République du Sénégal

Un peuple - un but - une foi

MINISTERE DE L’EMPLOI, DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE

L’ARTISANAT

Direction des Examens, Concours Professionnels et Certifications (D.E.C.P.C)

INSPECTION D’ACADEMIE DE KEDOUGOU

LYCEE TECHNIQUE INDUSTRIEL ET MINIER MAMBA GUIRASSY DE KEDOUDOU

Pour l’obtention du Brevet de Technicien Supérieur (BTS)

Option : ELECTROMECANIQUE en APC

CAHIER DES CHARGES

Présenté par : ETIENNE PIERRE SEDAR SENE ET MOUHAMED NIANG

ANNEE ACADEMIQUE : 2019/2020……………………………promotion 8

1
Table des matières
LISTE DES TABLEAUX .......................................................................................................... 3
I. Mise en situation ................................................................................................................. 4
II. Objectifs .............................................................................................................................. 4
III. Contraintes .......................................................................................................................... 4
III.1. Analyse du Besoin (A.B) ................................................................................................ 4
III.1.1. Les 3 questions à se poser .................................................................................... 4
III.1.2. Le Schéma du besoin............................................................................................ 5
III.1.3. L’énoncé du besoin .............................................................................................. 5
III.2. Analyse Fonctionnelle du Besoin (A.F.B.) ..................................................................... 5
III.2.1. Identification des fonctions de service ................................................................. 5
III.2.2. Caractérisation des fonctions de service .............................................................. 5
III.2.3. Analyse fonctionnelle technique .......................................................................... 6
IV. ALTERNATIVES TECHNOLOGIQUES ......................................................................... 7
IV.1. Principes mécaniques possibles ................................................................................ 7
IV.2. Principes électriques possibles .................................................................................. 7
V. CHOIX ET JUSTIFICATION DES TECHNOLOGIES RETENUES .............................. 8
V.1. ELEMENT DU SYSTEME A CONCEVOIR ET A FABRIQUER............................... 8
V.2. PARTIE MECANIQUE : ................................................................................................ 8
V.2.1. Conception préliminaire : ..................................................................................... 8
V.2.2. Schéma bloc : ....................................................................................................... 8
V.2.3. Schéma cinématique :........................................................................................... 9
V.2.4. Dimensionnement des composants mécaniques : ................................................ 9
V.3. PARTIE ELECTRIQUE ............................................................................................... 17
V.3.1. Conception préliminaire ..................................................................................... 17
V.3.2. Schémas blocs : .................................................................................................. 18
V.3.3. Dimensionnement des composants électrique : ................................................. 18
V.3.4. Liste des composants à se procurer et à interconnecter ..................................... 21
V.4. PARTIE MAINTENANCE : ........................................................................................ 22
V.4.1. Identification des zones d’usure ......................................................................... 22
V.4.2. Identification des zones de réglage .................................................................... 23
V.4.3. Identification des méthodes de mesure qui devront être prévue ........................ 23
V.4.4. Proposition préliminaire des points de lubrification .......................................... 23
VI. BUDJET DU PROJET ...................................................................................................... 23
VII. RISQUES .......................................................................................................................... 23
VIII. ECHEANCIER........................................................................................................ 25
VIII.1. Principales étapes de réalisation :............................................................................ 25
VIII.2. Diagramme de GANT : ........................................................................................... 26

2
LISTE DES TABLEAUX
TABLEAU 1:LES 3 QUESTIONS A SE POSER ................................................................................... 4
TABLEAU 2:FONCTION DE SERVICES ........................................................................................... 6
TABLEAU 3:DIAGRAMME DE FAST ............................................................................................. 7
TABLEAU 4:TABLEAUX DES CARACTERISTIQUES ....................................................................... 10
TABLEAU 5:CHOIX D’UNE SECTION DE COURROIE NORMALISEE ................................................ 12
TABLEAU 6: COUPLE DE POULIES NORMALISEES ....................................................................... 14
TABLEAU 7:CHOIX DE LA LONGUEUR STANDARD L................................................................... 14
TABLEAU 8:LA VALEUR DU FACTEUR D’ENTRAXE ..................................................................... 15
TABLEAU 9: PUISSANCE DE BASE .............................................................................................. 15
TABLEAU 10:PUISSANCE ADDITIONNELLE ................................................................................. 16
TABLEAU 11:TEMPS DE FONCTIONNEMENT ............................................................................... 16
TABLEAU 12:LE FACTEUR D’ENROULEMENT ............................................................................. 16
TABLEAU 13:CHOIX DU VARIATEUR .......................................................................................... 18
TABLEAU 14:CHOIX DU DISJONCTEUR ....................................................................................... 19
TABLEAU 15:CHOIX DU MOTEUR............................................................................................... 19
TABLEAU 16:CHOIX DU CONTACTEUR ....................................................................................... 20
TABLEAU 17:CHOIX DE LA LETTRE DE SELECTION K ................................................................. 20
TABLEAU 18:FACTEUR DE CORRECTION K1 .............................................................................. 21
TABLEAU 19:LE FACTEUR DE CORRECTION K2 ......................................................................... 21
TABLEAU 20:DETERMINATION DE LA SELECTION DES CONDUCTEURS K3 ................................. 21
TABLEAU 21:LISTE DES COMPOSANTS ELECTRIQUES ................................................................. 22
TABLEAU 22:OPERATION DE PLANIFICATION ............................................................................ 25
TABLEAU 23:DIAGRAMME DE GANT ....................................................................................... 26

LISTE DES FIGURES

FIGURE 1:LE SCHEMA DU BESOIN ................................................................................................ 5

FIGURE 2:GRAPHE DES INTERACTEURS ....................................................................................... 5
FIGURE 3:SCHEMA ARCHITECTURALE .......................................................................................... 8
FIGURE 4: SCHEMAS DE BLOC ...................................................................................................... 8
FIGURE 5: SCHEMAS CINEMATIQUE.............................................................................................. 9
FIGURE 6: LA SECTION DE COURROIE A RETENIR ....................................................................... 13
FIGURE 7: SCHEMAS DE PUISSANCE ........................................................................................... 17
FIGURE 8:SCHEMAS DE BLOC ..................................................................................................... 18

3
I. Mise en situation

Situer au sud-est du Sénégal, Kédougou est une ville en pleine essor avec l’implantation de
nouvelles infrastructures (bâtiments, routes, espaces publiques…) grâce à la richesse de son
sous-sol.

Cependant, on constate que les trottoirs, les marchés, places publiques…etc. n’ont pas de
pavage notamment dans le centre-ville.

Par ailleurs les pavés sont souvent faits de sable et de ciment dans une moule de manière
manuelle et en faible rendement dans la productivité.

C’est pourquoi nous comptons réaliser une pondeuse de brique de pave avec comme matière
de base du sable et de la plastique.

II. Objectifs

Notre objectif est de fabriquer une machine motorisée qui permet de réaliser des briques en
base de sable, de plastique fondue et de granulés
Le système doit produire 240 briques par heure avec (50% de plastique fondue, 40% de sable
fin et 10% de granules)

III. Contraintes

III.1. Analyse du Besoin (A.B)

III.1.1. Les 3 questions à se poser

« A qui le produit rend‐il service ? » Aux Entreprises de pavage

« Sur quoi le produit agit‐il ? » Sur du sable et du plastique
« Dans quel but ? » (Pourquoi faire ?) Réaliser des pavés
Tableau 1:Les 3 questions à se poser

4
 III.1.2. Le Schéma du besoin

Les Entreprises Sable +

de pavage Plastique

Pondeuse
de paves

Réaliser des paves

Figure 1:Le schéma du besoin

III.1.3. L’énoncé du besoin

La pondeuse de paves rend services aux entreprises de pavage pour réaliser des paves à
la base d’un mélange de sable et de plastique fondue.

III.2. Analyse Fonctionnelle du Besoin (A.F.B.)

III.2.1. Identification des fonctions de service

S AB L E+
P LA S T I QU E
P AV E S

FP1

FP2

P ON DE U SE D E
P AV E
N OR M ES H S SE
F C5 OP E RA T EU R

F C4

F C6 F C3

A GE NT DE S OU RC E
M A I NT E NA NC E D E NE RG I E

Figure 2:Graphe des interacteurs

III.2.2. Caractérisation des fonctions de service

5
 Fonction de service Critère Niveau Flexibilité
Rigidité minimale en traction –
58 ,75 F1
compression
FP1 : Fabriquer des paves Rigidité minimale en flexion 58 ,75 F1
Rigidité minimale en torsion 29,375 F1
FP2 : déposer le mélange Volume maximal 3,6 cm3 F2
FC3 : Source d’énergie Tension électrique 230/380 V F2
FC4 : Mettre en marche Accessibilité des commandes Absolu F2
FC5 : Respecter les normes
Isolants thermiques Absolu F1
HSSE
FC6 : Assurer la
Temps de fonctionnement 8heures F1
maintenance
Tableau 2:Fonction de services
III.2.3. Analyse fonctionnelle technique

6
 SOLUTIONS
FONCTIONS SERVICES FONCTIONS TECHNIQUES
TECHNOLOGIQUES

ST111: Moteur électrique

FP1 : Fabriquer des paves FT11:Transmettre une puissance
mécanique
ST121: Poulie courroie

ST121: Système vis-écrou

FT12: Compacter le mélange

ST122 : Moule

FT21: Déplacer le mélange dans les

FP2 : déposer le mélange ST211: Tiroire
moules

FT31 : Alimenter en énergie

FC3 : Source d énergie ST31 : Réseau 220/380 V
electrique

FC4 : Mettre en marche FT41 : Demarrer la machine ST41: Pupitre de commande

FT51 :Isoler la chaleur ST51 : Poignet

FC5 : Respecter les normes HSSE

FT61 : Choisir la maintenance FT61 : Plan de maintenance et

FC6 : Assurer la maintenance préventive documentation technique

Tableau 3:Diagramme de FAST

IV. ALTERNATIVES TECHNOLOGIQUES

IV.1. Principes mécaniques possibles

Les différents principes mécaniques que peuvent avoir cette machine sont les suivants :
• Pour la transmission de puissance on a : Poulie-courroie, Pignon chaine, Engrenage…
• Pour le compactage on a : Vérin, vis écrou, roue crémaillère...

IV.2. Principes électriques possibles

Il peut y avoir différents systèmes comme :
• Sectionneur porte fusible, variateur de vitesse, moteur ;
• Sectionneur, contacteur, relais thermique, moteur ;
• Disjoncteur, contacteur, relais thermique, moteur.
• Disjoncteur, variateur, contacteur, Moteur

7
 Source d’énergie : Solaire, Groupe électrogène, Eolienne, Réseau électrique de
la SENELEC.

V. CHOIX ET JUSTIFICATION DES TECHNOLOGIES RETENUES

❖ Pour la partie mécanique, nous avons choisi le système poulies-courroies du fait que :
✓ Le principe est moins encombrant.
✓ L’utilisation du système poulie courroie est simple et accessible.

❖ Pour la partie électrique, nous avons choisi le système avec le variateur de vitesse
Ce choix est justifié du fait que :
✓ Le variateur de vitesse permet de varier la fréquence de rotation du moteur.
✓ Le disjoncteur différentiel assure la protection et l’isolement du système.
✓ Le contacteur protège contre les surcharges
✓ Ce système est moins encombrant.

V.1. ELEMENT DU SYSTEME A CONCEVOIR ET A FABRIQUER

V.2. PARTIE MECANIQUE :

V.2.1. Conception préliminaire :

Figure 3:schéma architecturale

V.2.2. Schéma bloc :

Mélange Compactage Pave

Figure 4: schémas de bloc

8
 V.2.3. Schéma cinématique :

Figure 5: schémas cinématique

V.2.4. Dimensionnement des composants mécaniques :
D’après nos recherches sur le mémoire pour l’obtention du master en ingénierie de l’eau et de
l’assainissement présenté et soutenu publiquement le 20/0117 par Yaha FRY Carrol Kouamé :
on prend la pression maximale de 13.1MPa ⇒ 131bar pour les pavés.

o Détermination de l’effort de compression de la vis sur les plateaux de moules :

On sait que : P=F/S

On prend des pavés de dimensions 15cm de longueur et 6cm de largeur.

𝑆 = 𝐿 × 𝑙 ⇒ 𝑆 = 150 × 60 = 9000𝑚𝑚2

𝐹 = 𝑃 × 𝑆 ⇒ 𝐹 = 13,1 × 9000 ⇒ 𝑭 = 𝟏𝟏𝟕𝟗𝟎𝟎𝑵

Calcul de la puissance de sortie :

𝑑
𝑃𝑠 = 𝐹 × 𝑉 Or : 𝑉 = 𝑡

Avec d = course vis + hauteur de compactage pavé ⇒ 15cm + 4cm=19cm soit 0,19m.

On choisit un temps de 25s pour le compactage.

0.19
𝑉= = 0,0076 𝑚/𝑠
25

• Détermination de la puissance de sortie :

𝑃𝑠 = 117900 × 0,0076 = 896,04𝑊 ⇒ 𝑷𝒔 = 𝟎, 𝟖𝟗𝟔 𝑲𝑾.

𝑃𝑠 0,896 0,896
ɳ= ⇒ ɳ = 0.98 = 𝑑𝑜𝑛𝑐 : 𝑷𝒆 =
𝑃𝑒 𝑃𝑒 0.98

9
𝑃𝑒 = 914,32 𝑊 ⇒ 𝑷𝒆 = 𝟎, 𝟗𝟏𝟒𝑲𝑾

• Choix du moteur et l’intensité du moteur.

Puissance Moteur : 0,914KW

Moteur Asynchrone triphasés fermes (Ls)

Les références du moteur : Un moteur de type LS 90 S :

PN= 1.1KW ; Ce= 7.4 N.m ; Ne = 1429 tr/mn ; ɳ=0.78 ; Cosϕ=0.77; In= 2.5

• Détermination de la vitesse de sortie en choisissant le rapport 𝒓=𝟎.5

𝑁𝑠
𝒓 = 𝑁𝑒 ⇒ 𝑁𝑠 = 𝑟 × 𝑁𝑒 ⇒ 𝑁𝑠 = 0,5 × 1429 = 714,5 ⇒ 𝑵𝒔 = 𝟕𝟏𝟒, 𝟓 𝒕𝒓/𝒎𝒏

o Détermination du couple de sortie :

𝜋𝑁𝑠 30𝑃𝑠 30× 896,04
𝑃𝑠 = 𝐶𝑠 × 𝜔𝑠 𝑜𝑟 𝜔𝑠 = 30 ⇒ 𝐶𝑠 = 𝜋𝑁𝑠 = 3.14× 714.5 = 11.98𝑁𝑚 ⇒ 𝑪𝒔 = 𝟏𝟏, 𝟗𝟖𝑵𝒎

Tableaux des caractéristiques d’entrée et sortie :

Entrée Sortie
Puissance 914,32 W 896,04 W
Fréquence de rotation 1429 tr/mn 714,5 tr/mn
Couple Ce= 7,4 Nm Cs=11,98 Nm
Tableau 4:Tableaux des caractéristiques
✓ Dimensionnement de la VIS motorisée et l’écrou :
Détermination du diamètre de la vis dont le coefficient de sécurité s=4
Choix du matériau de la vis S235 (Re = 235N/mm2)

𝑭 𝑅𝑒 4 × 𝐹 𝑅𝑒 4×𝑠×𝐹
𝝈 ≤ 𝑹𝒑𝒆 ⇒ ≤ ⇒ ≤ ⇒ 𝑫 ≥√ .
𝑺 𝑠 𝜋𝐷2 𝑠 𝜋 × 𝑅𝑒

4 ×4× 117900
D min ≥ √ ⇒ D min=50,54 mm On choisit D = 60mm
𝜋× 235

On choisit un pas de 5.
✓ Détermination de la longueur au flambement :

Le coefficient de sécurité k, spécifique au flambage, est le double du coefficient de sécurité

habituel S on sait aussi que 𝒌 = 𝟐𝒔 or 𝒔 = 𝟒

𝒌= 𝟐×𝟒 =𝟖
𝐿 = 𝐶 × 𝑘 𝒐𝒓 𝑪 = 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒 = 190𝑚𝑚

L= 190×8= 1520mm

10
𝐿𝑚𝑎𝑥 ≤ 1900𝑚𝑚 ⇒ 𝑳 = 𝟏𝟓𝟐𝟎𝒎𝒎

✓ Dimensionnement du système poulie courroie :

Pour dimensionner notre système poulie croie on utilise la méthode de gattes qui contient douze
étapes :

Etape 1 : les caractéristiques du moteur

Puissance Moteur : 0,914KW

Ns=714,5 tr/mn

Nn = 1429 tr/mn

L’entraxe souhaite e = 400mm

Etape 2 : Choix de la durée de vie

Le tableau 1 renseigne sur la valeur du facteur de service k.

Résultat : k = 1,2
Commentaire : le facteur k dépend
- De la nature même des organes moteur et récepteur
- De la durée du service journalier
Voir tableau 1
Etape 3 : Calcul de la puissance corrigée Pc : Pc = k x P
𝑃𝑐 = 1,2 𝑥 0,914𝐾𝑊 ⇒ 𝑷𝒄 = 𝟏. 𝟎𝟗𝟔𝟖𝒌𝑾
Commentaire : Pc est la puissance « corrigée » qui permet le choix d’une section de courroie
normalisée.

11
 Machine réceptrices Machines motrices
Les machines reprises Moteurs à courant alternatif : à
Moteurs à courant alternatif : à
ci-dessous ne sont que couple normal, à cage couple élevé, à fort glissement, à
des exemples d’écureuil, synchrone, à
répulsion-induction, monophasé, en
représentatifs. enroulements auxiliaires.
série à bagues.
Choisissez parmi les Moteurs à courant continu en Moteur à courant continu :
groupes ci-dessous dérivation. En série, compound.
celui qui se rapproche Moteurs à combustion interne :
Moteurs à combustion interne :
le plus de votre multicylindres Monocylindres.
application Arbre de transmission
Embrayages
Service Service Service Service Service Service
intermittent normal continu intermittent normal continu
< 8 h par 8-16 > 16 < 8 h par jour 8-16 > 16
jour ou heures heures ou saisonnier heures heures
saisonnier par jour par par jour par
jour jour
Agitateur pour liquides
Souffleurs et
extracteurs 1,0 1,1 1,2 1,1 1,2 1,3
Pompes
centrifuges et
compresseur
Ventilateurs jusqu’à
7,5 kW
Transporteurs de faible
puissance
Transporteurs par
courroie (sable, grains,
etc.)
Malaxeurs de pates
Ventilateurs au-dessus
de 7,5 kW
Génératrices 1,1 1,2 1,3 1,2 1,3 1,4
Arbre de transmission
Equipement de
blanchisserie
Machine-outil
Poinçonneuses,
presses, cisailles
Matériel d’imprimerie
Pompes rotatives à
déplacement positif
Cribles rotatifs et
vibrants
Tableau 5:choix d’une section de courroie normalisée

12
Etape 4 : Choix de la section de courroie S

Le graphe renseigne sur la valeur de S en fonction de Pc et N

N = N1 si N1 > N2
N1=N car N1 > N2
N = N2 si N2 > N1

Résultat : La section de courroie à retenir est de type : SPZ

1.09 Kw

Figure 6: La section de courroie à retenir

Etape 5 : Rapport de transmission r

N
r = N1 Si N1 > N2
2

𝑟 = 𝑁1/𝑁2 = 1429/714.5 ⇒ 𝑟 = 2

Le rapport de transmission r permet le choix d’un couple de poulies normalisées.

Etape 6 : Choix des poulies normalisées d1 et d2

13
Le tableau 2 ci-dessous propose un couple de poulies normalisées offrant un rapport de
transmission r= 2

200

170
880

Tableau 6: Couple de poulies normalisées

Résultat : d1 = 85mm et d2 = 170mm

Etape 7 : Vitesse linéaire de la courroie v

𝑑1 𝑁1 𝑑2𝑁2
𝑉 =𝜋 𝑜𝑢 𝑣 = 𝜋 ⇒ 𝑽 = 𝟔, 𝟑𝟔 𝒎 /𝒔
60 60

Etape 8 : Longueur approximative de la courroie La

(d1 −d2 )2
𝐋𝐚 = 2ea + 1.57(d1 + d2 ) + 4ea

(85−170)2
𝑳𝒂 = 2 𝑥 400 + 1.57 (85 + 170) + ⇒ 𝑳𝒂 = 𝟏𝟐𝟎𝟒, 𝟖𝟕𝒎𝒎
4×400

Commentaire : la longueur approximative La permet le choix d’une longueur standard L.

Etape 9 : Choix de la longueur standard L

Tableau 7:Choix de la longueur standard L

Résultat : la longueur standard la plus proche chez les constructeurs est de 1250 mm
Commentaire : la différence entre L et La l’impose ensuite le calcul de l’entraxe réel er
Etape 10 : Entraxe réel er
1
er = 2 [k−f1(d1−d2)] avec k = L – 1,57 (d1+d2)
(𝑑1−𝑑2)
Le tableau 3 renseigne sur la valeur du facteur d’entraxe 𝑓1 en fonction du rapport 𝑘

𝑘 = 1250 – 1,57(85 + 170 ⇒ 𝒌 = 𝟖𝟒𝟗. 𝟔𝟓

14
|𝑑1 −𝑑2 | |85−170|
= = 0,10
𝑘 849.65

00,08 00, 04

Tableau 8:la valeur du facteur d’entraxe

1
𝒆𝒓 = [849.65 − 0,05|85 − 170|] = 422.7𝑚𝑚 𝑠𝑜𝑖𝑡 𝒆𝑟 = 𝟒𝟐𝟑𝒎𝒎
2

Etape 11 : Puissance nette Pn

La puissance nette Pn est calculée avec la relation :

𝐏𝐧 = (Pb + Pa1 + Pa2 )f2 f3 Avec

𝐏𝐛 Est la puissance de base fonction de d (d1 ou d2) et N (N1 ou N2), soit :

d1, N1 si d1 < d2 ou d2, N2 si d2 < d1

Voir tableau 4

95

Tableau 9: Puissance de base

Résultat : Pb = 2,82 kW
Pa1 est une puissance additionnelle fonction du rapport de transmission k

15
Tableau 10:Puissance additionnelle
Résultat : k > 1,45 (k = 2) ; Pa1 = 0,34 Kw

Pour un fonctionnement de 12 000 Heures

25000 Heures 12000 Heures 6000 Heures

0 d x tr/mn d x tr/mn
394 633 202 922
Tableau 11:Temps de fonctionnement
𝑁1×𝑑1 1429×85
𝑃𝑎2 = 394633 𝑃𝑎2 = = 0,307 ⇒ 𝑷𝒂𝟐 = 𝟎, 𝟑𝟎𝟕𝒌𝒘
394633

D−d 170−85
f2 est le facteur d’enroulement fonction de Q = = = 0,20
er 423

Résultat : f2 = 0,98
Voir tableau 6

Tableau 12:le facteur d’enroulement

f2 est le facteur de correction de longueur :
Pour une courroie crantée SPZ 1250 mm f3 = 0,90
𝐏𝐧 = (2,82 + 0,34 + 0,31) x 0,98 x 0,90 = 3,06 kW

Pn = 3,06kw

16
Etape 12 : Nombre de brins b
𝑃
b = 𝑃𝑐
𝑛

1.0968
Résultat : b = = 0,35 soit b = 1 brin
3,06

Commentaire : 𝑃𝑐 est la puissance totale à transmettre et 𝑃𝑛 est la puissance transmissible par

un brin

Synthèse des résultats :

o Type de courroie retenue : SPZ 1250

o Diamètres des poulies : d1 = 85 mm ; d2 = 170 mm
o Longueur de la courroie : L = 1250 mm
o Entraxe : a = 423mm
o Nombre de brins : b = 1

V.3. PARTIE ELECTRIQUE

V.3.1. Conception préliminaire

L N

VARIATEUR

1 3 5 1 3 5

KM2
KM1 6 6
4 4
2 2

V
U W
M3

Figure 7: schémas de puissance

17
 V.3.2. Schémas blocs :

Disjoncteur Variateur Contacteur Moteur

Figure 8:schémas de bloc

V.3.3. Dimensionnement des composants électrique :
❖ Pour la protection des personnes on utilise le regime TT ainsi la protection contre les
defauts d’isolement est annulée par un DDR ( dispositif differentiel à courant résiduel)
accompagne d’un disjoncteur.

Determination de la puissance absorbée :

Données du moteur : : Un moteur de type LS 90 S ; Pe =1.1kw ; ɳ=0.78 ; Cosϕ=0.77; In=2.5

ŋ = 𝑃𝑢/𝑃𝑎 ; 𝑃𝑎 = 𝑃𝑢/ŋ ⇒ 𝑃𝑎 = 1100/0,78 = 1410.26𝑊 ⇒ 𝑷𝒂 = 1410.26𝑤

Determination du courant en ligne :

𝑃𝑎 1410.26
𝑃𝑎 = 𝑈𝐼√3 𝑐𝑜𝑠 𝜃 ; 𝐼 = ⇒𝐼 = = 2.78𝐴 ⇒ 𝑰 = 2.78 𝐴
𝑈√3 𝑐𝑜𝑠 𝜃 380𝑥√3𝑥0,77

Choix du variateur :

Tableau 13:Choix du variateur

Reference du variateur : ATV61HU22M3

Choix du disjoncteur :

18
Tableau 14:Choix du disjoncteur
Reference du disjoncteur est : GV2ME08.

Tableau 15:Choix du moteur

Si on lit l’intersection de la colonne tension 400V et la ligne puissance 1.1KW, on obtient
l’intensité nominale du moteur qui est de 2.5A.

Choisir le contacteur :
Puissance = 1.1KW.
Tension d’alimentation du moteur 400 V.
Tension d’alimentation de la bobine = 220 V ∼50/60 Hertz.

19
Tableau 16:Choix du contacteur
La référence du contacteur est donc : LC1 D09P7.

Dimensionnement des cables :

Determination du courant admissible dans la canalisation

K représente le coefficient de l’installation. Son expression dépend du mode de canalisation :

Pour une canalisation non enterrée : K = K1 × K 2 × K 3

▪ Détermination de la lettre de sélection.
La lettre de sélection dépend du nombre de conducteurs utilisés et du mode de pose.

Tableau 17:Choix de la lettre de sélection K

20
 ▪ Détermination du facteur de correction K1.
Le facteur de correction K1 prend en compte la lettre de sélection et le mode de pose.

Tableau 18:Facteur de correction K1

▪ Détermination du facteur de correction K2.
Le facteur de correction K2 prend en compte l’influence mutuelle des circuits placés côte à côte.

Tableau 19:Le facteur de correction K2

▪ Détermination de la section des conducteurs.

Tableau 20:Détermination de la sélection des conducteurs K3

𝑰𝒛 = 𝑰𝒏 = 𝟐, 𝟓𝑨

𝑰𝒛 = 𝐼𝑍/𝐾 = 𝐼𝑍/(𝐾1 × 𝐾2 × 𝐾3 ) ⇒ 𝑰𝒛 = 2.5/((1 × 1 × 0.79)) = 3.33 ⇒ 𝑰𝒛 = 3.33

V.3.4. Liste des composants à se procurer et à interconnecter

ELEMENTS CARACTERISTIQUES QUANTITE

21
 Cornières 50×50×5 4
Tôles 2000×l000×2 1
Tôles 2000×l000×5 1
Boulon M12-50 6
Boulon M14-300 4
Poulie Ø85 1
Poulie Ø170
Courroie B55 (SPZ 1250 10×8) 1
12x24x3,2 6
Rondelle conique lisse
14x32x 3,4 4
Fer rond Ø25 ; L=6m 1
Palier Ø70mm 2
Moteur 1.1KW 1
Variateur 1
Capteur électrique fin de course 1
Bouton poussoir marche ZB5-AA342 Schneider Electric 1
Bouton poussoir arrêt ZB5-AA433 Schneider Electric 1
Bouton poussoir arrêt d'urgence XB5-AD21 Schneider 1
Fil conducteur souple bleu 3*1,5mm 6
Peinture antirouille et peinture 2
Fil conducteur souple rouge 3*1,5mm 6
Fil conducteur souple vert\jaune 1*1,5mm 3
Câble d'alimentation 3*2,5mm2 6
Rail 1m 1
Tableau 21:liste des composants électriques
V.4. PARTIE MAINTENANCE :
Pour avoir un bon fonctionnement de la machine, nous devons identifier ces différentes
zones (usure, réglage) et rédiger un plan de maintenance.

V.4.1. Identification des zones d’usure

Ces zones d’usures se situent, en général, au niveau des parties suivantes :
✓ Système poulie courroie
✓ Système vis-écrou
✓ Les paliers
✓ La liaison rotule entre plateau et vis.

22
 V.4.2. Identification des zones de réglage
Localiser ces zones de réglage nous permettra d’intervenir rapidement en cas de problème dans
le système :
✓ Alignement des deux poulies ;
✓ Réglage de la tension de la courroie.

V.4.3. Identification des méthodes de mesure qui devront être prévue

✓ Tendre la courroie
✓ Faire un bon alignement des poulies

V.4.4. Proposition préliminaire des points de lubrification

Les points de lubrifications :
✓ Les paliers
✓ L’ensemble vis-écrou
✓ La liaison rotule

VI. BUDJET DU PROJET

✓ Matériels existants
Actuellement, le lycée dispose de certains matériels que nous pouvons utiliser pour la
réalisation de notre projet. Parmi ces matériels nous pouvons citer :
• Les matériels (moteur, variateur de vitesse, disjoncteur, bouton poussoirs, voyants
lumineux, etc.) ; ainsi que certaines matériels (tôle, profilé, cornières, fer plats, fer
carrés, fer rond…).
• Le lycée dispose également d’un atelier de production bien équipé d’outillage et
équipement nécessaire pour la réalisation des projets (Tours, Fraiseuses, Perceuses,
Scies mécaniques, poste à souder, meule à main, cintreuse, plieuse...).
✓ Les sources de financement additionnelles
Nous n’avons pas de source de financement additionnel.
Notre budget après calcul du coût des éléments à se procurer et à fabriquer s’élève à 675 000
FCFA.

VII. RISQUES

❖ Les éléments pouvant menacer l’atteinte des objectifs du projet :

✓ Indisponibilité de la Matière d’œuvre
✓ Planning inadéquat
✓ La sécurité

23
❖ Les mesures d’atténuation envisageables
Indisponibilité de la matière d’œuvre :
✓ Faire un bilan de la matière d’œuvre
✓ Identifier, localiser le fournisseur
✓ Prévoir un stock.
Planning inadéquat :
✓ Faire un bon planning sur MS Project pour mieux respecter le timing.
La sécurité
✓ Respecter les consignes et les normes de sécurité

24
VIII. ECHEANCIER

VIII.1. Principales étapes de réalisation :

ETAPES TACHES DUREE
1 Apprivisionnement 1 jours
2 Réalisation de l’arbre 2 jours
✓ Mesure et découpage de l’arbre
✓ Tournages de l’arbre
3 Réalisation de l’écrou 2jours
✓ Mesure et découpage
✓ Tournage de l’écrou

4 Réalisation du châssis 4 jours

✓ Mesure et traçage
✓ Découpage des cornières
✓ Assemblage par soudage
5 Réalisation des moules 3 jours
✓ Mesure et traçage
✓ Découpage du tôle
✓ Cintrage
✓ Assemblage par soudage
6 Réalisation de la trémie et du tiroir 1 jours
✓ Mesure et traçage
✓ Découpage du tôle
✓ Perçage
✓ Cintrage
✓ Assemblage par soudage

7 Réalisation de l’armoire électrique 2 jours

✓ Mesure et traçage
✓ Découpage des pièces
✓ Assemblage par soudage
8 Assemblage générale des différents 3 jours
composants
✓ Pose (moules)
✓ Essayage
✓ Assemblage vis écrou
9 Câblage électrique 2 jours
✓ Câblage de l’armoire

10 Teste de la machine 5 jours

✓ Fonctionnement de la machine
✓ Correction

11 Finition 3 jours
✓ Peinture antirouille
✓ Peinture
✓ Vérification
Tableau 22:Opération de planification

25
 VIII.2. Diagramme de GANT :

Tableau 23:Diagramme de GANT

26