Rapport de Stage Technique

Sous le thème
Etude et analyse des pompes
bétonnière

Période de stage : Du 11-05-2021 jusqu’au 26-06-2021

Préparé par: maitre du stage :

HRIGUICH MOHAMED Mr. EDDARIF YOUSSEF

Encadré par:

Mr. AMEGOUZ DRISS

Année universitaireAnnée universitaire

: 2020-2021 : 2020-2021
 Université : Sidi Mohammed ben Abdellah
Etablissement : Ecole Supérieure de Technologie
FèsFilière : génie mécanique et productique

Année universitaire 2020-2021

Rapport de stage technique

Présenté par :
HRIGUICH MOHAMED
Filière :
Génie mécanique et
productique
Département : GMP et MI
Stage technique pour le diplôme
universitaire technologique

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 Dédicace

Je dédie ce travail :

A ma très chère mère

Sans tes soutiens, tes sacrifices, ton amour et tes affections, ce
stage n'aurait jamais vu le jour, je te dois beaucoup.

A mes chers frères et ma chère tante HAFIDA

Vous étiez toujours derrière moi, je ne sais comment vous remercier
pour tout ce que vous avez fait pour moi.

A tous les enseignants et collègues

Sans vous je n'aurais jamais pu réussir ce stage. Je ne sais
comment vous remercier pour tout ce que vous avez fait pour moi.

À mes chers amis

Qui a partagé avec nous les moments forts de nos vies

A vous tous, Merci.

HRIGUICH MOHAMED

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 Remerciement

En préface de ce rapport, nous sommes heureux d'exprimer notre gratitude

à tous ceux qui sont intervenus au cours du projet et ont contribué à sa
réalisation.

Avant tout, on remercie DIEU le Tout-puissant de nous avoir donné le

courage, la volonté, la patience et la santé durant toutes ces années
d'études et que grâce à Lui ce travail a pu être réalisé.

Nous avons l’honneur en marge de ce travail d’exprimer nos profondes

gratitudes ainsi que toute nos reconnaissances à notre Encadrent

Mr. AMEGOUZ pour l’intérêt avec lequel il a suivi la progression de notre

travail, ses conseils judicieux, et pour tous les moyens qu’il a mis à notre
disposition...

Nos vifs remerciements vont également à l'ensemble du personnel d’Atelier

mécanique, en particulier à Mr. YOUSSEF, chef d'équipe de maintenance des
engins pour leurs chaleureux accueil, de nous avoir aidé techniquement et
moralement, et pour leurs amabilités à nous écouter et à répondre à nos
questions chaque fois que nous les sollicitons

Enfin, que toute personne ayant contribuée de près ou de loin à la

préparation de ce travail, trouve ici l’expression de notre profonde
gratitude.

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Année universitaire : 2020-2021

 Table des matières
Dédicace............................................................................................................................................................................ 2
Remerciement .................................................................................................................................................................. 3
INTRODUCTION................................................................................................................................................................. 8
Chapitre I : présentation général ...................................................................................................................................... 9
I. MENARA PREFA en bref :........................................................................................................................................ 10
II. Profil de l’entreprise ............................................................................................................................................... 11
III. Activité et services : ................................................................................................................................................ 12
A. Les activités :........................................................................................................................................................... 12
B. Les services : ........................................................................................................................................................... 12
C. Les produits de menara : ........................................................................................................................................ 13
D. Capacité de production : ........................................................................................................................................ 13
IV. Organigramme : ...................................................................................................................................................... 14
A. Organisation commerciale...................................................................................................................................... 15
V. Description des postes ........................................................................................................................................... 16
A. Direction générale : ................................................................................................................................................ 16
B. Le service Achat : .................................................................................................................................................... 16
C. Le service client : .................................................................................................................................................... 16
D. Le service comptabilité générale : .......................................................................................................................... 17
E. Le service logistique :.............................................................................................................................................. 17
F. Les carrières : .......................................................................................................................................................... 17
G. Le service personnel ............................................................................................................................................... 18
VI. Localisation de l’entreprise .................................................................................................................................... 19
I. Maintenance d’une boite de vitesse : .................................................................................................................... 21
A. Problèmes de boîte de vitesses : les principaux symptômes ................................................................................. 21
1. Craquement au passage des vitesses ..................................................................................................................... 21
2. Ronflement continu sourd...................................................................................................................................... 21
3. Impossibilité de passer les vitesses ........................................................................................................................ 21
B. Entretien préventif pour éviter les problèmes de boîte de vitesses : .................................................................... 22
II. Vidange des engins : ............................................................................................................................................... 22
A. A, quoi sert la Vidange des engins : ........................................................................................................................ 22
B. Etapes de la vidange d’une claque : ....................................................................................................................... 22
C. Comment réaliser la vidange d’UN camion poids lourds : .................................................................................... 23

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D. Changement d’arrêt d’huile du cardan (joint SPI) : ................................................................................................ 24
E. Les indices de defaillence de joint SPI : .................................................................................................................. 24
III. Démontage de la culasse d’un trax : ...................................................................................................................... 25
IV. Organisation d’équipe de service maintenance : ................................................................................................... 25
V. La création des rapports : ....................................................................................................................................... 26
VI. Changement des pistons d’une pompe de 55 m : .................................................................................................. 27
VII. Implantation de l’atelier : ....................................................................................................................................... 27
A. Espace des travaux électrique ................................................................................................................................ 27
B. Espace de stockage des pneus :.............................................................................................................................. 28
C. Espace lubrification : .............................................................................................................................................. 28
Chapitre III : la bibliographie des pompes bétonnières .................................................................................................. 29
I. GENERALITES SUR LES POMPES :............................................................................................................................ 30
A. Définition d’une pompe :........................................................................................................................................ 30
B. Les différents types de pompes et leurs caractéristiques : .................................................................................... 31
II. Qu’est-ce qu’une pompe bétonnière ? .................................................................................................................. 32
III. Historique et causes d’apparition :......................................................................................................................... 32
IV. Types existant : ....................................................................................................................................................... 33
A. Fonctionnement d’une pompe de bétonne : ......................................................................................................... 35
B. L’utilisation : ........................................................................................................................................................... 35
V. Analyse structurel de la pompe bétonnière : ......................................................................................................... 36
A. La trémie réceptrice ............................................................................................................................................... 36
B. La trappe inferieur .................................................................................................................................................. 36
C. Bague et plaque d’usure : ....................................................................................................................................... 36
D. Tuyau pipe : ............................................................................................................................................................ 37
E. Vérins hydrauliques : .............................................................................................................................................. 37
F. Les Pistons à béton : ............................................................................................................................................... 38
G. Système complet et fonction de ses éléments :..................................................................................................... 38
1. Les fonctions de ces composants : ......................................................................................................................... 38
VI. Avantages et inconvénients : ................................................................................................................................ 39
Chapitre IV : étude et diagnostics des pannes de pompage .......................................................................................... 40
VII. Études portant sur le pompage du béton : ............................................................................................................ 41
A. Études portant sur la stabilité et l’instabilité sous pression : ................................................................................ 41
1. Ressuage forcé : ...................................................................................................................................................... 41
2. Amorçage du circuit de pompage :......................................................................................................................... 42
B. Études portant sur la mobilité et la friction : ......................................................................................................... 43
C. Études portant sur les coudes et les réducteurs : ................................................................................................ 44

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D. Facteurs affectant la pompabilité :......................................................................................................................... 46
E. Volume des vides : .................................................................................................................................................. 46
F. Conclusion et besoins en recherche : ..................................................................................................................... 48
G. L’effet de la hauteur sur le pompage : ................................................................................................................... 48
H. Analyse de l’effet de la hauteur pour la flèche complète : .................................................................................... 49
I. Prédiction de la pression pour une section droite soumise à l’effet de la hauteur : ............................................. 50
Chapitre V : analyse AMDEC et planning de la maintenance préventive de la pompe ................................................. 51
I. Introduction : .......................................................................................................................................................... 52
II. Historique de la méthode AMDEC : ........................................................................................................................ 52
III. Objectif de la méthode AMDEC: ............................................................................................................................. 52
IV. Les types de la méthode AMDEC : .......................................................................................................................... 52
1. AMDEC machine : ................................................................................................................................................... 53
V. La démarche pratique de l'AMDEC machine : ........................................................................................................ 53
A. Initialisation de l'étude: .......................................................................................................................................... 53
B. Description fonctionnelle de la machine: ............................................................................................................... 54
C. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité : ................................................................. 54
D. Synthèse de l'étude/décisions : .............................................................................................................................. 58
E. Criticité - Indices finaux : ........................................................................................................................................ 58
F. Suivi :....................................................................................................................................................................... 59
VI. Planning de maintenance préventive : ................................................................................................................. 59
Conclusion....................................................................................................................................................................... 61
Bibliographie et webographie ........................................................................................................................................ 62

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 Table des figures
Figure 1: espace de stockage des produits finis ...................................................................................................... 13
Figure 2: organigramme de la direction générale ................................................................................................... 14
Figure 3 : organisation commercial ........................................................................................................................ 15
Figure 4 : la boite de vitesse avant la décomposition .............................................................................................. 21
Figure 5: la boite de vitesse après décomposition .................................................................................................. 21
Figure 6 : filtre d'huile ........................................................................................................................................... 23
Figure 7 : filtre d'air Figure 8 : filtre gasoil .............................................................................................................. 23
Figure 9: la fiche des rapports................................................................................................................................ 26
Figure 10: les têtes des pistons .............................................................................................................................. 27
Figure 11 : les différentes parties de la pompe à godets ......................................................................................... 30
Figure 12: Domaine d’utilisation des deux grandes catégories de pompes .............................................................. 31
Figure 13 : une petite pompe à béton. ................................................................................................................... 32
Figure 14 : Pompe à béton sur camion ................................................................................................................... 33
Figure 15 : Pompe à béton statique ....................................................................................................................... 34
Figure 16 : Pompe à béton sur chenilles ................................................................................................................. 34
Figure 17 : bague et plaque d'usure de la pompe ................................................................................................... 36
Figure 18 : tuyau ou pipe du raccord ...................................................................................................................... 37
Figure 19: représentation d'alimentations dans les deux positions ......................................................................... 37
Figure 20 : schéma des composants d'un camion de pompe à béton ....................................................................... 38
Figure 21 : avantages et inconvénient du système.................................................................................................. 39
Figure 22 : Classification des types de recherche sur le béton frais selon Roy (1982) ............................................... 41
Figure 23 :a) Appareil pour réaliser l'essai de ressuage forcé; b) Diagramme permettant de pompabilité ............... 42
Figure 24 : tableau des chercheurs principaux qui ont travaillés sur le concept de la friction ................................... 44
Figure 25 : Résultats de différents auteurs sur la friction ........................................................................................ 44
Figure 26 : Équilibre des forces sur un coude.......................................................................................................... 45
Figure 27 : Équilibre des forces sur un réducteur .................................................................................................... 46
Figure 28 : essais sur l’effet des vides inter-granulaires en fonction du volume de ciment comme indicateur
de pompabilité ..................................................................................................................................................... 47
Figure 29 : a) Modèle de prédiction de la friction par Chouinard (1998); b) Modèle de prédiction de la
pression de pompage par Kaplan (2000). ............................................................................................................... 47
Figure 30 : Prédiction de la pression statique en fonction de la hauteur maximale de la flèche (a) et de la
hauteur de la fin de la flèche (b) ............................................................................................................................ 50
Figure 31 : configuration de la flèche pour le calcul de la perte de charge ............................................................... 50
Figure 32 : Grille de cotation de la probabilité d'occurrence ................................................................................... 55
Figure 33 : Grille de cotation de la gravite. ............................................................................................................. 56
Figure 34 : Grille de cotation de la probabilité de non détection ............................................................................. 57
Figure 35 : Différents types de maintenance .......................................................................................................... 59
Figure 36 : planning de maintenance preventive .................................................................................................... 60

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 INTRODUCTION

Afin de vérifier mon DUT GMP et d'obtenir mon diplôme, l'université Demandez-nous de faire des
stages techniques pour utiliser ce que nous avons appris au cours des deux dernières années.

Ce stage nous permet également de comprendre la réalité du monde Opérations industrielles et

commerciales à tous les niveaux. Il doit s'inscrire dans le domaine correspondant à notre service
pédagogique.

MENARA PREFA Group m'a accueilli et m'a rejoint dans un atelier mécanique de la maintenance des
engins pour mettre en place un stage en génie mécanique et de productique. Ce choix est guidé par
Désireux de découvrir les étapes pour réparer un grand nombre de machines différentes utilisées par
l'entreprise. Mon objectif dans cette entreprise est de trouver différents pannes dans différents circuits
(hydrauliques, mécaniques, électriques ...)
L’architecture a de l’importance et vous nous entendrez très souvent diffuser ce message. D'abord
parce qu'il est d'actualité, mais aussi parce que tout le monde doit comprendre à quel point la qualité de
l'architecture est un élément essentiel de la qualité de vie des êtres humains.

L’architecture a de l’importance, bien sûr, parce que nous devons construire de manière durable, ce
dont nous sommes de plus en plus conscients. La conception et la construction des bâtiments évoluent
rapidement, au rythme de nos efforts pour réduire leur empreinte écologique et leur consommation
d’énergie et pour créer des environnements intérieurs sains.

L’architecture a de l’importance, car nous avons besoin de bâtiments fonctionnels qui soutiennent
positivement les activités humaines qu’ils abritent. Les hôpitaux doivent être des lieux de guérison, les
écoles doivent être des lieux d’apprentissage, les édifices publics doivent représenter nos institutions
démocratiques et nos logements doivent être adaptés à nos modes de vie.

Vu au ces importances primordiale, d’une coté l’architecture est besoin a des produits de construction
de haut qualité pour assurer d’abord la sécurité des installations architecturales et pour atteindre
l’esthétique des endroits, et d’une autre coté l’architecture est besoin a des produits prêt à l’emploi pour
suivre l’évolution chronologiquement et économiquement, pour ça le groupe MENARA PREFA

Le travail en tant que projet, concerne l’analyse, l'étude AMDEC et le diagnostic des pannes du
système de pompage du béton et son importance lors de la construction.

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 Chapitre I :
présentation
général

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 I. MENARA PREFA en bref :

ADMINISTRATEURS : Mohamed Zahid (Président)

Islam Zahid (Vice-président)

EFFECTIF : Entre 500 et 1000

CHIFFRE D'AFFAIRES : De 500, 000,000 à 1000.000.000 DH

CAPITAL : S.A.R.L. 150, 000,000.00 DH

Raison social : 14309 Marrakech

CREATION : 2002

Dirigeant : Adel Belrhazi (Directeur Général délégué)

Hassan Alahyane (Directeur Financier)
Amine Nouri (Directeur des Ressources Humaines)
ElMahjoub Gadraoui (Directeur Commercial)

ACTIVITES : produits préfabriqués en béton, béton prêt à l'emploi, produits de

construction

Adresse supplémentaire : (Succursale) 214 quartier industriel – El kelaa

des sraghnas - Maroc Tél: 0524499900
Fax 0524341048

PRODUITS / SERVICES : Béton - produits en : Poutrelles préfabriquées en

béton, Parpaings, pavés en béton, Éléments moulés divers en béton (-
20kg), Éléments moulés divers en béton (+20kg), Béton, composants pour:,
Bétons prêt-à-l’ emploi : Béton prêt à l'emploi,
Carrelages, briques et tuiles : Dallages décoratifs,
Matériaux de construction - négoce : Matériaux de construction, Pavés et
dallages divers,
MAISON MERE OU ASSOCIES : Mènara holding (Maroc)

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 II. Profil de l’entreprise

Mènara Holding est un groupe multidisciplinaire à plus de 1600 collaborateurs, présent dans 6 villes
du pays. Fondé par Feu Abderrahmane ZAHID, le groupe a aujourd’hui à sa tête, Mohamed ZAHID, ainé
de la deuxième génération. A l’origine, Transport Mènera. Créée en 1976 et spécialisée dans le transport,
l’entreprise devient Carrières & Transport Mènera en 1989, en créant sa première carrière. Par la suite
plusieurs entités parallèles virent le jour, tant et si bien que l’idée d’une holding s’imposa en 2006. La PME
familiale devint donc Mènera Holding.

Ainsi par le biais d’une stratégie de structuration et d’une volonté de développement, le groupe a pu
gagner ses lettres de noblesse. A travers la culture de l’exemple et le leadership de son top management il a
été possible fédérer les équipes et de les engager dans le processus de développement de l’organisation.

Un modèle qui a valu à la holding divers prix, labels et certificats. Ce sont donc une dizaine de filiales
opérant dans des domaines variés mais néanmoins complémentaires à savoir principalement le BTP, le
transport et les énergies renouvelables. Un groupe soucieux de l’environnement, animé par l’excellence et
l’engagement.

Carrières & Transport Mènara est un acteur actif du développement de la région et œuvre chaque jour
un peu plus à donner à ses activités une ampleur nationale

Carrières & Transport Mènara est également une entreprise respectueuse des normes internationales,
soucieuse de l’environnement et de l’homme et engagée dans la limitation de l’impact de ses activités sur
les riverains et l’écosystème.

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 III. Activité et services :

A. Les activités :

Née en 2002, Mènara Préfa, filiale de Ménara Holding, compte principalement trois domaines
d’activités à savoir d’une part la production de préfabriqués en béton notamment les pavés, les dalles, les
bordures de trottoirs et les agglos ; d’autre part la réalisation de planchers précontraints notamment par la
production d’hourdis et de poutrelles précontraintes ; et enfin la production de béton prêt à l’emploi selon le
besoin. Ainsi, à travers ses trois grandes familles de produit et par son engagement, ses installations
industrielles et le sérieux de ses équipes, Ménara Préfa se positionne en tant que leader sur le marché du
BTP.

Par ailleurs, la filiale avec plus de 500 collaborateurs participe activement à la vie économique des
régions où elle intervient. Ménara Préfa bénéficie ainsi d’une renommée qu’elle doit à son expertise. En
effet, la filiale offre à ses clients professionnels et particuliers bien plus que des produits : Un
accompagnement. Dotée d’une grande capacité de production et d’un savoir-faire certain, Ménara Préfa
illustre parfaitement l’esprit Ménara Holding

B. Les services :

Ménara Préfa, forte de son savoir-faire va bien au-delà de la mise à disposition de matériaux de
construction. Ménara Préfa offre à ses clients professionnels et particuliers, un accompagnement. Ainsi,
quel que soit le besoin, les équipes technico-commerciales au sein de Ménara Préfa, sont formées pour
accompagner leurs clients et les guider dans leurs choix de matériaux ainsi que pour les compositions de
leur béton.

En effet, Ménara Préfa, analyse la demande formulée et émet des recommandations selon les
différentes spécificités techniques. Un accompagnement qui a valu à Ménara Préfa divers prix, labels et
certificats, dont notamment la certification ISO 9001 version 2007, la certification Normes Marocaines des
blocs creux en 2008 et de même le prix national de la qualité en 2015. Un accompagnement qui, combiné à
son savoir-faire pratique, permet à Ménara Préfa d’obtenir la confiance et la considération de ses clients.

Ménara Préfa, forte de son savoir-faire va bien au-delà de la mise à disposition de matériaux de
construction. Ménara Préfa offre à ses clients professionnels et particuliers, un accompagnement. Ainsi,

Page | 12
quel que soit le besoin les équipes technico-commerciales au sein de Ménara Préfa, sont formées pour
accompagner leurs clients et les guider dans leurs choix de matériaux ainsi que pour les compositions de
leur béton. En effet, Ménara Préfa, analyse la demande formulée et émet des recommandations selon les
différentes spécificités techniques.

C. Les produits de menara :

Les Familles de produits se présenter sous ces formes

Préfabriqués en Béton : Ménara Préfa est aujourd'hui en mesure de répondre à la demande de ses
clients en matière de bordure et caniveaux, de pavés autobloquants, de dalles et Agglos.

Béton Prêt à l'emploi : Ménara Préfa offre une large gamme de bétons allant des bétons courants aux
bétons spécifiques en passant par les bétons pour dallage.

Planchers précontraints : Ménara Préfa répond aux besoins de ses clients en matière de planchers
précontraints et met à leur disposition des poutrelles et hourdis.

D. Capacité de production :

Ainsi ce sont 6 presses produisant plus 220 000 blocs creux (Agglos, Hourdis), plus 3 500mètrses
carrés d’autobloquants et plus 4 000 mètres linéaires de bordures par jour. De même Ménara Préfa dispose
de 6 Centrales à béton lui permettant de produire jusqu'à 7 000 m3 de béton prêt à l’emploi par jour. Enfin,
on compte 3 unités de production de poutrelles permettant de produire jusqu'à 23 500 mètres linéaires par
jour, soit 14 000 mètres carrés de plancher, ainsi que 3 station de recyclage des rebus béton et de
clarification des eaux.

Figure 1: espace de stockage des produits finis

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 IV. Organigramme :

Ménara Holding caractérisée par sa volonté d’innover souhaite amorcer un nouveau tournant et se
placer comme acteur du développement. Ainsi, la recherche constante de solutions adaptatives et de
nouveaux matériaux est une priorité au sein de Ménara Holding.

Pour ce faire, Ménara Holding a mis en place une nouvelle Direction d’Innovation, R&D et
Management de Projets. Une direction pensée pour intégrer une vision transversale des différents projets
menés de front par les filiales. Une direction ayant pour vocation la recherche continuelle de solutions
novatrices, résultante de synergies entre les différentes activités du Groupe.

Présidence

MOHAMED ZAHID

Figure 2: organigramme de la direction générale

Page | 14
A. Organisation commerciale

Directeur

Commercial

Figure 3 : organisation commercial

Page | 15
 V. Description des postes
A. Direction générale :

La direction générale est le principal actionnaire, qui dispose d’une grande autorité dans la prise des
décisions et la détermination des axes de la stratégie générale de la société. Elle a aussi comme fonction la
supervision de l’organisation et la satisfaction des clients, des partenaires, de l’Etat et des fournisseurs en
déployant tous les moyens nécessaires. Par ailleurs la direction générale est constituée du président et des
vices adjoints « Administrateurs ».

B. Le service Achat :

Ce service a pour mission principale : l’étude du marché d’achat des fournitures et des pièces de
rechange ; ainsi il accomplie les tâches suivantes :

 La réception des factures d’achat accompagnées des pièces Justificatives.

 La vérification et la saisie des trois pièces : «le bon de livraison, le bon de commande, la
facture ».
 L’établissement des règlements des fournisseurs.
 Le suivi quotidien des opérations bancaires « l’état de rapprochement ».

C. Le service client :

Ce service est le responsable de la vente des agrégats ainsi, des éléments préfabriqués et la prestation
de service transport, ce dernier a pour mission principale le contact direct avec les clients physique et morale
pour la vente des matériaux de construction en béton, par la suite les fonctions remplies sont :

 La réception des commandes clients et l’établissement du bon de commande.

 La transmission des bons de commande au service livraison.
 L’établissement des bons de prélèvement « chargement » qui sera remet au responsable du
parc.
 L’établissement des bons de livraison en quatre exemplaires.

Page | 16
 D. Le service comptabilité générale :

Comme son nom l’indique, ce service s’occupe au suivi comptable de toutes les opérations qui
génèrent l’activité de la société, depuis l’enregistrement de chaque opération jusqu’à l’établissement des
documents comptable qui récapitulent et synthétisent l’activité de la société d’où le nom « Les états de
synthèse ». Ce service travaille en collaboration des autres services.

De ce fait la saisie des données comptables et leurs suivies se fait par l’intermédiaire d’un logiciel
informatique « CEGID », ce dernier permet aussi d’analyser à chaque fois La situation de la société.

Par ailleurs les travaux comptables de la société sont pris en charge par un fiduciaire
«ALMOUADABA » qui assure le bon déroulement (Commercial et juridique) de l’activité de la société.

Néanmoins, il faut signaler que la majeure partie de travaux préliminaires comptables est effectuée par
le personnel lui-même de la société.

E. Le service logistique :

Ce service a comme rôle la gestion et la maintenance des véhicules, il existe deux sortes de
maintenance :

 La maintenance préventive : qui consiste à détecter les éléments dont le véhicule aura besoin.
 La maintenance des pannes : qui peuvent survenir lors d’une opération de transport.

Ce service est géré par un chef de parc qui est responsable de plusieurs Personnes : Electriciens,
Mécaniciens, Plombiers.... Par ailleurs

L’approvisionnement du parc se fait par prélèvement des stocks du Magasin puis lancement d’une
commande.

F. Les carrières :

La société possède deux carrières : celle du Marrakech sur Oued N’Fis et l’autre sur l’oued Tassaoute
sur à El Kelâa des Sraghnas, par ailleurs la carrière représente le centre de production de la matière première
pour la société Ménara Préfa.

Cette dernière permet l’extraction des matières de bord de l’Oued comme elle est équipée de machines
performantes, permettant l’extraction et le lavage des agrégats. Cette unité assure la distribution sur place
de la marchandise après avoir réception des bons de commande auprès du siège.

Page | 17
 G. Le service personnel

C’est sous l’aspect d’administration, de gestion des ressources humaines que ce service existe au sein
de la société. Ce service contribue aussi bien à l’application du personnel aux tâches qui lui y sont
afférentes, qu’au maintien de l’ordre et de la discipline de la société.

Au niveau de ce service s’effectue notamment d’autres fonctions tel que la constitution des dossiers s
des employés, le suivi du jour au jour du personnel de la société : côté présence, mutation, changement
d’adresse, retard et tout renseignement concernant l’état social et professionnel des employés.

Page | 18
VI. Localisation de l’entreprise
Km 0,500 - Route d'Agadir
B.P. 4741 Hay Massira -
40005 Marrakech

Page | 19
 Chapitre II :
Travaux
effectués

Figurn

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 I. Maintenance d’une boite de vitesse :

Au cours de ce stage dans l’atelier mécanique j’ai assisté à des taches de Montage et démontage des
boites de vitesse des camions MERCEDES MAN IVECO.

Je prends comme exemple une panne de détérioration des pignons dans un engin que on a lui réalisé
un changement de ces pignons usés.

Figure 4 : la boite de vitesse avant la Figure 5: la boite de vitesse après

décomposition décomposition

A. Problèmes de boîte de vitesses : les principaux symptômes

1. Craquement au passage des vitesses

Associé au bruit, le passage de certaines vitesses devient difficile ?

Il s’agit certainement d’une ou plusieurs bagues de synchroniseurs usées. Ces dernières, en métal doux
à base de laiton, ont pour fonction d’embrayer le synchroniseur sur le pignon secondaire. Lorsqu'elles sont
abîmées, les vitesses générées par l’arbre primaire et l’arbre secondaire empêchent l’engrènement des dents
du pignon.

2. Ronflement continu sourd

Un ou plusieurs roulements guidant les deux arbres à leurs extrémités sont défectueux. Sans remise en
état, la casse de ces roulements peut entraîner la destruction de la boîte de vitesses.

3. Impossibilité de passer les vitesses

Le levier de vitesses ne s’engage plus sur la vitesse sélectionnée. Cela peut révéler plusieurs
dysfonctionnements :

Le système de sélection des vitesses interne à la boîte est bloqué ;

La timonerie externe entre le levier et la boîte est défectueuse (câbles ou tiges de renvoi déconnectés
par exemple) ;

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 La boîte a fonctionné sans huile et des éléments internes se sont détériorés.

Lorsque on remarque l’un des problèmes précèdent on peut directement cibler la zone de panne et la
corriger, pour éviter ou bien diminuer l’apparition de ses problèmes il nous faut ce faire des maintenances
préventives.

B. Entretien préventif pour éviter les problèmes de boîte de

vitesses :

Plusieurs aspects sont à surveiller régulièrement :

Le niveau d’huile de la boîte doit être vérifié souvent lors de visites périodiques ;

La vidange de la boîte, même si certains constructeurs ne la préconisent pas (huile à vie), est
nécessaire au minimum tous les 2 ans ou 50 000 km ;

La timonerie de sélection des vitesses demande un contrôle régulier (graissage des rotules
d’articulation, absence de jeu, etc.) ;

Les supports élastiques de la boîte doivent être eux aussi vérifiés.

II. Vidange des engins :

A. A, quoi sert la Vidange des engins :

La vidange est intervient dans la maintenance préventive ou de protection la vidange sert à changer
l’huile du moteur, permettant ainsi une meilleure lubrification. En circulant dans les organes internes du
moteur, l’huile réduit le frottement des pièces mobiles métalliques entre elles, qui pourrait à la longue
entrainer une dégradation et abîmer l’engin. Cette lubrification aide également à évacuer les impuretés se
trouvant dans le moteur.

B. Etapes de la vidange d’une claque :

Dans cette opération j’ai arrivé à maitriser les étapes de la vidange d’une claque qui sont presque les
même qu’une voiture et qui sont définis comme ceux-ci :

Étape 1 : Levage du claque et la mettre en sécurité

Étape 2 : Dépose de l'écran sous moteur (panneau de protection)

Étape 3 : Vidange de l'huile du moteur

Étape 4 : Démontage du filtre à huile

Étape 5 : Remplacement de la cartouche papier du filtre à huile et remontage

Étape 6 : Remplissage avec la nouvelle huile

Page | 22
 Étape 7 : F finalisation et remise à zéro de l'ODB

C. Comment réaliser la vidange d’UN camion poids lourds :

Vous devez considérer plusieurs paramètres au moment de faire la vidange de votre camion poids
lourd. En général, cela doit être fait lorsque le véhicule parcourt entre 80 000 et 100 000 km. Ce sont des
chiffres qui prennent strictement en compte la qualité de l’huile utilisée. Notez que les huiles disponibles sur
le marché ne sont pas toujours de bonne qualité. De ce fait, elles ne garantissent pas forcément des
intervalles aussi espacés pour la vidange de votre camion poids lourd.

Que faut-il faire pour une vidange réussie ?

Au cas où vous ne le sauriez pas, les vidanges ne doivent pas seulement se restreindre au filtre d’huile
et à l’huile. Il est plutôt recommandé de changer filtre à gasoil, filtre à huile et huile à la fois. De même, il
est nécessaire que vous fassiez des contrôles au niveau du filtre à air. Vous devez régulièrement nettoyer ce
dernier et le changer quand cela sera nécessaire.

Lorsque vous manquez de changer votre filtre à huile à chaque vidange, vous courez, dans un premier
temps, le risque de souiller votre huile neuve. De même, cela est susceptible de mettre en danger la santé de
votre moteur poids lourd.

Veillez de même à ce que votre mécanicien, après avoir vidangé l’huile moteur, ne la remette pas dans
les ponts. Cela est tout à fait inacceptable, puisqu’une huile qui n’a plus aucune de ses propriétés ne doit
nullement se retrouver au niveau d’un autre organe. Ce dernier ne pourra tout simplement pas jouer son rôle.

Ne vous y trompez pas. Une huile du moteur qui noircit n’a pas forcément besoin d’être remplacée.
En effet, une huile qui a une couleur noire prouve tout simplement qu’elle fait le travail qui lui est assigné ;
celui d’éparpiller la suie ainsi que les petites particules que provoquent les frottements des pièces.

Figure 6 : filtre d'huile

Figure 7 : filtre d'aire Figure 8 : filtre gasoil

Page | 23
 D. Changement d’arrêt d’huile du cardan (joint SPI) :

Les Arrêts d’Huiles aident à prévenir les fuites de lubrifiant en retenant le fluide dans le cylindre et, en
même temps, le protégeant contre l’intrusion d’éléments nuisibles inconnu.

Le joint de cardan est une bague d'étanchéité qui permet d'éviter les fuites d'huile au niveau du cardan
et de son soufflet. Indispensable pour garantir un bon fonctionnement des cardans, le joint permet
également d'assurer la longévité de ces derniers.

Le joint SPI de cardan est un joint à lèvre utilisé pour assurer une bonne rotation des pièces liées aux
cardans. En règle générale, il est constitué de caoutchouc élastomère et d'une armature renforcée.

Également, il possède une lèvre d'étanchéité ainsi qu'un ressort pour s'adapter au pièce tournante tout
en garantissant l'étanchéité du système.

E. Les indices de defaillence de joint SPI :

Si votre joint SPI de cardan est trop usé et commence à lâcher, plusieurs symptômes vont se
manifester sur votre véhicule pour vous en avertir. Ainsi, vous pouvez rencontrer les situations suivantes :

Un soufflet de cardan abîmé

Une fuite d'huile moteur

Le revêtement du joint SPI est en mauvais état

La lèvre du joint est devenue rigide

Les matérielles nécessaires pour changer ce joint ;

Une boîte à outils

Une clé dynamométrique

Des gants de protection

Un joint SPI de cardan

Page | 24
 Un bidon d'huile de boîte de vitesses

Etape 1 : enlever la cabine du camion

Etape 2 : Vidanger la boîte de vitesses

Etape 3 : Retirer le joint SPI de cardan défectueux

Etape 4 : Installer le nouveau joint

Etape 5 : Remplir la boîte de vitesses

Etape 6 : descendre la cabine du camion

III. Démontage de la culasse d’un trax :

Enlever le couvre culasse, détendre la chaîne de distribution, déposer les arbres à came, enlever des
carters moteur.

A retenir:

Sortir le moteur du cadre pour plus de facilité

Prendre des notes, faire des photos pour mémoriser

Bien ranger et identifier les pièces pour le remontage

Outils :

Clef à douilles et douilles 6 pans creuses,

Tournevis,

Marqueur

IV. Organisation d’équipe de service maintenance :

Lors de ce stage l’encadrent m’assister pour maitriser quelques responsabilités pour avoir la bonne
organisation :

 Une responsabilité technique du patrimoine qui lui est confié. A ce titre, il a :

 Une connaissance approfondie des équipements et des défaillances (et de leurs causes)

Qui les menacent,

 Une connaissance des risques encourus (financiers, techniques, humains) lors d’un

Page | 25
 Arrêt de production, qu’il soit consécutif à une défaillance ou alors volontaire pour une

Intervention.

 Une responsabilité sociale puisqu’ il devra gérer des moyens humains (définition
du profil de la personnelle maintenance, disponibilité et constitution des équipes, etc..).
 Une responsabilité économique du matériel confié et de son service. A ce titre, il devra
:
 Analyser et optimiser les coûts de maintenance,
 Gérer les stocks de rechange et les outillages,
 Gérer les interventions sur les équipements afin d’optimiser sa disponibilité.
 Une responsabilité politique puisqu’il devra positionner stratégiquement son
service dans L’entreprise, ce qui n’est pas toujours une simple affaire.

Il est clair que ces quatre responsabilités ne pourront être assumées que s’il s’entoure de

Compétences affirmées. Ces compétences devront se retrouver dans les grandes fonctions du

Service maintenance.

V. La création des rapports :

Cette tache permet d’écrire le rapport de chaque intervention réalisé dans l’atelier pour faciliter l’étape
de contrôle faite par le responsable :

Figure 9: la fiche des rapports

Page | 26
 VI. Changement des pistons d’une pompe de 55 m :

La détérioration des surfaces des pistons nous permettent de changer les têtes des pistons :

Figure10: lubrification des pistons

Figure 10: les têtes des pistons

VII. Implantation de l’atelier :

L’atelier peut faire office de station-service, tandis que bon nombre de ces dernières, principalement
dédiées à la distribution de carburant, proposent un service basique de « garage » permettant l'entretien
courant du véhicule et les réparations mineures.

L’atelier se compose de plusieurs espaces de travail et de stockage des produits :

A. Espace des travaux électrique

Contient un ensemble des câbles et circuits électrique

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 B. Espace de stockage des pneus :

C. Espace lubrification :

Cet espace contient des barils de stockage des huiles (huile de boite de vitesse, de moteur, graisse).

Il existe trois grandes familles d'huile moteur : minérale, synthétique ou semi-

synthétique.
 L'huile moteur minérale. ...
 L'huile moteur de synthèse. ...
 L'huile moteur semi-synthétique. ...
 L'huile moteur Champion 5W30 C2 Oem Specific. ...
 L'huile moteur Total 5W40 Activa 9000. ...
 L'huile moteur Champion 10W40 B4 Active Defence

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Chapitre III :
la
bibliographie
des pompes
bétonnières

Page | 29
 I. GENERALITES SUR LES POMPES :

Une pompe est un dispositif permettant d'aspirer et de refouler un fluide. La plus ancienne
pompe connue est la pompe à godets inventée en Chine. Les pompes Diesel et électriques,
Utilisées à nos jours, peuvent avoir des débits de pompage très élevés. Le principe de la pompe
est apparu dès que l'homme a pu construire un habitat artificiel pour son confort.

Le besoin en eau nécessaire à sa survie l'oblige à trouver un système de transport de cette eau
Du puits ou de la rivière à son habitat. Il utilisa d'abord l'énergie développée par ses muscles pour
transporter l'eau à l'aide de récipients naturels ou artificiels. Plus la contenance et la Distance
étaient grandes, plus l'énergie dépensée a était importante.

Les principes des pompes à piston, des pompes centrifuges et des pompes à vide sont
découverts à cette époque. De manière générale, durant la grande époque de la culture gréco-
romaine, de nombreux principes de physique et d'hydraulique sont découverts, mais pas
forcément développés.

Figure 11 : les différentes parties de la pompe à godets

A. Définition d’une pompe :

On appelle pompe, (de l’italien ‘pompa’), tout appareil qui aspire un fluide d’un milieu à basse
pression pour le refouler vers un milieu à plus grande pression. Ainsi d’après cette définition on peut

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dire que le rôle de la pompe consiste à augmenter la pression du fluide liquide. L’augmentation de la
pression du fluide véhiculé par la pompe a lieu à la suite de la transformation de l’énergie mécanique
fournie par un moteur entraînant cette pompe, en une augmentation de l’énergie hydraulique qui est
acquise par le liquide entre l’entrée et la sortie de la pompe.

B. Les différents types de pompes et leurs caractéristiques :

Les pompes en général se classent en deux grandes familles :

 Les pompes volumétriques.

 Les turbopompes (pompes centrifuges).

L’utilisation d’un type de pompes ou d’un autre dépend des conditions d’écoulement du fluide.

De manière générale, si on veut augmenter la pression d’un fluide on utilisera plutôt les pompes
Volumétriques, tandis que si on veut augmenter le débit on utilisera plutôt les pompes Centrifuge.

Figure 12: Domaine d’utilisation des deux grandes catégories de pompes

Dans les turbopompes une roue, munie d'aubes ou d'ailettes, animée d'un mouvement de Rotation,
fournit au fluide de l'énergie cinétique dont une partie est transformée en pression, par Réduction de
vitesse dans un organe appelé récupérateur.

Dans les pompes volumétriques, l'énergie est fournie par les variations successives d’un volume
Raccordé alternativement à l’orifice d'aspiration et à l'orifice de refoulement (grand Encombrement).

Page | 31
 II. Qu’est-ce qu’une pompe bétonnière ?

Figure 13 : une petite pompe à béton.

Une pompe à béton est un matériel servant à transporter le béton dans un tuyau souple ou rigide,
pour l'acheminer en hauteur ou au-delà d'un obstacle lorsque le camion malaxeur ne peut accéder
directement au lieu de coulage ou de projection.

III. Historique et causes d’apparition :

Le pompage du béton est né en France au début des années 60 pour les fabricants de béton prêt à
l’emploi (BPE). Les avantages d’une telle technique sont nombreux : rapidité de mise en œuvre, accès à
des endroits difficiles, qualité du matériau.

Depuis une dizaine d’années, les volumes de béton pompé sont en forte augmentation, du fait de
deux grandes tendances exigeant le recours à cette technique :

L’usage de plus en plus important du béton coulé, notamment sur les chantiers de génie civil (TGV,
métros, autoroutes…) ;

Le développement des nouveaux bétons, type béton auto-nivelant (pour le coulage d’éléments
horizontaux) ou auto-plaçant (pour les éléments verticaux), béton léger, etc.

Les pompes à béton se composent d’une trémie (sorte de cuve de forme carrée ou rectangulaire)
d’un système de pompage et de tuyaux.

Il en existe de deux types : les pompes à rotation (dite aussi « à tube écrasé ») pour les pompages
courts, et les modèles à piston pour des pompages plus importants.

Page | 32
 Les tuyaux sont actionnés mécaniquement, le long d’un bras déployable, sur une longueur pouvant
atteindre jusqu’à 60 mètres ! Ce système de tuyaux mobiles est appelé une « flèche », et son débit peut
aller de 60 à 120 m3 de béton par heure.

La pompe à béton est parfois installée sur un camion toupie, à la sortie de la cuve de malaxage, ou
de façon autonome sur un chantier.

Le parc français total est estimé à environ 600 machines.

Figure 14 : Pompe à béton sur camion

IV. Types existant :

Pompe à béton statique :

Ces pompes, de diverses tailles et débits, comprennent un bac déverseur dans lequel on déverse du
mortier. Une pompe est située sous le bac, elle prend du béton dans un cylindre et le pousse dans un
tuyau par un piston hydraulique.

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 Figure 15 : Pompe à béton statique

Pompe à béton sur camion :

Ces pompes sont couramment intégrées à des camions, alors dits eux aussi « pompes à béton ». Ces
engins sont équipés d'un bras hydraulique qui se déplie et qui peut se diriger dans plusieurs directions.
Sur ce bras est fixé le tuyau métallique dans lequel passe le béton ; c'est le chauffeur qui contrôle le bras
à l'aide d'une télécommande. Un tuyau souple en caoutchouc permet d'ajuster simplement en le poussant
le point de déversement du béton.

Il existe des camions malaxeurs équipés de leur propre pompe et bras hydraulique. À cause du poids
de l'ensemble, la contenance de la cuve s'en trouve amoindrie, souvent autour de 5 m3.

Pompe à béton sur chenilles :

Ces pompes, montées sur des petites chenilles, sont très adaptées pour circuler sur des plateformes

Figure 16 : Pompe à béton sur chenilles

Page | 34
de travail sur chantiers, y compris quand ces dernières sont en mauvais état. Elles sont équipées d'un
bac, la trémie, dans lequel le camion-toupie déverse le béton. Le béton est ensuite pompé et envoyé dans
des flexibles.

Ces pompes sont très utilisées notamment dans le domaine des fondations spéciales.

A. Fonctionnement d’une pompe de bétonne :

Pour répondre à la question : comment fonctionne une pompe à béton, il faut avant tout connaître la
technologie intégrée. En effet, les modèles existants pompent le béton de deux manières différentes :

Les pompes à béton à mouvement péristaltiques : Ce sont surtout des appareils équipés d’un
rotor et d’une membrane flexible pour pomper le béton. Quand le rotor tourne, la membrane dans
laquelle s’écoule le béton se compresse tout en acheminant le matériau dans le sens de la rotation du
système.

Les pompes hydrauliques à deux pistons : Les pompes hydrauliques à deux pistons constituent les
modèles les plus performants existants. En effet, elles peuvent fournir un grand débit de BPE à une
grande distance. Dans la pratique, avec ce type de technologie, le béton passe dans un cylindre avant
d’être évacué dans la flèche avec l’aide d’un piston. Ce dernier s’actionne surtout grâce à une pompe
hydraulique de hautes performances.

B. L’utilisation :

Pour maintenir le bon fonctionnement pompe à béton, il faut continuellement respecter les consignes
du constructeur. Le plus souvent, une pompe à béton à mouvement péristaltique s’utilise avec du béton
léger. En revanche, un modèle équipé d’une pompe à pistons s’adapte le plus au béton plus consistant.

Une pompe à béton principe de fonctionnement conditionne aussi la manipulation de la flèche de

distribution. De la sorte, la longueur et la hauteur maximale de livraison du béton dépendent
principalement de la relation entre puissance et débit de l’engin.

Page | 35
 V. Analyse structurel de la pompe bétonnière :

La pompe bétonnière est composée de plusieurs éléments dans les différentes parties mécaniques,
électriques et automatiques, parmi les éléments constitutifs de la pompe bétonnière on trouve :

A. La trémie
réceptrice

B. La trappe inferieur

C. Bague et plaque d’usure :

Figure 17 : bague et plaque d'usure de la pompe

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D. Tuyau pipe :

Figure 18 : tuyau ou pipe du raccord

E. Vérins hydrauliques :

Figure 19: représentation d'alimentations dans les deux positions

Page | 37
 F. Les Pistons à béton :

G. Système complet et fonction de ses éléments :

Figure 20 : schéma des composants d'un camion de pompe à béton

1. Les fonctions de ces composants :

Les stabilisateurs : ils ont pour fonction de transférer les charges d’appui dans le sol afin d’assurer
la stabilité de la pompe.

La trémie réceptrice : elle réceptionne le béton déversé par le camion toupie. Elle est pourvue
d’une grille et d’un agitateur.

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 La pompe : assure le pompage du béton dans la trémie et le refoulement dans les tuyaux. Il existe
deux types de pompes : pompe à rotor ou pompe à pistons.

La tourelle : elle assure la liaison entre la flèche et le camion. Elle peut effectuer une rotation à
360°.

La flèche : c’est un bras hydraulique articulé, pouvant comporter 3 à 7 sections.

Les tuyaux : raccordés à la pompe et fixés sur la flèche, ils permettent d’acheminer le béton à
l’endroit voulu. Les tuyaux de conduite fixés sur la flèche sont rigides et sont prolongés en bout de
flèche par un tuyau flexible d’épandage (tuyau de refoulement), pouvant être rallongé si besoin.

VI. Avantages et inconvénients :

Avantages Inconvénients

 Permet l’accès à des  Coût important : entre

zones difficiles 100/200€ HT par jour
 Gain de temps car  Vérifier la compatibilité
rapidité et facilité de du site avec le poids et
mise en œuvre les dimensions du
 Réduction de la main camion
d’œuvre
 Le béton est réparti de
manière homogène sur
le chantier

Figure 21 : avantages et inconvénient du système

Page | 39
Chapitre IV :
étude et
diagnostics
des pannes de
pompage

Page | 40
 VII. Études portant sur le pompage du béton :

La recherche plus systématique sur le pompage du béton a débuté dans les années 1950.

Les études les plus récentes proviennent de la France (Kaplan, 2000) et du Canada (Chouinard,
1998). Les études portant sur le béton frais peuvent être classées tel que décrit à l’histogramme.

Figure 22 : Classification des types de recherche sur le béton frais selon Roy (1982)

Pour le cas du pompage, les auteurs ont systématiquement choisi les études sur la stabilité pour
évaluer la pompabilité et/ou les études sur la mobilité. Pour quelques auteurs (Shilstone, 1990; ACI;
Guide Schwing; Ragan, 1981; Kempster, 1969), la compacité granulaire ou l’étude du squelette
granulaire a été un moyen d’expliquer les problèmes de stabilité et de mobilité. Il apparaît évident que la
composition du squelette granulaire et la compacité ont une influence directe sur le comportement du
béton frais.

A. Études portant sur la stabilité et l’instabilité sous pression :

Les études sur la stabilité se divisent en plusieurs catégories. Les recherches sur la stabilité de l’air
entraîné, les recherches sur le ressuage et les recherches sur les problèmes à l’amorçage dont la
formation des bouchons.

1. Ressuage forcé :
Le ressuage forcé est l’un des problèmes de stabilité du béton frais. Pour un mélange de Béton
instable, la pression exercée sur le béton lors du pompage peut entraîner la migration de l’eau de gâchage
(Kempster, 1969; Gray, 1962; Browne and Bamforth, 1977).

Localement, lors de la migration de l’eau, le béton devient plus sec et un blocage peut survenir.
Browne et Bamforth (1977) ont proposé un appareil de ressuage forcé.

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 L’essai consiste à appliquer une pression de 500 psi (3450 kPa) sur 24 un échantillon de béton frais.
Les volumes d’eau évacuée à la base à 10 secondes et à 140 secondes sont les valeurs retenues
caractérisant la capacité du béton à retenir l’eau sous un gradient de pression. Ces auteurs ont déterminé
un diagramme de pompabilité basé sur les résultats de l’essai au ressuage forcé. Le diagramme présente
une zone correspondant aux propriétés requises pour que le mélange soit pompable en fonction de
l’affaissement et des mesures réalisées avec l’appareil de ressuage forcé.

Figure 23 :a) Appareil pour réaliser l'essai de ressuage forcé; b) Diagramme permettant de pompabilité

2. Amorçage du circuit de pompage :

Lors de l’amorçage du circuit de pompage, une barbotine composée de ciment et d’eau, à laquelle on
ajoute parfois du sable, est utilisée. La barbotine a pour but de lubrifier la paroi des tuyaux du circuit de
pompage. Kaplan (2000) a proposé qu’à chaque coup de piston, lorsque la barbotine utilisée n’est pas
assez consistante, les gros granulats sont littéralement projetés dans la barbotine par un effet d’inertie.
Lorsque la barbotine n’est pas assez consistante pour retenir en suspension ces gros granulats, il y a
ségrégation et les gros granulats forment un bouchon. Kaplan (2000) a utilisé deux types de ciments, l’un
pour la barbotine et l’autre pour le béton et il a pu confirmer sa théorie en analysant la composition des
bouchons formés lors de l’amorçage. Kaplan (2000) soutient qu’il donne une explication qualitative à ce
mécanisme mais que des réponses quantitatives sont loin d’être évidentes.

Page | 42
 B. Études portant sur la mobilité et la friction :

Ede (1957) a confirmé lors de ses travaux que les conditions hydrauliques peuvent être appliquées au
béton seulement lorsque ce dernier est en état saturé. Il a montré que la résistance à l’écoulement
(friction) du béton frais est indépendante de la pression appliquée sur celui-ci. Ceci a pour conséquence
que si le béton demeure homogène dans le boyau, la perte de charge doit être linéaire dans une section
droite ce qui est le cas pour les bétons sans air.

Plusieurs auteurs ayant réalisés des travaux sur le pompage en mesurant les pressions de pompage à
différents endroits du circuit de pompage sont arrivés à des résultats similaires.

Une équation générale a été développée vers la fin des années 50 par Alekseev (1952) décrivant la
friction en fonction de la vitesse. L’équation prend la forme suivante :

F=a+dVn
Où (F) est la friction à la paroi du tuyau de pompage, (a) est un paramètre statique, (d) un paramètre
dynamique et (n) un exposant d’ajustement de la loi.

Ede (1967) a repris cette équation et les coefficients (a) et (d), reliés aux propriétés du béton frais,
sont déterminés à l’aide de l’essai d’affaissement. Plus tard, Weber (1963) et Morinaga (1973) ont
obtenus des relations similaires.

année chercheurs Pays

1949 Dawson Angleterre

1952 Aleksev Russie

1957 Ede U.K

1963 Weber Allemagne

1970 Loadwick U.K

1973 Morinaga Japon

1977 Browne and Bamforthe Angleterre

1979 Sukata et al Japon

1983 Tattersall and Banfill Angleterre

Page | 43
 1994 Beaupré Canada

1998 Chouinard Canada

2000 Kaplan France

Figure 24 : tableau des chercheurs principaux qui ont travaillés sur le concept de la friction

Tous ces chercheurs ont établi une relation entre la vitesse d’écoulement du béton en conduite et la
friction. La figure (25) montre diverses relations obtenues et leur variabilité.

Cette variabilité peut être expliquée en grande partie par le terme dynamique de l’équation qui est
estimé par l’essai d’affaissement. Ce dernier est un essai quasi-statique et il n’est donc pas approprié
pour mesurer un effet dynamique relié à l’écoulement.

Figure 25 : Résultats de différents auteurs sur la friction

C. Études portant sur les coudes et les réducteurs :

À peu près toutes les recherches sur le pompage portent sur l’écoulement dans un boyau simple. En
pratique, des coudes et réducteurs sont utilisés couramment sur une configuration de circuit de pompage.
Ces singularités offrent une certaine résistance à considérer dans le calcul des pertes de charge ou de la
pression nécessaire au pompage.

Page | 44
 Morinaga (1973) décrit l’écoulement du béton dans les conduites comme un écoulement par
glissement.

Figure 26 : Équilibre des forces sur un coude

Kaplan (2000) a observé pour son installation de pompage que les coudes n’offraient pas de perte de
charges supplémentaires que celle équivalant à la longueur même du coude. Le rayon des coudes
étudiés sur son installation de pompage était de 0,28 m.

De façon empirique, le guide Schwing indique qu’un coude de 90 degrés de 1m de rayon est
équivalent à une section de 3 m de boyau droit et qu’un coude de 90 degrés de 0,25 m de rayon équivaut
à 1 m de boyau droit. Il s’agit d’environ deux à trois fois la longueur de l’arc de cercle défini par le
coude.

Les réducteurs sont connus pour être un endroit privilégié pour la formation des bouchons.

Pratiquement tous les camions pompe à béton ont au moins un réducteur à la sortie de la pompe.
Généralement les pistons de refoulement sont de diamètre très élevés (225 mm, parfois même 300 mm)
alors que la ligne de pompage installée sur la flèche possède un diamètre usuel de 125 mm pour
minimiser la masse de béton supportée par la flèche.

Le guide Schwing traite le réducteur comme un élément de sécurité. On y explique que lors du
passage du béton dans le réducteur, si un blocage survient c’est que le béton n’est pas assez déformable
: il doit alors être reformulé.

Morinaga (1973) a décrit l’écoulement dans de réducteur de façon analytique.

Page | 45
 Figure 27 : Équilibre des forces sur un réducteur

D. Facteurs affectant la pompabilité :

Tous les facteurs de la composition d’un mélange de béton affectent l’aptitude au pompage du
béton. Règle générale, tous les auteurs ayant publiés sur le sujet traitent cette question mais de façons
différentes. Le béton est un mélange granulaire comportant un certain volume de vides. Ces vides
doivent être remplis par la pâte (liant, eau et air) pour donner la déformabilité nécessaire au béton.

Les facteurs de la composition d’un mélange de béton sont pris en compte par les différents

Auteurs des façons suivantes:

Simplement mesurer les vides et remplir avec la pâte de liant.

Respecter une masse ou un volume de particules fines minimales que doit contenir le
mélange de béton.

E. Volume des vides :

Un mélange de béton simple est composé de ciment, d’eau, de sable et de pierre. Le rôle de la pâte
de ciment (l’eau et le ciment) est de remplir les vides laissés entre les grains de sable et de pierre. Une
réduction du volume de la pâte de ciment (par conséquent une réduction du coût du mélange de béton)
n’est possible qu’en réduisant le volume des vides laissés entre les particules granulaires (Goltermann et
all, 1997).

Les mélanges produits avec une quantité de ciment inférieure à celle des vides mesurés ont failli au
pompage.

Page | 46
 Figure 28 : essais sur l’effet des vides inter-granulaires en fonction du volume de ciment comme indicateur de pompabilité

Des études plus récentes (Chouinard, 1999; Kaplan, 2000) montrent des modèles de prédiction de la
friction à partir des propriétés rhéologiques (seuil de cisaillement et viscosité plastique). Ces modèles,
l’un défini à partir d’un circuit de pompage de boyaux de caoutchouc souple et l’autre basé sur un
circuit fixe de boyaux en acier, sont plus complets car ils intègrent une mesure dynamique (la viscosité
plastique) sur le béton frais.

Kaplan propose d’intégrer en plus de la mesure rhéologique du béton la mesure des propriétés de
l’interface à son modèle. Ainsi, il obtient une relation qui contient deux pentes différentes entre la
vitesse d’écoulement et la pression requise pour le pompage La première portion de son modèle est
décrite entièrement par les propriétés de l’interface (écoulement par glissement) alors que la deuxième
portion intègre les propriétés rhéologiques du béton (écoulement par glissement et par cisaillement du

Béton).

Figure 29 : a) Modèle de prédiction de la friction par Chouinard (1998); b) Modèle de prédiction de la pression de pompage par Kaplan (2000).

Page | 47
 F. Conclusion et besoins en recherche :

La prédiction du pompage a été étudiée sous plusieurs facettes. D’abord, les praticiens ont
développé des abaques basés sur l’expérience en chantier. Ensuite, les chercheurs se sont basés sur les
connaissances scientifiques pour développer différents essais qui permettent de déterminer la
pompabilité du béton. Les chercheurs ont séparé leurs axes de recherche en deux sphères : les études sur
la mobilité et les études sur la stabilité. Toutes les recherches ont un même but : prévenir et déterminer
les causes de blocage lors des opérations de pompage que ce soit lors de l’amorçage, pendant le
pompage ou lors des opérations de nettoyage.

Les études sur la stabilité ont porté sur la stabilité du réseau de bulles d’air lors du pompage, la
ségrégation des granulats, la migration de l’eau sous un gradient de pression et les problèmes
d’amorçage.

G. L’effet de la hauteur sur le pompage :

Lorsque le circuit de pompage comporte une montée (ou une descente), l’effet de la gravité doit être
pris en compte sur le calcul de la pression appliquée par la pompe avec :

P= ρ * g * h

Où :

P : pression appliquée à la base (Pa);

ρ : densité du béton (kg/m³);

g : accélération gravitationnelle (m/s²);

h : hauteur de la colonne de béton (m).

Pour le cas des conduites descendantes en charge, la dépression peut être calculée avec la même
formule. Il doit rester des sections de tuyauterie en aval de la descente pour éviter que la tuyauterie ne se
vide sous l’effet de la gravité. En chantier, avec le camion pompe, il a été observé que dans la ou les
sections descendantes le béton tombe sous l’effet de la gravité et la tuyauterie se vide lors de l’arrêt des
opérations de pompage. Par contre, pendant le pompage, entre les coups de piston, cette section
descendante n’a pas le temps de se vider et il demeure un effet de succion lorsque la conduite reste en
charge.

Il y a donc trois cas à considérer pour tenir compte de l’effet de la gravité :

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 Le cas où seules les sections ascendantes sont pleines de béton. Ce cas se produit lors de l’amorçage
de la pompe, lors d’un redémarrage après un arrêt des opérations de pompage et lorsque la dernière
section est verticale en redescendant;

Le cas où le pompage se produit en continu et que la conduite descendante n’a pas le temps de se
vider. Toute la tuyauterie est pleine et la section descendante produit une succion;

Le cas où les deux cas précédents se produisent en même temps. Entre les coups de piston, une
partie seulement de la section descendante a le temps de se vider.

Pour calculer l’effet de la gravité sur la pression de pompage, il faut donc savoir dans quel cas on se
situe. Le cas le plus critique est le premier cas. Il suffit de connaître la hauteur maximale entre la pompe
et le point le plus haut du circuit de pompage. Le cas le moins critique est le deuxième cas où toute la
conduite est en charge. La hauteur est la hauteur entre la pompe et le point de sortie du circuit de
pompage. Pour le dernier cas, l’effet est plutôt difficile à prédire. Les valeurs se situent entre le premier
et le deuxième cas.

H. Analyse de l’effet de la hauteur pour la flèche complète :

Pour les chantiers visités, lors des arrêts des opérations de pompage, les pressions enregistrées sur le
capteur 1 (le plus près de la sortie de la pompe) indiquent la pression statique due à la colonne de béton.
L’Annexe M présente le relevé des pressions statiques enregistrées au capteur 1 de même que la hauteur
due à la configuration de la pompe. Deux hauteurs sont indiquées. L’une est la hauteur maximale de la
flèche du camion et l’autre est la hauteur entre le camion et la sortie du circuit de pompage. Les
pressions statiques prévues pour ces deux cas sont calculées.

La Figure 30 montre la comparaison entre la pression prédite et mesurée en fonction de la hauteur

maximale ou de la hauteur de la sortie de la flèche. Le cas où la hauteur maximale est prise en compte
(Figure 30) semble le plus probable. La portion descendante de la flèche se vide et cette portion de la
configuration n’est pas en charge.

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Figure 30 : Prédiction de la pression statique en fonction de la hauteur maximale de la flèche (a) et de la hauteur de la fin de la flèche (b)

I. Prédiction de la pression pour une section droite soumise à

l’effet de la hauteur :

La première section de la flèche a été instrumentée de deux capteurs de pressions à chaque extrémité
(les capteurs no2 et no3). L’angle de chacune des sections est variable en fonction des distances et
obstacles à franchir avec la flèche. Pour les cas où la
section est horizontale, il n’y a pas d’effet de la
gravité sur la pression. Pour les cas où la flèche
possède une composante verticale, en plus de la perte
de charge occasionnée par la friction, il faut tenir
compte de l’effet de la hauteur sur la pression
appliquée au capteur amont. 106 La Figure 31
présente un exemple de configuration de la flèche
ainsi que la position des capteurs 2 et 3 (indiqués P1
pour le capteur 2 et P2 pour le capteur 3) pour le cas

où la portion de la flèche descendante se vide. Pour Figure 31 : configuration de la flèche pour le calcul de la perte
de charge
tous les chantiers visités, la deuxième section de la
flèche est toujours plus élevée que la première section.

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 Chapitre V :
analyse
AMDEC et
planning de la
maintenance
préventive de
la pompe
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 I. Introduction :
La maintenance d’un équipement critique pour une manufacture se doit être rigoureuse. Il est donc
souhaitable de contrôler au lieu de subir les pannes imprévues. Ces pannes peuvent amener une
augmentation des coûts de maintenance, des dangers pour les travailleurs ou un arrêt de production.
Afin de faire une bonne maintenance, il faut bien connaître notre équipement ainsi que les différents
modes de défaillances. Il est possible par la suite de déterminer les causes probables et d’en évaluer
l’impact sur la production. La méthode utilisée pour faire cette tâche laborieuse est la méthode
AMDEC.

II. Historique de la méthode AMDEC :

La méthode AMDEC peut être considérée comme une extension de la méthode d'Analyse des
Modes de défaillance et de leurs Effets (AMDE) qui fut élaborée dans les années 60 aux Etats Unis dans
l’industrie aéronautique. Méthode d’analyse de la sûreté de fonctionnement (fiabilité, disponibilité,
maintenabilité, sécurité), elle prend un nouvel essor dans les années 70, lorsque certaines industries
européennes (chimie, nucléaire, automobile) la récupèrent et y ajoutent la notion de criticité. Ainsi
naquit l'AMDEC qui présente donc l'avantage supplémentaire de pouvoir déterminer l'importance et le
niveau d'acceptabilité des défaillances (la criticité). Actuellement l’AMDEC est devenue une technique
de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliqué depuis longtemps déjà dans l’industrie
automobile.

III. Objectif de la méthode AMDEC:

L’objectif de la méthode AMDEC est d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement d’un

dispositif industriel en termes de fiabilité, disponibilité, sécurité et maintenabilité. Cette méthode va
nous permettre de recenser systématiquement les défaillances potentielles d’un dispositif, d’estimer les
risques liés à l’apparition de ces défaillances et enfin engager des actions correctives ou préventives à
apporter au dispositif.

IV. Les types de la méthode AMDEC :

Il existe plusieurs types AMDEC selon l'usage prévu:

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 L'AMDEC organisation s'applique aux différents niveaux de processus principaux de
l'entreprise du premier niveau qui englobe les processus de gestion, d'information, de production, de
gestion du personnel) et le processus marketing, jusqu’au damier niveau comme l'organisation d'une
tâche de travail.
L'AMDEC produit ou projet est utilisée pour étudier en détail la phase de conception du
produit ou d'un projet. Si le produit comprend plusieurs composants, on applique des AMDEC sur
tous composants L'AMDEC processus s'applique aux processus de fabrication. Elle permet
d'analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d'un produit engendrées par
son processus. Elle peut être utilisée pour les postes de travail.
L'AMDEC machine et moyen s'applique à des machines, outils, équipements et appareils de
mesure, des logiciels, systèmes de transport interne, et les moyens de production.
L'AMDEC service s'applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service
correspond aux attentes des clients et que le processus de réalisation de service n'engendre pas de
défaillances.
L'AMDEC sécurité s'applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où
existent des risques pour ceux-ci.

1. AMDEC machine :

Cette méthode consiste à identifier les risques de mauvais fonctionnement d’une machine puis à
en chercher les effets et les conséquences. Elle fait ressortir les points faibles d’un équipement et
permet de poser des actions correctives justifiées.

L'aspect qualitatif : consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions du système
étudié, de rechercher et d'identifier les causes des défaillances et d'en connaître leurs effets.

L'aspect quantitatif : consiste à estimer le risque associé à la défaillance potentielle. Le but de

cette estimation est l'identification et la hiérarchisation des défaillances potentielles. La
hiérarchisation des modes de défaillance par ordre décroissant, facilite la recherche et la prise
d'actions prioritaires qui élimineraient complètement les causes des défauts potentiels.

V. La démarche pratique de l'AMDEC machine :

La démarche pratique de l'AMDEC se déroule en six phases:

A. Initialisation de l'étude:

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  Constitution de groupe de travail. La définition de la machine à analyser.

 La définition des objectifs à atteindre.

 La définition de planning des réunions.

 La mise au point des supports de travail.

B. Description fonctionnelle de la machine:
Découpage de la machine en sous-systèmes, assemblage, composant Dans notre cas : pompe
bétonnière.
C. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur
criticité :

 Analyse des mécanismes de défaillances.

 Examiner les moyens permettant de détecter le mode de défaillance d'une part, et ceux
prévus pour en prévenir l'occurrence ou en limiter les effets.
 Procéder à l'évaluation de la criticité (niveau de risque) de ce mode de défaillance en termes
de probabilité et de gravité à travers :
 La probabilité d'occurrence F.
 La gravité des conséquences G.
 La probabilité de non détection D.
 Il est intéressant de se doter de tableaux (feuille AMDEC) tant en qualité de support pour
mener la réflexion que pour la présentation des résultats.
Le groupe de travail détermine et énumère dans la feuille AMDEC les éléments suivants :
Élément :
Cette colonne permet d'inscrire la désignation du composant le plus précisément possible, ainsi que
son repère de nomenclature s'il existe. Dans notre cas : Pompe bétonnière pour le premier sous-
système (pompe), et Pompe pour le deuxième sous-système vérin à béton.
Fonction :
Cette colonne permet d'inscrire la fonction réalisée par le composant dans le fonctionnement normal
du dispositif étudié. Dans notre cas : Pompe de béton.
Modes de défaillance :
Cette colonne permet d'inscrire le mode de défaillance qui correspond à la manière dont le composant
peut être amené à ne plus assurer sa fonction. Le mode de défaillance s'exprime en termes physiques

Dans notre cas : blocage du béton, détérioration, fuite sur la flèche.

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 Causes :
Cette colonne permet d'inscrire les causes ayant conduit à l'apparition de la défaillance du dispositif à
travers le mode défaillance du composant.
Dans notre cas par exemple : blocage du béton peut être présent à cause du ressuage forcé ou à
cause de la friction avec les parois.
Effets :
Cette colonne permet d'inscrire les effets provoqués par l'apparition des modes de défaillance. Les
effets sont les événements perçus par l'utilisateur du dispositif.
Dans notre cas, par exemple : blocage du béton peut arrêter des grandes opérations de construction.
La difficulté de vider la flèche du béton bloqué.
Détection :

Cette colonne permet d'inscrire les modes de détection qui sont les signes provoqués par l'apparition
de la défaillance, sans qu'elle n'ait encore généré l'apparition de conséquences.

Dans notre cas, par exemple : les capteurs de position qui permet de détecter le blocage du béton
lorsque on remarque l’augmentation de la pression sans l’apparition du béton.

La criticité :

La criticité est définie par le produit : C = F×G×D

 Indice F: relatif à la fréquence d'apparition de la défaillance. Cette fréquence exprime la probabilité

combinée d'apparition du mode de défaillance par l'apparition de la cause de la défaillance. L'indice
F est déterminé à partir du barème de cotation (tableau). La note octroyée est comprise entre 1 et 4.

Figure 32 : Grille de cotation de la probabilité d'occurrence

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 Pour notre système de la pompe la défaillance de l’impossibilité de pompage du béton apparait

moins d’une fois par 6 mois alors notre fréquence est de F=3

 indice G: relatif aux conséquences provoquées par l'apparition du mode de défaillance en termes de :
- Temps d'intervention(TI), composante du temps d'indisponibilité du moyen de production qui
correspond au temps actif de maintenance corrective (diagnostic + réparation ou échange + remise en
service)
- Qualité de la production.
- Sécurité des hommes et des biens.
L'indice G est déterminé à partir du barème de cotation (tableau), L'indice sanctionne uniquement
l'effet le plus grave produit par le mode de défaillance, même lorsque plusieurs effets ont été
identifiés. La note octroyée est comprise entre 1 et 5.

Figure 33 : Grille de cotation de la gravite.

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 Notre valeur de gravité est critique car cette défaillance rendre notre engin indisponible jusqu’au 5

jours alors G =3
 Indice D:

Relatif à la possibilité de détecter la défaillance (couple mode de défaillance-cause) avant qu'elle ne

produise l'effet. L'indice D est déterminé à partir du barème de cotation (tableau). La note est comprise
entre 1 et 4.

Figure 34 : Grille de cotation de la probabilité de non détection

Grace à la technologie de nos capteurs bien positionner sur la flèche la valeur de la probabilité de

non détection est de D=1.

Indice C: C=F×G×D qui permettra de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont le
niveau de criticité est supérieur à une limite constante et caractéristique du dispositif considéré. Le seuil
de criticité varie en fonction des objectifs de fiabilité ou des technologies traitées. Dans notre cas, vu la
fonction importante dans le processus de construction bétonnière résultant de l’indisponibilité de la
pompe, nous avons décidé de fixer le seuil de criticité à 10. Dès lors que l'indice de criticité dépasse le
seuil prédéfini, la défaillance analysée fera l'objet d'une action corrective. De la même manière, des
actions correctives sont engagées si les indices G, D ou F sont supérieurs ou égaux à la valeur 4 et ce
même si l'indice de criticité n'atteint pas le seuil fixé.

Notre système possède : C=3*3*1=9

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 D. Synthèse de l'étude/décisions :

L'ensemble des colonnes actions correctives (tableau:) permet de définir les mesures correctives
décidées par le groupe de travail, pour éliminer les points critiques. Une diminution de la critique
peut être obtenue :

Par la mise en œuvre de modifications ou d'améliorations de la conception de l'installation, qui

permettront :

Soit de rendre le moyen de production plus fiable (diminuer la fréquence d'apparition de la

défaillance),

Soit de rendre le moyen de production plus maintenable (diminuer le temps d'immobilisation par
la réduction des effets des défaillances);

Par la mise en œuvre de dispositions organisationnelles concernant la maintenance ou la

conduite de l'installation (exemple: définir la gamme de maintenance préventive, écrire les modes
opératoires de réglage, mettre en stock des pièces de rechange, etc.).

Le choix du type d'action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le plus
pénalisant dans la note de criticité. Par exemple, si la criticité d'une défaillance est élevée du fait de
la fréquence, l'action corrective doit viser à diminuer prioritairement la fréquence. Quand aucune
action corrective ne peut permettre de ramener l'indice de gravité au-dessous de 4, le groupe de
travail devra définir une action visant à maintenir ou à ramener les deux autres critères (fréquence et
non détection) à une valeur égale à 1. De la même manière, quand aucune action corrective ne
permet de ramener l'indice de fréquence au-dessous de 4, l'action corrective définie par le groupe de
travail doit permettre de ramener ou de maintenir les deux autres critères (gravité et détection) à une
valeur égale à 1.

E. Criticité - Indices finaux :

Lorsque la définition d'une action corrective a été réalisée, l'évaluation des risques potentiels se
traduit par le calcul de la nouvelle criticité, à partir de l'estimation des nouveaux indices de
fréquence, de gravité et de non-détection. La nouvelle criticité est inscrite dans le tableau AMDEC
en utilisant le même barème de cotation que celui ayant servi à la cotation initiale.

Indice F' : l'amélioration de la note de fréquence F s'obtient par une action sur la fiabilité du
composant analysé ou sur les conditions d'utilisation ou par une action de maintenance préventive
systématique, etc. C'est l'action à rechercher en priorité.

Indice G' : l'amélioration de la note de gravité G s'obtient par une action sur la maintenabilité ou
sur l'aptitude à diagnostiquer et à réparer plus rapidement. Cela peut entraîner des modifications de
conception (suivi de la qualité produite, confinement des risques, etc.).

Indice D' : l'amélioration de la note de non-détection D s'obtient en agissant sur les moyens de
détection (installation des capteurs, augmentation de la fréquence des inspections,…)

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 Indice C' : C' = F' × G' × D’qui permettra de quantifier le progrès réalisé.

Une fois les actions correctives identifiées et déterminées, le décideur validera la mise en
application des actions correctives proposées par le groupe, en tenant compte des délais prévus,

Des coûts d'investissement, d'exploitation et de maintenance.

F. Suivi :

Le suivi est un aspect fondamental pour le succès de la mise en œuvre de l'AMDEC. Le suivi
va permettre de vérifier que toutes les actions décidées ont été réalisées et que les nouvelles valeurs
de criticité sont effectivement atteintes.

VI. Planning de maintenance préventive :

La maintenance préventive se fait en amont d’une panne dans le but d’éviter une avarie de
machine. Cette maintenance préventive peut être réalisée aléatoirement, sans réel suivi des
machines, ou elle peut être planifiée à intervalles réguliers.
L’un des objectifs de cette maintenance préventive est bien sûr de réduire les coûts via la
diminution du budget de maintenance, réduire les opérations de maintenance corrective coûteuses
ou encore la réduction de la charge de travail et l’économie des surconsommations (électrique,
diésel, graisses et lubrifiants, pièces de rechange…) et aidera à une gestion plus appropriée des
stocks.

Figure 35 : Différents types de maintenance

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 Notre planning va généraliser les différentes parties constituant la pompe bétonnière sur
camion et spécialement la partie qui contient la pompe pour avoir un fonctionnement presque parfait
et éviter tout panne ou défaillance lors du fonctionnement ce planning ou bien ce contrôle on va
l’appliquer après chaque 500heurs de fonctionnement .

Ce planning ce divise en deux parties : graissage et lubrification

Partie électrique

Les deux parties sont essentielles et importants et homogène

N° châssis
partie Points à contrôler niveau huile Interventions quantité observations

huile moteur

huile boite vitesse

huile pont 1

huile pont 2
graissage et lubrification

huile boite Transfer

huile direction

huile hydraulique

pression pompe
hydraulique

pression pompe flèche

pression pompe trappe

graissage trappe

accumulateur azote

charge alternateur
électrique

courroie

batterie

éclairage
Figure 36 : planning de maintenance preventive

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 Conclusion

Au cours de la préparation de ce sujet accompagné avec le stage technique nous avons

largement développé notre niveau dans la maintenance grâce à la combinaison de la formation que
nous recevons de l'école et de la promotion auto-accomplissant et aussi les formations retenues
durant le stage.

Les buts visés par cette thèse étaient de développer et d’étudier le système de pompage du
béton sur camion et de chercher la perfection lors du fonctionnement, ce qui nous a poussées de
traiter les causes et les conséquences des problèmes et d’obstacles générer lors fonctionnement du
système.

Comme Nous avons étudié l’effet de la hauteur et l’effet des coudes sur les pressions de
pompage. Les essais ont montrés que les coudes augmentent les pressions nécessaires au pompage.
La longueur équivalente du coude est la longueur de son arc de cercle au centre de la conduite. En
réalité, la pression supplémentaire associée au coude n’est que la friction associée aux parois.

Pour tenir compte de l’effet de la gravité lors d’opérations de pompage en hauteur, les calculs
standards d’hydraulique ont été confirmés. La difficulté à intégrer un terme de hauteur au modèle de
prédiction des pressions de pompage s’explique par la difficulté à déterminer quelles portions du
circuit de pompage demeurent en charge. Lors d’essais avec le camion pompe, à l’arrêt des opérations
de pompage, la portion de la flèche descendante se vidait systématiquement. Il demeure une pression
statique à la sortie de la pompe fonction de la hauteur de béton. Lors du pompage, la portion
descendante demeure en général pleine de béton et dans ces cas, c’est la hauteur entre la pompe et la
sortie de la flèche qui doit être prise en compte pour l’ajout de la pression supplémentaire associée à
la hauteur de béton.

Puis on ’a apporté quelques solutions pour éviter les défaillances critiques et améliorer la
disponibilité de la pompe ces solution qui sont préventive et qui sont inclues dans notre
planning de maintenance.

Et, enfin, nous espérons que l'étude est intéressante pour la croissance que le Maroc vu au
cours des décennies. Pour que notre pays devienne l'un des pays d'excellence construction
bétonnière.

Page | 61
 Bibliographie et webographie

LATRECHE, K. e. (2014). « Etude d’une pompe centrifuge a un étage». Retrieved from centre
universitairen ain temouchent : http://pgraduation.univ-
temouchent.edu.dz/index.php/fr/recherche/post-graduation

Formation TOTAL: MAINTENANCE MECANIQUE LES POMPESManuel de formation EXP-MN-

SE090-FR Dernière révision: 26/11/2008

MANUEL DE FORMATION TOTAL EQUIPEMENT/ COURS EXP-PR-EQ070/ Révision

0.1Support de Formation: EXP-PR-EQ070-FRDernière Révision: 13/04/2007

AFNOR guide de l’utilisateur : contrats de maintenance 2e Edition 1988, AFNOR.

Nakajima S, la maintenance productive totale : mise en oeuvre, AFNOR 1989.

[10]Lyonnais P, maintenance mathématique et méthode, troisième Edition technique Edition

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