau
composite.
Ainsi cette définition nous permet d’affirmer que la terre ajoutée à l’argile est
un matériau composite.
Au regard de ce qui précède, les matériaux composites à base de terre, pour

mieux remplir leur fonction, sont-ils performants en termes de résistance
mécanique, d’isolation thermique et de durabilité ?
Pour répondre à la question, nous avons choisi travailler, dans le cadre de

notre mémoire de fin de formation du cycle d’ingénieur, sur le thème : « Etude de
la formulation optimale de blocs d’argile cuite avec ajout de la terre de barre:
caractéristiques mécaniques et thermophysiques ».
2. Objectifs
Les objectifs peuvent s’énumérer comme suit :
 Objectif général
L’objectif général de notre étude est de proposer un nouveau matériau
permettant de valoriser la terre de barre et l’argile en construction.

 Objectifs spécifiques
Les objectifs spécifiques visés sont :

 Caractériser les matériaux: terre de barre et argile ;
 Etudier le comportement au retrait des blocs élaborés ;
 Trouver la cinétique de cuisson adaptée à l’élaboration des blocs à tester;
 Evaluer les caractéristiques mécaniques (contrainte à la rupture,
déformation...);
 Ressortir la formulation optimale à la mise en œuvre d’un nouveau
matériau de construction;
 Trouver les applications possibles du composite élaboré en construction.
Nos recherches alors, dans un premier temps, aborderont la partie de la

revue bibliographique puis en un deuxième temps, l’ensemble des matériaux,
matériels et méthodes expérimentales utilisées. Ensuite, la troisième partie sera
consacrée à l’étude des caractéristiques mécaniques (flexion trois points et
compression) des blocs, en donnant une interprétation aux résultats obtenus sera
abordée et enfin, la conclusion fera état des observations et recommandations.

CHAPITRE 1 : REVUE
BIBLIOGRAPHIQUE

1. Généralités sur la terre de barre

1.1. La terre
La terre crue ou matériaux terre, sont des termes utilisés pour désigner la
terre, utilisée avec le moins de transformation possible en tant que matériaux. Le
terme terre crue permet surtout de marquer la différence avec la terre cuite : en
effet, dans l’art, comme dans la construction contemporaine, le matériau terre se
trouve le plus couramment sous sa forme cuite (céramique : poterie, briques de
terre cuite, tuiles etc.)[1]
En construction, les termes que l’usage ou la culture a consacrés sont
multiples, mais ils désignent finalement tous un matériau de base très semblable,
constitué par une pâte ou une boue contenant plus ou moins l’argile ou de limon ce
que les anciens appelaient terre de barre éventuellement dégraissée au sable,
éventuellement fibrée de foin ou de paille ou d’autres fibres végétales.
Au Bénin particulièrement, il existe ce type de terre argileuse qui représente
7% de la superficie du pays.
1.2. La terre de barre

1.2.1. Diverses définitions de la terre de barre[2]
Diverses définitions sont adoptées par les chercheurs.

Guilchers (1959) est l’un des premiers à étudier la terre de barre ; il
définit la terre de barre qui recouvre le plateau, en arrière du complexe côtier,
comme une formation meuble, rouge foncé, de texture argilo-sableuse. La
terminologie terre de barre est héritée du portugais « barral » qui signifie argile.
Les analyses granulométriques, morphoscopiques et l’étude des minéraux
argileux indiquent que la terre de barre est formée d’un matériau hétérométrique,
mis en place sous des conditions subaériennes tropicales, avec des consolidations
sporadiques. Il conclut que ce matériel forme le couronnement de la série
sédimentaire du bassin côtier du Bénin.

Furon (1964), le continental terminal du Dahomey est caractérisé par des

formations argilo-sableuse connues sous le nom de « terre de barre ». Elles peuvent
atteindre une centaine de mètre de puissance et contenir à la base des niveaux
ligniteux.
Fauck (1972) attribue, lui le terme de « terre de barre » aux sols rouges
développés sur les roches-mères que représente le continental terminal du Bénin.
Slansky (1959) décrivant les plateaux du bassin sédimentaire qualifie de sol
la terre de barre ; ses caractéristiques essentielles sont ; mélange meuble de sable et
d’argile, de couleur brun rouge. La proportion d’argile ferrugineuse et de sable est
très variable. Il pense qu’il s’agit simplement de l’évolution latéritique des niveaux
sous-jacents.
On retient que la terre de barre est un sable argileux qui contient beaucoup
de sable et peu d’argile. Elle est généralement caractérisée par l’aspect boueux et
très glissant qu’elle présente après la pluie et avant le ressuage. Autrement appelée
sol rouge ferralitique, elle présente une couleur rouge à brun marquée par la
présence d’alumine libre et d’oxyde de fer.
1.2.2. Origine et caractéristiques
La terre de barre est un matériau issu de l’altération poussée du Continental

Terminal. Elle se caractérise essentiellement par :
 Une altération poussée des minéraux primaires.

 Une présence presque exclusive de la kaolinite comme minéral
argileux.
 Une forte présence en oxydes de fer le plus souvent accompagnés
d’oxydes d’aluminium.
 Une profondeur variant entre 2 et 8m.
 Une absence de taches et de concrétions.
 Une absence d’horizon d’accumulation texturale.

 Un bon drainage interne, favorisé par une structure de type

polyédrique moyen assez bien développé et une activité biologique
intense.
 Un lessivage en argile moyen, intéressant une tranche de sol assez peu
épaisse (40 à 50 cm).
 Une apparition de plages brillantes discontinues à partir de 50-60 cm.
 Un taux de saturation souvent faible ou moyen.
 Un PH acide ou très acide. (I. Youssouf et M. Lawani)
1.2.3. Répartition géographique de la terre
Les sols ferralitiques désaturés du Bénin, appelés terres de barre (Barro =

argile sableuse à l’état humide en portugais), occupent la quasi-totalité des
terrains exondés bien drainés du sud du pays. Ils représentent 7 % de la
superficie du pays mais concentrent le tiers de la population totale [3].
Développée sur les six plateaux du sud Bénin comme le montre la
figure 1 (plateau d’Aplahoué, d’Allada, d’Abomey, de Zangnanado, de Sakété et
de Kétou), la terre de barre se localise entre 60 20' et 70 20' de latitude Nord puis
les méridiens 1o40' de longitude Est et couvre une superficie d'environ 10.500
km2.
Pour notre étude, nous avons fait nos prélèvements de terre de barre
dans la commune d’Abomey-Calavi.
La terre de barre est définit comme étant une formation plus ou moins
meuble, de couleur rouge à brun rouge, humide, elle est légèrement ‘‘collante’’. Elle
ne contient jamais de débris de roches ou de galets de diamètre supérieur à 1 cm.
Lorsque la formation est faiblement indurée, elle présente des fentes de
dessiccation.

Figure 1 : Schéma morphologique : Répartition des unités géographiques (in M.

SLANSKY - 1959)
1.2.4. Composition
La terre de barre du sud Bénin décrite par WILLIAME et VOLKOFF en
1966 présente les caractéristiques physiques et chimiques suivantes: 15,3%
d'Argile; 5,4% de limon; 77,3% de sable et 0,05% d'Azote tot2al; la teneur en
matières organiques est de 2,64%.
L’analyse minéralogique a permis de distinguer deux catégories de matériaux

par leur densité:

- Les minéraux légers : constitués essentiellement de quartz et quelques

paillettes de micas;
- Les minéraux lourds : constitués de zircon, tourmaline, rutile, disthène,
épidote (clinozoïte, pistachite, staurotide et sphène).
Tableau 1 : Les minéraux lourds présents dans la terre de barre
Types Caractéristiques
Zircon Rose ou incolore, très roulé ou avec sa forme cristalline nette.
Tourmaline Brune, noire ou verte, se présente sous des formes très diverses.
Rutile Rouge, rouge-jaune, rarement bien usé.
Disthène Grands cristaux allongés et aplaties, généralement anguleux,
cassure irrégulière en marche d'escalier.
Staurotide Brun jaune, toujours non usé, grain en général irrégulier à

cassure en dents de scies
Sphène Fragment de cristaux ou en grain irréguliers, plus ou moins
usés, de couleur marron à gris
Epidote Transparent, presque incolore, avec des clivages parallèles à
Clinozoïte l'allongement du grain, cassures irrégulières.
Pistachite Couleur jaune sous forme cristalline.
1.3. Utilisation possible de la terre de barre en construction

Dans la construction, la terre est mise en œuvre de diverses manières. En dehors
des anciennes techniques traditionnelles (l’adobe, le pisé, le torchis ou la bauge), on
distingue des briques de terre comprimées ou stabilisées[4].
En République du Bénin, le plein essor du secteur de la construction et des

infrastructures routières génère un grand besoin de matériaux de construction. Pour
les régions du sud, les besoins sont longtemps satisfaits avec du sable pulvérulent
(généralement propre avec très peu voire pas d’argile). Mais ce noble matériaux se
raréfie de nos jours et ce, à cause de l’épuisement des carrières d’extraction.
Cependant la terre de barre quant à elle existe en abondance et peut être utilisée
aussi bien en construction routière que dans les bâtiments si elle est améliorée.

Dans les bâtiments, on parle souvent de Bloc de Terre Comprimée (BTC) et

suivant l’usage que l’on va en faire, il peut être utile voire nécessaire de les
stabiliser[4].
 La stabilisation
Suivant l’usage que l’on va faire des briques, il peut être utile, voire nécessaire
de les stabiliser. Une brique de terre comprimée non stabilisée a de très bonnes
propriétés d’échanges thermiques et hygrométriques et une résistance suffisante à la
compression pour pouvoir être utilisée telle quelle dans la construction. Dans les
régions très pluvieuses, il est nécessaire de stabiliser les briques de terre
comprimées (BTC) : l’humidité contenue dans les briques entraine leur
émiettement.
La stabilisation est un ensemble de procédés physiques ou chimiques visant à

améliorer les caractéristiques d’une brique de terre, en particulier sa résistance
portante, sa sensibilité à l’eau et sa durabilité. Elle doit permettre de:
 Réduire le volume des vides entre les particules solides ;

 Colmater les vides que l’on peut supprimer ;
 Créer des liens ou améliorer les liaisons existant entre les
particules (résistances mécaniques).
L’amélioration de ces caractéristiques doit garder un caractère irréversible.
 Stabilisation mécanique
La stabilisation mécanique améliore la brique de terre par la modification de

sa densité naturelle. Il s’agit du compactage qui consiste essentiellement en une
réduction de la porosité du matériau par resserrement des particules. Les effets d’un
compactage effectué dans de bonnes conditions, se traduisent par une diminution
de la perméabilité, de la compressibilité, de l’absorption d’eau et du gonflement. Les
résistances mécaniques initiales et à long terme augmentent. Le compactage à lui
seul permet d’obtenir un matériau aux caractéristiques mécaniques élevées,

cependant ces matériaux restent très sensibles à l’eau. Mise au contact de l’eau, la
brique redevient plastique et ne résiste plus du tout à la compression. L’immersion
d’une brique de terre comprimée dans un seau d’eau, donne le lendemain un tas de
boue au fond du seau. Si les BTC sont protégées des intempéries (débords de
toiture importants, protections contre le rejaillissement, soubassements
suffisamment élevés, drainage en pied de mur), il n’est pas nécessaire de stabiliser.
Ce qui n’est pas toujours le cas dans les zones concernées par cette étude [5].
 Stabilisation chimique
La stabilisation chimique modifie les propriétés d’une brique de terre par

l’intermédiaire de certains adjuvants. Afin de diminuer la sensibilité à l’eau, on a
souvent recours à l’adjonction de produits (liants hydrauliques par exemple),
rendant les sols traités moins hydrophiles. L’adjonction du ciment qui est un liant
hydraulique permet de lier les grains de sable tout en stabilisant l’argile de terre [5].
On obtient ainsi une amélioration des caractéristiques mécaniques et de la
sensibilité à l’eau. Dans ce cas particulier, il faut tenir compte du fait que le ciment a
besoin d’eau pour faire sa prise. Pour que le ciment assure son rôle de stabilisant, il
faut un minimum de 3 à 4% en poids de la terre utilisée, sinon il n’y a pas assez de
liant. Ce minimum vaut pour un ciment de bonne qualité : suivant les qualités du
ciment utilisé, ce pourcentage peut monter à plus de 10%. Plus la terre est
composée d’éléments fins, plus il faudra de ciment pour lier les éléments entre eux.
Dans le cas où il est difficile de se procurer du ciment, il est moins coûteux d’avoir
une terre contenant des éléments plus gros car nécessitant moins de ciment pour
un même degré de stabilisation (tout en restant dans les proportions et dimensions
des éléments d’une terre propre à fabriquer des BTC). Pour des constructions
devant résister à l’eau de pluie, il faut monter le pourcentage de ciment à 10%. La
stabilisation améliore la résistance à la compression et la tenue des angles des
briques à la compression et aux chocs [5].

 Stabilisation par cuisson
La terre cuite sert de matériau de construction et présente des qualités de

rigidité et de tenue mécanique. C’est un matériau qui permet d'évacuer efficacement
l’humidité vers l'extérieur. Cette maîtrise essentielle de l’hygrométrie et de la
ventilation est un avantage que possède la terre cuite. Ce matériau répond
notamment aux exigences de la Haute Qualité Environnementale, garantit une
grande résistance dans le temps, offre des performances thermiques importantes
ainsi qu’une qualité d’air intérieur irréprochable. Une maison en brique de terre
cuite est un habitat bioclimatique qui protège les occupants du bruit, des variations
climatiques, de l'humidité et de l'incendie. Elle nécessite par contre de l’énergie
pour la cuisson et par conséquent coûte plus cher que la brique de terre stabilisée
au ciment [5]. La terre cuite permet également une certaine souplesse dans la
mesure où elle se décline suivant l’utilisation que vous souhaitez en faire pour la
construction : briques, tuiles en terre cuite, mais aussi carrelages, appuis de fenêtre
ou éléments de décoration.
 Stabilisation physique
La stabilisation physique modifie les propriétés des sols par une amélioration
des caractéristiques du matériau par correction de la granulométrie. Le mélange
obtenu conduit selon le cas, soit à diminuer l’indice de plasticité de matériau de
base, soit à lui conférer une certaine cohésion [5].
 La compression
La compression va donner sa forme calibrée à la brique et aussi assurer sa
résistance mécanique. Il existe plusieurs types de presses, de l’appareil à
fonctionnement manuel à la machine sophistiquée qui assure le criblage, le
malaxage, le remplissage du (ou des moules) et la compression. Il existe des unités
lourdes mobiles ou fixes pouvant assurer une production quasi industrielle.

 Les presses manuelles utilisent un bras de levier agissant sur un piston

qui compresse le béton de terre contenu dans un moule. Simples et économiques,
elles sont souvent utilisées dans les pays en voie de développement. Evidemment
elles sont d’un faible rendement et nécessitent beaucoup de manipulations
(chargement du moule, récupération de la brique).
 Les presses mécaniques, à moteur thermique ou électrique, existent
sous différents modèles plus ou moins évolués. Elles peuvent donc assurer
plusieurs opérations sur une même machine, comporter plusieurs moules, et
peuvent fournir une pression plus importante. Naturellement elles permettent une
plus grande production.
La pression nécessaire va dépendre des qualités de la terre et de son taux

d’humidité. Une presse mécanique, plus puissante qu'une presse manuelle permet
de compacter la terre plus sèche ; On obtient ainsi des briques plus denses et plus
résistantes. (Village, 2013)
Le taux de compression représente le rapport entre le volume de terre avant

compression (volume de terre foisonné) et le volume de terre après compression
ou le rapport entre la profondeur de matériau contenue dans le moule avant
compression et la profondeur de matériau dans le moule après compression
(ORAN / CDI / CRA Terre- EAG). Avec une presse manuelle, on obtient en
général un taux de 1.6 / 1.7, mais il est souhaitable d’arriver à un taux de
compression de 2, taux qui ne peut être atteint qu’avec des presses mécaniques.
(Village, 2013)
2. Généralités sur l’argile

2.1. Définition
Il n’existe pas de définition unique du terme “argile”. Le mot “argile”

englobe deux connotations, l’une liée à la taille des grains et l’autre à la minéralogie.
Sa définition dépend de la discipline concernée : en mécanique des sols, les argiles

sont définies comme des particules d’une taille inférieure à 2μm alors qu’en
géologie, elles sont caractérisées par leur composition minéralogique. Plus loin, les
argiles sont assimilées à un minéral qui domine dans la fraction fine inférieure à 2
μm des roches et des sols. En s’intéressant à leur microstructure, les argiles
regroupent tous les minéraux phyllosilicatés sans aucune connotation de taille et
pour éviter des confusions, on se propose d’utiliser le terme de “physis”[6]. Le
terme « argile » a un double sens : il désigne à la fois les minéraux argileux eux-
mêmes puis les sols et roches contenant une quantité assez grande de particules
argileuses. Ainsi un matériau est lui-même qualifié d’argile s’il contient plus de 50%
de minéraux argileux et une faible quantité de matières organiques[7]. Pour
comprendre l’ensemble de la théorie des argiles nous allons nous concentrer sur
l’aspect géologique qui explique leur formation, sur l’aspect minéralogique et la
structure de leurs particules.
2.2. Origine et formation des argiles

Les minéraux argileux résultent soit de l’altération physique c’est-à-dire de la
désagrégation mécanique et chimique d’une roche préexistante (minéraux
primaires) sous l’effet des variations de température; soit de l’altération chimique
(minéraux secondaires) au contact de l’eau qui permet la dégradation en de
particules très fines. Dans ce cas, ils sont formés par transformation d’un minéral
ou par précipitation à partir d’une solution (minéraux néoformés)[7]. Les
conditions dans lesquelles cette dégradation a lieu, ainsi que l’état d’avancement de
cette dégradation peuvent expliquer la grande diversité des argiles. Ces processus de
dissolution et de recristallisation conduisent à la formation ou à la transformation
des minéraux argileux. En fait la proportion d’eau par rapport au solide détermine
le degré, le type de réactions chimiques et finalement le type de minéral formé.
2.2.1. Héritage et altération

Les minéraux argileux résultant de la destruction des roches, peuvent, soit
resté sur place (argiles résiduelles, ex : argiles à silex, argiles de décalcification), soit
être transportés sur de longues distances (ex : argiles des fonds océaniques).

En fonction des roches mères et du climat, les minéraux argileux résultant

sont différents. En climat froid : l’altération est faible, les minéraux argileux sont
identiques ou peu différents des minéraux de la roche (illite et chlorite), ils sont
hérités de la roche d’origine. En climat chaud et humide, l’hydrolyse est poussée, la
kaolinite se forme en milieu drainé, les smectites en milieu confiné. En climat
tempéré, humide, l’altération est modérée, il apparait des interstratifiés, des illites et
chlorites dégradées, de la vermiculite[8].
2.2.2. Néoformation en milieux confinés
Les argiles fibreuses se forment dans des croûtes calcaires, dans les zones à
climat à saison sèche marquée, dans des milieux évaporitiques sursalés.
Certains minéraux argileux se forment en dehors des sols à partir des ions en
solution.
 Néoformation de glauconie (illite ferrière) dans les vases littorales.
 Néoformation des "argiles rouges des grands fonds" (smectites
ferrières provenant des vases calcaires et siliceuses et des cendres
volcaniques).
2.2.3. Transformation des minéraux argileux
Les minéraux néoformés ou hérités peuvent évoluer pour prendre un

nouveau statut en équilibre avec le nouveau milieu. On distingue les
transformations par dégradation (soustraction d’ions) et par aggradation (par
fixation d’ions supplémentaire). Ces transformations ont lieu aussi bien au cours de
l’altération que de la diagénèse.
Exemple : Kaolinite -----------------------> chlorite
Smectites-----------------------> illite

2.3. Distribution spatiale au Bénin

L’argile est un type de sol présent sur la quasi-totalité du territoire national.
Les recherches réalisées ont permis d’identifier les plus gros gisements dans le
bassin sédimentaire côtier. On peut citer les gisements de : [9]
- Massi (1.500.000 tonnes)
- Gbédji-Kotovi (5.000.000 tonnes)
-Zogbodomè (10.000.000 tonnes)
Par ailleurs, Djrègbé, Sakété et la zone bordière du fleuve Ouémé ont révélé des
gisements d’argiles dont les réserves ne sont pas encore évaluées [9].
2.4. Les grandes familles d’argile
Vu la diversité des argiles et leurs propriétés, la classification géotechnique

des argiles est un sujet difficile à cerner. Néanmoins, trois grands groupes d’argiles
sont souvent rencontrés en géotechnique : les kaolinites, les illites et les smectites
(les plus fréquentes étant celles de type montmorillonite). Ces argiles pures
représentent des références pour la classification des différentes argiles qu’elles
soient naturelles ou commerciales.
Tableau 2 : Les quatre (04) principaux types d’argile (Fédération Belge de la Brique)

Hormis ces grandes familles d’argiles, il existe d’autres minéraux argileux tels
que :
- Les interstratifiés formés par l’inter-calage régulier ou non des feuillets des
smectites avec d’autres feuillets argileux, souvent illitiques.
- la vermiculite : c’est un minéral semblable à la montmorillonite mais qui ne
comporte que deux espaces d’eau entre les couches.
- L’attapulgite : minéral argileux qui n’a pas une structure en feuillets ; elle est
constituée d’une chaîne de silicates et par conséquent, elle a la forme d’une aiguille
ou d’une tige.
- L’allophane : c’est un silicate d’aluminium, cependant on la classe souvent
comme minéral argileux. Elle est cependant amorphe, c’est-à-dire qu’elle n’a pas de
structure cristalline régulière [11].
2.5. Utilisations possibles de l’argile
La disponibilité des argiles et leur facilité de transport ont conduit à les

utiliser dans de nombreux domaines.
Traditionnellement employées comme matière première par les potiers, les
argiles ont de nombreux débouchés dans l'industrie grâce à leurs caractéristiques
physicochimiques. En effet, elles sont employées dans l'industrie chimique à cause
de leurs propriétés absorbantes, émulsifiantes et abrasives. Les propriétés
absorbantes font qu'elles sont utilisées pour filtrer les eaux souillées, les vins et
dégraisser les laines par piégeage des impuretés. Les propriétés émulsifiantes
proviennent du caractère plus ou moins hydrophile des argiles. Cette propriété
permet de les employer dans la fabrication des papiers, des emballages, des
caoutchoucs et des matières plastiques. Les argiles crues, comme le talc, grâce à leur
caractère abrasif, servent à polir des métaux précieux. Les argiles sont également
utilisées dans des technologies plus innovantes, elles entrent en effet dans la
composition de nano composites, comme renfort de polymère principalement.
Elles ont aussi un usage domestique. Elles rentrent en effet dans la composition des
porcelaines, faïences.

Notons également, l'emploi d'argiles dans l'industrie pharmaceutique, où elles

peuvent servir d’emplâtre pour consolider les fractures, mais permettent également
la fabrication de médicaments à effets retardés ou de pansements stomacaux. Les
argiles sont également à la base de nombreuses formulations de produits
cosmétiques, savons, shampoings, pommades, masques purifiants. Utilisées en bain
de boue, elles agissent sur les rhumatismes et affections de la peau.
Une importante utilisation des argiles est celle de la fabrication de réfractaires
pour les fours, creusets et moufles. Ces argiles sont essentiellement des kaolinites et
servent aussi à la fabrication des cheminées et conduits de fumées … [12].
Dans le domaine de la construction, les argiles sont présentes sous forme de
pavages de sol, de tuiles ou encore de briques d’argile cuite dans le bâtiment. Il est
donc opportun de se pencher sur ce dernier mode de valorisation de l’argile dans
l’habitat.
Plusieurs techniques sont mises en œuvres afin de rendre aisées les

manipulations avec l’argile. Dans le but d'obtenir une pâte qui, à l'état humide
possède une plasticité suffisante pour être façonnée normalement tout en ayant une
structure permettant à la vapeur d'eau de s'échapper lors de la chauffe rapide du
début de la cuisson, l’on y incorpore des éléments moins-plastiques.
3. Processus de production des briques d’argile cuite

3.1 Extraction de la terre d’une carrière
L’opération d’extraction fait appel à l’emploi d’un outillage manuel simple le

plus souvent hérité des travaux agricoles ou des travaux manuels routiers ou
miniers : Pics, pioches, bèches, pelles, barre à mine, râteaux... L'extraction
manuelle de la terre exige beaucoup de la main d’œuvre. Divers engins
mécaniques peuvent être employés.

3.2. Stockage et Séchages

Le matériau doit être bien stocké dans un endroit bien aéré et
suffisamment vaste permettant l’épandage en couche mince ou cyclone à air chaud
pour le séchage. Cet endroit doit être aussi éloigné de tout débris végétaux pouvant
rendre le matériau inutilisable.
3.3. Tamisage
Le tamisage est indispensable lorsqu’on sent la présence de défauts de
texture comme les gros grains et les matières organiques. Le diamètre des grains
dépend de la technique employée et de la spécificité du projet. On tamise le plus
souvent entre 2 et 10 mm. Dans le cas présent on a adopté le tamis fixe de 2 mm
pour le tamisage. Il s’agit d’un tamis. On fait passer la terre à travers le tamis de 2
mm qui retient les éléments grossiers et indésirables. Le chargement se fait
manuellement à l’aide des pelles par des manœuvres.
3.4. Teneur en eau
La teneur en eau de confection des produits de terre cuite est un paramètre

primordial dans la qualité du produit fini. Il est donc important de maitriser la
quantité d’eau juste nécessaire pour la fabrication des blocs. Au laboratoire, elle
peut être déterminée à l’aide d’une courbe donnant la masse volumique sèche des
blocs pour différentes teneurs en eau de confection des mélanges. En effet, la
teneur en eau optimale correspond à celle ayant la masse volumique sèche
maximale. Pour trouver la teneur en eau optimale des blocs de terre cuite, il est
recommandé d’utiliser directement la presse à bloc.
3.5. Malaxage
Le malaxage est particulièrement important. Un mélange homogène est
indispensable, avec ou sans stabilisant. Manuellement il faut retourner la terre
au moins 4 fois. Avec un malaxeur mécanique puissant, 3 à 4 minutes
s’imposent. Il est indispensable d’opérer d’abord par un malaxage à sec. Pour

une humidification homogène, l’eau est soit ajoutée en pluie fine (arrosoir), en
atomisation (nuage) ou en vapeur sous pression. En ce qui concerne notre cas,
nous avons utilisé un malaxeur électrique <<HOBART>>
3.6. Mise en œuvre

Il existe différentes méthodes de mise en œuvre des blocs d’argile :
l’extrusion ou le compactage.
 Extrusion
L’extrusion est un procédé de fabrication (thermo) mécanique par lequel un
matériau compressé est contraint de traverser une filière ayant la section de la pièce
à obtenir. L’extrusion consiste donc à pousser le mélange argileux à travers une
filière de géométrie donnée à l’aide d’une vis sans fin. A la sortie de l’extrudeuse, les
pièces sont découpées transversalement avec un fil pour les briques [13].
 Compactage
L’idée de compacter la terre pour améliorer la qualité et la résistance de bloc de
terre moulée est ancienne. L’on réalisait les premiers blocs de terre comprimée à
l’aide de pilons de bois. Les BTC sont très réguliers en forme et en dimension, ils
sont pleins ou perforés ce qui permet de réaliser des travaux de maçonnerie très
variés. Les blocs de terre comprimée, sont fabriqués à partir de terre humide et
compactée dans une presse. Il est nécessaire d’exercer une pression très importante
pour obtenir un bon bloc tant que la terre a été sélectionnée judicieusement. Un
producteur doit toujours se rappeler qu’une presse est aussi bonne que la terre
qu’on y introduit. Les performances mécaniques d’un bloc de terre comprimée
dépendent des caractéristiques de la matière première utilisée, de la taille du bloc,
du soin apporté à l’opération par l’équipe de production et bien d’autres
paramètres[14].
Disposant d’une presse, nous avons opté pour cette technique de mise en
œuvre : le compactage, dans la suite de notre travail.

 Séchage
Le séchage a pour but d’éliminer la presque totalité de l’eau qui a permis le
façonnage. La mise au point du programme de séchage est une opération délicate
car elle doit être adaptée aux matières premières, à la forme du produit et aux types
de séchoir.
La quantité d'eau incorporée dans l'argile influence le retrait de l'argile durant le

séchage. Lorsque l'eau s'évapore à température ambiante, les plaquettes d'argiles se
rapprochent les unes des autres, entraînant une diminution de volume ou retrait de
la masse d’argile. Ce retrait, assez important pour une argile pure, peut atteindre
jusqu'à 10 % du volume initial. Les non-plastiques (dégraissants) limitent ce retrait
et forment un squelette qui empêche la masse d'argile de se fissurer. Ainsi, on dit
souvent qu'il est important d'ajouter un "dégraissant" à l'argile pour éviter que les
récipients ne se fissurent[15].
Une fois sortie des séchoirs, les produits sont contrôlés et convoyés vers le four
pour la cuisson.
 Cuisson
La cuisson se fait en trois phases : le préchauffage, la cuisson proprement dite et le
refroidissement. Un cycle de cuisson dure de 10 h à 48 h. La cuisson des briques
nécessite une température du four de 900°C à 1200°C. Le matériau a atteint alors
ses propriétés de résistance mécanique, porosité, absorption d’eau….[16]
Différentes utilisations de l’argile sont possibles notamment dans la construction.

La valorisation de l’argile dans les bâtiments n’est plus à démontrer ; en témoignent
de nombreuses constructions à travers le monde et plusieurs travaux scientifiques.
Le sous-sol du Bénin est riche en roches et minéraux dont le sable, la terre et

l’argile. De véritables potentialités pour le développement des matériaux de
construction existent alors au Bénin.

Voici ci-dessous quelques exemples de construction en terre crue :[17]
Yémen: La ville Yémen: La ville de

Shibam (surnommée "Manhattan du
désert") est constituée d'immeubles de
plusieurs étages, construits en briques en
terre crue.
Espagne: Alhambra (La rouge):

Ensemble
fortifié de bâtiments construits
majoritairement en pisé.
Burkina Faso: Cases décorées des

concessions Kassena.
Burkina Faso: Cathédrale de

l'Immaculée Conception de
Ouagadougou construite en banco.

Figure 2 : Des illustrations de construction en terre crue réalisées dans le monde

La terre crue est généralement mise en œuvre sous forme de blocs moulés à
forte humidité et maçonnés après quelques jours de séchage. Mais son érodibilité
est un problème qui pousse les constructeurs à recourir aux stabilisants.
4. Généralités sur les matériaux composites
Le principe des composites est d'associer des matériaux ayant des propriétés
complémentaires afin de fusionner leur performance et d'obtenir ainsi un matériau
avec des propriétés originales [9]. Les composites possèdent de nombreux
avantages fonctionnels : légèreté, résistance mécanique et chimique, maintenance
réduite, liberté de formes. Ils permettent d’augmenter la durée de vie de certains
équipements grâce à leurs propriétés mécaniques et chimiques. Ils offrent une
meilleure isolation thermique ou phonique et, pour certains d’entre eux, une bonne
isolation électrique.
Quasiment tous les composites sont constitués de :
 Une matrice dans laquelle sont noyés les renforts, assurant la cohésion de
l'ensemble et le transfert des efforts ainsi que l'essentiel des propriétés autres
que mécaniques ;

 Les renforts, prenant généralement la forme de fibres ou de particules,

assurant l'essentiel des propriétés mécaniques du composite [24].
Il est d'usage de classer les composites par la nature de leur matrice, pour deux
raisons : la matrice assure toutes les fonctions autres que la tenue mécanique et
conditionne le choix du procédé de mise en forme. On distingue habituellement
trois familles :
 Les composites à matrice métallique (CMM) ;
 Les composites à matrice organique (CMO) ;
 Les composites à matrice céramique (CMC).
Chacune de ces familles possède des propriétés différentes et pour chacune
d'entre elles, différents types de renforts sont employés [24].
Composites à matrices métalliques (CMM)
Les composites à matrice métallique ont été élaborés pour tenter de concilier
les qualités des métaux (ductilité, bonne tenue face au vieillissement et au feu...)
avec la légèreté et les bonnes caractéristiques mécaniques propres aux structures
composites. Ce sont des matériaux performants, mais pénalisés par un coût de
revient encore élevé et réservés à des applications relativement exigeantes, dans
divers domaines. Les CMM comportent une matrice en métal léger (aluminium et
ses alliages, magnésium, titane) et un renfort pouvant être, de deux types :
 Soit des particules ou des fibres courtes céramiques ; les propriétés
mécaniques sont alors légèrement supérieures à celle du métal formant la
matrice et les procédés traditionnels de mise en forme des métaux peuvent
généralement être employés ;
 Soit des fibres longues céramiques ou métalliques ; les propriétés sont alors
bien supérieures à celles de la matrice et les procédés de mise en forme sont
plus coûteux (il s'agit typiquement d'infiltrer du métal fondu autour d'un
tissu de fibres).

Un avantage de ces composites est que la matrice étant métallique, ses

caractéristiques mécaniques intrinsèques sont généralement bonnes. Il est donc
possible de s'appuyer sur le comportement matriciel et de ne renforcer que
certaines zones, ou encore de se contenter de renforts unidirectionnels ; cela est
généralement impossible avec les matrices polymères (en raison de leur faible
résistance) ou céramiques (en raison de leur fragilité). Un inconvénient est la grande
réactivité chimique des métaux : lors de la mise au point du composite, il faut
s'assurer que la matrice et le renfort ne peuvent pas réagir entre eux, faute de quoi
les conséquences sur les propriétés mécaniques peuvent être catastrophiques [24].
4.2. Composites à matrice organique (CMO)

Il s'agit de loin, des composites les plus répandus : ce sont en effet les seuls
composites ayant, pour beaucoup d'entre eux, des coûts unitaires suffisamment
réduits pour pouvoir être produits en grandes séries. On distingue généralement
deux types de CMO :
 Les composites à grande diffusion, peu coûteux et représentant près de 95%
des CMO fabriqués, utilisés pour toutes sortes de pièces faiblement
sollicitées;
 Les composites à haute performance, plus onéreux mais présentant des
qualités mécaniques supérieures, notamment employés dans l'aéronautique,
le nautisme, les sports et loisirs ou encore la construction industrielle [24].
4.2.1. Matrices
Les matrices employées pour ces composites sont des résines polymères. Il
en existe deux types, qui possèdent des propriétés foncièrement différentes et sont
employées dans des filières distinctes :
 Les thermoplastiques, qui se présentent sous forme solide (granulés,

plaques...) et que l'on met en forme en les ramollissant par chauffage,
puis en les solidifiant par refroidissement ;

 Les thermodurcissables, qui se présentent sous forme liquide

visqueuse et que l'on met en forme en déclenchant une réaction
chimique de polymérisation par ajout d'un durcisseur, ce qui entraîne
une solidification.
La différence essentielle entre ces deux types de polymères est la nature des
phénomènes physiques assurant leur cohésion. Les thermoplastiques sont
constituées de longues molécules linéaires, maintenues entre elles par des liaisons
physiques de faible énergie ; ces liaisons se cassent lorsque l'on chauffe le polymère
et se rétablissent lorsqu'on le refroidit, de façon réversible. A l'inverse, les
thermodurcissables sont des molécules en forme de réseaux tridimensionnels,
maintenus par des liaisons chimiques de forte énergie établies de manière
irréversible lors de la polymérisation. De manière générale, les matrices
thermodurcissables sont plus fréquemment employées que les thermoplastiques, en
raison de leur plus grande facilité de mise en forme (il est plus facile d'imprégner
des fibres avec un liquide qu'avec des granulés ramollis, et les températures à utiliser
sont souvent plus raisonnables) [24].
4.2.2. Renforts
Différentes fibres peuvent être employées avec ces matrices. Les plus courantes
sont :
 Les fibres de verre, peu coûteuses et ultra-répandues (95% des
renforts), utilisées dans pratiquement toutes les applications « grande
diffusion » et certaines applications « hautes performances » ;
 Les fibres de carbone, plus onéreuses mais très performantes d'un
point de vue mécanique, utilisées notamment en aéronautique, en
construction industrielle et dans les sports et loisirs ;
 Les fibres d'aramide (Kevlar) ou de polypropylène, plus résistantes aux
chocs et plus tenaces que le carbone, d'où leur utilisation, entre autres,
dans les gilets pare-balles et autres protections balistiques ;

 Les fibres végétales comme le chanvre ou le lin, assez peu coûteuses et

renouvelables, qui commencent à faire leur apparition sur certaines
pièces peu sollicitées mécaniquement [24].
4.2.3. Charges et additifs
Enfin, des charges et additifs sont ajoutés au composite afin de lui conférer
de nouvelles propriétés et ainsi, de lui permettre de remplir davantage de fonctions
techniques. De manière générale, les charges et additifs jouent un rôle essentiel
dans l'obtention des propriétés des polymères, qu'ils soient utilisés seuls ou comme
matrices de composites ; il en existe de très nombreux types.
Les charges sont des particules solides que l'on disperse au sein de la matrice.
Elles peuvent être minérales, organiques (végétales ou synthétiques) ou métalliques,
et s'utilisent grosso modo de la même façon que dans les plastiques « traditionnels
». On peut par exemple rencontrer :
 des microbilles de verre creuses, ajoutées en plus des renforts
principaux, qui améliorent la tenue en compression tout en allégeant la
matrice ;
 du noir de carbone utilisé à la fois comme pigment noir, comme
barrière anti-UV et comme antioxydant ;
 des particules de silice pour rendre la matrice plus isolante
(thermiquement, électriquement et acoustiquement), diminuer son
retrait au moulage... ;
 des poudres ou paillettes métalliques pour rendre la matrice
conductrice de l'électricité et de la chaleur, pour améliorer son
usinabilité, sa résistance aux chocs ou à l'abrasion... ;
 des billes thermoplastiques ajoutées dans les matrices
thermodurcissables, pour améliorer leur ductilité et donc leur
résistance à la fissuration…

Les additifs possibles sont encore plus nombreux. Une classe d'additifs que
l'on rencontre systématiquement est celle des agents d'interface, que l'on dépose sur
les fibres pour les faire adhérer à la matrice. On rencontre également :
 des stabilisants, qui retardent les dégradations dues à l'oxygène, aux

UV ou encore à l'ozone ;
 des ignifugeants ou retardateurs de flamme (la plupart des polymères
sont inflammables) ;
 des agents de démoulage ;
 des colorants...
Il est ainsi possible de conférer de nombreuses fonctions techniques au
composite, et d'adapter finement ses propriétés aux besoins du concepteur [24].
4.3. Composites à matrice céramique (CMC)
Beaucoup moins répandus que leurs homologues à matrice organique en

raison d'un coût élevé, les CMC s'adressent aux applications à très haute
température. Ils sont principalement utilisés dans l'industrie spatiale et
l'aéronautique militaire, ainsi que pour la conception d'organes haut de gamme
comme des disques ou plaquettes de freins. Les céramiques possèdent de
nombreux atouts pour de telles applications : elles peuvent résister à des
températures très élevées, sont plus légères que de nombreux métaux, et présentent
une bonne stabilité chimique. Malheureusement, leur grande fragilité limite
fortement leur domaine d'utilisation. Le principe des CMC est donc de rendre les
céramiques moins cassantes en leur donnant une structure composite, c'est-à-dire
en les façonnant sous forme de renforts et d'une matrice [24].
Afin de ralentir le plus possible la rupture, les matrices céramiques possèdent
généralement une structure multicouche. Tout ceci fait que les CMC sont beaucoup
moins fragiles et beaucoup plus tenaces que les céramiques massives, et peuvent
donc être utilisés dans des pièces mécaniques. Les CMC sont comptés parmi les
matériaux les plus performants pour les applications thermomécaniques exigeantes.

Malheureusement, leur coût de revient est très élevé à cause des procédés de
fabrication employés : il s'agit de mettre en place un tissu de fibres, puis d'y infiltrer
des précurseurs gazeux ou liquides qui vont réagir chimiquement pour former la
matrice, couche après couche. Cette réaction s'effectue à des températures assez
élevées, est parfois très lente, et demande des équipements lourds. Sa mise en
œuvre a donc un coût très élevé, qui explique la faible diffusion de ces matériaux
[24].
Du point de vue de la matrice, nous pouvons dire que l’objet de cette étude
est un composite à matrice céramique, car l’argile est cuite à une température
élevée. Egalement, les blocs d’argile cuite sont des matériaux fragiles qui se brisent
sous l’effet d’un choc. Toutefois, l’objet de cette étude n’est pas de rendre ces
céramiques moins cassantes en leur donnant une structure composite mais plutôt
de leur incorporer des additifs leur permettant de remplir davantage les fonctions
techniques. On en déduit alors que les matériaux mis en œuvre dans ce travail sont
des composites à matrice organique dont la matrice est l’argile et les cendres de bois
représentent les charges.
Dans la littérature, plusieurs études se sont déjà intéressées à la mise en

œuvre de composites à matrice argileuse pour un usage en construction.
4.4. Travaux effectués sur les briques de terre cuite
L’incorporation des adjuvants dans le mélange de base des matériaux de

construction est une solution prometteuse pour répondre aux contraintes
économiques et environnementales d’aujourd’hui. En effet, l’ajout des
adjuvants permet d’une part l’amélioration du pouvoir d’isolation thermique des
briques, et d’autre part il présente l’une des voies de valorisation de plusieurs
déchets. De nombreux additifs ont été étudiés dans les matériaux de
construction. Le choix de ces adjuvants s’intègre dans une démarche de
développement durable. Tel est le cas de l’étude menée par :

• Veiseh (2003) qui a travaillé sur l’ajout du polystyrène, comme

matériau porogène, à l’argile pour produire des briques légères de
performance thermique optimale, en tenant compte de la résistance
mécanique de ces produits.[18]
• Topçu (2007) a étudié l’effet des proportions perlite - argile,
sur les propriétés physiques, mécaniques et thermiques des briques produites
de ces mélanges. Ils ont montré que la conductivité thermique passe de 0.4
W/m.K pour une brique d'argile standard à 0.185 W/m.K pour une brique
contenant 30% de perlite. [19]
• Demir (2008) a présenté le potentiel d’utilisation de plusieurs résidus
organiques (sciure de bois, résidus de tabac et herbe) dans des briques en terre
cuite. Ces résidus riches en fibres de cellulose, permettent d’augmenter la porosité
des corps d’argile cuits à 900°C, et par la suite améliorent la résistance thermique.
[20]
• Sutcu (2009) sur l’utilisation des résidus du processus de
recyclage des papiers dans la production des briques, dont le but est la
valorisation de ces déchets dans un matériau durable. Elle montre que la
conductivité thermique des échantillons a diminué de près de 50% pour un taux
des résidus de 30%.[21]
• Chiang (2009) sur l’utilisation de la paille de riz, un déchet agricole,
de haute teneur en silice (plus de 90%) et de propriété isolante élevée, qui a été
mélangé avec des boues issues du traitement d’eau potable, pour produire des
matériaux de construction avec des porosités différentes, en fonction de la
température de cuisson.[22]
• Abalo P'KLA(2012) qui a étudié la caractérisation en compression
simple des blocs de terre comprimée (btc) : application aux maçonneries "btc-
mortier de terre". ils arrivent à la conclusion que l'essai sur demi-blocs maçonnés
(l'un au-dessus de l'autre) est pertinent. Il est aussi démontré que l'essai de flexion
en trois points peut donner la résistance en compression de BTC avec une

précision de l'ordre de 20%. La seconde composante de la maçonnerie est le

mortier de terre (à plus de 88% en poids sec de terre) stabilisé au ciment. [23]
• Faycal (2013) qui a étudié la Conception, production et qualification
des briques en terre cuite et en terre crue, l’incorporation des adjuvants dans le
mélange de base et le travail sur le concept morphologique ont permis
d’améliorer significativement la résistance thermique des briques en terre cuite, ainsi
que de développer des nouveaux produits.[25]
• MILOHIN Gladys (2014), a étudié : « les caractéristiques
mécaniques et thermiques de la terre de barre stabilisée au ciment et de l’argile cuite
avec incorporation de cendres de bois en vue d’une utilisation en construction>>.
Ces travaux ont permis d'observer que les blocs d’argile avec ajout de 20% de cendres de bois,
stabilisés par cuisson présentent les résistances les plus élevées en compression.
• ADISSIN Constant (2015) a étudié : « la caractérisation mécanique
de la terre de barre stabilisée au ciment et de l’argile cuite avec incorporation du
verre broyé en vue d’une utilisation en construction ». Pour les blocs stabilisés au
ciment, la résistance maximale en flexion est obtenue à 0% de dosage en verre
broyé et celle en compression est obtenue à 10% de dosage en verre broyé. Elles
sont respectivement 2 MPa et 5,3 MPa. Par contre pour les blocs stabilisés par
cuisson, les résistances mécaniques en compression et en flexion augmentent
proportionnellement au dosage en verre. Les résistances maximales à la flexion et à
la compression sont alors obtenues au dosage de 25% du verre broyé. Soient
respectivement 8,0 MPa et 16,6 MPa à 21 jours. Le verre broyé a un effet positif
sur les résistances mécaniques des briques cuites.
La possibilité de mise en œuvre de composites à matrice argileuse sous forme de

blocs est étudiée avec différents types d’inclusions : fibres, sciure, cendres...
L’incorporation de terre de barre à la matrice argileuse est alors possible avec des
résultats mécaniques intéressants. Cependant, l’effet de la terre de barre sur le
retrait et la cuisson des blocs d’argile reste à prouver.

CHAPITRE 2 :
MATERIAUX, MATERIELS
ET METHODES

1. Matériaux utilises
Nous avons utilisé comme matériaux : la terre de barre, l’argile et l’eau.
 La terre de barre
La terre de barre utilisée provient de la carrière de Hêvié dans la commune
d’Abomey-Calavi au Bénin.
Photo 1: Présentation du matériau à l’état naturel
Photo 2 : Prélèvement et mise en sac du matériau

La terre de barre prélevée a été séchée à l’étuve à 50°C pendant 24h puis
passée au tamis 2mm avant tout utilisation.
Photo 3: Terre de barre passée au tamis 2mm

 L’argile
o L’argile prélevée à Zogbodomey
Photo 4 : Prélèvement de l’argile

L’argile humide prélevée a été séchée à l’étuve à 50°C pendant 24h puis
pulvérisée à l’aide de l’appareil "Los Angeles" du Département de Génie Civil à
l’EPAC.
Photo 5: Argile pulvérisée

o L’argile de sèmè-pkodji
L’argile prélevée à Tori-Sékoué dans la commune de Sèmè-kpodji. L’argile

humide prélevée a été séchée puis pulvérisée à l’aide de l’appareil "Los Angeles" du
Département de Génie Civil à l’EPAC pour avoir le matériau qui a servi à nos
essais.

Photo 6 : Séchage de l’argile

L’argile pulvérisée a été passée au tamis 2mm avant d’être soumise aux
différents essais.
Photo 7 : Argile passée au tamis de 2mm

 L’eau
L’eau utilisée provient du réseau de distribution d’eau potable de l’Université
d’Abomey-Calavi.
2. Caractérisation des matériaux utilisés
2.1. Teneur en eau naturelle
 But
La teneur en eau est un paramètre d’état qui permet d’approcher certaines
caractéristiques mécaniques et d’apprécier la consistance d’un sol fin. C’est le
rapport de la masse de l’eau contenue dans ce matériau sur la masse du matériau
sec.

 Appareillage
Nous avons utilisé pour cet essai une balance, deux tares et une étuve.
 Mode opératoire
On procède comme suit :

 Mettre une masse ‘’m’’ de matériau dans une tare propre et sèche de masse
connue ;
 Peser et introduire dans une étuve à 105°C, soit ‘’m1’’ cette masse ;
 Deux (02) pesées séparées par un intervalle de temps t sont effectuées après
chacun des passages à l’étuve. Conventionnellement, l’évaporation de l’eau
est considérée comme achevée si la masse de la prise d’essai n’a pas variée de
plus de 2/1000 entre ces deux pesées.
 Expressions des résultats

La teneur en eau est déterminée par la formule :
𝑚𝑤 ×100
𝑤 (%) = ; Avec 𝑚𝑤 = 𝑚 − 𝑚𝑠
𝑚𝑠
Où mw, ms, et m désignent respectivement la masse de l’eau contenue dans le

sol, la masse sèche du matériau après étuvage et la masse de la prise d’essai avant
passage à l’étuve.
2.2. Détermination de la répartition granulométrique des

matériaux par tamisage (NFP 94-056)[26]
 But
L’analyse granulométrique par tamisage permet une répartition pondérale des
grains du sol suivant leur dimension, de calculer la proportion cumulée passant à
chaque tamis et établir la courbe granulométrique.

 Appareillage
Il comprend :
- Un dispositif de lavage avec arroseur et, éventuellement, de malaxage ;
- Un jeu de tamis emboîtables à mailles carrées conforme à la Norme NF

ISO 565 ;
- Des récipients en matériau non altérable, brosses et pinceaux ;
- Des balances dont les portées maximale et minimale sont compatibles

avec les masses à peser et telles que les pesées sont effectuées avec une
incertitude de 1/1000 de la valeur mesurée ;
- Une étuve.
Il convient de s’assurer de la provenance et de la nature du matériau, par une
identification sommaire afin de savoir si les sols sont susceptibles d’être modifiés
par le processus opératoire de l’essai. En particulier, les opérations de séchage se
font à une température de 105°C pour les sols insensibles à la chaleur et à 50°C
pour ceux sensibles à la chaleur. En cas de doute, le matériau est traité comme s’il
était sensible à la chaleur.
De la nature des matériaux, de leur état et de l’objectif fixé à l’analyse
granulométrique découle le choix de la plus grande maille de tamis à utiliser, du
nombre et de la dimension des mailles des autres tamis.
La plus grande maille de tamis d m à utiliser ayant été définie correctement,
l’essai se déroule comme suit :
- Versé la totalité du matériau lavé et séché au sommet d’une colonne de

tamis de maille décroissante du haut vers le bas partant de d m et ayant à
sa base un fond de tamis ;
- Agiter manuellement ou mécaniquement la colonne de tamis ;

- Terminer le tamisage en remuant soigneusement le matériau à la main

jusqu’à ce que plus aucun élément ne passe à travers les mailles de
chaque tamis ;
- Verser dans un récipient le refus du premier tamis d’ouverture de maille

inférieur à d m utiliser en ayant soin de récupérer les particules
accrochées au fond du tamis puis peser ;
- Ajouter le tamisât recueilli dans le fond de tamis au contenu du tamis

de taille immédiatement inférieure, tamiser et verser dans un récipient ;
- Poursuivre le processus de tamisage successivement sur chaque tamis

constituant la colonne ;
- Peser les refus cumulés successifs ;
- S’il en existe, peser le tamisât au tamis d’ouverture de maille 80 µm.
 Expression des résultats

Les résultats sont fournis sous forme de graphique éventuellement accompagnés du
tableau des résultats. Le tableau des résultats contient en fonction de la série de
tamis utilisés : la masse des refus cumulés et le pourcentage massique de refus sur
chaque tamis ainsi que le pourcentage de passant aux mêmes tamis.
2.3. Détermination de la répartition granulométrique des

matériaux par sédimentométrie (NFP 94-057) [27]
 But
La sédimentométrie intervient dans le cadre de l’analyse granulométrique des fines
(< 80 μm) d’un sol. Elle permet de calculer la proportion des grains de chaque
diamètre.

 Appareillage
o Matériel pour la préparation du sol
Il faut :
- Une (01) balance ;
- Un (01) tamis de 80 m ;
- Un (01) bac ;
- Une (01) étuve ;
- Un (01) mortier avec son pilon ;
- Un (01) agitateur mécanique ;
- De l’eau distillée ou déminéralisée et défloculant.
- Un thermomètre pour la salle d’essai.
o Matériel pour l’exécution de l’essai

Il faut :
- Deux (02) éprouvettes cylindriques en verre transparent, graduées et

d’une contenance minimale 2500 cm3 ;
- Une réserve de 4000 cm3 d’eau distillée ou déminéralisée ;
- Un agitateur manuel pour homogénéiser la suspension avant essai ;
- Un densimètre ;
- Deux thermomètres dont un pour la salle d’essai;
- Un chronomètre.
o Préparation de la prise d’essai
Le tamisât au tamis de 80 m , de l’échantillon de sol, préparé, est recueilli avec
son eau de lavage dans un bac. Le tout est mis à décanter. Une fois redevenue
claire, l’eau du bac est siphonnée sans entrainer d’éléments fins.

Le bac et son contenu sont ensuite placés à l’étuve.

Sur le tamisât séché, désagrégé avec le pilon dans le mortier puis homogénéisé,
prélever une prise d’essai de 80 g  10 g .
Introduire la prise d’essai dans le récipient utilisé avec l’agitateur mécanique,
ajouter 500 cm3 d’un mélange d’eau distillée ou déminéralisée additionnée d’un
défloculant pour imbiber puis disperser l’échantillon et garder à la température
ambiante. Ce mélange est constitué à partir de 440 cm 3 d’eau distillée ou
déminéralisée et de 60 cm3 d’une solution à 5% d’hexamétaphosphate de sodium
Na6 PO3 6 , 10H 2Opréparée et gardée à l’abri de la lumière depuis moins d’un
mois.
Laisser imbiber pendant au moins 15 h à la température ambiante.
La prise d’essai est dispersée dans la solution d’eau et de défloculant au moyen
de l’agitateur mécanique qui doit fonctionner pendant 3 mn minimum à 10000
tr/min.
o Exécution de l’essai
 Verser la suspension dispersée dans une éprouvette d’essai immédiatement
après la fin de l’agitation mécanique.
 Rincer le récipient ainsi que l’arbre et les palettes de l’agitateur avec de l’eau
distillée ou déminéralisée. Le liquide de rinçage est recueilli dans l’éprouvette
afin d’éviter de perdre une partie de l’échantillon de sol lors du transfert.
 Compléter par de l’eau distillée ou déminéralisée à la température ambiante
jusqu’à 2000 cm3.
 Verser 2000 cm3 de la même eau distillée ou déminéralisée dans une seconde
éprouvette témoin et y plonger le thermomètre et le densimètre parfaitement
propres.
 Agiter vigoureusement verticalement la suspension au moyen de l’agitateur
manuel pour obtenir une concentration uniforme sur toute la hauteur de
l’éprouvette.

 Retirer l’agitateur manuel et déclencher au même moment le chronomètre :

par convection il s’agit du début de l’essai.
 Plonger le densimètre avec précaution dans la suspension immédiatement
après le déclenchement du chronomètre.
 Faire les lectures depuis le début de l’essai aussi longtemps que nécessaire,
aux temps suivants en minutes : 0,5 – 1 - 2 – 5 – 10 – 20 – 40 – 80 - 240 -
1440 soit à 30 s, 1 mn, 2 mn, 5 mn, 10 mn, 20 mn, 40 mn, 1 h 20 mn, 4 h,
puis à 24 h.
 Noter à chaque lecture la densité de la solution à 0,0001 près et la
température de l’eau se trouvant dans l’éprouvette témoin 0,1°C près.
 Faire les lectures du densimètre au sommet du ménisque.
 Procéder aux trois premières lectures à 0,5 – 1 et 2 mn, sans retirer le
densimètre de la solution.
 A partir de la troisième lecture, retirer le densimètre de la solution après
chaque mesure, le nettoyer puis le plonger dans l’éprouvette d’eau distillée
ou déminéralisée.

Le pourcentage d’éléments supérieurs ou égaux à D contenus dans la
suspension au temps t est calculé comme suit :
Vs s  
P    w  t  1
m S  w  w 
Où en unités SI :
P est le pourcentage (par rapport à la masse de la prise d’essai à l’état sec) des
particules de diamètre inférieur ou égal à D ;
Vs est le volume de sol sec prélevé sur le tamisât à 80 μm ;
m est la masse de sol sec prélevée sur le tamisât à 80 μm ;
 s est la masse volumique des particules solides ;

 w est la masse volumique de l’eau distillée ou déminéralisée à la température

d’essai ;
 t est la masse volumique de la suspension au temps t.
La masse volumique des particules solides de l’échantillon de sols est par
convention prise égale à 2700 kg /m3. Si la masse volumique des particules solides
du sol a été déterminée, c’est cette valeur qui doit être utilisée.
La masse volumique  t de la suspension à l’instant t est obtenue à partir de la
formule suivante :
t  Rc   w  R  Ct  Cm  Cd    w
Où :
Rc est la lecture corrigée du densimètre à l’instant t ;
R est la lecture du densimètre (sommet du ménisque) à l’instant t ;
C t est la correction due aux variations de température en cours d’essai ;
Cm est la correction due au ménisque ;
C d est la correction due au défloculant ;

Ct , C m , C d étant des facteurs obtenus lors de l’étalonnage de l’appareillage.
Le diamètre D équivalent des plus grosses particules non sédimentées à l’instant t

est calculé comme suit :
0,5
1 18 H 
D   t
 g s  w t 
Où en unités SI :
D : le diamètre équivalent des particules ;
 est la viscosité dynamique de la solution ;
 s est la masse volumique des particules solides ;

 w est la masse volumique de l’eau distillée à la température d’essai  ;
g est l’accélération de la pesanteur ;

H t est la profondeur effective du centre de poussée du densimètre à l’instant t ;

t est le temps écoulé depuis le début de l’essai.
Pour le calcul du diamètre équivalent D, la viscosité dynamique de la solution à un
instant t est déterminée par la formule ci-dessous :
0,00179

1     2
Où :
 est la viscosité dynamique en Poiseuille ;
 est la température exprimée en degrés Celsius de l’éprouvette témoin à l’instant t ;
 est égale à 0,03368 ;
 est égale à 0,00022.
Pour le calcul du diamètre équivalent D, la profondeur effective du centre de

poussée du densimètre est issue de la relation suivante :
H t  H  100  H1  R  Cm  1  H c
Où en unités SI :
H t est la profondeur effective du centre de poussée du densimètre à l’instant t ;
H est la distance séparant le milieu du bulbe du densimètre de la graduation
1,0000 ;
H  H 0  0,5  h1
H1 est la distance séparant la graduation 1,0000 de la graduation 1,0100 ;
R est la lecture du densimètre (sommet du ménisque) à l’instant t ;
Cm est la correction due au ménisque ;
H c est le déplacement du niveau de la solution lié à l’introduction du densimètre

dans l’éprouvette d’essai.
H 0 , H 1 et h1 étant des caractéristiques géométriques dues à l’étalonnage de
l’appareillage.

Pour le calcul de la profondeur effective du centre de poussée, on détermine la

hauteur de déplacement de la solution du densimètre dans l’éprouvette d’essai de la
manière suivante :
- Pour les trois premières lectures, on prend par convention : H c  0
- A partir de la quatrième lecture, on adopte par convention :

Vd
H c  0,5
A
Où :
H c est la hauteur de déplacement de la solution due au densimètre ;
Vd est le volume du densimètre ;

A est l’aire de la section droite de l’éprouvette d’essai ;
Vd et A étant des caractéristiques obtenues lors de l’étalonnage de
l’appareillage.
2.4. Détermination des limites d’Atterberg (NFP 94-

051)[28]
 But
Les limites d’ATTERBERG sont des paramètres d’identification des sols
fins nous permettant de connaitre la limite de liquidité, de plasticité et
l’indice de plasticité. Ces limites encore appelées limites de consistance
caractérisent la consistance de sols.
Les seuls éléments sur lesquels l’eau agit en modifiant la consistance du sol,
sont les éléments fins (fraction passant au tamis de 0,4mm). Raison pour laquelle
les limites d’ATTERBERG sont déterminées uniquement sur cette fraction.
Cet essai permet de déterminer :
La limite de liquidité (WL): la teneur en eau exprimée en pourcentage au-dessus de
laquelle le sol s’écoule comme un liquide sous l’influence de son propre poids;

La limite de plasticité (WP): Elle correspond au passage de l'état solide à

l'état plastique. C’est la teneur en eau pour laquelle les galettes de 3mm/10cm
roulées à la main se cassent pendant qu’on les roule ;
L’indice de plasticité (IP) : la différence entre la limite de liquidité et la
limite de plasticité qui mesure l’étendue du domaine de plasticité du sol.
L’indice de plasticité est en relation avec la quantité d’argile que comporte le sol.
Les sols argileux ont un indice de plasticité élevé et assurent la cohésion du sol.
 Appareillage
Comme matériels pour cet essai, nous pouvons citer :
- l’appareil de CASAGRANDE ;
- une coupelle lisse pour matériaux argileux et une coupelle rugueuse à écaille
pour matériaux sableux ;
- un marbre en plastique, en fer ou en carreau ;
- un outil à rainurer (2 mm environ de rainure) ;
- une bouteille à eau ;
- un récipient d’eau et une mousse ;
- une spatule à bout large pour le malaxage ;
- une spatule à bout mince pour le prélèvement communément appelée

Langue-de-chat ;
- une étuve ;
- des capsules ou boîtes de pétri ;
- tamis 0,40 mm à maille carrée ;
- balance électronique de précision 1g.

Cet appareillage est valable pour la détermination des deux (02) limites à
savoir : la limite de liquidité (WL) et la limite de plasticité (WP).
o Préparation de l’échantillon
La préparation de l’échantillon se fait comme suit :
- prendre un échantillon représentatif du sol ;
- y ajouter de l’eau puis laver à l’aide des deux mains sur le tamis 0,400 mm
jusqu’au détachement des particules fines et le refus du tamis est rejeté ;
- recueillir le tamisât de masse 𝑚 ≥ 200𝑔, laisser reposer et décanter pendant

24h ;
- enlever le liquide surnageant ;
- mettre à l’étuve afin de dégager une partie de l’eau.
- L’échantillon est mis à l’étuve à 60°c pendant 6h de temps mais en cas de délais
trop courts, on le met à 105°c pendant 4h.
- retirer l’échantillon de l’étuve et laisser refroidir quelques minutes.
Dans le cas où il est jugé trop sec, on peut l’arroser d’un peu d’eau.
o Détermination de la limite de liquidité (WL)
Pour avoir les valeurs de la limite de liquidité, il faut :
- prendre une partie de l’échantillon par quartage
- malaxer sur le marbre à l’aide de la spatule en y ajoutant de l’eau ;
- mettre soigneusement une portion dans la coupelle de l’appareil de

CASSAGRANDE ;

- réaliser un sillon appelé rainure d’environ 2mm passant par le centre de la

coupelle puis actionner la manivelle de l’appareil à raison de 2 coups par seconde ;
- compter le nombre N de coups qui provoquent une fermeture d’une longueur

d’environ un centimètre des lèvres. La fermeture doit se produire par affaissement
de la pâte dans sa masse et non par glissement sur la paroi de la coupelle
- prélever au niveau de la fermeture une masse d’environ 5g de part et d’autre des

lèvres de l’échantillon dans une boite de pétri, la peser puis la mettre à l’étuve ;
- l’opération complète est effectuée au moins quatre fois sur la même pâte mais
avec une teneur en eau différente à chaque fois (+2% environ) et un écart constant
de nombre de coups (4coups environ) ;
- peser les échantillons secs après 24 heures pour déterminer les teneurs en eau.
o Détermination de la limite de plasticité (WP)
- étaler une quantité donnée de l’échantillon d’essai sur la plaque de verre puis on
laisse sécher un peu ;
- faire des galettes de 3mm de diamètre et de 10cm de longueur obtenues après

fissure lors de la réalisation.
- la galette fissurée est mise à l’étuve après détermination de son poids humide.
Le poids sec est pris au bout de 24 heures puis on détermine la limite de plasticité
qui n’est rien d’autre que la teneur en eau des galettes.
o Classification
Les sols sont souvent classés en fonction de leur plasticité de la manière

suivante :
- 0< IP <7 : Faiblement plastique

- 7< IP <17 : Moyennement plastique

- 17<IP : Plasticité élevée
2.5. Teneur en matière organique (XP P 94 – 047)

 But
La teneur en matières organiques permet de déterminer la perte de masse d’un
échantillon préalablement séché après calcination.
 Appareillage
 Un gaz pour la calcination ;
 Le thermomètre gradué en degré Celsius de 0°C à 100°C ;
 Des récipients;
 Agitateur en verre.
L’essai se déroule comme suit :
On prélève une masse m1 de l’échantillon tamisé au tamis 2mm sur lequel on verse
une solution d’eau oxygénée (H202) de 100ml. L’ensemble est remué à l’aide d’un
agitateur en verre puis il est porté à l’ébullition à une température de 100°C jusqu’à
calcination. Enfin on laisse l’échantillon ainsi chauffé se refroidir et on pèse. Soit
m2 cette masse.
Ce processus a été fait dans deux récipients différents.
La teneur en matières organiques est calculée à partir des pesées effectuées et

son expression est :
1 ( 𝑚1 − 𝑚2 )
𝐶𝑀𝑂 = ×
2 𝑚1 − 𝑚0
m1 : la masse de la prise d’essai et du creuset ;
m2 : la masse après calcination

m0 : la masse du creuset
2.6. Détermination de la masse volumique en vrac (NF EN

1097 – 3)
 Appareillage
- Conteneur cylindrique étanche, en métal ;
- Balance ;
- Pelle ;
- Règle en acier ;
- Thermomètre ;
- Etuve ventilée capable de maintenir la température à (110±5) °C ;
- Plaque en verre.
 Mode opératoire
Les granulats doivent être séchés à (110±5) °C jusqu’à masse constante. La
masse de chaque prise d’essai doit être comprise entre 120 % et 150 % de la masse
nécessaire pour remplir le conteneur. Le mode opératoire est le suivant :
- Peser les conteneurs vides, secs et propres (m1) ;

- Poser le conteneur sur une surface horizontale et remplir à l’aide de la pelle
jusqu’à ce qu’il déborde. Durant le remplissage du conteneur, limiter la
ségrégation en appuyant sur le bord supérieur. A aucun moment, le bord de
la pelle ne doit être à plus de 50 mm au-dessus du conteneur ;
- Enlever avec soin tout excédent au sommet du conteneur en veillant à ce
que la surface soit étalée de manière uniforme afin d’éviter tout phénomène
de ségrégation ;
- Niveler la surface des granulats à l’aide de la règle, en ayant soin d’éviter tout
compactage à la surface. Si cela s’avère impossible, niveler la surface à la
main en essayant autant que possible d’estimer le volume des granulats par
rapport à la capacité du conteneur ;

- Peser le conteneur rempli et enregistrer sa masse à 0,1 % près (m2) ;

- Soumettre trois prises d’essai à cet essai.
 Calcul et expression des résultats

La masse volumique en vrac rb se calcule pour chaque éprouvette selon
l’éprouvette selon l’équation suivante :
𝑚1 − 𝑚2
𝜌𝑏 =
𝑉
Où :
rb est la masse volumique en vrac, en mégagrammes par mètre cube ;
m1 est la masse du conteneur et de l’éprouvette, en kilogrammes ;
m2 est la masse du conteneur vide, en kilogrammes ;
𝑉 est la capacité du conteneur en litres.
Enregistrer la masse volumique en vrac obtenue comme étant la moyenne de trois

valeurs.
2.7.Essai de la valeur au bleu de méthylène (NF P94-068)

 But
Cet essai constitue un paramètre d’identification qui mesure
globalement la quantité et l’activité de la fraction argileuse contenue dans
un sol argileux.
 Appareillage
 Un dispositif de dosage permettant d’injecter par pas de 10cm3, 5cm3, 2cm3
de volume de solution de bleu et de connaitre la quantité totale injecté ±
1cm3 ;
 Un récipient cylindrique d’une capacité minimale de 3000cm3 et diamètre
intérieur (155±10) mm ;

 Papier- filtre blanc ;

 Baguette de verre et une balance précise de 0,2% de la masse de la prise
d’essai ;
 Agitateur à ailettes, capables de vitesse de rotation couvrant la plage de 400
tr/min à 700tr/min ;
 Un chronomètre, thermomètre ;
 Une étuve ventilée pour la détermination de la teneur en eau.
500 ml d’eau dé minéralisée ou distillée sont ajoutés à l’échantillon dans un

récipient de 3 litres. La solution est agitée à l’aide de l’agitateur à ailettes à une
vitesse de 700 tr/min pendant au minimum 5min, puis de manière permanente à
400 tr/min. 5 ml de solution de bleu de méthylène sont ensuite ajoutés à l’aide de la
burette et au bout de 1 minute, le test de la tâche est effectué sur papier filtre de la
manière suivante :
 Prélever à l’aide de la baguette de verre une goutte de suspension que l’on

dépose sur le papier filtre ;
 Observer la tache formée qui se compose d’un dépôt central de matériau,
coloré d’un bleu sombre, entouré d’une zone humide incolore ;
 La goute prélevée doit être telle que le diamètre du dépôt soit compris entre
8 et 12 mm
Le test est dit positif si, dans la zone humide, apparaît autour du dépôt
central l’auréole bleu clair persistante. Dans ce cas laisser s’opérer l’adsorption du
bleu, qui n’est pas instantanée en effectuant des tests de minute en minute sans
ajout de solution. Il est dit négatif si l’auréole bleu clair disparaît à la cinquième
minute, procéder à de nouvelles injections de solution de bleu de 2 ml. Chaque
addition est suivie de tests effectués de minute en minute. L’opération est

renouvelée jusqu’à ce que le test demeure positif pendant cinq minutes

consécutives, le dosage est terminé.
 Expression des résultats
Dmax < 5mm, l’expression de la valeur de bleu est
B
VBS = × 100
m0
Elle s’exprime en grammes de bleu pour 100g de matériau sec.
Où :
B : la masse de bleu introduite en gramme ;
m0 : la masse de la prise d’essai en gramme.
2.8. Détermination de la masse volumique des particules

solides des sols NF P 94-054 (Méthode au pycnomètre)
[30]
La norme s’applique à tout échantillon de sol intact ou remanié dont la
dimension des plus gros éléments est inférieure à 2 mm. L’essai détermine la masse
volumique moyenne d’un échantillon composé de particules, parfois de nature
différente. La masse volumique des particules solides d’un sol est utilisée pour
connaître l’indice des vides, le degré de saturation et la porosité.
La détermination de la masse volumique des grains solides est réalisée à l’aide
d’un pycnomètre. Une petite quantité d’échantillon sec est introduite dans le
pycnomètre. On y ajoute de l’eau jusqu’au trait de jauge. Après 72 heures de repos,
temps requis pour que l’eau soit complètement absorbée, les masses suivantes sont
prises au cours de l’essai :
𝑀1 : Masse du pycnomètre et du bouchon, en grammes ;
𝑀2 : Masse du pycnomètre, du bouchon et de la prise d’essai, en grammes ;

𝑀3 : Masse du pycnomètre, du bouchon, de la prise d’essai et de l’eau, en grammes

;
𝑀4 : Masse du pycnomètre, du bouchon et de l’eau, en grammes.
La masse volumique des grains solides est ensuite calculée à l’aide de la formule
suivante :
𝑀2 − 𝑀1
𝜌𝑠 = 𝜌𝑤 ×
𝑀4 + 𝑀2 − 𝑀1 − 𝑀3
Par convention, la masse volumique de l’eau 𝜌𝑤 est égale à1000 𝑘𝑔/𝑚3 . L’essai
est réalisé à deux reprises. Le résultat constitue la moyenne des deux valeurs.
Les différents essais présentés sont donc effectués en prélude à la

formulation des composites afin d’avoir une meilleure connaissance des matériaux
en étude. A l’issu de cette étape, la confection des différentes éprouvettes est
réalisée.

3. Confection des blocs

3.1. Matériels spécifiques
Pour la confection des blocs, nous avons utilisé :
Série de tamis Balance électronique Etuve
Une presse manuelle Malaxeur électronique Un four
Pieds à coulisse
Figure 3 : Les différents matériels utilisés
• Des truelles,
• Un plateau,
• Des bols, des Gants,
• Une burette graduée.

3.2. Cycle de production

L’argile extraite de la carrière de Zogbodomey et destinée à la confection des BTC a
été séchée à l’étuve à 50°C. Après cela, elle a été pulvérisée puis tamisée (0,4 mm).
La confection des blocs est faite suivant la procédure décrite au tableau 3.
Tableau 3 : Cycle de production des blocs d’argile cuite

Argile Cendres Eau
Extraction Collecte Puisage

Extraction
Séchage
Préparation Pulvérisation
Tamisage Tamisage
Dosage à sec Séchage
Dosage
MELANGE Mélange sec Dosage
Mélange
humide
Réaction
Pressage
Pressage
Démoulage
Séchage
Cuisson Stockage
3.3. Méthodes
Avant la confection des blocs à caractériser, nous avons d’abord cherché la
teneur en eau optimale pour chaque dosage en terre de barre.
3.3.1. Composition des mélanges
Les divers composants du mélange, ont été choisis afin de pouvoir observer
l’influence des divers dosages de (argile+ terre de barre) sur les blocs. Ensuite une
masse totale de mélange sec a été fixée et de cette masse un pourcentage d’ajout de
‘’terre de barre’’ variant de 0 à 50% (par pas de 5) a été prélevée. Ce qui fait au

total 11 dosages par matériau de base. Le tableau 4 renseigne sur les différentes
formulations des différents mélanges ayant servi pour la recherche des teneurs en
eau pour la confection des blocs.
Tableau 4 : Différentes formulations pour les blocs
Dosage Argile (g) Terre de barre (g)
0 1800 0
5 1710 90
10 1620 180
15 1530 270
20 1440 360
25 1350 450
30 1260 540
35 1170 630
40 1080 720
45 990 810
50 900 900
Pour chaque dosage, nous avons varié les teneurs en eau afin d’obtenir celle
optimale.
Tableau 5 : Différentes teneurs en eau
Teneur en eau (%) Qté d'eau (ml)

6 108
8 144
10 180
12 216
14 252
16 288
18 324

20 360
22 396
24 432
26 468
3.3.2. Malaxage
Le malaxage est très important dans la fabrication des BTC. Il conditionne
l’homogénéité du mélange. L’eau nécessaire au mélange ne sera ajoutée en pluie ou
pulvérisation qu’en fin de malaxage, après une phase nécessaire de malaxage à sec.
Le malaxage peut s’effectuer à l’aide des machines spéciales ``malaxeurs’’. Ainsi,
suivant la formulation désirée, on introduit le mélange sec dans le malaxeur pour en
former un ensemble homogène. Le mélange est dit homogène lorsqu’il a une
uniformité de couleur dans tout son volume. Par la suite, nous apportons l’eau de
gâchage correspondant à la teneur en eau optimum. On procède enfin au malaxage
humide jusqu’à obtenir l’homogénéité du mélange dans tout son volume.
3.3.3. Compactage des blocs

Le mortier frais ainsi élaboré, on en prélève 600g que l’on introduit dans le
moule (préalablement huilée afin de faciliter le démoulage) porté par une presse
manuelle .Après pression, on procède au démoulage immédiat libérant ainsi le bloc
formé. Ensuite, débute la phase de séchage.
La qualité d’un Bloc de Terre Comprimée ou Compressée (BTC) est
proportionnelle à la densification obtenue après compactage (plus la compression
est élevée, meilleure est la qualité de la brique). Il faut donc éliminer l’air contenu
dans la terre afin que tous les éléments qui la composent soient en contact les uns
avec les autres. Pour favoriser la compression, on ajoute de l’eau qui agit comme un
lubrifiant en facilitant le glissement des particules d’argile et l’arrangement des
éléments inertes les uns par rapport aux autres [31]. Cependant, au-delà d’un certain
seuil, l’eau qui est incompressible, contrarie la compression. Il faut donc déterminer

la quantité d’eau nécessaire à la fabrication d’un bloc : c’est la teneur en eau

optimum.
3.3.4. Optimisation de la teneur en eau de confection des

blocs
Pour une meilleure confection des blocs, nous avons procédé à la recherche des
teneurs en eau optimales pour chaque dosage en cendres. Pour chaque formulation,
la teneur en eau est variée afin de ressortir l’optimum. Le processus d’optimisation
de la teneur en eau se présente comme suit :
1. Prendre une quantité m du mélange sec et de teneur en eau w0 (%) fixée

arbitrairement ; l’introduire dans le moule de la presse après malaxage et
appliquer un compactage statique. On obtient une première qualité de bloc.
2. Augmenter la teneur en eau : pour la même quantité m de mélange,
augmenter la quantité d’eau de gâchage de telle sorte que : w = w0 +/- 2%.
Repasser à l’étape 1.
3. Répéter la même opération jusqu’à ce que le compactage devienne difficile
voire impossible.
4. Pour chaque teneur en eau, reporter la densité sèche maximale
correspondante.
L’opération est généralement reproduite cinq (05) fois, afin d’obtenir une
courbe en cloche à l’instar de celle Proctor.
5. Tracer la courbe des densités sèches en fonction de la teneur en eau de
confection.
La teneur en eau optimale correspond à celle présentant la masse volumique
sèche maximale [32].
Ainsi, pour chaque formulation (dosage en terre de barre), à chaque teneur en
eau, nous avons confectionné trois (03) blocs dont nous avons pesé la masse et
mesuré les dimensions au démoulage. Les valeurs moyennes obtenues ont permis
de tracer la courbe de la masse volumique sèche en fonction de la teneur en eau de

confection des blocs pour chaque dosage en cendres de 0% à 50%. La masse

volumique sèche (MVS) est exprimée comme suit:
𝑀𝑉𝑆 = 100 ∗ 𝑀0 /(𝐿0 ∗ 𝑙0 ∗ ℎ0 ∗ (100 + 𝑊)).
Avec M0 : Masse humide (g) ; L0 : Longueur (cm) ; l0 : Largeur (cm) ; h0 : Hauteur
(cm) et
W : Teneur en eau de confection (%).
La teneur en eau optimale correspond donc au point d’inflexion de la courbe
présentant la masse volumique sèche maximale.
Six (06) blocs de chaque formulation (dosage en terre de barre) sont alors
confectionnés pour la teneur en eau optimum correspondante.
3.3.5. Codification des blocs

Pour la confection des blocs, nous avons adopté la codification
suivante (tableau 6) afin de pouvoir les identifier pour la détermination des
caractéristiques physiques et mécaniques.
Tableau 6: Codification des blocs confectionnés

Codification des blocs
Désignation Code
Blocs à 00% de terre de barre AT-00

3.3.6. Séchage
Les conditions de conservation des blocs dans le temps jouent un rôle très
important dans l’évolution de leur résistance. Un BTC est suffisamment solide en
sortie de presse pour être manipulé et empilé mais il n’acquerra ses performances
mécaniques maximales qu’après une période de séchage et de cure dans une
ambiance particulière, chaude et humide. Les blocs doivent non seulement être à
l’abri du soleil et du vent, mais doivent être aussi maintenus à l’ambiance humide et
chaude pour éviter les risques de dessèchement trop rapide en surface pouvant
provoquer la formation de fissures, de retrait si ces conditions de conservation ne
sont pas respectées. Il faut impérativement éviter une trop rapide dessiccation du
bloc [15].
Dans la confection et la conservation de nos éprouvettes, un soin particulier
est apporté afin d’éviter des baisses et des dispersions importantes des résistances.
Nous avons donc procédé au séchage naturel à l’air ambiant au laboratoire de
Génie Civil de l’EPAC. À la suite du séchage naturel qui a duré 15 jours, nous
avons procédé à l’enregistrement des variations dimensionnelle et massique des
éprouvettes chaque 24 h. La perte de masse, les retraits linéaire et volumique dû au
séchage sont ensuite calculés pour chaque éprouvette et la moyenne des six (06)
éprouvettes de chaque série déduite. Le séchage a été arrêté lorsque la variation
dimensionnelle et massique des blocs n’était plus significative. La cuisson des blocs
est alors opérée.
3.3.7. Cuisson
La cuisson des blocs est un processus délicat et très important dans la chaine
opératoire des produits de cuisson. La cuisson de nos éprouvettes a été opérée dans
un four électrique suivant une cinétique qui a été préalablement étudiée. La
cinétique adoptée est présentée sur la courbe 1.

1050
950
850
Température (°C)
750
650
550
450
350
250
150
50
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Temps (h)
Courbe 1 : Cinétique de cuisson
Après cuisson, les variations dimensionnelle et massique des éprouvettes sont
enregistrées afin de déterminer leur retrait volumique et perte de masse suivant le
même protocole que le séchage. Les blocs ainsi élaborés seront soumis aux essais
mécaniques : traction par flexion trois points et compression.
4. Caractérisations physiques et mécaniques

4.1. Caractérisations physiques
4.1.1. Retrait des blocs
La taille d'un bloc ne correspond pas exactement à la dimension nominale
du bloc de moule de la presse. Lors du retrait du bloc, un effet «effondrement»
peut se produire sur les arêtes. Ainsi, la longueur, la largeur et la hauteur du bloc
peut ne pas être constante. Chaque face du bloc doit donc être mesurée. Chaque
dimension du bloc a été mesurée au millimètre près. Le volume du bloc a ainsi été
calculé à partir de l'expression suivante: V = L x l x H (en cm3).
4.1.2. Perte de masse des blocs

Après séchage à l’air libre, La masse du bloc est considérée constante lorsque les
différences de masse entre 2 pesées (à intervalles de 24 heures) ont été < 0,1%
de la masse initiale. Dès la sortie du four, le bloc a été exposé à des

conditions de l'air ambiant pendant quelques jours. Il a ensuite été pesé avec
une balance électrique pour déterminer la masse M (en g, au gramme près).
4.2. Caractérisations mécaniques

4.2.1. Essai de flexion 3 points
 But
L’essai de flexion détermine l’aptitude à la déformation d’un matériau sur
deux appuis avec une application de l’effort à mi-distance.
 Principe de l’essai
Le BTC test est posé (sur une de ces grandes faces) sur deux appuis
espacés d’une distance i0 et perpendiculairement à la longueur du bloc. Dans l’axe
au-dessus du bloc, parallèle au petit côté, on pose un autre appui surmonté
d’un plateau sur lequel sera exercée une force croissante jusqu’à la rupture
du bloc testé. On obtient une valeur de rupture en flexion. Multiplié par cinq,
celle valeur indique la résistance en compression minimale. L'équipement d'essai (le
portique universel) est illustré à la figure 4.
Figure 4 : Dispositif de rupture en traction par flexion

La résistance à la flexion des blocs est donnée par la formule :
3𝐹𝑙𝑜
𝑅=
2𝑏ℎ2
avec :

 F : charge à la rupture de la brique en flexion en KN ;

 lo : distance séparant les deux appuis en mm ;
 b : épaisseur de la brique en mm ;
 h : hauteur en mm ;
 Rf: résistance à la flexion en MPa.
4.2.2. Essai de compression

 But
L’essai d’écrasement permet de mesurer la résistance à la compression des
briques. Les briques sont écrasées à plat, dans la même position qu’elles occupent
dans la construction. La presse mécanique du laboratoire d’Abomey a été
utilisée pour cet essai d’écrasement.
4.2.3. Essai de compression

 But
L’essai d’écrasement permet de mesurer la résistance à la compression des
briques. Les briques sont écrasées à plat, dans la même position qu’elles occupent
dans la construction. La presse mécanique du laboratoire d’Abomey a été
utilisée pour cet essai d’écrasement.
𝐹
𝑅 = 10
𝑆
avec :
 Rc : résistance à la compression en MPa
 F : charge maximale supportée par les deux briques en kilo newtons
(KN)
 S : surface moyenne des faces d’essai en centimètres carrés (cm²)
La résistance en compression des blocs est la moyenne arithmétique des
résistances d’au moins trois essais réalisés sur des échantillons d’un
même lot. L'équipement d'essai est illustré à la figure 5.

Figure 5 : Dispositif de rupture en compression

CHAPITRE 3 : RESULTATS
ET DISCUSSIONS

1. Caractéristiques des matières premières

Les briques doivent présenter un certain nombre de qualités, répondant à des
performances minimales, pour pouvoir être utilisées comme matériau de
construction. Ce chapitre nous renseigne sur les différents résultats issus des
différents essais d’identification réalisés, la classification des matériaux étudiés.
1.1. Essais d’identification

1.1.1. Terre de barre
 Essais d’analyse granulométriques
 Analyse granulométrique par tamisage
L’analyse granulométrique par tamisage effectué sur la terre de barre a permis
de tracer la courbe granulométrique du matériau.
Les résultats de l’essai sont présentés dans le tableau de l’annexe 1.
120,00
100,00
100,00
100,00
80,01 100,00
80,00
Passants (%)
65,24
56,18
60,00
40,00 54,43
20,00
0,00
0,01 0,1 1 10
Diamètre des tamis (mm)
Courbe 2 : Courbe granulométrique par tamisage de la terre de barre

La courbe 2 présente les résultats de l’analyse granulométrique par tamisage
de la terre de barre. Nous constatons qu’il y a plus de 50% de passant au niveau du
tamis 0,08mm, ce qui explique que la terre de barre contient assez d’élément fin.

 Analyse granulométrique par sédimentométrie
Les résultats de l’essai sont insérés dans le tableau de l’annexe 4, ce qui nous
a permis de tracer la courbe granulométrique du matériau.
Sédimentométrie
50,00 42,22 46,45 47,51
43,28
45,00 39,68
40,00 34,81 36,93 46,66
40,31 44,33
35,00
Passants (%)
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0,00100 0,01000 0,10000 1,00000
Courbe 3 : Répartition granulométrique des particules de la terre de barre

La courbe 3 présente les résultats de l’analyse par sédimentométrie de la terre
de barre et montre la répartition des grains suivant les diamètres inférieurs 80 μm.
Notons que le pourcentage le pourcentage des passants au tamis 80μm égal 53%.
 Les limites d’Atterberg
La courbe 4 présente les résultats de la limite liquidité de la terre de barre. La

limite de liquidité est de 45% et celle de plasticité à une valeur de 24% (confère
tableau de l’annexe 7). La valeur de l’indice de plasticité est de 21% compris entre 5
et 30 : la terre de barre est peu plastique d’après le tableau de degré de plasticité en
fonction de l’indice de plasticité.

Limite d'Atterberg
50 48,92
49
48
Teneur en eau %
47 46,27
46
45
43,79
44
43 42,25
42
41
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Nombre de chocs de la coupelle
Courbe 4 : Courbe de limite d’Atterberg de la terre de barre.

 Essai au bleu de méthylène
Les résultats de l’essai sont présentés dans le tableau de l’annexe 12. La

valeur au bleu VBS = 0,59 < 2,5 ; ce qui nous permet de conclure que la terre de
barre est faiblement sensible à l’eau.
 Essai de détermination de la Teneur en matière organique

La teneur en matière organique est égale à 2.6 g/100g. D’après le tableau de
classification des sols selon leur teneur en matières organiques. Nous pouvons
conclure que nous sommes en présence d’un sol peu organique.
1.1.2. Argile
 Essais d’analyse granulométriques
 L’argile de Zogbodomey
Après lavage, nous avons obtenu 4% de refus sur tamis 80 μm.
 Analyse granulométrique par tamisage
L’analyse granulométrique par tamisage effectué sur l’argile de Zogbodomey a

permis de tracer la courbe granulométrique du matériau.

Tamisage
100,50 100,00 100,00
100,00
100,00
99,50
Passants (%)
99,00
98,50
97,81
98,00
97,50 97,13
97,00 96,54
96,50 96,46
96,00
0,01 0,1 1 10
Courbe 5 : Courbe granulométrique par tamisage de l’argile de Zogbodomey
 Analyse granulométrique par sédimentométrie
Les résultats de l’essai sont présentés dans le tableau de l’annexe 5, ce qui

nous a permis de tracer la courbe d’analyse granulométrique de l’argile.
Sedimentometrie
87,60 87,41 87,41 87,41
87,40
87,20 87,41 87,41 87,41
Passants (%)
87,00
86,80
86,60
86,40 86,27 86,27
86,20 86,27
86,00
0,00100 0,01000 0,10000 1,00000
Courbe 6 : Courbe granulométrique par sédimentométrie de l’argile de

Zogbodomey
La courbe 6 présente les résultats de l’analyse granulométrique par sédimentométrie
de l’argile et montre aussi la répartition des grains suivant les diamètres inférieur 80
μm.

Notons que le pourcentage des passants au tamis 80μm égal 96%.
 L’argile de Sèmè-pkodji
Après lavage, nous avons obtenu 1% de refus sur tamis 80 μm.
 Analyse granulométrique par tamisage

L’analyse granulométrique par tamisage effectué sur l’argile de Sèmè-pkodji a
permis de tracer la courbe granulométrique du matériau.
Tamisage
100,10
100,00
99,90
99,80
%P
99,70
99,60
99,50
99,40
99,30
0,01 0,1 1 10
Diamètre en mm
Courbe 7 : Courbe granulométrique par tamisage de l’argile de

Sèmè-pkodji
 Analyse granulométrique par sédimentométrie

nous a permis de tracer la courbe d’analyse granulométrique de l’argile.

Sedimentometrie
90,00
85,00
80,00
75,00
%P 70,00
65,00
60,00
55,00
50,00
45,00
0,00100 0,01000 0,10000 1,00000
Diamètre en mm
Courbe 8 : Courbe granulométrique par sédimentométrie de l’argile

La courbe 8 présente les résultats de l’analyse granulométrique par sédimentométrie
de l’argile et montre aussi la répartition des grains suivant les diamètres inférieur 80
μm.
Notons que le pourcentage des passants au tamis 80μm égal 99%.
 Les limites d’Atterberg

 L’argile de Zogbodomey

nous a permis de tracer la courbe de liquidité du matériau.
Limite d'Atterberg
88
86
Teneur en eau %
84
82
80
78
76
0 5 10 15 20 25 30 35

Courbe 9 : Courbe de limite d’Atterberg de l’argile

La courbe 9 présente les résultats de la limite d’Atterberg de l’argile. La limite
de liquidité est de 82% et celle de plasticité à une valeur de 51%, d’après le tableau
de l’annexe 8. La valeur de l’indice de plasticité est de 31% compris entre 30 et 50 :
l’argile est plastique.
 L’argile de Sèmè-pkodji
Les résultats de l’essai sont présentés dans le tableau de l’annexe 9, ce qui nous a
permis de tracer la courbe de liquidité du matériau.
Limite d'Atterberg
94 93,55
93
92
91 90,57
Teneur en eau %
90
89 88,2
88
87 86,21
86
85
0 5 10 15 20 25 30 35
Courbe 10 : Courbe de limite d’Atterberg de l’argile

La courbe 10 présente les résultats de la limite d’Atterberg de l’argile de
Sèmè-pkodji. La limite de liquidité est de 89% et celle de plasticité à une valeur de
54%, d’après le tableau de l’annexe 9. La valeur de l’indice de plasticité est de 35%
compris entre 30 et 50 : l’argile est plastique.
 Essai au bleu de méthylène

La valeur au bleu VBS = 6.68 compris entre 6 et 8 ; ce qui nous permet de

conclure que l’argile est fortement sensible à l’eau.
1.2. Classification des sols

En nous basant sur les résultats obtenus lors des essais effectués, nous
pouvons classer les sols en étude. Classer un sol consiste à l’identifier grâce à des
mesures quantitatives et à lui donner un nom afin de le rattacher à un groupe de
sols de caractéristiques semblables.
Apparentée à la classification américaine U.S.C.S. (Unified Soil

Classification System), la classification des Laboratoires des Ponts et Chaussées
(L.P.C.) utilisée en France s'appuie essentiellement sur l’analyse granulométrique et
sur les caractéristiques de plasticité de la fraction fine, complétée par des essais très
simples (couleur, odeur, effets de l'eau, etc.).
La classification selon la norme NF P-11-300 [33] et le GTR 92 [34] utilisée
dans les travaux de terrassement est aussi très largement répandue. Les sols sont
désignés par le nom de la portion granulométrique prédominante qualifiée par un
adjectif relatif aux portions secondaires.
1.2.1. Classification L.P.C.

La classification des sols fins utilise les critères de plasticité liés aux limites
d'Atterberg. Elle est précisée dans le diagramme de plasticité de Casagrande. Selon
la position dans le diagramme du point représentatif ayant pour abscisse la limite de
liquidité et pour ordonnée l'indice de plasticité, on définit quatre grandes catégories
principales :
- les limons très plastiques Lt ;

- les limons peu plastiques Lp ;
- les argiles très plastiques At ;
- les argiles peu plastiques Ap.

Courbe 11 : Classification des sols étudiés suivant l’abaque de Casagrande
Au regard des critères de plasticité (WL et IP) voisins des argiles étudiées (confère le
diagramme de plasticité de Casagrande permet de les classer dans la famille des
limons très plastiques Lt.
1.2.2. Classification selon le GTR 92

Cette classification prend en compte les éléments que sont la granulométrie
(Dmax), le tamisât à 80 µm. Les matériaux préparés pour les essais de caractérisation
ont été tamisés au tamis d’ouverture de mailles 2 mm. Ainsi, le diamètre maximal
(Dmax) des argiles étudiées est 2 mm on a donc ; Dmax  50 mm, alors les sols en
étude sont de la classe A. Il s’agit de sols fins.
 Argile de Sèmè-pkodji
Teneur en matière organique MO : 25.1 ; 10MO≤30 → notre argile est
moyennement organique.
Valeur au bleu de méthylène VBS : 4.44 ; 2.5  VBS  6, la proportion

d’argile contenu dans notre sol est moyenne.
Indice de plasticité Ip : 53% ; Ip › 40% →Notre sol est de la sous-classe A4.

 Argile de Zogbodomey
Pour la réalisation des essais, nous avons passé nos matériaux au tamis 2
mm. Ainsi, le diamètre max Dmax de l’argile est 2 mm soit Dmax50 mm.
Dmax ≤ 50mm, notre sol est de la classe A c’est-à-dire que nous sommes en
présence d’un sol fin.

Valeur au bleu de méthylène VBS : 6.68 ; 6  VBS  8, la proportion d’argile

contenu dans notre sol est forte.
Indice de plasticité Ip : 50% ; Ip › 40% → Notre sol est de la sous-classe

A4.
 La terre de barre
Dmax ≤ 50mm, notre sol est de la classe A c’est-à-dire que nous sommes en
présence d’un sol fin.

Valeur au bleu de méthylène VBS : 0.596  2.5, la proportion d’argile contenue

dans notre sol est faible.
Indice de plasticité Ip : 21% ; 12% ≤ 𝐼𝑃 ≤ 25 % → Notre sol est de la sous-

classe A2. C’est-à-dire qu’elle fait partie des sables fins argileux, limons, argiles
et marnes peu plastiques arènes.
1.2.3. Choix de l’argile

L’argile étant un matériau très plastique, sa maniabilité n’est pas aisée. Notre
étude est de trouver des matériaux locaux pouvant servir de dégraissant à l’argile
afin de réduire sa plasticité.

Choix de l'argile
53
50
50
Indice de Plasticité
40
30
20
10
0
Argile de Zogbodomey Argile de Sèmè-kpodji
Histogramme 1: Choix de l’argile en fonction de la plasticité
Choix de l'argile
8
7 6,68
Valeur au bleu de méthylène
5 4,44
4
0
Argile de Sèmè-Kpodji Argile de Zogbodomey
Histogramme 2 : Choix de l’argile en fonction de la valeur au bleu de méthylène

Notre étude portant sur la réduction de la zone plastique, notre choix sera
porté sur l’argile ayant l’indice de plasticité le plus faible. De l’histogramme 1, il
apparaît clairement que c’est l’argile de Zogbodomey qui a l’indice de plasticité le
plus faible.
La valeur au bleu de méthylène renseigne sur la teneur en argile du matériau.
L’histogramme 2, nous montre que l’argile de Zogbodomey a la valeur au bleu de
méthylène la plus élevée.

De nos analyses, nous avons préféré utiliser l’argile de Zogbodomey pour la

confection de nos blocs. En plus à Zogbodomey, il est implanté une société
céramique ‘’Nature Brique’’ dont l’objectif est de fournir des produits finis
répondant aux normes internationales de la terre cuite. Le fait que cette société
utilise cette argile nous conforte dans notre choix. Notre choix étant fait, cette
argile a été passée au tamis 0,4 mm.
1.2.4. Détermination de la teneur en eau

Les résultats de la détermination de la teneur en eau optimale sont les suivantes :
AT 00
Masse volumique sèche MVS (g/cm3)
1,65 1,61
1,60
1,55 1,53
1,50
1,48
1,50
1,44
1,45
1,40
1,35
8 10 12 14 16 18 20
Teneur en eau (%)
Courbe 12 : Optimisation de la teneur en eau à 00% d’ajout

La courbe 12 décrit l’évolution de la masse volumique en fonction de la
teneur en eau à 00% de terre de barre. La masse volumique sèche maximale a été
obtenue pour 14% de teneur en eau. Ainsi, la teneur en eau optimale à 00% de terre
de barre est 14%.

AT 05
1,67 1,66

1,66
1,65
1,64 1,63
1,63
1,62
1,61
1,6
1,59 1,58
1,58 1,57
1,57
1,56
10 12 14 16 18 20 22 24
Teneur en eau (%)
Courbe 13: Optimisation de la teneur en eau à 05% de terre de barre

La courbe 13 décrit l’évolution de la masse volumique en fonction de la teneur en
eau à 05% de terre de barre. La masse volumique sèche maximale est 1,66 g/cm3.
Elle a été obtenue à 14% de teneur en eau. Ainsi, la teneur en eau optimale à 05%
de terre de barre est 14%.
AT 10
1,80 1,77
1,75
1,70
1,65 1,62
1,60
1,53 1,53
1,55
1,50 1,45
1,45
1,40
1,35
1,30
8 10 12 14 16 18 20
Teneur en eau (%)
Courbe 14: Optimisation de la teneur à 10% de terre de barre

La Courbe 14 décrit l’évolution de la masse volumique en fonction de la
teneur en eau à 10% de terre de barre. La masse volumique sèche maximale est 1,77

g/cm3. Elle a été obtenue à 14% de teneur en eau. Ainsi, la teneur en eau optimale
à 10% de terre de barre est 14%.
AT 15
1,75 1,71
1,7
1,65
1,65
1,6
1,55
1,55
1,5
1,45 1,43
1,4
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Teneur en eau (%)
Courbe 15 : Optimisation de la teneur en eau à 15% de terre de barre

teneur en eau à 15% de terre de barre. La masse volumique sèche maximale est
1,71g/cm3. Elle a été obtenue à 14% de teneur en eau. Ainsi, la teneur en eau
optimale à 15% de terre de barre est 14%.
AT 20
1,76 1,74
1,74 1,72
1,72
1,69 1,69
1,7
1,68
1,66
1,64
1,62
1,6 1,58
1,58
1,56
8 10 12 14 16 18 20
Teneur en eau (%)


AT 25
1,72 1,71
1,7
1,7
1,68
1,68
1,66
1,66
1,64
1,62
1,6 1,59
1,58
8 10 12 14 16 18 20
Teneur en eau (%)

AT 30
1,76 1,75
1,74
1,72 1,72
1,72
1,7 1,69
1,68
1,66
1,64 1,63
1,62
8 10 12 14 16 18 20
Teneur en eau (%)
Courbe 18: Optimisation de teneur en eau à 30% de terre de barre


AT 35
1,76
1,75
1,75
1,74
1,73
1,72 1,72
1,72
1,71
1,7
1,69 1,69
1,69
1,68
8 10 12 14 16 18 20
Teneur en eau (%)

AT 40
1,76
1,74
1,74
1,72 1,71
1,7
1,7 1,69
1,68
1,66
1,64
1,64
1,62
8 10 12 14 16 18 20
Teneur en eau (%)


AT 45
1,76
1,74
1,74 1,73
1,72 1,71
1,7
1,68
1,68
1,66 1,65
1,64
6 8 10 12 14 16 18
Teneur en eau (%)
Courbe 21: Optimisation de la teneur en eau sèche à 45% de terre de barre


AT 50
1,78
1,76 1,76

1,76
1,74 1,73
1,72
1,7 1,69
1,68
1,66
1,66
1,64
4 6 8 10 12 14 16 18
Teneur en eau (%)

Synthèse
16
14 14 14 14 14 14 14 14 14
14
12
12
Teneur en eau (%)
10
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60
Teneur en terre de barre(%)
Courbe 23: Teneur en eau optimale par dosages en terre de barre

La courbe 23 présente l’allure de la teneur en eau optimale en fonction des
dosages en terre de barre. De cette allure nous observons que de 0% à 40% de
dosage en terre de barre, la teneur en eau optimale est constante. La teneur en eau

optimale décroît au-delà de 40%. Ainsi, nous avons les teneurs en eau optimales sur
lesquelles nous confectionnerons nos blocs à chaque dosage en terre de barre.
2. Caractéristiques physiques et mécaniques des blocs

2.1. Caractéristique physique des blocs
La quantité d'eau incorporée dans l'argile influence le retrait de l'argile durant le
séchage, une étape importante de la chaîne opératoire. Lorsque l'eau s'évapore à
température ambiante, les plaquettes d'argiles se rapprochent les unes des autres,
entraînant une diminution de volume ou retrait de la masse d’argile. Ce retrait, assez
important pour une argile pure, peut atteindre jusqu'à 10 % du volume initial [10].
L’optimisation des teneurs en eau de confection nous a permis de regrouper nos
blocs afin d’étudier nos retraits comme le montre le tableau7.
Tableau 7: Récapitulatifs des teneurs en eau de confection
Teneur en
Teneur en : Blocs à 14%
Désignation terre de w (%)
argile (%) de teneur en
barre(%)
eau
AT-00 0 14 86
AT-05 5 14 81
AT-10 10 14 76 : Blocs à 12%
AT-15 15 14 71 de teneur en
AT-20 20 14 66 eau
AT-25 25 14 61
AT-30 30 14 56 : Blocs à 10%
AT-35 35 14 51 de teneur en
AT-40 40 14 46 eau
AT-45 45 12 41
AT-50 50 10 36

Une fois la confection terminée, nous avons procédé au séchage avant de cuire
nos blocs. Nous avons effectué le séchage à l’air ambiant qui a duré 15 jours.
2.1.1. Retrait volumique

2.1.1.1. Séchage à l’air ambiant
𝑣𝑓 −𝑣𝑖
Soit Rv, le retrait volumique des blocs : 𝑅𝑣 (%) = × 100 tels que vf et vi
𝑣𝑖
désignent respectivement le volume final et le volume initial des blocs. Notons A,
𝑅𝑣𝑛 −𝑅𝑣𝑖
l’augmentation du retrait volumique. On a : 𝐴(%) = × 100 ;
𝑅𝑣𝑖
Avec Rvi : Retrait volumique initial ;
Rvn : Retrait volumique à la date ‘’n’’.
Séchage à l'air ambiant

14,00
12,00
Retrait volumique (%)
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-2,00
Temps (jours)
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Courbe 24 : Séchage à l’air ambiant des blocs à 14% de teneur en eau
La courbe 24 présente le retrait volumique dû au séchage à l’air ambiant des

blocs confectionnés le 27/11/2017 à 14% de teneur en eau. Nous observons que
dès le 1er jour, la présence de terre de barre ralentit le retrait volumique des blocs.
Ces courbes ont une allure en escalier.


9,00 7,86 7,86 7,86 7,86 7,86
8,00
Retrait volumique (%) 7,00
6,00 4,96 4,96 4,96 4,96 4,96
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,00
-1,00 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Temps (jours)
45
Courbe 25: Séchage à l’air ambiant des blocs à 12% de teneur en eau
La Courbe 25 illustre le retrait volumique dû au séchage à l’air ambiant des
blocs confectionnés le 27/11/2017 à 12% de teneur en eau. Nous observons qu’en
présence d’une quantité importante de terre de barre et de peu d’eau,
l’augmentation du retrait volumique est encore plus accélérée. Notons que les blocs
AT-45 ont leur courbe présentent une augmentation en escalier moins importante
par la suite.

9,00
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0 2 4 6 8 10 12 14 16
-1,00
Temps (jours)

La courbe 26 illustre le retrait volumique dû au séchage à l’air ambiant des
blocs confectionnés le 27/11/2017 à 10% de teneur en eau. Nous remarquons

qu’en présence de trop de terre de barre (AT-50) nous observons un retrait

volumique important au 14e jour.
2.1.1.2. Cuisson
La fin du séchage est marquée par la constance des masses. Suite à cela, les blocs
sont introduits dans le four pour cuisson.
Retrait
18
15,54 15,54
16 14,24 14,24
13,62 13,62 13,62 13,62 13,62
14 12,25
12 10,25
10
8
6
4
2
0
AT00 AT05 AT10 AT15 AT20 AT25 AT30 AT35 AT40 AT45 AT50
Teneur en terre de barre (%)
Histogramme 3 : Retrait volumique dû à la cuisson

L’histogramme 3 illustre le retrait volumique des blocs après cuisson. Nous
remarquons que les retraits de tous les blocs ont été accélérés au cours de la
cuisson. Nous pouvons donc conclure que le four accélère le retrait volumique des
blocs.
De ces observations faites, nous pouvons conclure qu’au cours du séchage à l’air
ambiant, plus il y a de terre de barre, plus le retrait est lent et faible. Le four accélère
le retrait volumique des blocs.

2.1.2. Perte de masse

2.1.2.1. Séchage à l’air ambiant
10,00
9,00
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Temps (jours)
0 5 10 15 20 25 30 35 40

La courbe 27 présente le retrait massique dû au séchage à l’air ambiant des
blocs confectionnés le 27/11/2017 à 14% de teneur en eau. Ces courbes ont une
allure ascendante et permettent d’affirmer que les blocs ont une perte de masse plus
importante que les blocs témoins. Ces courbes ont une allure ascendante.

9
7,54 7,6 7,71 7,71 7,71 7,71
8 7,21
6,37 6,65
7
6
5 4,36
3,97
4 3,52
2,91
3
1,79
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Temps (jours)

La courbe 28 présente le retrait massique dû au séchage à l’air ambiant des
blocs confectionnés le 27/11/2017 à 12% de teneur en eau. Nous observons que

ces courbes ont une allure ascendante et renseignent sur le fait que les blocs ont
une perte de masse plus importante que les blocs témoins. Ces courbes ont une
allure ascendante.

8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Temps (jours)
Courbe 29: Séchage à l’air ambiant des blocs à 10% de teneur en eau
2.1.2.2. Cuisson
Pressentons les retraits massiques suite à la cuisson des blocs.
Cuisson
30
24,12 24,05 23,41
25 22,68
21,2
Perte de masse(%)
19,11 18,56 18,19

20 17,63 17,43 17,36
15
10
0
AT00 AT05 AT10 AT15 AT20 AT25 AT30 AT35 AT40 AT45 AT50
Teneur en terre de barre (%)
Histogramme 4: Perte de masse dû à la cuisson

L’histogramme 4 présente le retrait massique dû à la cuisson des blocs. Nous

remarquons qu’en augmentant le dosage en terre de barre, nous obtenons une
augmentation de la variation du retrait massique.
Suivant les résultats obtenus après le séchage des blocs, nous pouvons
retenir que des blocs à 14% de teneur en eau ce seraient les blocs qui seraient
idéales. Les essais mécaniques nous permettront de vérifier en termes de résistance
l’influence qu’a la terre de barre sur les blocs d’argile cuite.
Photo 8 : Blocs confectionnés à 14% de teneur en eau après cuisson

3. Caractéristique mécanique des blocs

3.1. Résistance à la traction par flexion 3 points
1,50
1,28
1,25
Résistance en flexion (MPa)
1,00 0,88 0,89
0,75 0,66
0,57
0,50 0,38
0,30 0,29 0,29 0,28
0,25 0,14
0,00
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50%
Dosage en terre de barre
Histogramme 5 : Résistances de traction par flexion 3 points

L’histogramme 5 présente les différents résultats obtenus en flexion pour les
différents dosages des blocs d’argile cuite avec ajout de terre de barre. Nous
constatons une diminution progressive de la résistance des blocs d’argile cuite pour
un dosage de 35% à 50% de terre de barre.

De plus les résistances des blocs en flexion pour des ajouts allant de 0 à 35%
sont toutes inférieures à celle du bloc témoin qui est égale à 1,28 MPa. La
résistance maximale est obtenue à 35% d’ajout et est égale à 0,89 MPa.
Des remarques précédentes, nous pouvons retenir que le taux optimal de

35% d’ajout de terre de barre permet d’avoir les meilleures résistances en flexion
des blocs cuits avec une diminution de 44 % par rapport à la résistance en flexion
des blocs témoins.
L’essai de traction par flexion trois points nous a permis d’observer le cœur
des blocs. Nous remarquons que les blocs ont leur cœur dénué de tâches. En effet,
suite à la cuisson des blocs, nous avons remarqué une décoloration aux dos (face
posée sur le four) de certains blocs. Nous avons également remarqué que ces blocs
tâchés étaient tous à la même position dans le four, nous pouvons donc dire que
ces décolorations sont dues au fait que le four ne dispersent pas la température de
façon uniforme.

AT 00 AT 05 AT 10
AT 15 AT 20 AT 25
AT 35 AT 40
AT 30

AT 45 AT 50
Photo 11 : cœur des blocs
3.2. Résistance en compression

7,00 6,57 6,45
6,03
Résistance en compression (MPa)
6,00
5,00
4,38 4,28
4,11
3,81
4,00
3,27 3,40
2,91
3,00
2,00
1,35
1,00
0,00
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50%
Dosage en terre de barre
Histogramme 6 : Résistances en compression

L’histogramme 6 présente les résistances en compression pour les différents
dosages des blocs de terre cuite.
Les résistances en compression des blocs d’argile cuite avec ajout de terre de
barre augmentent entre 15% et 35% et diminuent au-delà de 35%. La résistance
maximale est obtenue à 35% d’ajout et est égale à 6,45 MPa. L’ajout (terre de barre)
a donc une influence positive sur la résistance en compression des blocs d’argile

cuite avec un taux d’augmentation de 53%. Remarquons que les résistances en

compression des blocs cuits sont toutes supérieures à la résistance limite en
compression (2MPa) recommandé par les normes ARS 674: 1996 et ARS 675 :
1996 sauf à 50% d’ajout.
De tout ce qui précède les blocs d’argile cuite avec ajout de terre de barre
ont de meilleures performances au dosage de 35%.
3.3. Etude comparative des performances mécaniques des

blocs stabilisés à froid et ceux stabilisés par cuisson.
SAGBOHAN U. a également travaillé sur les blocs stabilisés à froid
résultant du mélange de terre de barre, de ciment, de cendres de bois et d’eau. Il a
montré que les cendres par leur activité pouzzolanique, ont augmenté les
résistances mécaniques notamment les résistances à la compression des blocs à 5%
et 10% de dosage en cendre et 20% de terre de barre. Ces résultats vont en
contradictions avec les nôtres. Il explique que cette différence pourrait être due à la
faible activité pouzzolanique des cendres utilisées pour ses travaux. Cette faiblesse
étant elle-même causée par la qualité ou le type de cendres utilisées.
GNANCADJA C. a travaillé sur des blocs stabilisés à froid résultant du mélange

de terre de barre, de ciment, de verre broyé et d’eau. De ses travaux nous
retenons que le composite FCav15 (blocs à 15% de verre broyé) avec un mélange
(Terre de barre – Ciment = 90% terre de barre + 10% ciment) est le plus
performant à la compression avec une résistance optimale de 4,11 MPa. Ils ont
également montré que l’ajout de verre broyé réduit significativement les
performances du matériau en flexion. Ces résultats entrent en conformité avec les
nôtres.

CONCLUSION ET
PERSPECTIVES

CONCLUSION ET PERSPECTIVES
Dans cette étude, nous avons choisi comme matériau composite, le mélange de
l’argile et de la terre de barre. Traditionnellement, ces matériaux étaient utilisés dans
les constructions en milieu rural du Bénin. L’argile provient de Zogbodomey et la
terre de barre de la commune d’Abomey-Calavi est localement disponible.
Des essais d’identification ont été réalisés afin de caractériser les matériaux de
base. De cette caractérisation, il en ressort selon la norme NF P11-300 que l’argile
utilisée appartient à la classe des argiles et argiles marneuses très plastiques et est de
type A4. La Terre de barre utilisée, aussi appartient à la classe des sables fins
argileux, limons, argiles et marnes peu plastiques, arène et de type A2.
Ensuite nous avons procédé à l’optimisation des teneurs en eau de confection

en faisant varier la teneur en terre de barre de 0% à 50%. Sur les blocs ainsi
confectionnés à leur teneur en eau optimale, nous avons évalué le retrait volumique
ainsi que la perte de masse dû au séchage et ceux dû à la cuisson. Nous avons ainsi
remarqué qu’au cours du séchage à l’air ambiant, plus il y a de terre de barre, plus le
retrait est lent et faible. Le four accélère le retrait volumique des blocs.
Les résistances maximales en flexion et en compression sont toutes obtenues
avec un ajout de 35% de terre de barre, et sont respectivement égales à 0.89 MPa et
6.45 MPa.
De nombreuses perspectives s’ouvrent comme :
 La caractérisation complète des matériaux;

 L’étude des réactions qui se produisent au sein du mélange au
regard de la caractérisation effectuée ;
 L’étude du comportement du matériau sous différentes
sollicitations (mécaniques, hydriques, thermiques) ;

 L’étude du vieillissement, de la durabilité, du comportement face

aux sollicitations environnementales extrêmes : cycle de saturation-
dessèchement) ;
 L’étude thermique du composite élaboré ;
 L’étude chimique des matériaux.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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sud du Bénin ». 1993.
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l’argile cuite avec incorporation de cendres de bois en vue d’une utilisation en
construction », EPAC/UAC, Mémoire de fin de formation pour l’obtention du
diplôme d’études approfondies sciences pour l’ingénieur (dea-spi) en Génie
Civil, 2014.
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l’isolation thermique des batimments », Thèse de doctorat en cotutelle entre
l’université de Cergy-Pontoise et l’Université de yaoundé I, 2004.
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en matériaux de construction. » [En ligne]. Disponible sur: http://www.portail.
[Consulté le: 10-nov-2017].
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renforcées par géosynthétiques: cas de la route Pobè-Kétou », EPAC/
Université d’Abomey-Calavi, Mémoire de fin de formation pour l’obtention du
Diplôme d’Ingénieur de Conception en Génie Civil, 2012.

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un matériau composite à base de phyllosilicates, de chaux et de fibres
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[13] Centre Technique de Matériaux Naturels de Construction, « Fabrication et
mise en oeuvre des produits de terre cuite ».
[14] N. P. LEMOUGNA, « Contribution a la diminution des casses dans la
production des briques de terre cuite a la promobat », université de yaoundé i,
2003 2002.
[15] Alexandre Livingstone Smith, « Chaîne opératoire de la poterie
Références ethnographiques, analyses et reconstitution », Musée royal de
l’Afrique centrale, 2007.
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de Matériaux Naturels de Construction.
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produire des briques légères de performance thermique optimale », 2003.
[19] Topçu, « L’effet des proportions perlite - argile, sur les propriétés
physiques, mécaniques et thermiques des briques produites de ces
mélanges », 2007.
[20] Demir, « Potentiel d’utilisation de plusieurs résidus organiques (sciure de bois,
résidus de tabac et herbe) dans des briques en terre cuite », 2008.
[21] Sutcu, « L’utilisation des résidus du processus de recyclage des papiers
dans la production des briques, dont le but est la valorisation de ces
déchets dans un matériau durable », 2008.
[22] Chiang, « Lightweight bricks manufactured from water treatment sludge
and rice husks », 2009.
[23] Abalo P’KLA, « caractérisation en compression simple des blocs de terre
comprimée (btc) : application aux maçonneries “btc-mortier de terre” », 2012.

[24] Meriam, « la valorisation industrielle et artisanale des argiles du Maroc », 2013.

[25] Faycal, « Conception, production et qualification des briques en terre cuite et
en terre crue », 2013.
[26] AFNOR (Associstion Française de Normalisation), « Sols: reconnaissance et
essais Analyse Granulométrigue Méthode par tamissage à sec après lavage NF
P94-056 ». mars-1996.
essais Analyse Granulométrigue des sols Méthode par sédimentation NF P94-
057 ». mai-1992.
essais Détermination des Limites d’ATTERBERG NF P94-051 ». mars-1993.
essais Détermination de la teneur en eau pondérale des matériaux méthode par
étuvage NFP 94-050 ». sept-1995.
[30] LCPC, SETRA, « Guide des Terrassements Routiers, Réalisation des Remblais
et des couches de forme (GTR 92) ». 1992.

ANNEXES
Annexe 1: Résultats de l’analyse granulométrique par tamisage sur la terre de barre
ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE

Date de l'essai 21/08/2017 Lieu de prélèvement AB-Calavi
Terre de 03 /07/201
Nature de l'échantillon Date de prélèvement
barre 7
Référence de la série
Numéro de référence 14 40 170
9- 201600XY de tamis
Identification de
Identification de la balance
l'étuve
Température de séchage 105°c
Operateur Adèle ADIGBE
Masse humide totale
Dmax
2,00mm mh 250,0 g
Masse sèche après
Masse sèche totale ms
245,12 lavage ms1 114,1
Ouverture Masse des Masse des
% refus %passant
des tamis refus partiels refus cumulés
cumulés (g) cumulés (g)
(mm) (g) (g)
2 0 0 0 100
0,4 49 49 19,99 80,01
0,2 36,2 85,2 34,76 65,24
0,1 22,2 107,4 43,82 56,18
0,08 4,3 111,7 45,57 54,43
(ms1-(∑Ri+P)/ms1) 0,61% <
Matériau resté au fond P 1,7 g x 100 1%

Annexe 2 : Résultats de l’analyse granulométrique par tamisage sur l’argile de

zogbodomey

Date de l'essai Lieu de prélèvement zogbodomey
Nature de l'échantillon Argile Date de prélèvement
Identification de
l'étuve
Masse humide totale
Dmax
2,00mm mh 500
Masse sèche après
lavage ms1
% refus %passant
(mm) (g) (g)
2 0 0 0 100
0,4 5,2 5,2 2,19 97,81
0,2 1,6 6,8 2,87 97,13
0,1 1,4 8,2 3,46 96,54
0,08 0,2 8,4 3,54 96,46
(ms1-(∑Ri+P)/ms1) % 0,55 <
Matériau resté au fond P 0,1g x 100 1%

Annexe 3 : Résultats de l’analyse granulométrique par tamisage sur l’argile de sèmè-

pkodji

Date de l'essai Lieu de prélèvement Sèmè-pkodji
Nature de l'échantillon Argile Date de prélèvement
Identification de
l'étuve
Masse humide totale
Dmax
2,00mm mh 500
Masse sèche après
lavage ms1
% refus %passant
(mm) (g) (g)
2 0 0 0 100
0,4 5,2 5,2 2,19 97,81
0,2 1,6 6,8 2,87 97,13
0,1 1,4 8,2 3,46 96,54
0,08 0,2 8,4 3,54 96,46
(ms1-(∑Ri+P)/ms1) % 0,55 <
Matériau resté au fond P 0,1g x 100 1%

Annexe 4 : Résultats de l’analyse granulométrique par sédimentométrie sur la terre de

barre.
ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR SEDIMENTATION

Nature de
Terre de barre Date de prélèvement 03 /07/2017
l'échantillon
Numéro de
G-201600XY Operateur Adèle ADIGBE
référence
Masse volumique des particules solides
Mesuré Conventionnel Pourcentage de passant au tamis de 80 μm (%)
2700 kg/m3 53
Ct= 0,002416 Cm = 0,00024
Temps de lecture P%
C1 R1 Sur P% Sur
R lecture Température D
correction lecture tamis tamis à
H Min s densimètre (°c) (μm)
température corrigée à 50um
80um
30 1,0205 25,6 26,94 1,020 89 48 64,38
1 1,0201 25,7 27,04 1,020 87 47 45,73
2 1,0200 25,7 27,04 1,019 87 46 32,38
5 1,0190 25,2 26,54 1,018 83 44 19,74
10 1,0185 24,8 26,14 1,018 81 43 14,13
20 1,0180 24 25,34 1,017 79 42 10,15
40 1,0171 24,5 25,84 1,017 75 40 7,23
80 1,0161 23,9 25,24 1,016 74 40 5,17
4 1,0155 24,1 25,44 1,015 69 37 3,03
24 1,0145 24,2 25,54 1,014 65 35 1,25

Annexe 5 : Résultats de l’analyse granulométrique par sédimentométrie sur l’argile de

zogbodomey.

Date de l'essai 21/08/2017 Lieu de prélèvement zogbodomey
Nature de l'échantillon Argile Date de prélèvement 10 /07/2017
Numéro de référence G-201600XY Operateur Adèle ADIGBE
2700 kg/m3
Ct= 0,002416 Cm = 0,00024
P%
C1 R1
R lecture Température Sur P% Sur tamis D
Temps de lecture correction lecture
densimètre (°c) tamis à à 50um (μm)
température corrigée
80um
H Min s
30 1,021 22,5 23,84 1,020 91% 87 66 ,18
1 1,021 22,5 23,84 1,020 91% 87 46 ,80
2 1,021 22,5 23,84 1,020 91% 87 33,09
5 1,021 22,8 24,14 1,020 91% 87 19,65
10 1,021 23,6 24,94 1,020 91% 87 13,77
20 1,021 23,1 24,44 1,020 91% 87 9,79
40 1,021 22,9 24,44 1,020 91% 87 6,94
80 1,0207 24,9 26,24 1,020 90% 86 4,82
4 1,0207 22,5 23,64 1,020 90% 86 2,86
24 1,0207 23 24,34 1,020 90% 86 1,16

Annexe 6 : Résultats de l’analyse granulométrique par sédimentométrie sur l’argile de

sèmè-pkodji.

Nature de
Argile Date de prélèvement 10 /07/2017
l'échantillon
Numéro de Adèle
G-201600XY Operateur
référence ADIGBE

2700 kg/m3
Ct= 0,002416 Cm = 0,00024
Temps de lecture P%
C1 R1 P% Sur
R lecture Température Sur D
correction lecture tamis à
H Min s densimètre (°c) tamis à (μm)
température corrigée 50um
80um
30 1,0185 22,3 23,64 1,018 81% 80 68,69
1 1,0182 25 26,34 1,018 80% 79 47,31
2 1,0180 26,1 27,44 1,017 79% 78 33,14
5 1,0176 27 28,34 1,017 77% 77 19,76
10 1,0169 26,3 27,64 1,016 75% 74 14,23
20 1,0162 24,5 25,84 1,016 72% 71 10,36
40 1,0152 20,1 21,44 1,015 68% 67 7,82
80 1,0146 20,1 21,44 1,014 66% 65 5,57
4 1,0135 21,5 22,84 1,013 61% 61 3,21
24 1,011 22,4 23,74 1,010 51% 51 1,34

Annexe 7 : Résultats des limites d’Atterberg sur la terre de barre.
ESSAI DE LIMITE D'ATTERBERG

Hauteur de chute de la coupelle h= 10mm Echantillon : Terre de barre
Largeur de la pointe de l'outil à
b1 = 2mm Date de prélèvement 03 /07/2017
rainurer
m1 =
Masse introduite dans la coupelle Lieu de prélèvement AB- Calavi
279.5 g
Epaisseur requise de la pate f =16 mm Référence G-201600XY
Balance N° : M-BA-D-2
limite de liquidité limite de
Date essai : 12 / 08 / 2017
plasticité
Nombre de coups 16 22 28 34
Numéro de la tare Q1 T4 S4 B10 A14 D25
Masse de la tare (g) 60,750 59,604 55,109 57,506 54,191 53,537
Masse totale humide (g) 69,423 68,338 64,090 66,841 54,704 54,109
Masse totale sèche (g) 66,574 65,575 61,355 64,068 54,609 53,991
Masse d’eau W (%) 2,849 2,763 2,735 2,773 0,095 0,0118
Masse du sol sec (g) 5,524 5,971 6,246 6,562 0,418 0,454
Teneur en eau w (%) 48,91 46,27 43,75 42,26 22,73 25,99
Indice de
Limite de liquidité WL = 45 % Limite de plasticité WP = 24 % plasticité
Ip=21%

Limite d'Atterberg
50
49
48
Teneur en eau %
47
46
45
44
43
42
41
0 5 10 15 20 25 30 35 40

Annexe 8 : Résultats des limites d’Atterberg sur l’argile de zogbodomey.

Hauteur de chute de la coupelle h= 10mm Echantillon : Argile
b1 = 2mm Date de prélèvement
rainurer
Masse introduite dans la m1 =
Lieu de prélèvement zogbodomey
coupelle 290,1g
Epaisseur requise de la pate f =17 mm Référence 01
Balance N° : M-BA-D-
2 Date essai : 12 / limite de liquidité limite de
08 / 2017 plasticité
Numéro de la tare Q2 Q8 B8 A9 38 80
Masse de la tare (g) 54,501 63,499 58,540 63,441 56,441 55,870
Masse totale humide
60,907 70,323 65,491 70,410 57,113 56,368
(g)
Masse d’eau W (%) 2,967 3,109 3,076 3,150 0,157 0,119
Masse du sol sec (g) 3,439 3,715 3,875 4,096 0,515 0,379
Teneur en eau w (%) 86,28 83,69 79,38 76,90 30,49 31,40
Indice de
Limite de liquidité WL = 82
Limite de plasticité WP = 51 % plasticité
%
Ip=31%

Limite d'Atterberg
88
86
Teneur en eau %
84
82
80
78
76
0 5 10 15 20 25 30 35

Annexe 9 : Résultats des limites d’Atterberg sur l’argile de sèmè-pkodji.
Hauteur de chute de la coupelle h= 10mm Echantillon : Argile

b1 = 2mm Date de prélèvement
rainurer
Masse introduite dans la m1 =
Lieu de prélèvement Semè-pkodji
coupelle 289,6g
Epaisseur requise de la pate f =17 mm Référence 01
Balance N° : M-BA-D-2
Date essai : 12 / 08 / limite de liquidité limite de
2017 plasticité
Numéro de la tare Q3 T4 S4 B10 A14 D25
Masse de la tare (g) 60,750 59,545 55,102 57,492 54,199 53,544
Masse totale humide
67,687 65,710 61,243 63,175 54,804 54,129
(g)
Masse d’eau W (%) 3,353 2,93 2,878 2,631 0,159 0,149
Masse du sol sec (g) 3,584 3,235 3,263 3,052 0,446 0,436
Teneur en eau w (%) 93,55 90,57 88,20 86,21 35,65 34,17
Indice de
Limite de liquidité WL = 89 % Limite de plasticité WP = 35 % plasticité
Ip=54%

Limite d'Atterberg
94
93
92
Teneur en eau %
91
90
89
88
87
86
85
0 5 10 15 20 25 30 35

Annexe 10 : Résultats de la teneur en matière organique sur la terre de barre.

DERTERMINATION DE LA TENEUR EN MATIERE ORGANIQUE
Lieu de prélèvement AB-Calavi
Nature de l'échantillon Terre de barre
Opérateur Adèle ADIGBE
Date de l'essai 09/08/2017
N° Creuset 01 02
Masse Creuset (m0) (g) 136,4 107,9
Masse Creuset +échantillon (m1) (g) 236,4 207,9
Masse Creuset +échantillon après calcination (m2) (g) 233,6 205,5
Masse échantillon après calcination (g) 97,2 97,6
Teneur en matières organiques (%) CMOC = 100 x (m1-m2) / (m1-

2,8 2,4
m0)
Moyenne des teneurs (%) CMOC = (1/2) 100 x (m1-m2) / (m1-m0) 2,6

Annexe 11 : Résultats de la teneur en matière organique sur l’argile de Zogbodomey.

DERTERMINATION DE LA TENEUR EN MATIERE ORGANIQUE
Nature de l'échantillon Terre de barre
Opérateur Adèle ADIGBE
Date de l'essai 09/08/2017
N° Creuset 03 04
Masse Creuset (m0) (g) 194,9 223,6
Masse Creuset +échantillon (m1) (g) 294,9 323,7
Masse Creuset +échantillon après calcination (m2) (g) 288,9 317,7
Masse échantillon après calcination (g) 94 94,1
Teneur en matières organiques (%) CMOC = 100 x (m1-m2) / (m1-

10,2 10,0
m0)
Moyenne des teneurs (%) CMOC = (1/2) 100 x (m1-m2) / (m1-m0) 10,1

Annexe 12 : Résultats de l’essai au bleu de méthylène sur la terre de barre.
ESSAI AU BLEU DE METHYLENE
Lieu de prélèvement AB-Calavi Date de prélèvement
Référence de l'échantillon G-201600XY Date de réception 08/08/2017
Nature de l'essai Terre de barre Balance N° M-BA-LERGC-1
Dimension maximale des plus gros éléments contenus dans le

Dmax = 2 mm
matériau (mm)
Masse humide de l'échantillon constituant la 1ere prise d'essai

Mh1 = 69,6
Mh1 (g)
Masse humide de l'échantillon constituant la 2eme prise

Mh2 = 61,5
d'essai Mh2 (g)
Masse sèche de l'échantillon constituant la 2eme prise d'essai

Ms2 = 60,3
Ms2 (g)
W=100*(Mh2-Ms2)
Teneur en eau W (%)
Ms2 = 1,99
Masse sèche de la prise d'essai M1 (g) Mo = Mh1 / (1+W/100)=68,24
volume total de solution de colorant injectée (ml) V= 40
Masse de bleu introduite B = V*0,01 =0.40
Pour le matériau dont le Dmax est inférieur à 5mm- valeur de

bleu (exprimée en grammes de bleu pour 100g de matériau VBS = (B/MO)*100 = 0,59
sec)

Annexe 13 : Résultats de l’essai au bleu de méthylène sur l’argile de zogbodomey.
Lieu de prélèvement zogbodomey Date de prélèvement
Nature de l'essai Argile Balance N° M-BA-LERGC-1

Dmax = 2 mm
matériau (mm)

Mh1 = 60,2
Mh1 (g)

Mh2 = 57,5
d'essai Mh2 (g)

Ms2 = 55,8
Ms2 (g)
W=100*(Mh2-Ms2)
Teneur en eau W (%)
Ms2 = 3,05
Masse sèche de la prise d'essai M1 (g) Mo = Mh1 / (1+W/100) = 58,42
Masse de bleu introduite B = V*0,01 =3,9

sec)

Annexe 14 : Résultats de l’essai au bleu de méthylène sur l’argile de sèmè-pkodji.
Lieu de prélèvement Sèmè-pkodji Date de prélèvement
Nature de l'essai Argile Balance N° M-BA-LERGC-1

Dmax = 2 mm
matériau (mm)

Mh1 = 60,0
Mh1 (g)

Mh2 = 54,1
d'essai Mh2 (g)

Ms2 = 48,7
Ms2 (g)
W=100*(Mh2-Ms2)
Teneur en eau W (%)
Ms2 = 11,09
Masse sèche de la prise d'essai M1 (g) Mo = Mh1 / (1+W/100) = 54,01
Masse de bleu introduite B = V*0,01 = 2,2

sec)

Annexe 15 : Résultats de l’essai au VBS sur la terre de barre.
ESSAI DE MVS
Date de
prélèvement
M-BA-
Nature de l'essai Terre de barre Balance N°
LERGC-1
Prise d'essai 1 2
Pycnomètre avec bouchon M1 39,8 39,8
Sol + Pycnomètre avec bouchon M2 64,7 65,3
Sol + eau distillée + Pycnomètre avec bouchon M3 108,4 108,9
Eau distillée + Pycnomètre avec bouchon M4 93,2 93,2
Masse volumique de l’eau ℓw 0,9978 0,9978

Masse volumique ℓs 2,56 2,60
Masse volumique moyenne ℓs moy 2,58
Incertitude (k=2) U 0,14

Annexe 16 : Résultats de l’essai au VBS sur l’argile de zogbodomey.
ESSAI DE MVS
Date de
prélèvement
M-BA-
LERGC-1
Prise d'essai 1 2

Incertitude ( k=2) U 0,14

Annexe 17 : Résultats de l’essai au VBS sur l’argile de sèmè-pkodji.
ESSAI DE MVS
Date de
prélèvement
M-BA-
LERGC-1
Prise d'essai 1 2

Incertitude (k=2) U 0,14

Annexe 18 : Résultats de l’essai au MVV sur la terre de barre.
ESSAI DE MVV
Date de
prélèvement
M-BA-
LERGC-1
Prise d'essai 1 2 3
Masse conteneur vide (m1) 4,386 4,386 4,386
Masse conteneur + éprouvette (m2) 10,223 10,248 10,244
Volume conteneur V(L) 5,048 5,048 5,048
𝑚2−𝑚1
Masse volumique en vrac ℓb = 1,16 1,16 1,16
𝑣
(valeur moyenne en Mg/ 1,16

Annexe 19 : Résultats de l’essai au MVV l’argile de zogbodomey.
ESSAI DE MVV
Date de
prélèvement
M-BA-
LERGC-1
Prise d'essai 1 2 3
𝑚2−𝑚1
𝑣

Annexe 20 : Résultats de l’essai au MVV l’argile de sèmè-pkodji.
ESSAI DE MVV
Date de
prélèvement
M-BA-
LERGC-1
Prise d'essai 1 2 3
𝑚2−𝑚1
𝑣
Annexe 21 : Tableaux de degré de plasticité en fonction de l’indice plasticité.
Indice de plasticité Degré de plasticité

Sol non plastique
0 < IP < 5 (l’essai perd sa signification
dans cette zone de valeurs).
5 < IP < 30 Sol peu plastique
30 < IP < 50 Sol plastique
50 < IP Sol très plastique

Annexe 22 : Tableau de Classification des sols selon leur teneur en matière

organique
Teneur en matière organique Qualification
MO ≤ 3 Non organique
3<MO ≤10 Faiblement organique
à matrice organique amorphe
Moyennement à matrice organique semi-

10 < MO ≤ 30
organique fibreux
à matrice organique fibreux
à matrice organique amorphe
à matrice organique semi-

MO > 30 très organique
fibreux
à matrice organique fibreux

Annexe 23 : Norme française P 11-300

Annexe 24 : Tableau de seuil de sensibilisation d’une argile au retrait- gonflement.

Chassagneux et al (19966)
Valeur de bleu VBS Sensibilité
< 2 ,5 Faible
2,5 - 6 Moyen
6-8 Forte
> 8 Très forte
Annexe 25 : Détermination de la masse volumique sèche en fonction de la teneur

en eau à 5% d’ajout.
DESIGNATION BLOCS AU DEMOULAGE Masse
DATE DE Masse volumique
Teneur en Longueur L0 Largeur l0 Hauteur Volume
CONFECTION Réf Humide sèche MVS
eau (%) (cm) (cm) H0 (cm) V0 (cm3)
M0(g) (g/cm3)
596 16,20 4,2 5,1 347,004 1,53
12 595 16,20 4,2 4,9 333,396 1,59
596 16,20 4,2 4,9 333,396 1,60
Moyenne 595,67 16,20 4,20 4,97 337,93 1,57
598 16,20 4,2 4,5 306,18 1,71
14 599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,76
559 16,20 4,2 4,4 299,376 1,64
Moyenne 585,33 16,20 4,20 4,43 301,64 1,70
593 16,20 4,2 4,7 319,788 1,52
16 596 16,20 4,2 4,7 319,788 1,53
597 16,20 4,2 4,7 319,788 1,53
AT5
Moyenne 595,33 16,20 4,20 4,70 319,79 1,53
27/11/2017
596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
18 593 16,2 4,2 4,4 299,376 1,71
596 16,2 4,2 4,4 299,376 1,72
Moyenne 595,00 16,20 4,20 4,40 299,38 1,70
20 586 16,20 4,2 4,4 299,376 1,66
589 16,20 4,2 4,4 299,376 1,67
587 16,20 4,2 4,4 299,376 1,66
Moyenne 587,33 16,20 4,20 4,40 299,38 1,66
22 576 16,20 4,3 4,4 306,504 1,57
584 16,20 4,2 4,4 299,376 1,63
580 16,20 4,2 4,4 299,376 1,61
Moyenne 580,00 16,20 4,23 4,40 301,75 1,60

Annexe 26 : Détermination de la masse volumique sèche en fonction de la teneur en eau

à 10% d’ajout.
Teneur en Longueur Largeur l0 Hauteur Volume
eau (%) L0 (cm) (cm) H0 (cm) V0 (cm3)
M0(g) (g/cm3)
591 16,20 4,2 4,9 333,396 1,43
10 591 16,20 4,2 4,8 326,592 1,46
590 16,20 4,2 4,8 326,592 1,46
Moyenne 590,67 16,20 4,20 4,83 328,86 1,45
594 16,30 4,2 4,5 308,07 1,66
12 596 16,2 4,2 4,5 306,18 1,68
599 16,2 4,2 5 340,2 1,52
Moyenne 596,33 16,23 4,20 4,67 318,15 1,62
596 16,20 4,2 4,5 306,18 1,77
14 591 16,20 4,2 4,5 306,18 1,75
597 16,20 4,2 4,5 306,18 1,77
Moyenne 594,67 16,20 4,20 4,50 306,18 1,77
598 16,20 4,2 4,7 319,788 1,53
16 597 16,20 4,2 4,7 319,788 1,53
597 16,20 4,2 4,7 319,788 1,53
Moyenne 597,33 16,20 4,20 4,70 319,79 1,53
AT10
27/11/2017 591 16,20 4,2 4,4 299,376 1,76
18 596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,78
596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,78
Moyenne 594,33 16,20 4,20 4,40 299,38 1,77
591 16,20 4,2 4,4 299,376 1,73
20 597 16,20 4,2 4,4 299,376 1,75
596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,75
Moyenne 594,67 16,20 4,20 4,40 299,38 1,74
598 16,20 4,2 4,5 306,18 1,66
22 597 16,20 4,2 4,4 299,376 1,69
596 16,3 4,2 4,4 301,224 1,68
Moyenne 597,00 16,23 4,20 4,43 302,26 1,67
594 16,20 4,2 4,6 312,984 1,58
24 599 16,20 4,2 4,6 312,984 1,59
594 16,20 4,2 4,5 306,18 1,62
Moyenne 595,67 16,20 4,20 4,57 310,72 1,60

Annexe 27 : Détermination de la masse volumique sèche en fonction de la teneur en eau à 15%

d’ajout.
DESIGNATION BLOCS AU DEMOULAGE

Masse
eau (%) L0 (cm) (cm) H0 (cm) V0 (cm3) (g/cm3)
M0(g)
595 16,20 4,3 4,9 341,334 1,43

10 594 16,20 4,3 4,9 341,334 1,43
595 16,20 4,3 4,9 341,334 1,43
Moyenne 594,67 16,20 4,30 4,90 341,33 1,43
596 16,20 4,2 4,5 306,18 1,77
12 591 16,20 4,2 4,9 333,396 1,61
597 16,20 4,2 5,1 347,004 1,56
Moyenne 594,67 16,20 4,20 4,83 328,86 1,65
599 16,20 4,2 4,9 333,396 1,60
14 597 16,20 4,2 4,4 299,376 1,78
594 16,20 4,2 4,5 306,18 1,73
Moyenne 596,67 16,20 4,20 4,60 312,98 1,71
595 16,20 4,2 4,7 319,788 1,55
16 594 16,20 4,2 4,7 319,788 1,55
27/11/2017 AT15
595 16,20 4,2 4,7 319,788 1,55
Moyenne 594,67 16,20 4,20 4,70 319,79 1,55
599 16,20 4,2 4,5 306,18 1,72
18 596 16,20 4,2 4,5 306,18 1,71
599 16,20 4,2 4,5 306,18 1,72
Moyenne 598,00 16,20 4,20 4,50 306,18 1,71
596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
20 599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
597 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
Moyenne 597,33 16,20 4,20 4,40 299,38 1,72
583 16,20 4,2 4,4 299,376 1,65
22 591 16,20 4,2 4,4 299,376 1,67
596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,69
Moyenne 590,00 16,20 4,20 4,40 299,38 1,67


d’ajout.

M0(g)
595 16,20 4,3 4,9 341,334 #REF!
10 594 16,20 4,3 4,9 341,334 #REF!
595 16,20 4,3 4,9 341,334 #REF!
Moyenne 594,67 16,20 4,30 4,90 341,33 #REF!
597 16,20 4,2 4,7 319,788 1,67
12 595 16,20 4,2 4,6 312,984 1,70
596 16,20 4,2 4,6 312,984 1,70
Moyenne 596,00 16,20 4,20 4,63 315,25 1,69
595 16,20 4,2 4,4 299,376 1,74
14 598 16,20 4,2 4,4 299,376 1,75
591 16,20 4,2 4,4 299,376 1,73
Moyenne 594,67 16,20 4,20 4,40 299,38 1,74
598 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
16 599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
27/11/2017 AT20
598 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
Moyenne 598,33 16,20 4,20 4,40 299,38 1,72
599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,70
18 599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,70
597 16,20 4,2 4,4 299,376 1,69
Moyenne 598,33 16,20 4,20 4,40 299,38 1,69
599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,67
20 593 16,20 4,2 4,4 299,376 1,65
598 16,20 4,2 4,4 299,376 1,66
Moyenne 596,67 16,20 4,20 4,40 299,38 1,66
594 16,20 4,2 4,3 292,572 1,66
22 588 16,20 4,2 4,4 299,376 1,61
599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,64
Moyenne 593,67 16,20 4,20 4,37 297,11 1,64


d’ajout.

Masse
M0(g)
594 16,20 4,2 4,5 306,18 1,59

10 594 16,20 4,2 4,5 306,18 1,59
595 16,20 4,2 4,5 306,18 1,59
Moyenne 594,33 16,20 4,20 4,50 306,18 1,59
591 16,20 4,2 5,1 347,004 1,52
12 592 16,20 4,2 4,5 306,18 1,73
598 16,20 4,2 4,5 306,18 1,74
Moyenne 593,67 16,20 4,20 4,70 319,79 1,66
596 16,20 4,2 4,5 306,18 1,71
14 596 16,20 4,2 4,5 306,18 1,71
597 16,20 4,2 4,5 306,18 1,71
Moyenne 596,33 16,20 4,20 4,50 306,18 1,71
591 16,20 4,2 4,4 299,376 1,70
27/11/2017 AT25 16 597 16,20 4,2 4,5 306,18 1,68
596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
Moyenne 594,67 16,20 4,20 4,43 301,64 1,70
596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,69
18 593 16,20 4,2 4,4 299,376 1,68
592 16,20 4,2 4,4 299,376 1,68
Moyenne 593,67 16,20 4,20 4,40 299,38 1,68
593 16,20 4,2 4,4 299,376 1,65
20 594 16,20 4,2 4,4 299,376 1,65
592 16,20 4,2 4,4 299,376 1,65
Moyenne 593,00 16,20 4,20 4,40 299,38 1,65
594 16,20 4,2 4,5 306,18 1,59
22 594 16,20 4,2 4,5 306,18 1,59
595 16,20 4,2 4,5 306,18 1,59
Moyenne 594,33 16,20 4,20 4,50 306,18 1,59

Annexe 30 : Détermination de la masse volumique sèche en fonction de la teneur en eau à

30% d’ajout.
volumique
DATE DE Teneur Masse
Longueur Largeur Hauteur Volume sèche
CONFECTION Réf en eau Humide
L0 (cm) l0 (cm) H0 (cm) V0 (cm3) MVS
(%) M0(g) (g/cm3)
597 16,20 4,2 4,9 333,396 1,63

10 594 16,20 4,2 4,9 333,396 1,62
597 16,20 4,2 4,9 333,396 1,63
Moyenne 596,00 16,20 4,20 4,90 333,40 1,63
582 16,30 4,2 4,5 308,07 1,69
12 598 16,2 4,2 4,5 306,18 1,74
597 16,3 4,2 4,5 308,07 1,73
Moyenne 592,33 16,27 4,20 4,50 307,44 1,72
597 16,20 4,2 4,4 299,376 1,75
14 598 16,20 4,2 4,4 299,376 1,75
597 16,20 4,2 4,4 299,376 1,75
Moyenne 597,33 16,20 4,20 4,40 299,38 1,75
27/11/2017 AT30
596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
16 599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
Moyenne 598,00 16,20 4,20 4,40 299,38 1,72
598 16,20 4,2 4,4 299,376 1,69
18 595 16,20 4,2 4,4 299,376 1,68
597 16,20 4,2 4,4 299,376 1,69
Moyenne 596,67 16,20 4,20 4,40 299,38 1,69
589 16,20 4,2 4,4 299,376 1,64
20 591 16,20 4,2 4,4 299,376 1,65
597 16,20 4,2 4,4 299,376 1,66
Moyenne 592,33 16,20 4,20 4,40 299,38 1,65


d’ajout.

Masse
CONFECTION Teneur en Longueur Largeur Hauteur Volume sèche MVS
Réf Humide
eau (%) L0 (cm) l0 (cm) H0 (cm) V0 (cm3) (g/cm3)
M0(g)
594 16,20 4,2 4,7 319,788 1,69

10 599 16,30 4,2 4,7 321,762 1,69
594 16,20 4,2 4,7 319,788 1,69
Moyenne 595,67 16,23 4,20 4,70 320,45 1,69
594 16,30 4,2 4,6 314,916 1,68
12 598 16,2 4,2 4,5 306,18 1,74
598 16,2 4,2 4,5 306,18 1,74
Moyenne 596,67 16,23 4,20 4,53 309,09 1,72
599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,76
14 595 16,20 4,2 4,4 299,376 1,74
599 16,30 4,2 4,4 301,224 1,74
Moyenne 597,67 16,23 4,20 4,40 299,99 1,75
27/11/2017 AT35
596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
16 594 16,20 4,2 4,4 299,376 1,71
598 16,20 4,2 4,4 299,376 1,72
Moyenne 596,00 16,20 4,20 4,40 299,38 1,72
592 16,20 4,2 4,4 299,376 1,68
18 596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,69
599 16,20 4,2 4,4 299,376 1,70
Moyenne 595,67 16,20 4,20 4,40 299,38 1,69
598 16,20 4,2 4,4 299,376 1,66
20 593 16,20 4,2 4,4 299,376 1,65
594 16,20 4,2 4,4 299,376 1,65
Moyenne 595,00 16,20 4,20 4,40 299,38 1,66


d’ajout.

Masse
Teneur en Longueur Largeur Hauteur Volume
M0(g)
584 16,30 4,2 4,6 314,916 1,69

10 592 16,30 4,2 4,6 314,916 1,71
595 16,30 4,2 4,6 314,916 1,72
Moyenne 590,33 16,30 4,20 4,60 314,92 1,70
585 16,20 4,2 4,5 306,18 1,71
12 597 16,20 4,2 4,6 312,984 1,70
594 16,20 4,2 4,5 306,18 1,73
Moyenne 592,00 16,20 4,20 4,53 308,45 1,71
597 16,20 4,2 4,4 299,376 1,75
14 596 16,2 4,2 4,5 306,18 1,71
597 16,2 4,2 4,4 299,376 1,75
Moyenne 596,67 16,20 4,20 4,43 301,64 1,74
598 16,20 4,2 4,6 312,984 1,65
16 599 16,20 4,2 4,6 312,984 1,65
27/11/2017 AT40
599 16,20 4,2 4,6 312,984 1,65
Moyenne 598,67 16,20 4,20 4,60 312,98 1,65
595 16,20 4,2 4,5 306,18 1,65
18 597 16,2 4,2 4,5 306,18 1,65
594 16,2 4,2 4,6 312,984 1,61
Moyenne 595,33 16,20 4,20 4,53 308,45 1,64
594 16,20 4,2 4,4 299,376 1,65
20 596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,66
594 16,20 4,2 4,5 306,18 1,62
Moyenne 594,67 16,20 4,20 4,43 301,64 1,64
592 16,20 4,2 4,5 306,18 1,58
22 594 16,20 4,2 4,4 299,376 1,63
593 16,20 4,2 4,4 299,376 1,62
Moyenne 593,00 16,20 4,20 4,43 301,64 1,61


d’ajout.

Teneur en Longueur Largeur Hauteur Volume
M0(g)
592 16,30 4,2 4,7 321,762 1,70

8 594 16,30 4,2 4,7 321,762 1,71
597 16,30 4,2 4,7 321,762 1,72
Moyenne 594,33 16,30 4,20 4,70 321,76 1,71
596 16,20 4,2 4,6 312,984 1,73
10 589 16,20 4,2 4,5 306,18 1,75
596 16,30 4,2 4,6 314,916 1,72
Moyenne 593,67 16,23 4,20 4,57 311,36 1,73
597 16,20 4,2 4,5 306,18 1,74
12 595 16,20 4,2 4,5 306,18 1,74
595 16,20 4,2 4,5 306,18 1,74
Moyenne 595,67 16,20 4,20 4,50 306,18 1,74
598 16,20 4,2 4,6 312,984 1,68
14 599 16,20 4,2 4,6 312,984 1,68
27/11/2017 AT45
599 16,20 4,2 4,6 312,984 1,68
Moyenne 598,67 16,20 4,20 4,60 312,98 1,68
597 16,20 4,2 4,6 312,984 1,64
16 598 16,20 4,2 4,6 312,984 1,65
599 16,20 4,2 4,6 312,984 1,65
Moyenne 598,00 16,20 4,20 4,60 312,98 1,65
594 16,20 4,2 4,5 306,18 1,64
18 596 16,20 4,2 4,4 299,376 1,69
590 16,20 4,2 4,5 306,18 1,63
Moyenne 593,33 16,20 4,20 4,47 303,91 1,65
584 16,20 4,2 4,5 306,18 1,59
20 590 16,20 4,2 4,4 299,376 1,64
593 16,30 4,2 4,5 308,07 1,60
Moyenne 589,00 16,23 4,20 4,47 304,54 1,61


d’ajout.
Masse
DATE DE Teneur Masse volumique
Longueur Largeur Hauteur Volume sèche MVS
CONFECTION Réf en eau Humide
L0 (cm) l0 (cm) H0 (cm) V0 (cm3) (g/cm3)
(%) M0(g)
587 16,20 4,2 4,6 312,984 1,77

6 598 16,2 4,2 5,1 347,004 1,63
589 16,2 4,2 4,9 333,396 1,67
Moyenne 591,33 16,20 4,20 4,87 331,13 1,69
592 16,30 4,2 4,5 308,07 1,78
8 590 16,2 4,2 4,6 312,984 1,75
590 16,2 4,2 4,6 312,984 1,75
Moyenne 590,67 16,23 4,20 4,57 311,35 1,76
595 16,20 4,2 4,5 306,18 1,77
10 597 16,20 4,2 4,5 306,18 1,77
598 16,3 4,2 4,5 308,07 1,76
Moyenne 596,67 16,23 4,20 4,50 306,81 1,77
594 16,20 4,2 4,6 312,984 1,69
12 599 16,20 4,2 4,5 306,18 1,75
27/11/2017 AT50
596 16,20 4,2 4,5 306,18 1,74
Moyenne 596,33 16,20 4,20 4,53 308,45 1,73
599 16,20 4,2 4,7 319,788 1,64
14 598 16,20 4,2 4,6 312,984 1,68
597 16,20 4,2 4,6 312,984 1,67
Moyenne 598,00 16,20 4,20 4,63 315,25 1,66
596 16,30 4,2 4,5 308,07 1,67
16 597 16,2 4,2 4,5 306,18 1,68
597 16,2 4,2 4,5 306,18 1,68
Moyenne 596,67 16,23 4,20 4,50 306,81 1,68
587 16,20 4,2 4,5 306,18 1,62
18 582 16,2 4,2 4,5 306,18 1,61
595 16,3 4,2 4,5 308,07 1,64
Moyenne 588,00 16,23 4,20 4,50 306,81 1,62

Annexe 35 : Récapitulatif des teneurs en eau optimales
Teneur en terre MVS Max

w (%)
de barre (%) (g/cm3)
0 14 1,61
5 14 1,70
10 14 1,77
15 14 1,71
20 14 1,74
25 14 1,71
30 14 1,75
35 14 1,75
40 14 1,74
45 12 1,74
50 10 1,77
Annexe 36 : Blocs pour la détermination des teneurs en eau optimal

Annexe 37 : Résistances en traction par flexion 3 points

Dosage en
terre de 0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50%
barre (%)
Résistance
en traction
par flexion 1,28 0,38 0,88 0,30 0,57 0,29 0,29 0,89 0,66 0,53 0,11
3 points
(Mpa)
Annexe 38 : Résistances en compression

Dosage en
terre de 0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50%
barre (%)
Résistance
en
6,57 4,11 4,38 2,91 3,27 3,40 4,28 6,45 6,03 5,76 1,42
compression
(Mpa)

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REPUBLIQUE DU BENIN

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI

DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU

ETUDE DE LA FORMULATION OPTIMALE DE BLOCS

Ing. Gladys MILOHIN

Année académique : 2016 – 2017

Je dédie cette œuvre,

Réalisé par Adèle ADIGBE i

Réalisé par Adèle ADIGBE ii

 Pr. GIBIGAYE Mohamed, Maître de Conférences des Universités du CAMES;

Réalisé par Adèle ADIGBE iii

A nos maîtres de mémoire :

Au Président du Jury de ce mémoire :

Aux Membres du Jury de ce mémoire :

Réalisé par Adèle ADIGBE iv

Mots clés: flexion, compression, terre de barre, bloc témoin.

Réalisé par Adèle ADIGBE v

Key words: bending, compression, land bar, control block

Réalisé par Adèle ADIGBE vi

TABLE DES MATIERES

Réalisé par Adèle ADIGBE vii

2.2.2. Néoformation en milieux confinés .................................................................................................................... 16

Réalisé par Adèle ADIGBE viii

3.3.1. Composition des mélanges ........................................................................................................56

Réalisé par Adèle ADIGBE ix

Réalisé par Adèle ADIGBE x

LISTE DES PHOTOS

Réalisé par Adèle ADIGBE xi

LISTE DES TABLEAUX

Réalisé par Adèle ADIGBE xii

LISTE DES FIGURES

Réalisé par Adèle ADIGBE xiii

L ISTES DES COURBES

Réalisé par Adèle ADIGBE xiv

L ISTES DES HISTOGRAMMES

Réalisé par Adèle ADIGBE xv

Réalisé par Adèle ADIGBE xvi

Réalisé par Adèle ADIGBE xvii

Réalisé par Adèle ADIGBE xviii

Réalisé par Adèle ADIGBE 1

- Son coût moins élevé comme matériau pour les parois en

- sa grande capacité de résistance thermique lui permettant de

- sa bonne aptitude à absorber le bruit.

- Son utilisation facile, car ne nécessite pas des équipements

C’est au regard de ces avantages que depuis quelques années, ces

Réalisé par Adèle ADIGBE 2

seulement aux critères de résistances mécaniques, de durabilité mais aussi

Un composite est un matériau au sein duquel sont associés des matériaux

Au regard de ce qui précède, les matériaux composites à base de terre, pour

Pour répondre à la question, nous avons choisi travailler, dans le cadre de

Réalisé par Adèle ADIGBE 3

Les objectifs spécifiques visés sont :

Nos recherches alors, dans un premier temps, aborderont la partie de la

Réalisé par Adèle ADIGBE 4

Réalisé par Adèle ADIGBE 5

1. Généralités sur la terre de barre