Chapitre 02 : Les granulats MDC 1 ère année DMS/DIB

Chapitre 02 : Les granulats

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Chapitre 02 : Les granulats

2.1 Définition
Les granulats c’est l’ensemble de grains minéraux appelés, fines, sables (Gros et Fin),
gravillons ou cailloux, suivant leur dimension comprise entre 0 et 80mm.
Les granulats constituent le squelette du béton et ils représentent, environ 80 % du
poids total du béton, ils doivent satisfaire à certaines exigences de qualité pour qu’ils
soient utilisés dans le béton.

2.2 Type des granulats

a. Granulats naturels :
 granulats de carrière (concassés), ils ont une forme angulaire.
 granulats alluvionnaires (roulés), la forme acquise.
 Roches sédimentaires (silice, calcaire…etc)
 Roches métamorphiques (quartzites…etc)
 Roches éruptives (basaltes…etc)

b. Granulats artificiels légers

 Laitier expansé
 argile expansée
 schiste expansé

2.3. Techniques de fabrication

a. Extraction
Abattage à l’explosif pour les roches dures, et par pelle mécanique pour les roches moins
dures (granulats concassés), et par dragage en site aquatique (granulats alluvionnaires).
b. Concassage.
Opération primordiale (granulats concassés), et moins intéressante (granulats
alluvionnaires).
Concasseurs à mâchoirs : ce sont des concasseurs primaires à simple effet, munis
d’un système oscillant. Débit suivant le matériau : jusqu'à 15 tonnes/h.

c. Criblage
Il se fait sur tamis (granulats concassés), mais il s’effectue sous l’eau (granulats
alluvionnaires).
Le cribleur-laveur sépare les plus gros éléments du reste de la roche. Ces
éléments les plus gros vont être traités à part car ils sont trop gros pour être traités
dans l'usine.
d. Stockage
 stockage à l’air libre.
 stockage en silos.

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2.4. Prélèvement d'échantillons

Le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps:

- Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux

nettement plus grande que celle qui sera utilisée pour l'essai.
- Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit
également représentative de l'échantillon de départ.
Lorsqu'il n'est pas possible de prendre tout le tas et de le réduire, on procède à un
prélèvement local.

Prélèvement sur tas normaux :

- à la main, à l'aide d'une planche ou d'une plaque métallique.

- à la main, sur tas d'éléments grossiers (gravier concassé) par ratissage dans un
récipient.
- au moyen d'une sonde, ouverture 4 ~ 6 cm, longueur 60 ~ 100 cm, extrémité
taillée en sifflet.

Figure 1. Matériaux en stock

Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)

Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit, nécessaire à

l'essai, peut se faire par quartage ou à l'aide d'un échantillonneur.

L'échantillon doit être séché à l'étuve à 105ºC s'il est exempt de minéraux argileux, ce
qui est rare, ou à 60ºC dans le cas contraire. Quartage

Figure 2 Opération de quartage

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Échantillonneur :

Cet appareil de laboratoire, permet de diviser facilement en deux parties la totalité

d'un échantillon initial,
Chaque moitié étant recueillie dans un bac de manière séparée. L’opération identique est
répétée trois ou quatre.

Figure 3 Échantillonneur pour gravier

Le procédé peut être résumé par la (fig ci-dessous). Celle-ci permet de sélectionner une
masse (m) à partir d'un prélèvement de masse 3m.

Figure 4 Schéma d'une opération de répartition des matériaux en utilisant de

l'échantillonneur
2.5. Caractérisation des granulats
2.5.1 Composition minéralogique.
Déterminée sur des lames minces qu’on examine au microscope (% des constituants,
degré d’altération

2.5.2. Caractéristiques physiques :

 Masse volumique
Masse volumique apparente. Elle est comprise entre 1400 et 1600 kg /m³.
Ms
ϒap =
Vap
Masse volumique absolue. Elle est comprise entre 2500 et 2600 kg /m³.
Ms
ϒab = Vab

 Porosité et compacité .
La porosité n = v / V
où : v: volume des pores ; V: volume total du corps des granulats.

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 Propreté des granulats (teneur en fines argileuses).

La présence des particules fines (argileuse ou poussière) conduit à une mauvaise
adhérence entre les granulats et la pâte de ciment, une mauvaise résistance et faible
ouvrabilité ;
Propreté superficielle « P » = Élément fin (≤0,5 mm) < 1.5%
 Cailloux ou gravillons teneur en fines = % de passant à 0.5mm (tamisage effectué
sous l’eau) 2 à 5%.
 Propreté du sable (Equivalent de sable)
Cet essai permet de déterminer les éléments fins dans un sable et qui peuvent
modifiée le comportement rhéologique des matériaux, il est effectuée sur la frac
tion de sable 0/2 mm

ES = (H1 / H2) ´ 100

où H1: hauteur du sable propre ; H2: hauteur totale du sable.

Il peut être complété par l’essai du bleu de métylène

Détermination de l'équivalent de sable piston

 Foisonnement des sables.

L’expansion en volume d’un sable en présence de l’humidité, elle est désignée sous le nom
de “foisonnement “. Le coefficient de foisonnement est donné par:
f = (Vh-Vsec)/Vsec (%)

 Granulométrie N F P 1 8 - 5 6 0 (échelonnement des dimensions des grains

contenus dans un granulat):
- tamisage sur une série de tamis dont les dimensions des ouvertures sont
décroissantes du haut vers le bas.
- tamisage est terminé lorsque le refus ne varie pas de plus de 1 % entre deux
séquences de vibration de la tamiseuse.

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- traçage de la courbe granulométrique (% tamisats cumulés en fonction des

diamètres des grains).

Tamiseuse électrique

Fig 4. Courbes granulométriques de quelques granulats

Les courbes granulométriques apportent les renseignements suivant :
 Les limites d et D du granulat en question (sable, gravier,..)
 La proportion d'éléments fins; sable normal, sable fin ou sable grossier)
 La continuité ou la discontinuité de la granularité; la discontinuité n’affect
pas la résistance du béton mais affect l’ouvrabilité du béton.
 Classification des granulats :
Un granulat est caractérisé par sa classe d/D; d et D étant respectivement la plus
petite et la plus grande dimension des grains.
La norme NFP18 101 indique la terminologie des granulats selon leurs dimensions:
* Fines (fillers): ≤ 0.08 mm
* Sables: d < 1mm et 0.08 < D < 6.3 mm
* Gravillons: d ≥ 1mm et D < 31.5 mm
* Cailloux: d ≥ 20 mm et D < 80 mm
* Graves: 6.3 mm < D < 80 mm

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 Module de finesse MF (sables).

Le module de finesse est plus particulièrement appliqué aux sables dont il est une
caractéristique importante; La granularité sur la série des tamis (mm):0.16, 0.315, 0.63,
1.25, 2.5, 5, est caractérisée par :

Ri : refus cumulés
Exemple :

MF = (99.8 + 97.1 + 59.6 + 6.9 + 1.3 + 0.2)/100 = 2,65 (Sable normal)

Pour le béton (norme) 1,8 ≥ MF ≥ 3,2

Sable Fin : MF = 1,8 Sable optimal : MF = 2,2 à 2,8 Sable Grossier : MF = 3,2

 Forme des granulats :

La forme d'un granulat est défini par trois grandeurs géométriques:

- La longueur L, distance maximale de deux plans parallèles tangents aux
extrémités du granulat,
- L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,
- La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer
le granulat. L ≤G ≤E
Forme d'un granulat

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 Coefficient d’aplatissement A.

Il caractérise la forme plus ou moins massive des granulats.

La détermination du coefficient d’aplatissement d’un échantillon de granulats dont

les dimensions sont comprises entre 4 et 40 mm est déterminée on utilisant :
 Les tamis 40 – 31,5 – 25 – 20 – 16 – 12,5 – 10 – 8 – 6,3 – 5 et 4 mm
 Les grilles 20 – 16 – 12,5 – 10 – 8 – 6,3 – 5 – 4 – 3,15 – et 2,5 – mm

- L’échantillon est sur un tamis de 4 mm, sa masse Mo est mesurée au gramme près
- Faire un tamisage sur tamis à mailles carrées
- Faire un tamisage sur grille à fentes, chaque classe granulaire obtenue par
l’opération précédente sur une grille dont l’écartement E entre les barres est
défini par le tableau de correspondance ci-dessou

Classe granulaire d/D Ecartement E

31,5 - 40 20
25 - 31,5 16
20 - 25 12,5
16 - 20 10
12,5 - 12,5 8
10 - 12,5 6,3
8 - 10 5
6,3 - 8 4
5 - 6,3 3,15
4 - 5 2,5

- Peser au gramme près le passant sur la grille correspondante à chaque

granulaire d/D

MG : masse de chaque granulaire d / D, en gramme

ME : masse des éléments de chaque granulaire d / D passant sur la grille
correspondante.
ME/MG x 100 = coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire

Le coefficient d’aplatissement global A est donné par A =∑ME X 100 / M

M = ∑MG (Ce chiffre peut être légèrement inférieur à Mo mais ne doit pas s’en
écraser de plus de 2%)

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La forme et l’état de surface des granulats influence:

 La facilité de mise en œuvre et le compactage du béton.
 La compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pâte de ciment.
 L'adhérence du granulat à la pâte de ciment.

La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube :

2.5.3 Caractéristiques mécaniques

 Essai micro-Deval. (Usure par frottements)
Cet essai estime la résistance à l’Usure par frottements afin d’éviter des modifications
de la granularité lors du malaxage et du transport; Il se pratique sur des gravillons
4/6.3 ou 6.3/10 ou 10/14 lavés et séchés à l’étuve à 105°C ;

Une masse de 500g de gravillon est placée avec une charge de 2 à 5 kg de billes d’acier
de 10mm de diamètre dans une jarre cylindrique remplie d’eau (2,5 l).
La charge à utiliser sera fonction de la classe granulaire

Classe granulaire (mm) Charge abrasive (g)

4 / 6,3 2000 ± 5
6,3 / 10 4000 ± 5
10 / 14 5000 ± 5

On fait tourner 2 h 30 minutes et on récupère le passant P au tamis de 1.6mm. Le

coefficient micro-Deval est:
MD = 100 (P/500)

 Essai Los Angeles.

L’essai a pour but de déterminer la résistance à la fragmentation par choc et la
résistance obtenue par frottement des granulats. Il se pratique sur les classes
granulaires 4/6.3 ou 6.3/10 ou 10/14. On place un échantillon de 5 kg de granulat et 7 à

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11boulets de 417 g dans un tambour dont une génératrice intérieure est munie d’une
plaque.
Lorsque le tambour tourne, le granulat et les boulets s’accumulent sur la plaque pendant
une fraction de tour et retombent ensuite.
LA = 100 (P/5000) P est le passant à 1.6 mm, la norme NFP 18 541 spécifie que LA doit
être ≤ 40.
Il s’applique aux granulats utilisés pour la constitution des assises de chaussée.
Pour un bon béton une valeur max de LA=30 est demandée

Echantillon avant l’essai. Echantillon après l’essai.

 L’essai de fragmentation dynamique (NF P 18.574)

L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6 mm produit en
soumettant le matériau aux chocs d’une masse normalisée. Il s’applique aux granulats
d’origine naturelle ou artificielle (à l’exclusion des granulats légers) utilisés dans les
travaux publics.

La granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi les classes granulaires : 4-
6.3 mm; 6.3-10 mm et 10-14 mm.

La masse M du matériau soumise à l’essai est constante. Le nombre de chocs donnés au

matériau varie suivant les classes granulaires.

Classe granulaire (mm) Nombre de coups de masse

4 / 6,3 16
6,3 / 10 22
10 / 14 28
Tableau. Nombre de coups de masse suivant le type de classe

La machine de fragmentation dynamique comporte :

 Un moule cylindrique en acier avec fond de 102 ± 0.2 mm
de diamètre intérieur, de 52 ± 1mm de hauteur intérieure et
de 10 ± 0.2 mm d’épaisseur.

 Une masse de 14 ± 0.02 kg, en acier, de 100 ± 0.2 mm

de diamètre. La masse est guidée dans sa chute libre par

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deux colonnes ; une poignée permet de la soulever jusqu’à une hauteur, où elle se bloque,
de 40 ± 0.5 cm au dessus du niveau supérieur du matériau contenu dans le moule.
Un système de levier libère la masse qui retombe sur les granulats.
 Un support en béton d’au moins 25 kg, sur lequel doit être fixé le socle de l’appareil
par deux goujons filetés.

- Un jeu de tamis de 1,6 - 4 – 6,3 – 10 et 14 mm.

- Si les surfaces des gravillons sont humides, les sécher rapidement.
- Tamiser l’échantillon à sec sur chacun des deux tamis de la classe granulaire choisie,
en commençant par le tamis le plus grand. La prise d’essai M sera de 350 ± 1 g.
- Recueillir et tamiser le granulat après essai sur le tamis de 1,6 mm.

Si m est la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours de l’essai, la

résistance à la fragmentation dynamique s’exprime par le coefficient de fragmentation
dynamique qui s’écrit : FD = 100 x m/M= 100 x m / 350

Le coefficient mesure le % de fragmentation, plus il est petit et plus la résistance à la

fragmentation est grande.

 Essai de dureté Vickers

L'essai consiste à appliquer progressivement dans la pièce à essayer un pénétrateur en
forme pyramidal droite à base carrée, d'angle au sommet de 136°, sous l'action d’une
charge F(49 à 980N) maintenu pendant un temps précis et à déterminer la diagonale
moyenne « d » de l'empreinte laissée sur la surface après enlèvement de la charge.

La dureté Vickers HV est un nombre proportionnel au quotient de la charge d'essai F

exprimée en Newton (49,03- 98,07- 196,1-294,2- 490,3 - 784- 980,7 N) par l'aire A en
millimètres carrés de l'empreinte ; Le facteur de proportionnalité est de 0,102, la
dureté Vickers s'obtenant par la formule :

La dureté Vickers peut être étendue aux faibles charges.

Pour une charge de 1,961 à 49,03Non parle d'essai de
dureté Vickers sous charge réduite.
Pour des charges inférieures à 1,961N, on parle
d'essai de microdureté Vickers.

La charge utilisée le plus couramment est 294,2 N. Cependant, la gamme des charges
utilisables (49 à 980 N) permet d’appliquer cette méthode dans toute l’échelle des
duretés et avec toutes les dimensions d’échantillons, en choisissant la charge donnant

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une empreinte telle que la diagonale d soit plus grande que 0,4 mm, mais inférieure aux
deux tiers de l’épaisseur.
Dans ces conditions, le symbole HV est suivi de la charge utilisée (en kgf) et du temps
de maintien (en s) : HV 30/20.

Relation entre la dureté Vickers et la résistance à la traction

La dureté Vickers est reliée aux caractéristiques contrainte-déformation du matériau
par:

Rm résistance à traction où a dépend du matériau

Rp la limite d’élasticité avec c = 0,29 ou 0,3.

 Résistance au gel-dégel
Un échantillon de granulat 8/16 est imbibé dans l’eau pendant 24h, puis soumis à des
cycles de gel/dégel. La résistance au gel des gravillons est appréciée à la fin de l’essai
par leur perte de masse

Le coefficient de perte de masse (F) est donné par : F= (M1-M2)*100/M1

M1 est la masse sèche initiale avant les cycles (g)
M2 est la masse sèche finale retenue sur un tamis dont les mailles sont deux fois plus
petites que celles du petit diamètre (d ) de l’échantillons initial utilisé

Pour un échantillon de 8/16-----tamisage à 4mm pour appréciation de la perte de masse

Cinq catégories de résistance au gel sont définies

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Résultats catégories
F≤0.1% F1
1˂F≤0.2% F2
0.2˂F≤0.4% F4
F>0.4% F déclaré
Pas de spécifications F NR( non requis)

Avant Après

 friabilité des sables

L’essai permet de déterminer la résistance à la fragmentation d'un sable pour un
emploi en couche de forme, il est similaire à celui de l'essai Micro Deval.

La fraction étudiée : 0,2 - 2 mm ou 0,2 - 4 mm

On détermine la quantité de particules < 0,1 mm produite par fragmentation dans un

cylindre en rotation en présence et d’une charge bruyante (boulles métalliques).

Le coefficient de friabilité des sables F est égale à

F= Ms*100/500

Ms est la masse sèche (g) des éléments inferieurs à 0.1mm produits durant l’essai

La limite supérieure préconisée est F=60

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