MANUEL

SOCIETE MEDITERRANEENNE DES POLYMERES 1
UNITE POLYETHYLENE
HAUTE DENSITE DE
SKIKDA
130 000 TONNES/AN
C : \ PROCESS \ MANEL \ KHEMIS

1. INTRODUCTION
1.1 HISTORIQUE
Le procédé Phillips a été développé en
utilisant un catalyseur à base d'oxyde de
chrome sur un support de silice ou d'alumine.
Le procédé initial connu sous le nom de

"procédé solution" était un peu compliqué dans
le cas où plusieurs étapes durant la
transformation étaient nécessaires.
En plus de l'étape de la réaction où le

polymère formé est maintenu en solution dans un
réacteur agité, d'autres étapes de
transformation comme le système de flash,
l'élimination du catalyseur, la précipitation
et le séchage du polymère étaient nécessaires.
Si le procédé solution avait comme

avantage de produire une large gamme de
polymères ayant des MFI variant de 0.30 à 30.0
et des densités de 0.93 à 0.96, les étapes
additionnelles de transformation et les
surcoûts d'énergie par contre ont fait que le
procédé est devenu obsolète comparé au procédé
PF.
C'est autour de ce dernier procédé

(particle form process), que l'unité de POLYMED
de SKIKDA a été conçue.
C : \ PROCESS \ MANUEL
1.2 DESCRIPTION DU PROCEDE

PHILLIPS.
La production du polyéthylène par le
procédé PF (particle form) de Phillips
petroleum company comprend les étapes
suivantes:
- Préparation de l'alimentation;
- Activation du catalyseur;
- La réaction;
- La concentration du polymère;
- La récupération et purification des
hydrocarbures
- La dévolatilisation du polymère;
- L'extrusion;
- L'ensachage;
- Le stockage.
En plus de ce qui est cité ci-dessus,

l'unité polyéthylène haute densité de Skikda
possède les installations suivantes:
- Stockage d'eau potable et d'eau distillée;

- Pompage d'eau de mer;
- Batterie d'hydrogène à haute pression;
- Système de traitement des eaux d'effluents;
- Système de torche;
- Système de production d'air instrument et
air procédé;
- Système de production de vapeur moyenne
pression;
- Système d’azote à haute pression.

Les matières premières et consommables

nécessaires au procédé sont principalement
l'éthylène à haut degré de pureté comme dans
chaque procédé de fabrication de polyéthylène,
l'isobutane comme hydrocarbure diluant et
transporteur du polymère, l'hexene-1 comme
comonomère, l'hydrogène comme modérateur de
chaîne et les catalyseurs qui sont le cœur
même du procédé.
Les contaminants même à l'état de traces

doivent être éliminés ou réduits au strict
minimum pour permettre le bon contrôle de la
réaction, des propriétés de la résine et éviter
l'empoisonnement des catalyseurs.
L'isobutane ayant participé au transport

du polymère est recyclé, purifié, dégazé puis
réutilisé .
La réaction étant exothermique, l'eau de

refroidissement circule dans la chemise du
réacteur.
Un contrôle rigoureux des paramètres du

procédé est nécessaire pour produire le type de
résine voulu en respectant les propriétés
telles que la densité, le MFI, MW et MWD.
La résine obtenue est séparée de

l'isobutane, l'hexene-1, l'hydrogène et
l'éthylène non réagi.
Après le séchage de la résine, des

additifs lui sont incorporés puis elle est
extrudée en granulés.
Les granulés sont séchés, tamisés et

homogénéisés.
Les lots de granulés homogénéisés sont

envoyés vers stockage, vers emballage ou
directement expédiés en vrac.

1.3 ENVIRONNEMENT
Les déchets dans le procédé Phillips sont
en très faibles quantités et sont limités à
quelques types.
Normalement aucun déchet hydrocarbure

liquide n'est produit et seulement de faibles
quantités d'hydrocarbures gazeux.
Les gaz déchets combustibles sont envoyés

pour incinération dans une torche sans fumée.
Une section de traitement des eaux est

prévue pour l'élimination des déchets solides
et huiles.
Une petite quantité de la résine solide

qui est occasionnellement rejetée par
différents moyens, sera récupérée ou incinérée.
Le problème de bruit est éliminé car les

équipements générant un bruit appréciable
seront soit installés dans des enceintes
spéciales soit situés à des endroits éloignés
de façon que l'opérateur ne soit pas exposé à
des bruits excessifs.
1.4 DESCRIPTION SOMMAIRE DE

L'UNITÉ PEHD DE SKIKDA
L'unité de polyéthylène haute densité de
la société Polymed située à Skikda ALGERIE
utilise une seule ligne pour produire 130 000
tonnes par an de résine homopolymère ou
copolymère.
Les polymères produits possèdent une

densité de 0.935 à 0.965 et un indice de
fluidité de 0.10 à 36 ou plus.
Le diluant, l'isobutane après purification

et séchage est utilisé premièrement pour
transporter et maintenir une pression dans le
système du catalyseur (isobutane frais) et
deuxièmement pour transporter le polymère en
suspension dans le réacteur (isobutane de
recyclage).
L'hexene-1 est dégazé, séché puis rajouté

au courant d'alimentation du réacteur. Il est
utilisé en faibles quantités pour produire des
copolymères ayant certaines propriétés
spécifiques pour des utilisations bien
déterminées.
L'éthylène grade réaction est traité afin

de le débarrasser de tout poison (comme l'eau,
l'acétylène, l'oxygène, le monoxyde de carbone,
le dioxyde de carbone, l'hydrogène sulfureux,
le méthanol et les composés organiques
contenant du souffre, de l'oxygène ou des
halogènes) puis est alimenté au réacteur.
L'éthylène et l'hexene-1 pour les

copolymères réagissent dans un réacteur en
boucle fermée plein de liquide (isobutane) en
présence d'un catalyseur de polymérisation.
Le polymère est produit sous forme de

particules discrètes dans une bouillie
d'isobutane/polymère circulant à grande
vitesse. Les particules de polymère sont
décantées et extraites périodiquement pour
maintenir une concentration constante de
polymère dans le réacteur.
La température de la réaction contrôle le

MFI du polymère.
Le taux d'addition de l'hexene-1 contrôle

la densité du polymère.
L'hydrogène peut être rajouté au réacteur

pour contrôle ultérieur du MFI.
Quand l'unité produit des résines XPF, le

taux de la concentration molaire H2/C2H4 et le
taux de concentration massique hexene-1/C2H4
dans le réacteur sont étroitement suivis et
sont des indicateurs du contrôle désiré du
réacteur.
La bouillie du polymère est décantée des

décharges du réacteur par les pattes de
décantation et chauffée dans les lignes de
flash pendant son trajet vers la chambre de
flash.
Dans la chambre de flash, la majeure

partie de l'isobutane est séparée du polymère.
La vapeur des gaz flashée passe à travers

des équipements de rétention du polymère
entraîné (cyclones, filtres à manches et
filtres de garde).
Le polymère du fond de la chambre de

flash, passe à travers deux vannes
séquentielles pour aller à la colonne de purge.
La vapeur des gaz d'hydrocarbures est

entraînée vers le sommet par le gaz de purge de
recyclage qui s'écoule du bas vers le haut à
travers le lit du polymère.
Ces vapeurs sont récupérées et recyclées

au process via le compresseur de gaz de purge
et le système de récupération des gaz de purge.
L'azote est aussi récupéré pour être

recyclé dans le système.
Le niveau du polymère dans la colonne de

purge est automatiquement contrôlé par un
contrôleur de niveau à rayons gamma qui en
fonction du niveau fait varier la vitesse de la
vanne rotative installée sur le fond de la
colonne de purge.
Le polymère est véhiculé par un système

d'azote travaillant en boucle fermée à l'un des
silos de fluff où des purges additionnelles à
l'azote sont prévues .

Le polymère peut être alternativement

véhiculé vers l'extrudeuse en by-passant les
silos de stockage du fluff.
Le polymère entraîné avec la vapeur

d'hydrocarbures est récupéré des cyclones et
des filtres à manches.
Les filtres de garde sont utilisés comme

sécurité au cas où il y a rupture des filtres à
manches.
La vapeur des hydrocarbures est comprimée

puis recyclée vers le système de purification
de l'isobutane de recyclage.
Le courant d'isobutane est alimenté à la

colonne d'isobutane recyclé. L'hexene-1 et les
lourds (polymères, huiles, hexane) sont
soutirés du fond et envoyés vers la
dehexaniseuse (colonne de récupération de
l'hexene-1).
L'hexène-1 et l'isobutane sont récupérés

comme courant de tête et retournés vers le
réservoir de stockage de l'isobutane de
recyclage et qui servira d'alimentation du
réacteur.
Le courant des lourds du fond de la

dehexaniseuse est envoyé vers la torche.
Le courant de tête est envoyé vers le

compresseur de gaz de recyclage.
Les composés légers avec l'éthylène sont

pris à la tête de la colonne d’évent installée
sur l’accumulateur de la colonne de recyclage

de l'isobutane.
Pour réduire les pertes du diluant, la

vapeur de l'accumulateur de tête de la colonne
de recyclage traversent l'évent de la colonne
d'éthylène et le condenseur de la colonne
d’évent d’éthylène réfrigéré où le diluant se
condense et retourne à la colonne et le courant
de légers riche en éthylène sera retourné vers
l'unité d'éthylène du complexe matières
plastiques de Skikda.
Le polymère de la colonne de purge peut

être stocké comme fluff dans les silos de
stockage du fluff ou envoyé directement à
l'extrudeuse.
Le fluff est normalement extrudé en

granulés et homogénéisé en des lots ayant une
taille et qualité bien définie.
Les résultats des analyses détermineront

la disposition ultérieure du lot. Le lot peut
être ensaché et expédié, ensaché et stocké,
directement expédié en vrac dans des camions
citernes (cocottes) ou mélangé à un autre lot
off-spec pour le rapprocher des spécifications
commerciales.

2. MATIERES PREMIERES
2.1 L’ETHYLENE
L'éthylène provient aux limites de
batterie par pipeline à un débit de 23190 kg/hr
maximum, à une pression de 16.9 kg/cm2g et une
température de 32°C.
Si l’éthylène remplit les conditions,

aucun traitement ne sera nécessaire
L'éthylène passe au réacteur d’élimination

de l'acétylène 950-101 où l'acétylène sera
converti en éthylène.
Le convertisseur d’acétylène contient 2543

kg de catalyseur BASF RO 20.
L’hydrogène servant à la conversion de

l’acétylène, provient des groupes (triangles) à
haute pression (200 kg/cm2g) à un débit de 25
kg/hr max et une température ambiante.
L’hydrogène est filtré dans le filtre

d’hydrogène au convertisseur d’acétylène 350-
133, puis détendu à une pression de 16 kg/cm2
avant son alimentation au réacteur
d’élimination de l’acétylène 950-101.
L’éthylène dépourvu de son acétylène,

passe au séparateur d’aspiration du compresseur

d’éthylène 950-102 puis passe à l’un des deux
compresseurs éthylène 160-101 A/B.
Au refoulement des compresseurs,

l’éthylène est à une pression de 58 kg/cm2g et
une température de 139.6 °C.
Une partie de l’éthylène peut être

recyclée au séparateur d’aspiration du
compresseur après passage au refroidisseur de
recyclage 410-102.
L'éthylène est maintenu à une température

constante de 140°C par Le réchauffeur
d’éthylène 410-101.
L'éthylène passe aux réacteurs

d’élimination d'oxygène 950-103 A/B qui
travaillent à une pression de 57.2 kg/cm2g et
une température de 140 °C.
L’oxygène est éliminé par le catalyseur

G-66B. Chaque réacteur d’élimination de
l’oxygène contient 12886 kg de catalyseur
G-66B.
L’éthylène dépourvu de l’oxygène passe

aux traiteurs de monoxyde de carbone 950-104
A/B qui travaillent à une pression de 57.1
kg/cm2g et une température de 140 °C .
Le CO est éliminé par le catalyseur G-66B.

Chaque réacteur d’élimination de monoxyde
contient 12886 kg de catalyseur G-66B.
Le gaz traité est refroidi de 140 °C à 38

°C dans le refroidisseur d’éthylène entrée
sécheur 410-103 puis passe au ballon séparateur

du refroidisseur d’éthylène au sécheur 950-105
pour éliminer toute trace de liquide.
Une ligne de by-pass du réchauffeur

d’éthylène, des traiteurs d’oxygène et de CO
est prévue.
Le CO2 (dioxyde de carbone) est un poison

doux pour les catalyseurs PF et très puissant
pour les catalyseurs XPF.
Il sera éliminé dans les traiteurs au

dioxyde de carbone 950-106 A/B qui travaillent
à une pression de 56.2 kg/cm2g et une
température de 38 °C où il formera un complexe
chimique avec le l'oxyde de sodium.(Le CO2 sera
libéré lors de la régénération aux gaz de purge
et de régénération chauds qui briseront le
complexe et le CO2 sera évacué vers torche avec
les gaz de purge).
Chaque réacteur d’élimination de CO2

contient une combinaison d’un lit de 7983 kg de
Solexorb COS de 3.2 mm et un deuxième lit de
4757 kg de Selexorb CD de 3.2 mm.
La teneur de l’acétylène dans l’éthylène

est mesurée par AI 13007.
L'eau sera éliminée par un tamis

moléculaire 13x dans les traiteurs d'eau
(sécheurs) 950-107 A/B qui travaillent à une
pression de 56.1 kg/cm2g et une température de
38 °C.
Les sécheurs peuvent aussi retenir du CO 2

mais moins efficacement.
Chaque sécheur contient 8275 kg de tamis

moléculaire de 1.6 mm 13-X.
La teneur de l’humidité dans l’éthylène

est indiquée par l’analyseur AI 13010. De même,
la teneur en méthanol dans l’éthylène est
mesurée par AI 13008.
Chaque deux traiteurs peuvent travailler

ensemble comme un seul à la fois, le deuxième
sera en régénération. Les traiteurs sont
régénérés à l'azote frais de purge sec.
L'azote frais sec et froid passe

premièrement à l’économiseur de chaleur des gaz
de régénération 410-401 où il prend la chaleur
cédée par les gaz chauds puis au four
électrique 360-401 où il sera chauffé à la
température de régénération requise avant
d'être envoyé vers le sécheur ou le traiteur
concerné.
L’azote ayant participé à la régénération

sera évacué vers torche après avoir cédé sa
chaleur à l’azote frais.
L'éthylène provenant des sécheurs 950-107

A/B, passe à travers les filtres 350-102 A/B
pour élimination toute particule descicante
avant d'aller au réacteur 950-155.
A la sortie des filtres, la pression chute

à 55.2 kg/cm2g.

Une ligne d'éthylène pour pressurisation

et récupération de l’isobutane avant la
régénération des traiteurs de l'isobutane de
recyclage 950-125 A/B est prévue.
L'éthylène est aussi utilisé pour démarrer

le chargement du système de la colonne
d'isobutane recyclé à travers l'accumulateur de
la colonne d'isobutane recyclé 950-174 à
travers une ligne de 1".
Le chromatographe du gaz de flash AE 13015

analyse le pourcentage d'éthylène dans le gaz
de flash provenant de la chambre de flash.
2.2 L'ISOBUTANE
2.2.1 L'ISOBUTANE FRAIS

L'isobutane grade réaction provient des
limites de batterie (GL1.K) par pipeline à un
débit maximum de 1035 kg/hr , une pression de
6.1 kg/cm2g et une température de 45 °C.
L'isobutane frais est stocké dans deux

réservoirs de stockage 951-462 A/B d’une
capacité de 236 m3 chacun à une pression de 1.6
- 4 kg/cm2g et une température de 16 - 38 °C.
Il est aspiré par les pompes 670-461 A/B

et refoulé à une pression de 10.6 kg/cm2g vers
la colonne de dégazage d'isobutane frais 950-
121 pour éliminer l'eau, le CO2 et les autres
composés légers.
Un retour du refoulement des pompes vers

les bacs de stockage est prévu afin d'assurer
un débit minimum.
Le débit est réglé par FIC 14020 en

fonction du niveau dans l'accumulateur de la
colonne de dégazage l'isobutane frais 950-122.
La pression dans la colonne de dégazage de

l'isobutane frais 950-121 est de 9 kg/cm2g
contrôlée par la PIC 16060 qui évacue les
incondensables vers la torche.
Un courant du fond de l'accumulateur est

chauffé dans le rebouilleur 410-122.
Les vapeurs de tête sont condensées dans

le condenseur 410-121. Les incondensables sont
évacués vers torche.
Le pot d'eau de la colonne de dégazage

950-123 sert de collecteur pour l'eau retenue
qui sera drainée manuellement.
L'isobutane frais est ensuite envoyé vers

les traiteurs via les pompes 670-121 A/B à une
pression de 64.6 kg/cm2g et un débit de 4150
kg/hr. Il est refroidi dans l'échangeur 410-123
à 38 °C puis passe aux sécheurs à tamis
moléculaire 950-124 A/B, où il est dépourvu de
son humidité.
Il peut être aussi recyclé après le

refoulement des pompes vers les bacs de
stockage ou vers l'accumulateur de la colonne
de dégazage de l'isobutane frais afin d'assurer
un débit minimum.
2.2.2 L'ISOBUTANE DE RECYCLAGE

L'isobutane de recyclage est aspiré des
réservoirs de stockage de l'isobutane de
recyclage 950-176 d’une capacité de 150.8 m3
par les pompes 670-172 A/B qui le refoulent à
une pression de 58.6 kg/cm2g.
Un retour vers le bac de stockage est

prévu afin d'assurer un débit minimum.
L'isobutane est refroidi dans l’échangeur

de chaleur 410-177 A/B.
Le débit est contrôlé par FIC 14230. Le

courant est mélangé au courant d'étanchéité de
flux de la pompe d'isobutane de recyclage et
recyclé vers le réservoir de stockage
d'isobutane de recyclage 950-176.
Le courant principal d'isobutane de

recyclage d'alimentation est séché et purifié
dans les sécheurs d'isobutane de recyclage 950-
125 A/B à tamis moléculaire.
Le taux d'humidité est mesuré en continu

par AI 13013. Le taux d'éthylène dans

l'isobutane de recyclage est mesuré par AI

13020.
L'isobutane de recyclage est utilisé comme

source alternative pour le flush à la décharge
des trémies d'alimentation du catalyseur PF et
décharge des pompes du catalyseur XPF, comme
diluant pour le réacteur, comme à la pompe de
circulation du réacteur et les différents flush
du réacteur.
L'isobutane de recyclage sec et purifié
passe à travers le filtre 350-122 pour éliminer
toute particule descicante avant son
alimentation au réacteur.
Le débit de l'isobutane de recyclage est

contrôlé par FIC 14070 qui travaille en
fonction du pourcentage de particules solides
dans le réacteur.
Si le pourcentage de particules solides

dans le réacteur augmente, le débit d'isobutane
augmente et la fréquence d'ouverture des vannes
PTO augmente par contre si le pourcentage de
particules solides dans le réacteur diminue, le
débit d'isobutane diminue et la fréquence
d'ouverture des vannes PTO diminue.
2.3 L’HEXENE-1
L'hexene-1 grade réaction provient à
l'unité polyéthylène haute densité par camion
citerne.
Le contenu du camion citerne est dépoté

par la pompe 670-462 vers le bac de stockage de
l'hexene-1 950-461 d’une capacité de 305.7 m3.
Il est maintenu dans le réservoir de

stockage sous une pression de 150 mm H 2O
d'azote.
L'hexene-1 est aspiré du bac de stockage

950-461 au moyen des pompes 670-463 A/B qui le
refoulent vers la colonne de dégazage 950-111 à
un débit de 1800 kg/hr et une pression de 2.9
kg/cm2g.
Une partie est recyclée vers le bac de

stockage pour assurer un débit minimum et
l'autre partie est envoyée vers la colonne de
dégazage ou les gaz absorbés et l'eau seront
éliminés.

Le niveau dans la colonne de dégazage est

contrôlé et maintenu à 50%. La PIC 16047
maintient dans la colonne une pression de 0.6 -
0.7 kg/cm2g en évacuant les gaz non
condensables vers la torche.
Le condenseur de tête de la colonne de

dégazage 410-111 condense les vapeurs qui
seront utilisées comme reflux. Les
incondensables seront évacués vers torche.
Le pot de drainage 950-113 sert de

collecteur pour l'eau retenue qui sera drainée
manuellement.
Le fond de la colonne est chauffé dans le

rebouilleur 410-112.
Le ballon de la colonne de dégazage de

l'hexene-1 950-112 sert comme fond pour la
colonne de dégazage et aussi comme accumulateur
de l'hexene-1 dégazé pour transfert vers les
traiteurs via les pompes 670-111 A/B.
L'hexene-1 est refoulé à une pression de

51.9 kg/cm2g. Il est refroidi par le
refroidisseur 410-113.
Un retour vers le réservoir de stockage

950-112 après le passage à travers l'échangeur
410-113 est prévu afin d'assurer un débit
minimum.
L'hexene-1 est séché dans les sécheurs

950-114 A/B à tamis moléculaire.
Un sécheur est en service permanent alors

que le deuxième est en stand-by ou en
régénération.
La régénération se fait avec les gaz de

purge et de régénération (azote).
L'hexene-1 dégazé et séché passe à travers

le filtre 350-111 pour éliminer tout particule
solide descicante avant son alimentation au
réacteur avec un débit de 3000 kg/hr, une
pression de 50.1 kg/cm2g et une température de
38 °C.
Le débit d'hexene-1 est contrôlé par le
FIC 14071 qui travaille selon le pourcentage en
poids de l'hexene-1 dans le gaz de la chambre
de flash.

2.4 L’HYDROGENE
L'hydrogène est utilisé en faibles
quantités 25 kg/hr maximum et sert comme
modérateur de chaîne et dans la conversion de
l'acétylène en éthylène.
L'hydrogène est reçu dans des triangles

(bouteilles) à haute pression 200 kg/cm2g et 40
°C. La pression est réduite à 55 kg/cm2g à
travers la PIC 16082.
Le nombre de groupes doit être de deux au

minimum afin d'assurer la disponibilité. Une
alarme par PAL 16293 retentira quand il faut
changer de batterie.
La pression dans le système est contrôlée

par la PIC 16082.
L'hydrogène passe aux sécheurs 950-131

A/B où il est dépourvu de son humidité, puis à
travers les filtres 350-131 A/B puis est
alimenté soit vers le traiteur d’oxygène , soit
vers le traiteur d’acétylène soit vers le

réacteur.
Le courant d’hydrogène alimentant le

réacteur passe à travers le filtre 350-132.
Le débit d'hydrogène est fonction du

rapport hydrogène/éthylène (MFI).
2.5 LE CATALYSEUR
Le catalyseur est le cœur même de la
production de PEHD dans le procédé Phillips.
Deux types de catalyseur sont utilisés

pour la production de résines PF et XPF.
2.5.1 LE CATALYSEUR PF
A. L’ACTIVATION
L'activateur du catalyseur 950-423 est une

unité à gaz conçue pour activer les batchs de
catalyseurs PF jusqu'à 870 °C.
Le catalyseur provenant des fûts est

chargé à l'activateur au niveau du sol par un
système pneumatique à faible vitesse qui pousse
le catalyseur à travers un éducteur 160-421 en
utilisant 175 Nm3/hr d'air sec et 68 Nm3/hr
d'azote jusqu'au réservoir de charge du
catalyseur à l'activateur 950-422 qui lui

alimentera l'activateur.
Le réservoir de charge du catalyseur est

équipé d'une cellule de pesage WE .... et d'une
vanne de décharge HV .... La charge normale du
catalyseur dans l'activateur est de 60 à 360
kg. Elle sera activée à une température de 510
à 875 °C.
L'air d'activation du catalyseur est l'air

instrument fourni à un débit de 250 Nm3/hr et
une pression de 7 kg/cm2g. La pression est
réduite à 4.5 kg/cm2g par la PCV...
L'azote sec de fluidisation est aussi

fourni à une pression de 7 kg/cm2g qui sera
réduite à 4.5 kg/cm2g.
L'humidité est contrôlée par l'analyseur

AI 43001. Une alarme est prévue pour des
teneurs élevées en humidité.
Les paramètres et les séquences

d'activation tels que la température du lit du
catalyseur, la température de préchauffage de
l'air d'activation dans le préchauffeur 360-422
et le débit d'air d'activation sont contrôlés
par le DCS.
En plus du DCS, les contrôles de

l'activateur du catalyseur sont concernés par
le programme d'alarmes et arrêt.
L'air d'activation passe à travers un

préfiltre 350-421, il est séché dans le sécheur
950-421 A/B (au tamis moléculaire) à un point
de rosée de - 82°C puis passe à travers un
filtre 350-422. Le débit est contrôlé par
FIC ......
L'air d'activation passe à travers le

préchauffeur électrique 360-422 où la
température est augmentée de 25 à 936 °C.
Il s'écoule de bas en haut en fluidisant

le catalyseur dans le ballon interne de
l'activateur puis passe à travers un filtre
interne 350-423 qui retient les fines
particules du catalyseur entraînées avec l'air
d'activation (98 % < 1.3 µ et 100 % > 3 µ).
L'air est refroidi dans l'échangeur 410-

421 à 205 °C puis passe à travers le filtre
externe 350-424 (99.97 % < 0.3 µ et 100 % > 3
µ).
Les particules fines du catalyseur sont

collectées dans des fûts d'expédition.
Les filtres interne et externe sont

nettoyés à l'azote basse pression.
Dans la chemise de l'activateur, circulent

les fumées du four 360-421.
L'air nécessaire à la combustion est

fourni par la soufflante 050-422 après passage
au filtre 350-425.
Le catalyseur est activé pour éliminer

toute trace d'humidité et changer la valence du
chrome de Cr3+ à Cr6+ à travers le contact avec
l'air chaud dans un lit fluidisé.
La durée et la température d'activation

varie avec le type de catalyseur et le type de
résine.
Le catalyseur est refroidi de sa

température d'activation à 250 °C avec l'air
d'activation. A 250 °C, il est refroidi avec de
l'azote sec pendant au moins 15 minutes à 200
°C. Il est déversé dans des réservoirs purgés
à l'azote sec 950-424 A-O.
Une cellule de pesage 030-421 détermine la

quantité de catalyseur chargé.
Le réservoir est ventilé à travers le

filtre extérieur de l'activateur 350-424. Le
réservoir va être purgé à l'azote dix fois pour
éliminer toute trace d'air.
Le réservoir restera sous pression d'azote

pour éviter toute entrée d'air.
Un système d'aspiration par vide est prévu

pour le nettoyage de l'aire d'activation.
Il a six connections avec des flexibles d’une
longueur de 8 mètres. Deux tubes peuvent être
utilisés simultanément.
RESINE CATALYSEUR TEMPERATURE

ACTIVATION
4903 963 Magnaspore 704 °C
5202 969 MSW / EP 30 788 °C
6006 969 MSW 816 °C
50100 969 ID 650 °C
TR130 963 Magnaspore 650 °C
TR140 963 Magnaspore 650 °C
B. LA PREPARATION
Le catalyseur à base de chrome activé est

transporté de l'activateur du catalyseur au
système d'addition du catalyseur par le biais
de trémies de décharge du catalyseur 950-424
A-O.
Il est chargé des trémies de décharge du

catalyseur aux réservoirs de catalyseur PF 950-
142 A-D par un flexible de 2" poussé par
l'azote sec après passage dans les cyclones de
catalyseur PF 350-142 A-D.
La quantité de catalyseur déchargée des

trémies de catalyseur aux réservoirs du
catalyseur PF est vérifiée par une balance 030-
421.
L'isobutane frais est fourni au système

d'addition du catalyseur au réacteur. Pour cela
deux lignes sont prévues pour l'alimentation de
l'isobutane frais aux trémies 950-142 A-D.
Une ligne de ó" sert à remplir le

réservoir dans lequel une nouvelle charge de
catalyseur vient être placée.
Cette ligne peut aussi servir à flusher

les lignes d'alimentation du catalyseur en cas
de bouchage. La deuxième ligne de ó" est
utilisée pour pressuriser le réservoir durant
l'addition du catalyseur au réacteur.
L'isobutane frais sera toujours utilisé

pour flusher le catalyseur dans le réacteur.
L'isobutane de recyclage est normalement

utilisé pour tous les flushs restants du
réacteur.
L'isobutane frais peut être fourni comme

appoint de secours chaque fois que les
conditions opératoires le nécessitent.
Quand toute la quantité de catalyseur dans

le réservoir a été flushée, le réservoir sera
isolé du système et un autre plein sera mis à
sa place pour pouvoir le recharger avec une
nouvelle charge de catalyseur.
Le réservoir vide doit être drainé

dépressurisé et purgé à l'azote.
Les doseurs de catalyseur 340-142 A-H

régulant la quantité d'isobutane frais et le
coulis de catalyseur alimentant le réacteur.
Chacun des réservoirs du catalyseur 950 -

142 A-D possède 2 doseurs pour assurer une
alimentation continue à partir du même

réservoir.
Les alarmes de bas niveau LSL

15028/15029/15030/15031 avec des voyants à
glace déterminent quand l'un des réservoirs du
catalyseur 950-142 A-D est vide .
Le réservoir vide est ventilé vers la

trémie collectrice du catalyseur 950-143. La
vapeur d'isobutane est prise du haut ( tête )
et envoyée vers le filtre de garde du gaz 350-
171 A/B.
Quand tout l'isobutane liquide dans les

réservoirs de catalyseur a été ventilé, la
ligne vers la trémie collectrice du catalyseur
est fermée et le réservoir du catalyseur est
ventilé vers la torche avant d'être purgé à
l'azote.
La purge à l'azote se fera du haut vers le

bas. Des voyants à glace équipent chaque
alimentation de catalyseur à base de chrome
pour pouvoir observer l'écoulement du
catalyseur du doseur vers le réacteur.
La mise en service d'un deuxième mud pot

est très pratique. Quand un réservoir commence
à se vider, on place le deuxième et on réglera
(80 % du nouveau et 20 % de l’ancien) pour
éviter la déstabilisation du réacteur.

2.5.2 LE CATALYSEUR XPF

Le catalyseur XPF est à base
organométallique. Il possède une activité très
élevée et ne nécessite aucune activation.
Le catalyseur XPF est déchargé des fûts

d’expédition vers les réservoirs de mélange des
coulis XPF 950-141 A/B à l’aide d’isobutane
frais.
L'isobutane frais est aussi utilisé pour

charger et remplir les réservoirs de mélange du
coulis XPF 950-141 A/B.
La pression d'appoint est contrôlée par la

PIC 16107 pour éviter la surpression des fûts
d'expédition.
Le débit total du courant est indiqué et

mesuré par FQI 14039 pour permettre le contrôle
de la concentration du coulis du catalyseur XPF

dans le réservoir de mélange du coulis du
catalyseur XPF durant le chargement du
catalyseur.
Cet isobutane peut aussi être utilisé pour

flusher les lignes en cas de bouchage.
Le catalyseur XPF sera expédié des USA en

ALGERIE dans des fûts métalliques spéciaux
réexpediables. Il est déchargé des fûts
d'expédition aux réservoirs de mélange du
coulis 950-141 A/B.
Les réservoirs de mélange du catalyseur

XPF 950-141 A/B ont des agitateurs 340-141 A/B
spécialement conçus pour réduire l'attrition du
catalyseur.
La pression dans les réservoirs est

maintenue par la PIC 16110/16112 en fournissant
de l'azote ou en évacuant vers la torche.
Le réacteur est alimenté à partir des

pompes 670-141 A/B. Le niveau dans les
réservoirs est indiqué par LT 15023/15025 et
est utilisé pour déterminer quand le réservoir
nécessite le rechargement.

2.5.3 LA DISPOSITION DES FINES

PARTICULES
Le catalyseur PF ou XPF provenant des
réservoirs du catalyseur PF 950-142 A/B/B/C/D
ou des réservoirs de mélange du catalyseur XPF
se séparent de l'isobutane dans la trémie
collectrice du catalyseur 950-143.
Le catalyseur est disposé vers des trémies

de décharge du catalyseur dont le fond est
tracé électriquement pour faciliter la
vaporisation du diluant.
Les vapeurs du sommet de la trémie

collectrice du catalyseur passent à travers les
filtres 350-144 A/B puis aux filtres de garde
du gaz de recyclage 350-171 A/B.
Un excès de cocatalyseur peut devenir un

poison pour le catalyseur.
Un défaut de cocatalyseur peut résulter en

l’encrassement du réacteur.
2.5.4 LE COCATALYSEUR 8 %
Le catalyseur XPF a aussi besoin d'un
cocatalyseur le triéthyl aluminium (TEA), car
sans la présence du TEA, le catalyseur XPF
produira un produit à bas MW lourd et huileux
soluble d'aucune valeur commerciale.
Le TEA provient des Etats unis dans des

fûts à 8 % dans le n-hexane.
A des concentrations supérieures à 12 %,

le TEA est pyrophorique.
Le transfert au réacteur est assuré par

les pompes de transfert du cocatalyseur à 8 %
670-143 A/B.
Le débit est contrôlé par la FIC 14050.

Une concentration de 50 à 100 ppm est

nécessaire dans le diluant total entrant au
réacteur.
Un excès de cocatalyseur peut devenir un

poison pour le catalyseur.
2.5.5 LE COCATALYSEUR 1.5 %

Le cocatalyseur TEA est aussi utilisé à
1.5 % dans le n-hexane.
Il provient des Etats unis en fûts. Il est

transféré au réacteur au moyen des pompes de
transfert du cocatalyseur 1.5 % 670-142.
Le débit est contrôle par FIC 14049. Le

TEA à 1.5 % est utilise comme réducteur de
poison pour le catalyseur PF.
Une concentration de 0.5 à 2 ppm est

nécessaire dans l'isobutane dans le réacteur.
Toutes les décharges d'urgence du

cocatalyseur passent à… travers le pot de garde
du cocatalyseur 950-144 pour question de

sécurité.
Tant que le cocatalyseur est maintenu à de

faibles concentrations le problème de feu est
réduit.
Le kérosène sert à éliminer le TEA des SV

avant envoi vers torche.
3. LA REACTION
3.1 LE REACTEUR ET SES

AUXILIAIRES
Le réacteur 950-155 est utilisé pour la
polymérisation de l’éthylène pour les
homopolymère et le mélange éthylène/hexene-1
pour les copolymères.
Le rôle du Jerguson gauge est de collecter

un échantillon représentatif du réacteur en
faisant tourner cycliquement la vanne à 180° YV
12076 plusieurs fois) et en fermant la vanne à
90 ° YV 12074.
Les solides dans l'échantillon

représentatif du gauge Jerguson sont décantés
de façon à ce que le pourcentage du volume
apparent dans l'échantillon peut être
directement estimé à partir du verre.
L'échantillon a une autre fonction. Le

gauge Jerguson est laissé se refroidir jusqu'à
ce que les premières bulles de vapeur se
forment. A ce moment bien précis, la pression
dans le gauge Jerguson comme mesurée par PR
16159 est la pression de vapeur saturante des
contenus du réacteur.
Importante est la quantité d’éthylène

dissoute dans l'isobutane dans le réacteur,
plus grande est la pression de vapeur
saturante. La pression de saturation est un
paramètre important du réacteur. Elle est
mesurée par PR 16159.
La densité du coulis dans le réacteur en

g/cc est mesurée par un indicateur de densité
DI 13193.
Les informations nécessaires au calcul du

pourcentage poids des solides dans le réacteur
sont:
- La densité du coulis dans le réacteur au

moyen de DI 13193.
- La température du coulis dans le réacteur au

moyen de TIC 17169
- La concentration de éthylène dans le

réacteur au moyen de AI 13015.
Les calculs se feront par DCS et peuvent

être aussi effectués à la main.
Le PdR 16150 et PdI 16150 enregistrent la

pression différentielle de la pompe de
circulation.
L'enregistreur de puissance JR 13148 et JI

13148 enregistrent la puissance soutirée par la
pompe de circulation. Ces deux valeurs sont des
paramètres très importants.
La pompe de circulation du réacteur fait

circuler 7308 m3/h de coulis à travers la
boucle du réacteur.
La pompe de circulation du réacteur 670-

151 possède un système d'étanchéité et un
système de lubrification de la butée de la
pompe du réacteur.
L'huile blanche minérale est utilisée dans

le système

3.2 LE SYSTEME DE REFROIDISSEMENT

DU REACTEUR
La réaction est exothermique et libère 800
Kcal/kg de PEHD produit.
Cette chaleur est évacuée du réacteur par

l'eau de refroidissement pour contrôle de la
température.
S’il n'y a plus de réaction, de la chaleur

est ajoutée au réacteur afin de maintenir une
température constante. De même, le réacteur est
chauffé durant le démarrage.
Le système eau de refroidissement du

réacteur est un système travaillant en boucle
fermée. L'eau distillée chaude circule dans la

chemise du réacteur.
L'eau chaude de refroidissement du

réacteur est aspirée par la pompe 670-155.
Des produits chimiques pour traitement de

l'eau sont injectés à l'aspiration de la pompe.
L'eau chaude passe à travers des

échangeurs à plaques 410-153 A/B/C/D, puis à
travers un mélangeur statique 340-151.
Pendant les périodes de démarrages, l'eau

est chauffée avec de la vapeur moyenne pression
dans l'échangeur 410-154.
L'appoint se fait à partir du réservoir

tampon 950-159 où l'eau est maintenue sous
pression d'azote pour éviter toute entre
d'oxygène.

3.3 L’INHIBITION DE LA REACTION

Si pour des raisons de sécurité, ou
lorsque on veut arrêter la réaction, un système
de poison (inhibition) de la réaction est
prévu.
Le procédé PHILLIPS utilise du méthanol

contenu dans 2 pots 950-150 A/B à une pression
de 68 kg/cm2.
L'inhibiteur est injecte dans le réacteur

au moyen de l'azote HP. Quand le système
d'inhibition de la réaction est activé, le PLC
stoppera l'alimentation du catalyseur XPF, le
cocatalyseur, l'hexene-1, l'hydrogène et

l'éthylène.
Le système d'inhibition de la réaction

peut être activé localement ou à partir du
panneau de contrôle.
3.4 LA DECANTATION ET LA COLLECTE

DU FLUFF
Six pattes de décantation 950-160A-F sont
installées au fond d'une même section
horizontale du réacteur.
La fonction de la patte de décantation est

de concentrer le polyéthylène solide dans le
coulis polyéthylène/isobutane avant la récolte
du produit.
Les vannes de bloc du réacteur YV 12081-

12086 à commande pneumatique sont installées au

dessus des pattes de décantation et sont

flushées avec le réacteur.
Les vannes PTO YV 12091-12096 sont

installées en dessous des pattes de
décantation. La quantité de produit envoyée par
chaque vanne PTO individuellement vers la
chambre de flash 950-162 est déterminée par
la vitesse de rotation de cette vanne.
Le temps durant lequel la vanne PTO reste

ouverte est un paramètre d'opération important
et appelé (dwell time).
La PIC 16147 détermine laquelle des vannes

PTO commence son cycle de 90 °.
Quand la pression de consigne par PIC

16147 est atteinte, la vanne PTO sélectionnée
par le programme de séquence contenu dans le
PLC s'ouvre et se ferme.
Suite à l'ouverture de cette vanne, la

pression du réacteur diminue.
Quand cette pression revient au point de

consigne (pression hydraulique fournie par la
pompe de vanne PTO d'isobutane recycle 670-172
A/B), la prochaine vanne PTO s'ouvre et se
ferme délivrant le coulis à la chambre de flash
950-161.
Si pour n'importe quelle raison, la

pression chute de 42.2 Kg/Cm2g à 32,75 Kg/Cm2g,
le switch du PSLL 16148B fermera les vannes de
block du réacteur YV 12081 jusqu'à YV 12086.
3.5 LE FLASH ET SECHAGE DU

POLYMERE
La pression de 42.2 Kg/Cm2g dans le
réacteur est réduite a 0.37 Kg/Cm2g dans la
chambre de flash 950-161 à travers les vannes
PTO YV 1091-1096.
Le flash du liquide éthylène

/isobutane/hexene-1 se passe dans les six
réchauffeurs de ligne 410-161 A/F.

Chaque réchauffeur se compose de huit

tronçons chemisés (tube dans tube). Chaque
paire de tronçons reçoit une température
constante et une pression décroissante chaque
fois qu’on monte en hauteur.
Dans la chambre de flash, la poudre de

polymère est séparée des vapeurs d'isobutane/
éthylène/hexene-1.
La vapeur d'hydrocarbures sort du sommet

vers le cyclone du gaz de flash 350-161.
Le cyclone des gaz de flash retient la

poudre de polymère entraînée avec les vapeurs
d'hydrocarbures. PAH 16172 signale dans la
chambre de flash la pression excédant 0.7
Kg/Cm2g.
La poudre de polyéthylène dans le cyclone
des gaz de flash est déchargée vers la colonne
de purge 950-162 au moyen des vannes de
décharge du cyclone YV 12120.
La majorité de la chaleur nécessaire à la

vaporisation totale des hydrocarbures non
évaporés durant le flash est fournie par la
chaleur du polymère lui même.
Durant les opérations normales, durant les

périodes de démarrage et durant la production
des copolymères à basse et moyenne densité, des
quantités de chaleur supplémentaires sont
nécessaires pour le maintien d'une température
constante de 76.5 °C dans la chambre de flash.
Ceci est réalisé par :
- Réchauffeurs de flash de ligne 410-161 A-F

- Injection de vapeur dans la chambre de flash.

- Chauffage de la chambre de flash par de la
vapeur circulant dans la chemise.
- Recyclage de la vapeur du gaz isobutane de
flash de refoulement des compresseurs des gaz
de flash 160-171 A/B vers le fond de la
colonne de flash pour le contrôle de la
température par FIC 14160 durant le
démarrage.
Lors de la production des polymères XPF ou

de quelques polymères à basse densité utilisant
un catalyseur à base de chrome(PF), l'activité
du catalyseur nécessite l'addition d'inhibiteur
de réaction (poison) directement dans la
chambre de flash et la colonne de purge pour
éviter la polymérisation ultérieure.
Ceci est réalisé par l'injection de la

vapeur à basse pression dans la chambre de
flash et en pompant en petites quantités de
condensats à basse pression dans la colonne de
purge par les pompes 670-162 A/B.
La FIC 14176 contrôle le débit de l'azote

chauffé de purge dans la colonne de purge.
Un traitement de l'eau peut être

nécessaire pour le contrôle de l'odeur dans
certaines résines afin d'améliorer la couleur
et la blancheur du produit extrudé.
Pour minimiser les fuites des

hydrocarbures de l'unité polyéthylène haute
densité du réacteur, de la chambre de flash et
la chambre de flash alternative, les PSV qui
évacuent vers atmosphère ou vers torche sont
toujours précédées d'un disque de rupture.
Les principaux disques de rupture sont:
- Chambre de flash : PSE 16170 A/B

PSV 16171 A/B
PSE 16173 A/B
PSV 16174 A/B
- Chambre de flash : PSE 16195
alternative PSV 16196
- Event du réacteur: PSE 16140 A/B
PSV 16141 A/B
PSE 16144 A/B
PSV 16145 A/B
- Colonne de purge : PSE 16180
d'évent à la PSV 16181
torche
- Filtre à manches : PSE 16185
de la colonne de PSV 16186
purge
La colonne de purge est utilisée pour

vaporiser les traces de hydrocarbures liquides
restés dans les pores du fluff après le flash
initial dans la chambre de flash.
Le fluff est chauffé dans la colonne de
purge par le gaz de flash provenant du
réservoir final du gaz de purge 950-197.
La poudre de polymère est déchargée de la

chambre de flash vers la colonne de purge à
travers un ensemble de vannes séquentielles YV
12112 et YV 12113 dont le programme est inclus
dans le PLC.
La vapeur d'hydrocarbures de la colonne de

purge 950-162 passe au filtre à manches de la
colonne de purge 350-164.
Le polymère retenu par le filtre à manches

retourne à la colonne de purge par le fond du
filtre à manches via la vanne rotative 340-162
de l'azote à très basse pression.
Le gaz d'isobutane riche en azote va au

système de récupération du gaz de purge ou
l'isobutane est récupéré de l'azote qui lui est
recycle au système de transfert du fluff à
l’azote.
Le niveau du fluff dans la colonne de

purge est contrôle par LIC 15044 à rayons gamma
qui ajuste la vitesse des vannes rotatives 340-
161 A/B qui déchargent le polymère dans un
circuit fermé d'azote de transfert.
Des alarmes pour le haut et le bas niveaux

indiquent que les niveaux sont normaux.
La chambre alternative de flash sert à

séparer le polymère et l'isobutane, éthylène et
l'hexene-1 du polymère (décharge d'urgence).
La chambre alternative de flash ressemble

beaucoup à la chambre de flash et toutes les
opérations de séparation polymère/isobutane/
éthylène/hexene-1 se déroulent de la même façon
sauf l'inexistence colonne de purge.
Le produit de la chambre de flash

alternative est directement envoyé vers le silo
de poudre off-specs.
La vapeur d'isobutane recyclé est analysée

pour déterminer la teneur en hydrogène,
éthylène, hexene-1, et éthane.
Ces résultats seront pris en considération

par le DCS et seront impliqués sur le réacteur.
4. LE SYSTEME DE RECUPERATION
ET PURIFICATION DE
L'ISOBUTANE
4.1 A PARTIR DE LA COLONNE DE

PURGE.
Le gaz passe à travers les filtres 350-191

A/B puis au ballon d'aspiration du booster 950-
191.
Le booster 050-191 aspire du séparateur

d'aspiration 950-191 à une pression de 0.067
Kg/Cm2g et refoule a 0.073 Kg/Cm2g.
Le courant est refroidi dans l'échangeur

410-191 puis passe au poumon d'aspiration du
premier étage 950-192 du compresseur de
recyclage 160-192.
Le compresseur des gaz de recyclage 160-

192 est composé de quatre étages. Au
refoulement final, la pression est de 36.73
Kg/Cm2g.
A la sortie de chaque étage, le gaz est

refroidi dans les échangeur interphase 410-192,
410-193, 410-194, 410-195.
Les vapeurs de décharge sont d'abord

refroidies dans deux économiseurs 410-196 et
410-197 puis dans les condenseurs de gaz de
purge 410-198 A/B travaillant au propane comme
réfrigérant.
L'isobutane se condense et sera renvoyé
dans le système de recyclage d'isobutane et
l'azote sera recyclé vers la boucle de
transfert du fluff.
L'isobutane récupéré sera mélangé au

courant provenant du compresseur de recyclage à
l'entrée de la colonne d'isobutane recyclé 950-
173.

4.2 A PARTIR DE LA CHAMBRE DE

FLASH
Les compresseurs du gaz de flash 160-171 A
/B sont deux machines non lubrifiables à deux
étages.
La vapeur de la chambre de flash passe à

travers le cyclone du gaz de flash 950-161, le
filtre à manches 350-162, le séparateur

d'aspiration premier étage du compresseur de
gaz de flash 950-171, puis au premier étage
du compresseur.
Le fluff est récupéré du gaz de flash dans

le cyclone et le filtre à manches.
Le filtre de garde est une mesure de

précaution en cas de la rupture d'un ou
plusieurs sacs dans le filtre à manches.
Tout le liquide dans le séparateur 950-171

est vaporisé à la vapeur (pot tracé) ou purgé
avec les solides.
Tout solide ou liquide atteignant le

compresseur peut causer de sévères
endommagements mécaniques.
Les alimentations à l'aspiration du

compresseur de recyclage sont :
- Event de la dehexaniseuse 950-182.

- Event de réservoir de stockage isobutane de
recyclage 950-176.
- De la trémie collectrice du catalyseur 950-
143.
- Ethylène des différents traiteurs.
- Analyseurs.
Le gaz au refoulement du premier étage est

refroidi par l'échangeur inter-étages 410-171.
La TIC 17229 contrôle la température à la
sortie de l'échangeur inter-étages.
La PIC 16248 contrôle la pression

d'aspiration du compresseur des gaz de flash en
faisant recycler une partie du gaz de
refoulement du premier étage à son aspiration
(séparateur 950-171).
La PIC 16233 contrôle la pression

d'aspiration du deuxième étage en recyclant une
partie des gaz de refoulement du deuxième étage
vers son séparateur d'aspiration 950-172.
Les séparateurs sont tracés à la vapeur

pour éviter le passage de liquides au
compresseur.
La vapeur à la sortie du deuxième étage du

compresseur des gaz de flash est directement
alimentée‚ à la colonne d'isobutane de
recyclage 950-173 au niveau du cinquième
plateau pour bénéficier de la chaleur de
compression.
4.3 PURIFICATION
Le contrôle du niveau dans l'accumulateur

de tête de la colonne d'isobutane de recyclage
950-174 est assuré par LIC 15076 qui contrôle
le taux de reflux vers la colonne.
L'exploitation de la colonne d'isobutane

de recyclage est gérée par des contrôles reliés
au DCS. La colonne a 34 plateaux.
La principale conception de cette colonne

est l'obtention de moins de 5 ppm d'éthylène
dans le soutirage latéral d'isobutane de
recyclage, enlever tout l'hexene-1, les
lourds et l'hexane qui a été introduit ou
généré durant la polymérisation des polymères
XPF et dégazer l'isobutane en éliminant les gaz
absorbés.
Le débit du sommet de la colonne est

contrôlé par FIC 16256 qui envoie un courant
riche en éthylène à l'accumulateur de tête 950-
174.
L'eau dans l'accumulateur est soutirée du

fond (cloche).
Les incondensables vont dans l'évent

éthylène. Au dessus de cet évent se trouve le
condenseur d'évent éthylène 410-174 au propane.
L'isobutane se condense et revient comme

reflux dans l'accumulateur de tète de la
colonne d'isobutane de recyclage et la partie
gaz riche en éthylène passe à travers un
économiseur 410-175 où le propane récupère les
frigories du gaz riche en éthylène puis envoyé

vers l'unité éthylène du complexe des matières

plastiques de Skikda.
N.B : Eviter le passage de l'eau avec les gaz

dans 410-174 pour éviter le bouchage par
le givre.
L'isobutane de recyclage liquide dans

l'accumulateur est aspiré par les pompes 670-
171 A/B et est utilisé comme reflux dans la
colonne au sommet.
L'isobutane de recyclage soutiré

latéralement passe à travers une vanne de
fermeture d'urgence puis au refroidisseur 410-
176 puis au réservoir de stockage d’isobutane
de recyclage 950-176.
Le soutirage du fond de la colonne de

recyclage (isobutane/hexene-1/ hexane/lourds)
passent au rebouilleur de la colonne 410-172.
L'isobutane de recyclage est chauffé puis

retourné à la colonne pour maintenir le boil-up
et la température.
Le produit de fond est envoyé à la

dehexaniseuse 950-181.
Dans la dehexaniseuse, 100 % de

l'isobutane et 95 % de hexene-1 envoyés sont
récupérés.
Les vapeurs de tête sont envoyées au
condenseur de tête 410-182 de la dehexaniseuse
950-182.
Les vapeurs envoyées au compresseur des

gaz de flash by-passent le condenseur.
L'accumulateur de tête de la dehexaniseuse

possède au fond une cloche pour accumulation et
drainage de l'eau.
Le liquide (isobutane/hexene) dans

l'accumulateur est aspiré par les pompes de
reflux 670-181 A/B et recyclé à la
dehexaniseuse ou renvoyé vers le réservoir de
stockage de isobutane de recyclage.
Ceci est contrôle par LIC 15082, la

température dans la dehexaniseuse est contrôle
par la TIC 17245.
Les produits de fond sont envoyés vers la

torche.
5. LE TRANSFERT ET LES SILOS DE

FLUFF
La zone sèche (dry end) de l'unité
commence la où le polymère est déchargé de la
colonne de purge 950-162 à travers les vannes
rotatives 340-161 A/B ou la chambre alternative
de flash 950-164 par la vanne rotative 340-163
dans le circuit du transport pneumatique.
La poudre de polymère est transportée

pneumatiquement par l'azote travaillant en
circuit fermé, fourni par les soufflantes 050-
201 A-D
Les soufflantes 050-201 A/B servent au

transport du fluff de la chambre de flash vers
les silos de poudre 950-211 A/C ou vers le
filtre d’alimentation de l’extrudeuse 950-221.
Les soufflantes 050-201 C/D servent au

transport du fluff des silos de poudre vers
l'extrudeuse.
L’azote à la sortie des soufflantes est

filtré par les filtres 350-222 A-D puis
refroidi dans les refroidisseurs 410-202 A-C.
La poudre peut être envoyée à l'un des

silos de stockage du fluff 950-211 A-C ou
directement à la trémie d'alimentation de
l'extrudeuse 950-221.
L'azote ayant convoyé le fluff aux silos

de stockage passe aux filtres à manches des
silos de stockage 350-211 A-C puis au filtre
d'aspiration des soufflantes de transfert du
fluff 350-201 A/B puis est refroidi dans
l'échangeur de l'azote de transfert du fluff
410-201 A avant de passer à l'aspirateur des
soufflantes 050-201 A/B.
L'azote ayant convoyé le fluff à la trémie

d'alimentation de l'extrudeuse passe au filtre
à manches 350-201 puis au filtre d'aspiration
des soufflantes 350-221 C/D, refroidi dans
l'échangeur d'azote de transfert 410-201 B
avant de passer à l'aspiration des soufflantes
050-201 C/D.
L'azote de transfert boosté à une plus

grande pression dans la soufflante passe à
travers un silencieux de refoulement de la
soufflante puis au filtre de refoulement 350-
302 A/B/C, puis les refroidisseurs 410-202
A/B/C, puis au piquage des vannes rotatives de
la colonne de purge ou des silos du fluff, les
silos de fluff ont une capacité de 200 tonnes
chacun.
Le polymère est déchargé de ces silos par

gravité à travers les vannes rotatives à
vitesse fixe 340-201 A/B/C et les vannes
rotatives à vitesse variable 340-202 A/B/C qui
déchargent dans la ligne de transfert au
réservoir d’alimentation de l'extrudeuse 950-
221.

Les vannes rotatives à vitesse variable

sont utilisées dans le blending d'un lot off-
spec avec un lot on-spec en réglant le
pourcentage par le contrôle des nombres de
tours par minute .
6. EXTRUSION
Les courants de fluff venant de la colonne
de purge, de la colonne de flash alternative ou
de silos de fluff se rassemblent en un seul
courant et passent au filtre à manches de la
trémie d’alimentation de l'extrudeuse 350-221
où le fluff est débarrassé de son azote de
transfert.
L'azote de transfert retourne à la

soufflante de l'azote de transfert et le fluff
au moyen de la vanne rotative 340-221 passe
vers le tamis de fluff 350-222 où les larges
particules sont éliminées et envoyées par
gravité dans un conteneur.
Le fluff passe à travers un détecteur de

métaux puis à travers une vanne déviatrice qui
peut l'envoyer soit vers la trémie
d'alimentation de poudre à l'extrudeuse 950-221
ou vers le réservoir d’alimentation de la
poudre aux doseurs 950-222.
La pente des lignes doit être de 70°

minimum afin de permettre au fluff de s’écouler
et éviter les bouchages.
La trémie d'alimentation est placée sur

des cellules de pesage qui indiquent le poids
du fluff à l'intérieur de la trémie.
La trémie d'alimentation à une capacité

d'environ 50 tonnes (150 m3).

L'azote est fourni pour maintenir une

pression positive et en même temps évacuer tout
l'oxygène qui peut résulter en l'oxydation du
polymère.
Les gaz sortant du haut de la trémie

d'alimentation de l'extrudeuse passent à
travers un filtre à manches 350-224.
La poudre retenue dans le filtre à manches

de la trémie d’alimentation de l’extrudeuse
350-224 retourne à la trémie d’alimentation de
l’extrudeuse 950-221 via la vanne rotative 340-
228.
La soufflante 050-221, aspire les gaz du

filtre à manches du réservoir d’alimentation de
l’extrudeuse 350-224 et les évacue vers
atmosphère.
La soufflante est dotée d’un filtre à son

aspiration 350-225 et un à son refoulement 350-
226.
Le contact de l'oxygène de l'air avec le

fluff, oxyde le polymère et l'air absorbe dans
les pores du polymère peut participer à la
réticulation du polymère durant l'extrusion
d'où l'altération des propriétés du produit
final (en formant de longues chaînes, on
observe une grande chute du MFI en passant du
fluff au granulés.
Le fluff dans le réservoir d'alimentation

de poudre à l'extrudeuse 950-221 s'écoule par
gravité dans le doseur d'alimentation à perte

de poids principal 340-222.
Ce doseur est pourvu d'une purge à l'azote

pour chasser l'oxygène.
La trémie d’alimentation de la poudre aux

doseurs 950-222 (réservoir de pesage du fluff)
est installée sur des cellules de pesage et est
ventilée à l’azote.
La trémie d’alimentation de la poudre aux

doseurs 950-222 (réservoir de pesage du fluff)
peut décharger au premier mélangeur des
additifs 340-226.
Les additifs en poudre sont rajoutés au

premier mélangeur à partir de la trémie de
charge des additifs en poudre 950-224.
L’extracteur de capture de poudre à

l’extrudeuse 050-222 aspire de la trémie de
charge des additifs en poudre 950-224 à travers
le filtre à manches 350-227 et décharge à
l’atmosphère à travers le filtre 350-228.
Le premier mélangeur des additifs peut

décharger au doseur concentrateur à perte de
poids 340-224 ou au deuxième mélangeur des
additifs 340-227.
Le fluff peut être aussi rajouté

directement au deuxième mélangeur à partir du
réservoir d’alimentation de poudre aux
mélangeurs 950-222.
Des additifs en granulés sont rajoutés à

partir de la trémie de charge des additifs en
granulés 950-225 à la trémie de charge de

granulés à l’extrudeuse 950-226 qui décharge au
doseur de granulés à l’extrudeuse 340-225.
La trémie de charge des additifs en
granulés à l’extrudeuse reçoit aussi des
granulés provenant de la trémie de sacs
déchirés ou des silos de stockage des granulés.
Le premier et deuxième mélangeur ont des

chemises où l'eau de refroidissement circule
pour éviter la fusion prématurée du polymère
dans les mélangeurs.
Chaque mélangeur est entraîné par deux

moteurs électriques.
Le deuxième mélangeur d'additifs décharge

à la trémie intermédiaire à dosage d'additifs
à l’extrudeuse 950-223.
Sur demande, la trémie intermédiaire à

dosage d'additifs à l’extrudeuse 950-223
décharge vers le doseur à perte de poids des
additifs 340-223.
La HIC du doseur principal à perte de

poids 340-222 envoie un signal à chacune des
HIC des doseurs à perte de poids pour le
contrôle de la quantité d'additifs dans le
produit fini.
Ceci est accompli en ajustant la vitesse

de leur vis.
La décharge de le doseur principal rejoint

la décharge du doseur à perte de poids des
additifs et passent à travers un détecteur de
métaux, une vanne déviatrice et passent à

l’entrée de la trémie d'alimentation de
l'extrudeuse.
Les granulés recyclés sont rajoutés à ce

stade par le doseur à perte de poids des
granulés recyclés 340-225.
L'extrudeuse a une capacité de 20 tonnes

par heure minimum.
L'eau de refroidissement circulant à

l'intérieur de sa chemise, évite la fusion
prématurée du polymère.
La partie arrière est chauffée avec de

l'huile.
Une granulatrice sert à découper le

polymère en granulés selon une taille bien
déterminée.
L'eau de coupe est utilisée pour le

transport et refroidissement des granulés.
Le mélange eau/granulés passe au séchoir

centrifuge 250-241.
L'eau sort par centrifugation à travers

les grilles et le polymère passe au tamis.
L'air est envoyé au séchoir via les

soufflantes 050-241.
l'eau de coupe ainsi séparée du polymère

passe à travers un filtre 350-234 où les
granulés et fines particules ayant pu passer à

travers le séchoir seront retenus et l'eau sera

retournée au bassin d'eau de coupe 950-234.
L'eau de coupe est fournie par la pompe

670-232, elle passe au refroidisseur 410-232 ou
au réchauffeur 410-233 dependemment de la
température de l'eau puis passe au
stérilisateur à rayons UV puis à la chambre
d'eau de la granulatrice.
Les granulés sortant du séchoir centrifuge

tombent par gravite au tamis 350-241.
Les granulés ayant des tailles supérieures

à 4.76 mm seront retenus dans le premier tamis
et seront collectés dans un conteneur à grosses
particules.
Les granulés ayant des tailles inférieures

à 1.59 mm passent à travers le deuxième tamis
et seront collectés dans un conteneur à fines
particules.
Les granulés de taille voulue seront

déchargés à l'échantillonneur 950-241 où un
échantillon est pris pour analyse.
7. MANUTENTION ET EMBALLAGE DES

GRANULES
Les vannes rotatives après le tamis
déchargent le produit dans l'une des deux
lignes de transfert pneumatique d'une capacité
de 30 tonnes par heure.
L'air de transport pneumatique est fourni

par les soufflantes 050-251 A/B. Les granulés
sont envoyés soit vers les silos
d'homogénéisation 950-261 A-D d'une capacité de
100 tonnes chacun, soit vers le silo d'off-
specs 950-262.
Les silos d'homogénéisation et d'off-specs

sont installés sur des cellules de pesage qui
envoient un signal permettant à l'opérateur de
dévier le chargement vers un autre silo vide.
L'homogénéisation se fait en déchargeant

les granulés à travers les vannes déviatrices
340-261 A-H.
Des granulés sont échantillonnés et

analysés au niveau du laboratoire pour contrôle
de qualité.
Les granulés homogénéisés sont envoyés

pneumatiquement aux silos de stockage 950-271
A-J d'une capacité de 100 tonnes chacun.
Si l'expédition est réalisée en vrac par

camions, elle se fera à partir des silos 950-
281 A-C d'une capacité de 300 tonnes chacun.
Si l'expédition se fait par palettes,

elle se fera à partir des silos d'emballage
950-292 A/B d'une capacité de 100 tonnes
chacun.
Une possibilité de retour vers les silos

de stockage est possible à partir des silos de
déchargement en vrac et des silos d'emballage.
L'air servant à l'homogénéisation et le

transfert est fourni par les soufflantes 050-
250 A-G.
8. SYSTEMES ANNEXES
8.1 LE SYSTEME DE REFRIGERATION

AU PROPANE
Le compresseur de propane de réfrigération
160-181 aspire les vapeurs du pot de
réfrigération de flash de la colonne de
recyclage 950-185.
Le compresseur est du type lubrifié à vis,

les vapeurs passent dans le réservoir de
séparation 950-186 puis sont aspirées au
premier étage du compresseur.
Le propane refoulé par le compresseur

passe au condenseur du réfrigérant 410-184 pour
condenser le propane qui sera alimenté à
l'accumulateur du propane réfrigérant 950-184.
Le niveau dans l’accumulateur de propane

réfrigérant 950-184 est maintenu par des
appoints manuels.
Le propane liquide passe à travers

l'économiseur refroidisseur 410-175 où il est

refroidi par l’éthylène gaz d'évent allant vers

l'unité éthylène du CP1K.
Le propane passe au réservoir de flash de

recyclage 950-185 et ou au réservoir de flash
950-183.
les deux réservoirs de flash sont

maintenus à une pression de 0,5 Kg/Cm2g et
-33°C.
Le gaz flashé dans le réservoir de flash

950-183 passe au condenseur de tête de
l’accumulateur de tête de la colonne de
recyclage 410-174.
L’isobutane est liquéfié et retourne dans

la colonne, alors que le courant des gaz
incondensables riche en éthylène retourne vers
le CP1K.
Le gaz flashé dans le réservoir de flash

950-185, passe au condenseurs de gaz de purge
410-198 A/B.
L’isobutane se condense et retourne dans

le système de recyclage d’isobutane et l’azote
sera recyclé dans la boucle d’azote de
transfert du fluff.
8.2 SYSTEME DE PURGE ET DE

REGENERATION DES SECHEURS
L'azote frais à un débit de 3100 kg/hr,
une pression de 7 kg/cm2g et une température
ambiante, passe à travers la PIC 16099 puis à
travers les économiseurs de chaleur 410-401 A/B
où il récupère la chaleur des gaz chauds ayant
déjà servi à la régénération puis au
réchauffeur électrique 360-401 puis il est
alimenté aux traiteurs et sécheurs pour purge
et régénération.

8.3 SYSTEME D'ADDITIFS ET

SCAVENGER.
8.3.1 L’ANTISTATIQUE
L'antistatique sert à éviter la déposition
de la résine sur les parois du réacteur qui
réduira l'échange thermique et peut résulter en
des points chauds.
L’antistatique est déchargé manuellement

des fûts au pot d'addition d'antistatique 950-
151. Une ligne d'hexene à une pression de 50.1
kg/cm2g alimente le pot.
De l'azote à basse pression est prévu pour

la ventilation du pot.
Le mélange antistatique/hexene-1 est

alimenté au réservoir de mélange d'antistatique
950-152 via l'éducteur d'antistatique 160-151.
Une ligne d'azote à haute pression au

réservoir de mélange de l'antistatique est
aussi prévue.
Le mélange à une pression de 62.7 kg/cm 2g

passe par gravité au réservoir d'alimentation
de l'antistatique au réacteur 950-153. Il passe

à travers les filtres 350-151 A/B puis il est
alimenté au réacteur.
Le débit d'antistatique injecté dans le

réacteur est contrôlé par FIC 14097.
A de grandes concentrations,
l’antistatique devient un poison pour le
catalyseur.
Un compromis est utilisé pour faire

fonctionner le réacteur en de bonnes conditions
d’opération.

8.3.2 LE SCAVENGER
Le rôle du scavenger est d’éliminer toute
trace de poison résiduelle.
Le scavenger est reçu à l'usine dans des

fûts. Il est transvasé au réservoir de charge
du scavenger 950-154 par l'azote à basse
pression.
De l'isobutane frais à une pression de

63.6 kg/cm2g est alimenté au réservoir de
charge du scavenger 950-154.
Le mélange scavenger/isobutane est

alimenté au réacteur à une pression de 56.4
kg/cm2g.
8.4 LE SYSTEME D'EAU DE

REFRIGERATION.
L'eau ayant servi au refroidissement des
différents fluides dans différents équipements
est aspirée directement de la ligne de retour
par les pompes d'eau de réfrigération 670-444
A/B/C.
Cette eau est refroidie à l'eau de mer

dans des échangeurs à plaques 410-440 A/B/C/D/E
et retourne aux différents point de
consommation.
L'eau est traitée chimiquement avec une

formulation d'additifs contenus dans le
réservoir d'additifs de l'eau de réfrigération
950-444.
Les appoints se font à partir du réservoir

tampon d'eau de réfrigération 950-442.
L'eau de mer est fournie soit par le

complexe matières plastiques de Skikda (CP1.K)
soit à partir de la turbopompe 840-441
installée au complexe matières plastiques
(bassin de pompage).

8.5 LE STOCKAGE D'EAU POTABLE

L'eau potable arrive aux limites de
batterie à travers une ligne de 3". Elle est
stockée dans le réservoir de stockage d'eau
potable 950-441.
Les différents points d'alimentation comme

les lave-yeux, douches, bâtiments etc... sont
desservis par la pompe 670-442.
Le débit est contrôle par FQI 44012.
L’eau potable sert aussi dans le circuit

eau anti-incendie.
8.6 LE STOCKAGE D'EAU DISTILLEE

L'eau distillée arrive aux limites de
batterie par une ligne de 6". Le débit est
contrôlé par FQI 44011. L'eau est stockée dans
le réservoir de stockage d'eau distillée 950-
440.
Cette eau a trois utilisations

essentielles:
- Une première partie est utilisée comme eau

anti-incendie;
- Une deuxième partie est utilisée pour la

production de la vapeur à moyenne pression
via les pompes 670-433 A/B.
- une troisième partie est utilisée comme

appoint pour l'eau de réfrigération, etc...
via les pompes 670-440 A/B.

8.7 LE SYSTEME DE VAPEUR

La vapeur peut être fournie par deux
différents moyens:
8.7.1 LA CHAUDIERE DE PRODUCTION DE

LA VAPEUR
L'eau distillée d'appoint déminéralisée,
les condensats à moyenne pression, la vapeur à
basse pression sont alimentés au desaérateur
950-434.
L'eau de fond est aspirée par les pompes

670-432 A/B et envoyée vers la chaudière à
moyenne pression 070-431.
Le gaz naturel arrive aux limites de

batterie à une pression de 45.5 kg/cm2g, il
passe à travers des filtres puis à travers une
série de PCV, puis alimente les brûleurs de la
chaudière.
La vapeur produite est à une pression de

13 kg/cm2g.
8.7.2 LA VAPEUR HAUTE PRESSION AUX

LIMITES DE BATTERIE
La vapeur haute pression arrive aux
limites de batterie (CP1.K) à une pression de
43 kg/cm2g, passe à travers le désurchauffeur
de vapeur à moyenne pression 010-433 pour
donner de la vapeur à moyenne pression à une
pression de 13 kg/cm2g en rajoutant des
condensats à moyenne pression.

8.7.3 DESURCHAUFFAGE DE LA VAPEUR

Une partie de la vapeur à moyenne pression
est utilisée telle quelle et la deuxième partie
est désurchauffée dans le désurchauffeur à
basse pression 010-431 pour l'obtention de la
vapeur à basse pression.
Une partie de la vapeur à basse pression

est utilisée telle quelle et la deuxième partie
est désurchauffée dans le désurchauffeur de
vapeur à très basse pression 010-432 pour
l'obtention de la vapeur à très basse pression.
8.8 LE SYSTEME DE TORCHE
Les différents courants des gaz de torche

sont collectés dans deux collecteurs, un
collecteur à haute pression et un collecteur à
basse pression.
Ces gaz sont alimentés au réservoir de

torche 950-451.
Le mélange à l'intérieur du réservoir est

chauffé par un serpentin de vapeur. Les gaz
sont récupérés par le haut et envoyés vers la
torche 950-452 pour incinération alors que les
produits de fond sont aspirés par les pompes
670-451 A/B et recyclés aux collecteurs haute
et basse pression.

8.9 LE SYSTEME EAU ANTI-INCENDIE

Trois sources d'eau anti-incendie sont
possibles:
- Eau potable;
- Eau distillée;
- Eau de mer.
L'eau potable provenant du réservoir de

stockage d'eau potable 950-443 est aspirée par
les pompes 670-445, 670-446 A/B et envoyée vers
le réseau anti-incendie.
La jockey pompe 970-445 sert à maintenir

le réseau sous pression en cas de fuite.
La motopompe 670-447 sert de secours en cas de

défaut des pompes 670-446 A/B ou d’énergie
électrique.
Au cas où la quantité d'eau potable

s'avère insuffisante, une ligne d'eau distillée
provenant du réservoir est prévue à
l'aspiration des mêmes pompes.
Au cas où la quantité d'eau potable ainsi

que l'eau distillée s'avère insuffisante, de
l'eau anti-incendie provenant du réseau anti-
incendie du complexe matières plastiques
(CP1.K) sera utilisée.
8.10 SYSTEME D’EAU CHAUDE POUR

LIGNES DE FLASH
L’eau chaude est aspirée par la pompe 670-
161. Des additifs contenus dans le réservoir de
traitement d’eau chaude 950-166 sont injectés à
l’aspiration de la pompe.
L’eau et chauffée de 99.8 à 101.9°C par de

la vapeur à basse pression dans le réchauffeur
d’eau chaude 410-162. Cette eau desserve
principalement les réchauffeurs de ligne de
flash 410-161 A/F et peut aussi desservir :
- La chemise de la chambre de flash ;

- Le cyclone de la chambre de flash ;
- Le traçage des filtres de garde ;
- Le traçage des filtres à manches de la
chambre de flash.
Les appoints se font à partir du réservoir

tampon d’eau chaude 950-165.

Les appoints au réservoir tampon passent à

travers le filtres 350-166 A/B.
Chaque réchauffeur se compose de huit

tronçons chemisés (tube dans tube). Chaque
paire de tronçons reçoit une eau à une
température constante et une pression
décroissante chaque fois qu’on monte en
hauteur.
8.11 SYSTEME DE PRODUCTION D’AIR

PROCEDE ET AIR INSTRUMENT
L’air atmosphérique passe à travers les
filtres 350-143 A/B avant de passer à
l’aspiration du premier étage des compresseurs
160-410 A/B.
Au refoulement du premier étage, l’air est

refroidi dans les échangeurs inter-étages 410-
414 A/B.
Au refoulement du deuxième étage, l’air

est refroidi dans les échangeurs 410-415 A/B.
L’air passe à l’accumulateur d’air procédé

950-411.
Une partie de cet air est directement

utilisée comme air procédé.
La deuxième partie servant à la production

d’air instrument, passe aux filtres sortie
réservoir 350-411 A/B ( utilisant le tamis

moléculaire et assurant un point de rosée de –
40°C ) puis aux sécheurs d’air instrument 950-
412 A/B puis aux filtres d’air sortie sécheur
350-412 A/B afin d’éliminer toute trace de
particules descicantes afin d’éviter le
bouchage des entrées de l’air instrument.
Quand il y a défaut d’air ou quand la

pression chute en dessous de 5.5 kg/cm2.g,
l’azote est utilisé à la place de l’air
instrument.
8.12 LE SYSTEME D’AZOTE

L’azote provient aux limites de batterie à
une pression de 15 kg/cm2g.
Le débit est indiqué par FI 44019.
La PIC 46059 réduit la pression à 8

kg/cm2g.
L’azote à basse pression se divise en

trois parties :
La première partie sera utilisée telle quelle

(LN).
La deuxième partie verra sa pression

réduite pour l’obtention de l’azote à très
basse pression (LLN).
La troisième partie sera utilisée comme

azote à très haute pression (HN : 70 kg/cm2g).

L’azote à basse pression est comprimé dans

les compresseurs 160-401 A/B. Il est refroidi
dans les échangeurs 410-402 A/B puis stocké
dans le réservoir d’azote à haute pression.
9. ANNEXES
9.1 MATIERES PREMIERES

9.1.1 ETHYLENE
BUT.
L'éthylène est le réactant principal dans

le procédé.
COMPOSITION
Ethylène : 99.9 % min.

Inertes (C1, C2, N2) : 0.125 %
max.
Propylène et plus : 25 ppm max.
Acétylène : 2 ppm max.
Hydrogène : 5 ppm max.
Monoxyde de carbone : 1 ppm max.
Dioxyde de carbone : 0.5 ppm max.
Oxygène : 0.5 ppm max.
Soufre total : 1 ppm max.

Alcools : 1 ppm max.
Carbonyles : 1 ppm max.
PROPRIETES PHYSIQUES.
Nom chimique : éthylène
Formule chimique : C2H4
Poids moléculaire : 28.05
Point éclair (flash) : - 136 °C
Limites inflammabilité : 3.1-31 %
Densité du liquide : 0.610
Densité du gaz à 1 atm : 0.97
Point d'ébullition : - 103 °C
Température auto-ignition : 543 °C
9.1.2. ISOBUTANE
BUT.
L'isobutane sert comme diluant et

transporteur du polymère.
COMPOSITION.
Isobutane : 95 % min.
Propane : 2.5 % max.
n-butane : 2.5 % max.
Oléfines et diènes : 100 ppm max.
Acétylène : 2 ppm max.
Hydrogène : 2 ppm max.
Azote : 1 ppm max.
Monoxyde de carbone : 1 ppm max.
Dioxyde de carbone : 1 ppm max.
Eau : 20 ppm max.
Oxygène : 1 ppm max.
Soufre total : 1 ppm max.
Alcools et phénols : 1 ppm max.
Nom chimique : isobutane

Formule chimique : (CH3)2CHCH3
Limites inflammabilité : 1.9 - 8.5 %
Densité du liquide à 20°C : 0.610
Point d'ébullition : - 11.7 °C
9.1.3 HEXENE-1
BUT.
Il est utilisé comme comonomère pour

modification des propriétés telles que la
flexibilité, l'écoulement, la résistance aux
craquelures sous contraintes et la
cristallinité.
COMPOSITION.
Hexene-1 : 90.00 % min.

Vinylidènes : 1.75 % max.
n-hexane : 1.50 % max.
Eau : 1 ppm max.
Peroxydes : 1 ppm max.
Oxygène : 1 ppm max.
Azote : 1 ppm max.
Nom chimique : hexene-1

Point éclair (flash) : - 26.1 °C
Point d'ébullition : 64.5 °C
9.1.4. PROPANE
BUT.
Il est utilisé comme réfrigérant dans le

système de réfrigération de l'évent éthylène et
du gaz de purge.
COMPOSITION.
Nom chimique : propane

Température auto-ignition : ---

9.1.5. HYDROGÈNE
BUT.
Il est utilisé comme modificateur de la

réaction en contrôlant la longueur de la chaîne
du polymère, pour la conversion de l’acétylène
et pour la régénération du traiteur d’oxygène.
COMPOSITION.
Hydrogène : 99.9 % mol min

Méthane : 20 ppm wt max
Ethane : traces
Acétylène : traces
Azote : 80 ppm wt max
Monoxyde de carbone : 1 ppm wt max
Dioxyde de carbone : 1 ppm wt max
Eau : 1 ppm wt max
(point de rosée ) : - 51 °C
Oxygène : 10 ppm wt max
Soufre total : 5 ppm wt max
Nom chimique : hydrogène

Formule chimique : H2
Point éclair (flash) : ---
Densité du liquide à 20°C : ---
9.1.6 CATALYSEURS
9.1.6.1 CATALYSEUR 969 MS INACTIVE
BUT.
Le catalyseur Phillips pour les

polyoléfines est le cœur du procédé. Il
promouvoit la polymérisation de l’éthylène dans
une chaîne droite linéaire de polyéthylène.
COMPOSITION.
Chrome total : 0.97 - 1.28 %

Al2O3 : 0.15 % max.
SiO2 : 97 % min.
Na2O : 0.15 % max.
SO4 (soluble eau) : 0.15 % max.
Produits volatils : 8.5 % max.
Nom chimique : catalyseur au chrome

Inflammabilité : non inflammable
Etat physique : ---
9.1.6.2 CATALYSEUR 969 ID INACTIVE
BUT.

COMPOSITION.
Chrome total : 0.97 - 1.28 %

Al2O3 : 0.20 % max.
SiO2 : 97.0 % min.
Na2O : 0.25 % max.
SO4 (soluble l'eau) : 0.50 % max.
Produits volatils : 9.5 % max.

Etat physique :
9.1.6.3 CATALYSEUR - 963 MAGNAPORE

TERGEL
BUT.

COMPOSITION.
Chrome total : 0.83 - 1.10 %

Titane : 2.3 - 2.7 %
Al2O3 : 0.25 % max.
SiO2 : balance
Carbone : 1.0 % max.
Na2O : 0.09 % max.
Produits volatils : 5 % max.

Etat physique :
9.1.6.4 CATALYSEUR ACTIVE COMPOSE AU

CHROME HEXAVALENT
BUT.

COMPOSITION.
Trioxyde de Chrome : 0.5 - 3.0 %

Dioxyde de titane : 0 - 2.7 %
Al2O3 : 0 - 0.1 %
SiO2 : 94 - 99 %
Fluorures : 0 - 2.0 %
9.1.6.5 CATALYSEUR XPF LYNX 100
BUT.
C'est un catalyseur à base de métal alkyl,

il peut produire toute une gamme de résines
ayant de bonnes propriétés du LDPE et HDPE à la
fois.
COMPOSITION.
Nom chimique : Complexe de trichlorure de

titane et de magnésium.
Formule chimique : MgCl2-TiCl3
Point d'ébullition : 68.7 °C
Température auto-ignition : 260°C
9.1.6.6 COCATALYSEUR TEA
BUT.
Le Triethyl aluminium est un cocatalyseur

métal alkyl utilisé comme cocatalyseur avec le
catalyseur XPF.
COMPOSITION.
Nom chimique : Triethyl aluminium

Formule chimique : (C2H5)3Al
Limites inflammabilité : Pyrophorique à des
concentrations
supérieures à 12 %
Point d'ébullition : 62°C
Température auto-ignition : 260°C
9.2 FREQUENCE DE REGENERATION DES

SECHEURS
Ethylène : 14 jours
Isobutane frais : 30 jours
Isobutane de recyclage : 30 jours
Hydrogène : 30 jours
Hexene-1 : 30 jours

9.3 SYMBOLES DES FLUIDES

A = Antistatique
AA = Aire d'activation
AD = Additifs
Ant = Air de transport pneumatique
ATM = Atmosphère
CA = Catalyseur
CH = Produit chimique
CLW = Drainage eaux propres et pluies
CO = Cocatalyseur
CWD = Drainage eau catalyseurs
CWR = Retour eau refroidissement
CWS = Entrée eau de refroidissement
DM = Eau déminéralisée
DU = Conduites
DW = Eau distillée
ET = Ethylène
F = Fluide de process
HE = Hexene-1
HN = Azote à haute pression
HO = Huile thermique
HS = Vapeur à haute pression
FL = Torche
FO = Fuel oil
FW = Eau anti-incendie
H = Hydrogène
HW = Eau chaude
IA = Air instrument
IB = Isobutane
LC = Condensats à basse pression
LLC = Condensats à très basse pression
LLN = Azote à très basse pression
LLS = Vapeur à très basse pression
LN = Azote à basse pression
LO = Huile de lubrification
LS = Vapeur à basse pression
MC = Condensats à moyenne pression
ME = Méthanol
MS = Vapeur à moyenne pression
MWC = Appoint de condensats
NG = Gaz naturel
NT = Transport pneumatique
NNT = Azote de transport pneumatique
OS = Huile étanchéité
OW = Drainage eaux huileuses
PA = Air process
PR = Propane
PW = Eau potable
PPW = Eau de granulés
PY = Polymère
SAW =
SC = Scavenger
SW = Eau de mer

9.4 CODIFICATION DES EQUIPEMENTS

Tous les équipements seront identifiés
grâce au système décrit ci-après qui
correspond en général à un code de six chiffres
AAA - BCC
AAA = Code de classification

B = N° d'aire
CC = N° d'ordre
9.4.1 CODIFICATION DES AIRES : B

(1) = Aire humide
(2) = Aire sèche
(3) = Bâtiments
(4) = Off-sites
9.4.2 N° D'ORDRE : CC
9.4.2.1 PREMIER CHIFFRE
AIRE HUMIDE
(0) =
Ethylène
(1) =
Hexene-1
(2) =
Isobutane
(3) =
Hydrogène
(4) =
Catalyseur
(5) =
Réacteur
(6) =
Traitement de poudre
(7) =
Deshexanisation
(8) =
Desethanisation
(9) = Unité de propane et unité de
récupération d'isobutane et d'azote.
AIRE SÈCHE
(0) = Soufflante de poudre

(1) = Silos de poudre
(2) = Système d'alimentation à
l'extrudeuse
(3) = Extrudeuse
(4) = Réfrigération et séchage de granulés
(5) = Soufflante de granulés
(6) = Silos mélangeurs
(7) = Silos de stockage de 100 Tonnes
(8) = Silos de stockage de 300 Tonnes
(9) = Ensacheurs
AIRE OFF-SITES
(0) = Unité d'azote

(1) = Compresseur d'air
(2) = Activateur
(3) = Chaudière
(4) = Stockage d'eau
(5) = Système vide rapide de torche
(6) = Stockage matières premiers
9.4.2.2 SECOND CHIFFRE
Numéro corrélatif de 0 a 9.
N.B : Si deux équipements ou plus ont la même

fonction, leurs classifications seront
réalisées en ajoutant les lettres
alphabétiques (par ordre en majuscules) à
la fin des deux chiffres.
9.4.3 CODE DE CLASSIFICATION = AAA :
010 = Conditionneurs d'air, réfrigérateurs,

source pour boire, ventilateurs, plaques
de chauffage et réchauffeurs dans
l'unité.
030 = Bascule, emballeuses, imprimantes
050 = Ventilateurs et soufflantes
070 = Chaudières (de genre à tubes à flammes),

régénérateurs a vapeur ou a gaz,
traiteurs d'eau
160 = Compresseurs et éjecteurs
190 = Equipements de construction ou de

conservation, guides, ponts-grue,

chariots y compris équipements de soudure
210 = Transporteurs, y compris ascenseurs pour

le personnel et non compris les
emballages
220 = Tours de réfrigération
250 = Sécheurs et déshumidificateurs
340 = Doseurs, mélangeurs et vannes rotatives
350 = Filtres, cyclones, tamiseurs et

centrifugeuses
360 = Fours ( réchauffeurs a feu)
410 = Echangeur de chaleur, réfrigérants,

condensateurs, stabilisateurs d'air,
serpentins de refroidissement,
réchauffeurs dans réservoir, échangeurs
de vapeur et surchauffeurs
490 = Equipements de laboratoire
630 = Equipements de transmission de force

mécanique, réducteurs
670 = Pompes
750 = Equipements d'extinction d'incendie et de

sécurité
770 = Equipements de réparation et outils y

compris soudure
800 = Téléphone, standards, radios et système

de communications
840 = Turbines
950 = réservoirs de stockage, récipients,

colonnes, accumulateurs, réacteurs,
filtres à sable
9.5 TYPES DE RESINES PRODUITES
TYPE DE M.F.I DENSITE PF XPF

PRODUIT
HHM 5202 0.15-0.25 0.948-0.952 X
HHM 4903 0.14-0.39 0.947-0.950 X
HHM 5502 0.25-0.45 0.953-0.956 X
EHM 6006 0.50-0.95 0.958 min. X
HHM TR-130 0.15-0.45 0.936-0.940 X
HMN 5060 4.5-7 0.948-0.951 X
HMN 5580 6-10 0.953-0.957 X
HHN 5710 0.8-1.2 0.954-0.958 X
HMN 54104 12.0-16.0 0.950-0.954 X
HXM 50100 7-11.0 HLMI 0.946-0.950 X
HHM TR-140 0.20-0.35 0.944-0.948 X
9.4 LISTE DES EQUIPEMENTS
9.4.1 DESURCHAUFFEURS
ITEM DESIGNATION
010-171 DESURCHAUFFEUR VAPEUR RECHAUFFEUR LIGNE DE FLASH
010-431 DESURCHAUFFEUR VAPEUR BASSE PRESSION
010-432 DESURCHAUFFEUR VAPEUR TRES BASSE PRESSION
010-433 DESURCHAUFFEUR VAPEUR MOYENNE PRESSION

9.4.2 CONDITIONNEMENT
ITEM DESIGNATION
030-141 BASCULE CYLINDRE COCATALYSEUR 8 %
030-142 BASCULE CYLINDRE COCATALYSEUR 1.5 %
030-151 SYSTEME PRESSURISATION TYPE PISTON CIRCUIT PRIMAIRE
030-221 BASCULE ADDITIFS
030-222 BASCULE ADDITIFS
030-290 A/B BASCULE ENSACHAGE AUTOMATIQUE
030-291 A/B ENSACHEUSE AUTOMATIQUE
030-292 BASCULE ENSACHAGE AMNUEL
030-293 ENSACHEUSE MANUELLE
030-295 MACHINE AMNUELLE FERMETURE SACS
030-296 A/B IMPRIMEUSES SUR SACS
030-297 A/B PALETISEUSES
030-298 BASCULE ETALONNAGE
030-321 BASCULE CAMIONS
030-421 BASCULE TREMIE DECHARGE CATALYSEUR
9.4.3 SOUFFLANTES
ITEM DESIGNATION
050-161 BOOSTER GAZ DE RECYCLAGE
050-201 A-D SOUFFLANTES DE POUDRE
050-202 A-D EXTRACTEUR SOUFFLANTE DE POUDRE
050-221 EXTRACTEUR CAPTANCE POUDRE ADDITIFS
050-222 EXTRACTEUR CAPTANCE DE POUDRE EXTRUDEUSE
050-231 VENTILATEUR ISONORISATION EXTRUDEUSE
050-241 EXTRACTEUR DU SECHEUR DE GRANULES
050-251 A/B SOUFFLANTES DE GRANULES SORTIE EXTRUDEUSE
050-252 A-G SOUFFLANTES DE MELANGE ET TRANSFERT DE GRANULES
050-253 SOUFFLANTE DE SACS DECHIRES
050-254 A/B SOUFFLANTE GRANULES SORTIE EXTRUDEUSE
050-255 A-G SOUFFLANTES MELANGE/TRANSFERT
050-256 EXTRACTEUR SOUFFLANTE SACS DECHIRES
050-291 A/B SOUFFLANTES DE SEPARATION DE CHEVEUX D’ANGE
050-421 SYSTEME DE VIDE ACTIVATEUR CATALYSEUR
050-422 SOUFFLANTE AIR DE COMBUSTION ACTIVATEUR
050-431 SOUFFLANTE AIR CHAUDIERE
9.4.4 CHAUDIERES
ITEM DESIGNATION
070-431 A/B CHAUDIERES MOYENNE PRESSION
9.4.5 COMPRESSEURS
ITEM DESIGNATION
160-101 A/B COMPRESSEURS ETHYLENE
160-151 EDUCTEUR ANTISTATIQUE AU REACTEUR
160-171 A/B COMPRESSEURS GAZ DE RECYCLAGE
160-181 COMPRESSEUR DE PROPANE
160-192 COMPRESSEUR GAZ DE PURGE
160-401 A/B COMPRESSEURS AZOTE HAUTE PRESSION
160-410 A/B COMPRESSEURS AIR
160-421 EDUCTEUR DE CHARGE DU CATALYSEUR
160-471 A/B COMPRESSEURS AIR EAUX RESIDUELLES

9.4.6 MOYENS DE LEVAGE
ITEM DESIGNATION
190-141 MONORAIL MELANGEURS SLURRY
190-151 PONT GRUE INFERIEUR REACTEUR
190-152 A/B MONORAILS TETE REACTEUR
190-171 MONORAIL ECONOMISEUR PROPANE
190-172 A/B MONORAILS REFROIDISSEUR ISOBUTANE RECYCLAGE
190-173 MONORAIL CONDENSEUR COLONNE RECYCLAGE
190-174 MONORAIL REFROIDISSEUR LATERAL COLONNE RECYCLAGE
190-231 MONORAIL VIS EXTRUDEUSE
190-232 PONT-GRUE MOTOREDUCTEUR EXTRUDEUSE
190-301 PONT-GRUE ATELIER
190-302 PONT GRUE ATELIER / MAGASIN
190-303 PONT GRUE GENERATEUR DE SECOURS
190-421 MONORAIL ACTIVATEUR CATALYSEUR
210-151 MONTE CHARGE REACTEUR

210-231 MONTE CHARGE EXTRUDEUSE
9.4.7 TRANSPORTEURS A BANDES
ITEM DESIGNATION
210-241 TRANSPORTEUR A BANDE SECHEUR GRANULES
210-290 A+C TRANSPORTEURS A BANDE INCLINEE SORTIE ENSACHEUSE
210-291 A+C TRANSPORTEURS A BANDE DE DEVIATION
210-292 A/B TRANSPORTEURS A BANDE CROISEMENT LIGNES
210-293 A/B TRANSPORTEURS A BANDE INCLINEE
210-294 A/B DETECTEUR / REJET SACS DEFECTUEUX
210-295 A/B COMPACTEURS APLANISSEURS DE SACS
210-296 A+D TRANSPORTEURS A ROULEAUX SORTIE PALETTISEUSE
210-297 TRANSPORTEUR DEVIATEUR
210-298 A/B TRANSPORTEURS A ROULEAUX CHARGEMENT PALETTES
210-299 A+H TRANSPORTEURS A ROULEAUX SORTIE/ENTREE HOUSSEUSES
210-471 TRANSPORTEUR A BANDE-CONTAINER DECHARGES SANITAIRES
210-472 TRANSPORTEUR A BANDE DECHARGES INDUSTRIELLES
9.4.8 EXTRUSION
ITEM DESIGNATION
250-231 EXTRUDEUSE
250-233 GRANULATRICE
250-241 SECHEUR GRANULES
9.4.9 MELANGEURS, DOSEURS ET VANNES

ROTATIVES
ITEM DESIGNATION
340-111 MELANGEUR STATIQUE D'HEXENE
340-121 MELANGEUR STATIQUE D'ISOBUTANE-HEXENE
340-141A/B MELANGEUR COULIS XPF
340-142AH DOSEUR CATALYSEUR PF
340-143 MELANGEUR A ROULEAUX BIDONS XPF
340-151 MELANGEUR STATIQUE REFRIGERANT DU REACTEUR
340-161A/B VANNE ROTATIVE COLONNE DE PURGE
340-162 VANNE ROTATIVE FILTRE A MANCHES COLONNE DE PURGE

340-163 VANNE ROTATIVE CHAMBRE DE FLASH ALTERNATIVE

340-201AC VANNE ROTATIVE DE SILOS DE POUDRE
340-221 VANNE ROTATIVE DU FILTRE A MAN-CHES DU RESERVOIR
D'ALIMENTATION A L'EXTRUDEUSE
340-222 DOSEUR DE POUDRE A L'EXTRUDEUSE
340-223 DOSEUR D'ADDITIFS A L'EXTRUDEUSE
340-224 DOSEUR D'ADDITIFS DU 1º MELANGEUR
340-225 DOSEUR DE GRANULES A L'EXTRUDEUSE
340-226 1ºMELANGEUR POUDRE-ADDITIFS
340-227 2ºMELANGEUR POUDRE-ADDITIFS
340-228 VANNE ROTATIVE DU FILTRE A MANCHES DE LA TREMIE DE
L'EXTRUDEUSE
340-241A/B VANNE ROTATIVE SORTIE TAMIS DE SELECTION
340-251 VANNE ROTATIVE DE TREMIE DE SACS DECHIRES
340-261AH VANNE ROTATIVE DE SILOS MELANGEURS
340-262A/B VANNE ROTATIVE DE SILOS HORS SPECIFICATIONS
340-271AT VANNE ROTATIVE DE SILOS DE STOCKAGE DE GRANULES
340-281AC VANNE ROTATIVE DE SILOS D'EXPEDITION EN VRAC
340-291A/B VANNE ROTATIVE DE SEPARA-TION DE CHEVEUX D'ANGE
9.4.10 FILTRES
ITEM DESIGNATION
350-101 A/B FILTRES ASPIRATION COMPRESSEUR ETHYLENE
350-102 A/B FILTRES ETHYLENE AU REACTEUR
350-103 A-D FILTRES HUILE COMPRESSEURS ETHYLENE
350-111 FILTRE HEXENE AU REACTEUR
350-121 FILTRE ISOBUTANE FRAIS
350-122 FILTRE ISOBUTANE DE RECYCLAGE AU REACTEUR
350-131 A/B FILTRES HYDROGENE TRAITE
350-132 FILTRE HYDROGENE AU REACTEUR
350-133 FILTRE HYDROGENE AU CONVERTISSEUR ACETYLENE
350-141 A/B FILTRES EVENT COULIS XPF
350-142 A-D CYCLONES CATALYSEUR PF
350-143 A/B FILTRES CATALYSEUR PF
350-144 A/B FILTRES TREMIE COLLECTRICE CATALYSEUR
350-151 A/B FILTRES ANTISTATIQUE AU REACTEUR
350-153 A/B FILTRES HUILE PALIERS POMPE REACTEUR
350-154 A/B FILTRES CONDENSATS SYSTEME REFRIGERTATION
350-161 CYCLONE DE FINES CHAMBRE DE FLASH
350-162 FILTRE A MANCHES CHAMBRE DE FLASH
350-163 GRILLE DE NETTOYAGE CHAMBRE DE FLASH
350-164 FILTRE A MANCHES COLONNE DE PURGE
350-165 GRILLE DE NETTOYAGE CHAMBRE DE FLASH ALTERNATIVE
350-166 A/B FILTRES CONDENSATS SYSTEME EAU CHAUDE
350-171 A/B FILTRES DE GARDE GAZ DE RECYCLAGE
350-172 A-D FILTRES HUILE COMPRESSEURS GAZ RECYCLAGE
350-181 A/B FILTRES HUILE COMPRESSEUR PROPANE

ITEM DESIGNATION
350-191 A/B FILTRE GAZ DE PURGE
350-192 A/B FILTRES HUILE COMPRESSEUR BOOSTER
350-193 A/B FILTRES HUILE COMPRESSEUR GAZ DE PURGE
350-201 A-D FILTRES ASPIRATION SOUFFLANTES DE POUDRE
350-202 A-C FILTRES DECHARGE SOUFFLANTES DE POUDRE
350-211 A-C FILTRE A MANCHES RESERVOIR SILOS POUDRE
350-221 FILTRES A MANCHES RESERVOIR ALIM POUDRE A
EXTRUDEUSE
350-222 GRILLE ENTREE DEPOT ALIMENTATION POUDRE EXTRUDEUSE
350-223 FILTRE TREMIE GRANULES A EXTRUDEUSE
350-224 FILTRE A MANCHES TREMIE EXTRUDEUSE
350-225 FILTRE ASPIRATION EXTRACTEUR COLLECTE POUDRE
EXTRUDEUSE
350-226 FILTRE IMPULSION EXTRACTEUR COLLECTE POUDRE
EXTRUDEUSE
350-227 FILTRE A MANCHES POUDRE CHARGE ADDITIFS
350-228 FILTRE IMPULSION EXTRACTEUR POUDRE
350-231 A/B FILTRES EAU REFRIGERATION EXTRUDEUSE
350-232 FILTRE VAPEUR RECHAUFFEUR EAU GRANULES
350-233 A/B FILTRES APPOINT EAU GRANULES
350-234 FILTRE EAU GRANULES
350-241 TAMIS DE CLASSEMENT
350-251 A/B FILTRES ASP SOUFFLANTE GRANULES SORTIE EXTRUDEUSE
350-252 A/B FILTRES REF SOUFFLANTE GRANULES DECHARGE EXTRUDEUSE
350-253 A/G FILTRES ASP SOUFFLANTE MELANGE-TRANSFERT GRANULES
350-254 A-G FILTRES REF SOUFFLANTES MELANGE TRANSFERT GRANULES
350-255 FILTRE ASP SOUFFLANTE TREMIE DE SACS DECHIRES
350-256 FILTRE DECHARGE SOUFFLANTE TREMIE SACS DECHIRES
350-261 A-D FILTRES EVENT SILOS MELANGEURS
ITEM DESIGNATION
350-262 FILTRE EVENT SILO HORS SPECIFICATIONS
350-271 A-J FILTRES EVENT SILOS STOCKAGE GRANULES
350-281 A-C FILTRES EVENTS SILOS EXPEDITION EN VRAC
350-293 A/B FILTRES EVENT SILOS ENSACHAGE
350-401 A-D FILTRES HUILE COMPRESSEUR AZOTE HAUTE PRESSION
350-411 A/B FILTRES AIR SORTIE ACCUMULATEUR
350-412 A/B FILTRES AIR SORTIE SECHEUR
350-413 A/B FILTRES ASPIRATION COMPRESSEUR AIR
350-414 A-D FILTRES COMPRESSEURS AIR
350-421 PREFILTRE SECHEUR AIR ACTIVATEUR
350-422 POSTFILTRE SECHEUR AIR ACTIVATEUR
350-423 FILTRE AIR INTERNE ACTIVATEUR
350-424 FILTRE AIR EXTERNE ACTIVATEUR
350-425 FILTRE AIR COMBUSTION ACTIVATEUR
350-471 GRILLE GROSSES PARTICULES DECHARGES URBAINES
350-472 GRILLE GROSSES PARTICULES DECHARGES INDUSTRIELLES
350-473 TAMIS COLLECTEUR FINES URBAINES
350-474 A/B SKIMMERS
350-475 SYSTEME DE FLOTTAISON
350-477 PONT DESARENADOR

9.4.11 FOURS ET RECHAUFFEURS
ITEM DESIGNATION
360-231 A/B RECHAUFFEUR HUILE THERMIQUE EXTRUDEUSE
360-291 A/B HOUSSEUSE AVEC RETRACTION DE FILM
360-401 RECHAUFFEUR ELECTRIQUE GAZ DE REGENERATION
360-421 FOUR ACTIVATEUR
360-422 PRECHAUFFEUR AIR ACTIVATION
9.4.12 ECHANGEURS
ITEM DESIGNATION
410-101 RECHAUFFEUR ETHYLENE
410-102 REFROIDISSEUR ETHYLENE RECYCLAGE
410-103 REFROIDISSEUR ETHYLENE ENTREE SECHEURS
410-104 A/B REFROIDISSEURS HUILE COMPRESSEUR ETHYLENE
410-111 CONDENSEUR COLONNE DEGAZEUSE HEXENE-1
410-112 REBOUILLEUR COLONNE DEGAZEUSE HEXENE-1
410-113 REFROIDISSEUR HEXENE-1 AU SECHEUR
410-121 CONDENSEUR COLONNE DEGAZAGE ISOBUTANE FRAIS
410-122 REBOUILLEUR COLONNE DEGAZAGE ISOBUTANE FRAIS
410-123 REFROIDISSEUR ISOBUTANE FRAIS AU SECHEUR
410-124 REFROID ISOBUTANE REGENERATION SECHEURS
410-151 REFROID HUILE ETANCHEITE POMPE REACTEUR
410-152 REFROIDISSEUR HUILE PALIERS POMPE REACTEUR
410-153 A-C REFROIDISSEURS REFRIGERANT REACTEUR
410-154 RECHAUFFEUR REFRIGERANT REACTEUR
410-155 REF HUILE ETANCH CIRCUIT AUXIL PPE REACTEUR
410-161 A-F RECHAUFFEURS LIGNE DE FLASH
410-162 RECHAUFFEUR EAU CHAUDE
410-171 REFROID INTER-ETAGE COMPRESS GAZ RECYCLAGE
410-172 REBOUILLEUR COLONNE RECYCLAGE
410-173 CONDENSEUR COLONNE RECYCLAGE
410-174 CONDENSEUR COLONNE EVENT ETHYLENE
410-175 ECONOMISEUR PROPANE REFRIGERATION
410-176 REFROID EXTRACT LATERALE COLONNE RECYCLAGE
410-177 A/B REFROID ISOBUTANE RECYCLAGE AU SECHEURS

ITEM DESIGNATION
410-178 A/B REFROID HUILE COMPRESSEUR GAZ RECYCLAGE
410-181 REBOUILLEUR DEHEXANISEUSE
410-182 CONDENSEUR DEHEXANISEUSE
410-183 REFROIDISSEUR CONDENSAT DEHEXANISEUSE
410-184 CONDENSEUR PROPANE
410-185 REFROIDISSEUR HUILE COMPRESSEUR PROPANE
410-189 REFROIDISSEUR HUILE BOOSTER
410-190 REFROIDISSEUR HUILE COMPRESSEUR GAZ PURGE
410-191 REFROIDISSEUR GAZ PURGE SORTIE BOOSTER
410-192 REFOID SORTIE ETAGE 1 COMPRESSEUR PURGE
410-195 REFOIDISSEUR ETAGE FINAL COMPRESSEUR PURGE
410-196 ECHANGEUR DECHARGE COMPRESSEUR AZOTE PURGE
410-197 ECHANG DECHARGE FOND SEPARA FINAL COMP PURGE
410-198 A/B CONDENSEURS GAZ DE PURGE
410-199 RECHAUFFEUR AZOTE GAZ PURGE
410-201 A/B REFROIDISSEURS DECHARGE SOUFFLANTE DE POUDRE
410-202 A-C REFROIDISSEURS DECHARGE SOUFFLANTE DE POUDRE
410-231 REFROIDISSEUR EAU REFRIGERATION EXTRUDEUSE
410-232 REFROIDISSEUR EAU GRANULES EXTRUDEUSE
410-233 RECHAUFFEUR EAU GRANULES EXTRUDEUSE
410-234 REFROIDISSEUR HUILE REDUCTEUR EXTRUDEUSE
410-251 A/B REFROIDISSEUR SOUFFLANTE GRANULES
410-252 A-G REFROID AIR SOUFFLANTES MELANGE/TRANSFERT GRANULES
ITEM DESIGNATION
410-253 REFROID AIR SOUFFLANTES SACS DECHIRES
410-401 ECONOMISEUR GAZ REGENERATION
410-402 A/B REFROIDISSEURS AZOTE HAUTE PRESSION
410-403 A/B REFROID HUILE COMPRESSEUR AZOTE H.P
410-413 A/B REFROIDISSEURS AIR
410-414 A/B REFROIDISSEURS ETAGE 1 COMPRESSEUR AIR
410-415 A/B REFROIDISSEURS ETAGE 2 COMPRESSEUR AIR
410-421 REFROIDISSEUR AIR ACTIVATEUR
410-431 CONDENSEUR VAPEUR TRES BASSE PRESSION
410-440 A-E REFROIDISSEURS EAU DE REFRIGERATION

9.4.13 SYSTEME DE PRESSURISATION
ITEM DESIGNATION
630-151 SYSTEME PRESSURISATION TYPE PISTON CIRCUIT PRIMAIRE
9.4.14 POMPES
ITEM DESIGNATION
670-111A/B POMPE D’HEXENE AU SECHEUR
670-121A/B POMPE D'ISOBUTANE FRAIS AU SECHEUR
670-141A/B POMPE D'ALIMENTATION DE SLURRY XPF AU REACTEUR
670-142 POMPE COCATALYSEUR 1,5%
670-143A/B POMPE COCATALYSEUR 8%
670-151 POMPE REACTEUR
670-153A/B POMPE HUILE DE PALIERS POMPE REACTEUR
670-154 POMPE MANUELLE DE TRANSVASEMENT HUILE D'ETANCHEITE
670-155 POMPE REFRIGERATION REACTEUR
670-161 POMPE D'EAU CHAUDE
670-162A/B POMPE CONDENSATS VERS COLONNE DE PURGE
670-171A/B POMPE REFLUX COLONNE RECYCLAGE

670-172A/B POMPE D'ISOBUTANE RECYCLAGE AU SECHEUR
670-181A/B POMPE REFLUX DESHEXANISEUSE
670-231 POMPE D'EAU REFRI-GERATION DE L'EXTRUDEUSE
670-232 POMPE D'EAU GRANULE DE L'EXTRUDEUSE
670-431A/B BOMBA DE CONDENSADOS/POMPE DE CONDENSATS
670-432A/B POMPE D'ALIMENTATION CHAUDIERE
670-433A/B POMPE ALIMENTATION D'EAU VERS DESERATEUR
670-440A/B POMPE ALIMENTATION EAU DESSALEE

670-441A/B POMPE D'EAU ADOUCIE
670-442A/B POMPE D'EAU POTABLE
670-443 POMPE ALIMENTATION EAU MER A L'USINE
670-444AC POMPE CIRCULAT.EAU REFRIGERAT.
670-445 POMPE JOCKEY
670-446AB POMPE ANTI-INCENDIE
670-447 POMPE ANTI-INCENDIE DIESEL
670451A/B POMPE D'EAU COLECTEUR DE TORCHE
670-461A/B POMPE ALIMEN-TATION D'ISOBUTANE AU DEGAZAGE

670-462 POMPE DECHARGE D'HEXENE

670-463A/B POMPE ALIMEN-TATION D'HEXENE AU DEGAZAGE
670-464 POMPE DE DECHARGE DE PROPANE
670-471A/B POMPE D'EAUX FECALES
670-472 POMPE COLLECTRICE FLOTTANTS
670-473A/B POMPE D'EAUX HUILEUSES
670-474A/B POMPE COLLECTRICE FLOTTANTS BASSIN DECH.INDUST.
670-475A/B POMPE RECIRCULAT.SYSTEME DAF
670-476A/B POMPE ENVOI EFFLUENTS AUX CANAL
9.4.15 TURBINES
ITEM DESIGNATION
840-441 TURBOPOMPE EAU DE MER

9.4.16 BALLONS / REACTEURS / COLONNES
ITEM DESIGNATION
950-101 REACTEUR D’ELIMINATION DE L’ACETYLENE DE L’ETHYLENE
950-102 SEPARATEUR D’ASPIRATION COMPRESSEUR D’ETHYLENE
950-103 A/B REACTEURS D’ELIMINATION DE L’OXYGENE DE L’ETHYLENE
950-104 A/B REACTEURS D’ELIMINATION DU CO DE L’ETHYLENE
950-105 SEPARATEUR DE REFROIDISSEMENT D’ETHYLENE AU SECHEUR
950-106 A/B REACTEURS D’ELIMINATION DU CO2 DE L’ETHYLENE
950-107 A/B SECHEURS D’ETHYLENE
950-108 A-D AMORTISSEURS PULSATION COMPRESSEUR ETHYLENE
950—111 COLONNE DE DEGAZAGE D’HEXENE
950-112 RESERVOIR D’ALIMENTATION D’HEXENE
950-113 POT D’EAU DE LA COLONNE DE DEGAZAGE D’HEXENE
950-114 A/B SECHEURS D’HEXENE
950-121 COLONNE DE DEGAZAGE D’ISOBUTANE FRAIS
950-122 RESERVOIR D’ALIMENTATION D’ISOBUTANE FRAIS
950-123 POT D’EAU DE LA COLONNE DE DEGAZAGE D’ISOBUTANE
950-124 A/B SECHEURS D’ISOBUTANE FRAIS
950-125 A/B SECHEURS D’ISOBUTANE DE RECYCLAGE
950-132 A/B SECHEURS D’HYDROGENE
950-141 A/B RESERVOIRS DE MELANGE DE COULIS XPF
950-142 A-D RESERVOIRS DE CATALYSEURS PF
950-143 TREMIE COLLECTRICE CATALYSEUR
950-144 POT DE GARDE DU COCATALYSEUR
950-150 A/B RESERVOIRS D’INHIBITEUR DE REACTION
950-151 POT D’ADDITION D’ANTISTATIQUE
950-152 RESERVOIR DE MELANGE D’ANTISTATIQUE
ITEM DESIGNATION
950-153 RESERVOIR D’ALIMENTATION D’ANTISTATIQUE AU REACTEUR
950-154 RESERVOIR DE CHARGE DU SCAVENGER
950-155 REACTEUR
950—156 POT HUILE ETANCHEITE POMPE DU REACTEUR
950-157 RESERVOIR D’HUILE DE PALIERS DE LA POMPE DU
REACTEUR
950-158 RESERVOIR DE TRAITEMENT DU REFRIGERANT DU REACTEUR
950-159 RESERVOIR TAMPON DU REFRIGERANT DU REACTEUR
950-160 A-F PATTES DE DECANTATION DU REACTEUR
950-161 CHAMBRE DE FLASH
950-162 COLONNE DE PURGE
950-164 CHAMBRE DE FLASH ALTERNATIVE
950-165 RESERVOIR TAMPON D’EAU CHAUDE
950-166 RESERVOIR DE TRAITEMENT D’EAU CHAUDE
950-171 SEPARATEUR D’ASPIRATION COMPRESSEUR GAZ DE
RECYCLAGE
950-172 SEPARATEUR INTER-ETAGE COMPRESSEUR GAZ DE RECYCLAGE
950-173 COLONNE ISOBUTANE DE RECYCLAGE
950-174 ACCUMULATEUR COLONNE ISOBUTANE DE RECYCLAGE
950-175 COLONNE EVENT ETHYLENE
950-176 RESERVOIR DE STOCKAGE ISOBUTRANE DE RECYCLAGE
950-177 A-D AMORTISSEURS PULSATION COMPRESSEUR GAZ RECYCLAGE
950-181 COLONNE DEHEXANISEUSE
950-182 ACCUMULATEUR COLONNE DEHEXANISEUSE
950-183 RESERVOIR EXPANSION REFRIGERANT DE LA COLONNE DE
RECYCLAGE
950-184 ACCUMULATEUR DE PROPANE
950—185 RESERVOIR EXPANSION REFRIGERANT GAZ DE PURGE

ITEM DESIGNATION
950-186 SEPARATEUR ASPIRATION COMPRESSEUR PROPANE
950-187 SEPARATEUR HUILE COMPRESSEUR PROPANE
950-191 SEPARATEUR ASPIRATION COMPRESSEUR BOOSTER
950-192 SEPARATEUR ASPIRATION 1e ETAGE COMPRESSEUR GAZ DE
PURGE
PURGE
PURGE
PURGE
950-196 SEPARATEUR INITIAL GAZ DE PURGE
950-197 SEPARATEUR FINAL GAZ DE PURGE
950-198 A/B AMORTISSEURS PULSATION COMPRESSEUR BOOSTER
950-199 A-H AMORTISSEURS PULSATION GAZ DE PURGE
950-211 A-C SILOS DE STOCKAGE DE LA POUDRE
950-221 RESERVOIR ALIMENTATION POUDRE A EXTRUDEUSE
950-222 RESERVOIRS ALIMENTATION POUDRE AUX MELANGEURS
950-223 TREMIE INTERMEDIAIRE DU DOSEURS ADDITIFS A
EXTRUDEUSE
950-224 TREMIE DE CHARGE ADDITIFS EN POUDRE
950-225 TREMIE DE CHARGE ADDITIFS EN GRANULES
950-226 TREMIE DE GRANULES A EXTRUDEUSE
950-230 TREMIE ALIMENTATION EXTRUDEUSE
950-231 RESERVOIR D’EAU DE REFRIGERATION EXTRUDEUSE
950-232 RESERVOIR EAU DE GRANULES EXTRUDEUSE
950-233 RESERVOIR HUILE THERMIQUE EXTRUDEUSE
950-235 RESERVOIR SYSTEME HYDRAULIQUE EXTRUDEUSE
950-241 ECHANTILLONNEUR PROPORTIONNEL SORTIE TAMIS
SELECTION
950—251 TREMIE SACS DECHIRES
ITEM DESIGNATION
950-261 A-D SILOS MELANGEURS
950-262 SILO PRODUIT HORS SPECIFICATIONS
950-271 A-J SILOS STOCKAGE GRANULES
950-281 A-C SILOS EXPEDITION EN VRAC
950-290 A/B DETECTEURS DE METAUX
950-291 A/B TREMIE SEPARATION CHEVEUX ANGE
950-292 A/B SILOS ENSACHAGE
950-293 A/B TREMIE ATTENTE ENSACHAGE AUTOMATIQUE
950-294 TREMIE ATTENTE ENSACHAGE MANUEL
950-295 A/B TREMIE COLLECTRICE SACS DECHIRES
950-296 A/B ECHANTILLONNEUR PROPORTIONNEL SILOS ENSACHAGE
950-401 RESERVOIR AZOTE HAUTE PRESSION
650-402 A-D AMORTISSEURS PULSATIONS COMPRESSEUR AZOTE H.P
950-411 RESERVOIR AIR
950-412 A/B SECHEURS AIR INSTRUMENT
950-413 A-B RESERVOIRS DECHARGE 1e ETAGE COMPRESSEUR AIR
950-414 A-B RESERVOIRS DECHARGE 2e ETAGE COMPRESSEUR AIR
950-421 A/B SECHEURS AIR ACTIVATION
950-422 RESERVOIR DE CHARGE CATALYSEUR A ACTIVATEUR
950-423 ACTIVATEUR CATALYSEUR
950-424 A-O TREMIES DECHARGE CATALYSEUR
950-431 RESERVOIR CONDENSATS MOYENNE PRESSION
950-432 RESERVOIR CONDENSATS BASSE PRESSION
950-433 RESERVOIR CONDENSATS TRES BASSE PRESSION
950-434 DESAERATEUR CHAUDIERE MOYENNE PRESSION

ITEM DESIGNATION
950-440 RESERVOIR EAU DESSALEE
950-441 RESERVOIR EAU POTABLE
950-442 RESERVOIR TAMPON EAU REFRIGERATION
950-443 RESERVOIR EAU ANTI-INCENDIE
950—444 RESERVOIR ADDITIFS EAU REFRIGERATION
950-451 SEPARATEUR TORCHE
950-452 TORCHE
950-461 RESERVOIR STOCKAGE HEXENE
950-462 A/B RESERVOIRS STOCKAGE ISOBUTANE FRAIS
950-471 POT COLLECTEUR GRAISSES
950-472 BALLON PRESSURISATION
950-473 BASSIN DECHARGES URBAINES
950-474 BASSIN DECHARGES INDUSTRIELLES
950-475 EPURATEUR EAUX FECALES
950-476 BASSIN EAUX ORAGES
950-290 A/B DETECTEURS DE METAUX

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SOCIETE MEDITERRANEENNE DES POLYMERES 1

C : \ PROCESS \ MANEL \ KHEMIS

Le procédé initial connu sous le nom de

En plus de l'étape de la réaction où le

Si le procédé solution avait comme

C'est autour de ce dernier procédé

1.2 DESCRIPTION DU PROCEDE

En plus de ce qui est cité ci-dessus,

- Stockage d'eau potable et d'eau distillée;

C : \ PROCESS \ MANEL \ KHEMIS

Les matières premières et consommables

Les contaminants même à l'état de traces

L'isobutane ayant participé au transport

La réaction étant exothermique, l'eau de

Un contrôle rigoureux des paramètres du

La résine obtenue est séparée de

Après le séchage de la résine, des

Les granulés sont séchés, tamisés et

Les lots de granulés homogénéisés sont

C : \ PROCESS \ MANEL \ KHEMIS

Normalement aucun déchet hydrocarbure

Les gaz déchets combustibles sont envoyés

Une section de traitement des eaux est

Une petite quantité de la résine solide

Le problème de bruit est éliminé car les

1.4 DESCRIPTION SOMMAIRE DE

Les polymères produits possèdent une

Le diluant, l'isobutane après purification

L'hexene-1 est dégazé, séché puis rajouté

L'éthylène grade réaction est traité afin

L'éthylène et l'hexene-1 pour les

Le polymère est produit sous forme de

La température de la réaction contrôle le

Le taux d'addition de l'hexene-1 contrôle

L'hydrogène peut être rajouté au réacteur

Quand l'unité produit des résines XPF, le

La bouillie du polymère est décantée des

Dans la chambre de flash, la majeure

La vapeur des gaz flashée passe à travers

Le polymère du fond de la chambre de

La vapeur des gaz d'hydrocarbures est

Ces vapeurs sont récupérées et recyclées

L'azote est aussi récupéré pour être

Le niveau du polymère dans la colonne de

Le polymère est véhiculé par un système

C : \ PROCESS \ MANEL \ KHEMIS

Le polymère peut être alternativement

Le polymère entraîné avec la vapeur

Les filtres de garde sont utilisés comme

La vapeur des hydrocarbures est comprimée

Le courant d'isobutane est alimenté à la

L'hexène-1 et l'isobutane sont récupérés

Le courant des lourds du fond de la

Le courant de tête est envoyé vers le

Les composés légers avec l'éthylène sont

sur l’accumulateur de la colonne de recyclage

Pour réduire les pertes du diluant, la

Le polymère de la colonne de purge peut

Le fluff est normalement extrudé en

Les résultats des analyses détermineront