Chapitre 2.

Cours de Matériaux de construction 2ème année Licence Travaux Publics
Chapitre 2
Les granulats.
1- Définition
On appelle granulats des matériaux pierreux de petites dimensions (comprise entre 0 et

125 mm), produits par l’érosion ou le broyage mécanique (concassage).
Les granulats sont des matériaux inertes entrant dans la composition des bétons et
mortiers. Ils constituent le squelette du béton et ils représentent, environ 80 % du poids total
du béton. Ils sont constitués de sables (Gros et Fin) et de gravier.
2. Classification des granulats
Trois classes de granulats sont distinguées, en fonction de leur nature et de leur origine :
- Les granulats naturels

- Les granulats artificiels
- Les granulats recyclés.
2.1. Les granulats naturels
Les roches exploitées pour la production de granulats naturels sont des roches
massives d’origine éruptive ou sédimentaire, constituées de minéraux fortement liés entre
eux, et des roches meubles d’origine sédimentaire, formées d’éléments détritiques non
consolidés. On distingue deux types de granulats naturels.
2.1.1. Les granulats roulés
Les granulats roulés sont issus de roche meuble, leur forme est acquise par l’érosion. Ils sont
lavés pour éliminer les particules argileuses, nuisibles à la résistance du béton et
criblés pour obtenir différentes classes de dimension. Il existe dans la nature trois
catégories de granulats roulés : les granulats de mer, les granulats de rivière (TVO) et les
granulats de dunes (figure 2.1) L’extraction est donc réalisée en fonction du gisement à
sec ou dans l’eau.
Figure 2.1. Granulats roulés.

2.1.2. Les granulats concassés
Les granulats concassés proviennent du concassage des roches massives (granites, porphyres,
basaltes, calcaires durs…etc.). Ils sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur donne
des formes angulaires à arrêtes vives. Une phase de précriblage est indispensable à
l’obtention de granulats propres. Les différentes phases de concassage permettent
d’obtenir des classes granulaires souhaitées.
Figure 2.2. Processus de production des granulats concassés.
2.2. Les granulats artificiels
Les granulats artificiels sont d’origine minérale résultant d’un procédé industriel comprenant
des transformations thermiques ou autres.
2.2.1. Sous-produits industriels, concassés ou non
Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau
obtenus par refroidissement à l’eau.
2.2.2. Granulats à hautes caractéristiques
Il s’agit de granulats élaborés industriellement pour répondre à certains emplois,

notamment granulats très durs pour renforcer la résistance à l’usure de dallages industriels
(granulats ferreux) ou granulats réfractaires.
2.3. Granulats recyclés
Ce sont essentiellement des granulats obtenus par recyclage du béton de démolition de

bâtiments.
3. Échantillonnage
Les essais effectués au laboratoire pour déterminer les caractéristiques des granulats se font
nécessairement sur des quantités réduites de matériaux issus d’un prélèvement. L’échantillon
doit donc être suffisamment représentatif de l’ensemble.
L’opération d’échantillonnage est délicate mais elle conditionne en grande partie la fiabilité
des résultats d’essais. Deux méthodes d’échantillonnage seront décrites. Ces méthodes
s’appliquent aux différents types de granulats.
3.1. Le quartage
Le quartage ou fractionnement manuel d'une quantité de matériau consiste à diviser le

matériau en quatre parties égales puis retenir deux quart opposés (figure 2.3). La sélection est
ensuite homogénéisée pour réaliser un nouveau quartage. L’opération se répète 3 ou 4 fois
jusqu’à obtention de la quantité à tester.
Figure 2.3. Échantillonnage par quartage
3.2. L’échantillonneur
Cet appareil de laboratoire (figure 2.4.) permet de diviser facilement en deux parties
représentatives la totalité d'un échantillon initial, chaque moitié étant recueillie dans un
bac de manière séparée.
La répétition de cette opération, consiste à retenir à chaque fois le contenu de l'un des bacs,
ce qui permet d'obtenir l'échantillon nécessaire, après trois ou quatre opérations identiques.
Figure 2.4. Échantillonneur de granulats.
4. Caractéristiques des granulats
4.1. Caractéristiques physiques
Les caractéristiques qui concernent le granulat lui-même sont :
4.1.1. Les masses volumiques, la porosité et la capacité d’absorption
(Voir le chapitre 1).
4.1.2. La granulométrie
Les granulats utilisés dans le domaine du bâtiment et du génie civil sont des matériaux roulés
ou concassés, de dimensions comprises entre 0 et 80 mm. Ils ne sont généralement pas
constitués par des éléments de tailles égales mais par un ensemble de grains dont les tailles
variées se répartissent entre deux limites : la plus petite (d) et la plus grande (D) en mm.
La granulométrie ou analyse granulométrique s’intéresse à la détermination de la dimension

des grains et la granularité concerne la distribution dimensionnelle des grains d’un granulat.
La granulométrie ou analyse granulométrique consiste à fractionner des granulats au moyen

d’une colonne de tamis (figure 2.5) dont les dimensions des mailles sont normalisées et
décroissantes du haut vers le bas entre 80 mm et 0.063 mm.
Figure 2.5. Tamiseuse et tamis d’analyse granulométrique.
L’ensemble des grains qui passent à travers le tamis est appelé "tamisât" ou "passant", et
l’ensemble des grains qui sont retenus sur le tamis est appelé "refus".
Dans la composition des bétons on utilise 3 à 4 fractions granulaires pour assurer une
compacité maximale.
La courbe granulométrique peut être continue lorsque tous les tamis enregistrent un refus, ou
discontinue dans le cas où plus de trois tamis consécutifs ne retiennent aucun refus.
Sur la figure 2.6, on observe trois types de courbes :
La courbe A est continue mais représente une granulométrie serrée (présence de quelques
diamètres).
La courbe B est continue avec une granulométrie étalée (présence de tous les diamètres).
La courbe C est discontinue et nécessite une correction.
Figure 2.6. Exemples de courbes granulométriques

Exemple de tracé d’une courbe granulométrique :
Soit à effectuer l’essai granulométrique sur un sable. Prenons un échantillon pesant 2000 g.
Au regard des dimensions du sable on utilisera la série de tamis :
0.08 ; 0.160; 0.315; 0,63; 1.25 ; 2.00 et 5.00 mm.
Les refus partiels dans les différents tamis sont donnés sur le tableau suivant :
Tamis Refus partiel

Maille (mm) (g)
5 41
2,5 162
1,25 494
0,63 705
0,315 396
0,160 159
0,08 25
Fond 17
Tracer la courbe granulométrique du granulat.
Solution :
Tamis Refus partiel Refus cumulé Refus cumulé Tamisât cumulés

Maille (mm) (g) (g) (%) (%)
5 41 41 2,05 100-2,05=97,95
2,5 162 162+41=203 10,15 100-10,15=89,85
1,25 494 494+203=697 34,85 100-34,85=65,15
0,63 705 705+697=1402 70,1 100-70,1=29,90
0,315 396 396+1402=1798 89,9 100-89,9=10,10
0,160 159 159+1798=1957 97,85 100-97,85=2,15
0,08 25 25+1957=1982 99,1 100-99,10=0.90
Le fond 18 18+1982=2000 100 100-100=00,00
Exemple de calcul de refus cumulé en %
On utilise la règle de trois : 2000 g……………..100%.
41 g………………...X %. = = 2,05%.
120
100
80
60
Série1
40
20
0
0,01 0,1 1 10
Module de finesse.
Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser l'importance des

éléments fins dans un granulat. Le module de finesse est d'autant plus petit que le granulat est
riche en éléments fins.
Le module de finesse est une valeur, exprimée en pourcentage, qui rend compte de
la granularité d'un granulat, utilisée surtout pour les sables. Son calcul est effectué à la suite
du passage du granulat à travers une série normalisée de tamis.
Le module de finesse d’un sable est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés, exprimée
en pourcentages sur les tamis de la série suivante :
0.16 – 0.315 – 0.63 – 1.25 – 2.5 et 5 mm.
= ∑ é % {0.16 − 0.315 − 0.63 − 1.25 − 2.50 − 5}
Si 1,80 < < 2,20 le sable est fin, il assure la facilité de mise en œuvre au détriment
probable de la résistance.
Si 2,20 < < 2,80 le sable est moyen, il assure une ouvrabilité satisfaisante et une bonne
résistance avec des risques de ségrégation limités, c’est le sable préférentiel.
Si 2,80 < < 3,20 , le sable est grossier, il assure une résistance élevée mais avec une
faible ouvrabilité et des risques de ségrégation.
Exemple :
Sur la courbe granulométrique précédente le module de finesse est :
= ∑ (98 + 90 + 70 + 35 + 10 + 2) = 3.05.
C’est un sable grossier, il assure une résistance élevée mais avec une faible ouvrabilité et des
risques de ségrégation.
4.1.3. Le coefficient d'aplatissement
La forme des granulats joue un rôle important sur la facilité de mise en œuvre, la compacité
du béton et l'adhérence du granulat à la pâte de ciment. Elle définit alors le volume des vides à
remplir par la pâte de ciment. La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère
ou d'un cube.
Principe de mesure du coefficient d’aplatissement

Le principe consiste à réaliser un double tamisage sur une masse de granulats donnée. Le
premier dans un tamis à mailles carrées permet de séparer les granulats en fractions
granulaires d/D successives tel que D =1.25 d.
Puis les différentes classes sont tamisée une à une dans des tamis composés de fentes (figure
2.7) dont la largeur est égale à d/1.58.
Figure 2.7. Tamis à fentes.

Par fraction de matériau, le coefficient d’aplatissement A est égal à :
= 100
Avec :
Mei : masse de la fraction du matériau.
Mai : masse du passant à travers le tamis à fente.
Le coefficient global d’un matériau est calculé en faisant la somme des masses de fraction
granulaire et la somme des passants.
∑
= 100
∑
Forme d’un granulat (figure 2.8).
L : la plus grande dimension

E : la plus petite épaisseur
G : la plus grande épaisseur
Le coefficient A est le pourcentage pondéral des éléments qui vérifient la relation G/E > 1.58
Figure 2.8. Dimensions des granulats.
4.1.4. Mesure de la propreté d’un granulat
Les granulats contiennent souvent des impuretés et des substances nuisibles (particules de
bois, de charbon d’argile…) qui peuvent entraver le processus d’hydratation du ciment et
empêcher le développement de l’adhérence entre le granulat et la pate de ciment, ce qui
entraine un effet néfaste sur la qualité du béton. Il est donc indispensable de mesurer la
propreté des granulats pour éliminer ceux qui présente des impuretés au delà de la limite
tolérable.
a) Essai d’équivalent de sable.
Pour les sables, la propreté est contrôlée par l’essai dit ‘‘Équivalent de sable’’ (ES) qui
consiste à agiter une certaine quantité de sable dans une solution lavante. On détermine
la propreté d’un sable en utilisant la méthode présentée sur la figure 2.9.
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Figure
igure 2.9. Mesure du coefficient d’équivalent de sable.
Les Valeurs préconisées par la norme (NF P 18-598) 18 pour déterminer la nature et la
qualité du sable sont illustrées dans le tableau 2.1.
Tableau 2.1. Valeurs normalisées du coefficient d’équivalent de sable.
Équivalent de sable Nature Qualité du sable

(ES)
"# < 60 Sable argileux Risque de retrait ou de gonflement, à
rejeter pour des bétons de qualité.
qualité
60% "# 70 Sable légèrement De propreté admissible pour le béton
argileux de qualité.
70% "# 80 Sable propre Convenant parfaitement pour les
bétons de qualité.
"# ' 80 Sable très propre Risque
sque d’entrainer un défaut de
plasticité.
b) Essai au bleu de méthylène.
L’essai au bleu de méthylène est un essai utilisé pour déterminer la propreté d'un sable,
d'un granulat et plus généralement d’un sol, et les différents
diffé types d'argiles
argiles qu'il contient.
Le bleu de méthylène est en effet adsorbé préférentiellement par les argiles du
type montmorillonites (argiles gonflantes) et les matières organiques.
organiques. Les autres argiles
(Illites et Kaolinites) sont peu sensibles au bleu.
L'essai au bleu est pratiqué sur des sables courants, un gravillon ou un tout venant. II a pour
but de révéler la présence de fines de nature argileuse et d'en déterminer la concentration.
On appelle valeur de bleu VB d'un sable (MB dans la norme européenne), la quantité en
grammes de bleu de méthylène adsorbée par 1 kg de sable.
On appelle valeur de bleu sols VBS la quantité en grammes de bleu de méthylène adsorbée
ads
par 100 g de fraction 0/5mm
mm d'un sol. Pour cet essai on travaille sur la fraction 0/5mm du
matériau.
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Une solution de bleu de méthylène est ajoutée progressivement par doses successives à une
suspension de l’échantillon de granulats dans l'eau. L'adsorption de la solution colorée par
l’échantillon est vérifiée après chaque ajout de solution en effectuant un test à la tache sur du
papier filtre (figure 2.10) pour déceler la présence de colorant libre.
Figure 2.10. Appareillage de l’essai au bleu de méthylène et résultats du test à la tache.

tache
Lorsque la présence de colorant libre est confirmée, la valeur de bleu

bleu de méthylène (MB ou
MBF) est calculée et exprimée en grammes de colorant adsorbé par kg de la fraction
granulaire testée.
4.1.5. Foisonnement d’u

un sable
Le foisonnement est l’augmentation du volume en vrac (ou apparent) d'un matériau

pulvérulent suite à un remaniement ou une augmentation de la teneur en eau
(foisonnement d'un sable par ex.).
L’essai consiste à mesurer la variation de la masse volumique apparente d’un échantillon de

sable en fonction de l’accroissement progressif de sa teneur en eau.
Les résultats
ésultats sont portés sur un graphique en vue de tracer la courbe de foisonnement du sable
testé.
La figure 2.11 donne le foisonnement

oisonnement du sable en fonction de la teneur en eau.
Figure 2.11. Foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau.
4.2. Les propriétés mécaniques
La résistance mécanique d’un granulat dépend de l’abondance et des propriétés individuelles

des grains minéraux présents dans la roche mère (dureté et ténacité) mais aussi de sa forme,
de sa texture (forces de liaison entre les grains minéraux et porosité) et de sa structure (plans
préférentiels de faiblesse et discontinuités).
4.2.1. La résistance à l’usure.
L’essai micro- Deval permet de déterminer la résistance à l’usure par frottements

réciproques des éléments d’un granulat. Le matériau évolue pendant l’essai par frottement des
éléments les uns sur les autres, sur le cylindre de la machine en rotation et sur les
billes (charge abrasive) à sec ou en présence d’eau (figure 2.12).
Figure 2.12. Machine Micro Deval et charge abrasive.

La granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi les classes granulaires :
4/6.3mm; 6.3/10 mm; 10/14 mm; 25/50 mm.
Pour les essais effectués sur les gravillons entre 4 et 14 mm, une charge abrasive est utilisée.
La résistance à l’usure s’exprime par le coefficient Micro-Deval noté (MDE).

)
(" = 100 (%)
*
Avec
M : la masse totale du matériau soumis à l’essai.
m : la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours de l’essai.
2.1.1. La résistance au choc.
L’essai Los Angeles permet de mesurer les résistances combinées à la fragmentation par
chocs et à l’usure par frottements réciproques des éléments d’un granulat. Il s’applique
aux granulats utilisés pour la constitution des assises de chaussée, y compris les couches de
roulement.
L’essai consiste à mettre 5 Kg du matériau avec une charge abrasive (boulets en acier) à
l’intérieur du tambour (figure 2.13) qui tourne à une vitesse constante (30 à 35 tr/min). Le
matériau évolue pendant l’essai, d’une part par suite du choc des boulets sur le granulat
(rupture fragile des éléments), d’autre part par frottement des éléments les uns sur les autres,
sur le cylindre de la machine et sur les boulets. )
La granularité du matériau soumis à l'essai est choisie parmi six classes granulaires qui sont :
4/6,3 mm, 6,3/10 mm, 10/14 mm, 10/25 mm, 16/31,5 mm, 25/50 mm.
Figure 2.13. Machine Los Angeles et charge abrasive.

Après 500 rotations on mesure la quantité d'éléments inférieurs à 1,6 mm produite.
@ = 100 (%)
5000
m: la masse en grammes d’éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours de l’essai.
5. Différents types de granulats.
Selon leurs dimensions les granulats se situe dans l’une des sept familles à savoir, fillers,
sablons, sables, graves, gravillons, ballast, enrochements.
Les granulats sont souvent désignés en fonction de leur plus petite et leur plus grande
dimension comme suit :
Granulat d/D : sable ou gravier
d : dimension minimale des grains
D : dimension maximale des grains
Le tableau 2.2 donne les granulats les plus utilisés et leurs dimensions.
Tableau2.2. Differents types de granulats.
Familles Dimensions Caractéristiques

Fillers 0/D D < 2 mm avec au moins 70% de
passant à 0,063 mm et 85% de
passant à 1,25 mm.
Sablons 0/D D < 1 mm avec moins de 70 % de
passant à 0,063 mm
Sables 0/D 1 < D< 6.3 mm
Graves 0/D D> 6,3 mm
Gravillons d/D d > 2 mm et D < 63 mm
Ballasts d/D d = 25 mm et D= 50 ou 63 mm
Exemples : granulats rencontrés en pratique : sable 0/3, gravier 3/8, gravier 8/15, gravier
15/25.

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On appelle granulats des matériaux pierreux de petites dimensions (comprise entre 0 et

2. Classification des granulats

- Les granulats naturels

2.1. Les granulats naturels

2.1.1. Les granulats roulés

Figure 2.1. Granulats roulés.

2.1.2. Les granulats concassés

Figure 2.2. Processus de production des granulats concassés.

2.2. Les granulats artificiels

2.2.1. Sous-produits industriels, concassés ou non

2.2.2. Granulats à hautes caractéristiques

Il s’agit de granulats élaborés industriellement pour répondre à certains emplois,

2.3. Granulats recyclés

Ce sont essentiellement des granulats obtenus par recyclage du béton de démolition de

Le quartage ou fractionnement manuel d'une quantité de matériau consiste à diviser le

Figure 2.3. Échantillonnage par quartage

Figure 2.4. Échantillonneur de granulats.

4. Caractéristiques des granulats

4.1. Caractéristiques physiques

Les caractéristiques qui concernent le granulat lui-même sont :

4.1.1. Les masses volumiques, la porosité et la capacité d’absorption

(Voir le chapitre 1).

La granulométrie ou analyse granulométrique s’intéresse à la détermination de la dimension

La granulométrie ou analyse granulométrique consiste à fractionner des granulats au moyen

Figure 2.5. Tamiseuse et tamis d’analyse granulométrique.

Sur la figure 2.6, on observe trois types de courbes :

La courbe C est discontinue et nécessite une correction.

Figure 2.6. Exemples de courbes granulométriques

Exemple de tracé d’une courbe granulométrique :

0.08 ; 0.160; 0.315; 0,63; 1.25 ; 2.00 et 5.00 mm.

Tamis Refus partiel

Tracer la courbe granulométrique du granulat.

Tamis Refus partiel Refus cumulé Refus cumulé Tamisât cumulés

Exemple de calcul de refus cumulé en %

On utilise la règle de trois : 2000 g……………..100%.

Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser l'importance des

0.16 – 0.315 – 0.63 – 1.25 – 2.5 et 5 mm.

= ∑ é % {0.16 − 0.315 − 0.63 − 1.25 − 2.50 − 5}

Sur la courbe granulométrique précédente le module de finesse est :

4.1.3. Le coefficient d'aplatissement

Principe de mesure du coefficient d’aplatissement

Figure 2.7. Tamis à fentes.

L : la plus grande dimension

E : la plus petite épaisseur

G : la plus grande épaisseur

Figure 2.8. Dimensions des granulats.

4.1.4. Mesure de la propreté d’un granulat

a) Essai d’équivalent de sable.

Tableau 2.1. Valeurs normalisées du coefficient d’équivalent de sable.

Équivalent de sable Nature Qualité du sable

b) Essai au bleu de méthylène.

Figure 2.10. Appareillage de l’essai au bleu de méthylène et résultats du test à la tache.

Lorsque la présence de colorant libre est confirmée, la valeur de bleu

4.1.5. Foisonnement d’u

Le foisonnement est l’augmentation du volume en vrac (ou apparent) d'un matériau

L’essai consiste à mesurer la variation de la masse volumique apparente d’un échantillon de

La figure 2.11 donne le foisonnement

Figure 2.11. Foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau.