A Voir Cellules Photovoltaique

N° d’ordre : 4053 THÈSE DE DOCTORAT
Présentée à
L’UNIVERSITÉ BORDEAUX I
ÉCOLE DOCTORALE DES SCIENCES CHIMIQUES
Par Loïc BAILLY

Pour obtenir le grade de
Docteur
Spécialité : Chimie Physique
*******************************************************************************************
CELLULES PHOTOVOLTAÏQUES ORGANIQUES

SOUPLES A GRANDE SURFACE
******************************************************************************************
Soutenue le 03 septembre 2010
Mme Christine Dagron-Lartigau, Maître de conférences, IPREM/EPCP, Pau Rapporteur

Mr Ludovic Escoubas, Professeur, IM2NP, Marseille Rapporteur
Mr Jean-Paul Parneix, Professeur, IMS, Bordeaux Directeur de thèse
Mme Laurence Vignau, Maître de conférences, IMS, Bordeaux Co-directeur de thèse
Mr Patrice Gaillard, Industriel Examinateur
Mme Valérie Vigneras, Professeur, IMS, Bordeaux Examinateur
Mr Gérard Dulin, Industriel Invité
Mr Gilles Ruffié, IMS, Bordeaux Invité
Sommaire
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................................ 11
CHAPITRE I : L’ÉNERGIE PHOTOVOLTAÏQUE ORGANIQUE ............................................................................... 16
I.1. L’ÉNERGIE PHOTOVOLTAÏQUE : GÉNÉRALITÉS ........................................................................................... 18
I.1.1. Le défi énergétique ............................................................................................................................. 18
I.1.1.1. Besoins énergétiques mondiaux, un enjeu majeur ...................................................................................... 18
I.1.1.2. Des énergies polluantes et non-renouvelables ............................................................................................ 19
I.1.1.3. Les énergies renouvelables : un rôle à jouer ................................................................................................ 23
I.1.2. L’énergie photovoltaïque : les filières technologiques ........................................................................ 25
I.1.2.1 Le silicium ...................................................................................................................................................... 26
I.1.2.2 Cellules couche mince : les chalcogénures .................................................................................................... 28
I.1.2.3 Les cellules III-V multijonction ....................................................................................................................... 29
I.1.2.4 Les cellules nanocristallines à colorant ou cellules « de Graëtzel » ............................................................... 30
I.1.2.5 Les cellules photovoltaïques organiques ....................................................................................................... 31
I.2 LES SEMI-CONDUCTEURS ORGANIQUES.................................................................................................................. 31
I.2.1 Interactions photon/électron, notion de matériau conducteur, isolant, semi-conducteur.................. 31
I.2.2 Cas des matériaux semi-conducteurs organiques................................................................................ 33
I.2.3 Exemple de molécules semi-conductrices organiques ......................................................................... 35
I.3 MECANISMES PHYSIQUES EN JEU DANS LES CELLULES PHOTOVOLTAÏQUES ORGANIQUES .................................................. 36
I.3.1 Absorption d’un photon ....................................................................................................................... 37
I.3.2 Diffusion de l’exciton ........................................................................................................................... 38
I.3.3 Dissociation de l’exciton ...................................................................................................................... 38
I.3.4 Transport des porteurs de charges ...................................................................................................... 40
I.3.5 Collecte des porteurs de charge........................................................................................................... 40
I.4 CARACTERISATION DES CELLULES PHOTOVOLTAÏQUES ORGANIQUES............................................................................. 42
I.4.1 Simulation du spectre solaire ............................................................................................................... 42
I.4.2 Caractéristiques I(V) ............................................................................................................................ 43
I.4.3 Le courant de court-circuit Icc.............................................................................................................. 44
I.4.4 La tension de circuit ouvert Vco ........................................................................................................... 44
I.4.5 Le facteur de forme FF ......................................................................................................................... 45
I.4.6 Rendement de conversion en puissance PCE ....................................................................................... 45
I.4.7 Schéma équivalent d’une cellule.......................................................................................................... 46
I.5 STRUCTURES DES CELLULES PHOTOVOLTAÏQUES ORGANIQUES .................................................................................... 47
I.5.1 Structure monocouche (de type Schottky) ........................................................................................... 47
I.5.2 Structure bicouche (de type jonction PN) ............................................................................................ 48
I.5.3 Hétérojonction en volume (« blend heterojunction») .......................................................................... 49
I.5.4 La structure tandem ............................................................................................................................ 50
CONCLUSION DU CHAPITRE I.................................................................................................................................... 52
CHAPITRE II : LES CELLULES PHOTOVOLTAIQUES ORGANIQUES SOUPLES GRANDE SURFACE ......................... 53
II.1 L’ENERGIE PHOTOVOLTAÏQUE A SONY DAX TEC ..................................................................................................... 55
II.2 CONTEXTE BIBLIOGRAPHIQUE ............................................................................................................................. 56
II.2.1 Les principales techniques industrielles d’impression ......................................................................... 56
II.2.1.1 Le spin coating .............................................................................................................................................. 57
II.2.1.2 Le Doctor Blade ............................................................................................................................................ 57
II.2.1.3 La sérigraphie ............................................................................................................................................... 60
II.2.1.4 Le brush painting .......................................................................................................................................... 61
II.2.1.5 Le jet d’encre ............................................................................................................................................... 62
II.2.1.6 Le procédé d’impression offset .................................................................................................................... 65
II.2.1.7 La flexographie ............................................................................................................................................. 67
II.2.1.8 L’héliogravure ............................................................................................................................................... 68
II.2.1.9 L’horizontal dipping ...................................................................................................................................... 70
II.2.2 Comparaison des différentes techniques d’enduction pour l’application photovoltaïque organique 71
II.2.3 De l’importance des conditions de dépôt des films sur la morphologie et donc sur les performances
des cellules photovoltaïques : ...................................................................................................................... 74
II.2.3.1 Le traitement thermique post-production ................................................................................................... 75
II.2.3.2 Influence de la nature du solvant ................................................................................................................. 75
II.2.3.3 La vitesse de séchage.................................................................................................................................... 77
II.2.3.4 L’ajout d’un additif, cosolvant ou surfactant ............................................................................................... 78
II.2.4 Cellules et modules grandes surfaces : état de l’art ........................................................................... 79
II.3 CELLULES REALISEES PAR HELIOGRAVURE A SONY DAX TEC ....................................................................................... 86
II.3.1 Le microgravure roll de Sony Dax Tec ................................................................................................. 86
II.3.2 L’ITO sur substrat flexible ................................................................................................................... 87
II.3.2.1 Préparation des substrats ............................................................................................................................. 87
II.3.2.2 Mesure de la résistance carrée de l’ITO sur PET ........................................................................................... 88
II.3.3 Dépôt des couches polymères par héliogravure ................................................................................. 92
II.3.3.1 Dépôt de la couche de PEDOT:PSS ............................................................................................................... 92
II.3.3.2 Séchage et recuit de la couche de PEDOT:PSS .............................................................................................. 94
II.3.3.3 Dépôt du P3HT:PCBM, problèmes de séchage ............................................................................................. 94
II.3.4 Cellules photovoltaïques souples ........................................................................................................ 98
II.3.4.1 Cellules de 0.1cm² ........................................................................................................................................ 98
II.3.4.2 Cellules de 1 cm²......................................................................................................................................... 100
II.3.4.3 Cellules de 8,5 et 50 cm²............................................................................................................................. 103
II.3.4.4 Tableau récapitulatif des performances des cellules créées par héliogravure ........................................... 108
II.4 MODULES CREES PAR HELIOGRAVURE A SONY DAX TEC ......................................................................................... 109
II.4.1 Notion de module, rapport fonction/design ..................................................................................... 109
II.4.2 Modules 2 cellules............................................................................................................................. 110
II.4.3 Modules 6 cellules............................................................................................................................. 115
II.5 CELLULES CREEES PAR DOCTOR BLADE A L’IMS ................................................................................................... 116
II.5.1 Difficultés inhérente à la technologie Doctor Blade ......................................................................... 117
II.5.2 Etudes menées sur la technologie Doctor Blade ............................................................................... 118
II.5.2.1 Influence du solvant utilisé sur les spectres d’absorption UV-visible des couches minces de P3HT:PCBM 118
II.5.2.2 Influence de l’homogénéité de la couche active d’une cellule sur ses performances photovoltaïques ..... 121
CONCLUSION DU CHAPITRE II................................................................................................................................. 124
CHAPITRE III : TRAITEMENTS MICRO-ONDE DE CELLULES PHOTOVOLTAÏQUES ORGANIQUES ...................... 126
III.1 TRAITEMENT MICRO-ONDES : PROBLEMATIQUE DU RECUIT INDUSTRIEL, BIBLIOGRAPHIE ET MONTAGE EXPERIMENTAL ....... 128
III.1.1 Problématique du séchage et du recuit à l’échelle industrielle, la piste micro-onde ....................... 128
III.1.2 Montage expérimental ................................................................................................................... 132
III.2 ETUDE PRELIMINAIRE : EFFET DU TRAITEMENT THERMIQUE SUR SUBSTRAT DE VERRE .................................................. 136
III.3 ETUDE DE L’EFFET DU TRAITEMENT MICRO-ONDE SUR SUBSTRAT DE VERRE ............................................................... 142
III.3.1 Traitements effectués à une puissance nominale de 130, 140 et 150 Watts .................................. 142
III.3.2 Traitements effectués à 90, 100 et 110 Watts ................................................................................ 144
III.3.3 Conclusion sur l’influence de la puissance émise sur les performances photovoltaïques des cellules
................................................................................................................................................................... 148
III.4 IMPORTANCE DU MOMENT ET DE LA DUREE DU TRAITEMENT MICRO-ONDE SUR LES PERFORMANCES PHOTOVOLTAÏQUES DES
CELLULES ........................................................................................................................................................... 148
III.4.1 Influence du temps de traitement micro-ondes sur les spectres UV-visible des couches minces
déposées par spin coating ......................................................................................................................... 148
III.4.2 Influence du moment du traitement (avant ou après dépôt de la cathode) sur les performances
photovoltaïques ......................................................................................................................................... 150
III.5 TRAITEMENT SUR SUBSTRAT DE PET ................................................................................................................. 156
III.5.1 Couche mince déposée à partir d’une solution dans le toluène....................................................... 156
III.5.2 Couche mince déposée à partir d’une solution dans le chlorobenzène ........................................... 158
III.5.3 Couche mince déposée à partir d’une solution dans le dichlorobenzène ........................................ 159
III.5.4 Couche mince déposée à partir d’une solution dans le tétrahydronaphtalène ............................... 160
III.5.5 Etude au microscope électronique à transmission de couches minces déposées grâce au
chlorobenzène et traitées par micro-ondes ............................................................................................... 162
CONCLUSION DU CHAPITRE III ................................................................................................................................ 165
CONCLUSION GENERALE .............................................................................................................................. 166
Table des figures
Figure 1 : Evolution de la consommation d’énergie mondiale entre 1973 et 2007 en MTEP, et

répartition par source ................................................................................................................ 19
Figure 2 : Température globale moyenne de 1850 à nos jours ................................................ 20
Figure 3 : Evolution du taux de dioxyde de carbone dans l’atmosphère terrestre dans les
dernières 10000 années ............................................................................................................ 21
Figure 4 : Exemples de fermes solaires - Calvià , Mallorca, Spain (image de gauche) et
Lucainena de las Torres, Andalusia, Spain (image de droite) .................................................. 25
Figure 5 : Part de marché des différentes technologies photovoltaïques en 2007 ................... 26
Figure 6 : Schéma de principe d'une cellule à colorant13 ......................................................... 30
Figure 7 : Evolution des niveaux d’énergie en fonction de la longueur de conjugaison ......... 34
Figure 8 : Exemples de petites molécules semi-conductrices .................................................. 35
Figure 9 : Exemples de polymères semi-conducteurs .............................................................. 36
Figure 10 : Représentation simplifiée des mécanismes physiques mis en jeu dans les cellules
photovoltaïques organiques ...................................................................................................... 36
Figure 11 : Illustration de la différence entre un exciton de type Wannier (gauche) et un
exciton de type Frenkel (droite) ............................................................................................... 37
Figure 12 : Schéma de bande du mélange accepteur-donneur, avec la différence LUMOd-
LUMOa notée ∆φ ..................................................................................................................... 39
Figure 13 : Schéma représentant les conditions AM0, AM1 et AM1,5 (gauche) et le spectre
d'émission solaire aux conditions AM0 et AM1,5 ..................................................................... 43
Figure 14 : Caractéristique courant-tension et grandeurs physiques associées ........................ 44
Figure 15 : La tension de circuit ouvert est donnée par la différence des niveaux HOMO du
donneur et LUMO de l’accepteur............................................................................................. 45
Figure 16 : Schéma équivalent d’une cellule photovoltaïque .................................................. 46
Figure 17 : Influence théorique de la résistance série (Rs) et la résistance parallèle (Rsh) d'une
cellule photovoltaïque sur sa courbe I(V) ................................................................................ 47
Figure 18 : Schéma de bande d'une jonction PN (gauche) et structure d'un dispositif type à
jonction PN ............................................................................................................................... 48
Figure 19 : Structure d'un dispositif type à hétérojonction ...................................................... 49
Figure 20 : Exemple de structure d’une cellule tandem ........................................................... 51
Figure 21 : Schéma de principe d'un dépôt de couche mince par spin coating ........................ 57
Figure 22 : Schéma de principe du Doctor Blade .................................................................... 58
Figure 23 : Image de couche de MDMO-PPV mélangé à du PCBM monogreffé (a),
multigreffé (b) et du C6096 ....................................................................................................... 59
Figure 24 : Tableau récapitulatif des performances photovoltaïques de cellules créées par
divers moyens et grâce à divers solvants96............................................................................... 59
Figure 25 : Schéma de principe du fonctionnement d'un appareil à sérigraphie...................... 61
Figure 26 : Courbe I(V) d'une cellule créée par brush painting et d'une cellule créée par spin
coating ...................................................................................................................................... 61
Figure 27 : Courbes I(V) de cellules dont la couche de PEDOT:PSS a été déposée par spin
coating (SC), par brush painting (BP) et par brush painting modifié (BP modified) .............. 62
Figure 28 : Schéma de principe du fonctionnement d’un dispositif à jet d’encre continu à
déflexion binaire104 ................................................................................................................... 63
Figure 29: Schéma de principe du fonctionnement d’un dispositif à jet d’encre continu à
déflexion analogique104 ............................................................................................................ 64
Figure 30 : Courbe I(V) de cellules créées par impression jet d'encre grâce à deux
formulations distinctes106 ......................................................................................................... 65
Figure 31 : Images AFM d'une couche de P3HT:PCBM déposée par impression jet d'encre en
solution à base de THN (gauche) et d'o-DCB/mésitylène (droite) 106...................................... 65
Figure 32 : Schéma de principe du fonctionnement d’un procédé d’impression offset ........... 66
Figure 33 : Schéma de principe des moyens de démixtion employés sur les plaques polymères
classiques et « waterless » ........................................................................................................ 67
Figure 34 : Schéma de principe d’un procédé de flexographie ................................................ 67
Figure 35 : Schéma de principe d’un procédé d’héliogravure ................................................. 69
Figure 36 : Illustrations des défauts inhérents au procédé d’impression héliogravure ............ 69
Figure 37 : Schéma de principe d'un procédé de dépôt de couches minces par horizontal
dipping107 ................................................................................................................................. 70
Figure 38 : Tableau récapitulatif des paramètres photovoltaïques de cellules couchés en
solution chloroforme avec différentes concentration d’éthanol107........................................... 70
Figure 39 : Différences de morphologies de couche MDMO-PPV:PCBM observées au
microscope électronique à balayage en fonction du solvant utilisé (chlorobenzène pour a et b,
toluène pour c et d), pour des ratios de 1:2 et 1:4 (reproduit de la référence 131)................... 76
Figure 40 : Spectres UV-visible de films P3HT:PCBM séchés vite (lignes noires) ou
lentement (lignes rouges), sans recuit thermique (lignes pleines) ou avec recuit thermique
(lignes hachées) 136 ................................................................................................................... 77
Figure 41 : Changement des propriétés photovoltaïques en fonction du temps de séchage de la
couche active136........................................................................................................................ 78
Figure 42 : Courbes I(V) d'une cellule de 25mm² (cell 5) et d'une cellule de 175mm² (cell 2)
142 ............................................................................................................................................. 80
Figure 43 : Tableau récapitulatif des performances de cellules carrées, longues et larges pour
deux substrats verre/ITO aux résistances carrées différentes97 ................................................ 81
Figure 44 : Evolution des paramètres photovoltaïques en fonction de l'aire des cellules143 ... 81
Figure 45 : Evolution de la densité de courant de court-circuit et de la tension de circuit ouvert
en fonction de l’aire du dispositif testé144 ................................................................................ 82
Figure 46 : Schéma de cellules dont la superficie est limitée par la cathode -structure îlot
représenté en (a)- ou par l'anode -structure « électrode du dessous » représentée en (b)- 145 .. 83
Figure 47 : Evolution de la résistance série et du facteur de forme de cellules "îlot" et
"électrode du dessous" en fonction de la surface active145 ...................................................... 83
Figure 48 : Courbes I(V) de cellules "îlot" et "électrode du dessous" de 0,64 et 4,08 cm² 145 84
Figure 49 : Courbes I(V) d'une cellule de 0,13 cm² (gauche) et d'une cellule de 7 cm² (droite)
146 ............................................................................................................................................. 85
Figure 50 : Schéma de principe du procédé microgravure, dérivé du procédé héliogravure ... 86

Figure 51 : Photo du Tabletop Mini Labo de Yasui de Sony Dax Tec .................................... 87
Figure 52 : Dimensions de l'échantillon dont on mesure la résistance carrée .......................... 88
Figure 53 : Schéma de principe de la mesure quatre pointes ................................................... 89
Figure 54 : Schéma détaillant la structure des cellules mesurées et de la prise de contact
utilisée ...................................................................................................................................... 91
Figure 55 : Profil du courant de court-circuit sur un échantillon de 5 cellules déposées sur un
même substrat ........................................................................................................................... 91
Figure 56 : Image de microscopie optique en lumière polarisée mettant en valeur les trous
dans la couche de PEDOT:PSS déposée par microgravure roll ............................................... 93
Figure 57 : Photographie d’un échantillon dont la vitesse de séchage de la couche active a été
volontairement rendue inhomogène ......................................................................................... 96
Figure 58 : Spectres d'absorption UV-visible d'une couche P3HT:PCBM déposée par
héliogravure et séchée rapidement (haut) et lentement (bas) ................................................... 97
Figure 59: Schéma de la structure de cellules de 0,1 cm² ........................................................ 98
Figure 60 : Courbe I(V) d'une cellule de 0,1 cm² réalisée au microgravure roll...................... 99
Figure 61 : Schéma de la structure de 12 cellules de 1 cm² sur un même substrat ................ 100
Figure 62: Courbe I(V) de la première cellule de 1 cm² réalisée au microgravure roll ......... 101
Figure 63 : Courbe I(V) de la meilleure cellule de 1 cm² réalisé au microgravure roll ......... 102
Figure 64 : Schéma de la structure d’une cellule de 8,5 cm² ................................................. 103
Figure 65 : Courbe I(V) (échelle logarithmique) de la première cellule photovoltaïque
fonctionnelle de 8,5 cm² produite par microgravure roll à Sony Dax Tec ............................. 104
Figure 66 : Courbe I(V) de la meilleure cellule de 8,5cm² réalisée au microgravure roll ..... 106
Figure 67 : Courbe I(V) d'une cellule de 50 cm² réalisée au microgravure roll..................... 107
Figure 68 : Courbes I(V) d'une cellule illuminée sous masque (triangle) et d'une cellule
illuminée sans masque (rond) 148 ............................................................................................ 109
Figure 69 : Résumé du procédé de fabrication des cellules photovoltaïques organiques mises
en série.................................................................................................................................... 111
Figure 70 : Courbe I(V) d’une cellule seule et d’un module de deux cellules ....................... 112
Figure 71 : Courbe I(V) du meilleur module de deux cellules réalisée à Sony Dax Tec ....... 114
Figure 72 : Courbe I(V) du meilleur module de six cellules produit à Sony Dax Tec........... 115
Figure 73 : Spectre d'absorption UV-visible de films polymères réalisés en solution
chlorobenzène et ortho-dichlorobenzène ............................................................................... 119
Figure 74 : Spectre d'absorption UV-visible de films polymères réalisés en solution toluène et
tétrahydronaphtalène .............................................................................................................. 120
Figure 75 : Courbes I(V) d'une cellule fabriquée au Doctor Blade présentant une surface
homogène et d'une cellule présentant une surface irisée ........................................................ 122
Figure 76 : Evolution des paramètres photovoltaïques de cellules soumises à un recuit micro-
onde 150 ................................................................................................................................... 130
Figure 77 : Evolution de la température sur les couches constitutives d'une cellule
photovoltaïque en fonction du temps de recuit micro-onde150 ............................................... 131
Figure 78 : Evolution du rendement quantique externe de cellules photovoltaïques polymères
en fonction du temps de recuit micro-onde 150 ....................................................................... 131
Figure 79 : Evolution du spectre rayon X de couches P3HT:PCBM non-recuite ou recuites
thermiquement ou par micro-onde 150 .................................................................................... 132
Figure 80 : Photographie du montage comprenant une source solide 30W et une cavité
résonante rectangulaire ........................................................................................................... 133
Figure 81 : Représentation de l'évolution du champ électrique dans un guide rectangulaire,
mode fondamental TE10 ......................................................................................................... 135
Figure 82 : Courbes I(V) de cellules non recuites, et recuites thermiquement à 175°C pendant
30 minutes avant et après évaporation de la cathode ............................................................. 137
Figure 83 : Cliché pris en microscopie optique montrant l'état de la couche mince de
P3HT:PCBM recuite avant l'évaporation d'Aluminium ......................................................... 139
Figure 84 : Clichés MET pris de face d'un film P3HT:PCBM n'ayant pas subi de traitement
(haut) et ayant subi un traitement thermique de 30 minutes à 170°C avant dépôt de la cathode
(bas) ........................................................................................................................................ 141
Figure 85 : Courbes I(V) de cellules traitées à 130, 140 et 150 W pendant 10 minutes ........ 143
Figure 86 : Courbes I(V) de cellules traitées à 90, 100 et 110 W pendant 10 minutes .......... 145
Figure 87 : Clichés MET pris de face d'un film P3HT:PCBM n'ayant pas subit de traitement
(haut) et ayant subi un traitement de 10 minutes à 110 Watts (bas) ...................................... 147
Figure 88 : Spectre UV-visible de couches minces de P3HT:PCBM non traitée, traitées à
150W 5 minutes et 15 minutes (substrat verre)...................................................................... 149
Figure 89 : Courbes I(V) de cellules traitées à 110 W pendant 10 minutes, avant et après dépôt
de la cathode ........................................................................................................................... 151
Figure 90 : Courbes I(V) de cellules traitées à 110 watts pendant 20 minutes, avant et après le
dépôt de la cathode ................................................................................................................. 153
Figure 91 : Clichés pris en microscopie optique montrant l'état des couches minces de
P3HT:PCBM traitées à 110W pendant 20mn ........................................................................ 155
Figure 92 : Spectres UV-visible d’une couche mince de P3HT:PCBM déposée au Doctor
Blade en solution toluène sans traitement, et traité 5 et 15 minutes à 10 W .......................... 157
Figure 93 : Spectres UV-visible de couche mince de P3HT:PCBM déposé au Doctor Blade en
solution chlorobenzène sans traitement, et traité 5 et 15 minutes à 10W .............................. 158
solution dichlorobenzène sans traitement, et traité 5 et 15 minutes à 10 W .......................... 160
solution tétrahydronaphtalène sans traitement, et traité 5 et 15 minutes à 10W .................... 161
Figure 96 : Clichés MET pris de face d'un film P3HT:PCBM déposé sur PET/ITO n'ayant pas
subit de traitement (haut) et ayant subi un traitement de 5 minutes à 10 Watts (bas)............ 163
Figure 97 : Clichés MET pris de face d'un film P3HT:PCBM déposé sur PET/ITO n'ayant pas
subit de traitement (haut) et ayant subi un traitement de 5 minutes à 10 Watts (bas)............ 164
Table des tableaux
Tableau 1 : Performances photovoltaïques d'une cellule de 0,13 cm² et de deux cellules de 7
cm², l'une avec et l'autre sans bus bars146 ................................................................................. 85
Tableau 2 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) d'une cellule de 0,1cm² ......................... 99
Tableau 3 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) de la première cellule de 1cm² ........... 102
Tableau 4 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) de la meilleure cellule de 1cm² .......... 103
Tableau 5 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) de la meilleure cellule de 8,5cm² ....... 106
Tableau 6 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) d’une cellule de 50cm² ....................... 107
Tableau 7 : Tableau récapitulatif des performances photovoltaïques des cellules créées par
microgravure .......................................................................................................................... 108
Tableau 8 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) d’une cellule de 1cm² seule et d’un
module de deux cellules de 1 cm² .......................................................................................... 112
Tableau 9 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) du meilleur module de deux cellules de
1cm² ........................................................................................................................................ 114
Tableau 10 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) du meilleur module de six cellules de
1cm² ........................................................................................................................................ 116
Tableau 11 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) d’une cellule de 1 cm² à la couche
active homogène et d’une cellule de 1 cm² à la couche active inhomogène .......................... 122
Tableau 12 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) pour l'étude de l'influence du moment
du traitement ........................................................................................................................... 137
Tableau 13 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) pour l'étude de l'influence de la
puissance du traitement entre 130 et 150W ........................................................................... 143
Tableau 14 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) pour l'étude de l'influence de la
puissance du traitement entre 90 et 110 W ............................................................................ 146
Tableau 15 : Tableau récapitulatif des performances photovoltaïques des cellules traitées à 90,
100, 110, 130, 140 et 150 W .................................................................................................. 148
du traitement dans le cas d’un traitement micro-ondes de 10 minutes à 110 W .................... 151
du traitement dans le cas d’un traitement micro-ondes de 20 minutes à 110 W .................... 153
INTRODUCTION GENERALE
Introduction générale
Depuis de nombreuses années l’Humanité fait face à une demande en énergie

croissante. Cette croissance, qui n’est que la conséquence directe de la croissance
démographique mondiale et la mutation progressive des nombreuses économies
primaires (basées sur l’agriculture) vers des économies secondaires (basées sur la
production) dans les pays en voie de développement, entraîne une raréfaction des
ressources naturelles utilisées pour répondre à ce besoin en énergie. Une très grande
partie de ces ressources sont aujourd’hui fossiles : pétrole, charbon, gaz naturel. Bien
que diversifiées et très abondantes, ces ressources ne sont pas inépuisables et
l’exploitation qui en est aujourd’hui faite ne pourra durer plus d’un siècle. Mais la sureté
énergétique à long terme des pays du monde n’est pas le seul péril que fait encourir le
recours aux énergies fossiles. Leur utilisation génère considérablement de dioxyde de
carbone, gaz en parti responsable de l’effet de serre. Cet effet de serre met en péril de
nombreuses populations de part le monde et la stabilité géopolitique même de certaines
régions du globe pourrait être mise à mal par des phénomènes climatiques majeurs.
Pour répondre à ces préoccupations, de plus en plus d’états mettent en place des
politiques incitant à l’économie de l’énergie, mais aussi à la production d’énergie grâce à
d’autres moyens souvent qualifiés de « propres » en référence au fait qu’il ne génère pas
de dioxyde de carbone. Ces moyens de production sont principalement issus des
énergies renouvelables, c’est-à-dire dont les ressources sont inépuisables par nature.
Parmi celles-ci on peut citer l’énergie éolienne (issue du vent), marémotrice (issue du
ressac, des vagues et des mouvements des marées) ou encore l’énergie « solaire ». Ce
dernier terme recouvre en réalité de nombreuses technologies, parmi lesquelles
l’énergie photovoltaïque. Il s’agit ici de transformer directement la lumière du soleil en
électricité, sans intermédiaire, directement grâce à un matériau semi-conducteur.
L’énergie photovoltaïque a connu un développement formidable en l’espace de 50

ans. La recherche spatiale a permis de financer les recherches initiales. La
compréhension des phénomènes physiques qui a découlée de ces recherches a permis à
de nombreux matériaux d’être développés avec succès par la suite, et petit à petit, avec
la baisse du coût des matières utilisées et une meilleure maîtrise de la technologie, les
panneaux photovoltaïques ont quitté l’espace pour être utilisés sur la Terre. Les
12
politiques d’incitation gouvernementales ont permit l’essor de cette filière arrivée à

maturité qui connaît depuis maintenant 20 ans des taux de croissance à deux chiffres.
Les matériaux utilisés dans un premier temps par ces cellules photovoltaïques
étaient essentiellement inorganiques : aujourd’hui encore le matériau le plus
couramment utilisé reste le silicium, malgré la concurrence toujours plus rude des
tellurures de cadmium, des chalcogénures et autres Arséniure de Gallium.
Cependant dès le début des années 80, un nouveau type de matériau voit le jour :
l’effet photovoltaïque peut en effet être obtenu à partir de molécules organiques. Ces
nouveaux matériaux portent de grands espoirs : ils sont peu onéreux à fabriquer en
grande quantité et ouvrent la voie à des volumes de production bien plus importants
que leurs cousins inorganiques.
C’est dans ce contexte de développement des semi-conducteurs organiques pour

les applications photovoltaïques et avec pour objectif de toujours valoriser l’avantage de
ces derniers sur leurs homologues inorganiques (une grande vitesse de production
rendue possible par le dépôt en voie humide en continu) que ce travail a été initié par la
société Sony et plus particulièrement son site de Dax nommé Dax Tec.
Afin d’obtenir une approche où l’aspect industriel du projet est soutenu par les
connaissances académiques et les capacités analytiques du monde de la recherche, ce
travail portant sur les cellules photovoltaïques souples grande surface est décrit en trois
chapitres :
En Chapitre I,
I l’énergie photovoltaïque dans son ensemble est présentée. Les
tenants et aboutissants de son développement sont détaillés dans une première partie,
ainsi que ses filières technologiques. Les semi-conducteurs organiques et les
mécanismes physiques mis en jeu dans la production d’électricité d’origine
photovoltaïque sont ensuite présentés dans une deuxième partie et troisième partie. Les
grandeurs électriques associées aux cellules photovoltaïques ainsi que les différentes
structures de cellules photovoltaïques organiques sont enfin détaillées dans une
quatrième et cinquième partie.
En Chapitre II,
II les dispositifs réalisés dans le cadre de ce travail sur les cellules
photovoltaïques organiques sont présentés. Les différentes techniques de dépôt de
13
couches minces, aussi bien celles permettant la production en masse que celles
permettant la production à petite échelle sont présentées. Cette présentation
s’accompagne d’une recherche qui se veut exhaustive des publications relatant
l’utilisation des ces techniques d’impression afin de créer des dispositifs
photovoltaïques organiques. Une comparaison de ces différentes techniques est menée
afin de déterminer les modes de production pertinents. L’importance de la qualité
d’enduction est mise en exergue et une étude bibliographique complète menée sur les
cellules « grande surface ». Nous présenterons ensuite les cellules et modules réalisés à
Sony Dax Tec, le site industriel à l’initiative de ce travail, grâce au procédé pilote
d’enduction par héliogravure. Une dernière partie permettra d’exposer le travail réalisé
sur un autre procédé, le « doctor blade », cette fois-ci au laboratoire IMS à Bordeaux.
En Chapitre III,
III la problématique du séchage et du recuit des couches minces
déposées en continu est posée, et le traitement micro-onde proposé comme solution. Le
mode d’action du traitement micro-onde et le matériel utilisé pour ce faire est présenté
dans une troisième partie. L’étude de l’efficacité du traitement en fonction de la
puissance et du temps d’exposition des dispositifs est ensuite présentée. Enfin,
l’importance du moment auquel est effectué le traitement micro-onde dans le processus
menant à la création du dispositif est étudié.
onclusion à la vue des résultats expérimentaux et des observations réalisées,

En Conclusion,
un bilan sera établi :
- Sur la faisabilité au terme de ce travail de cellules photovoltaïques organiques

souples grande surface,
- Sur les verrous encore à lever pour la production de dispositifs fonctionnels

performants et à grande durée de vie en continu.
14
Chapitre I : L’ÉNERGIE
PHOTOVOLTAÏQUE ORGANIQUE
Chapitre I : L’énergie photovoltaïque organique
Dans ce premier chapitre, le contexte énergétique mondial sera présenté pour mettre en
lumière l’attrait de l’énergie photovoltaïque. Les différentes filières technologiques
permettant de produire de l’électricité grâce à la lumière solaire seront proposées. Nous
présenterons ensuite l’énergie photovoltaïque organique plus en détail puisqu’elle fait
l’objet de ce travail. Nous définirons d’abord la notion de semi-conducteur organique et
présenterons quelques exemples parmi les plus connus de ces matériaux qui sont la
base des applications photovoltaïques organiques. Les mécanismes physiques associés à
cette production d’énergie seront ensuite présentés, puis les moyens de caractériser et
quantifier cette production. Enfin, nous finirons par les différentes structures connues
de cellules photovoltaïques organiques.
I.1. L’ÉNERGIE PHOTOVOLTAÏQUE : GÉNÉRALITÉS
I.1.1. Le défi énergétique
I.1.1.1. Besoins énergétiques mondiaux, un enjeu majeur
Dans le scénario de référence proposé dans son World Energy Outlook 2009,
l’International Energy Agency1 montre qu’un accroissement de 40% des besoins en
énergie surviendra entre aujourd’hui et 2030 si aucune politique gouvernementale forte
n’est mise en place. Plus d’un tiers de cette croissance de demande serait alors soutenu
par l’usage de charbon.
La période de 1973 à nos jours a connu un doublement de la consommation d’énergie

dans le monde (passant de 6115 à 12029 MTEP, voir Figure 1), alors que la
consommation dans l’Organisation de Coopération et de Développement Economique
n’a augmenté que de 50% (passant de 3724 à 5433 MTEP). Cette différence de
croissance tient au développement exponentiel des économies des pays émergents,
petits consommateurs d’énergie aujourd’hui, mais grands consommateurs de demain du
fait de leur forte croissance et de leur industrialisation.
A ces disparités de croissance de la demande énergétique s’ajoutent des disparités dans

le mix énergétique. On désigne par mix énergétique la répartition par source de la
production d’énergie dans un pays. Les pays émergents ont en effet largement plus
18
recours aux énergies fossiles que les pays de l’OCDE, qui ont misé pour certains d’entre
eux sur l’énergie nucléaire, et commencent à se tourner vers les énergies renouvelables.
Figure 1 : Evolution de la consommation d’énergie mondiale entre 1973 et 2007 en MTEP, et répartition
par source
La croissance de la demande en énergie demandera des réponses fortes de la part des

états. Produire 73% d’énergie en plus qu’aujourd’hui d’ici à 2030 demandera des
investissements énormes que le monde sera amené à fournir. Mais la question se pose
plutôt en terme de mix énergétique : vers quelles sources d’énergie les états se
tourneront-ils afin de répondre à la hausse de la demande ? A ces questions s’ajoutent
des facteurs géopolitiques complexes : choix politiques (énergie nucléaire,
encouragement de telle ou telle source d’énergie via des subventions…) mais aussi
situation géographique (accès à l’énergie géothermique, hydroélectrique, gisement
éolien important…) et enfin des choix stratégiques (indépendance énergétique).
I.1.1.2. Des énergies polluantes et non-renouvelables
L’Homme sait depuis des millénaires tirer de la Terre toutes sortes de matériaux,
dont certains lui ont servi et lui servent encore à produire de l’énergie. Par essence non-
renouvelables, ces ressources commencent à s’épuiser et le scénario d’une pénurie
mondiale de certaines d’entre elles ne fait plus partie de la science-fiction. Mais nombre
des sources d’énergie utilisées par l’homme possède des contreparties importantes.
• L’énergie nucléaire :
Les accidents d’exploitation de centrales nucléaires de Tchernobyl en Ukraine et de

Three Miles Island aux Etats-Unis (même si ce dernier à été confiné) ont jeté une ombre
19
sur cette technologie que les progrès en terme de fiabilité et de sécurité ont du mal à
dissiper.
Le problème de la gestion des déchets reste entier : on enfouit aujourd’hui des déchets
radioactifs dont la durée de demi-vie est de l’ordre de 10000 ans, et d’un million
d’années pour certains2. Qu’adviendra-t-il d’eux dans un siècle, ou un millénaire ? La
stabilité géologique d’une région est-elle assurée sur d’aussi longues périodes ?
Le point positif de cette technologie est qu’elle ne rejette pas de gaz à effet de serre autre
que la vapeur d’eau dans l’atmosphère. Les opinions publiques dans les pays
occidentaux restent donc divisées sur son utilisation car le risque est parfois jugé trop
grand pour le bénéfice obtenu.
• Les énergies fossiles et leur impact sur le climat :
Le cas des énergies fossiles est aujourd’hui au centre de nombreux débats au niveau
mondial. Ce sont le charbon, le pétrole et le gaz trouvés dans des gisements souterrains
issus de la décomposition d’organismes vieux de millions d’années.
L’ensemble des données et graphiques présentées dans cette partie sont issus de
Climate Change 2007: The Physical Science Basis, publication du Groupe d’experts
Intergouvernemental sur l’Evolution du Climat3.
On observe depuis le début du 20e siècle un réchauffement climatique global. Entre

cette date et la fin du 20e siècle la température moyenne globale a en effet augmenté de
près de 1°C (Figure 2).
Figure 2 : Température globale moyenne de 1850 à nos jours
20
Ce réchauffement est en corrélation avec une hausse du taux de C02 dans l’atmosphère,
hausse attribuée par une majorité de scientifiques aux activités humaines (Figure 3). Ce
C02 participe à l’effet de serre, soit le confinement des rayonnements solaires dans
l’atmosphère terrestre. Au lieu d’être réfléchi dans l’espace, certains rayonnements émis
par le sol sont captés par le CO2, participant ainsi au réchauffement global de
l’atmosphère.
Figure 3 : Evolution du taux de dioxyde de carbone dans l’atmosphère terrestre dans les dernières 10000
années
Ce réchauffement a de plus entraîné une fonte des calottes polaires et un réchauffement

global des océans, entraînant une hausse du niveau des mers de près de 15 cm dans ce
même laps de temps. La fonte des glaces participe également en soi au réchauffement
climatique. Les rayons normalement réfléchis par la glace et la neige sont absorbés par
les océans mis à nus. Le réchauffement climatique s’accélère donc par ce biais.
On peut prévoir la nature des conséquences de ce réchauffement mais difficilement leur

ampleur.
L’Organisation Internationalle des Migrations a publié un rapport en 20084 qui souligne

le développement des flux migratoires dus au changement climatique. D'ici à 2050, ces
migrations devraient concerner 200 millions de personnes. Le Rapport met cependant
21
en garde sur les disparités dans les chiffres présentés par les experts, le chiffre des
émigrants se situant entre 50 et 800 millions de personnes selon les études prises en
compte. Ces migrations seront causées par l’engloutissement des atolls dont l’altitude
par rapport au niveau de la mer est trop faible, ou encore des populations fuyant les
zones côtières trop souvent frappées par les phénomènes météorologiques violents, qui
ont doublés en deux décennies. Ces personnes pourraient entraîner des instabilités au
niveau régional, national voir international en créant des déséquilibres
démographiques, et en venant s’ajouter aux migrations économiques.
La croissance du nombre de catastrophes naturelles liées au climat entraîne également

des coûts de plus en plus importants pour réparer les habitations et infrastructures
détruites. On peut citer l’exemple du cyclone Gonu en 2007. Outre le fait que ce cyclone
frappa une région peu habituée à ce genre d’évènement météorologique, il battit alors
tous les records pour la mer d’Oman en terme de vitesse de vent (plus de 240 km/h), et
on estime le coût total de ses dévastations à plus de 200 millions de dollars US.
• Des énergies aux ressources limitées :
On peut trouver différents chiffres sur les ressources disponibles en uranium (en
fonction des hypothèses prises sur l’évolution du mix énergétique mondial et le cours du
métal), mais le fait certain est que ces ressources sont limitées, à seulement 60 ans dans
l’état actuel des connaissances et du prix du marché. De nouvelles technologies de
réacteurs et surtout de nouveaux cours de la matière première pourrait rendre les
ressources connues viables pour des millénaires2.
Le charbon est l’énergie fossile la plus disponible. L’Agence Internationale de l’Energie

estime que les réserves naturelles prouvées de charbon peuvent durer encore 137 ans
au rythme de croissance actuel5.
Le cas du pétrole est plus inquiétant, car il ne touche pas seulement le secteur de
l’industrie mais aussi celui des transports. Les références à analyser ici sont très
hétéroclites. Les organismes qui les émettent sont aussi bien des ONG (GreenPeace…)
que des instances internationales (Agence Internationale pour l’Energie…) ou
nationales. Dans ce dernier cas, on notera l’étude publiée par le UK Energy Research
Center (émanation du gouvernement anglais), qui tient compte de plus de 500 études
portant sur les prévisions de consommation de l’industrie et la production du pétrole6.
22
Les conclusions de ce rapport sont les suivantes : le pic de production de pétrole

arrivera certainement avant 2030, il existe un risque prononcé qu’il advienne même
avant 2020. Les études éloignant ce pic au delà de 2030 sont jugées « au mieux
optimistes et au pire improbables ». Contrairement à ce que l’on pourrait croire, un tel
scénario ne signerait pas la fin de l’émission de gaz à effet de serre à outrance. Le
rapport s’inquiète en effet, en cas de pénurie de pétrole, à un retour à une industrie
tirant son énergie du charbon, et souligne l’importance d’investir dès maintenant dans
des alternatives renouvelables afin d’éviter à tout prix ce scénario.
Une fois le pic de production passé, il est impossible de prédire combien de temps
l’épuisement des ressources prendra. Il sera fonction principalement de la vitesse avec
laquelle les industries et les transports se tourneront vers d’autres énergies et les cours
du pétrole, imprévisibles du fait du manque de données sur l’offre et la demande à cette
échéance de 2030.
Le gaz enfin devrait connaître son pic de production après 2030, d’après l’US Energy
Information Administration7.
I.1.1.3. Les énergies renouvelables : un rôle à jouer
Les gisements fossiles ne sont pas les seuls à pouvoir soutenir la demande croissante
du monde en énergie. De plus, l’urgence de réduire les émissions de CO2 comme
préconisé par le Groupe d’experts Intergouvernemental sur l’Evolution du Climat (GIEC)
pousse les nations à développer les énergies renouvelables, peu ou pas émettrices de gaz
à effet de serre. Les gisements éolien et solaire devraient être les principales sources
d’énergie renouvelables dans le siècle à venir, et pourraient répondre en partie à ces
problématiques.
• Le gisement éolien
L’énergie éolienne pourra jouer un rôle non négligeable dans le mix énergétique de
demain. Les projections du Scénario énergétique tendanciel à 2030 pour la France8
indiquent une production éolienne de 43 GWh en 2030 en France, soit le dixième de
l’énergie nucléaire dans le même scénario. Si l’énergie est mutualisée au niveau
continental, les problèmes liés à l’intermittence du gisement pourraient facilement être
23
réglés. Dans le cas contraire des stations de stockage de l’électricité (par pompage,
compression d’air comprimé, volants d’inerties...) deviendraient indispensables.
• Le gisement solaire
Chaque année, la Terre reçoit 1,56.1018 kWh en énergie solaire, ce qui représente plus de
10000 fois la consommation mondiale d’électricité ! Il existe deux façons d’exploiter cet
incroyable gisement : convertir le rayonnement en chaleur puis (éventuellement) en
électricité (voie thermodynamique) ou convertir le rayonnement directement en
électricité (voie photovoltaïque).
Dans le cas de la voie thermodynamique, on peut capter la lumière avec des matériaux
absorbants (typiquement noirs) qui vont convertir la lumière en chaleur. Les ballons
d’eau chaude solaires fonctionnent ainsi. Un panneau absorbant est mis sur le toit de la
maison et l’énergie thermique récupérée sert à chauffer l’eau du robinet. On peut
atteindre des températures comprises entre 60 et 80°C de la sorte.
Une approche plus industrielle consiste à disposer des miroirs concentrateurs autour
d’un dispositif contenant un fluide caloporteur. Le fluide caloporteur, mis en contact
avec un second réseau d’eau via des échangeurs thermiques fait passer celle-ci en phase
vapeur, ce qui permet de faire tourner une turbine. De telles centrales existent déjà et
permettent une production d’électricité de l’ordre de quelques mégawatts à plusieurs
centaines de mégawatts (cas de la centrale de Luz Solar Energy en Californie). Des bacs
de sels fondus permettent le stockage de l’énergie thermique excédentaire (jusqu’à plus
de 550°C) et ainsi de lisser la production avec la possibilité de continuer de produire de
l’électricité durant la nuit. On parle, pour ces technologies, de centrales solaires
thermodynamiques.
Dans le cas de la voie photovoltaïque, on convertit directement 3 à 40% de l’énergie

lumineuse incidente en courant continu. La force de cette approche est la simplicité de
mise en œuvre comparée à la précédente. Les faiblesses sont les mêmes : le problème du
stockage de l’énergie produite lors de la journée ou des journées ensoleillées pour
continuer de la distribuer la nuit ou les journées où la couverture nuageuse est trop
importante pour permettre un fonctionnement correct des cellules.
24
L’aspect intéressant de ce mode de production vient du peu d’entretien que nécessite un

panneau photovoltaïque une fois posé, et le fait que toutes les surfaces exposées au
soleil sont candidates pour recevoir de tels panneaux. Ces deux points donnent un
avantage significatif à filière solaire photovoltaïque par rapport à la filière solaire
thermodynamique. Là où la première fonctionne sans entretien, la seconde est une usine
à part entière, avec l’entretien et les risques industriels que cela implique. Là où la
première ne nécessite qu’un toit, la seconde demande un terrain découvert pour les
concentrateurs et le procédé en lui-même.
On comprend que l’avantage de l’énergie solaire photovoltaïque tient donc dans le fait
qu’elle peut utiliser des surfaces inutilisées jusque là, et ne nécessite pas en soi de
surface au sol.
Néanmoins, cela n’empêche pas de grandes fermes photovoltaïques d’être

créées (Figure 4). A Amareleja au Portugal ce ne sont pas moins de 262000 modules
(répartit sur 250 hectares) qui produisent 46MW d’électricité.
Figure 4 : Exemples de fermes solaires - Calvià , Mallorca, Spain (image de gauche) et Lucainena de las
Torres, Andalusia, Spain (image de droite)
I.1.2. L’énergie photovoltaïque : les filières technologiques
La filière photovoltaïque en elle-même n’est pas unité : de nombreuses filières

technologiques existent, se caractérisant soit par les matériaux employés, soit par leur
principe même.
25
I.1.2.1 Le silicium
La filière silicium représente aujourd’hui l’essentiel de la production mondiale de

panneaux photovoltaïques (Figure 5). Il s’agit d’un matériau extrêmement abondant,
stable et non toxique. Cette filière est elle-même subdivisée en plusieurs technologies
distinctes de part la nature du silicium employé et/ou sa méthode de fabrication.
Figure 5 : Part de marché des différentes technologies photovoltaïques en 2007
• Le silicium monocristallin
Il s’agit de la technologie donnant des valeurs record en terme de rendement de

conversion pour ce matériau: plus de 25% en laboratoire9. Il existe deux méthodes de
fabrication. La méthode dite de Czochralski est couramment employée dans l’industrie
aujourd’hui encore et consiste en la croissance d’un monocristal de silicium sous forme
de lingot à partir d’un creuset de silicium fondu. La méthode « Float zone » donne des
puretés de matériau bien supérieures car elle est conduite sous vide (pas de pollution
par l’oxygène) et que le procédé s’affranchit de la présence du creuset et donc des
impuretés métalliques qu’il est susceptible d’introduire dans le monocristal.
Si les rendements commerciaux sont de l’ordre de 17%, ce qui constitue le meilleur

rendement pour des panneaux photovoltaïques produits en masse de quelques
technologies que ce soit, la technologie souffre de rendements médiocres en lumière
faible et/ou diffuse, et de coûts de production extrêmement élevés.
26
• Le silicium multicristallin
Cette méthode est moins coûteuse d’un point de vue énergétique mais aussi
financier : les cellules polycristallines supportent mieux la présence d’impuretés que les
cellules monocristallines. On utilise donc généralement du silicium de moindre pureté,
moins onéreux mais aussi nécessitant moins d’étapes de fonte/purification et donc
moins d’énergie.
Le silicium multicristallin est souvent produit en jetant du silicium fondu dans un

creuset. En contrôlant la vitesse de refroidissement on peut facilement contrôler la taille
des cristaux formés lors de la solidification. Le contrôle de la taille de ces cristaux est
primordial puisque les joints de grain ont un effet néfaste sur les performances
photovoltaïques.
La société japonaise Mitsubishi a établi en février 2010 un nouveau record pour ce

matériau (cellule 15*15cm) avec un rendement de 19,6% obtenu en laboratoire.
Ces cellules sont généralement utilisées pour les applications de type toiture car elles
sont moins onéreuses que les cellules monocristallines et possèdent un meilleur retour
sur investissement.
• Le silicium en ruban auto-supporté
Séduisant d’un point de vue technologique, ce mode de production consiste à faire

croître un film de silicium entre deux lèvres de carbone par capillarité ou sur un film.
Largement pénalisée par une vitesse de croissance très lente (quelques cm/mn)
imposée par des critères de solidification (permettant la ségrégation des impuretés et de
maîtriser la taille des cristaux), elle est aujourd’hui de moins en moins utilisée.
• Le silicium nanocristallin et amorphe
C’est le seul type de silicium donnant accès aux applications flexibles. Le silicium
amorphe est étudié depuis les années 70 et connaît pendant longtemps son application
principale dans les cellules présentes dans les calculatrices, destinées à rallonger la
durée de vie des piles. Il offre l’avantage d’être facilement déposable sur de grandes
27
surfaces, d’avoir un fort coefficient d’absorption (et donc de nécessiter de faibles

épaisseurs pour fonctionner, limitant l’utilisation des ressources en silicium), de pouvoir
fonctionner sous faible éclairement (et donc en intérieur contrairement au silicium
multi et mono cristallin) et enfin d’utiliser très peu d’énergie lors de sa fabrication,
raccourcissant ainsi son retour sur investissement énergétique.
Les rendements maxima atteints sont de l’ordre de 10% au niveau industriel. Son
principal inconvénient provient de la dégradation de ses performances avec le temps
passé sous éclairement. Des solutions technologiques permettent cependant de
s’affranchir de cette dégradation et de marier les avantages de cette technologie avec
d’autres (exemple de la structure HIT de Sanyo10).
I.1.2.2 Cellules couche mince : les chalcogénures
• Matériaux à base de Tellure de Cadmium (CdTe)
Il s’agit d’une technologie extrêmement prometteuse, permettant d’obtenir des

rendements tout à fait convenables (16,5% en laboratoire). De part une bande interdite
de 1,45eV parfaitement adaptée au spectre solaire11 et un très fort coefficient
d’absorption, seule une couche de 2 µm est nécessaire pour obtenir un matériau très
opaque et absorbant une grande partie du spectre solaire.
Le développement des panneaux CdTe est néanmoins largement freiné par l’utilisation
du cadmium, qui pose problème au niveau environnemental (cf l’interdiction des piles
utilisant ce métal).
• Matériaux CIS, CIGS et voie « bon marché »
Le Disélénure de Cuivre et d’Indium (CIS) est un matériau I-III-VI possédant une

structure chalcopyrite. Il possède un coefficient d’absorption entre 100 et 1000 fois
supérieur à celui du silicium amorphe.
Les cellules à base de matériau chalcopyrite quaternaire comme les CIGS (pour
Cu(Ga,In)(Se,S)2) possède également des performances extrêmement intéressantes : le
Zentrum für Sonnenenergie und Wasserstoff-Forschung (ZSW) a annoncé à la presse en
mai 2009 une efficacité record certifiée par le Fraunhofer Institut de 19,6%. Il s’agit d’un
28
record pour des cellules de cette taille et produites sur un pilote de semi-
industrialisation.
Ces deux voies en ont ouvert une troisième.
L’impact environnemental d’une cellule doit être pris en compte lors de sa fabrication.
Tenter de régler le problème de l’approvisionnement en électricité propre (du point de
vue émission de gaz à effet de serre) en utilisant des matériaux toxiques ou non
recyclables n’est pas une option : c’est ce qui limite les cellules CdTe dans leur
développement, par exemple.
Un autre facteur limitant peut être la disponibilité des matériaux. Ainsi un des
inconvénients majeurs des cellules CIGS provient du fait que le sélénium, l’indium et le
gallium sont des matériaux dont les ressources sont limitées. Cela entraîne évidemment
des coûts de fabrication plus importants car ces matériaux étant rares, ils sont chers.
C’est pour répondre à ces deux problématiques qu’une équipe de recherche de

l’université de Chicago en collaboration avec IBM travaille sur des cellules à la fois
dépourvues d’éléments dangereux pour la santé ou l’environnement et dont les
ressources sont relativement importantes. Ces cellules dites CZTS (pour cuivre, zinc,
étain et soufre) permettent d’atteindre des rendements de près de 10% en laboratoire12.
I.1.2.3 Les cellules III-V multijonction
Il est parfois difficile de trouver un matériau absorbant l’ensemble du spectre

solaire avec un fort coefficient d’absorption. Les cellules multijonction III-V dites « de
troisième génération » répondent à cette problématique. En effet il s’agit de
l’empilement de divers composés III-V, chacun optimisés pour absorber une partie du
spectre solaire avec efficacité. L’empilement, obtenu par croissance épitaxiale, permet
donc de capter une grande partie du spectre solaire, et mène à une cellule unique
composée en réalité de plusieurs cellules en série.
De part le domaine de spectre solaire dont les photons sont récoltés et la minimisation
des pertes dues à la thermalisation, ces cellules permettent d’atteindre les records
29
connus à ce jour en matière de conversion photovoltaïque. Des rendements de plus de

40% ont ainsi été obtenus sous lumière concentrée10.
Le procédé de fabrication et les matériaux utilisés pour la fabrication de ces cellules

entraînent un coût extrêmement élevé qui cantonne ces matériaux à des applications
spatiales.
I.1.2.4 Les cellules nanocristallines à colorant ou cellules « de Graëtzel »
Reproduisant le phénomène de la photosynthèse, ces cellules développées dans le

début des années 90 par le Pr Graëtzel et son équipe à l’Ecole Polytechnique Fédérale de
Lausanne ont depuis connues de nombreux succès. Des rendements de plus de 10%
certifiés10 ont été obtenus par Sharp grâce à ces cellules utilisant un oxyde semi-
conducteur inorganique, un électrolyte et un colorant13.
Figure 6 : Schéma de principe d'une cellule à colorant13
Le principe de fonctionnement de ces cellules est le suivant : un colorant (ou

sensibilisateur, noté S dans la Figure 6) est greffé sur une couche de fines particules de
TiO2. Le rayonnement solaire excite ce sensibilisateur et le promeut à un état excité S*,
état qui lui permet de délivrer un électron directement au TiO2, qui joue donc le rôle de
cathode. Le sensibilisateur est régénéré grâce à un médiateur D, lui même régénéré à
l’anode.
30
I.1.2.5 Les cellules photovoltaïques organiques
Observé depuis 30 ans dans les matériaux semi-conducteurs organiques, l’effet

photovoltaïque a connu cette dernière décennie un grand essor.
Initialement donnant des valeurs très faibles de rendement de conversion (<10-5%),

cette application particulière des semi-conducteurs organiques commence à attirer
l’attention en 1986 lorsque l’équipe de Tang montre que les rendements proches du
pourcent sont atteignables14, conformément aux prédictions de Merrit en 197815. La
cellule, composée alors d’une bicouche de molécules évaporées sous vide, atteint 0,95%
de rendement de conversion.
D’autres matériaux et structures (elles seront présentées dans le paragraphe I.6) ont
depuis été développés spécifiquement pour cette application et testés, pour mener à une
valeur record de 7,9%, détenu par la firme SOLARMER. Les matériaux utilisés sont un
dérivé du fullerène nommé PCBM et un copolymère alterné16.
L’intérêt de ces cellules vient aussi du fait que, contrairement aux cellules à base de
matériaux inorganiques, elles offrent l’avantage de pouvoir être déposées en grande
surface, à grande vitesse, par des techniques d’impression classiques. Elles ouvrent
également la voie aux applications légères, nomades et souples. Enfin, grâce à des coûts
de fabrication et de matériaux plus faibles, ces cellules devraient dans l’ensemble
revenir beaucoup moins chères que leurs concurrentes.
Elles possèdent en revanche à l’heure actuelle des durées de vie jugées inférieures à
celles des cellules inorganiques, et des rendements de conversion plus faibles.
I.2 Les semi-conducteurs organiques
I.2.1 Interactions photon/électron, notion de matériau conducteur, isolant, semi-conducteur
Lors de l’interaction d’un électron avec un photon, ce dernier donne l’ensemble de son
énergie à l’électron. On dit qu’il est absorbé. Ce phénomène n’est possible que si l’état
d’énergie final de l’électron est autorisé et libre. En regard de ces deux dernières
conditions, on peut donc classer les matériaux en trois grandes catégories.
31
• Les matériaux conducteurs
Tous les états d’énergie supérieurs à l’énergie de Fermi sont permis et libres, et ce
quelque soit la température. La quasi-totalité de ces niveaux étant inoccupés à
température ambiante, toutes les longueurs d’ondes peuvent donc être absorbées
(quelle que soit l’énergie du photon incident, l’électron sera en mesure de l’absorber et il
y aura transition de ce dernier vers l’état d’énergie supérieur libre correspondant).
Néanmoins, l’électron retourne très vite à son état énergétique initial (en 10-12 s) en
libérant de la chaleur. Ce processus est appelé thermalisation et fait appel à de
nombreux niveaux énergétiques (désexcitation non radiative), l’électron préférant
passer d’états proches en états proches plutôt que de redescendre d’un coup
(désexcitation radiative id est réémission d’un photon).
Les matériaux conducteurs ne permettent donc de récupérer l’énergie lumineuse que

sous forme d’énergie thermique.
• Les matériaux isolants
Ceux-ci sont caractérisés par une bande de valeurs interdites (dite bande interdite) pour
la transition de l’électron dont la largeur est supérieure à 5eV. Un électron ne peut donc
interagir avec un photon que si ce dernier lui donne une énergie supérieure à 5eV. Cette
énergie correspond à des longueurs d’onde inférieure à 250nm. Seule une infime partie
du spectre solaire correspond à ce domaine de longueur d’onde, la quantité de photon à
absorber est donc très limitée, et ces matériaux se prêtent donc très mal à une
application photovoltaïque.
• Les matériaux semi-conducteurs
On parle de matériau semi-conducteur lorsqu’un matériau possède effectivement une

bande interdite (empêchant donc une partie de la lumière d’être absorbée) mais qu’elle
est comprise entre 0,6 et 3eV. Le matériau est alors capable d’absorber des photons de
longueurs d’onde bien supérieures à 250nm (exemple du silicium, capable d’absorber
des photons jusque 1100nm avec une bande interdite de 1,12eV). Une grande partie du
32
rayonnement solaire peut alors être absorbée et des paires électrons-trous créées dans
le matériau.
I.2.2 Cas des matériaux semi-conducteurs organiques
Cette partie décrit, de manière simplifiée, les notions de bandes d'énergie des
semi-conducteurs organiques. Certaines notions présentées ici sont issues de la
littérature17,18.
La présence du système d’électrons π, ou d'électrons délocalisés sur l'ensemble du

squelette de la macromolécule, confère aux systèmes conjugués des propriétés
originales par rapport aux systèmes saturés. L'extension spatiale de la conjugaison ne
peut se réaliser que dans un plan du fait de la géométrie des orbitales 2pz mises en jeu.
Par conséquent, la délocalisation des électrons π induit une rigidité de la molécule ou
d'une partie de la molécule et, inversement, une distorsion de la planéité des systèmes
entraîne une diminution de la longueur de conjugaison. La taille effective du système
délocalisé amène donc la notion de longueur de conjugaison effective. Cette longueur est
naturellement différente de la longueur réelle de la chaîne polymère, excepté dans le cas
rare de chaînes polymères parfaitement orientées et ordonnées. Dans le cas de
l'éthylène, la longueur de conjugaison est minimale avec un écart important entre les
niveaux π et π* (l'éthylène n'absorbe pas dans le domaine du visible). Lorsqu'on
augmente la longueur de conjugaison, l'écart entre les niveaux diminue. A la limite de la
chaîne conjuguée infinie, les orbitales moléculaires sont si proches les unes des autres
qu'elles deviennent indiscernables et qu'elles constituent des bandes d'énergies
permises (Figure 7).
33
Figure 7 : Evolution des niveaux d’énergie en fonction de la longueur de conjugaison
Dans le cas des matériaux organiques, et par analogie avec les semi-conducteurs
inorganiques, on assimile l'orbitale moléculaire la plus haute occupée (HOMO pour
Highest Occupied Molecular Orbital) avec la bande de valence (BV) et l'orbitale
moléculaire la plus basse non occupée (LUMO pour Lowest Unoccupied Molecular
Orbital) avec la bande de conduction (BC). La HOMO est constituée des niveaux
électroniques liants π. Elle est toujours pleine car à l'état fondamental, les électrons
demeurent sur l'orbitale liante de la molécule. Donc les 2N états de la HOMO sont
occupés par 2N électrons. La LUMO est, quant à elle, constituée des niveaux
électroniques antiliants π* vacants. Les bandes HOMO et LUMO ainsi établies permettent
alors de définir l'énergie d'oxydation de la molécule ou potentiel d'ionisation (PI),
l'affinité électronique (AE) et la largeur de la bande interdite ou band gap (Eg) comme
étant la différence d'énergie entre les bandes permises (Figure 7).
Il faut noter que la présence de liaisons intramoléculaires fortes et de liaisons

intermoléculaires faibles de type Van der Waals confèrent aux polymères semi-
conducteurs la capacité de pouvoir se déformer (dans une certaine mesure) sans
création de défauts nuisibles aux propriétés électroniques. C'est un des atouts de ces
matériaux comparés aux inorganiques pour la réalisation de composants électroniques
sur substrats flexibles.
34
I.2.3 Exemple de molécules semi-conductrices organiques
Il existe deux types de matériaux semi-conducteurs organiques : les molécules de faible

masse molaire (<1000 g/mol), généralement appelées « petites molécules » (Figure 8),
et les polymères semi-conducteurs (Figure 9).
• Petites molécules
Figure 8 : Exemples de petites molécules semi-conductrices
35
• Polymères semi-conducteurs
Figure 9 : Exemples de polymères semi-conducteurs
I.3 Mécanismes physiques en jeu dans les cellules photovoltaïques organiques
Les mécanismes mis en jeu dans les cellules photovoltaïques organiques sont résumés
sur la Figure 10.
Figure 10 : Représentation simplifiée des mécanismes physiques mis en jeu dans les cellules
photovoltaïques organiques
36
I.3.1 Absorption d’un photon
Lors du passage de la lumière dans la couche active de la cellule photovoltaïque,

un photon peut être absorbé par cette couche pour produire une paire électron-trou
nommée exciton.
La création de cet exciton correspond à la transition d’un électron de la HOMO d’une

molécule vers sa LUMO, transition permise par l’apport en énergie du photon absorbé.
Dans cet état excité, la molécule possède donc un électron dans sa LUMO et un trou (une
lacune électronique) dans sa HOMO, ce qui maintient la neutralité de l’ensemble de la
molécule.
Les excitons peuvent être de deux types. S’ils sont localisés sur une seule molécule, ils
sont nommés excitons de Frenkel19. Si a contrario ils sont délocalisés sur plusieurs
unités moléculaires, on parle alors d’excitons de type Mott-Wannier20.
Dans le cas des matériaux organiques, ces excitons sont presque toujours de type
Frenkel21.
Figure 11 : Illustration de la différence entre un exciton de type Wannier (gauche) et un exciton de type
Frenkel (droite)
37
I.3.2 Diffusion de l’exciton
Dans les semi-conducteurs inorganiques, après la formation de l’exciton, il est

immédiatement dissocié en un électron et un trou non liés. En effet, la permittivité du
matériau étant élevée, l’énergie de liaison coulombienne entre les deux porteurs de
charges est faible et largement inférieure à l’énergie thermique à température ambiante.
Cette énergie de liaison faible se traduit d’ailleurs par une délocalisation importante de
l’exciton sur plusieurs unités cristallographiques (exciton de type Mott-Wannier).
Le cas des matériaux organiques est plus complexe. Leur permittivité diélectrique est
généralement largement inférieure à celle des matériaux inorganiques. Ceci entraîne
une dissociation de la paire électron-trou improbable, l’énergie thermique (quelques
meV) ne suffisant plus à briser l’énergie de liaison de l’exciton, comprise entre 0,1 et 1,4
eV22-31. La probabilité de recombinaison dans les matériaux organiques est donc
extrêmement importante.
Il faut donc que les excitons atteignent un site de dissociation si l’on veut espérer
séparer les porteurs de charges puis les collecter. Cette capacité à atteindre un site de
dissociation est caractérisée par la longueur de diffusion de l’exciton Ld. La distance
entre le lieu de création d’un exciton et son lieu de dissociation ne doit pas dépasser Ld
car il y aurait alors recombinaison.
Cette grandeur varie d’un matériau à l’autre et est comprise entre 5 et 20 nm dans les
matériaux organiques32-41. On observe néanmoins pour les matériaux discotiques de
types pérylènes ou phtalocyanines des distances pouvant atteindre 300nm42-45.
I.3.3 Dissociation de l’exciton
On a donc vu que les matériaux organiques se prêtent mal à la dissociation des

excitons et donc à la génération de porteurs de charges libres susceptibles de participer
à la génération d’énergie photovoltaïque.
Ce problème peut néanmoins être résolu en utilisant deux composés avec des niveaux
énergétiques HOMO/LUMO différents.
38
La différence des niveaux énergétiques à l’interface entre les deux composés entraîne la
formation d’un champ électrique fort capable d’assurer la dissociation des porteurs de
charges.
Le facteur déterminant l’efficacité de la dissociation est la différence d’énergie entre le

niveau LUMO du donneur d’électrons (matériau possédant le niveau HOMO le plus haut
des deux composés) et le niveau LUMO de l’accepteur d’électrons (matériau possédant
le niveau HOMO le plus faible des deux composés). Si la différence entre ces deux
niveaux n’est pas d’au moins 0,3eV, la dissociation est peu probable. En revanche, au-
delà de cette valeur, le transfert de charge s’effectue normalement et l’exciton est
dissocié.
Figure 12 : Schéma de bande du mélange accepteur-donneur, avec la différence LUMOd-LUMOa notée ∆φ
En effet, une fois à l’interface, l’exciton (créé ici dans le matériau donneur d’électron) se
dissocie car :
• Le trou se trouve sur le niveau HOMO du donneur, il est énergétiquement très

défavorable pour lui d’aller sur un niveau plus bas comme celui de l’accepteur
d’électron.
• L’électron se trouve sur le niveau LUMO du donneur mais diffuse sur la LUMO de
l’accepteur d’électron, plus basse, ce qui est énergétiquement plus favorable.
Le trou se situe alors dans le matériau donneur d’électrons et l’électron dans le matériau
accepteur d’électrons. Les deux porteurs de charges sont donc libres l’un de l’autre.
39
I.3.4 Transport des porteurs de charges
Le transport des porteurs de charges jusqu’aux électrodes est assuré par le

donneur d’électrons pour les trous et par l’accepteur d’électrons pour les électrons46.
Différencier ainsi les matrices de transports permet d’éviter les phénomènes de
recombinaison. Dans le cas des diodes de type Schottky, où un seul matériau sert de
transporteur, ces phénomènes de recombinaison sont extrêmement importants et
entraînent des performances médiocres.
La mobilité des trous dans le matériau donneur d’électron et la mobilité des électrons
dans le matériau accepteur d’électron doivent être les plus grandes possibles afin
d’assurer le transport des porteurs de charge au mieux. Elles doivent également être
proches afin d’assurer une bonne balance des charges. Une plus grande organisation
moléculaire est souvent facteur de bonnes mobilités, mais les impuretés, en jouant le
rôle de piège (centre de recombinaisons) peuvent aussi influer sur ces valeurs de façon
négative47.
I.3.5 Collecte des porteurs de charge
Le choix des électrodes chargées de collecter les porteurs de charges est

primordial pour obtenir de bonnes performances photovoltaïques. En effet, les travaux
de sortie de ces électrodes doivent permettre un contact ohmique pour les électrons à
l’interface accepteur/cathode et pour les trous à l’interface donneur/anode. Ces
électrodes doivent de plus être bloquantes pour les porteurs de charges opposés à ceux
qu’elles doivent collecter (électron pour l’anode et trou pour la cathode).
La structure même des cellules photovoltaïques organiques impose qu’une des deux
électrodes soit transparente pour pouvoir laisser passer la lumière jusqu’à la couche
active.
Or les matériaux qui se prêtent le mieux à la collecte des charges sont les métaux : leur
conductivité est élevée, ils sont faciles d’accès, facilement déposables par évaporation
sous vide et donnent accès à toute une gamme de travaux de sortie.
40
• Collecte des électrons
L’Aluminium, l’argent ou encore le calcium ont des travaux de sortie faibles (4,28 ; 4,26 ;
2,87 eV respectivement) ce qui les désignent comme collecteurs d’électrons. Mais si les
métaux sont les candidats tous désignés pour jouer le rôle de collecteurs de charges, ils
présentent en outre l’inconvénient d’être opaques si l’on veut des conductivités
suffisantes, rendant la réalisation d’électrodes transparentes efficaces très difficile à
réaliser.
• Collecte des trous
L’ITO (oxyde d’indium et d’étain) est un oxyde métallique qui, en plus de conduire le
courant, offre la propriété d’être relativement transparent à partir de 350nm. Son travail
de sortie (4,9eV) en fait, de plus, un excellent candidat pour collecter les trous. Il est
déposable par pulvérisation cathodique, et ce sur n’importe quel substrat, y compris
souple. C’est le matériau le plus couramment utilisé pour collecter les trous dans le cas
des cellules photovoltaïques organiques, ou pour les injecter dans le cas des diodes
électroluminescentes organiques (OLED)48-53. Cependant l’ITO présente certains
inconvénients. C’est un matériau cassant : utilisé dans les cellules organiques (réputées
pour leurs possibles applications souples) pour ses propriétés optiques et électriques
avantageuses, il est ironiquement le facteur limitant la souplesse de ces cellules. Sa
disponibilité est liée à celle du zinc : en effet la production d’indium dépend du minage
de la sphalérite, elle même extraite de la terre, car minerai de zinc. Cela mène à une
situation où l’offre en indium est dictée par la demande en zinc. Or la demande en
indium ne cesse d’augmenter à cause de l’industrie des écrans plats, d’où la possibilité
future d’un déséquilibre entre l’offre (faible) et la demande (forte), entraînant une
hausse des prix qui serait préjudiciable aux objectifs des cellules photovoltaïques
organiques qui se veulent peu onéreuses. D’autres voies sont donc explorées afin de
remédier à ces futurs déboires.
D’autres oxydes métalliques comme les oxydes de zinc dopés à l’Aluminium sont en
cours de développement et offrent des propriétés optiques et électriques similaires,
mais en présentant l’avantage de ne plus utiliser d’indium.
Les polymères conducteurs comme le poly (3,4-ethylenedioxythiophene) : poly (4-

styrenesulfonate) plus communément appelé PEDOT:PSS54-60 ou la polyaniline (PANI)61-
41
64 offrent l’avantage de ne pas nécessiter de technologie du vide pour être déposés (on
peut les déposer sous forme de solutions aqueuses ou en solvant organique), sont
beaucoup moins chers mais moins conducteurs.
On peut enfin citer l’émergence d’électrode utilisant des nanotubes de carbone65-67 qui
offrent des performances prometteuses et de bas coûts de production, avec quelques
incertitudes quant à leur sûreté sanitaire.
I.4 Caractérisation des cellules photovoltaïques organiques
I.4.1 Simulation du spectre solaire
La lumière qui nous parvient du soleil ne possède pas exactement le même spectre que
celle émise par celui-ci. Le passage par l’atmosphère provoque une atténuation de la
puissance du rayonnement solaire, voire une absorption totale de certaines bandes. Ce
sont certaines molécules présentes dans l’atmosphère qui en sont responsable, comme
l’eau ou le dioxyde de carbone. De plus, cette atténuation n’est pas homogène sur
l’ensemble de la planète, car elle dépend de l’épaisseur d’atmosphère traversée, elle-
même fonction de la longitude à laquelle le rayonnement est reçu. Pour tenir compte de
ces différences, on introduit un coefficient x appelé masse atmosphérique ou nombre
d’air masse (AMx) dont l’expression est :
1
`a
sin b
b représente l’élévation du soleil sur l’horizon (90° au zénith) comme le montre la

Figure 13. Ainsi, lorsque le Soleil est au zénith, on dit que l’on a les conditions AM1
car les rayons lumineux traversent une épaisseur d’atmosphère unité (7,8 km). Avec un
soleil à 30 ° sur l’horizon, on obtient les conditions AM2. Hors atmosphère, à haute
altitude, on définit les conditions AM0.
42
Figure 13 : Schéma représentant les conditions AM0, AM1 et AM1,5 (gauche) et le spectre d'émission
solaire aux conditions AM0 et AM1,5
En réalité, le nombre d’air masse recouvre deux aspects. D’une part, il caractérise la
puissance transportée par le rayonnement solaire (1353 W.m-2 pour AM0, 833 W.m-2
pour AM1,5); d’autre part, il sert à définir un spectre de référence pour calibrer les
cellules étalons destinées à déterminer les performances des dispositifs
photovoltaïques. Ainsi les conditions standards de qualification des cellules
correspondent à un spectre AM1,5, une puissance incidente de 1000 W.m-2 et une
température de 25 °C et c’est pour de telles conditions que doivent être fournies
les performances et spécifications d’un dispositif photovoltaïque donné.
I.4.2 Caractéristiques I(V)
La capacité d’une cellule à produire de l’énergie est mesurée grâce à sa caractéristique

courant-tension (Figure 14).
On peut facilement obtenir à partir de cette caractéristique certains paramètres qui vont
nous renseigner sur les phénomènes physiques mis en jeu dans la cellule.
43
Figure 14 : Caractéristique courant-tension et grandeurs physiques associées
I.4.3 Le courant de court-circuit Icc
Il s’agit du courant lorsque le potentiel appliqué à la cellule est nul. C’est le plus
grand courant que la cellule peut fournir. Celui-ci est fonction de la température, de la
longueur d’onde du rayonnement, de la surface active de la cellule, de la mobilité des
porteurs et est linéairement dépendant de l’intensité lumineuse reçue68.
I.4.4 La tension de circuit ouvert Vco
Il s’agit du potentiel maximum que la cellule peut fournir, lorsque le courant est
nul. Dans le cas des cellules photovoltaïques organiques, le Vco est fonction du niveau
HOMO du matériau donneur d’électron et du niveau LUMO du matériau accepteur
d’électron69-71 (Figure 15).
44
Figure 15 : La tension de circuit ouvert est donnée par la différence des niveaux HOMO du donneur et
LUMO de l’accepteur
Les pertes de charges aux interfaces matériau-électrode affectent également cette

valeur. La Vco décroit légèrement avec la température et varie peu avec l’intensité
lumineuse reçue68.
I.4.5 Le facteur de forme FF
Il s’agit d’un rapport qui rend compte de la qualité de la forme de la

caractéristique courant-tension. Il est défini par la relation suivante :
Où Imax et Vmax représente le couple intensité-tension pour lequel la puissance

délivrée par la cellule est maximale. Le facteur de forme théorique est compris entre
0.25 et 1.
Le facteur de forme peut aussi donner des informations sur la qualité des interfaces
matériau-électrode. Lorsque sa valeur descend en dessous de 25%, cela trahit
généralement la présence d’un contact non-ohmique ou d’une couche oxydée et/ou
isolante à l’interface matériau-électrode.
I.4.6 Rendement de conversion en puissance PCE
Il est défini par le rapport entre l’énergie maximale délivrée par la cellule Pmax et
l’énergie lumineuse incidente Pin :
45
L’efficacité maximale de conversion d’une cellule n’a de signification que pour une
distribution spectrale et une intensité donnée. L’illumination standard la plus
communément utilisée, et celle qui sera systématiquement utilisée dans ce travail,
correspond au standard AM1,5.
I.4.7 Schéma équivalent d’une cellule
Si l’on considère le cas simple d’une cellule idéale à jonction donneur-accepteur

soumise à un flux lumineux, celle-ci fonctionne comme un générateur de courant. Son
schéma équivalent (Figure 16) est représenté par une diode idéale montée en parallèle
avec une source de courant.
Rs est une résistance série liée à la résistivité volumique et à l’impédance des électrodes
et des matériaux. La pente de la courbe I(V) au point Vco représente l’inverse de la
résistance série (1/Rs).
Rsh est une résistance parallèle liée aux effets de bord et aux recombinaisons
volumiques.
La pente de la courbe I(V) au point Icc représente l’inverse de la résistance shunt

(1/Rsh). Pour minimiser les pertes, il faut diminuer Rs et augmenter Rsh. Le cas idéal est
représenté par Rsh égale à l’infini et Rs égale à zéro68.
Figure 16 : Schéma équivalent d’une cellule photovoltaïque
46
Les valeurs de ces résistances peuvent être déterminées grâce à l’inverse de la pente de
la courbe I(V) à V a 0 (p-1 a Rsh) et à I a 0 (p-1 a Rs).
L’influence de ces deux paramètres sur les courbes I(V) est résumée dans la Figure 17.
Figure 17 : Influence théorique de la résistance série (Rs) et la résistance parallèle (Rsh) d'une cellule
photovoltaïque sur sa courbe I(V)
Plus la pente de la courbe intensité tension à V a Vco est grande, plus la résistance série
est faible et plus la valeur du facteur de forme sera élevée, entraînant une amélioration
des performances globales du dispositif. A contrario, plus la pente de la courbe intensité
tension à I a Icc est grande, plus la résistance parallèle est faible et plus la valeur du
facteur de forme sera basse, entraînant une détérioration des performances globales du
dispositif.
I.5 Structures des cellules photovoltaïques organiques
I.5.1 Structure monocouche (de type Schottky)
C’est la plus simple des cellules photovoltaïques organiques. Il s’agit d’une simple
couche de polymère semi-conducteur déposée entre deux électrodes. Une électrode
offre un contact ohmique avec le polymère, tandis que la seconde doit offrir des
propriétés rectifiantes.
C’est le champ électrique généré à la surface bloquante qui permet la dissociation des
excitons en formant une barrière de potentiel. Différents polymères ont ainsi été testés
sans résultat probant (rendement inférieur à 0,1%) 72-74.
Cette structure possède de grandes faiblesses vue l’application visée.
47
L’exciton créé doit pouvoir rejoindre l’interface métal/organique rectifiante, ce qui

signifie que l’épaisseur de la couche ne doit pas dépasser la longueur de diffusion de
l’exciton. Celle-ci étant comprise entre 5 et 20nm dans les polymères semi-conducteurs,
ces cellules présentent en général des absorptions très limitées.
Les mobilités des porteurs sont généralement faibles dans de tels matériaux ce qui a
tendance à augmenter la valeur de la résistance série.
Enfin, l’hétérogénéité de la distribution des porteurs de charge et leur accumulation à

l’interface nuit aux performances globales des cellules75,76.
I.5.2 Structure bicouche (de type jonction PN)
Figure 18 : Schéma de bande d'une jonction PN (gauche) et structure d'un dispositif type à jonction PN
Cette structure utilise deux matériaux semi-conducteurs organiques. L’un d’entre

eux est un accepteur d’électrons tandis que l’autre est un donneur d’électrons avec des
niveaux HOMO et LUMO adaptés au transfert et au transport de charges. Ces deux
couches organiques sont mises en contact entre deux électrodes présentant des contacts
ohmiques à l’interface avec les matériaux organiques. L’anode est en contact avec le
donneur d’électrons et la cathode avec l’accepteur d’électrons (Figure 18).
L’exciton sera dissocié par le champ électrique présent à l’interface entre les deux semi-
conducteurs. On peut donc espérer doubler l’épaisseur de la couche active par rapport à
une jonction Schottky, améliorant ainsi l’absorption des photons.
48
Cette structure a été étudiée dès les années 1990 avec des rendements inférieurs à
0,05%. L’équipe d’Alan Heeger montre alors un transfert de charge ultra-rapide entre le
donneur et l’accepteur d’électron alors étudiés, respectivement le MEH-PPV et le C6077,78.
De récents travaux utilisant deux polymères différents ont permis d’augmenter les
performances jusqu’à des valeurs de 1,5%79-81. Cependant, ce type de cellules est plus
adapté pour les petites molécules. L’équipe de Forrest a réussi à obtenir des cellules
dont les deux semi-conducteurs organiques sont des petites molécules déposées par
évaporation présentant des rendements atteignant les 5,7%82.
Ces cellules souffrent néanmoins d’une faible absorption dans le cas de couches dont
l’épaisseur est de l’ordre de grandeur de la longueur de diffusion de l’exciton. Dans le cas
où ces couches sont plus épaisses et absorbent mieux, il n’en reste pas moins que seule
l’interface entre les deux matériaux permet la conversion photovoltaïque. Ainsi de
nombreuses recombinaisons peuvent avoir lieu.
I.5.3 Hétérojonction en volume (« blend heterojunction»)
Figure 19 : Structure d'un dispositif type à hétérojonction
Face aux difficultés rencontrées par les polymères semi-conducteurs organiques

dans le cas des jonctions PN, il fut envisagé de mélanger physiquement le donneur et
l’accepteur d’électrons, menant ainsi à une hétérojonction PN en volume.
Cette structure présente l’avantage, si la morphologie du film est bien maîtrisée, d’offrir
un site de dissociation à tous les excitons créés. En effet, en utilisant des nanodomaines
d’accepteur et de donneur de l’ordre de la longueur de diffusion de l’exciton, celui-ci
trouvera toujours une interface avant de recombiner.
49
Dès 1995, des travaux menés par les équipes de Heeger et Friends sur le MEH-PPV et le
CN-PPV (deux polymères semi-conducteurs) mènent à des résultats encourageants de
0,9%83-84. Le même système après optimisation permet, grâce à un traitement
thermique post-production, d’atteindre un rendement de conversion de 1,7%85, ce qui
est un record pour un mélange polymère-polymère.
C’est en 2001 que l’équipe de N. Sariciftci montre le potentiel de cette structure en

utilisant le MDMO-PPV comme matériau donneur et le PCBM (un dérivé du C60) en
matériau accepteur. Grâce à ce dernier nouveau matériau qui est plus soluble et forme
de plus petites cristallites, un rendement de 2,5% est atteint86. En 2003 ce rendement
atteint 3% après optimisation87.
Les progrès viendront ensuite systématiquement de nouveaux polymères conjugués.
C’est d’abord le poly-3-hexylthiophene (P3HT) qui pendant de longues années et de

nombreuses études va donner les meilleures performances. Ce polymère possède une
meilleure absorption dans le rouge que les dérivés de PPV et une meilleure stabilité
environnementale. En jouant sur les solvants utilisés lors du dépôt et les traitements
thermiques post-production, des valeurs de plus de 5% seront atteintes88.
Depuis 3 ans, de nouveaux polymères ont permis de dépasser le seuil de 5% en

rendement de conversion, jusqu’à atteindre un record de 7,9% pour la société
Solarmer17.
I.5.4 La structure tandem
L’absorption d’une plus grande partie du spectre solaire est une des conditions
sine qua none de l’amélioration des performances des cellules photovoltaïques
organiques.
Afin de répondre à ce besoin, de nouvelles structures dites « tandem » ont été étudiées
depuis 2006. Il s’agit de l’empilement de deux cellules l’une sur l’autre. Ces deux cellules
sont mises en série grâce à une couche de recombinaison des porteurs de charges
(Figure 20). La tension de circuit ouvert du dispositif est donc la somme des tensions de
circuit ouvert des cellules si elles étaient prises seules, et le courant de court circuit est
le plus faible des deux cellules89-90.
50
Cette structure offre l’avantage de pouvoir utiliser deux matériaux dont les bandes
interdites (et donc les spectres d’absorption) diffèrent. Le dispositif est donc capable
d’absorber la somme des deux spectres d’absorption.
Les couches actives peuvent être composées de mélanges polymère/fullerène ou de

petites molécules. On peut par ailleurs utiliser différents types de matériaux dans les
deux couches, ce qui donne une grande latitude quant à la fabrication de la cellule.
La première des cellules tandem était par exemple composée d’une couche de petites
molécules évaporées pour la première cellule et d’une couche polymère déposée en voie
humide pour la seconde91. Par la suite, des cellules tandem utilisant différents matériaux
ont été testées92-93, jusqu’à atteindre des rendements de 6,7% grâce à l’utilisation d’une
couche de recombinaison en TiOx et de deux polymères dont les bandes interdites
différaient (le PCPDTBT et le P3HT)94.
Ces structures devraient permettre d’atteindre des rendements de conversion proches

de 15%95.
Figure 20 : Exemple de structure d’une cellule tandem
51
Conclusion du Chapitre I
Nous avons pu cerner grâce à ce premier chapitre les tenants et les aboutissants du
développement de l’énergie photovoltaïque, et l’importance qu’elle aura dans le monde
de demain.
L’ensemble des différentes technologies permettant de produire de l’électricité d’origine

photovoltaïque a été présenté, ainsi que le principe physique même de cette production.
Les grandeurs physiques associées aux cellules photovoltaïques, ainsi que les différentes
structures de cellules photovoltaïques organiques ont été détaillées.
52
Chapitre II : LES CELLULES
PHOTOVOLTAIQUES
ORGANIQUES SOUPLES GRANDE
SURFACE
Chapitre II : les cellules photovoltaïques souples grande surface
L’attrait ressenti pour les cellules photovoltaïques organiques reposent sur les
nombreux espoirs dont cette technologie est porteuse : la possibilité de déposer ces
cellules en voie humide offre la possibilité de les produire sur de très grandes surfaces,
très rapidement. Leur flexibilité permettrait de donner accès à des applications jusqu’ici
inenvisageables pour les cellules photovoltaïques inorganiques, comme la pose de ces
cellules sur des supports non plans.
Nous détaillerons dans ce deuxième chapitre l’ensemble des moyens de production

permettant d’envisager le dépôt de ces cellules sur de grandes surfaces, à une échelle de
production industrielle. Nous les comparerons entre elles et justifieront le choix de la
technologie utilisée à Sony Dax Tec pour la production de prototypes. Les
problématiques associées au développement du procédé de production, le mode de
dépôt ainsi que les performances photovoltaïques des cellules produites à Sony Dax Tec
seront présentés. Des modules photovoltaïques réalisés à Sony Dax Tec, dont nous
verrons qu’ils sont plus à même de répondre à la contrainte de grande surface imposée
par ce travail qu’une cellule seule, seront à leur tour étudiés. Nous verrons enfin dans
une dernière partie un travail préliminaire concernant l’utilisation de la technique
« Doctor Blade » pour produire des cellules photovoltaïques organiques grande surface.
II.1 L’énergie photovoltaïque à Sony Dax Tec
Le site de Sony Dax Tec regroupait les activités de production, d’emballage et

d’expédition de bandes magnétiques destinées au grand public (VHS, DV, 8mm) et aux
professionnels (Betacam). La société disposait des moyens matériels adaptés à la
production en masse et au développement de films enduits, ainsi que du contrôle de leur
qualité : ligne d’enduction (plusieurs millions de km²/an), enducteur pilote, enducteur
de laboratoire, MEB, rugosimètre, spectromètre infrarouge etc.
Le site était équipé de 6000 m² de salles blanches pour éviter toute inclusion de
poussière dans le film déposé. De plus, le personnel possédait 15 ans d’expérience dans
le domaine des dépôts de peintures sur film et le service recherche développement du
site des connaissances tant en dépôt de polymères qu’en process engineering.
Etant donnée la chute du marché des bandes magnétiques, le site de Sony Dax est entré
dans un premier temps dans une stratégie de diversification de son activité. Le site a
55
d’abord engagé des moyens financiers et humains dans l’activité de restauration et de
numérisation des archives de certaines chaînes de télévision, et de stations radio. En
outre, sa spécificité étant de coucher des peintures ou toute substance sur des films
plastiques, cette expertise pourrait être mise à profit pour d’autres productions que celle
de la bande magnétique. Dans cette optique, le photovoltaïque organique a été identifié
comme une autre voie possible de diversification. Sony a donc souhaité un partenariat
actif avec le laboratoire IMS dans le cadre d'une bourse de thèse Cifre pour lancer des
recherches sur ces nouvelles technologies et mettre en œuvre leur industrialisation,
l’objectif étant de répondre aux demandes des marchés émergents et de pérenniser
l’activité sur le site de Dax Tec.
La volonté de la direction pour maintenir les emplois sur le site a conduit à l’achat en
juillet 2008 d’une ligne d’assemblage de panneaux photovoltaïques à base de cellules
silicium. J’ai pu participer au démontage de cette ligne de production en Belgique, puis à
son remontage sur le site de Sony Dax Tec, et apporter mes connaissances afin de
faciliter la formation des techniciens qui travaillèrent ensuite sur cette ligne.
Malheureusement la direction France de Sony a annoncé fin 2008 la fermeture du site,
celle-ci ayant pris effet en avril 2009 et conduisant au licenciement de plus de 300
personnes et à l’arrêt des activités Sony sur le site.
Si ce travail s’est dans un premier temps déroulé aux deux tiers sur le site Dax Tec et à
un tiers à l’IMS à Bordeaux, passée cette date il s’est donc déroulé entièrement à l’IMS, à
Bordeaux, avec la perte de l’outil de production microgravure roll qui en a découlée.
II.2 Contexte bibliographique
II.2.1 Les principales techniques industrielles d’impression
Il s’agit ici de décrire les techniques d’enduction de liquides sur substrat

permettant d’avoir accès à une production rapide et reproductible de motifs ou aplats en
couches minces (id est dont l’ordre de grandeur de l’épaisseur est inférieure à 5 µm
humide), dans un cadre industriel ou académique pour l’application photovoltaïque
organique.
56
II.2.1.1 Le spin coating
Figure 21 : Schéma de principe d'un dépôt de couche mince par spin coating
Il s’agit de la technique la plus communément utilisée pour le dépôt de couche mince

dans les travaux portant sur les cellules photovoltaïques organiques comprenant un
polymère.
Dans cette technique le polymère est mis en solution puis déposé sur un substrat qui est
mis en rotation (Figure 21) entre 1000 et 10000 tr/mn. Le film obtenu est fonction de la
concentration et de la viscosité de la solution ainsi que de la vitesse de rotation.
Dans le cas du spin coating, la vitesse de séchage est gouvernée par la vitesse de rotation
(la vitesse relative du substrat par rapport à l’atmosphère ambiante provoque
l’évaporation plus ou moins rapide du solvant contenu dans la couche humide),
l’accélération au démarrage et la viscosité de la solution (au travers de l’épaisseur
humide initiale, le temps de séchage varie via ces paramètres).
Nous pourrons voir par la suite (paragraphe II.2.3.3) que la vitesse de séchage est un
paramètre prépondérant dans les performances finales d’un dispositif photovoltaïque
organique car elle contrôle la morphologie du film mince.
II.2.1.2 Le Doctor Blade
Cette technique consiste à tirer un film humide sur un substrat à l’aide d’une lame
dont l’écartement et la vitesse par rapport au substrat est connue. L’angle que cette lame
fait avec le substrat est aussi un paramètre influant sur l’épaisseur et l’homogénéité
finale du film formé (Figure 22).
57
Figure 22 : Schéma de principe du Doctor Blade
Dans le cas du doctor blading, la vitesse de séchage est fonction de l’épaisseur humide
(plus une couche humide est épaisse, plus elle est longue à sécher), la pression de
vapeur saturante du solvant (ou en première approximation
on sa température d’ébullition
- plus celle-ci
ci est élevée, plus le séchage est lent) et la température du substrat (plus
celle-ci
ci est élevée, plus le séchage est rapide).
rapide). Les paramètres influant sur l’épaisseur
humide déposée sont la viscosité de la solution,, la vitesse de la lame et l’écartement de la
lame par rapport au substrat qui gouvernent la longueur du ménisque derrière la lame.
Des travaux ont été menés sur

su le doctor blade, comme ceux de Padinger et al. en 2000
qui présentent un travail sur une comparaison du mélange MDMO-PPV
PPV avec du C60 et du
PCBM monogreffé et multigreffé96. Les couches actives sont déposées grâce à cette
technique et étudiées à la microscopie
microscopie à force atomique, montrant une structuration de
la couche active propre à chaque type de fullerène (Figure
( 23). Le C60 montre notamment
une cristallisation très prononcée dans la couche polymère.
58
Figure 23 : Image de couche de MDMO-PPV mélangé à du PCBM monogreffé (a), multigreffé (b) et du
C6096
Lungenschmiedt et al.97 en 2007 obtient 1,5% de rendement de conversion grâce à un

mélange P3HT:PCBM dans le chloroforme sur des modules de plus de 17cm².
Yu-Han Chang et al.98 plus récemment (2009) avec un mélange toujours à base de
P3HT:PCBM mais dans le toluène atteint un rendement de 3,8%, mais sur une surface de
seulement 0,04cm². Elle montre également que l’utilisation du doctor blade pour
l’enduction du PEDOT:PSS est difficile et néfaste aux performances photovoltaïques des
dispositifs (Figure 24).
Figure 24 : Tableau récapitulatif des performances photovoltaïques de cellules créées par divers moyens et
grâce à divers solvants96
La moindre performance de la cellule dont la couche de PEDOT:PSS a été déposée au

doctor blade est attribuée à une épaisseur de cette couche trop importante (120nm), ce
qui conduit à une résistance série trop importante. Une dilution de la solution
commerciale utilisée (HC Starck) est donc nécessaire pour atteindre l’épaisseur
généralement utilisée dans les dispositifs en spin coating, mais n’est pas présentée dans
le travail.
59
Etonnamment, les cellules créées par blade coating (B), par blade coating avec un porte
substrat à 60°C (C) et par blade coating séchée par spin coating (D) montrent des
performances très proches malgré des épaisseurs très différentes.
On notera que pour ce travail la lame utilisée ne permettait pas de modifier la

valeur de l’angle fait avec le substrat, fixée à 90 degrés par rapport à celui-ci.
II.2.1.3 La sérigraphie
Longtemps restée cantonnée aux impressions sur textile, cette technique a

néanmoins connu un développement important au cours du 20e siècle, se
perfectionnant pour permettre des dépôts sur tout type de substrat.
Cette technique utilise un écran constitué par un cadre léger, à l'origine en bois mais
plus couramment en Aluminium aujourd’hui, sur lequel est tendue une toile. On bouche
les mailles représentant les zones dont on ne souhaite pas qu'elles soient imprimées
grâce à une résine photosoluble (impression en positif) ou une résine photodurcissable
(impression en négatif), formant ainsi le pochoir :
- Dans le cas du procédé en positif, la forme imprimante est réalisée par

insolation d’une résine photosoluble au travers d’un masque. Les zones insolées
voient la résine détruite tandis que celle à l’abri du masque restent indemnes.
- Le système négatif est le plus répandu. Une résine thermodurcissable est insolée
au travers d’un masque. Les mailles sont ensuite rincées de la résine non durcie,
formant les zones imprimantes.
La pression d’une racle sur l’écran ainsi formé permet d’étaler l’encre sur la forme
imprimante puis lui fait traverser les mailles libres du tissu pour aller se déposer sur le
support (Figure 25). Ainsi, l'encre se dépose seulement aux endroits souhaités. Les
modèles récents sont composés de cadres en Aluminium qui tendent une toile en métal.
Le motif à imprimer est découpé dans cette toile.
60
Figure 25 : Schéma de principe du fonctionnement d'un appareil à sérigraphie
La sérigraphie a permis d’atteindre un rendement de 4,3% sous un éclairement faible

(23mW/cm²) et monochromatique (488nm)99. Ces performances ne peuvent donc être
comparées à celles obtenues sous éclairement solaire.
L’équipe de F. Krebs a aussi montré le potentiel très grande surface de ce procédé en

créant une cellule de plus de 1 m² à base de MEH-PPV:PCBM100. Un module composé de
3 cellules avec une surface totale de 100cm² atteint le rendement de 0,0046%, malgré
l’ajout de bus bar (lignes métalliques déposées sur l’anode destinées à faciliter le
transport des charges sur l’ITO) pour compenser les très grandes dimensions du
module.
II.2.1.4 Le brush painting
Des cellules ont aussi été créées grâce à un procédé en pinceau dans l’équipe de Dong-Yu
Kim, la couche active étant peinte sur un substrat à l’aide d’un pinceau. La surface de la
cellule présentée est de seulement 4,6 mm², mais son rendement de conversion atteint
3,6%101 (Figure 26).
Figure 26 : Courbe I(V) d'une cellule créée par brush painting et d'une cellule créée par spin coating
61
Encore une fois, comme dans le cas du doctor blading, la couche de PEDOT:PSS semble
extrêmement sensible au procédé de dépôt utilisé comme montré dans la Figure 27. La
résistance série augmente considérablement et le courant de court-circuit est largement
diminué, tout comme le facteur de forme quand le PEDOT:PSS est déposé par brush
painting. Ces baisses de performances sont attribuées à une trop grande épaisseur de
PEDOT:PSS déposée, comme dans le cas du doctor blade. Néanmoins, la dilution de la
solution commerciale (Baytron P) à l’eau déionisée par un facteur 2 permet de rectifier
ce défaut et de retrouver les performances obtenues avec le spin coating.
Figure 27 : Courbes I(V) de cellules dont la couche de PEDOT:PSS a été déposée par spin coating (SC),
par brush painting (BP) et par brush painting modifié (BP modified)
II.2.1.5 Le jet d’encre
Le jet d’encre est un procédé d’impression sans contact dans lequel de très
petites gouttes (de l’ordre de quelques picolitres) d’encre sont projetées par des buses.
Il existe deux types de jet d’encre. Historiquement, c’est le « jet d’encre continu » puis la
« goutte à la demande » qui ont été inventés.
C’est dans les années 1960 que le Dr Sweet de l’université Stanford. a montré qu’en
appliquant une onde de pression à une buse contenant de l’encre, celle-ci pouvait se
séparer en gouttes uniformes une fois éjectées. Ensuite, en chargeant l’encre
électriquement ou non, on peut dévier le jet en le faisant passer dans un champ
électrique102. Cette technique est appelée jet d’encre continu (continuous inkjet ou CIJ).
62
Peu après se développe le jet d’encre dit « goutte à la demande » (drop on demand :
DOD)103. La goutte n’est générée que si elle est désirée sur le support, ce qui évite le
dispositif complexe de déviation.
Aujourd’hui le jet d’encre « goutte à la demande » est de loin la technologie la plus

courante dans l’impression grand public puisqu’elle est utilisée par une grande partie
des imprimantes à jet d’encre d’usage usuel.
Le jet continu
Il s'agit ici d'émettre en continu de l'encre au travers d'une buse sous l'effet d'une
pression. Les instabilités mécaniques du jet entraînent la formation à la sortie de la buse
d’un cortège de gouttes qui vont aller se déposer sur le substrat.
La taille et la fréquence d'émission des gouttes peuvent être contrôlées grâce à la

tension superficielle du liquide projeté, à la vitesse de projection (id est à la pression
imposée pour l'éjection) et enfin au diamètre de la buse. A la sortie de la buse, ces
gouttes peuvent être électriquement chargées en passant à proximité d'une électrode.
Outre la discrimination électrostatique des gouttes que permet l’apport de cette charge,
elle est également utile pour la création du motif à proprement parler.
Deux procédés existent afin de créer des motifs sur le substrat :
- Procédé de déflexion binaire (Figure 28) : les gouttes chargées sont déviées
vers une gouttière où elles sont récupérées afin d'être recyclées. Les gouttes
neutres continuent quant à elles leur trajet vers le substrat.
Figure 28 : Schéma de principe du fonctionnement d’un dispositif à jet d’encre continu à déflexion
binaire104
63
- Procédé de déflexion analogique (Figure 29) : les gouttes neutres tombent
dans une gouttière afin d'être recyclées. Les gouttes chargées servent à
l'impression. On peut contrôler la trajectoire de la goutte chargée grâce à la
charge qui lui est appliquée par l'électrode.
Figure 29: Schéma de principe du fonctionnement d’un dispositif à jet d’encre continu à déflexion
analogique104
La goutte à la demande (drop on demande ou DOD)
Dans le cas de ce procédé, le pilotage informatique du dispositif commande la pression à

la buse. Si une goutte est nécessaire à l’endroit survolé, une pression est appliquée, la
goutte est émise. Dans le cas contraire, aucune pression n’est appliquée à la buse et donc
aucune goutte n’est émise.
On s'affranchit ainsi du dispositif de déflexion, très lourd, et on utilise uniquement

l'encre nécessaire, sans avoir besoin de dispositif de recyclage. Ce procédé reste
néanmoins un peu moins rapide que le précédent.
Des cellules réalisées en jet d’encre ont atteint des rendements très intéressants de
1,4%105 (sur une surface de seulement 0,03 cm²). Le tétrahydronaphtalène est utilisé en
mélange avec le chlorobenzène afin d’éviter le dessèchement de la solution sur la buse et
son obstruction, et d’assurer le mouillage du substrat.
L’importance du choix du solvant dans ce type d’application et avec ce procédé

d’impression est soulignée dans le travail de C. Brabec106 où les couches déposées par
impression jet d’encre dans le tétrahydronaphtalène (THN) et un mélange d’ortho-
dichlorobenzène (o-DCB) et de mésitylène sont comparées (Figure 30).
64
Figure 30 : Courbe I(V) de cellules créées par impression jet d'encre grâce à deux formulations
distinctes106
Les meilleures performances du mélange à base d’o-DCB sont attribuées à une rugosité
beaucoup moins importante de la couche active après le séchage de celle-ci par rapport
au dépôt à base de THN (Figure 31).
Figure 31 : Images AFM d'une couche de P3HT:PCBM déposée par impression jet d'encre en solution à
base de THN (gauche) et d'o-DCB/mésitylène (droite) 106
II.2.1.6 Le procédé d’impression offset
Il s’agit d’un procédé de contact où l’encre que l’on souhaite déposer sur le
substrat est entrainée par des zones planes avec diverses propriétés physico-chimiques.
Le procédé dans sa version la plus simple comporte trois rouleaux principaux (Figure
32).
65
Figure 32 : Schéma de principe du fonctionnement d’un procédé d’impression offset
Le premier rouleau, le cylindre d’impression, joue le rôle de rouleau de contre-pression

comme montré dans la Figure 32. Il permet au second rouleau, appelé blanchet, de bien
rester en contact avec le substrat, car c’est le blanchet qui assure le transfert de l’encre
sur le substrat.
Le motif présent sur le blanchet a lui même été transféré via un troisième rouleau qui
représente le cœur de cette technologie. Il s’agit généralement d’une plaque en polymère
composée de zones hydrophiles et hydrophobes. On dépose sur cette plaque deux
liquides. Dans un premier temps, de l’eau contenant des additifs est déposée. Elle
s’accroche aux surfaces hydrophiles présentes, laissant ainsi libres les zones
hydrophobes.
Dans un deuxième temps l’encre à imprimer est déposée sur l’ensemble du rouleau.
Néanmoins, seules les surfaces hydrophobes la retiennent. La présence d’eau sur les
surfaces hydrophiles prévient toute accroche non souhaitée et augmente la résolution
de l’impression grâce au démouillage aux interfaces eau/encre, formant ainsi des motifs
parfaitement définis.
Il existe aujourd’hui une technologie dite « waterless » permettant de s’affranchir de

l’usage de l’eau. Les surfaces hydrophiles sont remplacées par des zones non-
imprimantes composées de silicone, qui ne vont pas être mouillées par l’encre (Figure
33).
66
Figure 33 : Schéma de principe des moyens de démixtion employés sur les plaques polymères classiques et
« waterless »
A notre connaissance, aucune tentative d’impression de cellules photovoltaïques

organiques n’a été tentée à ce jour grâce à cette technique.
II.2.1.7 La flexographie
Il s’agit d’un procédé ressemblant à l’offset mais utilisant le relief comme

caractère discriminant pour les zones imprimantes et non imprimantes (Figure 34).
Figure 34 : Schéma de principe d’un procédé de flexographie
Un rouleau (l’anilox) entraîne de l’encre sur un autre rouleau appelé cylindre porte-
cliché. Le cylindre porte-cliché est un rouleau en métal autour duquel est attaché un
motif en polymère appelé cliché. Cette plaque de polymère initialement plane a subi une
gravure au LASER. Cette étape permet de faire apparaître le motif à imprimer en relief
sur le cliché.
67
L’encre apportée par l’anilox ne se dépose donc que sur les motifs laissés vierges, pas
dans les trous creusés au LASER. Il faut noter que l’anilox se doit d’apporter une quantité
constante et très précise d’encre à tout instant. Trop d’encre pourrait entraîner le
remplissage des zones non-imprimantes, trop peu une pâleur de l’imprimé par rapport
au souhait initial. La taille des cellules gravées dans l’anilox, la pression entre l’anilox et
le porte-cliché ainsi qu’un système de racle sur l’anilox permettent de contrôler cette
quantité.
Un rouleau de contre-pression met le cliché en contact avec le substrat, permettant ainsi

le transfert de l’encre et l’impression du motif.
La pression entre le rouleau de contre-pression et le cliché est un facteur déterminant

pour la qualité de l’impression. Une pression trop importante ou une trop grande
souplesse du matériau composant le cliché favorise l’apparition d’un « halo » autour des
caractères ou motifs imprimés. Ce halo est dû à l’écrasement relatif du cliché sur le
substrat. L’encre est chassée sur les bords des motifs sur le cliché, entraînant une légère
imprécision sur l’imprimé. Il faut donc choisir la dureté du motif et la pression entre le
cylindre de contre-pression et le porte-cliché avec précision afin de diminuer la
magnitude de ce défaut inhérent à la technique.

II.2.1.8 L’héliogravure
Cette technique consiste en un cylindre métallique creusé de micro alvéoles

reproduisant le motif à imprimer. Ces micro-alvéoles entraînent l’encre à déposer sur le
substrat. Un système de raclage permet de supprimer l’éventuel trop-plein des alvéoles
et de ne conserver que le volume souhaité (Figure 35). Le substrat est mis en contact
avec ce cylindre grâce à un cylindre de contre-pression, les alvéoles se vident de leur
encre (le contrôle de la compatibilité entre substrat et encre est primordial ici) et on
obtient ainsi le motif imprimé.
68
Figure 35 : Schéma de principe d’un procédé d’héliogravure
L’épaisseur imprimée est fonction du volume des alvéoles, de la vitesse et du sens de

rotation du cylindre portant le motif, de la vitesse de déroulement du film et enfin de la
fraction massique de l’encre.
Il est aujourd’hui possible grâce aux techniques de gravure LASER de faire fabriquer des
rouleaux encreurs représentant n’importe quelle forme imprimante.
On observera néanmoins que la qualité de l’impression dépendra fortement de l’angle

d’impression et du motif en soi (Figure 36), et que le cas général empêche toute
continuité dans les simples lignes droites.
Figure 36 : Illustrations des défauts inhérents au procédé d’impression héliogravure
Il est possible de travailler en mode reverse, c’est-à-dire que le sens de rotation du

rouleau encreur devient inverse au sens de défilement du film. Il est alors impossible de
créer des motifs complexes : seuls les aplats ou lignes infinies sont permises. La rugosité
69
du dépôt est en revanche bien plus faible que dans le mode direct, grâce au ménisque qui
se forme à l’arrière du rouleau et qui joue le rôle de lisseur de couche.

II.2.1.9 L’horizontal dipping
Des cellules photovoltaïques avec des rendements de plus de 4,2% ont été
créées à partir d’un procédé simple utilisant la capillarité comme méthode de dépôt :
l’horizontal dipping107 (Figure 37). Le film utilisé comme substrat défile sous une barre
de rayon R, à une distance h0 de cette barre et à une vitesse U fixée. Le liquide à déposer
est alors amené en continu sur le dessus de la barre. Le ménisque qui se forme à l’arrière
de celle-ci possède un rayon Rd qui gouverne l’épaisseur humide h déposée. Une fois R, U
et h0 fixés, seule la viscosité de la solution gouverne l’épaisseur h déposée.
Figure 37 : Schéma de principe d'un procédé de dépôt de couches minces par horizontal dipping107
107
Une étude sur l’influence de la présence d’éthanol dans la solution de P3HT:PCBM

dans le chloroforme permet ensuite de montrer combien le mélange de différents
solvants permet de modifier les paramètres photovoltaïques de cellules (Figure 38).
Figure 38 : Tableau récapitulatif des paramètres photovoltaïques de cellules couchés en solution

chloroforme avec différentes concentration d’éthanol107
107
70
II.2.2 Comparaison des différentes techniques d’enduction pour l’application photovoltaïque
organique
Toutes ces techniques d’impression occupent chacune un domaine de viscosité,

d’épaisseur, de vitesse de dépôt, de compatibilité avec tel ou tel type de solvant ou de
substrat, qui permet d’avoir toujours accès à une technologie pour imprimer ce que l’on
souhaite, sur le support que l’on souhaite.
Néanmoins le domaine du photovoltaïque organique possède un cahier des charges qui

permet de faire un choix parmi toutes ces technologies.
1. Le spin coating
Cette technologie permet d’atteindre des rugosités et épaisseurs parfaitement

contrôlées, mais souffre de plusieurs défauts pour la production en grandes quantités :
- Les pertes de matériau lors de l’éjection du substrat sont énormes,

nécessitant un système de récupération à moins de demander des quantités
considérables de produit pour une production faible.
- Une capacité à la production de masse moindre que les procédés rouleau à
rouleau. Le spin coating a démontré sa capacité à être utilisé dans les
productions de masse auparavant avec les CD/DVD. Néanmoins ici les
cadences de production souffrent de la comparaison avec les procédés en
continu.
2. Le doctor blade
Les pertes en matériau sont minimales contrairement au spin coating. De plus, c’est un
procédé qui permet de déposer « à chaud », ce qui est intéressant pour les matériaux
peu solubles. C’est un procédé qui a également fait preuve dans la littérature de sa
capacité à produire des cellules performantes. Néanmoins, il souffre de cadences de
production faibles par rapport aux procédés en continu sans apporter d’avantage décisif
sur les procédés concurrents.
71
3. La sérigraphie
Si ce procédé en soi ne contient pas de verrous technologiques, on peut cependant

affirmer que d’autres technologies offriront une plus grande productivité. La sérigraphie
ne dépasse pas plusieurs centaines de feuilles par heure, là où les procédés rouleau à
rouleau peuvent créer dans ce temps plusieurs kilomètres carrés de cellules.
4. Brush painting
Il n’est pas impossible de mettre au point un procédé en continu utilisant cette

technique. Cependant, encore une fois, elle n’apporte rien par rapport aux technologies
mieux maîtrisées comme l’héliogravure. A moins de se placer dans une logique
d’innovation, aucune raison donc d’aller vers cette technologie.
5. Jet d’encre
Il s’agit d’un procédé versatile permettant de créer de grandes variétés de motifs très
facilement (grâce à la Conception Assistée par Ordinateur) contrairement aux
concurrents rouleau à rouleau qui demande des délais de production pour les nouveaux
rouleaux parfois longs, en plus du coût supplémentaire à prendre en compte. Il est tout à
fait possible de produire des cellules performantes, notamment grâce à des rugosités
très faibles.
Néanmoins, les vitesses de production restent moindre que l’offset, la flexographie ou

l’héliogravure. De plus se pose le problème de la formulation de l’encre, qui est un
domaine à part entière et primordial dans ce procédé.
6. L’offset
Si cette technologie paraît séduisante de part sa versatilité en terme de forme à

imprimer et sa résolution (<15µm), certains aspects purement technologiques
pourraient l’empêcher à terme d’être une solution viable pour le dépôt de cellules
photovoltaïques organiques.
72
Le procédé « waterless » dans un premier temps est obligatoire : la solution aqueuse
utilisée pour la discrimination surface hydrophile/surface hydrophobe pourrait abimer
le matériau organique.
La difficulté liée à l’élaboration d’une encre suffisamment visqueuse, les faibles

épaisseurs humides disponibles rendant nécessaires plusieurs passages et enfin les
propriétés physico-chimiques très précises des encres et rouleau utilisés rendent la
formulation d’une encre adaptée parfois difficile.
7. La flexographie
La flexographie est un procédé fiable, peu coûteux à mettre en œuvre. Il offre en outre la
possibilité de travailler en solution aqueuse ou en solvant suivant les besoins. Le
domaine d’épaisseur humide et les viscosités donnent accès aux épaisseurs sèches
désirées (comprises entre 10 et 500nm).
Le seul inconvénient de cette technologie tient dans la présence du halo, défaut créé par
la pression du contre-rouleau. Ce halo est en fait un phénomène de surépaisseur se
créant sur les bords de l’impression. Cette surépaisseur peut poser problème dans le cas
de performances photovoltaïques qui sont très sensibles aux conductivités des couches
et à l’absorption, deux paramètres pouvant être influencés par l’épaisseur de la couche.
8. L’héliogravure
Là encore la technologie est séduisante puisqu’il est possible de travailler sur une large
gamme d’épaisseurs, de viscosité et avec tout type de solvants. Les vitesses de
production d’un tel procédé sont impressionnantes puisque l’on peut atteindre plusieurs
dizaines voire centaines de mètres par minute en vitesse de défilement du film.
Il s’agit d’un procédé stable, offrant une grande homogénéité dans l’épaisseur couchée.
L’utilisation du mode reverse (plus fiable en terme d’épaisseur et moins sensible au
niveau des réglages des vitesses de rotation des rouleaux) rend par contre impossible la
réalisation de motifs autre que des lignes infinies parallèles au sens d’impression.
Malgré cela, ce procédé reste particulièrement attrayant même en comparaison de ses
concurrents.
73
Outre sa disponibilité sur le site Sony Dax Tec, c’est pour toutes ces raisons que ce
procédé a été choisi pour ce travail.
9. L’horizontal dipping
C’est un procédé prometteur qui offre l’énorme avantage sur ses concurrents rouleau à
rouleau (hors jet d’encre) de ne pas nécessiter de contact pour déposer la couche
organique. Celui-ci peut en effet poser problème dans le cas de couches organiques aux
épaisseurs très faibles. Une aspérité sur le rouleau ou la présence d’une particule peut
en effet créer des défauts de plusieurs mètres de long suivant la vitesse de défilement. Ce
mode de dépôt suggère néanmoins des vitesses de dépôts assez lentes comparées à
celles de ses concurrents.
II.2.3 De l’importance des conditions de dépôt des films sur la morphologie et donc sur les
performances des cellules photovoltaïques :
On a pu voir dans le chapitre I que les performances des dispositifs

photovoltaïques tiennent notamment au fait que les domaines accepteur-donneur
possèdent une taille compatible avec la longueur de diffusion des excitons Ld. Cela
signifie que leur taille ne doit pas excéder deux fois Ld, afin que quelque soit l’endroit de
l’hétérojonction dans lequel l’exciton sera créé, il puisse trouver une interface où les
porteurs de charges pourront être dissociés.
Plusieurs paramètres sont à même de permettre un contrôle de la morphologie du film :
- un éventuel recuit de la couche active après le dépôt108-130 (par recuit on entend

apport d’énergie thermique, par quelque moyen que ce soit),
- la nature du solvant131-136,
- la vitesse de séchage du film136,
- la présence éventuelle d’un cosolvant ou additif137-141.
Tous ces paramètres sont des leviers qui vont permettre de contrôler la morphologie du
film afin de lui donner les propriétés les plus avantageuses possibles.
74
II.2.3.1 Le traitement thermique post-production
C’est l’équipe de Franz Padinger qui la première découvrit la possibilité de

modifier la morphologie des mélanges polymère/fullerène grâce à un recuit thermique
consécutif à la fabrication des dispositifs photovoltaïques108.
Ces modifications de morphologies ont depuis été observées grâce à diverses techniques
analytiques : TEM109, AFM110-113, diffractions des rayons X111,114-120, et enfin
spectroscopie UV-visible110,112,121-130.
Tous ces travaux montrent que le recuit thermique permet une recristallisation partielle
des nanodomaines de semi-conducteurs. Cette structuration s’accompagne de
propriétés de conduction et d’absorption améliorées (effet bathochrome) qui ont pour
conséquence l’amélioration des performances photovoltaïques des dispositifs. Si les
températures et durées de recuit varient d’un travail à l’autre en raison de paramètres
tels que la pureté des matériaux utilisés, la régiorégularité du polymère utilisé, sa masse
molaire, on observe en revanche que suite au recuit thermique les performances sont
toujours meilleures qu’avant recuit.
Néanmoins, d’un point de vue industriel, cette technique de recuit thermique possède un
inconvénient certain, conséquence de la faible stabilité thermique des substrats souples
de type PET ou PEN utilisés couramment dans la production de dispositifs souples. Les
températures de recuit optimales présentées dans la littérature (généralement
supérieures à 120°C) ne peuvent être utilisées sur du PET, sans quoi celui-ci se déforme
instantanément. Même à des températures telles que 70 ou 80°C où le PET est réputé
stable, les différences de coefficients de dilatation entre le PET et l’ITO entraînent la
formation de contraintes dans le film et la déformation du substrat.
II.2.3.2 Influence de la nature du solvant
Les travaux montrant l’importance de la nature du solvant pour l’amélioration

des performances photovoltaïques commencent dès 2001131 dans l’équipe de S. Sariciftci
au LIOS.
Les différences de performances entre les cellules réalisées avec différents solvants
seront très vite attribuées à des différences de morphologie du film, ce qui sera confirmé
75
par la suite avec l’appui de la microscopie électronique et l’AFM dans d’autres
travaux132-135.
Figure 39 : Différences de morphologies de couche MDMO-PPV:PCBM observées au microscope

électronique à balayage en fonction du solvant utilisé (chlorobenzène pour a et b, toluène pour c et d),
pour des ratios de 1:2 et 1:4 (reproduit de la référence 131)
On peut observer sur la Figure 39 les différences drastiques de morphologie qu’un

simple changement de solvant peut induire. Quel que soit le ratio massique MDMO-
PPV:PCBM (1:2 en haut et 1:4 en bas), on observe une importante augmentation de la
taille des domaines de PCBM dans le cas du dépôt réalisé avec une solution de toluène
par rapport au dépôt réalisé avec une solution à base de chlorobenzène. La taille
moyenne de ces domaines passe d’environ 20nm à plus de 500nm dans le cas du ratio
1:4. Ces différences sont attribuées à deux phénomènes.
Dans le cas d’un dépôt à la tournette et pour une épaisseur humide déposée donnée
(c’est-à-dire, à viscosité constante et à paramètres d’accélération/vitesse de rotation de
la tournette fixes), c’est la plus ou moins grande volatilité du solvant qui va entraîner un
plus ou moins long temps de séchage de la couche. On pourra voir dans le paragraphe
II.1.3.3 que l’augmentation de cette vitesse de séchage conduit à une certaine
organisation du film ce qui se traduit par la croissance de domaines organisés composés
d’un seul semi-conducteur organique, soit un phénomène de démixtion des deux semi-
conducteurs plus prononcé.
76
D’autre part, les solubilités dans un solvant des deux semi-conducteurs peuvent parfois
être très différentes suivant leur nature (polymère, petite molécule…), phénomène
pouvant faciliter l’agrégation d’un des deux semi-conducteurs et donc la démixtion du
mélange.
II.2.3.3 La vitesse de séchage
Par la suite, d’autres travaux menés par Yang Yang136 montrent l’influence de la
vitesse de séchage sur la morphologie du film, mais sans changer de solvant. Cette fois-ci
l’étude est menée grâce à des spectres d’absorption UV-visible. On observe que plus le
temps de séchage d’un film de P3HT:PCBM est long, plus le spectre d’absorption de la
couche active se décale vers le rouge. De plus, des épaulements apparaissent sur le pic
principal d’absorption (Figure 40). Ces épaulements traduisent un meilleur ordre
moléculaire. Ils sont généralement attribués à des transitions π-π* entre les chaines du
P3HT. Ces transitions ne sont permises que si le polymère est cristallisé, c’est-à-dire que
les orbitales π se recouvrent.
Figure 40 : Spectres UV-visible de films P3HT:PCBM séchés vite (lignes noires) ou lentement (lignes
rouges), sans recuit thermique (lignes pleines) ou avec recuit thermique (lignes hachées) 136
De ce séchage plus lent découlent des propriétés photovoltaïques améliorées (Figure

41) grâce à un courant de court-circuit plus grand.
77
Figure 41 : Changement des propriétés photovoltaïques en fonction du temps de séchage de la couche

active136
Ce changement de comportement du mélange en fonction de sa vitesse de séchage est dû

à une cristallisation plus avancée du polymère conjugué ici étudié, le P3HT. Grâce à cet
ordre moléculaire supérieur (comme montré grâce aux spectres UV-visible en Figure
40), ses propriétés de transport mais aussi d’absorption se trouvent améliorées,
entraînant des performances accrues en terme de rendement de conversion.
II.2.3.4 L’ajout d’un additif, cosolvant ou surfactant
Enfin, un autre paramètre permet de contrôler la morphologie des films minces

donneur/accepteur : l’adjonction dans le mélange d’un additif. Celui-ci peut être un
cosolvant ou un additif.
Il s’agit ici de modifier la morphologie du film en ajoutant au mélange

accepteur/donneur/solvant un autre composé chimique. Il a en effet été montré par
exemple qu’ajouter de faibles quantités d’alcanethiol pouvait grandement modifier le
comportement à la lumière des mélanges polymère/fullerène137. Cet ajout, grâce à son
influence sur l’interpénétration des réseaux accepteur et donneur, et la taille des
domaines polymère/fullerène, a permis à l’équipe de G.C. Bazaan de porter les
performances du mélange PCPDTBT:P71CBM de 2,8% à 5,5%.138
Les critères permettant aux additifs de modifier la morphologie sont soit un point
d’ébullition plus élevé que le solvant hôte, soit une miscibilité partielle supérieure du
78
composé fullerène dans cet additif que dans le solvant hôte. Grâce à ces critères le 1,8-
diiodooctane a été identifié comme étant encore plus efficace que les alcanedithiol139
pour le mélange PCPDTBT:P71CBM, mais a aussi démontré une certaine efficacité dans le
cas d’un mélange P3HT:PCBM140.
Il est également envisageable de produire des cellules photovoltaïques à base d’un

mélange P3HT:PCBM dans le chloroforme, mais en obtenant des résultats médiocre.
Cependant, si on ajoute quelques pourcents d’éthanol dans une telle solution, il est tout à
fait possible d’obtenir des performances intéressantes141.
On peut voir que l’amélioration de la morphologie de la couche active peut avoir une
incidence très importante sur les performances finales des cellules. Il convient donc de
maîtriser parfaitement ce paramètre lors de la production de dispositifs. Le séchage et le
choix du solvant à cet égard sont donc primordiaux.
II.2.4 Cellules et modules grandes surfaces : état de l’art
L’objet et l’originalité de ce travail concerne les aspects grande surface et

procédés de dépôts en continu des couches polymères des cellules photovoltaïques
organiques. Nous allons donc, dans ce paragraphe, nous intéresser à l’étude des
publications sur ces deux sujets dans la littérature.
L’aspect grande surface connait peu de publications dédiées. L’essentiel des publications
scientifiques concernent des cellules dont la taille n’excède pas 0,1cm². C’est pour cela
que nous considèrerons comme « grande surface » l’ensemble des cellules
photovoltaïques organiques dont la surface dépasse cette valeur.
Les travaux publiés par Al-Ibrahim et al. en 2004142 sur des cellules à base de MDMO-
PPV:PCBM (ratio massique 1:3 dans un solvant non précisé) déposées par spin coating
sur un substrat en PET permettent de se faire une première idée des difficultés
rencontrées à cause d’une augmentation de la taille de la surface active. Ainsi en
augmentant la taille d’une cellule de 25mm² à 175mm², on observe une diminution de la
densité de courant de court-circuit d’environ 25% mais aussi une chute du facteur de
forme (Figure 42), ces deux baisses de performances entraînant une diminution du
79
rendement de conversion de 3% pour la petite cellule à moins de 1,7% pour la grande.
L’auteur attribue la chute de la valeur du facteur de forme entre les petites et grandes
cellules à une augmentation de la résistance série des dispositifs aux plus larges
dimensions.
Figure 42 : Courbes I(V) d'une cellule de 25mm² (cell 5) et d'une cellule de 175mm² (cell 2) 142
C. Lungendschmidt et al. montrent plus tard95 que non seulement la surface mais aussi la
forme de la cellule joue un grand rôle dans les performances photovoltaïques. Celui-ci
compare trois types de cellules de 10 cm² (Figure 43) : des longues (1*10cm²), des
larges (10*1cm²) et des carrées (3,3*3,3cm²). Il en résulte que les cellules longues
(celles où les points de contacts sont très éloignés) possèdent des performances près de
6 fois moins importantes que la cellule large, où les points de contact ne sont éloignés
que d’un centimètre. Ces pertes de performances sont attribuées à la grande résistance
de l’ITO. Les porteurs de charges doivent donc faire un minimum de chemin à sa surface
sans quoi les pertes peuvent être énormes.
80
Figure 43 : Tableau récapitulatif des performances de cellules carrées, longues et larges pour deux
substrats verre/ITO aux résistances carrées différentes97
On peut voir qu’un rendement de plus de 3% est atteint sur la cellule large, mais aussi
que c’est celle qui subit la chute la moins importante de performance lorsqu’elle est
réalisée avec un substrat ITO plus résistif, confortant l’hypothèse selon laquelle c’est la
résistance carrée élevée de l’ITO qui est responsable des pertes de performances sur les
cellules grandes surfaces.
Par la suite une publication de A.K. Pandkey et al. présente une étude sur des cellules à
structure ITO/pentacène/C60/BCP/Al où l’effet de l’aire de la cellule (comprise dans
cette étude entre 0,8 et 0,03 cm²) sur les paramètres photovoltaïques (Figure 44) est
étudiée143.
Figure 44 : Evolution des paramètres photovoltaïques en fonction de l'aire des cellules143
81
La tension de circuit ouvert reste constante tandis que passé 0,3 cm², le facteur de forme
augmente considérablement avec la décroissance de l’aire de la cellule. De même le
courant de court-circuit par unité de surface augmente lui aussi avec la diminution de la
surface active de la cellule. Il en résulte que le rendement de la cellule ne fait
qu’augmenter tandis que l’aire de celle-ci décroît.
Une étude de Dhritiman Gupta et al. publiée en 2008144 donne des résultats similaires.
Des cellules avec une structure classique ITO/PEDOT:PSS/P3HT:PCBM/Al sont testées
et leurs performances étudiées en fonction de la surface active. Les résultats sont
résumés dans la Figure 45. On peut observer une forte décroissance de la densité de
courant avec l’augmentation de la surface de la cellule, pour atteindre un quasi-plateau
arrivé à la valeur de 0,25cm². En multipliant par 50 la taille de la cellule, on observe une
division par deux de la valeur de densité de courant de court-circuit.
Figure 45 : Evolution de la densité de courant de court-circuit et de la tension de circuit ouvert en fonction

de l’aire du dispositif testé144
144
Une étude assez similaire de Sun-Young Park et al.145 nous permet de mieux cerner
l’influence de la résistance série sur les performances de cellules grande surface. Des
cellules de 0.36, 0.64, 1.00, 1.44 et 4.08 cm² sont étudiées. Leur surface est délimitée de
deux façons distinctes : des cellules sont dites « îlot » et d’autres « électrode du
dessous » (Figure 46).
82
Figure 46 : Schéma de cellules dont la superficie est limitée par la cathode -structure îlot représenté en (a)-
ou par l'anode -structure « électrode du dessous » représentée en (b)- 145
Dans le premier cas la structure est classique : ITO/PEDOT:PSS/P3HT:PCBM/Al. La

surface active de la cellule est délimitée par la surface d’Aluminium située à la verticale
de l’ITO. Dans le second cas, un masque permet d’évaporer de l’Aluminium directement
sur l’ITO avant tout dépôt de couche mince. Un espace d’ITO est laissé à nu, les couches
minces déposées et la cathode évaporée. Cette dernière est plus grande que la surface
d’ITO à nu à sa verticale : la surface de la cellule est donc délimitée par la surface de
l’anode. Ces différences de structure amènent une évolution du facteur de forme et de la
résistance série de la cellule en fonction de sa surface également différente (Figure 47).
Figure 47 : Evolution de la résistance série et du facteur de forme de cellules "îlot" et "électrode du

dessous" en fonction de la surface active145
83
On peut voir que la résistance série de la cellule « îlot » se détériore plus vite que dans le
cas de la cellule « électrode du dessous ». Le facteur de forme s’en ressent et décroit plus
vite en conséquence. L’évolution de ces paramètres influe sur les performances des
cellules (Figure 48): le rendement de conversion d’une cellule « îlot » passe de 2,7% à
1,5% entre une surface de 0,64 et 4,08 cm². En revanche, la structure « électrode du
dessous » permet de limiter cette évolution négative avec un passage de 2,9% (par
ailleurs meilleur que la structure « îlot ») à 2,6% pour les mêmes aires. Une collecte des
charges plus aisées de part la présence d’Aluminium tout autour de la cellule « électrode
du dessous » peut expliquer ce phénomène.
Figure 48 : Courbes I(V) de cellules "îlot" et "électrode du dessous" de 0,64 et 4,08 cm² 145
La collecte des charges peut être améliorée à l’aide de « bus bars » comme montré dans
une publication de Seungkeun Choi et al146. Il s’agit de lignes de métal déposées sur l’ITO
par évaporation ou sérigraphie et servant de ligne de transport préférentielles pour les
porteurs de charge. Il s’agit d’éviter à ces derniers de se déplacer sur l’ITO où les pertes
résistives sont très importantes. Ce système est également employé dans les cellules
solaires à base de silicium, où elles consistent en des barres d’étain soudées sur la
cellule. De plus, une grille conductrice est placée afin de faciliter la collecte des charges
sur l’ensemble de la cellule, grille qui permet un transport plus facile des porteurs de
84
charge vers les bus bars. Des cellules de 0,13 et 7 cm² sont créées suivant une structure
ITO/pentacène/C60/BCP/Al, et les courbes I(V) (Figure 49) montrent une forme
totalement différente, attribuée par l’auteur à une contribution importante de l’ITO à la
hausse considérable de la résistance série de la cellule de 7 cm² par rapport à la cellule
de 0,13 cm².
Figure 49 : Courbes I(V) d'une cellule de 0,13 cm² (gauche) et d'une cellule de 7 cm² (droite) 146
L’ajout de bus bar et d’une grille à la cellule de 7 cm² permet d’améliorer

considérablement les performances de celle-ci, malgré une légère perte de surface active
Erreur ! Source du
due à un effet de masquage de la grille et des bus bars (Tableau 1Erreur
renvoi introuvable.).
introuvable. C’est le facteur de forme qui s’en trouve le plus modifié puisque sa
valeur augmente de près de 76%. L’ajout de telles barres semble donc indispensable
pour le bon fonctionnement de cellules à grande surface.
Tableau 1 : Performances photovoltaïques d'une cellule de 0,13 cm² et de deux cellules de 7 cm², l'une avec
et l'autre sans bus bars146
Concernant les moyens de dépôt des cellules photovoltaïques, de nombreuses

techniques ont fait l’objet de publications (comme nous avons pu le voir dans le chapitre
II). Des rendements tels que 2,3% ont été atteint dans l’équipe de F. Krebs, sur des
85
surfaces de 4,8 cm². L’originalité de ce travail outre la grande surface du dispositif
concerne le dépôt même des couches polymères147.
II.3 Cellules réalisées par héliogravure à Sony Dax Tec
II.3.1 Le microgravure roll de Sony Dax Tec
Le microgravure roll est un procédé d’enduction dérivé de l’héliogravure. Au lieu

d’avoir un rouleau de contrepression directement en regard du rouleau qui entraîne
l’encre, deux rouleaux viennent appuyer le film de part et d’autre du rouleau encreur qui
trempe dans un bac contenant la solution/dispersion à enduire (Figure 50).
Figure 50 : Schéma de principe du procédé microgravure, dérivé du procédé héliogravure
De cette façon la contrainte mécanique appliquée au film est moindre, et le travail en

mode « reverse » plus aisé. Le mode « reverse », où le rouleau encreur tourne dans le
sens opposé à la direction de défilement du film, offre une homogénéité de dépôt plus
importante que le mode direct. Le surplus créé à l’interface entre le rouleau et le film
offre un lissage des éventuelles fluctuations de la vitesse de défilement du film ou de la
vitesse de rotation du rouleau.
L’outil de dépôt disponible au laboratoire de Sony Dax Tec est un enducteur de

laboratoire de modèle Tabletop Mini-Labo de marque Yasui (Figure 51). Il permet
d’enduire des films d’une largeur de 12cm maximum, grâce à un microgravure roll. Le
rouleau encreur trempe dans un bac d’une contenance de 20mL environ entièrement
revêtu de Teflon. Ce bac est équipé d’un orifice permettant, le cas échéant, de
l’approvisionner en continu.
86
Figure 51 : Photo du Tabletop Mini Labo de Yasui de Sony Dax Tec
II.3.2 L’ITO sur substrat flexible
II.3.2.1 Préparation des substrats
Le substrat utilisé pour les dépôts de couches polymère est un film en

polyethylèneterephtalate (PET) de 50µm d’épaisseur, enduit d’ITO déposé par
pulvérisation cathodique. Ce film a pour origine la société Sheldhal situé au Canada.
• Gravure de l’ITO
Afin de réaliser les cellules et modules sans difficultés, l’ITO est dans un premier temps
gravé. De cette façon, les contacts seront plus faciles à prendre.
L’ITO que l’on ne souhaite pas graver (celui destiner à jouer le rôle de collecteur de trou
dans le dispositif) est masqué grâce à du scotch de bureau. De la poudre de zinc est
ensuite déposée sur l’ITO laissé apparent et un chiffon imbibé d’acide chlorhydrique est
passé dessus. L’acide et le zinc réagissent : on a gravé l’ITO, sauf à l’endroit où le scotch
avait été déposé. Le substrat est ensuite rincé à l’eau distillée puis le scotch est retiré.
• Nettoyage de l’ITO
Afin d’éliminer les restes de colle amené par le scotch, de dégraisser l’ITO et
d’enlever les poussières et impuretés qui peuvent se trouver à sa surface, on procède
ensuite à un lavage méthodique. Sur un substrat en verre, celui-ci consiste en quatre
bains successifs sous ultrasons d’eau distillée, d’acétone, d’éthanol et enfin
87
d’isopropanol. Chacun de ces bains possède une durée de 15mn. Le substrat est ensuite
séché sous flux d’air comprimé.
Le substrat PET ne permet pas d’effectuer ces traitements aux ultrasons : au mieux, l’ITO
est dégradé (moindre conductivité du fait de cassures dans la couche induites par les
ondes de pression du bain à ultrason), au pire il se délamine du PET. Les différents
rinçages sont donc effectués grâce à un flux de solvant passé sur le film PET grâce à des
pissettes et, si des amalgames de colle et de zinc sont visibles, un chiffon imbibé
d’acétone.
II.3.2.2 Mesure de la résistance carrée de l’ITO sur PET
L’ITO déposé sur PET semblant plus fragile que l’ITO déposé sur verre (délamination,
cassure aisée de la couche) des mesures quatre pointes ont été effectuées afin de
déterminer l’influence du rinçage sur les propriétés de celui-ci.
Figure 52 : Dimensions de l'échantillon dont on mesure la résistance carrée
Pour un échantillon de longueur l, de largeur L et d’épaisseur e (Figure 52), l’expression

générale de la résistance est :
L L 1 L
R = ρ× =ρ = ×
S e×l σ e×l
Pour un carré, on a Lal, soit :
1
Rcarrée =
σ ×e
88
On peut mesurer cette résistance grâce à la méthode dite « des quatre pointes ». Elle
consiste en quatre pointes alignées, équidistantes d’une distance s petite par rapport aux
dimensions de l’échantillon, et posées sur la surface de la couche à étudier (Figure 53).
Figure 53 : Schéma de principe de la mesure quatre pointes
Un courant est appliqué entre les pointes 1 et 4 et la différence de potentiel est mesurée
entre les pointes 2 et 3. Le rapport V/I est lié à la résistivité en fonction des dimensions
et de la profondeur e de l’échantillon. Dans le cas d’un échantillon massif infini :
1 I
σ=
2π × s V
Avec s la distance entre chacune des quatre pointes (0,1cm dans notre cas). Le cas des
couches minces semi-conductrices organiques est un cas particulier puisque l’épaisseur
e
est négligeable devant l’écartement des électrodes (on a < 0,25 , soit e<250µm), on a
s
alors ajout d’un facteur correctif G :
1 I 2s
σ= × G avec G = ln 2
2π × s V e
1 I 2
σ= × s × ln 2
2π × s V e
I ln 2
σ= ×
V π ×e
V ×π
R carrée =
I × ln 2
89
V
R carrée = 4,53 ×
I
Cette résistance carrée s’exprime en ohm, même si on préfère souvent l’exprimer en

ohms/carré, ce qui permet de ne pas la confondre avec une résistance volumique. En
effet la résistance carrée permet de mesurer la résistance qu’offre un film au passage du
courant, soit quand les électrons suivent la surface du film. Il ne s’agit en aucun cas d’une
résistance volumique, elle ne permet pas de prendre en compte la résistance au travers
de la couche.
On voit donc qu’en mesurant le courant et la tension à la surface d’une surface comme
celle de l’ITO, on peut déduire facilement la valeur de la résistance carrée. Pour mesurer
ces deux grandeurs séparément, un dispositif quatre pointes est utilisé. On se propose ici
d’étudier l’influence du scotchage/descotchage et des différents rinçages sur la valeur de
résistance carrée du film PET/ITO.
Dans un premier temps la valeur initiale du film est mesurée. Une valeur de 50
ohms/carré est mesurée, ce qui est meilleur que la donnée technique fournit par le
fabricant, annonçant une valeur de 60 ohms/carré. Malgré la mauvaise tenue mécanique
de l’ITO, l’opération de masquage avec le scotch n’affecte pas cette valeur si on enlève le
scotch avec prudence.
En revanche, les opérations de nettoyage ont une influence néfaste sur ces valeurs. En
effet, si on effectue les lavages à l’eau distillée, l’acétone, l’éthanol et enfin l’isopropanol
(sans ultrasons) comme dans le cas des lames de verre, la valeur de résistance carrée
augmente à 170 ohms/carré. Si on utilise un papier doux pour enlever d’éventuelles
traces d’oxyde de zinc et/ou de colle du scotch résiduelles, on obtient alors la valeur de
250 ohms/carré.
On a donc multiplié par 5 la résistance carrée du film d’ITO au cours du procédé de

gravure et de nettoyage de l’ITO.
L’influence de la résistance carrée de l’ITO put être facilement vérifiée lors des mesures
de courant sur les bandes de cellules photovoltaïques (Figure 55).
90
Figure 54 : Schéma détaillant la structure des cellules mesurées et de la prise de contact utilisée
Si, quelque soit la cellule concernée par la mesure, on réalise la mesure avec un seul
point de contact pour l’ITO, ici situé entre la cellule 2 et la cellule 3 (comme marqué
Figure 54), on peut relever le profil de courant de court-circuit présenté Figure 55 (la
cellule 0 ne donnant pas d’effet photovoltaïque à cause d’un défaut dans la couche, elle
n’est pas représentée ici).
Figure 55 : Profil du courant de court-circuit sur un échantillon de 5 cellules déposées sur un même
substrat
91
On peut voir une très forte variation du courant de court-circuit en fonction de la
position de la cellule sur le substrat.
Or, en refaisant ces mesures en mettant le contact sur l’ITO en face de chaque cellule
mesurée et non sur un point fixe, on s’aperçoit que les différences de courant de court-
circuit d’une cellule à l’autre ne dépassent pas 5% (alors qu’elles sont ici de 50% !) et
que la distribution ne suit aucune logique de placement apparente. Il s’agit donc
uniquement de l’effet de la résistance de l’ITO. Le transport des charges hors de la cellule
est rendu très difficile pour les cellules 1 et 5 car le point de collecte des charges sur
l’ITO est éloigné. Pour les cellules 2 et 3 celui-ci est plus aisé, et le courant de court-
circuit est donc, non pas meilleur, mais mieux mesuré, plus proche de celui réellement
délivré par la cellule : l’ITO n’est pas assez conducteur pour assurer le transport des
charges sur de grandes distances.
II.3.3 Dépôt des couches polymères par héliogravure
Les dépôts des couches polymères grâce au procédé microgravure ici utilisé ont
tous été réalisés à l’air ambiant. Les performances des dispositifs peuvent donc avoir été
altérées par la présence d’oxygène, d’eau et de poussière lors du dépôt de ces couches.
II.3.3.1 Dépôt de la couche de PEDOT:PSS
Une fois l’ITO gravé et nettoyé, les différentes couches polymères peuvent être
déposées.
Néanmoins, pour la première d’entre elle, la couche de PEDOT:PSS, un traitement de

surface est nécessaire. La mouillabilité de la dispersion du polymère (base aqueuse)
n’est pas suffisante pour assurer un dépôt homogène sur l’ITO.
L’échantillon subit donc un traitement de 20mn au plasma UV-ozone. Celui-ci a plusieurs

actions sur l’ITO :
- Il permet une abrasion partielle de l’ITO, ce qui va diminuer considérablement

sa rugosité et donc les risques de court-circuits
- Il augmente le travail de sortie de l’ITO
92
- Il le fonctionnalise avec des liaisons pendantes hydroxydes, particulièrement
hydrophiles, favorisant ainsi l’adhésion de la dispersion au substrat.
- Il détruit toute trace de contamination organique.
Grâce à ce traitement la tension de surface de l’ITO est considérablement modifiée et

l’obtention de dépôts homogènes de PEDOT:PSS est généralement plus aisée. On a pu
néanmoins souvent observer des défauts sur des couches de PEDOT:PSS réalisées juste
après ce traitement de surface (Figure 56).
Figure 56 : Image de microscopie optique en lumière polarisée mettant en valeur les trous dans la couche
de PEDOT:PSS déposée par microgravure roll
On peut voir sur ce cliché les deux défauts les plus couramment observés lors de la
fabrication de dispositifs photovoltaïques organiques à Sony Dax Tec. Les tâches noires
sont des poussières présentes dans l’atmosphère ambiante et qui viennent se coller sur
le film avant (dans le pire des cas, car alors elle est incrustée dans la couche et peut faire
office de court-circuit)) ou après le séchage (ce qui est moins grave mais nuit à la
collecte de charge par la cathode d’Aluminium). On peut également remarquer des
cercles plus clairs dans le dépôt : il s’agit de trous dans la couche de PEDOT:PSS, dû à un
léger démouillage lors du dépôt.
93
La solution au premier problème consiste à travailler en atmosphère blanche, exempte
de poussière. A terme cela aurait été possible à Sony Dax Tec, le site étant déjà équipé de
salles blanches de classe 1000. Pour le second problème, une formulation du PEDOT:PSS
à base de solvants mouillant davantage l’ITO serait la solution idéale.
Le dépôt de PEDOT:PSS est donc effectué par gravure roll. Une solution commerciale de
Baytron P est utilisée sans dilution ni ajout d’additifs. Les deux seuls paramètres à notre
disposition afin de modifier l’épaisseur enduite sont la vitesse de défilement du film et la
vitesse de rotation du rouleau. Ces valeurs ont été fixées respectivement à 0,5 m/mn et 8
tr/mn pour l’immense majorité des expériences menées lors de cette thèse. Ce sont en
effet des valeurs donnant des dépôts visiblement fins mais homogènes. Aucune mesure
d’épaisseur n’a malheureusement put être effectuée compte tenu de l’extrême fragilité
du substrat PET/ITO.
II.3.3.2 Séchage et recuit de la couche de PEDOT:PSS
Afin de sécher la couche de PEDOT:PSS fraîchement déposée sur le substrat

PET/ITO, nous utilisons un pistolet sécheur. Celui-ci est posé sur le montage de façon à
souffler de l’air dans le sens opposé au défilement du film, et souffle l’air suivant un
angle de 30° par rapport au substrat, de façon à l’effleurer. L’air, lorsqu’il arrive sur le
substrat sur lequel la couche humide est présente, se situe à 60°C environ.
Dans un processus classique de fabrication de cellules photovoltaïques

organiques avec PEDOT:PSS, la couche de PEDOT:PSS est recuite après séchage afin de la
densifier, de réduire sa rugosité et d’en évacuer l’eau, préjudiciable pour la stabilité des
dispositifs. Ce n’est malheureusement pas possible dans le cas de notre substrat de PET
de part sa sensibilité aux traitements thermiques. La couche de PEDOT:PSS est donc
laissée telle quelle : le seul recuit subit est la période d’environ 10 secondes durant
laquelle la couche de PEDOT:PSS se trouve exposée à l’air à 60°C soufflé par le pistolet
sécheur. On peut néanmoins s’interroger sur l’influence que ce manquement aux
protocoles classiques de fabrication entraîne sur les performances finales des cellules.
II.3.3.3 Dépôt du P3HT:PCBM, problèmes de séchage
Le ratio des deux molécules dans les solutions utilisées a toujours été 1:1.
94
Le dépôt de la couche de P3HT:PCBM offre des différences notables avec celui de
la couche de PEDOT:PSS. En premier lieu, nous avons pu jouer sur un troisième facteur
pour modifier l’épaisseur humide déposée par le rouleau, la concentration de la solution
utilisée. Celle-ci étant en effet fabriquée au laboratoire à Sony Dax Tec à partir de
matériaux solides, nous avons pu la plier aux nécessités du procédé. Il est vite apparu
que les premières concentrations utilisées (5 ou 10 mg/mL de chacun des composés)
étaient trop faibles pour obtenir une couche active suffisamment épaisse. Pour la grande
majorité des dispositifs présentés dans ce travail celle-ci était donc de 20 mg/mL. Les
vitesses de déroulement du film et de rotation du rouleau standards étaient
respectivement 0,5 m/mn et 24 tr/mn. On remarque la valeur de rotation du rouleau
bien plus importante que dans le cas du PEDOT:PSS, nécessaire pour obtenir une couche
active suffisamment épaisse. Encore une fois, malheureusement, aucune mesure
d’épaisseur ne vient permettre de juger des épaisseurs déposées.
De plus, contrairement au cas du PEDOT:PSS où le problème principal affectant la

qualité du dépôt est le mouillage de la solution sur le substrat, le dépôt d’une couche
humide de P3HT:PCBM homogène sur le PEDOT:PSS est très aisé avec le microgravure
roll. Le facteur prédominant pour la qualité de la couche active est la vitesse de séchage.
En effet, elle doit être aussi homogène que possible sur l’ensemble du substrat. On a pu
constater dans le paragraphe II.2.3.3 que si, sur un même substrat, des temps de séchage
différents devaient être observés, il en résulterait une organisation de la couche active
différente suivant l’endroit considéré. Ce phénomène peut être facilement observé à
l’œil nu (Figure 57).
95
Figure 57 : Photographie d’un échantillon dont la vitesse de séchage de la couche active a été
Pour cet échantillon, de l’air chaud a été soufflé
volontairement rendueau centre du substrat pendant quelques
inhomogène
secondes, séchant instantanément la couche. On a par la suite laissé le reste de la couche

sécher à l’air libre pendant une heure avant de prendre la photo. Celle-ci nous révèle
deux domaines distincts : le premier au centre, soit à l’endroit où le souffle d’air chaud à
été appliqué, apparait d’une couleur orangée, tandis que le second domaine, sur le
pourtour, apparait plus violacé. Ceci permet de confirmer les observations de Yang
Yang124 selon lesquelles une couche séchée vite reste à l’état amorphe et qu’une couche
qui a eu plus de temps pour sécher aura eu plus de temps pour s’organiser, modifiant
ainsi ses propriétés optiques en absorbant davantage vers les grandes longueurs d’onde
(la couche nous parait plus bleue).
Une étude des spectres UV-vis des deux domaines permet de confirmer ses hypothèses
(Figure 58).
96
Figure 58 : Spectres d'absorption UV-visible d'une couche P3HT:PCBM déposée par héliogravure et
séchée rapidement (haut) et lentement (bas)
Le spectre de la couche séchée rapidement grâce à un pistolet sécheur présente un

maximum d’absorption à 483 nm. Un épaulement est observable aux alentours de 600
nm.
La couche séchée lentement présente un maximum d’absorption à 520 nm. De plus deux
épaulements très francs sont visibles à 550 et 600 nm. Ce phénomène s’explique par la
meilleure organisation de la couche rendue possible par un temps de séchage plus
long136.
D’autres défauts peuvent apparaître lors du dépôt. Une simple poussière présente sur le
PEDOT:PSS peut par exemple entraîner un démouillage de la solution de P3HT:PCBM,
entraînant la formation d’un trou dans la couche active, ce qui est source de court-
circuit.
97
De même, une
ne poussière présente sur le rouleau encreur pouvait créer de longues
trainées sur le dépôt,, interrompant la continuité du film de P3HT:PCBM
P3HT:PCBM et interdisant
ainsi la fabrication de dispositifs fonctionnels à cause des courts-circuits.
court circuits.
Le dépôt de P3HT:PCBM a donc été long à maîtriser et de nombreux essais ont dû être
effectués avant de pouvoir fabriquer des cellules photovoltaïques avec de bonnes
performances.
II.3.4 Cellules photovoltaïques souples
Dans cette partie seront présentés les dispositifs créés à Sony Dax Tec grâce à la
technique de microgravure roll.
II.3.4.1 Cellules de 0.1cm²
Seul un essai a été mené avec des cellules de 0,1cm²,

0,1c afin de comparer les performances
atteignables par le procédé microgravure roll aux performances obtenues dans la
littérature et au laboratoire IMS à l’aide d’un spin coater et sur substrat
sub verre. Les
vitesses de déroulement du film et de rotation du rouleau
rouleau standards étaient
respectivement 0,5 m/mn et 24 tr/mn pour le P3HT:PCBM, avec une solution de ration
1:1 de concentration 20 mg/mL en chaque composé. Un schéma de la structure des
cellules est présenté Figure 59.
Figure 59:
59 Schéma de la structure de cellules de 0,1 cm²
Une courbe I(V) d’un tel dispositif est présentée

présenté Figure 60,, et ses grandeurs
caractéristiques résuméess dans le Tableau 2.
98
4
Densité de courant (mA/cm²)
0
-0.5 0 0.5 1
-2
-4
-6
-8
Tension (Volt)
Figure 60 : Courbe I(V) d'une cellule de 0,1 cm² réalisée au microgravure roll
0,1cm²
Vco (Volt) 0,60
Jcc (mA/cm²) 5,4
FF 0,35
Rendement (%) 1,01
Rs (ohm) 635
Rsh (ohm) 5000
Tableau 2 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) d'une cellule de 0,1cm²
La densité de courant de court-circuit est de 5,4 mA/cm². La tension de circuit ouvert est
de 0,6V ce qui correspond à la valeur obtenue pour des systèmes équivalents sur verre
et par spin coating. Le facteur de forme est de 0,35.
99
On observe que laa résistance série est étonnamment élevée à 635 ohms. Ceci est
probablement dû à la valeur élevée de la résistance carrée de l’ITO après
aprè lavage (200
ohms/carré). On peut supposer que si la résistance série n’avait pas été aussi élevée,
d’encore meilleures performances photovoltaïques auraient été observées.
Le rendement obtenu est de 1% environ. On notera que, bien que ce rendement semble
faible, ces cellules ont été réalisées à l’air libre (contrairement aux cellules présentées
dans la littérature généralement réalisées en boîte à gant, soit
soi sans eau, oxygène et
poussières), sur un substrat PET/ITO présentant une très forte résistance carrée
car (plus
de 50 initialement, mais plus de 200 après lavage/gravure de
de l’ITO) et qu’elles n’ont subi
aucun recuit ni du PEDOT:PSS, ni de la couche active.
active. Ces conditions sont valables pour
l’ensemble des cellules présentées dans la suite de cette étude.
Dess rendements similaires sont couramment obtenus pour des cellules à base de
P3HT:PCBM sans recuit, sur verre et avec un ITO de résistance 10 ohms/carré. Ces
résultats sont donc très encourageants. Afin d’améliorer les performances il faudrait
pouvoir recuire
re la couche active, ce qui fera l’objet du troisième chapitre.
II.3.4.2 Cellules de 1 cm²
Afin d’étudier plus en profondeur l’influence de la surface sur les performances

des cellules, un masque de 36 trous de 1,5 cm² (soit 1,2*1,2 cm²) chacun dans une
plaque
laque en acier inoxydable fut ensuite utilisé. Les cellules de 1 cm² présentent la
structure de la Figure 61.
Figure 61 : Schéma de la structure de 12 cellules de 1 cm² sur un même substrat
100
L’avantage de ce motif est qu’il permit de réaliser des cellules seules mais aussi, plus
tard, de réaliser des mises en série de cellules photovoltaïques.
Les premiers tests confirment tout de suite les observations recueillies dans la
littérature. A paramètres de dépôt identiques, la densité de courant de court-circuit, en
augmentant la surface active des cellules jusqu’à 1 cm², est divisée par plus de 3 et chute
à 1,44 mA/cm² (Figure 62, Tableau 3). On observe une légère détérioration du facteur de
forme (0,30) et une tension de circuit ouvert de seulement 0,43V. Le rendement de
conversion chute logiquement à 0,23%. On notera que ce résultat est obtenu alors que le
traitement plasma UV-ozone n’était pas encore disponible sur le site de Sony Dax Tec, ce
qui avait pour conséquence une médiocre qualité du dépôt de PEDOT:PSS.
2
De,sité de courant (mA/cm²)
0
-0.5 0 0.5 1
-1
-2
Tension (Volt)
Figure 62: Courbe I(V) de la première cellule de 1 cm² réalisée au microgravure roll
101
1cm²
Vco (Volt) 0,43
Jcc (mA/cm²) 1,44
FF 0,30
Rendement (%) 0,23
Rs (ohm) 230
Rsh (ohm) 550
Tableau 3 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) de la première cellule de 1cm²
L’achat d’un traitement plasma UV-ozone sur le site même de Sony Dax Tec permit
d’obtenir des performances plus reproductibles en permettant un dépôt de la couche de
PEDOT:PSS juste après le traitement et donc un meilleur mouillage du substrat. Une
optimisation de l’épaisseur de la couche active au travers de la concentration de l’encre
(rendue possible par l’achat d’un nouveau bac possédant un très faible volume mort)
mènera à une valeur de rendement de conversion de 0,41%, avec une densité de courant
de court-circuit de 2,2 mA/cm² et une tension de circuit ouvert de 0,6V (Figure 63,
Tableau 4).
2
0
-0.5 0 0.5 1
-1
-2
-3
-4
Tension (Volt)
Figure 63 : Courbe I(V) de la meilleure cellule de 1 cm² réalisé au microgravure roll
102
1cm²
Vco (Volt) 0,60
Jcc (mA/cm²) 2,20
FF 0,25
Rendement (%) 0,41
Rs (ohm) 300
Rsh (ohm) N/A
Tableau 4 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) de la meilleure cellule de 1cm²
Donc même après optimisation on observe, en passant de 0,1 cm² à 1 cm², une
diminution du rendement de conversion de 1% à 0,4%. Celle-ci
Celle ci est principalement due à
une diminution de la densité de courant de court-circuit
court circuit qui résulte de la collection de
charges par l’ITO moins efficace lorsque la surface augmente.
augmente
II.3.4.3 Cellules de 8,5 et 50 cm²
Des dispositifs ont par la suite été créés avec un dessin des électrodes de 10 cm²,
donnant une surface active de cellule de 8,5 cm² (Figure 64),, ce qui représentait un
projet très ambitieux.
Figure 64 : Schéma de la structure d’une cellule de 8,5 cm²
L’inconvénient majeur d’une telle structure est apparu dès les premiers essais. La taille
du dispositif a pendant très longtemps mené à une absence d’effet photovoltaïque.
photovoltaïqu En
effet, les paramètres de dépôt et la machine n’étant pas encore parfaitement maîtrisés,
maîtrisés
obtenir un dépôt uniforme s’est révélé très difficile. La présence de gros défauts dans la
couche menait à des dispositifs systématiquement court-circuités.
court circuités. La principale
pr cause de
103
ces courts-circuits était l’épaisseur trop fine de couche active (très translucide) et la
présence quasi-systématique de trous dans la couche de PEDOT:PSS.
Les paramètres influant considérablement sur l’épaisseur déposée sont la concentration

de la solution, la vitesse de défilement du film et enfin la vitesse de rotation du rouleau
microgravure. Pour obtenir un dépôt sec très épais, il faut avoir une concentration
élevée de la solution. Une faible vitesse de défilement du film et une grande vitesse de
rotation du rouleau permettent quant à elles de déposer une grande épaisseur humide,
ce qui influe donc sur l’épaisseur sèche finale.
Le bac contenant la solution était alors très volumineux (50 mL) et ne permettait pas
d’utiliser de grandes concentrations en P3HT:PCBM sans engendrer des coûts en
matière première extrêmement élevés. La concentration fut donc fixée à 5 mg/mL. En
réalité les premiers essais montrèrent qu’une telle concentration ne permettrait pas
d’atteindre une épaisseur de P3HT:PCBM satisfaisante (le dépôt sec était très
translucide). Même une vitesse de défilement lente (0,5 m/s) et une grande vitesse de
rotation (24 tr/mn) ne permirent d’obtenir que des couches très peu absorbantes, pour
ainsi dire transparentes.
Les premiers dispositifs fonctionnels présentaient des rendements de conversion

avoisinant les 10-5 % et seule la chance permit de les produire (Figure 65).
Figure 65 : Courbe I(V) (échelle logarithmique) de la première cellule photovoltaïque fonctionnelle de 8,5
cm² produite par microgravure roll à Sony Dax Tec
L’un des facteurs très aggravants de la piètre qualité de ces cellules était l’indisponibilité
du traitement plasma UV-ozone sur le site de Sony Dax Tec lors des premiers tests,
conduisant à une couche de PEDOT:PSS de mauvaise qualité.
104
Un autre facteur ne facilitant pas l’obtention de bonnes performances était la gravure de
l’ITO. Celle-ci consistait alors à tremper les zones à graver dans de l’eau régale (un tiers
d’acide nitrique, un tiers d’acide sulfurique, un tiers de peroxyde d’hydrogène) chauffée
à 50°C, ce qui permet de dissoudre l’ITO. On masquait donc la partie à conserver avec du
scotch, et on plongeait la partie à graver dans l’eau régale.
Outre le danger inhérent à un tel procédé, il avait pour inconvénient, de par le chauffage
indispensable à une action efficace, de décoller la colle du scotch et donc d’attaquer
partiellement voire de graver la partie d’ITO sensée être protégé.
Un autre procédé fut donc adopté : dans le reste du travail, l’ITO fut gravé avec de la
poudre de zinc et de l’acide chlorhydrique. Ce procédé de gravure est à la fois plus
rapide et moins dangereux que le précédent, puisque celui-ci se déroulant à froid, on
évite la libération de vapeurs d’acide, et la colle du scotch n’a pas tendance comme dans
le cas de l’eau régale à chaud à se désolidariser du substrat. Grâce à ce nouveau procédé,
la qualité de la gravure de l’ITO fut nettement améliorée (bords très nets et plus de
gravure non désirée sous le scotch).
Suite à l’amélioration de la technique de gravure de l’ITO puis de l’amélioration de

l’homogénéité des couches polymères, les rendements ont augmenté pour atteindre
0.06%. Une caractéristique I(V) de ce type de dispositif est représentée en Figure 66.
105
-1
4 10
-1
2 10
0
-0.5 0 0.5 1
-1
-2 10
-1
-4 10
-1
-6 10
Tension (Volt)
Figure 66 : Courbe I(V) de la meilleure cellule de 8,5cm² réalisée au microgravure roll
8,5cm²
Vco (Volt) 0,59
Jcc (mA/cm²) 0,34
FF 0,25
Rendement (%) 0,06
Rs (ohm) 200
Rsh (ohm) N/A
Tableau 5 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) de la meilleure cellule de 8,5cm²
On observe ici l’excellente tension de circuit ouvert, portée à une valeur de 0,59 V
(Tableau 5, Figure 66), parfaitement comparable aux tensions habituellement rapportées
dans la littérature pour le système P3HT:PCBM. Le facteur de forme est très faible avec
une valeur de 0,25 et la densité de courant de court-circuit de seulement 0,34 mA/cm².
On a pu voir dans le paragraphe II.2.4 que les surfaces plus petites possèdent
généralement des densités de courant plus importantes, et par conséquence des
rendements de conversion plus élevés144.
106
Afin de corréler le comportement de nos cellules avec celui des cellules présentées dans
les études citées précédemment, une cellule de 50 cm² (soit 5*10 cm²) fut produite. La
courbe I(V) de celle-ci est représentée Figure 67.
-2
4 10
-2
2 10
Densité de courant (MA/cm²)
0
-0.5 0 0.5 1
-2
-2 10
-2
-4 10
-2
-6 10
Tension (Volt)
Figure 67 : Courbe I(V) d'une cellule de 50 cm² réalisée au microgravure roll
50cm²
Vco (Volt) 0,37
Icc (mA/cm²) 0,022
FF 0,25
Rendement (%) 0,014
Rs (ohm) 320
Rsh (ohm) N/A
Tableau 6 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) d’une cellule de 50cm²
Outre la tension de court-circuit inférieure à celle observée précédemment (0,37V) sur

des cellules moins grandes, on peut observer une forte chute de la densité de courant
traversant l’échantillon (la densité de courant de court-circuit chute à 0,022 mA/cm²).
Ces observations sont en accord avec la littérature : la baisse de densité de courant peut
être attribuée au trajet plus long que les trous ont à parcourir à la surface de l’anode en
107
ITO, particulièrement résistive. Le facteur de forme, médiocre, reste inchangé avec une
valeur de 0,25. Le rendement chute logiquement de part la très grande surface de
l’échantillon à 0,014%.
II.3.4.4 Tableau récapitulatif des performances des cellules créées par héliogravure
Les résultats accumulés sur les cellules photovoltaïques organiques seules créées par
microgravure roll sont représentés dans le Tableau 7.
Vco (Volt) Jsc (mA/cm²) FF Rendement (%)

50 cm² 0,36 0,022 0,25 0,014
8,5 cm² 0,59 0,287 0,25 0,06
1 cm² 0,60 2,2 0,25 0,41
0,1 cm² 0,60 5,4 0,35 1,01
Tableau 7 : Tableau récapitulatif des performances photovoltaïques des cellules créées par microgravure
Comme on peut le voir, le rendement de conversion augmente considérablement avec la

diminution de la taille de la cathode. Il faut cependant rester prudent avec de tels
résultats. Si la tendance est très certainement la bonne, il faut savoir que l’ensemble des
cellules testées dans ce travail l’ont été sans masquer la lumière incidente pour éviter
que le matériau alentour contribue au courant même s’il ne se situe pas sous la cathode.
En effet, une étude de résolution spatiale148 du courant montre que plusieurs centaines
de micromètres de matériau peuvent contribuer au courant au-delà de la surface
couverte par la cathode.
Pour illustrer ces propos, on peut voir sur la Figure 68 que le courant relevé dans le cas
d’une lumière passée au travers d’un masque épousant la forme de la cathode
(triangles) est bien moins élevé que dans le cas d’une lumière non-sélective (ronds)148.
108
Figure 68 : Courbes I(V) d'une cellule illuminée sous masque (triangle) et d'une cellule illuminée sans
masque (rond) 148
II.4 Modules créés par héliogravure à Sony Dax Tec
II.4.1 Notion de module, rapport fonction/design
L’une des applications principales pressentie pour être un atout majeur de la

technologie photovoltaïque organique concerne la portabilité des moyens de
chargement des appareils électriques nomades (téléphones et ordinateurs portables par
exemple).
Hors ces appareils contiennent tous des batteries, qui ne fonctionnent en charge que
dans des conditions de tension et de courant bien précises. Dans le cas d’un téléphone
portable, la charge d’une batterie nécessite environ 5V. Or les cellules photovoltaïques
organiques, de par la largeur de la bande interdite des matériaux qui les constituent, ne
peuvent aujourd’hui délivrer une tension de plus de 2V. Il convient donc de relier
électriquement entre elles ces cellules, en série et/ou en parallèle afin d’obtenir des
conditions favorables à la charge de la batterie. L’ensemble de ces cellules
électriquement reliées est appelé module photovoltaïque.
Dans le cas ici étudié du système P3HT:PCBM, la tension de circuit ouvert est d’environ
0,6 volts. Néanmoins, c’est la tension délivrée au point de fonctionnement qu’il convient
109
de considérer lors du design du module, non la tension de circuit ouvert. Ce point de
fonctionnement est un point de la courbe I(V) qui se trouve dans le quatrième quadrant,
lorsque la cellule photovoltaïque fournit de l’énergie. Il correspond à une résistance à la
charge de la batterie. Plus cette résistance est élevée, plus la tension nécessaire pour
charger la batterie sera élevée, plus le point de fonctionnement se rapprochera du point
situé à circuit ouvert. A l’inverse, une résistance de chargement faible entraînera un
glissement du point de fonctionnement vers le point de court-circuit.
De nombreux types de batteries sont aujourd’hui sur le marché, et toutes ne demandent

pas le même type de charge (rapidité de la charge aux différents stades de décharge,
tolérance plus ou moins grande de la surcharge, domaine de tension supporté etc.).
Néanmoins, un montage électrique adéquat (diodes anti-retour, batterie intermédiaire
etc.) permet généralement de surmonter ces difficultés, aussi prendrons nous le cas fictif
d’une batterie nécessitant une tension supérieure à 1,5V pour se charger.
Le système P3HT:PCBM délivre, à circuit-ouvert, une tension de 0,6V. Les facteurs de

forme des cellules réalisées grâce à la technique roll-to-roll ne permettent cependant
pas d’espérer des tensions de fonctionnement, à puissance maximale, de plus de 0,3
volts.
Nous prendrons donc comme hypothèse une tension désirée de 1,5V minimum, et une
résistance de chargement telle que la charge s’effectue au point de puissance maximal,
où V a 0,3V. Cela nous mène à un module nécessitant un minimum de 5 cellules en série.
Afin d’assurer cette tension même dans le cas d’une résistance de chargement plus
importante que l’hypothèse, nous avons choisi de fabriquer des modules comportant 6
cellules connectées en série.
II.4.2 Modules 2 cellules
Nous avons choisi de connecter six cellules de 1,2*0,8 cm² en série. Pour ce faire,
il faut relier la cathode d’une cellule C1 avec l’anode d’une cellule C2, puis la cathode de
la cellule C2 avec l’anode de la cellule C3 etc. Les contacts seront pris sur l’anode de la
cellule C1 et la cathode de la cellule C6.
110
Afin de vérifier dans un premier temps la validité de l’addition des tensions lors d’une
telle mise en série, et de faciliter le procédé, un premier test est effectué avec une seule
mise en série.
Le processus de fabrication diffère de celui de cellules seules. La gravure de l’ITO et le

masque pour l’évaporation de l’Aluminium doivent être complémentaires. Le procédé
est résumé dans la Figure 69.
Gravure ITO Dépôt PEDOT:PSS par Dépôt P3HT:PCBM par Nettoyage au solvant Evaporation d’une
Zn+HCl héliogravure héliogravure des futures zones de couche d’Aluminium
contact Aluminium/ITO sous vide
Figure 69 : Résumé du procédé de fabrication des cellules photovoltaïques organiques mises en série
Une fois les couches polymères déposées, le futur contact anode/cathode est nettoyé au
toluène. Ce nettoyage assure un bon contact entre l’ITO et l’Aluminium et donc un
passage des porteurs de charges facilité. La cathode en Aluminium est ensuite déposée.
Ces premiers essais se montrent concluants et les courbes I(V) d’une cellule simple et
d’un module de deux cellules sont présentées Figure 70.
111
2
Courant (mA)
0
-1 -0.5 0 0.5 1 1.5
-2
-4 Cellule seule
Module deux cellules
-6
-8
Tension (Volt)
Figure 70 : Courbe I(V) d’une cellule seule et d’un module de deux cellules
Seule Module 2 cellules

Vco (Volt) 0,50 1,00
Icc (mA) 2,72 2,44
FF 0,25 0,28
Rendement (%) 0,34 0,23
Rs (ohm) 180 390
Rsh (ohm) N/A 700
Tableau 8 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) d’une cellule de 1cm² seule et d’un module de deux
cellules de 1 cm²
Il n’est plus ici pertinent de parler en densité de courant. En effet, le courant délivré par
le module est le plus faible des courants délivré par les cellules unitaires puisqu’il y a
mise en série. On rapportera donc ici la valeur de courant délivré par le module. Pour
connaître la valeur de densité de courant de la plus mauvaise cellule unitaire, le lecteur
pourra diviser la valeur du courant de court-circuit du module par la surface de la cellule
unitaire, 0,8*1,2 cm², soit approximativement 1cm² (0,96 cm²).
On observe bien une parfaite additivité des tensions : une cellule seule fournit 0,5 V et
deux cellules mises en série 1 V.
112
Une cellule seule fournit 2,72 mA en court-circuit alors qu’un module de deux cellules ne
fournit que 2,44 mA. On voit ici l’illustration de la limitation du courant du module à
celui de la cellule la plus faible, dans le cas d’une mise en série.
En divisant la puissance maximale délivrée par le module par la puissance maximale

délivrée par une cellule seule, on tombe sur 1,997. La mise en série est donc
parfaitement réussie puisque la puissance délivrée par les deux cellules est conservée.
On se rend compte que la taille des connexions entre cellules doit être minimisée afin de
limiter leur impact sur le rendement module, puisque malgré le doublement de la
puissance délivrée par le module par rapport à une cellule seule, de part l’augmentation
considérable de la surface du dispositif, le rendement de conversion chute de 0,34%
pour une cellule seule à seulement 0,23% pour le module.
On peut distinguer le rendement conversion cellule du rendement conversion module,

car le rendement de conversion module comprend dans son calcul la surface occupée
par les interconnexions entre cellules. Deux cellules de 1 cm² mises en série produisent
un module de 2,9 cm², de part la connexion nécessaire entre les deux cellules. On peut
donc expliquer la perte de rendement de conversion entre la cellule seule et le module
par l’apparition d’une zone de 0,5 cm² ne participant pas à la génération de courant (soit
une perte de près de 20% de la surface !) mais comptabilisée dans le calcul d’aire. On
passe donc à 0,28% de rendement en ne prenant en compte que l’aire produisant de
l’électricité dans le module.
La mise en série des deux cellules provoque aussi un changement drastique dans les
résistances série et parallèle du dispositif (Tableau 8).
Seule, la cellule présente une résistance série de 180 ohms, la résistance parallèle n’étant
malheureusement pas atteignable par la méthode graphique. Le module quant à lui
présente une résistance parallèle mesurable (car il y a une cassure de pente dans la
courbe I(V), ce qui montre que l’on n’est pas en comportement ohmique) à 700 ohms et
une résistance série très élevée de 390 ohms. L’évolution de cette dernière est tout à fait
normale puisque la mise en série de deux résistances entraîne l’addition de celles-ci, ce
qui mènerait théoriquement à une valeur de 360 ohms.
Ces résultats seront par la suite encore améliorés en nettoyant mieux le contact
ITO/Aluminium. Après le nettoyage au toluène, un nettoyage au THF (tetrahydrofurane)
113
est effectué, permettant une meilleure élimination du PEDOT:PSS. Ce nouveau nettoyage
porte les performances plus loin encore, avec des rendements de conversion module de
0,43% (Figure 71 et Tableau 9). La tension de circuit ouvert reste quasiment constante à
0,96V, le facteur de forme est amélioré avec une valeur de 34%. Le courant de court-
circuit est augmenté à 4 mA.
0
Courant (mA)
-1 -0.5 0 0.5 1 1.5
-2
-4
-6
Tension (Volt)
Figure 71 : Courbe I(V) du meilleur module de deux cellules réalisée à Sony Dax Tec
Module deux cellules optimisées

Vco (Volt) 0,96
Icc (mA) 4
FF 0,34
Rendement (%) 0,43
Rs (ohm) 175
Rsh (ohm) 550
Tableau 9 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) du meilleur module de deux cellules de 1cm²
La résistance série présente une valeur de 175 ohms. L’amélioration du contact entre les
deux cellules est certainement responsable d’une partie de l’amélioration observée par
rapport au module présenté précédemment, mais la valeur est trop basse pour qu’il ne
s’agisse que de cela : les cellules unitaires doivent également posséder des résistances
114
séries plus faibles qu’auparavant. La résistance parallèle quant à elle est peu élevée
(seulement 550 ohms).
II.4.3 Modules 6 cellules
Afin de pousser l’expérience plus loin, des modules de 6 cellules connectées entre elles
en série furent produite. Ici l’exercice est plus périlleux puisque pas moins de 5
connexions doivent être réalisées sans dommage pour les cellules concernées. De
nombreux tests furent donc nécessaires afin de réaliser un prototype aux propriétés
photovoltaïques intéressantes. Le module possède une aire totale de 8,5 cm². Le
meilleur module produit est présenté Figure 72.
2
Courant (mA)
0
0 1 2 3 4
-2
-4
Tension (Volt)
Figure 72 : Courbe I(V) du meilleur module de six cellules produit à Sony Dax Tec
115
Module six cellules

Vco (Volt) 2,78
Icc (mA) 3,67
FF 0,39
Rendement (%) 0,41
Rs (ohm) 310
Rsh (ohm) 1500
Tableau 10 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) du meilleur module de six cellules de 1cm²
La tension de circuit ouvert est de 2,78 V (Tableau 10) alors que théoriquement le
maximum se situe à 3 V. La mise en série n’est donc pas parfaite, mais la valeur obtenue
est tout de même tout à fait correcte. La perte observée est attribuable aux nombreuses
connexions en série, chacune pouvant entraîner des pertes de potentiel en cas de
mauvais contact entre ITO et Aluminium. Le facteur de forme en revanche est le meilleur
obtenu sur des cellules déposées avec le microgravure roll à ce jour : il atteint la valeur
de 39%. La densité de courant de court-circuit est de 3,67mA, et le rendement de
conversion module atteint 0.41%. Si le rendement de conversion est calculé sur une
cellule isolée de ce module, il atteint la valeur de 0.67%, ce qui en fait le record absolu
pour les cellules photovoltaïques organiques souples produites par le procédé
microgravure roll à Sony Dax Tec.
Nous avons donc réussi à fabriquer un module photovoltaïque souple de six cellules en
série avec une méthode de production industrielle. Afin d’améliorer encore les
performances des modules il faudra travailler sur l’obtention d’une anode plus
conductrice. Le recuit de la couche active devra par ailleurs être maîtrisé, à moins
d’utiliser des mélanges de solvant ou l’ajout d’additifs afin d’optimiser la morphologie de
la couche active.
II.5 Cellules créées par Doctor Blade à l’IMS
Afin d’étudier l’influence du mode de dépôt sur les performances de cellules

photovoltaïques organiques souples grandes surfaces, nous avons par la suite créé des
dispositifs grâce à la technique du Doctor Blade.
116
II.5.1 Difficultés inhérente à la technologie Doctor Blade
Ce mode de dépôt est très sensible à la nature de la solution ou dispersion à

déposer. En effet, sa viscosité va influer sur la taille du ménisque formé entre le substrat
et l’arrière de la lame, et sa tension de surface va favoriser ou non l’adhésion de cette
solution ou dispersion au substrat, entraînant des dépôts plus ou moins homogènes.
Ce phénomène est facilement observable avec le PEDOT:PSS qui, déposé avec cette
technique sur de l’ITO sans traitement préalable, ne mouille pas le substrat ; ce
démouillage entraîne la formation d’îlots de PEDOT:PSS et de « trous » où l’ITO reste à
nu. On peut aider l’adhésion de la solution de PEDOT:PSS, aqueuse, grâce à un traitement
plasma UV-ozone. On observe néanmoins que ce traitement est moins efficace dans le
cas de ce procédé : la vitesse de séchage de la dispersion s’avère en effet insuffisante et
le PEDOT:PSS a tendance à former des îlots s’il est laissé sécher à l’air libre. Même le
chauffage de la table de dépôt à 60°C ne permet d’améliorer que légèrement cet état de
fait, la conduction thermique entre le substrat et la table n’étant pas bonne. La vitesse de
séchage se trouve bien améliorée mais les inhomogénéités demeurent, bien que moins
nombreuses et étendues. Les paramètres de dépôt sont donc réglés pour obtenir une
couche humide plus épaisse, moins enclin à démouiller le substrat. Il en résulte des
épaisseurs sèches de PEDOT:PSS visiblement très importantes (aspect bleuté très
prononcé).
Les épaisseurs ainsi déposées restent encore aujourd’hui difficilement mesurables par
profilométrie. Le substrat PET/ITO étant extrêmement fin (seulement 50 µm), les
tentatives pour rayer la couche polymère (afin de faire une marche) sans entamer l’ITO
voire le PET restent sans succès. Les valeurs d’épaisseurs obtenues varient de quelques
dizaines à plusieurs centaines de nanomètres, sur un même substrat, sur un domaine
paraissant homogène, sans logique apparente, laissant penser que le mode de mesure
employé ici, la profilométrie, est sûrement inadaptée à ce type de substrat.
Les premiers travaux sont donc menés sur des dépôts de PEDOT:PSS visiblement très
épais, possédant des trous laissant apparaître l’ITO à nu ou des surépaisseurs dans la
couche polymère. Le dépôt de la couche de P3HT:PCBM au-dessus du PEDOT:PSS les met
encore plus en valeur, en augmentant le contraste.
117
II.5.2 Etudes menées sur la technologie Doctor Blade
Les résultats présentés ici sont ceux de cellules d’une surface de 1cm². Cependant
les dépôts n’ont pas réussi à être parfaitement maîtrisés et nous présentons ici des
résultats préliminaires. L’ensemble de la couche active n’apparaît pas homogène sur
toute la surface et la couche de PEDOT:PSS, dont l’homogénéité est indispensable à
l’obtention de dispositifs performants, présente de nombreux défauts.
Deux études ont été menées avant d’effectuer le travail sur les traitements micro-
ondes présentés dans le chapitre 3 :
- Dans une première partie, nous montrerons l’influence du choix du solvant

dans les spectres d’absorption d’un dispositif créé grâce à la technique du
doctor balding, sans recuit
- Dans une deuxième partie, nous verrons que le recuit de la couche active
entraîne une chute des performances, phénomène que nous essaierons
d’expliquer.
II.5.2.1 Influence du solvant utilisé sur les spectres d’absorption UV-visible des
couches minces de P3HT:PCBM
Les dispositifs décrits ci-dessous possèdent les caractéristiques de fabrication

suivantes :
- le substrat (ITO sur PET de 50µm) sur lequel à été déposé le PEDOT:PSS
- paramètres utilisés pour déposer le PEDOT:PSS : écartement 500 µm entre la

lame et le substrat, vitesse de dépôt 5 mm/s, température de la table de 50°C
- paramètres utilisés pour le dépôt de la couche active : écartement de 300 µm

entre la lame et le substrat, vitesse de dépôt de 10 mms/s, température de la
table de 60°C
- dépôts des matériaux organiques effectués à l’air ambiant
- épaisseur et nature de la cathode déposée : une couche d’Aluminium de 80 nm

déposée par évaporation sous vide
118
Seuls les solvants utilisés pour la solution de P3HT:PCBM diffèrent. Les dépôts de couche
active sont réalisés grâce à des solutions dans le toluène, le chlorobenzène, le
dichlorobenzène et le tétrahydronaphtalène. Ces quatre solvants ont tous en commun
un point d’ébullition élevé : celui-ci est respectivement de 110°C, 131°C, 180°C et 206°C.
L’utilisation d’un solvant à haut point d’ébullition permet, lorsque la méthode de dépôt
est le spin coating, de ralentir le séchage de la couche active et de lui laisser ainsi plus de
temps pour s’organiser. Il résulte de cette meilleure organisation des performances
photovoltaïques plus importantes. Nous nous sommes intéressés à une étude optique de
la couche active de P3HT:PCBM effectuée à base des quater solvants précédemment
cités. Les spectres UV-visible de films réalisés grâce au toluène, au chlorobenzène, à
l’ortho-dichlorobenzène et le tétrahydronaphtalène sont présentés Figure 73 et Figure
74.
0.8
Absorbance (UA)
0.6
Chlorobenzène
0.4 Dichlorobenzène
0.2
0
400 440 480 520 560 600 640
Longueur d'onde (nm)
Figure 73 : Spectre d'absorption UV-visible de films polymères réalisés en solution chlorobenzène et

ortho-dichlorobenzène
119
1
0.8
0.6
Absorbance (UA)
0.4 Toluène
Tétrahydronaphtalène
0.2
0
400 440 480 520 560 600 640
Figure 74 : Spectre d'absorption UV-visible de films polymères réalisés en solution toluène et

tétrahydronaphtalène
Tous les spectres présentent un maximum d’absorption aux alentours de 480 nm avec
un ou plusieurs épaulements.
Les spectres de film à base de chlorobenzène et de dichlorobenzène. Ils sont semblables

tant du point de vue du maximum d’absorption (485 nm dans les deux cas) que dans la
définition du spectre avec une unique réplique visible à 600 nm.
Comparons maintenant les spectres d’absorptions des films réalisés grâce au toluène et
au chlorobenzène. Le pic d’absorption avec le toluène se trouve à 471 nm alors que celui
avec le chlorobenzène se situe à 485 nm. On peut en déduire que la longueur de
conjugaison est plus faible dans le film formé grâce au toluène, ce qui augmente la
largeur de la bande interdite, et conduit donc à un décalage vers le bleu du spectre
d’absorption. Trois épaulements à 510, 550 et 600 nm environ dans le cas du toluène et
un seul épaulement à 600 nm environ dans le cas du chlorobenzène sont visibles.
Le spectre du film à base de tétrahydronaphtalène constitue une surprise puisqu’il est

rapporté comme étant un solvant permettant une grande auto organisation de la couche
active sans recuit149. Il apparaît pourtant dans notre cas comme le solvant donnant la
120
couche active la moins organisée, puisque le spectre UV-visible ne montre qu’un unique
et très faible épaulement vers 600 nm et que son maximum d’absorption se situe à 479
nm, plus bas que ceux du chlorobenzène et dichlorobenzène.
On peut déduire de ces spectres d’absorption que la température d’ébullition du solvant

ne joue un rôle dans la qualité de l’organisation du film que dans le cas d’un séchage lent.
Le cas étudié ici où le séchage ne s’étale que sur quelques secondes et à 50°C ne laisse
pas le temps à la couche de s’organiser.
Seuls le chlorobenzène et le dichlorobenzène semblent donc permettre une relative

organisation de la couche active vu les maxima d’absorption des films formés grâce à ces
solvants et ceux des films formés grâce au toluène et au tétrahydronaphtalène.
II.5.2.2 Influence de l’homogénéité de la couche active d’une cellule sur ses

performances photovoltaïques
Le solvant utilisé pour les essais suivant est donc le dichlorobenzène qui semble
offrir les meilleures propriétés optiques pour les dispositifs photovoltaïques réalisés
sans recuit post-production.
Les paramètres de dépôts utilisés sont les mêmes que ceux cités dans le paragraphe
précédent. Ce sont en effet les seuls paramètres donnant des dépôts assez homogènes
pour l’étude des dispositifs. Les premiers dispositifs réalisés présentaient de nombreux
courts-circuits de part de nombreuses inhomogénéités de dépôt. Seuls les dispositifs ne
présentant pas de différence notable de couleur dans la couche furent donc ensuite
finalisés pour les mesures I(V).
La Figure 75 représente les courbes I(V) de dispositifs présentant d’une part une surface
relativement homogène et d’autre part une surface présentant des irisations. Ces
irisations proviennent de différences dans la structuration de la couche active. Ces
différences de structuration apparaissent lors du séchage, la couche active séchant par
plaque, de façon non homogène. Il en résulte un temps de séchage différent d’un endroit
à un autre de la couche active, et donc une organisation et une absorption de la lumière
différentes, d’où la présence d’irisations.
121
0.002
0.001
0
Intensité (Ampère)
-0.5 0 0.5 1
-0.001
-0.002 Cellule irisée

Cellule homogène
-0.003
-0.004
Tension (Volt)
Figure 75 : Courbes I(V) d'une cellule fabriquée au Doctor Blade présentant une surface homogène et
d'une cellule présentant une surface irisée
Cellule homogène Cellule irisée

Vco (Volt) 0,50 0,52
Icc (mA) 2,2 1,5
FF 0,25 0,21
Rendement (%) 0,24 0,15
Tableau 11 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) d’une cellule de 1 cm² à la couche active homogène
et d’une cellule de 1 cm² à la couche active inhomogène
La cellule dont la couche active est homogène présente un facteur de forme de 0,25, une
tension de circuit ouvert de 0,50 V et un courant de court-circuit de 2,2 mA. Ces
paramètres I(V) permettent de calculer un rendement de conversion de 0,25% (Tableau
11).
La cellule possédant de nombreuses inhomogénéités de couleurs sur la couche active

montre une contre-diode sur sa caractéristique I(V). Il s’agit d’un artefact apparaissant
généralement quand une interface ITO/polymère ou polymère/métal est défectueuse.
Bien que la tension de circuit ouvert soit conservée de part l’absence de courts-circuits
dans la couche, les performances photovoltaïques du dispositif sont moindres de par un
122
courant de court-circuit plus faible (1,5 mA) et un facteur de forme inférieur à celui de la
cellule A (la présence de la contre-diode mène à une valeur de seulement 0,21). Le
rendement de conversion chute donc logiquement à 0,15%. Cette cellule est un bon
exemple de l’influence de la qualité du dépôt sur les performances photovoltaïques du
dispositif final.
123
Conclusion du Chapitre II
Nous avons pu présenter dans ce chapitre les raisons de l’intérêt porté par Sony France
au développement des procédés d’enduction de cellules photovoltaïques organiques
grande surface sur son site de Sony Dax Tec., et les moyens mis en œuvre pour ce faire.
Un large éventail de techniques d’enduction a été présenté et les avantages et

inconvénients de chacune rapportés. Une bibliographie des dispositifs éventuellement
réalisés grâce à ces techniques a été attachée à cette présentation.
La production de cellules photovoltaïques de différentes tailles, ainsi que les difficultés

liées à cette production en continu ont été décrites. La réalisation de modules
photovoltaïques permettant d’obtenir de meilleures performances que des cellules
simples de même surface laisse entrevoir de grands espoirs quant à la faisabilité d’une
production rapide et facile de très grandes surfaces de dispositifs photovoltaïques.
Des cellules uniques de 0,1 cm², dont les couches polymères ont été déposées à l’air sur
un substrat flexible et n’ayant subit aucun recuit, ont été créées. Elles présentent un
rendement de 1%, ce qui est très encourageant.
Une cellule de 50 cm² a également été réalisée, mais l’influence néfaste de cette grande
surface n’a permis d’obtenir un rendement de conversion de seulement 0,014%.
Par ailleurs, des modules de deux et six cellules ont été présentés, et montrent tout
l’intérêt de la mise en série pour l’augmentation de la surface des dispositifs
photovoltaïques. Un module de six cellules, présentant une surface de 8,5 cm², permet
en effet d’obtenir un rendement de conversion plus de six fois supérieur à une cellule
unique de même surface.
L’ensemble de ces résultats laisse donc entrevoir de grandes possibilités quant à

l’utilisation d’un mode de production en continu pour les cellules photovoltaïques
organiques souples.
Des cellules créées par Doctor Blade ont par ailleurs été présentées, et malgré une très
mauvaise qualité des différentes couches polymères des performances intéressantes ont
été obtenues.
124
Chapitre III : TRAITEMENTS
MICRO-ONDE DE CELLULES
PHOTOVOLTAÏQUES
ORGANIQUES
Chapitre III : Recuits micro-ondes de cellules photovoltaïques organiques
Nous avons pu voir dans le chapitre II que les cellules photovoltaïques organiques à base d’un
mélange P3HT:PCBM ne présentent des performances optimales que lorsqu’elles subissent
un recuit. Or le substrat PET utilisé dans ce travail se prête mal à un traitement thermique de
part sa faible stabilité thermique. Nous avons donc décidé d’explorer une autre voie de recuit
que la plaque chauffante ou l’étuve.
Nous présentons dans ce troisième et dernier chapitre un travail portant sur la réalisation d’un
recuit de dispositifs photovoltaïques organiques grâce à une source micro-onde.
Une fois la problématique posée, la bibliographie sur le sujet et le montage qui a servi à
effectué ce travail présentés, nous nous intéresserons à une étude sur l’influence de la
puissance d’un tel traitement sur les performances de cellules photovoltaïques organiques.
Nous verrons ensuite l’influence du temps du traitement sur ces performances, mais aussi
l’importance du moment auquel est mené ce traitement dans le processus de fabrication des
dispositifs.
III.1 Traitement micro-ondes : problématique du recuit industriel, bibliographie et montage

expérimental
III.1.1 Problématique du séchage et du recuit à l’échelle industrielle, la piste micro-onde
Nous avons pu voir dans différentes parties de ce travail que l’influence du recuit et/ou de la
vitesse de séchage sur la morphologie de la couche et par suite sur les performances finales
d’un dispositif photovoltaïque organique est énorme.
On cite souvent comme intérêt majeur des cellules photovoltaïques organiques la possibilité
de les fabriquer sur de grandes surfaces grâce à des technologies issues de l’impression, en un
temps très court. Force est de constater que le séchage lent (ou encore le « solvent
annealing ») proposé par certains chercheurs n’est pas compatible avec un tel mode de
production. La machine d’enduction utilisée à Sony Dax Tec pour produire les cassettes VHS
permettait d’atteindre des vitesses de défilements de plus de 600 mètres par minute. Dans ces
conditions, le temps de passage dans le four, pourtant long de plusieurs dizaines de mètres (ce
qui en faisait un appareil d’une taille considérable), n’excédait pas la minute, même aux
vitesses basses de production. Une vitesse de défilement plus lente rend quant à elle
l’argument de la production de masse rapide et facile obsolète.
Deux approches techniques existent donc pour la production de ces dispositifs au niveau
industriel : l’ajout d’adjuvants tels que le diiodooctane dans le mélange polymère/fullerène,
ou encore le traitement réalisé non pas en ligne mais après ré-enroulement du film.
128
La première solution mérite toute l’attention d’une personne souhaitant fabriquer des cellules
photovoltaïques organiques souples en procédé continu. Néanmoins, au moment où
commence cette thèse, l’équipe de Heeger n’a pas encore publié ses résultats sur l’utilisation
du diodooctane, et les pistes explorées jusqu’alors dans l’équipe (comme les copolymères à
blocs46) ne donnent que des résultats encourageants mais pas suffisamment bons pour retenir
notre attention à Sony Dax Tec. Il fallait que le sujet atteigne sa maturité. Nous nous sommes
donc tournés vers l’étude du recuit.
A l’époque, celui-ci est essentiellement thermique dans la littérature. Le film est déposé sur
une plaque chauffante entre 5 et 30 minutes à des températures comprises entre 100 et 180°C.
Or, ceci pose un problème : comment recuire de façon uniforme un rouleau de film enroulé
sur lui-même après l’enduction d’un produit dessus, faisant 1,50 mètre de large, plus de 80 cm
de circonférence pour plus de 100 kg (ces rouleaux sont appelés jumbo roll) ? L’utilisation de
plaques chauffantes est à proscrire car le substrat polymère se déforme à partir d’environ
70°C. De plus cette méthode n’est pas compatible avec de grandes surfaces. Recuire un objet
possédant une telle inertie thermique requiert en effet un moyen dédié. Il s’agit des fours de
maturation. Ce sont des enceintes confinées, dans lesquels la température est lentement
montée, maintenue puis redescendue, afin d’obtenir un degré de maturation de la couche
enduite à peu près identique au centre et à l’extérieur du « jumbo roll ». Ces fours offrent
néanmoins l’inconvénient majeur d’un temps de fonctionnement particulièrement long.
Suivant la température à atteindre et la vitesse à laquelle le matériau atteint maturité, ce
processus peut s’étendre sur plusieurs dizaines d’heures. Encore une fois, le nombre de fours
de maturation nécessaires pour ne pas créer de goulot d’étranglement dans la chaîne de
production dans le cadre d’une production de masse ne permettait pas d’envisager d’avoir
recours à cette solution. Le coût en énergie serait par ailleurs énorme.
On peut donc voir l’impasse technique dans laquelle nous étions situés à l’époque : pas de
possibilité de recuit autre que les fours à maturation, solution certes envisageable mais peu
attractive. Le laboratoire ayant par ailleurs développé depuis plus de 30 ans de grandes
compétences dans le domaine des micro-ondes, nous nous sommes tournés vers cette
technique. De plus un article venait d’être publié sur l’utilisation du recuit micro-ondes pour
les cellules photovoltaïques organiques150.
Les auteurs ont montré qu’un temps de recuit de 90 secondes conduit à une amélioration du
courant de court-circuit et du facteur de forme, et à une multiplication par six du rendement de
conversion (Figure 76). Les traitements micro-ondes présentés dans cette étude ont été
effectués à 600 W, très probablement dans un four micro-onde. En effet, le montage n’est pas
129
autrement qualifié que par « cavité multimode » et la puissance utilisée correspond aux
puissances généralement délivrées par les appareils issus de l’électroménager.
Figure 76 : Evolution des paramètres photovoltaïques de cellules soumises à un recuit micro-onde 150
L’utilisation d’une molécule fluorescente se décomposant linéairement avec la température, la

Rhodamine B, permet à cette équipe de montrer que seule la couche de P3HT:PCBM absorbe
le rayonnement micro-onde, malgré la présence de verre, d’ITO, et de PEDOT:PSS (Figure
77). La cathode joue elle aussi un rôle majeur dans l’absorption de ce rayonnement (et donc
de la chauffe du film).
130
Figure 77 : Evolution de la température sur les couches constitutives d'une cellule photovoltaïque en
fonction du temps de recuit micro-onde150
Le rendement quantique externe de la cellule est magnifié mais la forme générale du spectre
reste inchangée, ce qui tend à montrer l’amélioration des performances au travers du transport
et/ou de la collecte des charges et non leur génération (Figure 78).
Figure 78 : Evolution du rendement quantique externe de cellules photovoltaïques polymères en fonction

du temps de recuit micro-onde 150
La résistance série en passe de 58 à 24 ohms lors du recuit de 90 secondes, ce qui explique

l’amélioration du facteur de forme et du courant de court-circuit observée.
131
La diffraction des rayons X permet également de démontrer un degré de cristallinité de la

couche plus élevé après recuit, comme l’atteste l’intensité du pic (100), largement améliorée
dans ce cas par rapport à la cellule non recuite (Figure 79).
Figure 79 : Evolution du spectre rayon X de couches P3HT:PCBM non-recuite ou recuites thermiquement

ou par micro-onde 150
On peut donc voir grâce à cette publication les possibilités offertes par le recuit micro-onde.
Celui-ci est rapide, efficace, et on peut espérer profiter d’un chauffage « à cœur » du jumbo
roll, comme dans l’ensemble des technologies de chauffages par micro-ondes.
III.1.2 Montage expérimental
La fréquence utilisée dans ce travail est de 2,45 GHz. Il s’agit de la fréquence standard des
fours micro-ondes grand public issus de l’électroménager, mais aussi le plus souvent dans
l’industrie alimentaire, car elle correspond à la fréquence d’agitation de la molécule d’eau.
Deux sources disponibles au laboratoire émettent à cette fréquence.
La première est une source à état solide de marque Nuclétudes de 30 W réglable en puissance
qui sera utilisée pour les substrats en PET (montage représenté en Figure 80, la source est
annotée 2, la puissance délivrée par celle-ci étant commandée par une source de tension
annotée 1). En effet, ce montage est suffisant pour les substrats en PET qui se déforment
lorsqu’ils sont exposés à des puissances supérieures à 12 W. La seconde source utilisée est un
132
magnétron de 1,2 KW réglable en puissance de la société Sairem, utilisée dans le cadre des
études sur substrat en verre, supportant et nécessitant de plus fortes puissances que 30 W.
La sortie de la source se fait grâce à un câble coaxial équipé de connecteurs N (annoté 3 sur la
Figure 80). Celui-ci débouche dans une cavité résonante de type rectangulaire de section
86*43 mm et de longueur 175 où est placé l’échantillon (annotée 4 sur la Figure 80). Des
mesures de montées en température des substrats ont été effectuées grâce à une fibre optique
(qui ne perturbe pas le champ) et d’un thermomètre Luxtron annoté 5 sur la Figure 80.
Figure 80 : Photographie du montage comprenant une source solide 30W et une cavité résonante
rectangulaire
Le mécanisme de chauffage utilisé dans les fours micro-ondes de l’électroménager grand

public est le suivant. De part son fort moment dipolaire, la molécule d’eau peut être assimilée
à un dipôle. L’onde électromagnétique interagit avec ce dipôle, car il s’agit d’un champ
électrique oscillant. Le dipôle constitué par la molécule d’eau va suivre le mouvement du
champ électrique de l’onde. La molécule est donc mise en mouvement, et la friction des
différentes molécules entre elles entraîne un échauffement du milieu à l’échelle
macroscopique. C’est le mécanisme de chauffage proposé dans la publication de Ko et al,
comme semble l’indiquer les mesures de températures effectuées grâce à la rhodamine B. On
notera néanmoins que ces essais ont été effectués dans une cavité multimodale à des
133
puissances de 600 W. Il s’agit ici d’une différence majeure avec notre travail puisque nous
utilisons une cavité résonante monomodale avec des puissances bien plus faibles (au-delà de
160W, les plaques de verre se cassent, et nous verrons par la suite que dans le cadre de ces
expériences, une trop grande puissance peut nuire aux performances des cellules).
Le mécanisme de chauffage ici mis en œuvre est donc complètement différent. Premièrement,
a priori peu de molécules d’eau sont présentes dans les substrats (verre et PET) et couches
minces étudiées (P3HT:PCBM, et PEDOT:PSS). Ce n’est donc pas grâce à cette molécule que
l’ensemble du système chauffera. On peut néanmoins supposer que d’autres molécules
peuvent être sensibles aux ondes centimétriques : le PCBM par exemple est une molécule
polaire, tout à fait à même de réagir aux ondes électromagnétiques.
Un mécanisme possible de chauffe de l’échantillon provient d’un autre phénomène physique :
l’effet Joule.
L’application d’un champ électrique dans un matériau absorbant provoque l’apparition d’un
courant électrique dans celui-ci, c’est la loi d’Ohm :
j = σ. E (1)
σ étant la conductivité du milieu considéré (en S.m-1), j la densité de courant électrique et E le

champ électrique (en V.m-1).
Le comportement du matériau (transparent, absorbant) est lié à la nature de la matière
constituée de charges mobiles (conductivité σ) et de charge fixes (permittivité ε) pouvant
s’orienter plus ou moins sous l’effet d’un champ. La propagation d’une onde
électromagnétique dans un milieu peut conduire à un transfert d’énergie. Le champ alternatif
fait osciller les charges. Suivant la fréquence, il peut y avoir déphasage entre le champ
d’excitation et la réponse du matériau, qui ne suit plus l’oscillation de ce champ d’excitation.
C’est ce phénomène qui est à l’origine de l’absorption de l’énergie engendrant le chauffage de
nos cellules. La puissance absorbée par le matériau peut s’écrire :
Pabs a (ωεj tanδ l σ). E m (2)

n"
Avec ε = ε’ – jε’’ et tan δ = .
nj
La matière qui absorbe l’énergie électromagnétique affecte le champ électrique qui décroit
exponentiellement en pénétrant dans le matériau.
134
La puissance dissipée dans le matériau est d’autant plus grande que le courant traversant le
matériau est important. Plus la puissance délivrée par la source d’onde électromagnétique est
grande, plus le courant circulant dans le matériau sera important, plus celui-ci chauffera par
effet Joule. Ceci est d’autant plus vrai que la conductivité du matériau sera faible.
L’échantillon doit être parallèle au champ électrique pour qu’il y ait effet Joule. La
distribution de ce champ dans un guide rectangulaire est représentée Figure 81.
Figure 81 : Représentation de l'évolution du champ électrique dans un guide rectangulaire, mode

fondamental TE10
Dans notre cas nous rappelons que la fréquence de travail est des 2,45 GHz, et que les
dimensions a et b sont respectivement de 43,18 mm et de 86,36 mm.
On observe la présence de deux types de maxima, le premier apparaissant sur l’axe z et
le second sur l’axe y.
Dans une cavité résonnante, la présence d’une plaque de métal au bout de la cavité, par
réflexion de l’onde incidente et interaction entre celle-ci et l’onde réfléchie, permet
l’établissement d’un champ stationnaire pur. La distribution du champ change donc
alors (par rapport à la représentation de gauche de la Figure 81, qui représente le
champ dans la cavité si celle-ci n’est pas fermée) pour ne laisser apparaître qu’un réseau
de maxima (dits « ventres ») et d’annulations (dits « nœuds ») du champ, sans inversion
de sens du champ. Les ventres se situent à une distance d de la plaque fermant la cavité :
λq λq
da l k
4 2
Où λq représente la longueur d’onde dans le guide.

En replaçant l’échantillon systématiquement à ces endroits on est donc assuré d’obtenir
une parfaite reproductibilité des expériences : la puissance reçue par l’échantillon n’est
135
fonction que de la puissance émise par la source. Le maximum apparaissant sur l’axe z
sera donc source de reproductibilité pour les expériences menées par la suite. En effet,
les dimensions connues de la cavité résonnante permettent de situer précisément ces
maxima dans la structure. La cavité utilisée ici était de longueur λg, soit 175 mm pour
rq
une fréquence de 2,45 GHz. En plaçant l’échantillon à du court-circuit dans le sens de
s
la longueur, on est donc assuré de se trouver sur un maximum de champ électrique.

Ce maximum pose en revanche un léger souci d’homogénéité de chauffage. La taille de
l’échantillon n’est en effet pas assez petite pour considérer comme négligeable la
décroissance du champ électrique sur son axe y. Le meilleur positionnement est donc
central c’est-à-dire symétrique par rapport l’axe z car c’est l’endroit où les variations de
champ sont les moins importantes. Ce gradient de champ électrique a néanmoins
souvent posé problème avec des échantillons de grandes tailles, en permettant un
chauffage plus intense au centre de ceux-ci qu’à leurs extrémités.
Dans ces conditions, et dans un souci d’assurer la plus grande homogénéité de chauffage
dans l’échantillon et la plus grande reproductibilité possible des expériences,
rt
l’échantillon sera toujours placé au centre de la cavité, à une longueur sur z de ,
s
parallèlement au champ électrique.
III.2 Etude préliminaire : effet du traitement thermique sur substrat de verre
Avant de présenter les résultats sur le traitement micro-ondes, nous avons fait une
étude sur le traitement thermique sur plaque chauffante. Nous avons notamment voulu
savoir si le traitement thermique était plus efficace avant ou après le dépôt de la cathode
en Aluminium.
Deux plaques de cellules sont donc créées par spin coating. La première plaque subit un
traitement thermique avant le dépôt sous vide de l’Aluminium (traitement pré-
production) tandis que la deuxième subit le traitement après le dépôt de l’Aluminium
(traitement post-production). La température utilisée est de 175°C, la durée est de 30
minutes et ces traitements sont effectués sous atmosphère inerte (diazote). Les courbes
I(V) des meilleures cellules ainsi produites sont présentées Figure 82.
136
0.001
0.0005
Sans recuit
0
-0.4 -0.2 0 0.2 0.4 0.6
-0.0005
Sans recuit
Recuit avant Al
Recuit après Al
-0.001
Tension (Volt)
Figure 82 : Courbes I(V) de cellules non recuites, et recuites thermiquement à 175°C pendant 30 minutes
avant et après évaporation de la cathode
Sans traitement Traitement pré-production Traitement post-production

Vco (Volt) 0,44 0,32 0,54
Icc (mA) 0,4 0,52 0,65
FF 0,47 0,51 0,58
Rendement (%) 0,81 0,86 2,1
Rs (ohm) 420 160 125
Rsh (ohm) 7800 6200 6400
Tableau 12 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) pour l'étude de l'influence du moment du
traitement
La plaque témoin (n’ayant subit aucun traitement) présente un courant de court-circuit

de 0,4 mA, une tension de circuit ouvert de 0,44 V, un facteur de forme de 0,47 pour un
rendement de conversion de 0,81% (Tableau 12).
Le traitement effectué avant le dépôt de l’Aluminium permet d’améliorer sensiblement
le courant de court-circuit puisqu’une valeur de 0,52 mA est atteinte. On note en
revanche un recul de la tension de circuit ouvert, observé sur l’ensemble des cellules
137
créées selon ce procédé dit de traitement pré-production. Dans ce cas précis la valeur
décroit jusque 0,32 V. Le facteur de forme est légèrement amélioré avec une valeur de
0,51. Le rendement de conversion, malgré la chute de la tension de circuit ouvert est
donc légèrement meilleur et atteint 0,86%.
C’est néanmoins le traitement effectué après le dépôt de la cathode qui montre les
meilleures performances, à tous points de vue. Le courant de court-circuit voit sa valeur
encore augmentée à 0,65 mA, la tension de circuit ouvert passe à 0,54 V et le facteur de
forme est porté à une valeur de 0,58. Le rendement de conversion est logiquement bien
meilleur que dans le cas des précédentes cellules et atteint 2,1%.
Cette valeur est faible par rapport à l’état de l’art et les valeurs obtenues dans le
laboratoire pour le système P3HT:PCBM (comprises entre 3 et 4% couramment et 5%
au maximum) car les cellules n’ont pas été réellement optimisées.
Comme on peut le constater dans le Tableau 12, la résistance série voit sa valeur divisée
par plus de deux dans le cas du traitement pré-production et par plus de trois dans le
cas du traitement post-production. La résistance parallèle est dans les deux cas
légèrement moins bonne que dans le cas de la cellule non recuite, et ne semble pas
affectée par le moment du traitement.
Il semble donc qu’effectuer le traitement thermique après le dépôt de l’Aluminium soit
bien plus bénéfique en terme de performance qu’un traitement effectué avant le dépôt
de l’Aluminium.
Des images de microscopie optique et de microscopie électronique à transmission vont

nous permettre de comprendre l’origine de ces disparités de performance.
La Figure 83 montre le cliché pris en microscopie optique à un grossissement de 20 fois,

pour une plaque recuite pré-évaporation. Ce cliché a été pris à travers le substrat de
verre, afin de voir l’état de la couche active sous la surface de la cathode. En effet nous
avons maintes fois observé que la texturation de la couche active sous la cathode et en
dehors de celle-ci pouvait être très différente. Or, c’est bien la texturation de la couche
active de la cellule qui nous intéresse, soit celle présente sous la cathode.
138
Les clichés réalisés pour l’étude de la couche active pour l’échantillon non recuit et celui
recuit post-évaporation montrent une couche active qui semble homogène, sans défaut
ou ségrégation apparente. Le cliché de l’échantillon recuit pré-évaporation montre en
revanche des cristallites de plusieurs micromètres de long (Figure 83). La ségrégation du
P3HT et du PCBM dans ce dernier cas a suffisamment augmenté pour permettre la
formation de dendrites de PCBM. Le dépôt de la cathode semble avoir empêché la
formation de ces dendrites dans le cas du traitement post-évaporation, ce qui explique
l’homogénéité des plaques recuites post-production.
Figure 83 : Cliché pris en microscopie optique montrant l'état de la couche mince de P3HT:PCBM recuite
avant l'évaporation d'Aluminium
La microscopie électronique à transmission permet de voir l’augmentation de la taille

des cristallites de PCBM, comme montrée dans la Figure 84. Les mesures ont été
effectuées au centre de microscopie de Bordeaux II.
Le cliché du haut représente une vue de face d’une couche de P3HT:PCBM n’ayant subi
aucun traitement, tandis que celle du bas nous montre une vue de face d’une couche de
P3HT:PCBM ayant subi un traitement de 30 mn à 170°C avant le dépôt de la cathode.
139
Sans traitement on observe clairement l’existence de deux phases dans la couche. Celle
apparaissant en noir représente les agrégats de PCBM pris dans la matrice de P3HT, qui
apparait en gris/blanc. Le traitement entraîne une modification notable de ce mélange :
on peut voir sur l’image du bas que la taille des domaines riches en PCBM a augmenté, ce
qui traduit une plus grande démixtion du mélange. Le traitement permet de faire
diffuser les molécules de PCBM présentes entre les chaînes de P3HT vers les agrégats
déjà formés et de les faire croître, ce qui a aussi pour conséquence de libérer la place
entre les chaînes polymères et donc d’accroître leur ordre moléculaire. C’est donc cette
diffusion qui permet de faire croître la taille des cristallites de PCBM et des domaines de
P3HT.
140
Chapitre III : Recuits micro-ondes
micro ondes de cellules photovoltaïques organiques
Figure 84 : Clichés MET pris de face d'un film P3HT:PCBM n'ayant pas subi de traitement (haut) et
ayant subi un traitement thermique de 30 minutes à 170°C avant dépôt de la cathode (bas)
141
III.3 Etude de l’effet du traitement micro-onde sur substrat de verre
Les traitements micro-ondes ont tout d’abord été effectués sur des cellules
photovoltaïques sur substrat de verre pour mettre au point la technique. Les études sur
substrats souple (PET) seront présentées dans une partie suivante.
Toutes les cellules réalisées sur verre présentées ici ont subit les mêmes étapes de
préparation.
Dans un premier temps, des substrats de verre possédant un revêtement d’ITO (Rcarrée a
10 ohms/carré) sont lavées à l’eau, l’acétone, l’éthanol et enfin l’isopropanol dans un
bain à ultrason. Chacun de ces lavages dure 15 minutes. Cette étape à pour objectif
d’éliminer toute trace d’impureté à la surface de l’ITO. Ces lames sont ensuite traitées
par un plasma UV-ozone pendant 20 minutes. Une couche de PEDOT:PSS est ensuite
déposée au spin coating à 4000 rpm pendant 90 secondes. La couche ainsi déposée est
recuite à l’étuve à 110°C pendant 30 minutes.
Une solution de P3HT:PCBM d’une concentration de 10:10 mg/mL dans le
chlorobenzène permet alors de déposer la couche active au spin coating, à une vitesse de
2000 rpm pendant 2 minutes.
Enfin, la cathode en Aluminium est déposée par évaporation sous vide (pression
inférieure à 2.10-6 mBar), sur une épaisseur variant de 50 à 110 nm (épaisseur assurant
une parfaite conduction et réflexion de la cathode). Les traitements micro-onde sont
effectués avant le dépôt de la cathode, sauf mention contraire.
III.3.1 Traitements effectués à une puissance nominale de 130, 140 et 150 Watts
Des tests préliminaires ont montré qu’une puissance appliquée supérieure à 160 W
entraîne une dégradation de la couche active (l’aspect de la couche passe de
rouge/marron à jaune/orange) voire la cassure de la lame de verre. La première étude
se portera donc sur le domaine allant de 130 à 150 watts, soit 3 plaques de 4 cellules
chacune. Le temps du traitement est de 10 minutes. Les courbes I(V) des trois
meilleures cellules des trois plaques sont présentées dans la Figure 85 et les
caractéristiques photovoltaïques résumées dans le Tableau 13.
142
0.002
0.0015
0.001
0.0005
0
-0.4 -0.2 0 0.2 0.4 0.6
-0.0005 130W
140W
150W
-0.001
Tension (Volt)
Figure 85 : Courbes I(V) de cellules traitées à 130, 140 et 150 W pendant 10 minutes
Traitement 130W Traitement 140W Traitement 150W

Vco (Volt) 0,43 0,38 0,33
Icc (mA) 0,60 0,64 0,56
FF 0,43 0,47 0,50
Rendement (%) 1,11 1,16 0,94
Rs (ohm) 257 180 166
Rsh (ohm) 3900 7300 9400
Tableau 13 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) pour l'étude de l'influence de la puissance du
traitement entre 130 et 150W
Le traitement à 130 W donne une cellule avec une intensité de court-circuit de 0,60 mA,
une tension de circuit ouvert à 0,43 V, et un facteur de forme de 0,43. Le rendement de
conversion de la cellule est de 1,11%.
Le traitement à 140 W permet d’améliorer sensiblement le courant de court-circuit
(0,64 mA) mais aussi le facteur de forme (0,47) ; on observe cependant une légère chute
de la tension de circuit ouvert (0,38 V). Le rendement de conversion passe à 1,16%.
143
La chute de la tension de circuit ouvert se poursuit dans le cas du traitement à 150 W

(0,33 V). Le courant de court-circuit chute lui aussi (0,56 mA), tandis que le facteur de
forme augmente à nouveau à 0,50. Le rendement chute donc logiquement à 0,94%, soit
en dessous des deux précédents traitements.
Ces résultats semblent indiquer qu’une détérioration de la couche intervient à partir de
140 W.
L’accroissement du courant de court-circuit entre 130 et 140 W peut être associé à une
meilleure organisation de la couche active, entraînant une amélioration de l’efficacité du
transport de charge. En parallèle, une diminution de la résistance série (Rs) et une
augmentation de la résistance parallèle (Rsh) est observée ce qui permet d’améliorer le
facteur de forme.
Entre 140 et 150 W l’amélioration des résistances série et parallèle permet d’augmenter
le facteur de forme mais la chute du courant de court-circuit conduit à un rendement
moindre à 150 W.
III.3.2 Traitements effectués à 90, 100 et 110 Watts
On a pu voir dans les expériences précédentes que les plaques semblent

posséder une certaine sensibilité à la puissance reçue, puisque les performances mais
aussi morphologies sont fortement affectées par celle-ci. Il semblerait également que le
domaine de puissance étudié (130-150 W) soit capable de détériorer les plaques
(diminution de la tension de circuit ouvert progressive avec l’augmentation de la
puissance reçue par la cellule).
Un domaine plus faible de puissance est donc étudié, s’étendant de 90 à 110 W, afin de
vérifier si de telles puissances, plus faibles que les précédentes, peuvent malgré tout
provoquer un effet sur la morphologie des films polymères, mais sans provoquer de
diminution de performances sur des temps comparables à ceux déjà étudiés (les
résultats ici présentés concernent également des traitements de 10 mn). Les courbes
I(V) des trois plaques exposées à 90, 100 et 110 W sont présentées Figure 86, et les
grandeurs caractéristiques des cellules résumées dans le Tableau 14.
144
Le traitement effectué à 90 W donne une valeur de Voc de 0,37, un courant de court-

circuit de 0,50 mA. Le facteur de forme est de 0,48 et le rendement de conversion de
0,85%.
Soumise à une puissance de 100 W, la plaque suivante voit son facteur de forme et sa
tension de circuit ouvert rester presque identiques aux valeurs du traitement précédent
(0,38 et 0,48 respectivement), tandis que le courant de court-circuit gagne 20% sur la
valeur précédente (0,60 mA), portant le rendement de conversion à 1%.
Le traitement mené à 110 W fait chuter le courant de court-circuit à 0,52 mA, une valeur
proche de celle mesurée pour le traitement à 90 W. La tension de circuit ouvert (0,38 V)
et le facteur de forme (0,49) restent stables. Le rendement de conversion est donc
diminué par rapport à celui de la plaque traitée à 100 W et atteint la valeur de 0,97%.
0.001
0.0005
0
-0.5 0 0.5
-0.0005 90W
100W
110W
-0.001
Tension (Volt)
Figure 86 : Courbes I(V) de cellules traitées à 90, 100 et 110 W pendant 10 minutes
145
Traitement 90W Traitement 100W Traitement 110W

Vco (Volt) 0,37 0,38 0,38
Icc (mA) 0,50 0,60 0,52
FF 0,48 0,48 0,49
Rendement (%) 0,85 1 0,97
Rs (ohm) 245 192 216
Rsh (ohm) 7600 6200 7800
Tableau 14 : Tableau récapitulatif des grandeurs I(V) pour l'étude de l'influence de la puissance du
traitement entre 90 et 110 W
Comme attendu vue la forme des courbes I(V), les valeurs de résistance série sont assez
proches les unes des autres avec 250 ohms pour la cellule traitée à 90 W et 200 ohms
environ pour les cellules traitées à 100 et 110 W (Tableau 14).
Les cellules traitées présentent des valeurs de résistance parallèle relativement proches
également à 7600 et 7800 ohms (traitements à 90 et 110 W respectivement) et une
valeur plus basse de 6200 ohms pour la cellule traitée à 100 W.
L’effet du traitement micro-ondes sur la morphologie des films minces P3HT:PCBM a

également été étudié afin de mieux comprendre le comportement des cellules après ce
type de traitement. Dans ce but nous avons observé nos échantillons par Microscope
Electronique à Transmission (MET).
La Figure 87 montre les clichés MET d’une cellule sans traitement (en haut) et d’une
cellule après traitement pendant 10 minutes à 110 W (en bas).
On voit clairement un important changement de morphologie entre les deux clichés. Les
zones sombres (représentant des zones riches en PCBM) sont plus localisées et de plus
grandes tailles sur le cliché de l’échantillon recuit que sur celui de l’échantillon non
recuit. Le traitement micro-ondes permet donc, au même titre que le traitement
thermique sur plaque chauffante, d’augmenter la ségrégation entre le P3HT et le PCBM
dans la couche active.
146
Figure 87 : Clichés MET pris de face d'un film P3HT:PCBM n'ayant pas subit de traitement (haut) et
ayant subi un traitement de 10 minutes à 110 Watts (bas)
147
III.3.3 Conclusion sur l’influence de la puissance émise sur les performances photovoltaïques
des cellules
D’après le Tableau 15, il semble qu’un traitement à 130 et 140 W pendant 10 minutes
permet d’obtenir les meilleures valeurs de tension de circuit ouvert de courant de court-
circuit. Au-dessous et au-dessus de ces valeurs les performances diminuent.
Une diminution du temps de traitement peut être une solution envisageable pour ne pas
endommager la couche active. De plus, raccourcir le temps de traitement de la couche
est tout à fait intéressant d’un point de vue industriel puisque cela permet d’augmenter
la cadence de production. Le paragraphe suivant portera donc sur l’influence du temps
de traitement sur les performances photovoltaïques des dispositifs créés à l’IMS.
90W 100W 110W 130W 140W 150W

Vco (Volt) 0,37 0,38 0,38 0,43 0,38 0,33
Icc (mA) 0,50 0,60 0,52 0,60 0,64 0,56
FF 0,48 0,48 0,49 0,43 0,47 0,50
Rendement (%) 0,85 1 0,97 1,11 1,16 0,94
Tableau 15 : Tableau récapitulatif des performances photovoltaïques des cellules traitées à 90, 100, 110,
130, 140 et 150 W
III.4 Importance du moment et de la durée du traitement micro-onde sur les performances

photovoltaïques des cellules
III.4.1 Influence du temps de traitement micro-ondes sur les spectres UV-visible des couches
minces déposées par spin coating
Afin de vérifier l’influence du temps de traitement sur la morphologie du film,

l’absorption dans le visible de couches de P3HT:PCBM traitées à 150 W est mesurée. Le
spectre UV-visible de la couche est pris avant traitement, après 5 minutes et 15 minutes
de traitement et entre 400 et 650 nm, domaine de longueur d’onde où l’essentiel de
l’absorption des cellules à base de P3HT:PCBM peut être observé. La structure des lames
étudiées est verre/ITO/P3HT:PCBM. On peut ainsi savoir si la montée en température
des couches polymères et de la plaque de verre/ITO est lente ou rapide, et donc savoir si
de longs temps de chauffage pourraient encore modifier la ségrégation du film,
entraînant un changement éventuel dans les performances photovoltaïques. Les trois
spectres sont représentés dans la Figure 88.
148
2.5
Absorption (U.A) 2
1.5
Sans recuit
0.5 5 minutes
15 minutes
0
400 450 500 550 600 650
Figure 88 : Spectre UV-visible de couches minces de P3HT:PCBM non traitée, traitées à 150W 5 minutes
et 15 minutes (substrat verre)
On voit bien l’effet du traitement ici : dès les 5 premières minutes, le spectre est
entièrement modifié. De 490 nm, le maximum d’absorption passe à 517 nm, ce qui
traduit une réorganisation des chaînes de P3HT vers un meilleur recouvrement des
orbitales moléculaires. La couche active passe donc d’un état presque amorphe (aspect
peu défini du spectre) vers un état plus cristallin. Cette tendance est confirmée par
l’apparition de maxima secondaires. Ces bandes d’absorption n’apparaissent que
lorsque les chaînes de P3HT sont stériquement proches, entraînant un recouvrement
des orbitales moléculaires et permettant les transitions π-π* interchaînes autrement
interdites17-18.
On observe sur le spectre du traitement de 15 minutes un décalage vers le bleu du

maximum d’absorption par rapport au traitement de 5 minutes, qui passe de 517 à 507
nm. Les pics secondaires présents à 551 et 605 nm disparaissent au profit
149
d’épaulements. Un tel décalage traduit une diminution de la longueur de conjugaison

apparente : il y a donc peut être eu détérioration de la couche active.
III.4.2 Influence du moment du traitement (avant ou après dépôt de la cathode) sur les
performances photovoltaïques
Le moment auquel le traitement thermique est conduit est primordial dans les
performances finales des cellules photovoltaïques comme nous avons pu le voir dans le
paragraphe III.2 dans le cas du traitement thermique. Tous les traitements effectués
jusqu’alors l’ont été avant de déposer la cathode d’Aluminium. La raison de ce choix est
que l’Aluminium est réfléchissant aux ondes centimétriques. Nous avons donc supposé
au début de cette étude que le traitement micro-onde serait fortement perturbé sur une
cellule dont la cathode aurait déjà été déposée.
Afin de confirmer l’influence de la place du traitement dans le procédé de fabrication de

la cellule dans ses performances finales dans le cas des traitements micro-ondes, des
cellules sont réalisées. L’une est traitée à 110 W avant dépôt de la cathode d’Aluminium
tandis que l’autre est traitée à 110 W après ce dépôt. Le temps de traitement est fixé à 10
minutes. Les courbes I(V) de ces cellules sont présentées Figure 89.
150
0.002
Recuit post-production
Recuit pré-production
0.0015
0.001
0.0005
0
-0.4 -0.2 0 0.2 0.4 0.6
-0.0005
Tension (Volt)
Figure 89 : Courbes I(V) de cellules traitées à 110 W pendant 10 minutes, avant et après dépôt de la
cathode
Traitement pré-production Traitement post-production

Vco (Volt) 0,36 0,51
Icc (mA) 0,41 0,26
FF 0,42 0,42
Rendement (%) 0,60 0,55
Rs (ohm) 275 570
Rsh (ohm) 4650 5135
traitement dans le cas d’un traitement micro-ondes de 10 minutes à 110 W
Le traitement d’une durée de 10 mn en pré-production permet d’obtenir un courant de

court-circuit de 0,41 mA et un facteur de forme de 0,42, tandis que la tension de circuit
ouvert est de 0,36 V. Le rendement de la plaque est donc de 0,6 % (Tableau 16).
Un traitement de 10 mn à 110 W après dépôt de la cathode ne permet d’obtenir une
valeur de courant de court-circuit de 0,26 mA, ce qui est bien en-deçà de la valeur du
traitement pré-production. Le facteur de forme est le même. C’est en revanche de la
valeur de tension de circuit ouvert que provient la grande différence ente les deux types
151
de traitements : là où cette valeur a tendance à diminuer par rapport aux cellules non
traitées dans le cas du traitement avant évaporation, celle-ci augmente dans le cas du
traitement post-production ; elle est de 0,51 V dans notre cas. Le rendement est donc de
0,55%.
On peut voir que si on est tenté de juger la cellule traitée après le dépôt d’Aluminium de
meilleure qualité par rapport à la cellule produite pré-production à première vue de part
un bien meilleur Vco (plus proche de l’état de l’art), le rendement de conversion de la
cellule traitée post-production est inférieur à celui de la cellule traitée pré-production,
qui compense sa mauvaise tension de circuit ouvert par une valeur de courant de court-
circuit très importante.
L’étude présentée en début de chapitre et concernant les traitements thermiques est

donc confortée puisque la tendance à l’augmentation du courant de court-circuit et du
facteur de forme mais la baisse de la tension de circuit ouvert est observée dans le cas
d’un traitement post-production par rapport à un traitement pré-production.
On observe, contrairement au cas des traitements thermiques présentés plus tôt, une
plus forte valeur de la résistance série dans le cas du traitement pré-production que
dans le cas du traitement post-production (Tableau 16). La valeur de résistance parallèle
quant à elle est du même ordre de grandeur, même si légèrement meilleure dans le cas
du traitement post-production.
Une nouvelle série de plaque est produite, et cette fois-ci le temps du traitement est fixé
à 20 minutes, toujours à 110 W. Le but est ici de voir dans quelle mesure le traitement
continue d’influencer la couche active dans les deux cas de traitements étudiés passées
les 10 minutes jusqu’ici utilisées comme temps de référence pour nos traitements. Les
courbes I(V) de ces cellules sont reportées Figure 90.
152
0.0025
Recuit pré-production
Recuit post-production
0.002
0.0015
0.001
0.0005
0
-0.4 -0.2 0 0.2 0.4 0.6
-0.0005
Tension (Volt)
Figure 90 : Courbes I(V) de cellules traitées à 110 watts pendant 20 minutes, avant et après le dépôt de la
cathode
Traitement pré-production Traitement post-production

Vco (Volt) 0,35 0,52
Icc (mA) 0,49 0,25
FF 0,43 0,39
Rendement (%) 0,76 0,50
Rs (ohm) 245 535
Rsh (ohm) 4200 5575
traitement dans le cas d’un traitement micro-ondes de 20 minutes à 110 W
SI l’on compare les traitements de 10 et 20 minutes à 110W, le traitement de 20 mn en

pré-production apporte encore une amélioration du courant de court-circuit avec une
valeur de 0,49 mA. Le facteur de forme comme la tension de circuit ouvert restent
identiques (avec des valeurs respectives de 0,43 et 0,35). Le rendement se trouve donc
encore amélioré et atteint 0,76%.
153
Le traitement de la couche pour une durée de 20 mn en post-production ne change pas

le constat d’infériorité par rapport au traitement pré-production, et possède même un
rendement de conversion légèrement inférieur (0,50%) à la cellule traitée 10mn de part
un facteur de forme de seulement 0,39. La tension de circuit ouvert (0,52V) et le courant
de court-circuit (0,25mA) ne semble pas affectés par la durée accrue du traitement.
Les valeurs de résistance série et parallèle semblent suivre la même évolution que dans
le cas du traitement de 10 minutes (Tableau 17).
Il apparaît donc qu’il convient de traiter les couches avant dépôt de la cathode et de
préférence pour une durée de 20 minutes.
De plus, vu le comportement aux temps de traitement longs, la présence de la cathode
semble être, comme attendu, un paramètre très perturbant pour l’efficacité de ce
traitement. Celle-ci crée en effet un minimum de champ électrique, limitant ainsi la
génération de courant nécessaire à l’échauffement par effet Joule. De plus, elle facilite
l’écoulement des charges créées par le champ électrique et limite donc
considérablement l’échauffement de la couche active sous la cathode. Il se peut donc que
le traitement observé ait été mené grâce aux zones ne possédant pas de cathode, qui ont
chauffé normalement. Par conduction, la chaleur s’est propagée dans la couche et a
permis une réorganisation partielle de celle-ci.
La microscopie optique va nous donner des indices sur les mécanismes conduisant à ces
comportements au traitement. La Figure 91 représente des clichés pris en grossissement
*20 de couches actives vues de dessous la cathode, au travers du substrat d’une cellule
ayant subi un traitement à 110W 20 minutes.
154
Figure 91 : Clichés pris en microscopie optique montrant l'état des couches minces de P3HT:PCBM
traitées à 110W pendant 20mn
Les cellules n’ayant subi aucun traitement présentent une couche active uniforme, ne
présentant ni dendrites ni séparation de phase.
Les cellules ayant été traitées
traité à 110W après le dépôt de la cathode présentent en
revanche
evanche des domaines de couleur de forme circulaire présentant parfois une tâche
noire au centre.
entre. Il n’est pas clair, de part le caractère aléatoire de la présence de cette
tâche centrale, que celle-ci
ci soit un cristal de PCBM en formation. De plus, nous avons vu
dans un précédent paragraphe que la cathode semblait empêcher la formation de telles
cristallites. Il s’agit donc peut-être
peut être de défauts présents dans la couche avant le
traitement et ayant servi de point de nucléation à un changement de phase ou de
morphologie de la couche active, ce que peut supporter la forme circulaire des figures
observées.
vées. Il est également tout à fait possible que des défauts soient au centre des
cercles ne présentant pas de tâches mais ne soient pas visibles ici de part leur taille. Cela
laisse donc en suspend la question de l’existence de cristallites de PCBM, plus petites,
p qui
n’auraient pas eu le temps de grandir davantage. Seul un traitement plus long ou à plus
forte puissance permettrait une croissance respectivement plus aboutie ou plus rapide
155
de ces cristallites et d’en prouver l’existence. Si ce sont de simples défauts (poussières

par exemple), ceux-ci ne devraient pas voir leur taille augmenter.
III.5 Traitement sur substrat de PET
Les traitements micro-ondes ont également été effectués sur substrat souples en PET. La
technique d’enduction utilisée pour les dépôts est le Doctor Blade. Cependant cette
étude ayant été réalisée en fin de thèse, seules les études des couches au niveau optique
ont put être menées. Les dispositifs correspondant n’ont pas été fabriqués et
caractérisés.
Une étude préliminaire a été menée afin de déterminer l’influence du solvant utilisé
pour le dépôt sur les propriétés d’absorption finales de la couche active.
Des couches minces de P3HT:PCBM ont donc été déposées à partir de solution dans le
toluène, le chlorobenzène, l’ortho-dichlorobenzène et le tétrahydronaphtalène sur un
substrat PET/ITO sans couche de PEDOT:PSS. Nous avons ainsi voulu éviter de faire
entrer en jeu la qualité de la couche de PEDOT:PSS, que nous considérons comme un
facteur à même de fausser les résultats de part sa faible reproductibilité quand elle est
déposée par Doctor Blade. Les spectres UV-visibles de ces couches ont été pris sur les
couches telles que déposées, puis après 5mn de traitement à 10W et 15 minutes de
traitement à 10 W. Les puissances de traitement sont beaucoup plus faibles que dans le
cas du substrat verre car passée la puissance de 12 W, le substrat PET commence à se
détériorer.
III.5.1 Couche mince déposée à partir d’une solution dans le toluène
Les spectres UV-visibles des couches déposées à partir d’une solution dans le toluène
sont présentées Figure 92. La concentration de la solution utilisée pour le dépôt est de
seulement 5 mg/mL, en P3HT et en PCBM. Nous avons pris le parti d’utiliser une
solution relativement diluée car la solubilité du PCBM dans le toluène est mauvaise. Des
agrégats auraient donc pu se former en solution et gêner les mesures UV-visible.
La concentration utilisée pour les études concernant les trois autres solvants sera de 20
mg/mL pour le P3HT et le PCBM.
156
0.07
0.06
0.05
0.04
Absorbance
0.03 Sans recuit

5 mn
15 mn
0.02
0.01
0
400 440 480 520 560 600 640
-0.01
Figure 92 : Spectres UV-visible d’une couche mince de P3HT:PCBM déposée au Doctor Blade en solution
toluène sans traitement, et traité 5 et 15 minutes à 10 W
La couche non traitée présente une certaine texturation comme l’atteste la présence
d’épaulements aux environ de 515 nm, 555 nm et 600 nm. Le maximum d’absorption se
situe néanmoins à seulement 471 nm, ce qui en fait une couche de très mauvaise qualité
pour les applications photovoltaïques (plus le maximum d’absorption se trouve dans les
hautes énergies, c’est-à-dire dans les basses longueurs d’onde, et plus la capacité de la
couche à générer des excitons est basse).
Le traitement de 5 minutes apporte non seulement une amélioration de l’absorption de
la couche dans tout le domaine de longueur d’onde étudié, mais aussi un changement
dans la morphologie de la couche de P3HT:PCBM, comme l’attestent le déplacement du
maximum d’absorption vers une valeur de 513 nm, et le renforcement considérable de
l’intensité des épaulements. Tous ces changements montrent une réorganisation de la
couche, vers une plus grande cristallinité c’est-à-dire une plus grande démixtion du
mélange P3HT:PCBM. Le traitement a donc une influence majeure, comme prévu, sur la
capacité de la couche à générer des excitons, et certainement à transporter les porteurs
de charge via l’augmentation de la cristallinité de la couche.
157
Le traitement de 15 minutes n’apporte que de faibles changements par rapport au

traitement de 5 minutes. On observe un léger effet batochrome (glissement du
maximum d’absorption de 513 à 515 nm) et une légère augmentation de l’absorption.
En conclusion, on peut voir que le traitement micro-onde est parfaitement réalisable sur
un substrat souple tel que le PET. L’utilisation du toluène reste problématique de part la
faible solubilité du PCBM dans ce solvant, mais permet en revanche d’obtenir des
couches de P3HT:PCBM bien organisées.
III.5.2 Couche mince déposée à partir d’une solution dans le chlorobenzène
Les spectres UV-visibles des couches déposées à partir d’une solution dans le
chlorobenzène sont présentées Figure 93.
0.6
0.5
0.4
Absorbance
0.3
Sans recuit
0.2 5 mn
15 mn
0.1
0
400 440 480 520 560 600 640
Figure 93 : Spectres UV-visible de couche mince de P3HT:PCBM déposé au Doctor Blade en solution
chlorobenzène sans traitement, et traité 5 et 15 minutes à 10W
Le maximum d’absorption se situe pour la couche non traitée à 485 nm, bien plus haut
que dans le cas du toluène. On a donc une meilleure capacité à générer des excitons dans
158
la couche active dans le cas d’une couche déposée à partir d’une solution dans le
chlorobenzène que dans le cas d’une couche déposée à partir d’une solution dans le
toluène.
Néanmoins, la surprise vient du fait que le traitement de 5 minutes n’apporte pas un
aussi grand décalage dans le rouge du spectre d’absorption que dans le cas du toluène.
Le maximum ne se déplace en effet que de 18 nm (contre 52 dans le cas du toluène !)
pour arriver à 503 nm (contre 513 dans le cas du toluène). La plus grande absorption
observée avec le chlorobenzène qu’avec le toluène est due à une épaisseur plus
importante, elle-même due à une concentration en P3HT:PCBM de la solution utilisée
pour le dépôt plus importante. Néanmoins, la couche déposée dans le toluène semble
capable d’absorber des photons un peu plus loin dans le rouge que la couche déposée
dans le chlorobenzène.
Le traitement de 15 minutes ne change pas cet état de fait. On observe une stagnation du
maximum d’absorption à 503 nm, et pas de modification notable des épaulements
présents.
Concernant ces épaulements, aussi bien dans le cas du traitement de 5 minutes que dans
le cas du traitement de 15 minutes, on observe également que leur intensité par rapport
au reste de la courbe est beaucoup plus importante dans le cas du toluène que du
chlorobenzène. Ceci, avec la valeur du maximum d’absorption plus importante que dans
le cas du chlorobenzène, semble indiquer un degré de cristallinité de la couche bien plus
grand dans le cas du toluène.
III.5.3 Couche mince déposée à partir d’une solution dans le dichlorobenzène
Les spectres UV-visible des couches déposées à partir d’une solution dans le
dichlorobenzène sont présentés Figure 94.
159
0.5
0.4
Absorbance
0.3
0.2 Sans recuit

5 mn
15 mn
0.1
0
400 440 480 520 560 600 640
dichlorobenzène sans traitement, et traité 5 et 15 minutes à 10 W
L’évolution des spectres UV-visible pour les couches déposées par dichlorobenzène est
très semblable aux couches réalisées par chlorobenzène.
Sans traitement, le maximum d’absorption se trouve à 485 nm tandis que les traitements
à 5 et 15 minutes portent cette valeur à 505 nm, soit 2 nm de mieux seulement que le
chlorobenzène. Les épaulements présents sont les mêmes, et là encore leur intensité
relative par rapport au pic principal est assez faible.
III.5.4 Couche mince déposée à partir d’une solution dans le tétrahydronaphtalène
Le tétrahydronaphtalène, grâce à son haut point d’ébullition (207°C), est généralement

considéré comme un solvant intéressant pour déposer les couches minces de
P3HT:PCBM dans le cadre d’un dépôt au spin coating. En effet, de part un séchage lent de
la couche, on obtient un grand degré d’organisation de la couche sans même avoir à la
recuire149.
160
Il en va autrement pour le dépôt au Doctor Blade, comme l’atteste les spectres UV-
visibles présentés Figure 95.
0.25
0.2
0.15
Absorbance (UA)
0.1
Sans recuit
5 mn
15 mn
0.05
0
400 440 480 520 560 600 640

-0.05
tétrahydronaphtalène sans traitement, et traité 5 et 15 minutes à 10W
On peut y voir un maximum d’absorption à seulement 479 nm, ce qui le rend moins bon
que le chlorobenzène et le dichlorobenzène, bien que légèrement meilleur que le
toluène. Le traitement permet de le rendre meilleur que le chlorobenzène et le
dichlorobenzène avec un maximum à 507 nm dans le cas du traitement de 5 minutes et
de 508 nm dans le cas du traitement de 15 minutes. Les épaulements sont semblables à
ceux observés pour le chlorobenzène et le dichlorobenzène.
Si le temps imparti par cette thèse l’avait permis, le dichlorobenzène aurait été choisi
pour étudier les performances photovoltaïques de dispositifs déposés par Doctor Blade
sur substrat souple et traitement par micro-onde. En effet, c’est le solvant qui permet
d’obtenir les meilleurs spectres d’absorption sans traitement, mais présente aussi une
forte évolution de ce spectre lors du traitement. Le toluène aurait aussi été un candidat
intéressant, mais la faible solubilité du PCBM dans ce solvant et donc les faibles
161
épaisseurs envisageables pour la couche active auraient certainement entraîné des

performances faibles dans les dispositifs photovoltaïques organiques souples.
III.5.5 Etude au microscope électronique à transmission de couches minces déposées grâce

au chlorobenzène et traitées par micro-ondes
Des clichés TEM sont réalisés afin de vérifier l’effet du traitement micro-onde sur la
morphologie de la couche P3HT:PCBM lorsque celle-ci est déposée sur un substrat en
PET/ITO. Les clichés sont présentés Figure 96 et Figure 97.
Le traitement entraîne une plus grande démixtion du mélange P3HT:PCBM. On peut en

effet voir sur la Figure 96 que des objets de plus de 200nm font leur apparition sur le
cliché de la couche traitée 5mn à 10W. Pour autant, la nanostructuration du mélange
n’est pas complètement altérée comme le montre la Figure 97 : les clichés, réalisés à
Haute Résolution, montrent de grandes similitudes. Il y a donc eu ségrégation partielle
du mélange. D’une part, le PCBM a suffisamment diffusé pour commencer à former de
plus grands ensembles (Figure 96), mais d’autre part il est resté suffisamment mélangé
au P3HT pour préserver une structuration à l’échelle nanométrique (Figure 97). L’ordre
de la couche active à courte distance est donc peu altéré tandis que l’ordre à longue
distance est grandement modifié.
162
Figure 96 : Clichés MET pris de face d'un film P3HT:PCBM déposé sur PET/ITO n'ayant pas subit de
traitement (haut) et ayant subi un traitement de 5 minutes à 10 Watts (bas)
163
Figure 97 : Clichés MET pris de face d'un film P3HT:PCBM déposé sur PET/ITO n'ayant pas subit de
traitement (haut) et ayant subi un traitement de 5 minutes à 10 Watts (bas)
(bas
164
Conclusion du chapitre III
Nous avons donc pu voir que le traitement micro-onde est une option tout à fait viable
pour le recuit des couches actives des cellules photovoltaïques organiques à base de
polymère. Dans le cas de traitement menés sur des substrats en verre, les paramètres
ayant donnés les meilleurs performances sont un traitement de 140 W, d’une durée de
10 minutes et mené avant le dépôt de la cathode.
De nombreuses optimisations restent néanmoins nécessaires : les phénomènes
d’interfaces et de morphologie doivent être mieux étudiés et compris afin de mieux
comprendre la chute de tension de circuit ouvert observée lors des traitements pré-
production. De même, la puissance du traitement post-production et sa durée doivent
être mieux couvertes afin de déterminer les paramètres optimaux.
Le temps imparti à cette thèse ne nous a malheureusement pas permis d’étudier
l’influence d’un traitement micro-ondes sur les performances des dispositifs
photovoltaïques déposés sur substrat souple. Les études UV-visible et de microscopie
optique nous permettent néanmoins d’affirmer que celui-ci a un effet notable, comme
dans le cas du traitement sur substrat verre, sur la morphologie de la couche active. Les
performances devraient donc être affectées par ce type de traitement.
La pénétration réelle des ondes dans la cellule reste encore à étudier : si trois cellules
sont mises dans la cavité résonnante suivant l’axe z, quelle sera la distribution des
performances ? Sera-t-elle homogène, ce qui serait très encourageant pour la suite, ou
bien peut-on voir des différences entre la cellule centrale et les cellules périphériques ?
Ou encore y aura-t-il des différences entre la cellule la plus proche de la source (face à
l’onde incidente) et les cellules situées derrière ?
165
CONCLUSION GENERALE
Conclusion générale
Afin de permettre la production de cellules photovoltaïques organiques souples sur le

site industriel de Sony Dax Tec, une étude de la faisabilité de cellules et modules grandes
surfaces grâce à deux procédés a été menée.
Les cellules grandes surfaces ont tendance à posséder de faibles rendements de

conversion à cause de l’effet néfaste de la résistance de l’anode en ITO sur la densité de
courant et le facteur de forme de ces cellules. Une solution a été proposée à la
problématique des piètres performances obtenues par les cellules grandes surfaces. Des
modules constitués de cellules unitaires de petite taille (environ 1 cm²) ont été produit
et leurs performances photovoltaïques étudiées. Il apparaît que de tels modules
constituent une excellente alternative aux cellules grandes surfaces puisque lorsque
bien réalisés, la seule perte de performance observable consiste en l’aire perdue par la
connexion des différentes cellules. Les technologies de gravure LASER doivent
permettre de réduire cet espace inutilisé à une aire tout à fait négligeable par rapport
aux dimensions des cellules ici étudiées.
Nous avons donc démontré la faisabilité de la production de cellules photovoltaïques

organiques grandes surfaces souples. Il est à noter que tous les résultats produit sur le
procédé microgravure et Doctor Blade l’ont été en atmosphère non contrôlée, et
qu’aucun de ces dispositifs n’a subit de recuit.
Afin de répondre à la difficulté d’effectuer un tel recuit dans le cadre d’une production
en continu et de masse, une étude portant sur le traitement micro-ondes de cellules
photovoltaïque a été présentée. Les avantages et inconvénients d’une telle technique ont
été présentés, et l’influence des paramètres puissance et place du traitement dans le
processus de fabrication a été étudiée. Dans l’état actuel de l’étude, il semble que ce
mode de traitement ne permette pas d’atteindre les performances autrement
atteignables grâce à un recuit thermique. Néanmoins, seul un faible domaine de
puissance a été couvert, et seuls des dispositifs sur verre ont été réalisés. Des temps très
courts de traitements micro-onde sont envisageables sur substrat PET de part la plus
faible inertie thermique du substrat, laissant la porte ouverte à une application en ligne
du traitement micro-onde.
167
Conclusion générale
De nombreux travaux restent à mener afin de démontrer le potentiel de production de

cellules photovoltaïques organiques souples. En premier lieu, on notera qu’aucune étude
n’a été menée sur la durée de vie de ces dispositifs. Non encapsulés, ceux-ci ont
généralement des demi-vies très courtes, et il convient de trouver des solutions à ce
problème. Ces solutions existent d’ors et déjà dans l’industrie des cellules souples
inorganiques mais doivent encore faire leurs preuves dans les applications organiques.
De plus, la réalisation de cellules photovoltaïques souples entièrement grâce à un

procédé continu reste à réaliser. Le dépôt de la cathode en Aluminium en continu par
évaporation, s’il est malaisé, est tout à fait réalisable techniquement. De plus en plus de
formulations d’encres conductrices ont par ailleurs vu le jour cette dernière décennie et
il y a fort à parier qu’un jour elles viendront concurrencer en terme de performances les
dépôts réalisés par évaporation.
La problématique liée au prix, à la disponibilité, les mauvaises performances électriques

et la relative fragilité mécanique de l’ITO reste également entière. Néanmoins, de
nombreux matériaux sont candidats à son remplacement et présentent des résultats
tout à fait prometteurs, parmi lesquels les nanotubes de carbones, ou encore les oxydes
de zinc dopés à l’Aluminium (AZO).
Grâce à toutes ces avancées technologiques, il ne fait aucun doute que des cellules
photovoltaïques organiques entièrement fabriquées en continu sont réalisables.
L’Histoire dira si elles seront assez compétitives par rapport à leur concurrentes
inorganiques pour voir un jour la lumière non pas d’un simulateur solaire, mais du
Soleil lui-même!
168
Références
N° Références
01 http://www.worldenergyoutlook.org/docs/weo2009/fact_sheets_WEO_2009.pdf
02 http://www.sfen.org/fr/question/uranium.htm
03 http://www.ipcc.ch/pdf/assessment-report/ar4/wg1/ar4-wg1-spm.pdf
04 Brown, Oli (2008): Migration and Climate Change. In: International Organization for Migration
(IOM): Research Series No. 31, IOM Geneva.
05 http://www.eia.doe.gov/oiaf/ieo/coal.html
06 http://www.ukerc.ac.uk/support/tiki-index.php?page=Global+Oil+Depletion
07 http://www.eia.doe.gov/oiaf/ieo/pdf/table5.pdf
08 http://www.industrie.gouv.fr/energie/prospect/pdf/scenario-2004.pdf
09 J. Zhao, A. Wang, M.A. Green et F. Ferrazza, Applied Physics Letters 1998, 73, 1991
10 M.A. Green, K. Emery, Y. Hishikawa et W. Warta, Progress in Photovoltaics: Research and
Applications 2008, 16, 61
11 J.-C. Muller, Techniques de l'Ingénieur, dossier BE8579
12 Teodor K. Todorov, Kathleen B. Reuter, David B. Mitzi,
http://dx.doi.org/10.1002/adma.200904155 (2010)
13 P. Wang, Q. Dai, S.M. Zakeeruddin, M. Forsyth, D.R. MacFarlane et M. Gratzel, J. Am. Chem.
Soc. 2004, 126, 13590
14 C.W. Tang, Applied Physics Letters 1986, 48, 183
15 V.Y. Meritt, IBM Journal of Research and Development 1978, 22, 353
16 http://www.pv-tech.org/news/_a/solarmer_breaks_organic_solar_pv_cell_conversion_efficiency_record_hits_nre/
17 A.J.Attias, Polymères conjugués et polymères conducteurs électroniques, Technique de
l’ingénieur, traité électronique E1 862
18 A. Moliton, Optoélectronique Moléculaire et Polymère: des concepts aux composants, (Springer
2003)
19 J. Frenkel, Physical Review 38, 309 (1931)
20 G. H. Wannier, Physical Review 52, 191 (1937)
21 K. Yamashita, Y. Harima, and H. Iwashima, The Journal of Physical Chemistry 91, 3055-
3059 (1987).
22 C. H. Lee, G. Yu, D. Moses, and A. J. Heeger, Physical Review B 49, 2396 (1994).
23 I. H. Campbell, T. W. Hagler, D. L. Smith, and J. P. Ferraris, Physical Review Letters 76,
1900 (1996).
24 F.-R. Fan and L. R. Faulkner, The Journal of Chemical Physics 69, 3341-3349 (1978).
25 S. Barth and H. Bässler, Physical Review Letters 79, 4445 (1997).
26 R. N. Marks, J. J. M. Halls, D. D. C. Bradley, R. H. Friend, and A. B. Holmes, Journal of
Physics: Condensed Matter 6, 1379 (1994).
27 I. G. Hill, A. Kahn, Z. G. Soos, and J. R. A. Pascal, Chemical Physics Letters 327, 181-188
(2000).
28 M. Liess, S. Jeglinski, Z. V. Vardeny, M. Ozaki, K. Yoshino, Y. Ding, and T. Barton, Physical
Review B 56, 15712 (1997).
29 S. F. Alvarado, P. F. Seidler, D. G. Lidzey, and D. D. C. Bradley, Physical Review Letters 81,
1082 (1998).
30 R. Kersting, U. Lemmer, M. Deussen, H. J. Bakker, R. F. Mahrt, H. Kurz, V. I. Arkhipov, H.
Bässler, and E. O. Göbel, Physical Review Letters 73, 1440 (1994).
31 M. Knupfer, Applied Physics A: Materials Science & Processing 77, 623-626 (2003).
32 A. K. Ghosh and T. Feng, Journal of Applied Physics 49, 5982-5989 (1978).
33 C. Nasr, T. Taleb, R. M. Leblanc, and S. Hotchandani, Applied Physics Letters 69, 1823-1825
(1996).
34 M. Theander, A. Yartsev, D. Zigmantas, V. Sundström, W. Mammo, M. R. Andersson, and O.
Inganäs, Physical Review B 61, 12957 (2000).
35 A. Haugeneder, M. Neges, C. Kallinger, W. Spirkl, U. Lemmer, J. Feldmann, U. Scherf, E.
Harth, A. Gügel, and K. Müllen, Physical Review B 59, 15346 (1999).
Références
36 L. A. A. Pettersson, L. S. Roman, and O. Inganas, Journal of Applied Physics 86, 487-496

(1999).
37 T. Stübinger and W. Brütting, Journal of Applied Physics 90, 3632-3641 (2001).
38 J. J. M. Halls, K. Pichler, R. H. Friend, S. C. Moratti, and A. B. Holmes, Applied Physics
Letters 68, 3120-3122 (1996).
39 T. J. Savenije, J. M. Warman, and A. Goossens, Chemical Physics Letters 287, 148-153
(1998).
40 C. Schlebusch, B. Kessler, S. Cramm, and W. Eberhardt, Synthetic Metals 77, 151-154
(1996).
41 V. Choong, Y. Park, Y. Gao, T. Wehrmeister, K. Mullen, B. R. Hsieh, and C. W. Tang,
Applied Physics Letters 69, 1492-1494 (1996).
42 H. R. Kerp and E. E. v. Faassen, Phys. Chem. Chem. Phys. 1, 1761-1763 (1999).
43 P. Peumans, V. Bulovic, and S. R. Forrest, Applied Physics Letters 76, 2650-2652 (2000).
44 K. Y. Law, Chemical Reviews 93, 449-486 (1993).
45 M. Schott, Comptes Rendus de l'Académie des Sciences - Series IV - Physics 2000, 1, 381
46 M. Urien, G. Wantz, E. Cloutet, L. Hirsch, P. Tardy, L. Vignau, H. Cramail et J.P. Parneix,
Organic Electronics 2007, 8, 727
47 E. Gautier, A. Lorin, J.-M. Nunzi, A. Schalchli, J.-J. Benattar, and D. Vital, Applied Physics
Letters 69, 1071-1073 (1996).
48 C. C. Wu, C. I. Wu, J. C. Sturm, and A. Kahn, Applied Physics Letters 70, 1348-1350 (1997).
49 J. S. Kim, M. Granstrom, R. H. Friend, N. Johansson, W. R. Salaneck, R. Daik, W. J. Feast,
and F. Cacialli, Journal of Applied Physics 84, 6859-6870 (1998).
50 M. G. Mason, L. S. Hung, C. W. Tang, S. T. Lee, K. W. Wong, and M. Wang, Journal of
Applied Physics 86, 1688-1692 (1999).
51 G. Wantz, L. Hirsch, N. Huby, L. Vignau, J. F. Silvain, A. S. Barriére, and J. P. Parneix, Thin
Solid Films 485, 247-251 (2005).
52 F. Nüesch, E. W. Forsythe, Q. T. Le, Y. Gao, and L. J. Rothberg, Journal of Applied Physics
87, 7973-7980 (2000).
53 S. Kirchmeyer and K. Reuter, Journal of Material Chemistry 15, 2077-2088 (2005).
54 T. Ameri, G. Dennler, C. Waldauf, P. Denk, K. Forberich, M. C. Scharber, C. J. Brabec, and
K. Hingerl, Journal of Applied Physics 103, 084506-6 (2008).
55 F. Zhang, M. Johansson, M. R. Andersson, J. C. Hummelen, and O. Inganäs, Advanced
Materials 14, 662-665 (2002).
56 S. I. Na, S. S. Kim, J. Jo, S. H. Oh, J. Kim, and D. Y. Kim, Advanced Functional Materials 18,
3956-3963 (2008).
57 Y. M. Chang, L. Wang, and W. F. Su, Organic Electronics: physics, materials, applications 9,
968-973 (2008).
58 A. Tej Mallajosyula, N. Srivastava, S. Sundar Kumar Iyer, and B. Mazhari, Solar Energy
Materials and Solar Cells In Press, Corrected Proof (2008).
59 A. Colsmann, F. Stenzel, G. Balthasar, H. Do, and U. Lemmer, Thin Solid Films 517, 1750-
1752 (2009).
60 S. Tan, J. Zhai, B. Xue, M. Wan, Q. Meng, Y. Li, L. Jiang, and D. Zhu, Langmuir 20, 2934-
2937 (2004).
61 S. X. Tan, J. Zhai, M. X. Wan, L. Jiang, and D. B. Zhu, Synthetic Metals 137, 1511-1512
(2003).
62 R. Valaski, F. Muchenski, R. Mello, L. Micaroni, L. Roman, and I. Hümmelgen, Journal of
Solid State Electrochemistry 10, 24-27 (2006).
63 H. Bejbouji, L. Vignau, J. L. Miane, M.-T. Dang, E. M. Oualim, M. Harmouchi, and A.
Mouhsen, Solar Energy Materials and Solar Cells In Press, Corrected Proof (2009).
64 A. D. Pasquier, H. E. Unalan, A. Kanwal, S. Miller, and M. Chhowalla, Applied Physics
Letters 87, 1-3 (2005).
65 A. J. Miller, R. A. Hatton, and S. R. P. Silva, Applied Physics Letters 89, 133117-3 (2006).
66 M. Vaezzadeh, M. R. Saeedi, T. Barghi, and M. R. Sadeghi, Chemistry Central Journal 1
(2007).
Références
67 Y. Feng, X. Ju, W. Feng, H. Zhang, Y. Cheng, J. Liu, A. Fujii, M. Ozaki, and K. Yoshino,
Applied Physics Letters 94, 123302 (2009).
68 M. Oukachmih, Thèse 2003, Université Toulouse-Paul Sabatier
69 R. Kroon, M. Lenes, J. C. Hummelen, P. W. M. Blom, and B. de Boer, Polymer Reviews 48,
531 - 582 (2008).
70 C. J. Brabec, A. Cravino, D. Meissner, N. S. Sariciftci, M. T. Rispens, L. Sanchez, a. J. C.
Hummelen, and T. Fromherz, Thin Solid Films 403-404, 368 (2002).
71 M. Lenes, G.-J. A. H. Wetzelaer, F. B. Kooistra, S. C. Veenstra, J. C. Hummelen, and P. W. M.
Blom, Advanced Materials 20, 2116-2119 (2008).
72 S. Glenis, G. Horowitz, G. Tourillon et F. Garnier, Thin Solid Films 1984, 111, 93
73 S. Glenis, G. Tourillon et F. Garnier, Thin Solid Films 1986, 139, 221
74 W. Riess, S. Karg, V. Dyakonov, M. Meier et M. Schwoerer, Journal of Luminescence 1994,
60-61, 906
75 G. Gustafsson, O. Inganäs, M. Sundberg et C. Svensson, Synthetic Metals 1991, 41, 499
76 F.J. Esselink et G. Hadziioannou, Synthetic Metals 1995, 75, 209
77 N.S. Sariciftci, L. Smilowitz, A.J. Heeger et F. Wudl, Science 1992, 258, 1474
78 N.S. Sariciftci, D. Braun, C. Zhang, V.I. Srdanov, A.J. Heeger, G. Stucky et F. Wudl, Applied
Physics Letters 1993, 62, 585
79 M.M. Koetse, J. Sweelssen, K.T. Hoekerd, H.F.M. Schoo, S.C. Veenstra, J.M. Kroon, X. Yang
et J. Loos, Applied Physics Letters 2006, 88, 083504
80 M.M. Alam et S.A. Jenekhe, Chem. Mater. 2004, 16, 4647
81 T. Kietzke, D.A.M. Egbe, H.H. Horhold et D. Neher, Macromolecules 2006, 39, 4018
82 J. Xue, S. Uchida, B.P. Rand et S.R. Forrest, Applied Physics Letters 2004, 85, 5757
83 G. Yu et A.J. Heeger, Journal of Applied Physics 1995, 78, 4510
84 J.J.M. Halls, C.A. Walsh, N.C. Greenham, E.A. Marseglia, R.H. Friend, S.C. Moratti et A.B.
Holmes, Nature 1995, 376, 498
85 T. Kietzke, H.H. Horhold et D. Neher, Chem. Mater. 2005, 17, 6532
86 S.E. Shaheen, C.J. Brabec, N.S. Sariciftci, F. Padinger, T. Fromherz et J.C. Hummelen, Applied
87 M. Al-Ibrahim, H.K. Roth et S. Sensfuss, Applied Physics Letters 2004, 85, 1481
88 W. Ma, C. Yang, X. Gong, K. Li et A.J. Heeger, Advanced Functional Materials 2005, 15, 1617
89 K. Kawano, N. Ito, T. Nishimori et J. Sakai, Applied Physics Letters 2006, 88, 073514
90 P. Peumans, A. Yakimov et S.R. Forrest, Journal of Applied Physics 2003, 93, 3693
91 G. Dennler, H.J. Prall, R. Koeppe, M. Egginger, R. Autengruber et N.S. Sariciftci, Applied
92 A. Hadipour, B. de Boer, J. Wildeman, F.B. Kooistra, J.C. Hummelen, M.G.R. Turbiez, M.M.
Wienk, R.A.J. Janssen et P.W.M. Blom, Advanced Functional Materials 2006, 16, 1897
93 V. Shrotriya, E. Wu, G. Li, Y. Yao et Y. Yang, Applied Physics Letters 2006, 88, 064104
94 J.Y. Kim, K. Lee, N.E. Coates, D. Moses, T.-Q. Nguyen, M. Dante et A.J. Heeger, Science
2007, 317, 222
95 T. Ameri, G. Dennler, C. Lungenschmied, C. J. Brabec, Energy and Environmental
Sciences 2, 347-363 (2009)
96 F. Padinger, C.J. Brabec, T. Fromherz, J.C. Hummelen, N.S. Sariciftci, Opto-electronics
review 8(4), 280-283 (2000)
97 C. Lungendschmied, G. Dennler, H. Neugebauer, S. N. Sariciftci, M. Glatthaar, T.
Meyer, A. Meyer, Solar Energy Mat. And Solar Cells 91 (2007
2007)
2007 379-389
98 Yu-Han Chang, Shin-Rong Tseng, Chun-Yu Chen, Hsin-Fei Meng, En-Chen Chen,
Sheng-Fu Horng, Chian-Shu Hsu, Organic Electronics 10 (2009) 741–746
99 S. E. Shaheen, R. Radspinner, N. Peyghambarian, and G. E. Jabbour, Appl. Phys. Lett. 79(18),
2996–2998 (2001)
100 F. C. Krebs, J. Alstrup, H. Spanggaard, K Larsen, E Kold, Solar Energy Materials and
Solar Cells 83, 2-3 (2004) 293-300
Références
101 Seok-Soon Kim, Seok-In Na, Seok-Ju Kang, Dong-Yu Kim, Sol.EnergyMater.Sol.Cells (2009)
102 R.G. Sweet, Signal apparatus with fluid drop recorder, US Patent no. 3,596,275 (1971)
103 S.L. Zoltan, Pulse droplet ejection system, US Patent no. 3,857,049 (1974)
104 Jean-Jacques ELTGEN, techniques de l’ingénieur (1992)
105 T. Aernouts, T. Aleksandrov, C. Girotto, J. Genoe, and J. Poortmans Appl. Phys. Lett. 92,
033306 (2008)
106 C. N. Hoth, S. A. Choulis, P. Schilinsky, and C. J. Brabec Adv. Mater. 2007, 19, 3973–3978
107 Byoungchoo Park , Mi-young Han, 2009 / Vol. 17, No. 16 / Optics express 13831
108 F. Padinger, R.S. Rittberger, N.S. Sariciftci, Adv. Funct. Mater. 13 (2003)
109 X. Yang, J. Loos, S. C. Veenstra, W. J. H. Verhees, M. M. Wienk, J. M. Kroon, M. A. J.
Michels and R. A. J. Janssen, Nano Lett., 2005, 5, 579.
110 T. Hu, F. Zhang, Z. Xu, S. Zhao, X. Yue, and G. Yuan, Synthetic Metals 159, 754-756 (2009).
111 H. Kim, W. W. So, and S. J. Moon, Solar Energy Materials and Solar Cells 91, 581-587 (2007).
112 K. Inoue, R. Ulbricht, P. C. Madakasira, W. M. Sampson, S. Lee, J. Gutierrez, J. Ferraris, and
A. A. Zakhidov, Synthetic Metals 154, 41-44 (2005).
113 M. Reyes-Reyes, K. Kim, and D. L. Carroll, Applied Physics Letters 87, 083506 (2005).
114 W. Ma, C. Yang, X. Gong, K. Lee, and A. J. Heeger, Advanced Functional Materials 15, 1617-
1622 (2005)
115 Y. Kim, S. Cook, S. M. Tuladhar, S. A. Choulis, J. Nelson, J. R. Durrant, D. D. C. Bradley, M.
Giles, I. McCulloch, C.-S. Ha, and M. Ree, Nature Materials 5, 197-203 (2006).
116 A. Swinnen, I. Haeldermans, P. Vanlaeke, J. D'Haen, J. Poortmans, M. D'Olieslaeger, and J.V.
Manca, Eur. Phys. J. Appl. Phys. 36, 251-256 (2006).
117 T. Erb, U. Zhokhavets, G. Gobsch, S. Raleva, B. Stu?hn, P. Schilinsky, C. Waldauf, and C. J.
Brabec, Advanced Functional Materials 15, 1193-1196 (2005).
118 T. Erb, U. Zhokhavets, H. Hoppe, G. Gobsch, M. Al-Ibrahim, and O. Ambacher, Thin Solid
Films 511-512, 483-485 (2006).
119 U. Zhokhavets, T. Erb, H. Hoppe, G. Gobsch, and N. Serdar Sariciftci, Thin Solid Films 496,
679-682 (2006).
120 L. H. Nguyen, H. Hoppe, T. Erb, S. Gόnes, G. Gobsch, and N. S. Sariciftci, Advanced
Functional Materials 17, 1071-1078 (2007).
121 Y. C. Huang, Y. C. Liao, S. S. Li, M. C. Wu, C. W. Chen, and W. F. Su, Solar Energy
Materials and Solar Cells 93, 888-892 (2009).
122 V. Shrotriya, J. Ouyang, R. J. Tseng, G. Li, and Y. Yang, Chemical Physics Letters 411, 138-
143 (2005).
123 P. Vanlaeke, A. Swinnen, I. Haeldermans, G. Vanhoyland, T. Aernouts, D. Cheyns, C. Deibel, J.
D'Haen, P. Heremans, J. Poortmans, and J. V. Manca, Solar Energy Materials and Solar Cells
90, 2150-2158 (2006).
124 G. Li, V. Shrotriya, Y. Yao, and Y. Yang, Journal of Applied Physics 98, 043704 (2005).
125 T. J. Savenije, J. E. Kroeze, X. Yang, and J. Loos, Thin Solid Films 511-512, 2-6 (2006).
126 R. Cugola, U. Giovanella, P. Di Gianvincenzo, F. Bertini, M. Catellani, and S. Luzzati, Thin
Solid Films 511-512, 489-493 (2006).
127 H. Kim, W.-W. So, and S.-J. Moon, Journal of the Korean Physical Society 48, 441-445 (2006).
128 M. Caironi, T. Agostinelli, D. Natali, M. Sampietro, R. Cugola, M. Catellani, and S. Luzzati,
Journal of Applied Physics 102, 024503-7 (2007).
129 M. Dante, J. Peet, and T. Q. Nguyen, J. Phys. Chem. C 112, 7241-7249 (2008).
130 T. M. Clarke, A. M. Ballantyne, J. Nelson, D. D. C. Bradley, and J. R. Durrant, Advanced
Functional Materials 18, 1-7 (2008).
131 S. E. Shaheen, C. J. Brabec, N. S. Sariciftci, F. Padinger, T. Fromherz and J. C. Hummelen,
Appl. Phys. Lett., 2001, 78, 841
132 H. Hoppe, M. Niggemann, C. Winder, J. Kraut, R. Hiesgen, A. Hinsch, D. Meissner and N. S.
Sariciftci, Adv. Funct. Mater. 2004, 14, 1005.
133 T. Martens, J. D’Haen, T. Munters, Z. Beelen, L. Goris, J. Manca, M. D’Olieslaeger, D.
Vanderzande, L. D. Schepper and R. Andriessen, Synth. Met., 2003, 138, 243.
134 T. Martens, Z. Beelen, J. D’Haen, T. Munters, L. Goris, J. Manca, M. D’Olieslaeger, D.
Vanderzande, L. D. Schepper and R. Andriessen, Proc. SPIE-Int. Soc. Opt. Eng., 2003, 4801,
Références
40.
135 M. T. Rispens, A. Meetsma, R. Rittberger, C. J. Brabec, N. S. Sariciftci and J. C. Hummelen,
Chem. Commun., 2003, 2116.
136 Gang Li , Vishal Shrotriya , Jinsong Huang , Yan Yao , Tom Moriarty , Keith Emery and Yang
Yang, Nature Materials 4, 864–868 (2005)
137 J. Peet, C. Soci, R.C. Coffin, T.Q. Nguyen, A. Mikhailovsky, D. Moses, G.C. Bazan, Appl.
Phys. Lett. 89 (2006) 252105.
138 J. Peet, J.Y. Kim, N.E. Coates, W.L. Ma, D. Moses, A.J. Heeger, G.C. Bazan, Nat. Mater. 6
(2007) 497
139 Jae Kwan Lee, Wan Li Ma, Christoph J. Brabec, Jonathan Yuen, Ji Sun Moon, Jin Young Kim,
Kwanghee Lee, Guillermo C. Bazan, and Alan J. Heeger, J. Am. Chem. Soc. 2008, 130, 3619-
3623
140 Y. Yao, J. Hou, Z. Xu, G. Li, Y. Yang, Adv. Funct. Mater. 2008, 18, 1783.
141 S. Cook, A. Furube, and R. Katoh, Jpn. J. Appl. Phys. 47(2), 1238–1241 (2008)
142 M Al-Ibrahim, HK Roth and S Sensfuss, Appl. Phys. Lett. 85 (2004)
143 A.K. Pandey, J.M. Nunzi, B. Ratier, A. Moliton Physics Letters A 372 (2008) 1333–
1336
144 Dhritiman Gupta, Monojit Bag, and K. S. Narayan, Appl. Phys. Lett. 93, 163301, (2008)
145 Sun-Young Park, Won-Ik Jeong, Do-Geun Kim, Jong-Kuk Kim, Dong Chan Lim,
Joo Hyun Kim, Jang-Joo Kim, and Jae-Wook Kang Appl. Phys. Lett. 96, 173301 (2010)
146 Seungkeun Choi, W. J. Potscavage Jr., and B. Kippelen J. Appl. Phys. 106, 054507
(2009)
147 F. C. Krebs, S. A. Gevorgyan, J. Alstrup, J. Mater. Chem. 2009, 19, 5442
148 A. Cravino, P. Schilinsky, C. J. Brabec, Adv. Funct. Mater. 2007, 17, 3906–3910
149 M. T. Dang, Thèse 2009, Université Bordeaux I
150 Chu-Jung Ko, Yi-Kai Lin, Fang-Chung Chen, Adv. Mater. 2007, 19, 3520–3523

A Voir Cellules Photovoltaique

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

A Voir Cellules Photovoltaique

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

A Voir Cellules Photovoltaique

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

N° d’ordre : 4053 THÈSE DE DOCTORAT

Par Loïc BAILLY

CELLULES PHOTOVOLTAÏQUES ORGANIQUES

Mme Christine Dagron-Lartigau, Maître de conférences, IPREM/EPCP, Pau Rapporteur

Figure 1 : Evolution de la consommation d’énergie mondiale entre 1973 et 2007 en MTEP, et

Figure 50 : Schéma de principe du procédé microgravure, dérivé du procédé héliogravure ... 86

Depuis de nombreuses années l’Humanité fait face à une demande en énergie

L’énergie photovoltaïque a connu un développement formidable en l’espace de 50

politiques d’incitation gouvernementales ont permit l’essor de cette filière arrivée à

C’est dans ce contexte de développement des semi-conducteurs organiques pour

onclusion à la vue des résultats expérimentaux et des observations réalisées,

- Sur la faisabilité au terme de ce travail de cellules photovoltaïques organiques

- Sur les verrous encore à lever pour la production de dispositifs fonctionnels

I.1. L’ÉNERGIE PHOTOVOLTAÏQUE : GÉNÉRALITÉS

I.1.1. Le défi énergétique

I.1.1.1. Besoins énergétiques mondiaux, un enjeu majeur

La période de 1973 à nos jours a connu un doublement de la consommation d’énergie

A ces disparités de croissance de la demande énergétique s’ajoutent des disparités dans

La croissance de la demande en énergie demandera des réponses fortes de la part des

I.1.1.2. Des énergies polluantes et non-renouvelables

Les accidents d’exploitation de centrales nucléaires de Tchernobyl en Ukraine et de

• Les énergies fossiles et leur impact sur le climat :

On observe depuis le début du 20e siècle un réchauffement climatique global. Entre

Figure 2 : Température globale moyenne de 1850 à nos jours

Ce réchauffement a de plus entraîné une fonte des calottes polaires et un réchauffement

On peut prévoir la nature des conséquences de ce réchauffement mais difficilement leur

L’Organisation Internationalle des Migrations a publié un rapport en 20084 qui souligne

La croissance du nombre de catastrophes naturelles liées au climat entraîne également

• Des énergies aux ressources limitées :

Le charbon est l’énergie fossile la plus disponible. L’Agence Internationale de l’Energie

Les conclusions de ce rapport sont les suivantes : le pic de production de pétrole

I.1.1.3. Les énergies renouvelables : un rôle à jouer

Dans le cas de la voie photovoltaïque, on convertit directement 3 à 40% de l’énergie

L’aspect intéressant de ce mode de production vient du peu d’entretien que nécessite un

Néanmoins, cela n’empêche pas de grandes fermes photovoltaïques d’être

I.1.2. L’énergie photovoltaïque : les filières technologiques

La filière photovoltaïque en elle-même n’est pas unité : de nombreuses filières

La filière silicium représente aujourd’hui l’essentiel de la production mondiale de

Figure 5 : Part de marché des différentes technologies photovoltaïques en 2007

Il s’agit de la technologie donnant des valeurs record en terme de rendement de

Si les rendements commerciaux sont de l’ordre de 17%, ce qui constitue le meilleur

Le silicium multicristallin est souvent produit en jetant du silicium fondu dans un

La société japonaise Mitsubishi a établi en février 2010 un nouveau record pour ce

• Le silicium en ruban auto-supporté

Séduisant d’un point de vue technologique, ce mode de production consiste à faire

• Le silicium nanocristallin et amorphe

surfaces, d’avoir un fort coefficient d’absorption (et donc de nécessiter de faibles

I.1.2.2 Cellules couche mince : les chalcogénures

• Matériaux à base de Tellure de Cadmium (CdTe)

Il s’agit d’une technologie extrêmement prometteuse, permettant d’obtenir des

• Matériaux CIS, CIGS et voie « bon marché »

Le Disélénure de Cuivre et d’Indium (CIS) est un matériau I-III-VI possédant une

Ces deux voies en ont ouvert une troisième.

C’est pour répondre à ces deux problématiques qu’une équipe de recherche de

I.1.2.3 Les cellules III-V multijonction

Il est parfois difficile de trouver un matériau absorbant l’ensemble du spectre

connus à ce jour en matière de conversion photovoltaïque. Des rendements de plus de

Le procédé de fabrication et les matériaux utilisés pour la fabrication de ces cellules

I.1.2.4 Les cellules nanocristallines à colorant ou cellules « de Graëtzel »