Rapport Séchage OCP

UNIVERSITÉ MOULAY ISMAÏL
Ecole Supérieure de Technologie - Meknés
Filière : DUT GÉNIE THERMIQUE & ENERGIE
Stage de Fin d’Etudes
Étude critique de la consommation spécifique en

gaz naturel au niveau des fours sécheurs
Benchakroun Zakia
••••• Rapport réalisé par
2015. EST, Meknès
Prof.Rachid AGOUNOUN
••••• Encadré par :
Monsieur.Mustapha SAOUD
Stage de Fin d’Etudes Office Cherifien Des Phosphates
DUT ∼ GTE - EST Meknés
Document généré par LATEX
DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

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TABLE DES MATIÈRES
Dédicaces 7
Remerciements 9
Resumé 11
introduction 13
1 Présentation d’office chérifien des phosphate 15

1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3 Statut juridique de l’OCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4 Réserves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.5 structure de l’OCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.6 Site minier de Youssoufia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.7 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2 étude descriptive de l’usine de séchage 19

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2 Zone Amont . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.1 Description de la zone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.2 Stacker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.3 roue-pelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3 Zone centrale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.1 L’étage des trémies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.2 L’étage des extracteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.3 La salle des fours . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.4 Description d’un four sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.5 foyer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3.6 Tube sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1
2.3.7 Chambre à poussières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.3.8 La cheminée et le ventilateur de tirage . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.4 Zone aval . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4.1 Station de chargement des trains . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.5 procédé de séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3 étude critique de la consommation spécifique en gaz naturel 35

3.1 Mise en situation et présentation de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2 introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3 Contexte de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.4 Etapes de résolution du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.4.1 Une méthode, un schéma de pensée . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.4.2 Les 7 étapes de la résolution du problème . . . . . . . . . . . . . . 36
3.4.3 Etape de préparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.5 Etape 1 :Identification du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.6 Etape 2 : Fonctionnement normal du système . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.7 Etape 3 : Fixer des objectifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.8 Etape 4 : Analyse des causes racines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.8.1 Les 5 pourquoi détaillés :Vérification des hypothèses . . . . . . . . 44
3.9 Etape 5 : Actions et contre-mesures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.10 Etape 6 : Vérifications des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.11 Etape 7 : Verrouillage et généralisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4 établissement des bilans massiques et thermiques au niveau du four

sécheur 51
4.1 introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2 Approche théorique du bilan d’un four . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.3 foyer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.3.1 bilan de matière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.3.2 bilan thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.4 tube sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.4.1 bilan matière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.5 Bilan thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.6 Dépoussiéreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.6.1 bilan de matière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.7 déroulement des essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.8 conditions des essais(F8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.9 Application numérique du bilan d’un four sécheur . . . . . . . . . . . . . 58
4.9.1 Bilans massiques et thermiques au niveau du Foyer . . . . . . . . 58
4.9.2 Bilan massique et thermique au niveau du tube sécheur . . . . . . 62
4.9.3 bilan massique et thermique au niveau du dépoussiéreur . . . . . 65
4.10 Synthèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

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4.11 Rendement et Performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

4.11.1 Rendement de la combustion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.11.2 Pertes thermiques par les parois du four . . . . . . . . . . . . . . 67
4.11.3 Rendement de Séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.11.4 rendement de dépoussiéreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Conclusion générale 69
Bibliographie 71

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TABLE DES FIGURES
2.1 Schéma de l’usine de séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

2.2 structure de la roue pelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3 roue pelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.4 Schéma explicatif de l’étage des trémies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.5 Schéma d’un four sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.6 structure et composantes du foyer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.7 le tube sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.8 Fiche descriptive du tube sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.9 L’intérieur d’un tube sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.10 Schéma explicatif d’un filtre à manche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.11 Poste de détente du Gaz Naturel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.12 Circuit de Fuel transfert et gavage du Fuel . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.1 Les 7 étapes de la résolution du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

3.2 Graphique représentatif de la consommation mensuelle du Gaz Naturel . 38
3.3 chaine de régulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.4 Circuit d’alimentation de l’usine en gaz naturel . . . . . . . . . . . . . . 41
3.5 Méthode générale des 5M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.6 Schéma des 5M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.7 Graphique représentatif de l’augmentation de l’humidité d’entrée. . . . . 44
3.8 Schéma des 5 pourquoi et analyse des causes racines . . . . . . . . . . . . 45
3.9 Processus de vérification des hypothèses . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.10 Suite de Process de vérification des hypothèses . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.11 Actions et contre-mesures prises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.12 Actions et contre- mesures prises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.13 Consommation spécifique en gaz du mois 05/2015 . . . . . . . . . . . . . 49
4.1 schéma du four sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

4.2 significations des abréviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.3 bilan de foyer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5
4.4 bilan de tube sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

4.5 bilan du dépoussiéreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.6 condition des essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.7 La composition des gaz à la sortie du foyer . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

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DÉDICACES
A coeur vaillant rien d’impossible

A conscience tranquille tout est accessible
Quand il y a la soif d’apprendre
Tout vient à point à qui sait attendre
Quand il y a le souci de réaliser un dessein
Tout devient facile pour arriver à nos fins
Malgré les obstacles qui s’opposent
En dépit des difficultés qui s’interposent
Les études sont avant tout
Notre unique et seul atout
elles représentent la lumière de notre existence
L’étoile brillante de notre réjouissance
Comme un vol de gerfauts hors du charnier natal
Nous partons ivres d’un rêve héroïque et brutal
Espérant des lendemains épiques
Un avenir glorieux et magique
Souhaitant que le fruit de nos efforts fournis
Jour et nuit, nous mènera vers le bonheur fleuri
Aujourd’hui, ici rassemblés auprès des jurys,
Nous prions Dieu que cette soutenance
Fera signe de persévérance
Et que nous serions enchantés
Par notre travail honoré
7
e dédie ce modeste travail de fin d’étude à mes chers parents, qui ont sacrifié leur vie
J pour notre réussite et nous ont éclairé le chemin par leur conseils judicieux. j’espère
qu’un jour,je pourrais leur rendre un peu de ce qu’ils ont fait pour moi, Que Dieu leur
prête bonheur et longue vie.
Je dédie aussi ce travail à mon frère et mes soeurs,ma famille, mes ami(e)s, tous nos
professeurs qui nous ont formés et précisément Mon encadrant Rachid AGOUNOUN .

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REMERCIEMENTS
e saisi cette ultime occasion afin d’exprimer mes remerciements les plus sincères et
J pour manifester toute ma reconnaissance et respect vis-à-vis des personnes qui m’ont
remarquablement influées par leurs esprits de leadership et de challenge, leurs directives
et soutien.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à Monsieur MAAROUFI, Directeur de

des unités de séchage et de calcination, d’avoir eu la bienveillance de m’accueillir au sein
de son entreprise
Je remercie infiniment mon Encadrant Mr AGOUNOUN RACHID, pour tout le

temps qu’il m’a dédié, les précieuses directives qu’il m’a accordées, et finalement pour
les efforts qu’il n’a cessé de fournir afin que ce travail soit fructueux et ait un résultat
efficace et durable.
Aussi j’exprime mon sincère respect et vifs remerciements à Monsieur SAOUD MUS-
TAPHA Pour son encadrement et conseils qui ont contribués efficacement à la réussite
de mon stage.
Mes remerciements les plus sincères à Mr ELYAHYAOUI ,Mr BOUSSNIA , HANINE

,ELYOUSSOUFI,lAGHCHIM,BERJI,NABILE,ZOUHAOUI ,ENNAJIB,JALIL,KARAM,..
ainsi que toute l’équipe exploitation et maintenance de l’usine de séchage pour leur par-
tage d’information et leur soutien considérable et participation dans la réussite de mon
stage.
Finalement,je remercie toute personne ayant participé de près ou de loin à la concré-

tisation de ce travail.
9

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RESUMÉ
Resumé :
ctuellement étudiante en 2éme année à l’école supérieure de technologie de Meknès, spé-
A cialité Génie thermique et énergétique, ma formation prévoit un stage de 8 semaines du
06 Avril au 30 mai 2015.
J’ai effectué ce stage au sein du groupe OCP leader mondiale sur le marché du phosphate et
de ses produits dérivés. Ce stage m’a aidé à concrétiser des théories acquises et à côtoyer le
monde du travail. De plus, il m’a permet de bénéficier ainsi d’une expérience professionnelle
supplémentaire qui me permettrait de développer mes connaissances.
Le sujet qui m’a été accordé était l’étude critique de la consommation spécifique en gaz naturel
au niveau des fours sécheurs.
L’usine de séchage du phosphate humide à Youssoufia utilise le gaz naturel pour le séchage
des phosphates . la combustion du gaz naturel se fait par des brûleurs dans des chambres de
combustion.
Dans un premier temps, je vais présenter l’entreprise dans ses grandes lignes, puis par quelques
données’ renseigner sur son statut et sur sa présence mondiale. La deuxième partie sera consa-
crée à la description de l’usine de séchage dans lequel j’ai effectué mon stage . La troisième
partie comportera mon sujet de stage, La dernière partie du rapport sera consacrée aux actions
d’amélioration pour optimiser et augmenter les performances des fours sécheurs.
Abstract :
urrently studying in 2nd year at the College of Meknes technology specialty Thermal and
C energy engineering, my training includes a course of 8 weeks from 6 April to 30 May ,
2015. I did this internship in the OCP group leader on the global phosphate market and its
derivatives.
This course helped me realize the acquired theories and work with him working world. In
addition, it allows me to enjoy and work experience extra that would allow me to develop my
knowledge. The subject that I was given was the critical study of the specific consumption of
natural gas at the drying ovens.
The drying of the wet phosphate plant in Youssoufia uses natural gas for drying phosphates.
burning natural gas is through burners in the combustion chambers.
11
First, I will present the company in outline, then some data information on its status and its
global presence.
The second part will be devoted to the description of the drying plant where I did my internship.
The third part will feature my internship subject .
The last part of the report the improvement actions to optimize and increase the performance
of drying ovens.

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INTRODUCTION
fin d’établir un lien entre la théorie et la pratique, il est nécessaire d’effectuer un stage
A durant la formation professionnelle en vue de développer les connaissances et pouvoir
répondre aux exigences du marché d’emploi en exécutant des travaux réels.
Un stage signifie l’application, l’expérience et l’intégration au monde du travail, la formation
est la construction d’une personnalité ayant la morale pratiquement active, le savoir faire et les
protocoles de bien faire.
Grâce à son rôle essentiel au développement économique du Maroc et sa réparation internatio-
nale, l’Office Chérifien des Phosphates (OCP) était mon favorable choix pour passer ce stage
et plus précisément le Pôle Mine de Gantour (PMG), en particulier aux unités de séchage de
Youssoufia.
13

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CHAPITRE 1
PRÉSENTATION D’OFFICE CHÉRIFIEN DES
PHOSPHATE
1.1 Introduction
e Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est un opérateur international dans le
L domaine de l’industrie du phosphate et des produits dérivés ; en effet il livre aux cinq
continents de la planète ; ses exportations représentent 25 à 30% du commerce international du
phosphate et de ses dérivées. La capacité de production du Groupe peut atteindre les 29 millions
de tonnes par an. C’est le premier exportateur mondial de phosphate et d’acide phosphorique.
Le phosphate brut extrait du sol marocain est exporté tel quel ou livré aux industries chimiques
du Groupe à Safi ou à Jorf Lasfar pour être transformé en produits dérivés commercialisables :
acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides.
1.2 Historique
La prospection géologique qui a commencé vers 1908 a révélé les premiers indices de phos-
phate au MAROC en 1912 dans les régions de OULED ABDOUN à 120 km de la mer, mais il a
fallu attendre la fin de la première guerre mondiale en 1919 pour qu’elle soit une étude sérieuse
des gisements en vue de leur mise en exploitation. L’OCP (Office Chérifien des Phosphates) fut
crée par le dahir du 7 août 1920, réservant à l’état marocain tous les droits de recherche et d’ex-
ploitation du phosphate ainsi que le monopole des ventes de ce minerai. L’exploitation effective
du phosphate marocain fut entreprise à partir du février 1921 dans la région d’Oued-Zem dans
le gisement d’OULED ABDOUN. Depuis lors, les besoins mondiaux en phosphates ont fait de
l’OCP une entreprise qui, jusqu’à nos jours, n’a cessé de grandir ; et pour se maintenir face à
la concurrence des autres pays producteurs de phosphate et dérivés, l’OCP se modernise, se
développe continuellement et s’affirme comme le leader du marché mondial des phosphates. En
effet l’OCP est le premier exportateur mondial de phosphate et le troisième producteur après
les Etats Unis et la Chine. Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est un opérateur
international dans le domaine de l’industrie des phosphates et des produits dérivés. Il détient
25 à 30% du commerce international des phosphates et ses dérivés et occupe la position du
15
premier exportateur à l’échelle mondiale du phosphate sous toutes ses formes. Le sous-sol ma-
rocain renferme les plus importants gisements de la planète : trois quarts des réserves mondiales
du phosphate. Le Groupe OCP est présent dans cinq zones géographiques du Maroc. (Trois
zones d’exploitations minières et deux centres de transformation chimique)
Le phosphate est une matière naturelle utilisée principalement pour la fabrication des engrais :
85% de la fabrication mondiale de phosphate est destinée à la fabrication des fertilisants. 15%
sont dirigés vers des usages techniques (alimentation humaine, détergents, conservation des
aliments, pharmacologie, traitement de surface, etc.).
1.3 Statut juridique de l’OCP

L’OCP est une entreprise semi-publique, la nature de son activité est à la fois commerciale
et industrielle, elle bénéficie de l’autonomie d’une entreprise privée. L’état n’intervient en aucun
cas dans la gestion financière de l’OCP. Le Directeur Général de l’OCP est nommé par Dahir
Royal sous la tutelle du conseil d’administration présidé par le Premier ministre.
1.4 Réserves
La totalité des réserves de phosphates se trouve dans la partie centrale du pays autour de
KHOURIBGA (plateau OULED ABDOUN), Gantour Meskala et au Sud,dans la zone de
Oued EDD.DAHAB (Boucraâ). La région de KHOURIBGA est la principale zone de
production, les autres centres de production sont répartis dans le reste du pays BOUCRAA,
YOUSSOUFIA et BENGUERIR. Le phosphate extrait est traité sur place et acheminé par
voies ferroviaires jusqu’aux ports d’exportation (CASABLANCA, ELJADIDA, SAFI et
LAAYOUN).

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1.5 structure de l’OCP

Le Groupe OCP est doté d’une structure qui lui permet d’agir avec le dynamisme et
l’efficacité des grandes entreprises privées internationales, et d’assurer la complémentarité
entre les différentes entités au sein d’un même ensemble.
1.6 Site minier de Youssoufia

La division extraction Youssoufia est l’une des trois divisions opérationnelles relevant de la
direction des exploitations minières de Gantour du groupe OCP. Cependant La zone de
Youssoufia constitue la partie occidentale du bassin de Gantour. Ce gisement est classé
deuxième en importance au Maroc après celui de Khouribga, le Royaume étant le premier
exportateur et deuxième producteur mondial de Phosphate. Le gisement de phosphate de
Youssoufia est constitué de deux types de minerais. Un phosphate " clair " contenant peu de
matières organiques. Mis en valeur à la fin des années 60, le phosphate " noir " est quant à lui
riche en matières organiques. Le potentiel d’extraction à Youssoufia avoisine les 3 millions de
tonnes de phosphate par an et le potentiel d’extraction par la même société au Maroc
avoisine les 28 millions de tonnes de phosphate par an. L’exploitation en souterrain a été
mécanisée à 100%. Depuis 1998, le groupe OCP exploite également la mine à ciel ouvert de
Bouchane , située à 40 km du site de Youssoufia. La production est ensuite traitée
entièrement à Youssoufia. Depuis mai 2005 la totalité du phosphate est extrait en découvert.
Le centre de Youssoufia dispose de 3 types d’usines pour le traitement du phosphate, à savoir
l’usine de séchage, l’usine de calcination et l’usine de lavage-flottation. Le site dispose par
ailleurs de 2 stations de chargement de trains dont la capacité totale avoisine les 20 millions
de tonnes par an. Le phosphate traité est ainsi acheminé par rail jusqu’à Safi pour alimenter
les usines de fabrication d’engrais , d’acide sulfurique et d’acide phosphorique. Le centre de
Youssoufia exploite les phosphates d’origine Gisement des Gantour, ce gisement a été ouvert
vers 1931, et on y extrait actuellement du phosphate clair de la couche 1 (titrant 70-72% BPL
et provenant de la zone sèche). La production du centre de Youssoufia est entièrement
acheminée par train vers le Port de Safi. Une partie du phosphate est traitée sur place par
Maroc-chimie et Maroc-phosphore et l’autre partie est exportée.

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1.7 Conclusion
Après avoir donné un aperçu sur le Groupe OCP,le chapitre suivant présente d’une manière
générale, le site de GANTOUR et plus particulièrement l’usine de séchage, l’entité où j’ai
effectué mon projet. La Direction Traitement GANTOUR assure le traitement du phosphate
extrait à Youssoufia et Benguérir. Trois types de traitement sont pratiqués : le lavage, le
séchage et la calcination. La première opération permet d’améliorer la qualité du phosphate,
augmenter la teneur en BPL et de valoriser les couches à faible teneur. La seconde consiste à
réduire l ?humidité du produit à moins de 6% avant sa commercialisation. Le dernier type de
traitement consiste à faire subir au minerai brut un traitement thermique (plus de 700˚C)
pour éliminer les matières organiques qu’il contient. Le potentiel annuel du traitement est de
7 millions de tonnes.

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CHAPITRE 2
ÉTUDE DESCRIPTIVE DE L’USINE DE SÉCHAGE
2.1 Introduction
e séchage est une opération consistant à réduire par évaporation la quantité de liquide
L que contient une matière. Le séchage du phosphate est basé sur un processus thermo
dynamique qui consiste à évaporer la quasi-totalité de l’eau contenue dans le phosphate par
apport énergétique. Le rôle de cette étape dans l’industrie chimique est de :
– Rendre le minerai sec et marchant.
– Eviter le transport de l’eau pour des raisons économiques.
– Assurer une meilleure conservation du produit à l’abri de l’humidité pour qu’il ne subisse
pas une dégradation chimique (hydrolyse,â) ni une modification de son aspect physique.
– Respecter le cahier des charges du client.
– Eviter la corrosion des matériaux métalliques favorisée par la présence d’un liquide
solubilisant.
L’usine de séchage est constituée de 3 grandes zones :
– Zone Amont
– Zone Centrale
– Zone Aval
2.2 Zone Amont

2.2.1 Description de la zone
C’est la zone responsable d’alimenter des fours par le phosphate humide.D’abord le
stock mécanisé est d’une capacité de 320000T répartie en deux tas,chaque tas est d’une
longueur de 400 m, une largeur de 40 m,il permet le stockage de 160000T avec une hauteur de
14 m.Ce stock contient le phosphate humide lavé et flotté à partir de la laverie dans le stock
avec un taux d’humidité entre 20-22%,puis il se réduit à environ 16% après un temps de
séjour,ensuite la roue pelle alimente le convoyeur CL6 qui transporte le produit à travers
CL6’,CL7’,CL8’ arrivant aux extracteurs qui à son tour distribue ce produit soit dans le
circuit de dosage si nécessaire, soit dans le convoyeur CL9’, T21, puis T23 et T23’enfin il
19
Figure 2.1 – Schéma de l’usine de séchage

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arrive à T1200 et T1200’ qui alimentent les 8 fours. En cas de présence d’un problème dans ce
dernier circuit(circuit principal),on recourt à l’autre circuit qui transporte le produit sous la
chaine CL6, CL7, CL8, CL9, CL10 qui verse le produit aux tapis T23 et T23’ puis les tapis
T1200et T1200’.
2.2.2 Stacker
C’est une machine destinée pour le stockage du phosphate qui le reçois par le convoyeur
T4 qui le devise sur la bande verseuse, cette dernière le transporte vers le tapis flèche au
moyen duquel le produit est stocké soit au tas droit soit au tas gauche.
2.2.3 roue-pelle
C’est une machine destinée pour le déstockage du phosphate au moyen d’une roue à
godets liée à une flèche à tapis au moyen duquel elle permet le transport du produit vers
une transporteuse latérale qui à son tour le transporte vers le convoyeur CL6.
2.3 Zone centrale

Cette zone est constituée de trois étages :
2.3.1 L’étage des trémies

Lorsque le produit humide arrive au convoyeur CL10 ou T21, il est transmis aux deux
convoyeurs en parallèles T23 et T23’, alimentant l’usine suivant l’organisation suivante :
– T23 déverse sur T1200 qui alimente les fours F5, F6, F7, F7.
– T23’ déverse sur T1200’ alimentant ainsi les fours F1, F2, F3, F4.
Chaque four est alimenté par sa propre trémie
2.3.2 L’étage des extracteurs

Les extracteurs jouent un rôle majeur dans l’opération de séchage,ils sont placés à
la sortie de chaque trémie, tournant à une vitesse variable, permettent de contrôler et de
régler le débit du produit entrant dans chaque four sécheur.
2.3.3 La salle des fours

Cette salle est occupée de huit fours, elle est divisée en deux batteries :
– La première : F1, F2, F3, F4.
– La deuxième : F5, F6, F7, F8.
Dans cette salle, elle s’effectue l’opération de séchage du produit avec le four sécheur.
2.3.4 Description d’un four sécheur

Un four sécheur de l’usine de séchage est de type rotatif conçu pour le
traitement du phosphate clair.Il est constitué essentiellement de 5 éléments principaux :

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Figure 2.2 – structure de la roue pelle

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Figure 2.3 – roue pelle
Figure 2.4 – Schéma explicatif de l’étage des trémies

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Figure 2.5 – Schéma d’un four sécheur
– Une chambre de combustion ou foyer.

– Un tube sécheur.
– Une chambre à poussière et un filtre à manches
– Un ventilateur de tirage.
– Une cheminée.
2.3.5 foyer
C’est l’élément principal de l’ensemble du four sécheur. C’est un compartiment
cylindrique dans lequel il y a production de la masse gazeuse,source d’énergie nécessaire
pour évaporer l’eau accompagnant le produit humide.Il est formé d’une virole en acier,
revêtue intérieurement de deux couches de briques,l’une de diatomite et l’autre de briques
réfractaires à base d’alumine pour protéger la paroi et minimiser les échanges thermiques avec
le milieu extérieur.L’air de combustion et l’air de dilution sont introduits dans la chambre de
combustion au moyen de deux ventilateurs.
Les deux couches de briques :
– La première couche est de brique diatomite mise directement sur la tale son épaisseur est
110 mm.
– La deuxième couche est de brique réfractaire mise sur la brique diatomite, donc il sera en
contact direct avec la masse gazeuse, son épaisseur est 220 mm, lors du démontage du
brique on laisse un joint chaque mètre pour raison de laisser des oscillations des briques ; la
jonction entre les briques s’effectue par une colle chamotte contenant AL2O3 (80%).
La dégradation de ces couches réfractaires est favorise par :
– La mise en dépression du foyer par le ventilateur de tirage (suite aux problèmes

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d’étanchéité) qui n’est plus assuré, il en résulte une accumulation de chaleur au niveau des
briques est une élévation de température.
– Les cycles d’arrêts-démarrages plus fréquents qui augmentent les chocs thermiques sur les
briques.
– Le décentrage de la flamme du brûleur qui attaque les parois du foyer.
Figure 2.6 – structure et composantes du foyer
Mode de fonctionnement
Le foyer, lieu de combustion, prépare la masse gazeuse qui va servir au séchage du
phosphate humide.Les gaz chauds qui résultent de la combustion du gaz naturel ou du
fuel avec l’air atmosphérique apportent la quantité de chaleur nécessaire à l’évaporation de
l’eau contenue dans le phosphate.

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Evolution de la température
– Température de buse : elle est fixée suivant l’importance et la capacité calorifique de tube
sécheur à titre d’exemple la température est entre 850 à 900◦ C, cette température doit être
constamment contrôlée avec des moyens appropriés.
– Température des briques réfractaire , cette température est également en fonction de :
– La capacité calorifique du foyer.
– La nature des briques utilisées.
– Température du produit : à la sortie du tube sécheur, le produit séché à une température
de 70◦ C environ cette température doit être respectée pour éviter une perte d’énergie
excessive.
– Température chambre à poussière : 70 à 85◦ C.
La valeur de cette température est souvent confondue avec celle de la cheminée au niveau
de tout contrôle ou régulation car à la cheminée cette température dépend de plusieurs
facteurs essentiellement du degré de saturation du mélange gazeux afin d’éviter le point de
rosé et de maintenir le bon état des filtres à manche.
Caractéristiques de la flamme dans un four sécheur

– Flamme allongée 2/3 de la longueur du foyer.
– Ne pas lécher les parois .
– Pas de forme éventail qui provoque la détérioration rapide de briques réfractaire .
– Pas d’effet chalumeau (flamme ayant une couleur jaunâtre foncée) ;
– Pas de paillettes.
– Réglage de la flamme
Pour avoir une flamme convenable nous pouvons agir sur :
– Position du brûleur.
– Position du déflecteur.
– Quantité d’air de combustion.
2.3.6 Tube sécheur

C’est un tube cylindrique rotatif de 12 m de longueur et de 2 m de diamètre,le tube fait
une rotation de 7 tours /minute, cette dernière est assurée par un moteur électrique et
un réducteur, la transmission du mouvement s’effectue par un pignon et une croie dentée, le
tube sécheur meuve sur des godets à lâintérieur on trouve des palettes ont pour rôle le
déplacement du phosphate, et d’augets pour le brassage du phosphate, une goulotte si tiré en
haut u tube assure l’alimentation en phosphate humide qui sera séché par contact direct entre
des grains de phosphate et l’air chaud (masse gazeuse).
2.3.7 Chambre à poussières

Les fines particules emportées par les gaz ayant servi au séchage, sont récupérées
au niveau de la chambre à poussière. La chambre à poussière est constituée de :
1-chambre de détente.
2-filtres à manches.
Chambre de détente :

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Figure 2.7 – le tube sécheur
Figure 2.8 – Fiche descriptive du tube sécheur
Figure 2.9 – L’intérieur d’un tube sécheur

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C’est une chambre normale dans laquelle les gaz sont détendus.Les particules emportées
par les gaz voyant leur vitesse chuter tombent sous l’effet de leur poids dans six trémies
pour être récupérées au moyen des collecteurs à bande.
Les filtres à manches :
l’air chargé de poussières est aspiré par un ventilateur et il entre dans le caisson en acier
qui contient lui même des manches à porosité bien déterminée :les manches retiennent les
poussières ne laissent s’échapper dans l’atmosphère que de l’air propre dont la très faible
teneur en poussières est inférieur à 20mg/Nm3. Après un certain temps de fonctionnement
bien défini lors de la mise en route , un système de décolmatage approprié entraîné par un
petit moteur 0.37kw se déclenche et vient libérer les manches des résidus de poussières en les
mettant pendant un bref instant à l’air libre : la passage de l’état de dépression en
fonctionnement à la pression atmosphérique engendres le gonflement brusque des manches et
dote le cake de poussière d’une énergie cinétique capable de la chasser des manches et de le
faire retomber dans la trémie de récupération située sous le caisson filtrant. Le dispositif de
décolmatage est un système rotatif motorisé à cycles séquentiels : il permet après un certain
temps fixé lors de la mise en route de décolmater une cellule contenant plusieurs manches
filtrantes en l’isolant du ventilateur de tirage et en la mettant pendant un bref instant en
communication avec l’air libre provoquant ainsi la chute des poussières dans la trémie de
récupération. Le temps de décolmatage d’une cellule est de l’ordre de la seconde : le temps de
décolmatage complet du filtre est fonction du nombre de cellules ( de l’ordre de 15 à 40s).
2.3.8 La cheminée et le ventilateur de tirage

Le ventilateur de tirage est placé à la base de la cheminée et consiste à mettre le four en
dépression et évacuer les gaz sortants du tube sécheur vers l’atmosphère.Il a pour but la
mise en dépression de toute l’installation : on a la formation d’un vide partiel à l’intérieur du
four sécheur , il en résulte un débit d’air chaud à travers le ventilateur , la chambre à
poussière et le tube sécheur,ce qui a pour résultat l’aspiration d’une quantité d’air de séchage
nécessaire à l’évacuation de la masse gazeuse par la cheminée . Il faut éviter une grande
dépression car elle diminue le temps de séjour du produit,cette diminution a pour
conséquence la variation de l’humidité du produit à la sortie du tube sécheur .
Réseau de gaz naturel
Le gaz naturel est assuré par pipeline à partir de la région D’Essaouira

à la pression de 28 kg/cm2 jusqu’à la station de détente. Cette station est constituée de :
– une poste de réchauffage pour élever les températures du gaz naturel.
– filtre pour élever les impuretés.
– un poste de première détente qui fait chuter la pression de 28 à 10 kg/cm2.
– un enregistreur de température de pression de la consommation de gaz naturel.
une soupape de sécurité tarée à 15 kg/cm2.
– deux vannes à commande pneumatique de sectionnement pour la régulation du débit.
– 3éme vanne de sécurité réglée à 2.3 kg/cm2 reliée à l’atmosphère.

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Figure 2.10 – Schéma explicatif d’un filtre à manche

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Figure 2.11 – Poste de détente du Gaz Naturel

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Figure 2.12 – Circuit de Fuel transfert et gavage du Fuel

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Réseau de fuel lourd

L’usine de séchage dispose de deux tanks de fuel d’une capacité de 585T de
fuel pour chacun.L’alimentation des fours est assurée par l’intermédiaire de trois groupes
motopompes.Le réchauffage du fuel jusqu’à sa température de pulvérisation est assuré par un
réchauffeur.
Les paliers de chauffe sont aux nombres de trois :
– de la température ambiante jusqu’à 50◦ C au niveau des tanks ;
– de 50˚C jusqu’à 70 ◦ C au niveau des groupes de préparation ;
– de 70 ◦ C jusqu’à 120 ◦ C au niveau des groupes finisseurs.

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2.4 Zone aval

C’est la zone responsable d’extraire le produit sec et de charger les trains. Le phosphate
sec qui sort de tous les fours est recueilli sur le convoyeur T10 qui le déverse dur le
convoyeur T11, ce dernier le met au convoyeur T11’, ainsi la totalité du produit sec est
acheminé vers l’unité du criblage qui est constituée de 2 cribles de maille 6*6 mm. Le produit
passant par ces cribles est évacué au moyen de deux convoyeurs T13 et T13’, ces derniers le
déversent au stock qui supporte 60000 tonnes.
2.4.1 Station de chargement des trains

Les trains assurant le transport du produit marchand sont chargés à partir du silo
de stockage,équipé de 42 goulottes de chargement séparées de quatre mètres et disposées
sur une seule voie de chargement.
– capacité de stockage : 60000 tonnes.
mort : 42000 tonnes.
– stock vif : 18000 tonnes.
– Longueur : 170 m.
– largeur : 35 m.
– 42 goulottes de chargement, séparées de 4 m et disposées sur seule voie de chargement.
– les trains assurant le chargement du phosphate sont de trois types.
2.5 procédé de séchage

Le séchage du phosphate humide se fait dans les fours sécheurs à co-courant,par un apport
de chaleur due à une masse de gaz chaude. Celle-ci est produite dans le foyer suite à la
combustion du fuel ou du gaz naturel. L’air nécessaire à la combustion est assuré par le
ventilateur de combustion à travers un registre. Ce registre permet d’éviter les turbulences de
l’air et garantir la bonne distribution des gaz produits par la combustion. Ces gaz qui sont
très chauds ont un débit relativement faible pour assurer le séchage du phosphate. Pour
remédier à ceci, il faut admettre dans le foyer une certaine quantité d’air de dilution qui
refroidira les gaz de combustion et augmentera le débit du gaz du foyer.La température dans
le foyer atteint 840+ou-25˚C. Dès leur admission dans le tube sécheur, les gaz de combustion
entrent en contact intime avec le phosphate humide.Et c’est ainsi que commence l’opération
de séchage qui se poursuit tout au long du tube sécheur. Quand ce dernier tourne à l’aide
d’un moteur électrique, il assure l’exposition du phosphate aux gaz chauds après pulvérisation
obtenue grâce aux augets, alors que les palettes permettent le déplacement du phosphate vers
la chambre à poussière (ou chambre de détente). C’est une chambre calorifugée dans laquelle
les gaz sont détendus, les particules emportées par les gaz voyant leur vitesse chutent sous
l’effet de leur poids, tombent dans des trémies pour Ãa tre récupérées au moyen d’un
collecteur à bande T10. Les gaz chargés de poussières sont aspirés par le ventilateur de tirage
et ils entrent dans un caisson en acier (filtre à manches) qui contient lui-mÃa me des manches
à porosité bien déterminée ; les manches retiennent les poussières ne laissent s’échapper dans
l’atmosphère qu’une faible quantité des gaz dépoussiérés. Après un certain temps de
fonctionnement bien défini lors de la mise en route, un système de décomptage approprié

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entraîné par un compresseur, se déclenche et vient libérer les manches des résidus de
poussières en les mettant pendant un bref instant à un secouage due à un volume d’air injecté
à l’intérieur des manches avec une pression d’enivrent 6 bars, ce qui entraîne un gonflement et
secouage de ces derniers. Les particules libérées sont récupérées par la trémie et évacuées par
une vis d’Archimède (réversible). Donc tout le phosphate sec est récupéré par le convoyeur
T10. Ainsi la totalité du phosphate sec est répandu sur les convoyeurs T11 et T11’, qui
l’acheminent vers deux autres convoyeurs T12 et T12’,ceux-ci le déversent sur l’un des
convoyeur T13 ou T13’ selon le besoin de l’endroit du stockage (approvisionner Maroc Chimie
ou Maroc Phosphore). L’eau évaporée sera évacuée avec les fumées et la poussière fine vers
l’atmosphère à travers la cheminée.
2.6 Conclusion
Dans ce chapitre,j’ai mis sous lumière l’usine de séchage.
L’alimentation de l’usine en combustible est assurée par le gaz naturel ou le fuel.
Fuel :
L’OCP utilise comme combustible également le fuel lourd n˚2 qui est stocké dans un
tank de hauteur de 12,6 m et d’une capacité de 525 m3 (lacapacité = V.Ï = π.D2 .H.ρ/4).
Avec V : volume du tank = π.D2 .H/4;
D : diamètre du tank ;
H : hauteur du tank ;
et ρ : densitéduf uel = 0, 83.
Le fuel est un liquide visqueux qui se brûle entre 90˚C et 120˚C.
C D’où l’intérÃa t à le chauffer pour élever sa température jusqu’à ce qu’elle atteint son point
d’inflammation à l’entrée du four moyennant un réchauffeur comprenant 18 résistances, dans
le but de faciliter son transfert également.
Gaz naturel :
Le gaz naturel est un combustible fossile composé d’un mélange d’hydrocarbures (95 % de
méthane, moins de 4% d’éthane et d’azote, ainsi que 1% de dioxyde de carbone et de
propane), présent naturellement dans des roches poreuses sous forme gazeuse, formé par la
transformation d’organismes morts il y a des millions d’années, le gaz naturel se trouve dans
divers réservoirs souterrains.
Le gaz naturel arrive d’Essaouira pipeline sous une pression qui varie entre 28 bar à 30 bar
jusqu’à la station de détente,où la pression chute de 28 à 10 bar, pour arriver à l’usine de
séchage avec 2 à 3 bar seulement.Dans le cas d’une surpression, la station de détente est
munie d’une soupape de sécurité qui laisse s’échapper une toute petite quantité du gaz dans
l’atmosphère.
L’utilisation du gaz naturel est moins chère, cause pour laquelle la combustion est souvent
réalisée par l’injection du gaz naturel.

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CHAPITRE 3
ÉTUDE CRITIQUE DE
LA CONSOMMATION SPÉCIFIQUE EN GAZ NATUREL
3.1 Mise en situation et présentation de travail
3.2 introduction
ans ce chapitre je vais cerner le contexte de mon travail, mettre l’accent sur les enjeux
D qui résident derrière le choix d’un tel projet de la part de l’OCP et exposer les tàches
qui m’ont été assignées en guise de contribution. Le coût de séchage par le fuel est très élevé
et constitue une charge importante sur le prix de revient, raison pour laquelle l’OCP a pensé
d’utiliser le gaz naturel pour la combustion. Et même en utilisant du gaz il est remarquable
qu’il y a une surconsommation.en plus on remarque aussi une autre perte au niveau de la
consommation de l’électricité Il est donc nécessaire de rechercher tous les moyens permettant
de réduire ce coût, et se pencher sur ce sujet pour déterminer les principaux facteurs qui
influent d’une façon ou d’une autre sur la consommation du gaz naturel et de l’électricité et
de proposer des solutions pour diminuer ces pertes.
3.3 Contexte de travail

Pour pouvoir évaluer son coût de revient, les charges subies et les produits réalisés
doivent être calculés avec précision.La réduction des coûts est un palier parmi autres du
groupe OCP pour sa stratégie d’excellence opérationnelle visant un double objectif de
production de valeur et d’engagement sociétal fort (performances financières et commerciales
d’une part, et soutien à l’économie marocaine dont il est un acteur majeur d’autre part).
Alors, pour évaluer le degré d’optimisation dans la consommation du gaz naturel, j’ai établi
un plan de travail pour trouver les causes racines causant cette surconsommation, afin
d’apporter les corrections nécessaires en temps réel.
35
3.4 Etapes de résolution du problème

3.4.1 Une méthode, un schéma de pensée
Qu’est-ce qu’une méthode ?
Rien n’est plus éloigné de notre conception de la méthode que cette vision composée d’un
ensemble de recettes efficaces pour la réalisation d’un résultat prévu. Cette idée de la
méthode présuppose son résultat depuis le début, alors méthode et programme sont
équivalents. La méthode est l’Åuvre d’un être intelligent qui expérimente des stratégies pour
répondre aux incertitudes. La méthode est ce qui sert à apprendre, elle est aussi
l’apprentissage. Edgar Morin - extrait de âéduquer pour l’ère planétaireâ.
3.4.2 Les 7 étapes de la résolution du problème

Avant de commencer à traiter ces étapes une par une, il faut
tout d’abord collecter les informations nécessaires et entamer L’étape de préparation.
3.4.3 Etape de préparation

L’étape de préparation est une étape primordiale dans la résolution du problème, qui vise
la collecte des informations nécessaires pour cerner le problème et pour le présenter de
manière efficiente, avec le moins de ressources et de temps possible. D’après le graphe :
Les pertes = La moyenne de la consommation-l’objectif visé
Les pertes = 13,80-10 = 3,80 Nm3/ts.

L’objectif est de fixer la consommation en gaz à 10 Nm3/ts.
A cause de la surconsommation qui
apparait aléatoirement, on peut estimer les coûts des pertes par la formule suivante :
Le coût = La production mensuelle * les pertes * le prix de 1 Nm3 du gaz naturel
Le coût mensuel = 178710 * 3,80 * 3,7 = 2512662.6 Dhs

Donc par analogie : le coût annuel = 2512662.6 * 12 = 30151951 Dhs
En bref se sont des dépenses énormes qu’on doit faire de nos mieux pour les diminuer,d’où
la nécessité d’établir un chantier MRP (Méthode de Résolution du Problème).
3.5 Etape 1 :Identification du problème

Cette étape consiste à répondre aux questions ci-dessous :
•Quoi : C 0 estquoiconcrètementleproblème, lephénomène?
•Quand : Quandleproblèmea − t − illieu?
Où :Où observe-t-on le problème ? Sur quelle chose / quel produit peut-on observer le
problème ?
•Qui : Leproblèmeest − ilenlienavecdescompétencesoudesconnaissancesspécif iques?

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Figure 3.1 – Les 7 étapes de la résolution du problème

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Figure 3.2 – Graphique représentatif de la consommation mensuelle du Gaz Naturel

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•P arQuel : Quelletendance(f igure, f ormes)montreleproblème?

•Comment : Quelestlef ilmdesévénements?Commentcelaseproduit − il?
De ce fait le QQOQPC de ce problème est présenté comme suit :
– QUOI :
Surconsommation en gaz naturel et par conséquent augmentation des charges (Dépense
annuelle de 30151951 Dh).
– QUAND : Le problème apparait aléatoirement depuis 2010, et il est plus fréquent ces
dernières années.
– Où : Le problème se présente pour tous les fours sécheurs.
QUI : Tous les opérateurs de l’usine de séchage sont concernés par le problème, mais les
agents de la salle de contrôle sont en contact direct avec le problème.
– PAR QUEL :Le problème apparait d’une manière chronique.
– COMMENT : Sachant que la consommation spécifique est le rapport entre la
consommation en gaz et la production du phosphate ; la surconsommation est remarquable
si la production est constante tandis que la consommation est élevée, ou bien, si la
consommation est constante en même temps que la production est faible.
3.6 Etape 2 : Fonctionnement normal du système

A ce stade il faut savoir :
– Comment fonctionne la machine / le processus ?
– Quels sont les éléments clefs de la machine / les tÃches clefs du processus ?
– quelles sont leurs fonctions ?
– Quels sont les paramètres et principes qui assurent un fonctionnement correcte de la
machine / du processus ?
Le gaz naturel arrivant à l’usine de séchage, son débit étant régulé, entre en combustion avec
l’air atmosphérique dans un brûleur mixte automatique. Le brûleur peut fonctionner d’une
manière automatique ou manuelle. En mode automatique, le débit du gaz nécessaire à la
combustion complète est géré par un système de régulation. Ce système assure le mélange du
gaz avec l’air dans des proportions bien déterminées afin d’avoir une température de l’ordre
de 840+ou-25 ◦ C dans le foyer. Tandis qu’en mode manuel on fixe un pourcentage de
puissance bien connu, c’est-à-dire un pourcentage d’ouverture des servomoteurs du gaz et de
l’air, qui permet d’avoir une combustion complète à la température voulue et afin d’obtenir à
la sortie du four sécheur la teneur en humidité visée. Mais c’est rarement qu’on utilise la
régulation manuelle, faute de temps, de précision et de la rapidité. Le type de régulation
utilisé est le PID (Proportionnelle, Intégrale, Dérivée). La consigne affichée est souvent 840◦ C.
L’aspiration de l’air et l’injection du gaz dans le brûleur sont assurées jusqu’on atteint la
consigne. A ce niveau le débit du gaz varie à l’aide d’un servomoteur qui se ferme ou s’ouvre
automatiquement suite à la commande provenant du régulateur. Et comme le système est en
asservissement et si on dépasse la valeur régulée on observe une chute légère de la
température, cela d’une part. D’autre part, pour réguler la température dans le foyer afin
d’assurer une température de l’ordre de 840◦ C à l’entrée jusqu’à 120◦ C à la sortie du tube
sécheur, et dans le but d’avoir un pourcentage d’humidité bien déterminé, protéger les
manches du filtre d’une brûlure imprévue et pour éviter d’endommager la cuillère qui assure
l’alimentation du tube sécheur en produit humide, à cause de l’augmentation de la

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Figure 3.3 – chaine de régulation

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température de combustion. On peut agir sur le ventilateur de dilution pour refroidir la masse
gazeuse et donc réguler la température du tube sécheur. Et pour mieux cerner le problème,
Figure 3.4 – Circuit d’alimentation de l’usine en gaz naturel
j’ai choisi la méthode d’ISHIKAOUA(ou la méthode des 5M) mentionnée sur les figures
suivantes :
3.7 Etape 3 : Fixer des objectifs

Fixer des objectifs c’est dire de combien on peut réduire le problème en tenant compte les
mesures normales de fonctionnement indiquées dans le tableau ci-dessous. L’objectif fixé en
2015 est d’avoir une consommation en gaz naturel de 10 Nm3/ts.
3.8 Etape 4 : Analyse des causes racines

Pour estimer les causes racines du problème traité, il faut faire une comparaison entre le
processus de fonctionnement réel et le processus normal. Et pour cela j’ai établi le tableau
suivant :

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Figure 3.5 – Méthode générale des 5M.

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Figure 3.6 – Schéma des 5M

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Paramètres Fonctionnement normal Fonctionnement réel

Humidité d’entrée 15 à 15.5 % 16 à 18 %
Humidité de sortie 4% 4 à 6%
Température de foyer 840◦ C 840◦ C
Régulation Automatique Manuelle +Automatique
Dépression 65 mmCE Atteint 100 mmCE
Figure 3.7 – Graphique représentatif de l’augmentation de l’humidité d’entrée.
D’après le tableau et la figure ci-dessus, et en comparant le processus normal du procédé de

séchage avec celui qui est réellement réalisé, on trouve un écart qui peut nous servir d’estimer
les causes racines de cette surconsommation de gaz et d’ électricité.
Qu’est-ce cause réellement le problème ?
En se posant la question ”POURQUOI ?” plusieurs fois, les causes racines des problèmes
peuvent être identifiées et des améliorations durables et efficaces mises en place.
Les 5 pourquoi :
Une méthode d’analyse pour identifier tous les facteurs qui ont généré les écarts qui ont causé
le problème : les causes racines ;
Une méthode pour s’assurer que l’on ne devine pas en passant directement aux conclusions.
La figure suivante montre la procédure suivie (5 pourquoi) dans l’analyse des causes racines :
3.8.1 Les 5 pourquoi détaillés :Vérification des hypothèses

Les meilleures vérifications sont obtenues à partir de données brutes.
Avantages :
– Le niveau de vérification est connu ;
– Les méthodes et technologies de mesures peuvent être améliorées ;
– Fournit un enregistrement si le problème réapparaît ;
– Peut être utilisé comme base de conciliation ;
– Permet de garder une trace des critères qui sont à l’origine d’une décision.

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Figure 3.8 – Schéma des 5 pourquoi et analyse des causes racines

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Figure 3.9 – Processus de vérification des hypothèses

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Figure 3.10 – Suite de Process de vérification des hypothèses
3.9 Etape 5 : Actions et contre-mesures

Après avoir identifier les causes racines qui sont à l’origine du problème, il faut maintenant
lister les contre-mesures nécessaires :
3.10 Etape 6 : Vérifications des résultats

La vérification des résultats consiste à contrôler les actions mises en place pour atteindre
l’objectif visé " consommation en gaz n’excédant pas 10 Nm3/t s ", et voir si le problème
apparait de nouveau par un suivi de trois mois minimum, pour juger l’efficacité de ses actions
correctrices. En cas d’échec, il faut rechercher la cause, et vérifier la bonne compréhension du
phénomène par l’analyse des 5 pourquoi avant de développer d’autres contre-mesures. Alors,
après la réalisation de quelques actions correctrices (ouvrage d’un standard de reprise du
stock humide, élaboration du mode opératoire conçu pour les opérateurs de la salle de
contrôle, adaptation de la vitesse de rotation, et l’entretien des brûleurs), on a observé le
résultat suivant : D’après le graphe :
Le profit = l’objectif-la moyenne de la consommation
Le profit = 10-9,7 = 0,3 Nm3 /ts

Le coût de revient peut être estimer d’après la relation suivante :

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Figure 3.11 – Actions et contre-mesures prises
Figure 3.12 – Actions et contre- mesures prises

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Figure 3.13 – Consommation spécifique en gaz du mois 05/2015
Le coût=La production des 3 semaines * le profit * le prix de 1 Nm3 du gaz naturel
Le coût = 0,3*133474*3,7 = 148156,14 Dh.

Ce bénéfice pour trois semaines, alors pour une année on peut gagner jusqu’au 2370498 Dh.
Et on considérant les pertes évitées on trouve qu’on a fait gagner l’OCP une somme d’argent
excédant 27800000Dh.
Voilà, c’est le résultat de quelques actions correctrices, et c’est bien le cas pour les autres
actions, donc on va gagner plus pour les années suivantes.

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3.11 Etape 7 : Verrouillage et généralisation

A ce niveau on s’assure que le problème est résolu de manière définitive. Cette méthode
fournit un enregistrement si le problème réapparaît ultérieurement, et permet de garder une
trace des critères qui sont à l’origine d’une décision. En effet, la communication et la
formation des équipes sont essentielles pour la réussite du groupe et la durabilité des
contre-mesures dans le temps.

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CHAPITRE 4
ÉTABLISSEMENT DES BILANS MASSIQUES ET
THERMIQUES AU NIVEAU DU FOUR SÉCHEUR
4.1 introduction
our mieux juger les performances des fours sécheurs ,et pour identifier d’autres problèmes
P éventuels qui peuvent affecter une bonne marche des fours ,et après plusieurs actions
techniques qui ont été mené sur ces fours et qui ont donnée des résultats sans atteindre notre
objectif visé nous avons procédé à l’établissement des bilans massiques et thermiques qui vont
nous rendre compte :
– de la qualité de combustion
– de la qualité de séchage
– de la qualité de dépoussiérage
4.2 Approche théorique du bilan d’un four
4.3 foyer
Dans cette zone,il
y a production des gaz chauds,servant au séchage grâce à la combustion du gaz naturel.
4.3.1 bilan de matière

Dac + Dad + Do = Dg1 (1) (kg)
La somme des entrées est égale à la sortie.
4.3.2 bilan thermique

La quantité de chaleur utile est égale à la quantité
de chaleur produite par la combustion, diminuée des pertes par les parois du foyer.
51
Figure 4.1 – schéma du four sécheur

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Figure 4.2 – significations des abréviations

Page 53/72
Figure 4.3 – bilan de foyer

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Do.Cpo.T o + (Dac + Dad).Cpa.T a + Q = Dg1.T g1.Cp1 + P 1 (2)
Avec Ta : température de l’air ambiant

Tg1 : Température des gaz chauds
To : température du combustible à l’entrée du foyer
P1 : pertes par les parois
Cp1 : chaleur spécifique des gaz chauds
Ces pertes de chaleurs sont données par la formule suivante :
P 1 = U.π.∆T M.Lf (3)
U :coefficient global de transmission de chaleur

∆T M : moyennelogarithmiquedestempératuresdesgazchaudsetdel0 ambiance.
Lf :longueur de foyer , (L1=9,046)
4.4 tube sécheur
Figure 4.4 – bilan de tube sécheur

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4.4.1 bilan matière

Ds1 = Ds2 + Denv + Qev (kg) (4)
Denv : débit des envolements.

Qev : quantité d’eau évaporée.
Qev = Ds1 ∗ h1 ∗ h2 − Denv.h3 (5)
Bilan global du tube sécheur

Ds1 + dg1 + Dap = Dg2 + Ds2 (6) (kg)
4.5 Bilan thermique

Dg1.Tg1.Cp1+Ds1.CP’1.Ts1+Dap.CPa.ta=Qev+Dg1.CP1.Tg2+Ds2.cp’2.Ts2+Dap.Cp1.Tg2+P2
(7)
4.6 Dépoussiéreur
4.6.1 bilan de matière
Denv = Ds3 + Df (8) (kg)
Denv : débit du solide entrainé par les gaz à la sortie du tube sécheur(envolements)
Ds3 :débit de solide récupéré par le dépoussiéreur.
DF :débit des fines évacuées à l’atmosphère .
Le bilan de matière global est :
Dg2 + D0 ap = Dg3 + Ds3 (kg) (9)
Dg2 : débit des gaz à la sortie du tube sécheur

Dg3 : Débit des gaz à la sortie de la cheminée
D’ap : débit de l’air parasitaire au niveau du dépoussiéreur
Ds3 :débit de solide récupéré par le dépoussiéreur
bilan thermique
Les entrées :
– (Dg1+Dap)CP1.Tg2
– QeV.Cpv .Tg2
– Denv.C’p2 .Tg2
– D’ap.Cpa.Ta

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Figure 4.5 – bilan du dépoussiéreur

Page 57/72
4.7 déroulement des essais

Le phosphate alimentant l’installation lors des essais est u n mélange de la R6 et du
phosphate LF(lavé et flotté) Les essais nécessitent un certain nombre de mesures de débit :
Débit du phosphate humide (à l’entrée) : déterminé par un bilan massique
Débit d’air : déterminé par la mesure de la vitesse de l’air par un tube de Pitot
Débit de gaz naturel :mesuré parle le compteur de débit gaz Débit du phosphate séché :
mesuré de la même façon que le phosphate humide.
Débit des fumées à la cheminée :calculé a partir de la mesure de la vitesse des fumées à l’aide
d’un tube de pitot Des mesures de paramètres physiques (pression, température, humidité,
etc ?)
Température des gaz à la sortie du tube sécheur : mesuré à l’aide d’un thermomètre.
Température de la paroi externe : mesuré à l’aide d’un pyromètre Humidité du produit brut
et du produit séché : mesuré à l’aide d’un humidimètre .
4.8 conditions des essais(F8)
4.9 Application numérique du bilan d’un four

sécheur
4.9.1 Bilans massiques et thermiques au niveau du Foyer
Détermination du débit des gaz chauds

mesure du débit du combustible
Do est déterminé à partir du compteur des gaz naturel de toute l’usine de séchage de la façon
suivante :
Consommation de 7 fours (dont F8) :4570 m3 /h
Consommation de 6 fours (sans F8) : 3675 m3 /h
D’où le débit du combustible Do : 913 m3 /h
DO=913 m3 /h
Soit Do=787.37 kg/h
Mesure du débit d’air de combustion et de dilution
L’expression du débit d’air est donnée par la formule suivante : Da=3600*ρa ∗ S ∗ V a[kg/h]
Va : vitesse de l’air (m/s)
S : Section de la gain
: poids volumique du fluide
g=Accélération de la pesanteur 9 .81 m/s2
En appliquant cette formule nous avons trouvé les valeurs des débits d’air de combustion et
dilution qui sont comme suit : Dad=16596 m3 /h.soitDad = 19.5t/h
Dac=15033 m3 /h.soitDac = 17.66t/h

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Figure 4.6 – condition des essais

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Mesure du débit des gaz chauds

Dg1=(19,5+17.66+0. 787) t/h
Dg1=37.947 t/h
Calcul de la chaleur perdue par les parois

calcul de ∆T m
Nous avons ∆T m = ∆T 1 − ∆T 2/log∆T 1/∆T 2Avec∆T 1 = T C − 24
∆T 2 = 850 − 27
Si on estime Tc=1700˚ ,∆T mdonne :
∆T m = 1205˚K.
calcul du coefficient global de transmission de chaleur

Nous rappelons que les pertes de chaleurs sont données par la formule suivante :
P1=U.π.∆T m.LF
U : coefficient global de transmission de chaleur
∆T m : M oyennelogarithmiquedestempératuresdesgazchaudsetdel0 ambiance
L1 : longueur du foyer, (L1=9,046m)
Avec 1/U=1/αi .do + 1/2Σ1/iλilogdi + 1/di + 1/αe .de
αi : coef f icientdetransmissiondechaleurcotégazchauds.
αe : coef f icientdetransmissiondechaleurcotéambiance.
λi : conductivitéthermiquedelaparoitraverséparlef luxdechaleur.
Pour un four sécheur et d’après perry : αi = 0.05(DgL/S)0.67
αi enBt/h.Sqf t.˚F
Dg en lb/h
S en Sqft
Dans le SI αi = 3.5.10?3 (DgL/S)0.67
Donc αi = 3.5.10−3 (37947/0.258.3.8)0.67
αi = 4.149Kcal/h.m2 .degré
αe = 1.14(T w − T a/de)0.25
Tw : température moyenne de la paroi extérieure du foyer.
Ta :Température d’ambiance séché.
αe = 1.14(582 4/2.9)0.25 .
αe = 2.109Kcal/h.m.degré
La valeur correspondante de U est donnée par :
1/U=1/4.149*2.2+1/2(1/0.387log2.64/2.2+1/0.862Log2.86/2.64+1/32.7log2.9/2.86)+1/2.109*2.9
Soit :U=1.8714 Kcal/h.m.degré D’où la chaleur perdue par les parois du foyer est :
P1=1.8714*1205*3.14*9.046 P1=64053.06 Kcal/h
Calcul de la chaleur de combustion

La quantité de chaleur est déterminée à partir de l’équation :
Do.Cpo.To+(Dac+Dad).Cpa.Ta+Q=Dg1.Cp1+P1
Q=Dg1.Tg1.Cp1+P1-[Do.Cpo.To+(Dac+Dad).Cpa.Ta]

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Avec : Cpa=0.24 Kcal/Kg ˚C

Cp1=0.258 Kcal/Kg ˚C
Cpo=0.476 Kcal/Kg ˚C
La valeur correspondante de Q est : Q=7929514.185 Kcal/h
Soit un rendement de la combustion de : R=Q/(Do*PCI)=94.3%
La nouvelle valeur de Tc sera : Tc=Q/(Dac+Do)*0.256
Tc=1679.08˚C
Combustion des gaz chauds
Rappelons les équations fondamentales de combustion :

C+O2 → CO2 + 97.6Kcal
H2+ 21 O2 → H2O + 58.2Kcal
S+O2 → SO2 + 69.2Kcal
composition massique du gaz naturel % (octobre 2014)
Méthane CH4 78.93

Ethane C2H6 13.16
Propane C3H8 3.7
Butane C4H10 0.99
Azote N2 3.22
Pouvoir comburivore
la masse de carbone et d’hydrogène contenue dans 1kg de gaz naturel sont données dans le
tableau qui suit :
heightComposant Poids en Kg Poids du C en Kg Poids de H2 en Kg Poids de N2 en Kg

CH4 0.7893 0.5920 0.197325
C2H6 0.1316 0.1053 0.02632
C3H8 0.037 0.0303 0.006727273
C4H10 0.0099 0.0082 0.001706897
N2 0.0322 0.0322
TOTAL 1 0.7357 0.2321 0.0322
Les réactions fondamentales de combustion montrent que 12 Kg de carbone de 4 Kg de

carbone d’hydrogène nécessitent chacun 32 Kg d’oxygène.
Désignons par C et h les masses respectives de carbone et d’hydrogène contenues dans 1 Kg
de combustible. La masse d’oxygène nécessaire pour brûler 1 Kg de combustible est : (32C/12
+ 32h/4)=3.8178 Kg L’air contient 23 % en sa masse ,le pouvoir comburivore exprimé en Kg
est : Ma=100/23(32C/12 + 32h/4)= 16.59 Kg La masse volumique de l’air étant 1.293
Kg/m3 ,
le pouvoir comburivore en volume est : Va=Ma/1.293=12.83 m3

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Calcul du pouvoir fumigène

La fumée produite par la combustion d’un Kg de gaz combustible est composé de :
mCO2=44C/12=2.697 Kg
mH2O=36h/4 =2.089 Kg
la quantité d’azote du combustible est :0.0322Kg
la quantité d’azote du comburant est : 12.783 kg
Donc : Le pouvoir fumigène humide est :17.602Kg
Le pouvoir fumigène sec est :15.513 Kg
Conclusion : La combustion neutre d’un Kg de combustible donne les résultats suivants :
Éléments de combustion Produits de combustion

0.7357Kg d’Azote 2.697 Kg de CO2
0.2321Kg d’hydrogène 2.089Kg de H2O
3.8178Kgd’Oxygène 12.8152Kg de N2
12.8152Kg d’azote
La combustion d’un Kg de gaz naturel nécessite 16.6Kg d’air comburant (Réactions

fondamentales de combustion ) et produits des gazs composés de 2.69 Kg de CO2 , 2.0889Kg
de H2O et de 12.81 Kg de N2 .
Le rendement de la combustion étant 94,3 % ,les produits de combustions seront :
Produit de combustion Composition en Kg

Masse de CO2 1997.29
Masse de H2O 1550.98
Masse de N2 9511.29
TOTAL 13059.56
L’air n’ayant pas participé à la combustion est Dg1 diminué des produits de combustion soit :
24887.44 Kg composé :
Produit de combustion Composition en Kg

Masse de O2 5724.112
Masse de N2 19163.32
L’excès d’air de combustion sera donc :

Excès =24887,44-19500=5387,44Kg/h
Excès /Dac =30.5%
Récapitulation :
La composition des gaz à la sortie du foyer est :
4.9.2 Bilan massique et thermique au niveau du tube sécheur

Détermination des débits
Le débit du phosphate à l’entrée du tube sécheur a été déterminé par un bilan massique . Le
débit du phosphate à la sortie du tube sécheur a été déterminé par mesure des débits Dphs +

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Figure 4.7 – La composition des gaz à la sortie du foyer
Df d’une part et de mesure de Df d’autre part.cette mesure a été effectué sur le convoyeur
T10 Avec : Ds1 :Débit du phosphate à l’entrée du tube sécheur
Ds2 :Débit du phosphate à la sortie du tube sécheur
Dfc :Débit des fines (sur collecteur)
Les résultats sont données dans le tableau qui suit :
Ds1 104 t/h

Ds2 65 t/h
Dfc 19 t/h
Ds2+Dfc=65+19=84 T/H (débit du phosphate séché)

Le débit des envolements à la sortie du tube sécheur (solide entraîné par les gaz à la sortie du
tube sécheur )
Denv :Débit des envolements (solide entraîné par les gaz )
h1 :Humidité du phosphate à l’entrée du tube sécheur
h2 :Humidité du phosphate à la sortie du tube sécheur
h3 :Humidité du solide récupéré par le dépoussiéreur
Soit : Denv =24,41 T/H.
Détermination du pouvoir évaporateur du sécheur

Rappelons l’équation : Ds1=Ds2+Denv+Qev
Dev=Ds1-Ds2-Denv
Dev = 14,59T/H
Détermination des pertes thermiques au niveau du sécheur

Calcul de ∆T m∆T 1 = 850 − 57 = 793˚
∆T 2 = 72 − 59 = 13˚
∆T m = 189.8˚
Calcul de αi = 3.510−3 [(Dg1 + Dap + Qev)/ρm .Sp]0.67 Avec :
Sp :est la section du passage du gaz naturel à l’intérieur du tube sécheur .
ρm = 1/2(ρe + ρs )
ρe : M assevolumiquedesgazàl0 entréedutubesécheur
ρs : M assevolumiquedesgazàlasortiedutubesécheur
Si on suppose une retenue de 25% , Sp sera : Sp=0.75π.di2 /4 = 2.32m2
Pour déterminer αi , ilf autdéterminerρm etDap

Page 63/72
Calcul de ρm
ρe = P e/Rme.T e = (9928 − 24)/(Rme.1098) = 9, 02/Rme
Avec Rme =0,01(5,27R(CO2)+4,12R(H2O)+15,03(O2)+75,47(N2))=29,35
ρe = 0, 307Kg/m3
ρs = P s/Rms.T s = (9928 − 40)/(Rms.345) = 28.66/Rms
Rms=(Dg/(Dg+Qev))Rme+(Qev/(Dg+Qev))R(H2O)
Avec R(H2O)=47,11 ce qui donne Rms=32,766
D’où ρs = 0, 874Kg/m3
Donc pour ρe = 0.307Kg/m3etρs = 0.847Kg/m3
ρm = 0.590Kg/m3
Calcul de αi
Supposons Dap=0 donc αi = 3.827Kcal/h.m2 .˚C
Calcul de αe
Rappelons que αe = 1.14[(T w − 59)/de]0.25
Avec :
De :le diamètre extérieur du tube sécheur (de=2.01m)
Tw :Température moyenne de la paroi du tube sécheur (Tw=84˚)
αe = 2.14Kcal/h.m2˚C
Calcul de U
αe = 2.14Kcal/h.m2˚C
αi = 3.827Kcal/h.m2.˚C
Rappelons la formule :
1/U=1/αi .do + 1/2Σ1/iλlogdi + 1/di + 1/αe .de
U=2.684Kcal/h.m2˚C
Les pertes de chaleur à travers les parois du tube sécheur sont données par la formule :
P2=U*π ∗ Le ∗ ∆m
Soit P2=19195,066Kcal/h
Calcul du débit d’air parasitaire Dap
Rappelons la formule du bilan thermique du tube sécheur :

Dg1*Tg1*Cp1+Ds1*Cp’1*Ts1+Dap*Cpa*Ta
=Qev+Dg1*Cp1*Tg2+Ds2*Cp’2*Ts2+Dap*Cp1*Tg2+Denv*Cp’2*Tg2+P2
Dap(Cp1*Tg2-Cpa*Ta)=
Dg1*Cp1*(Tg1Tg2)+Ds1*Cp’1*Ts1-Ds2*Cp’2*Ts2-Qv-Denv*Cp’2*Tg2-P2
Dap =24550Kg/h
Finalement P2=19195,066Kcal/h
Dap=24550 Kg/h
Calcul de Dg2
Dg2=Ds1+Dg1+Dap-Ds2
Dg2=82497Kg/h

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4.9.3 bilan massique et thermique au niveau du dépoussiéreur

calcul de la quantité des fines évacués vers l’atmosphère
Dfch=Denv-Dfdép
Dfch=24410-19000=5410
Df=5410Kg/h
Mesure du débit des gaz à la sortie de la cheminée

Dg3=(20*1,25*3600*0.891)
Dg3=80190Kg/h
Calcul du débit d’air D”ap au niveau du dépoussiéreur

D”ap=Dg3+Dfdép-Dg2
D”ap=80190+19000-93238
D”ap=16693Kg/h
Calcul des pertes au niveau du dépoussiéreur

L’équation du bilan thermique est la suivante :
(Dg1+Dap)*Cp1*Tg2+Qev*Cpv*Tg2*+Denv*Cp’2*Tg2+Dap*Cpa*Ta
=(Dap+D’ap+Gg1)*Cp3*Tg3+Gs3*Cp3*Ts3+Gsf*C’P*Tg3+P3+Denv*Cpv*Tg3
P3=590933Kcal/h
Calcul de la chaleur évacué par les fumées au niveau de la cheminée

Qf=(Gg1+Dap+D’ap).Cp1.Tg3+Cpv.Qev.Tg3+Df.C’p3.Tg3
Qf=1627095.4 Kcal/h

Page 65/72
4.10 Synthèse
BILAN MASSIQUE GLOBAL
Désignation de débit Entrées Sorties
Gaz Naturel 787.37
Air de combustion 17600
Air de dilution 19500
Air parasitaire 24550
Phosphate Humide 104000
Phosphate séché 84000
Gaz sortant de la cheminée 80190
TOTAL 166497.37 164190
BILAN THERMIQUE GLOBAL

Désignation des chaleur Entrées(Kcal/h Sorties(Kcal/h)
Apportée par la combustion 7943387.915
Apportée par le combustible 5621.821
Apportée par l’air de combustion 101721.6
Apportée par l’air de dilution 112320
Apportée par le phosphate humide 644800
Apportée par l’air parasitaire 117840
Evacué par le produit séché 3024000
Nécessaire pour l’évaporation de l’eau 3590450
Traversant les parois 674181.21
Evacuée par la cheminée 1627095.4
TOTAL 8925691.336 8915726
4.11 Rendement et Performance

4.11.1 Rendement de la combustion
le rendement de la combustion étant 94.3%, la combustion libère le maximum de calories.
L’excès d’air trouvé est de 30.5%.
Pour augmenter ce rendement on peut jouer sur l’installation car une bonne installation
assure la combustion efficace du combustible en maintenant la quantité minimale d’excès d’air
sans présence importante de corps combustibles dans les gaz de combustion à tout taux de
combustion.
Une bonne régulation du rapport combustible-air des fours minimise les pertes dans les gaz de
combustion.
Pour obtenir un bon rapport,il suffit d’installer une vanne d’alimentation et des registres d’air
de combustion asservis à un régulateur commun.
Si l’accouplement de réglage est mécanique, les positions relatives de la vanne d’alimentation
en combustible et des registres d’air peuvent être modifiées à l’aide d’une came ou d’une
biellette réglable.

Page 66/72
S’il s’agit d’un système pneumatique ou électronique, on peut régler le rapport

combustible-air à distance à partir du panneau de commande du four.
La puissance calorifique du four, la pression du combustible, le rendement du ventilateur ou
d’autres conditions peuvent entraîner des variations indésirables dans le rapport
combustible-air que l’on tente de contrôler par le système de régulation.
On peut régler le rapport de manière plus précise en mesurant les débits réels du combustible
et de l’air aux brûleurs et en utilisant ces mesures pour régler de nouveau le débit d’air et
maintenir automatiquement le rapport désiré.
Une autre méthode consiste à mesurer de manière continue la teneur en oxygène dans les gaz
de combustion.
Le débit d’air est réglé automatiquement pour maintenir une quantité déterminée d’oxygène
dans ceux-ci.
On obtient par cette méthode un pourcentage constant d’excès d’air aux brûleurs.
4.11.2 Pertes thermiques par les parois du four

Cette étude m’a permis de calculer les pertes par les parois du four .
Pour un foyer qui développe une puissance calorifique de 7929514.185 Kcal/h.les pertes sont
de 674 181.21 Kcal /h ce qui représente 8,5% de cette puissance . les pertes tolérables sont de
l’ordre de 4pour diminuer diminuer ces pertes ,il faut penser à une meilleur isolation des
parois car l’isolant empêche la chaleur de s’échapper de l’enceinte du four. On utilise
aujourd’hui des isolants en fibre de céramique qui isolent mieux que le matériau réfractaire
solide et qui demandent moins de chaleur pour atteindre la température de service. Ce
matériau présente toutefois des désavantages : son coût initial est plus élevé et sa résistance
aux dommages physiques est plus faible. On installe habituellement une couche de réfractaire
sur le plancher du four et à d’autres endroits pouvant être endommagés pour protéger la fibre
de céramique. D’autres couches de fibre de céramique peuvent être installées à l’extérieur de
la couche de réfractaire au besoin.
4.11.3 Rendement de Séchage

– Pour un phosphate ayant une humidité de 15.63%,le débit du phosphate sec sera donc de
84 tonnes Cs=913/84=10.86m3/Tsec
– Consommation du gaz naturel par tonne dé’eau évaporée Cgn=913/14.59=62.57
m3 /T e.évap
Rendement thermique du four :
– Quantité de chaleur dans le four est Qf=8897112.613 Kcal/h
– Quantité de chaleur évacuée par la cheminée est Qch=1627095.4Kcal/h
– Pertes par les parois :P=674181.21Kcal/h
Rs=(Qf-Qch-P)/Qf=74.13%
4.11.4 rendement de dépoussiéreur

Rd=Ds3/Ds2
Soit Rd=22.6%

Page 67/72
22.6% du phosphate sec a été récupéré par le dépoussiéreur ,ce ci montre l’importance du
dépoussiérage dans l’opération de séchage.

Page 68/72
CONCLUSION GÉNÉRALE
a durée de stage a été très limitée par rapport au volume de connaissances et du

L savoir-faire qu’on peut acquérir dans un établissement comme l’OCP. On peut même le
décrire comme un autre lieu d’échange et d’apprentissage à tous les niveaux.De ce fait,le sujet
de stage que j’ai effectué au niveau de l’usine de séchage de la direction du traitement, a pour
thème : « l’étude critique de la consommation spécifique en gaz naturel au niveau des fours
sécheurs». Les préoccupations énergétiques des dernières années, la nécessité industrielle
constante d’affiner les relations entre moindre coût, efficacité maximale et qualité du produit
fini, et, de plus, la connaissance scientifique des problèmes liés à la surconsommation
énergétique ont contribué à faire une étude critique sur la consommation spécifique en gaz
naturel, en s’appuyant sur une méthode technique destinée pour la résolution du problème
(les 7 étapes de résolution). Sécher est aussi coûteux économiquement, compte tenu du prix
de l’énergie (fuel, gaz, électricité). Pour cette raison j’ai essayé de réduire la consommation du
gaz naturel, en menant une étude critique concernant la surconsommation du gaz pour le
séchage du minerai humide, afin de déterminer les causes racines qui résident derrières les
pertes annuelles estimées à 25475388 Dh, et pour établir les actions correctrices qui ont
données des résultats pertinents, tels que l’augmentation du débit et donc la production,
réglage de l’humidité d’entrée et de sortie des fours sécheurs, ainsi que le gain de 2370498Dh
annuellement.
69

Page 70/72
BIBLIOGRAPHIE
Rapport de stage US Mr.GUENFOUD.

Rapports journaliers de la consommation des fours sécheurs.
Rapport de stage sur l’étude de la variation de l’humidité de phosphate à l’alimentation de
l’usine de séchage et leur impact sur la productivité.
Mémoire De Projet de Fin d’Etudes : Elaboration d’une Application Assurant la Remontée
des Données des Capteurs vers un Système MES : Application Usine de Séchage Youssoufia
du Groupe OCP.
71
étude critique de la consommation spécifique en gaz
naturel au niveau des fours sécheurs.
Benchakroun Zakia
2015. EST, Meknès
Resumé : Actuellement étudiante en 2éme année à l’école supérieure de technologie de

Meknès, spécialité Génie thermique et énergétique, ma formation prévoit un stage de 8
semaines du 06 Avril au 30 mai 2015.
J’ai effectué ce stage au sein du groupe OCP leader mondiale sur le marché du phosphate et
de ses produits dérivés. Ce stage m’a aidé à concrétiser des théories acquises et à côtoyer le
monde du travail. De plus, il m’a permet de bénéficier ainsi d’une expérience professionnelle
supplémentaire qui me permettrait de développer mes connaissances.
Le sujet qui m’a été accordé était l’étude critique de la consommation spécifique en gaz
naturel au niveau des fours sécheurs.
L’usine de séchage du phosphate humide à Youssoufia utilise le gaz naturel pour le séchage
des phosphates . la combustion du gaz naturel se fait par des brûleurs dans des chambres de
combustion.
Dans un premier temps, je vais présenter l’entreprise dans ses grandes lignes, puis par
quelques données’ renseigner sur son statut et sur sa présence mondiale. La deuxième partie
sera consacrée à la description de l’usine de séchage dans lequel j’ai effectué mon stage . La
troisième partie comportera mon sujet de stage, La dernière partie du rapport sera consacrée
aux actions d’amélioration pour optimiser et augmenter les performances des fours sécheurs.
Abstract : Currently studying in 2nd year at the College of Meknes technology specialty
Thermal and energy engineering, my training includes a course of 8 weeks from 6 April to 30
May , 2015. I did this internship in the OCP group leader on the global phosphate market
and its derivatives.
This course helped me realize the acquired theories and work with him working world. In
addition, it allows me to enjoy and work experience extra that would allow me to develop my
knowledge. The subject that I was given was the critical study of the specific consumption of
natural gas at the drying ovens.
The drying of the wet phosphate plant in Youssoufia uses natural gas for drying phosphates.
burning natural gas is through burners in the combustion chambers.
First, I will present the company in outline, then some data information on its status and its
global presence.
The second part will be devoted to the description of the drying plant where I did my
internship. The third part will feature my internship subject.
The last part of the report the improvement actions to optimize and increase the performance
of drying ovens.
DUT ∼ GTE - EST Meknés

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UNIVERSITÉ MOULAY ISMAÏL

Ecole Supérieure de Technologie - Meknés

Filière : DUT GÉNIE THERMIQUE & ENERGIE

Stage de Fin d’Etudes

Étude critique de la consommation spécifique en

DUT ∼ GTE - EST Meknés

Document généré par LATEX

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

1 Présentation d’office chérifien des phosphate 15

2 étude descriptive de l’usine de séchage 19

2.3.7 Chambre à poussières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3 étude critique de la consommation spécifique en gaz naturel 35

4 établissement des bilans massiques et thermiques au niveau du four

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

4.11 Rendement et Performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

2.1 Schéma de l’usine de séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.1 Les 7 étapes de la résolution du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

4.1 schéma du four sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

4.4 bilan de tube sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

A coeur vaillant rien d’impossible

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à Monsieur MAAROUFI, Directeur de

Je remercie infiniment mon Encadrant Mr AGOUNOUN RACHID, pour tout le

Mes remerciements les plus sincères à Mr ELYAHYAOUI ,Mr BOUSSNIA , HANINE

Finalement,je remercie toute personne ayant participé de près ou de loin à la concré-

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

1.3 Statut juridique de l’OCP

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

1.5 structure de l’OCP

1.6 Site minier de Youssoufia

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

2.2 Zone Amont

Figure 2.1 – Schéma de l’usine de séchage

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

2.3 Zone centrale

2.3.1 L’étage des trémies

2.3.2 L’étage des extracteurs

2.3.3 La salle des fours

2.3.4 Description d’un four sécheur

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

Figure 2.2 – structure de la roue pelle

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

Figure 2.3 – roue pelle

Figure 2.4 – Schéma explicatif de l’étage des trémies

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

Figure 2.5 – Schéma d’un four sécheur

– Une chambre de combustion ou foyer.

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

Figure 2.6 – structure et composantes du foyer

DUT ∼ GTE Ecole Supérieure de Technologie 26 mai 2015

Caractéristiques de la flamme dans un four sécheur

2.3.6 Tube sécheur