Well Intervention...

Drilling & Production Engineering
Well intervention
Mai 2016
IAP Boumerdes Well intervention
Well intervention
Chapitre 1 : La complétion
1.1 Introduction a la complétion
1.2 Principaux facteurs influençant la conception d'une complétion
1.3 Principales configurations d'une complétion
Chapitre 2 : Les pressions dans un puits éruptif
2.1 Hydrostatique
2.2 Hydrodynamique
2.3 Pression géostatique
2.4 Pression de pore
2.5 Indicateurs de variation de la pression de pore
2.6 Pression de fracturation
2.7 Évaluation de la pression de pore et de fracturation
2.8 Architecture du puits
Chapitre 3 : Les barrières dans un puits éruptif
3.1 Introduction
3.2 Définitions
3.3 Barrières dans les opérations d’intervention
3.4 La tête de production
3.5 L’arbre de noël (xmas tree)
3.6 Les packers - étanchéités d'annulaire
3.7 Accessoires de fond
3.8 Les vannes de sécurité de subsurface
Chapitre 4 : Le Coiled Tubing
4.1 Introduction
4.2 Caractéristiques du coiled tubing
4.3 Les equipements de surface
2
IAP Boumerdes Well intervention
Chapitre 5 : Le snubbing
5.1 Généralités sur le travail sous pression :

5.2 Historique du snubbing :
5.3 Introduction :
5.4 Caractéristiques des unîtes snubbing :
5.5 Types d’unité de snubbing :
5.6 Equipements de snubbing:
Chapitre 6 : Le travail au câble
6.1 Introduction
6.2 Les Conditions affectant le travail au câble
6.3 Les Equipement de wire line
6.4 Travail au câble mono brin (slick line)
6.5 Les opérations de travail au câble:
6.6 Avantages et inconvénients du travail au câble mono brin
6.7 Composition de l’unité wire line
6.8 Equipement de contrôle de pression et accessoires
3
Chapitre 1: Well intervention
Chapitre 1:
La complétion
1. Introduction a la complétion
Le mot complétion de par son origine (de l'anglais "to

complete") signifie achèvement et, plus particulièrement
dans le cas qui nous concerne, achèvement du puits qui
vient d'être foré.
C’est la méthodologie et la technologie requise pour

produire des réserves récupérables (du réservoir à la
surface).
La complétion est donc le maillon entre le forage

proprement dit du puits et l'exploitation de celui-ci. Et doit
satisfaire les conditions suivantes:
1. Sécurité: Comprend la sécurité du personnel, du puits, et de l'environnement

2. Efficacité: Elle doit atteindre les objectives de production prédéfinis
3. Economie: Le coût de la complétion doit être justifiée par ses revenues générées
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Operationa l Phase/Cost Category
De ce fait, la complétion englobe l'ensemble des opérations destinées à la mise en service du

puits et, en particulier, la réalisation de la liaison couche-trou, le traitement de la couche,
l'équipement du puits, sa mise en production et son évaluation.
Rezki_khelil -4- Mai 2016

Open Hole Slotted liner LPP Sand control Cased hole

Gravel pack
Méthodes de complétion du réservoir.
Tubingless Complétion Complétion avec Complétion

complétion sans packer tubing et packer double
Upper completion methods
Quelle que soit l'entité chargée de réaliser la complétion et le reconditionnement des puits, celle-
ci est concernée au premier chef par la façon dont l'ouvrage a été réalisé et par les problèmes
d'exploitation que pose ou posera le gisement. Le compléteur aura donc à travailler très
étroitement avec le foreur.

2. Principaux facteurs influençant la conception d'une complétion
Les facteurs qui influencent la conception d'une complétion sont très nombreux., les principaux
facteurs selon six catégories :
 Paramètres liés à l'objectif du puits

 Paramètres liés à l'environnement
 Paramètres liés au forage
 Paramètres liés au gisement
 Paramètres liés à l'exploitation
 Paramètres liés aux techniques de complétion
2.1 Paramètres lies à l'objectif du puits

L'objectif d'un puits peut varier selon le puits concerné. On distingue principalement
2.1.1 Les puits d'exploration
L'objectif premier de ces puits est de définir la nature des fluides présents dans le "réservoir" et
d'obtenir les premiers renseignements sur le gisement, donc de pouvoir effectuer des mesures.
2.1.2 Les puits de confirmation ou d'appréciation
L'objectif de ces puits est de préciser ou de compléter les informations fournies par les puits
d'exploration proprement dits.
2.1.3 Les puits de développement
Pour ces puits, l'objectif principal n'est plus d’effectué des mesures mais de mettre en service le
puits en privilégiant sa capacité de débit.
Toutefois il est important sur ces puits de procéder aussi à un essai de puits:
 Pour évaluer l'état du puits et vérifier, après coup, l'efficacité de la complétion réalisée,
 Et éventuellement, pour obtenir des renseignements complémentaires sur le gisement.
On peut distinguer différents types de puits de développement
 Les puits de production: Ce sont les plus nombreux. Il s'agit alors d'optimiser le
rapport productivité/'prix.
 Les puits d'injection: Ils sont beaucoup moins nombreux, mais ils ont souvent une
importance très grande pour l'exploitation du gisement. En particulier les puits
d'injection pour le maintien de pression du gisement
 Les puits d'observation: Ils sont peu nombreux, voire inexistants. Ils sont complétés
pour suivre l'évolution de paramètre du gisement (interface entre fluide, pression..).
Parfois on peut récupérer pour cela des puits déjà forés qui se révèlent inaptes à la production et à
l'injection.
Un même puits peut être utilisé dans le temps de manière différente, par exemple en production
puis en injection (après éventuellement une période de fermeture plus ou moins importante).

2.2 Paramètres lies à "l'environnement"

Le pays dans lequel on se trouve et la situation du puits, que ce soit à terre (plaine ou montagne,
zone désertique ou agricole ou habitée,. . .) ou en mer (intervention à partir d'un engin flottant,
développement à partir d'un support fixe ou par tête de puits sous-marine) vont introduire des
contraintes, principalement en ce qui concerne:
 Les possibilités d'approvisionnement,
 La place disponible,
 Les utilités disponibles,
 Les règles de sécurité à appliquer,
 Les opérations réalisables ou non.
Il faut aussi tenir compte des conditions météorologiques et, le cas échéant, océanographiques.
2.3 Paramètres lies au forage

Parmi les paramètres liés au forage, citons en particulier :
 L'appareil de forage utilisé, dans la mesure où la complétion est réalisée avec celui-ci;
 Le profil du puits, qui peut entraîner des limitations, voire des impossibilités, en ce
qui concerne le choix d'équipements ou de techniques d'intervention dans le puits ;
 Le programme de forage et de cuvelage, qui conditionne le diamètre utilisable une
fois terminé l'ensemble des phases; il doit être optimisé en tenant compte non
seulement des contraintes de forage mais aussi de celles d'exploitation du puits,
 La traversée du ou des réservoirs avec les problèmes de sécurité du puits et de risque
d'endommagement du réservoir que cela pose;
 La cimentation du cuvelage de production, et plus particulièrement l'étanchéité de la
gaine de ciment.
26"
20" Cuvelage de surface 20 m
17" 1/2 Cuvelage Technique 1250 m

13" 3/8
12" 1/4 Cuvelage Technique 2
9" 5/8 Gaine de ciment
2500
8" 1/2
Cuvelage de production
7" (Casing de production)
Liner Hanger 3300 m

6"
Cuvelage perdu (Liner)
4" 1/2

2.4 Paramètres lies au gisement

Les paramètres liés au gisement sont de première importance en ce qui concerne la conception
d'une complétion. Il faut tenir compte en particulier
 De la pression du gisement et son évolution dans le temps en fonction de la production
cumulée et des mécanismes de drainage mis en jeu, la pression de gisement étant un
paramètre clef en ce qui concerne l'éruptivité;
 Des interfaces entre fluides et de leur évolution, ainsi que du phénomène de coning ;
 Du nombre de niveaux à exploiter par un même puits;
 Des caractéristiques des roches et de la nature des fluides qui influent directement sur la
capacité de débit du puits, les types de traitement de couche à envisager;
 Du profil de production et du nombre de puits nécessaires, découlant, en bonne partie, de la
taille du gisement et des points évoqués précédemment.
phénomène de coning
2.5 Paramètres lies à l'exploitation

Ces paramètres sont particulièrement importants en ce qui concerne le choix de l'équipement du
puits. Il faut plus spécialement tenir compte
 Des implications liées aux règles de sécurité;
 De la possibilité d'exploiter le puits de manière éruptive ou, au contraire, de la nécessité de
recourir à un moyen d'activation;
 Des conditions d'exploitation liées par exemple à la place ou aux utilités disponibles, aux
conditions d'environnement ou encore aux opérations probables de mesure, d'entretien ou
de reprise du puits.
2.6 Paramètres lies aux techniques de complétion

En fonction des paramètres évoqués précédemment, un certain nombre de choix: sont à faire en
ce qui concerne la complétion, en particulier
 La configuration générale
 La liaison couche-trou

 Le traitement éventuel de la couche

 Les divers matériels composant l'équipement du puits
 L'activation éventuelle du puits
 La procédure opératoire pour réaliser la complétion
 Les procédures pour les interventions futures sur le puits.
Mais, d'une part ces choix sont interdépendants et d'autre part un choix fait en fonction d'un
paramètre (forage par exemple) peut ne pas être compatible avec un autre paramètre (gisement
par exemple). La complétion retenue est donc le résultat d'un compromis.
Synthèse : conception d'une complétion

Les grands objectifs du puits sont fixés par le management et le département gisement.
 Pour les puits d'exploration et d'appréciation, cela concerne principalement le ou les
niveaux à tester, la nature et la durée de tests à entreprendre,
 Pour les puits de développement, cela concerne principalement le ou les niveaux à
exploiter et le profil de production ou d'injection souhaité pour ce puits.
A partir de là, et en particulier pour les puits de développement, il s'agit d'étudier la meilleure
complétion possible de manière à :
 Optimiser les performances de productivité ou d'injectivité pendant toute la durée de vie du
puits,
 Assurer la fiabilité et la sécurité d'exploitation du gisement,
 Optimiser la mise en œuvre d'un procédé d'activation,
 Optimiser la durée de vie des équipements,
 Avoir la possibilité d'adapter les équipements du puits afin d'envisager éventuellement des
modifications ultérieures,
 Minimiser l'investissement initial, les frais d'exploitation et le coût des éventuels
reconditionnements.
Cela peut conduire à des compromis au niveau du programme de forage et cuvelage ou au niveau
des conditions d'exploitation, voire à modifier les objectifs si ceux-ci se révélaient non
réalisables.
Par ailleurs, la conception de la complétion reposant sur la collecte de ces données, il faut
s'assurer avec soin qu'aucun point important n'a été oublié. En effet, des données incomplètes ou
fausses risquent de déboucher sur une mauvaise conception.
La tâche n'est pas facile car :
 Ces données sont très nombreuses et peuvent être liées entre elles,
 Certaines ne sont pas connues de manière précise au moment de la conception de la
complétion (et parfois même, au moment de la réalisation de la complétion),
 Certaines sont contradictoires,
 Certaines s'imposent impérativement alors que d'autres peuvent faire l'objet d'une
négociation.

3. Principales configurations d'une complétion
La complétion qui a pour objet, rappelons le, l'aménagement des puits en vue de leur utilisation
de manière aussi rationnelle et économique que possible, peut conduire à un grand nombre de
dispositions. Une bonne complétion ne saurait être improvisée et, dans ce domaine, seul le "sur
mesure" est concevable.
Il n'existe généralement pas de solutions idéales, mais des solutions de compromis parmi
lesquelles il faut le plus souvent retenir la plus économique possible. Mais attention, la solution
initialement la moins chère n'est pas forcément, à la longue, la plus économique, si elle risque
d'entraîner des travaux d'entretien coûteux. .
Pour la sélection du type de complétion, il faut avoir bien présentes à l'esprit les notions de
relativité et d'anticipation :
 Quelle est l'importance des frais de complétion et d'entretien par rapport aux profits
escomptés ? Il est bien évident qu'un très gros gisement, produisant une huile de bonne
qualité avec des débits individuels importants, peut supporter des dépenses plus lourdes.
 Quelle est l'importance d'une économie possible par rapport aux risques qu'elle suppose ?
Autrement dit, est-il justifié où non de prendre tel ou tel risque?
 Comment, en principe, évolueront la production du champ et celle du puits considéré? En
effet, le type de complétion choisi doit soit être adapté dès l'origine à l'évolution de la
production, soit pouvoir être modifié facilement pour y satisfaire. La faute la plus grave et
qu'il faut éviter est de se retrouver dans une situation ne comportant pas de solution.
3.1 Impératifs de base

Selon les cas, un certain nombre d'impératifs peuvent exister.
Parmi eux, En particulier la configuration de la complétion doit permettre de résoudre de manière
efficace les problèmes suivants :
 Assurer, si besoin est, la tenue des parois du trou,
 Assurer, si besoin est, la sélectivité du fluide ou du niveau à produire
 Introduire le minimum de restriction au passage du fluide,
 Assurer la sécurité du puits,
 Permettre le réglage du débit du puits,
 Permettre certaines interventions ultérieures sur le puits (mesure, entretien, . . .) sans être
obligé de faire une reprise du puits,
 Faciliter la reprise du puits quand celle-ci devient nécessaire.
3.2 Principales Configurations de la Liaison Couche-trou

Il existe plusieurs types principaux de liaison couche-trou
 Les complétions en trou ouvert (open hole)
 Les complétions en trou cuvelé (cased hole)
 Les complétions avec Slotted Liner

Rock cap
Reservoir
Complétion open hole (gravel pack) Complétion en trou cuvelé (liner ou casing)
Seuls les critères généraux de choix entre la complétion en trou ouvert et la complétion en trou
cuvelé sont abordés ici.
Toutefois, il ne faut pas oublier trois éléments essentiels
 La méthode de perforation utilisée (et le type de perforateur utilisé), dans le cas de la
complétion en trou cuvelé,
 La méthode de contrôle des sables, dans le cas où ce problème se poserait,
 La méthode de stimulation, dans le cas où ce problème se poserait.
3.2.1 Complétions en trou ouvert
Le réservoir est foré après pose et cimentation d'un cuvelage au toit de la couche. Il est laissé
ainsi et produit directement en trou ouvert.
Cette solution simple ne permet pas de résoudre, s'ils existent, les problèmes de tenue des parois
et de sélectivité du fluide ou du niveau à produire.
Une variante consiste à venir placer au droit de la couche un "liner" (ou colonne perdue)
préperforé qui permet d'assurer la tenue générale des parois du trou (mais pas le contrôle des
sables).
Des solutions particulières liées au contrôle des sables existent mais elles ne seront pas abordées
ici.
Les complétions en trou ouvert sont utilisées dans le cas d'une seule zone soit très consolidée,
soit bénéficiant d'un contrôle des sables par gravillonnage en trou ouvert sous réserve qu'il ne se
pose pas, du moins à priori, de problème d'interface.

Complétion en trou ouvert

De ce fait, elles sont rarement retenues pour les puits à huile (existence fréquente, au moins à
terme, d'un interface eau-huile ou huile-gaz, encore plus grave du fait de la très grande mobilité
du gaz par rapport à l'huile).
Par contre ce mode de liaison peut être adapté à un puits à gaz. En effet, dans ce cas, le contraste
important de mobilité entre le gaz et les liquides est favorable et assure une sélectivité naturelle
permettant de produire surtout le gaz (ne pas oublier cependant l'effet très pénalisant sur
l'éruptivité de l'accumulation de liquide dans le puits).

3.2.2 Complétions en trou cuvelé (Fig. 6)
Après le forage de la couche, un cuvelage (ou un liner dans certains cas) est mis en place et
cimenté au droit de la couche ; puis des perforations sont réalisées au droit de la zone que l'on
souhaite produire pour rétablir la communication entre le réservoir et le puits. Ces perforations
devront traverser le cuvelage et la gaine de ciment avant de pénétrer dans la formation.
Du fait que l'on est capable de placer les perforations de manière très précise par rapport aux
différents niveaux et aux interfaces entre fluides, cette méthode aide à assurer une meilleure
sélectivité des niveaux ou des fluides produits, à condition toutefois que la cimentation
formation-cuvelage soit bien étanche.
Complétion en trou cuvelé

Les complétions en trou cuvelé sont surtout utilisées quand il y a des problèmes d'interface ou/et
quand il y a plusieurs niveaux. De ce fait, elles sont donc beaucoup plus fréquentes. C'est même
la liaison couche-trou généralement utilisée.

3.3 Principales configurations de la ou des colonnes de production

Ces configurations sont principalement fonction du nombre de niveaux à produire et de
l'utilisation (complétion conventionnelle) ou non (complétion "tubing less" ou "sans tubing")
d'une colonne de production (tubing).
3.3.1 Complétions conventionnelles
Une complétion conventionnelle est une complétion dans laquelle on a recours, entre autres pour
des considérations de sécurité, à une ou plusieurs colonnes de production (tubing), le reste de
l'équipement n'étant pas précisé (existence ou non d'un packer, .. . ). La caractéristique
fondamentale de la colonne de production (tubing) est d'être entièrement contenue dans un
cuvelage (casing) et d'être non cimentée donc d'être facilement remplaçable.
3.3.1.1 Complétions simples
Ici le terme simple est utilisé au sens de unique par

opposition à multiple (double, triple, . . .). Dans ce
cas le puits est équipé d'une seule colonne de
production. Cela ne permet, en général, que
d'exploiter un seul niveau.
Deux cas principaux de figure peuvent se présenter
selon que la colonne de production est équipée ou
non en son extrémité inférieure d'un "packer",
élément qui assure l'étanchéité entre le cuvelage et la
colonne de production et qui permet donc d'isoler et
de protéger le cuvelage.
En fonction des impératifs, d'autres éléments sont généralement intégrés à la colonne de

production.
Complétion conventionnelle simple

Les complétions simples avec tubing seul sont d'usage très restreint. Il faut d'ailleurs plutôt les
considérer comme une variante des complétions simples "sans tubing", le tubing suspendu étant
plus un tubulaire d'intervention (pour neutraliser le puits). Elles peuvent convenir à des puits
produisant à très gros débit un fluide ne posant pas de problème, le puits étant alors produit par le
tubing et l'annulaire.
Les complétions simples avec tubing et packer sont le type de complétion que l'on utilise
généralement du fait :
 De la sécurité due à la présence du packer (les règles gouvernementales ou internes à la
compagnie imposent de plus en plus l'existence de ce packer associé, en particulier en
offshore, à une vanne de sécurité de subsurface sur le tubing),
 De sa simplicité relative par comparaison à des complétions multiples ou autres, tant en ce
qui concerne l'équipement ou l'entretien que le reconditionnement.
Elles sont normalement utilisées pour produire un seul niveau à la fois. Par le passé, ce type de
complétion a aussi été utilisé pour exploiter simultanément, et avec un minimum d'équipement,
plusieurs niveaux, les différents niveaux produisant par le même tubing. Les problèmes de
gisement et d'exploitation que cela pose font que cette pratique est tombée en désuétude de nos
jours.
La structure typique d’une complétion simple
1 – Vanne de sécurité « Safety valve » :Cette vanne de sécurité est opérée hydrauliquement à
partir de la surface. fournie avec « flow couplings »,.
2 – Vanne de circulation :Elle permet la communication entre le tubing et l’espace annulaire.
3 – Garniture d’étanchéité « Packer » : Permanent ou récupérable, mécanique ou hydraulique
4 – Extension de fraisage « Mill-Out Extension » : Cette extension permettra au raccord
nommé « catcher sub » de s’agripper sur le packer.
5– Raccord avec réceptacle supérieur « Nipple » : Il est prévu pour loger un bouchon
obturateur « testing tool or check valve » pour un packer hydraulique permanent.
6– Tube perforé « Perforated spacer tube »: Ce tube perforé facilite le débit du puits, lors de la
pause des instruments d’enregistrement.
7- Raccord avec réceptacle inférieur « Nipple » : « bottom no-go » pour recevoir les
instruments d’enregistrement des pressions et des températures.
8– Sabot du tubing « Tubing shoe » : Situé en bout de la complétion et usiné de façon à
faciliter l’entrée au fond du puits des outils « wire line »
A. Complétion concentrique
Constituée d’un tube macaroni descendu dans le tubing de production et suspendu en tête de
puits
Permet l’injection d’eau en continu dans les puits complétés classiquement par tubing-packer en
vue de dissoudre les dépôts de sel et diluer l’eau de gisement de façon à éviter la formation de
ces dépôts.
Avantages :
• Meilleurs lavages (bonne circulation d’eau)

• Équipement des gros puits;
• Équipement des puits avec packer.

Inconvénients :
• Perte de production par diminution de la section de passage et augmentation de perte de

charge
• Équipement limité du tubing (diamètre > 3’’ ½ )
• Intervention au wire line très délicate
• Aucun moyen de contrôle de l’annulaire tubing – macaroni.
B. Complétion parallèle
Cette complétion permet l’injection d’eau traitée en

continu dans le puits dans le but de dilution de l’eau de
gisement en vue d’éviter la formation de dépôts de sel.
En plus du tubing classique de production, on descend
un macaroni ’injection continu’. Le packer mis en place
est alors double.
Avantages :
• Annulaire 7’’ isolé (pas de corrosion)

• Pas de perte de production par réduction de la
section de passage
• Possibilité de contrôle WL dans les deux tubings
avec accès au découvert.
Inconvénients :
• Packer spécial
• Complétion limitée aux puits moyen et faible
production
• Modification complète de la tête de puits.
3.3.1.2 Complétions multiples
Il s'agit de l'exploitation dans un même puits de plusieurs niveaux, séparément et

simultanément, donc par des conduits différents.
Les complétions doubles sont les plus courantes. Mais on peut avoir trois, quatre
niveaux, voire plus, exploités séparément. Toutefois cela complique beaucoup les
équipements à mettre en place et surtout les opérations éventuelles de reprise du puits.
De nombreux cas de figure existent. Considérons simplement :
 La complétion double avec deux colonnes de production, une pour chacun des
deux niveaux, et deux packers permettant d'isoler les niveaux entre eux et de
protéger l'annulaire,
 la complétion tubing-annulaire avec une seule colonne de production et un seul
packer, packer situé entre les deux niveaux à exploiter, où un niveau est exploité
par la colonne de production et l'autre niveau par l'annulaire "colonne de
production - cuvelage".

Là encore d'autres éléments sont généralement intégrés aux colonnes de production (pour tenir
compte des impératifs vus précédemment) mais ils ne seront pas abordés ici.
Complétion conventionnelle multiple
Fondamentalement, ce type de complétion permet de développer avec moins de puits et donc

aussi plus rapidement, plusieurs niveaux. Par contre le coût de maintenance et de reprise est plus
élevé.
Il est donc plus particulièrement intéressant en offshore (où le forage lui-même et l'espace requis
pour l'emplacement d'un puits coûtent très chers) ou pour développer, en profitant de
l'exploitation d'un niveau principal, un niveau marginal (ou plusieurs) qui ne justifierait pas un
puits à lui seul.
Toutefois, on doit garder en mémoire que la complétion idéale est celle qui est la plus simple. En
effet, elle débouchera sur les opérations les plus simples en ce qui concerne l'installation, la
maintenance et les reprises de puits.
Les complétions "tubing-annulaire" sont d'usage très restreint. Si elles présentent une bonne
capacité de débit (en effet, les sections offertes aux fluides sont importantes) elles ne permettent
plus, entre autres, d'assurer la protection du cuvelage.
Les complétions doubles sont donc le cas type par excellence d'une complétion multiple, les
complétions plus sophistiquées demandant une étude soigneuse si l'on veut éviter :
 Des problèmes d'opération et d'exploitation dus à des interventions de travail au câble
intensives,
 Des problèmes de sécurité et d'opération durant les reprises de puits.
3.3.1.3 Complétions sélectives

Il s'agit de l'exploitation dans un même puits de plusieurs niveaux, séparément mais
successivement par la même colonne de production sans qu'il soit nécessaire de reprendre le
puits. Il s'agit en fait d'une exploitation alternée et le changement de niveau exploite se fait par la
technique du travail au câble.
Outre des packers, cette technique nécessite des équipements de fond supplémentaires tels que :

 Un "dispositif de circulation" permettant d'ouvrir et de refermer une "fenêtre" dans la

colonne de production.
 un siège permettant de mettre en place un bouchon dans le puits.
Il est possible de combiner complétion multiple et complétion sélective. Par exemple deux
colonnes de production, équipées chacune sélectivement sur deux niveaux, permettent de
produire séparément quatre niveaux à condition de n'en produire que deux à la fois.
Complétion conventionnelle sélective
Complétion sélective pour 4 différentes zones de production

Ce type de complétion est surtout adapté au cas où un des deux niveaux est un objectif
secondaire (déplétion très rapide, simple observation de temps à autre, .. .) qui ne justifie pas à lui
seul un puits.
3.3.2 Complétions sans tubing ou "tubing less"
Une complétion "tubing less" est une complétion dans laquelle il n'y a pas de colonne de
production (récupérable) mais où la production se fait directement à travers un tubulaire cimenté.
Ces complétions sont assez particulières et surtout utilisées dans certaines régions et ce
uniquement dans certains cas particuliers. Elles ne seront qu'évoquées ici.
3.3.2.1 Complétions "tubing less" simples (Fig. 10-a)

La production se fait directement à travers un cuvelage, généralement de gros diamètre.
Ces complétions permettent l'exploitation avec un investissement initial le plus faible possible de
puits gros producteurs produisant des fluides sans problème et ce en minimisant les pertes de
charge.
Ce type de complétion se trouve plus spécialement au Moyen Orient.
3.3.2.2 Complétions "tubing less" multiples (Fig. 10-b)

La production se fait directement à travers plusieurs cuvelages. Les diamètres de ces différents
cuvelages peuvent être très différents les uns des autres selon les productions respectives
attendues.
Cela permet de produire plusieurs niveaux faiblement producteurs avec un minimum de puits et
d'équipement de fond donc avec un investissement de départ minimum, sous réserve de ne pas
avoir de problème de sécurité ou d'exploitation (activation, reprise, . . .).
Ce type de complétion se trouve plus spécialement aux Etats-Unis
fig. 10 : Complétion "tubingless"

3.3.3 Complétions miniaturisées
Il s'agit en particulier de complétions "tubing less" multiples équipées avec des macaronis de
manière à obtenir pour chaque tubulaire cimenté une "complétion conventionnelle simple ou
multiple".
Bien entendu elles sont très spécifiques et, comme les précédentes, concernent principalement les
Etats-Unis.
On peut citer aussi le cas où l'on viendrait équiper avec un tubing des puits réalisés par
microforage, (tels ceux réalisés par la société MICRODRILL sur un champ du Bassin Parisien
bien que ceux-ci soient exploités en complétion "tubing less" à travers un cuvelage de production
d'environ 50 mm de diamètre à près de 1 500 m de profondeur et pour un diamètre de forage au
départ d'environ 153 mm).

Chapitre 2:
Les pressions dans un puits éruptif
1. Hydrostatique
1.1 Principe fondamental de l'hydrostatique

C’est la différence de pression hydrostatique entre deux points d'un fluide en équilibre est égale
au poids d'un cylindre de ce fluide ayant pour base l'unité de surface et pour hauteur la différence
de niveau existant entre les deux points considérés.
Ce principe concerne les fluides au repos soumis seulement aux forces de pesanteur.
La pression hydrostatique dépend uniquement de la hauteur de la colonne de fluide et de sa
masse volumique. La section et la géométrie de la colonne n'ont pas d'effet sur la pression.
Principe fondamental de l'hydrostatique
Le principe fondamental de l'hydrostatique s'exprime par la formule suivante :

 – PhA =  . g . Z
PhB (1.1)
PhA : pression hydrostatique exercée en A exprimée en pascal (Pa),
PhB : pression hydrostatique exercée en B exprimée en pascal (Pa),
 : masse volumique du fluide considérée constante entre A et B en kg/m3,

g : accélération de la pesanteur (9,81 m/s2),
Z : hauteur en m de la colonne de fluide AB.
La pression hydrostatique augmente avec la profondeur.
Remarque : La masse volumique du fluide est considérée comme constante dans la formule
précédente. En réalité, ce n'est pas le cas pour un liquide et encore moins pour un
gaz. La masse volumique dépend de la pression et surtout de la température.

Note : Dans le cas d'un puits dévié, pour calculer la pression en un point, il faut utiliser la
hauteur verticale du puits et non la profondeur forée.
Avec les unités habituellement utilisées en forage, cette formule s'écrit :
PhB – PhA = Z . d
10,2 (1.2)
PhA et PhB étant exprimées en bar et Z en m,
d étant la densité équivalente liquide du fluide compris entre A et B.
Ce principe implique également que la pression exercée par un fluide au repos est la même sur
une même horizontale et que la pression en un point est égale dans toutes les directions.
Toute variation de pression produite en un point quelconque d'un fluide incompressible en
équilibre est transmise intégralement en tout point de ce fluide.
Dans le cas où le point A se trouve à la surface du fluide (A à l'interface fluide-air) et en prenant
la pression atmosphérique comme référence, c.a.d. PhA = 0, la formule précédente devient :
P hB = Z . d
10,2
Dans ce cas, PhB est la pression relative régnant en B.
1.2 Principe des vases communicants. Le tube en U
Fluide de Fluide de
densité d 1 Fluide de
A densité d 1
densité d2
h1
h2
B
D
Fluide homogène Fluides de densité différente d2 > d1

Principe du tube en U
Dans le cas d'un tube en U contenant un fluide homogène immobile, les surfaces libres de ce
fluide sont au même niveau dans les deux branches. La pression est la même sur une même
horizontale, quelle que soit l'horizontale considérée.
Si les branches du tube en U contiennent des fluides non miscibles et de densité différente, après
équilibre, les deux surfaces libres en contact avec l'air ne sont plus sur le même plan horizontal.
Pour atteindre cet état d'équilibre, il s'est produit un écoulement de la branche contenant le fluide
le plus dense vers l'autre branche.
Dans ce cas, la pression est la même sur une même horizontale dans le plan délimité par les
points B et D (points se trouvant dans le même fluide) et sur toute horizontale se trouvant en
dessous de ce plan, mais ce n'est plus vrai au dessus. D'une façon générale, la pression
hydrostatique est la même au bas des deux branches du tube en U.
Un puits avec une garniture à l'intérieur est assimilé à un tube en U
(la garniture est l'une des branches, l'espace annulaire l'autre branche).

2. Hydrodynamique
2.1 Pertes de charge

Soit une conduite horizontale munie de manomètres en A et en B dans laquelle circule un fluide
On constate que la pression en A est supérieure à la pression en B. La différence de pression
Pc = PA - PB correspond à la perte de charge entre A et B.
Les pertes de charge s'expriment avec les unités usuelles de pression.
PA PB
Sens de l'écoulement
A du fluide B
Définition des pertes de charge
Les pertes de charge dans une conduite représentent la résistance du fluide à l'écoulement. La
diminution de pression est due à l'existence de frottements entre le fluide en mouvement et les
parois de la conduite et entre les différentes veines de fluide qui se déplacent à des vitesses
différentes.
Le frottement des molécules du fluide se traduit par une transformation de l'énergie de
mouvement en chaleur. Il faut considérer les pertes de charge comme une consommation
progressive tout au long du circuit de l'énergie initiale fournie par les pompes de forage.
Ces pertes de charge dépendent de nombreux facteurs. En contrôle des venues, on considère
qu'elles sont en première approximation :
 Directement proportionnelles à la densité du fluide (terme A de l'équation 1.3),
 Directement proportionnelles au carré du débit du fluide (terme B de l'équation 1.3),
 Directement proportionnelles à la longueur de la conduite (terme C de l'équation 1.3),
 Inversement proportionnelles à la puissance cinquième du diamètre intérieur de la
conduite (terme D de l'équation 1.3).
La formule suivante nous permet de relier les pertes de charge d'un état 1 à un état 2 :
d2 Q2 2 L2 D1 5
PC 2 = PC 1 . . . .
d1 Q1 L1 D2
(1.3)
A B C D
Etat 1 : Pc1 = Pertes de charge dans une portion de circuit de longueur L1 et de diamètre D1
où circule un fluide de densité d1 à débit Q1,
Etat 2 : Pc2 = Pertes de charge dans une portion de circuit de longueur L2 et de diamètre D2
où circule un fluide de densité d2 à débit Q2,

Pc1 et Pc2 exprimés avec la même unité de pression, Q1 et Q2 avec la même unité de débit, L1
et L2, D1 et D2 avec la même unité de longueur.
Remarque : Comme le débit est proportionnel à la vitesse de la pompe, les pertes de charge
sont proportionnelles au carré de la vitesse de la pompe.
Cette formule approchée est approximativement correcte pour un écoulement turbulent, mais ne
l'est pas pour un écoulement laminaire. Elle permet d'obtenir une valeur approximative des
nouvelles pertes de charge lors de modification des paramètres hydrauliques et géométriques.
Dans un puits avec un fluide en circulation, des pertes de charges apparaissent dans toutes les
parties du circuit :
• en circulation directe ou inverse, on pose :
Pcs : pertes de charge dans l'installation de surface,
Pct : pertes de charge dans les tiges,
Pcmt : pertes de charge dans les masses-tiges,
Pco : pertes de charge aux duses de l'outil,
Pcea : pertes de charge dans l'espace annulaire (découvert et partie cuvelée),
Pci = Pct + Pcmt + Pco avec Pci : pertes de charge à l'intérieur de la garniture.
Les pertes de charge sont importantes à l'outil (de 50 à 70 % des pertes de charge totales
dans le circuit) et dans les masse-tiges (de l'ordre de 4 bar / 100 m pour des masse-tiges de
diamètre intérieur 2"13/16 avec un débit de 1 000 l/min et une boue de densité 1.15).
Les pertes de charge sont faibles à l'intérieur des tiges (pour des tiges 5", elles sont environ
10 fois plus faibles que dans les masse-tiges). Dans l'espace annulaire, elles sont, en
général, plus faibles qu'à l'intérieur des tiges.
Les pertes de charge dans l'installation de surface sont de l'ordre de 0.5 bar pour un débit de
1000 l/min et une densité de 1.15.
• en circulation sous duse :
En plus des pertes de charge précédentes, il s'ajoute :
Pcl : pertes de charge dans la ligne d'évacuation entre les BOP et le manifold de duse
(choke line),
Pcd : pertes de charge dans la duse du manifold de duses et en aval de cette duse.
Remarques : La valeur de ces pertes de charge est lue sur le manomètre placé en amont de la duse.
En circulation directe, le manifold de duses est connecté en tête de l'espace
annulaire et donc Pcd = Pa.
En circulation inverse, le manifold de duse est connecté en tête de garnitures (tiges
en forage, tubings en complétion) et donc Pcd = Pt.
En conséquence, dans la suite de ce document, on utilisera les notations P a (en
circulation directe) ou Pt (en circulation inverse) au lieu de Pcd pour les pertes de
charge dans la duses de manifolds de duse et en aval de cette duse.
En faisant varier la section de passage du fluide à travers une duse, on fait varier les pertes
de charge à l'intérieur de cette duse.
Si les pertes de charge dans la ligne d'évacuation sont négligeables dans le cas de BOP
terrestre, elles peuvent atteindre quelques dizaines de bar dans le cas d'un BOP sous-marin.

Remarque : Pa est la valeur lue sur le manomètre placé en amont de la duse. Quand le puits
est fermé sur duse (état statique), ce manomètre indique la valeur de la pression
compensant un déséquilibre dans le puits s'il y a déséquilibre. En circulation sous
duse, ce manomètre indique la valeur des pertes de charge dans la duse et dans le
circuit en aval de la duse.
2.2 Hydrodynamique
L'hydrodynamique concerne les fluides en mouvement. A l'intérieur d'une conduite non
horizontale, un état "statique" (fluides immobiles) et un état "pertes de charge" se superposent.
A un instant donné, la différence de pression (P A - PB) existant en circulation à un débit Q
donné entre les points A et B (B se trouvant en aval de A) est égale à la différence de pression
hydrostatique (PhA - PhB) existant entre A et B à cet instant, augmentée de la somme des
pertes de charge à vaincre pour déplacer le fluide au débit Q entre A et B.
Nous avons : PA - PB = (PhA - PhB) + PcAB
PA : pression en A en circulation
PB : pression en B en circulation
PhA : pression hydrostatique en A
PhB : pression hydrostatique en B
PcAB : pertes de charge pour déplacer le fluide de A à B au débit Q
Toute chose étant égale par ailleurs, toute variation des pertes de charge en un point du
circuit (bouchage d'une duse à l'outil, modification de l'ouverture de la duse du manifold, etc) va
entrainer une variation identique des pressions en amont de ce point et laisser inchangées
les pressions en aval. Donc en circulation, l'état d'ouverture de la duse du manifold va imposer
la pression en tout point du circuit, en particulier sur le fond et en tête des tiges.
2.2.1 Cas de la circulation directe avec le circuit ouvert en aval

Comme le circuit est ouvert, les fluides ne seront pas en équilibre s'ils sont de densités
différentes.
a) Circulation d'un fluide homogène
En statique, la pression en tête de tige et en tête d'espace annulaire sont nulles. La pression sur le
fond est égale à la pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide contenue dans l'espace
annulaire (ou par celle contenue à l'intérieur de la garniture).
En circulation, considérant que la pression de refoulement des pompes est lue au plancher, les
pertes de charge Pcs dans l'installation de surface peuvent être négligées.
La pression de refoulement PR est :
PR = Pci+ Pcea
La pression Pf exercée sur le fond, exprimée par l'intermédiaire de l'annulaire (circuit aval), est :
Pf = Phea + Pcea
et, par l'intermédiaire de l'intérieur de la garniture (circuit amont), est :
Pf = PR + Phi - Pci
Phea : pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide contenue dans l'espace
annulaire

Phi : pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide contenue à l'intérieur de

la garniture
Dans ce cas, Phea = Phi
Remarque : La densité équivalente en circulation dEQV (ECD pour les Anglo-saxons)
qui prend en compte les pertes de charge dans l'espace annulaire appliquées
au fond du puits est donnée par la formule suivante :
10,2 . Phea + Pcea
deqv =
Zf (1.4)
Zf : profondeur verticale du fond du puits exprimée en m
2.2.2 Circulation de fluides de densité différente

Il existe un déséquilibre hydrostatique entre la branche "espace annulaire" et la branche "intérieur
de la garniture" créant un effet de tube en U. La branche la plus lourde aura tendance à se vider
vers la branche la plus légère.
La pression Pf exercée sur le fond, exprimée par l'intermédiaire de l'annulaire, est :
Pf = Phea + Pcea
et, par l'intermédiaire de l'intérieur de la garniture, est :
Pf = PR + Phi- Pci
La pression de refoulement est :
PR = (Phea - Phi) + Pci + Pcea
2.2.3 Cas de la circulation directe sous duse

a) Circulation d'un fluide homogène
En statique, la pression en tête de tige Pt et la pression Pa existant juste en amont de la duse
fermée sont égales. La pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide se trouvant dans
l'espace annulaire, est égale à la pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide se
trouvant à l'intérieur de la garniture.
La pression exercée au fond en statique est égale à Pa + Phea (ou encore égale à Pt + Phi).
En circulation, la pression Pf exercée sur le fond, exprimée par l'intermédiaire de l'annulaire, est :
Pf = Phea + Pcea + Pcl + Pa
Pf = PR + Phi - Pci
La pression de refoulement est :
PR = Pci + Pcea + Pcl + Pa
b) circulation de fluides de densité différente
En statique, la pression Pt existant en tête de tige est différente de la pression Pa existant juste en
amont de la duse. La pression exercée sur le fond est égale à Pa + Phea (ou encore égale à Pt +
Phi), nous obtenons :
Pt = Phea – Phi + Pa (1.5)

En circulation, en faisant intervenir la pression en tête de tige, la pression de refoulement PR est :

PR = Pt + Pci + Pcea + Pcl (1.6)
et, en faisant intervenir la pression en tête d'annulaire, est :
PR = Phea – Phi + Pci + Pcea + Pcl + Pa (1.7)

La pression Pf exercée sur le fond, exprimée par l'intermédiaire de l'annulaire, est :
Pf = Phea + Pcea + Pcl + Pa (1.8)

Pf = PR + Phi – Pci (1.9)
2.2.4 Cas de la circulation inverse

A l'intérieur d'un puits, pour un débit donné, les pertes de charge sont les mêmes en circulation
directe et en circulation inverse. Cependant la pression de fond dans les deux cas sera différente,
les pertes de charge à vaincre dans l'annulaire étant différentes de celles à vaincre à l'intérieur de
la garniture.
Dans les conditions normales de forage, les Pci sont largement supérieures aux Pcea. Donc, la
pression de fond en circulation inverse sera beaucoup plus élevée qu'en circulation directe.
Dans le cadre des opérations d'entretien et de reprise de puits (workover), on peut être amené à
injecter un fluide par l'espace annulaire et, à la sortie du tubing, diriger l'effluent vers un
manifold de duses. En conservant les mêmes notations que précédemment, la pression de
refoulement PR dans ce cas s'écrit (en circulation inverse, Pcd = Pt) :
PR = Phi – Phea + Pcea + Pci + Pcl + Pa
et la pression exercée sur le fond Pf est :

Pf = Phi + Pci + Pccl + Pt
3. Pression géostatique
La pression géostatique à une profondeur donnée est la pression exercée par le poids des
sédiments sus-jacents. Le terme pression lithostatique est parfois employé.
La densité d'un sédiment dépend de la densité de sa matrice, du fluide contenu dans ses pores et
de sa porosité. La densité des principaux types de roches rencontrées en forage varie entre 1,8 et
3,1 (voir formulaire du foreur A 34).
Dans les conditions normales, la porosité des sédiments diminue avec la profondeur et leur
densité va donc augmenter. Dans le cas des argiles, la porosité diminue de façon exponentielle.
Pour les autres types de sédiments, elle diminue de façon quasi linéaire.
Le point origine pour le gradient géostatique est, à terre, la surface du sol et, en mer, la surface de
l’eau. Dans les bassins sédimentaires terrestres, le gradient varie en moyenne de 0,17 bar / m en
surface à 0,23 bar / m vers 3000 - 4000 m de profondeur. Il augmente ensuite lentement, de façon
linéaire, pour atteindre environ 0,25 bar / m au niveau du socle.

4. Pression de pore
La pression de pore est la pression exercée par les fluides contenus dans les roches à l’intérieur
des pores et des fissures. Les termes de pression de formation, de pression de fluide interstitiel,
de pression interstitielle et de pression de gisement sont également utilisés.
4.1 Relation entre pression de pore et pression géostatique. Notion de contrainte

effective
Dans le cas d'une roche poreuse, la pression géostatique et la pression de pore sont reliées par la
formule suivante :
S = v + PG
S : pression géostatique exprimée en bar,
v : contrainte effective verticale exprimée en bar,
PG : pression de pore exprimée en bar.
Dans le cas de roches non poreuses, nous avons PG = 0 et S = v. La pression géostatique est
entièrement supportée par la matrice de la roche.
Dans les conditions normales, la pression de pore est indépendante de la pression géostatique.
Une «carotte» montrant la géométrie variable des "pores" qui sont remplis de fluide lorsqu‘elle
réside dans la formation
4.2 Pressions de pore normales

La pression de pore est dite normale lorsqu’elle a pour seule et unique cause la pression
hydrostatique des eaux qui imprègnent le sous-sol et qui, de pore à pore, communiquent avec
l’atmosphère indépendamment de la morphologie des pores et du cheminement du fluide. Un
régime de pression normale implique un système ouvert hydrauliquement à l'atmosphère.
Cette pression normale de pore prend en compte la densité moyenne des eaux du sous-sol. Cette
densité, fonction de la salinité de ces eaux, est généralement comprise entre 1,00 et 1,08. Pour les
eaux de surface, elle est de l’ordre de 1,00 à 1,04. Elle peut atteindre 1,15 dans les formations
plus profondes, et davantage dans le cas de formations au contact de dômes de sel.
D'après la définition d'une formation à pression normale, on pourrait conclure que le forage d'une
couche à pression normale peut être réalisé sans problème avec une boue de densité comprise
entre 1,00 et 1,20 suivant la densité de l'eau de formation. Cependant, dans certains cas, il sera
nécessaire d'utiliser une boue inférieure à 1,00 ou supérieure à 1,20.

• Cas où l’emplacement de forage est situé plus haut que le point d’émergence. La densité
d'équilibre pour traverser la formation sera inférieure à 1,00.
B
point d'émergence
A
forage
h
h B
A
Site de forage situé au dessus du point d'émergence.
•Cas où l’emplacement de forage est situé plus bas que le point d’émergence. La densité de la
boue devra être supérieure à 1,00 pour traverser la formation. C’est le cas des puits artésiens.
point d'émergence
A B
h h forage
A B
Site de forage situé en dessous du point d'émergence.
L'altitude du forage, différente du niveau d'émergence ou de charge de la couche, crée cette

"apparence anomalie de pression" qui nécessite d'augmenter ou de diminuer la densité du fluide
de forage. La topographie est à l'origine de ces anomalies.
4.3 Pressions de pore anormales

Toute pression de pore qui ne répond pas à la définition du paragraphe précédant est dite
anormale.
L'existence de pressions anormales nécessite la présence simultanée :
 D'une barrière de perméabilité pour constituer les "parois du récipient contenant la
pression" et empêcher la communication des fluides avec l'atmosphère,
 D'un phénomène créateur de pression.
L'existence de barrières de perméabilité est liée à des processus géologiques (sédimentation,
diagenèse et tectonique).
Les phénomènes créateurs de pression sont nombreux et variés, ils interviennent souvent
simultanément. Ils se rattachent à des processus physico-chimiques. Les principaux sont :

 La présence d'hydrocarbures (effet de densité),

 L'effet de la pression géostatique au cours de la subsidence (formations sous-compactées),
 La transformation minéralogique des argiles,
 L’expansion thermique de l’eau,
 L’osmose,
 Le dépôt d’évaporites,
 La transformation de la matière organique,
 La tectonique,
 Les circulations de fluides (hydrodynamisme).
Le temps joue un rôle important dans l'existence de surpressions. Les barrières de perméabilité ne
sont jamais parfaitement étanches et permanentes à l'échelle des temps géologiques. Les
pressions auront tendance à s'équilibrer de part et d'autre de la barrière au cours du temps. Ceci
explique pourquoi les surpressions sont plus fréquentes dans les formations récentes que dans les
formations anciennes.
4.3.1 Barrières de perméabilité

a) Origine des barrières de perméabilité
Les barrières de perméabilité sont d'origine sédimentologique et tectonique. Elles sont causées
par :
• Le dépôt de sédiments peu ou pas perméables (argiles, évaporites, calcaires compacts,
etc.). Au cours de la subsidence, les sédiments sous-jacents s'enfoncent sans que les eaux
interstitielles puissent s'échapper. Dans le cas des évaporites, la barrière est étanche et
durable si des modifications tectoniques importantes n'interviennent pas.
• L'activité tectonique qui peut provoquer des failles et des plissements obturant ainsi les
points de fuite des fluides. Cependant dans certains cas, les failles peuvent se comporter
comme des drains favorisant les migrations des fluides.
• Une sédimentation abondante peut également produire des failles dites failles de croissance
et des plissements.
• Des phénomènes diagénètiques (cimentation, recristallisation) et des variations latérales
dans la nature des sédiments au cours du dépôt d'une même strate (variations latérales de
faciés) produisant surtout des barrières latérales.
b ) Qualité de la barrière de perméabilité et zone de transition
Suivant la qualité de la barrière de perméabilité, deux cas sont à distinguer :
• l'étanchéité est parfaite : il se produit une variation brutale de la pression de pore à l'entrée
de la formation à pression anormale ;
• l'étanchéité n'est pas parfaite : il existe une zone de transition où la pression de pore
augmente graduellement.
L'étanchéité d'une barrière est toute relative. Elle dépend de la roche mais également des fluides
piégés (une roche pourra être relativement imperméable à l'huile et perméable au gaz).
Si la pression de pore dépasse la pression de fracturation de la roche constituant la barrière, il se
produira une fracturation hydraulique permettant à une partie des fluides piégés de s'échapper et
ainsi de diminuer la pression.

b1) La barrière de perméabilité est parfaitement étanche

C'est le cas avec le sel, l'anhydrite et certains calcaires argileux non fracturés.
Il existe une variation brutale de pression de pore entre la couverture et la formation à pression
anormale. En dessous de la barrière, le gradient de pression de pore peut être normal, il dépend
de la densité du fluide en place.
La densité des argiles décroît brutalement au toit de la zone sous-compactée, puis augmente
progressivement avec la profondeur en suivant un gradient normal.
Il est nécessaire d'augmenter la densité du fluide de forage pour pénétrer dans la zone à pression
anormale. La pression différentielle sera minimale à l'entrée de cette zone et augmentera
progressivement au fur et à mesure de l'approfondissement du puits.
Cette situation entraîne des risques de pertes de circulation, d'endommagement des zones
réservoirs et de coincement par pression différentielle dans les niveaux inférieurs. Ces risques
existent également dans les niveaux supérieurs si un cuvelage n'est pas descendu pour séparer les
différentes zones.
b2) La barrière de perméabilité n'est pas parfaitement étanche
C'est le cas avec les argiles et les couvertures fissurées. Un débit de fuite va s'établir de la zone à
pression anormale vers les zones à pression normale. Il existera une zone de transition entre les
formations
pression en
100 200 300
bar
2,0 2,2 2,4 densité des

argiles
ZONE À pression de pore

PRESSION
NORMALE densité des argiles
Couverture
imparfaitement 1000
étanche
zone de
transition
ZONE À
PRESSION
ANORMALE
2000
profondeur en m
Cas d'une zone de transition.
Deux cas peuvent se rencontrer :

• Une couverture argileuse recouvre une formation poreuse perméable non drainée se trouvant
à une pression anormale. Dans ce cas, les fluides de la formation à pression anormale auront
tendance à s'échapper par les argiles. Cette expulsion affectera de moins en moins les
niveaux éloignés de la zone à pression anormale du fait de l'augmentation de la compaction
des argiles.

• Une couche argileuse sous-compactée est entourée de formations poreuses perméables

drainées. Les niveaux se trouvant à la périphérie de la zone sous-compactée auront tendance
à se recompacter en expulsant une partie de leurs fluides. La recompaction partielle des
argiles leur permet de supporter une partie plus importante de la pression géostatique,
diminuant ainsi la pression de pore. La réduction de la porosité et de la perméabilité due à
la recompaction va freiner l'expulsion de nouveaux fluides.
L'existence d'une zone de transition se manifeste par une inversion du gradient de compaction
des argiles et par une augmentation de la pression de pore suivant un gradient supérieur à la
densité du fluide interstitiel en place.
Comme dans le cas précédent, l'augmentation nécessaire de la densité du fluide de forage
entraîne des risques de pertes de circulation, d'endommagement des zones réservoirs et de
coincement par pression différentielle dans les niveaux supérieurs et inférieurs.
L'épaisseur de la zone de transition peut varier de quelques dizaines à quelques centaines de
mètres. La présence d'une telle zone va faciliter la détection des zones à pressions anormales.
4.3.2 Phénomènes créateurs de pressions

a) Présence d’hydrocarbures
La pression de l’eau de formation dans un réservoir peut être normale sous le contact eau /
hydrocarbures. Par contre au toit du réservoir, on observe une surpression due à la différence de
densité entre les hydrocarbures et l'eau de formation. Cette surpression peut être importante dans
le cas d’un réservoir de gaz.
couverture
hauteur gaz
de gaz h
contact
eau/gaz
eau
Cas d'un réservoir d'hydrocarbures.
La surpression exercée par les hydrocarbures est proportionnelle à la différence de densité entre
l’eau de formation et les hydrocarbures et à la hauteur h de la colonne d’hydrocarbures.
Nous avons :
P = 10,2
h . d
eau – d hydrocarbures
Le gradient de la pression de pore augmente à l’entrée du réservoir, puis diminue

progressivement pour retrouver une valeur normale au contact eau / hydrocarbures.
L’augmentation nécessaire de la densité de la boue pour forer le réservoir peut créer des risques
de pertes de circulation, d'endommagement et de collage par pression différentielle en bas du
réservoir.
L'augmentation de la densité du fluide de forage sera d'autant plus élevée que le réservoir se
trouve près de la surface et que la hauteur de gaz est importante.
100 200 300 Pression en bar
gradient de pression hydrostatique

normal (0,104 bar/m)
500
ZONE À
PRESSION
NORMALE
1000
P = 156 bar
79 bar
P = 235 bar ( densité de
la boue : 1,60)
1500
couverture
ZONE À
PRESSION réservoir à gaz gradient de gaz (0,025 bar/m)
2000
ANORMALE
(réservoir de gaz)
P = 260 bar
contact
eau/gaz
ZONE À 3000
PRESSION gradient
de pression
NORMALE
hydrostatique
normal
Profondeur en m
Diagramme pression / profondeur. Réservoir d'hydrocarbure.

b) Effet de la pression géostatique au cours de la subsidence (Formations sous-compactées)
La subsidence est un enfoncement progressif du sous-sol. Elle permet le maintien des conditions
nécessaires pour le dépôt de sédiments dans une région donnée. Au cours de la subsidence, les
sédiments se déposent au fond de la mer de façon intermittente, les plus récents recouvrent les
plus anciens.
La pression géostatique augmente progressivement au sein des sédiments au cours de
l'enfouissement. Le sédiment meuble se transforme en une roche de plus en plus indurée sous
l'effet de la pression, de la température et des échanges ioniques entre la roche et les fluides en
circulation : c'est la diagenèse.
La compaction est l'une des phases de la diagénèse qui consiste en un réarrangement mécanique
des grains constituant le sédiment sous l'effet de la pression. Elle se traduit par une réduction du
volume de la roche surtout au détriment du volume des pores : il y a expulsion d'une partie de
l'eau contenue dans ces pores, diminution de la porosité et augmentation de la densité de la roche.
L'amplitude du phénomène dépend de la porosité initiale du sédiment, de la taille, de la forme, du
classement, de l'arrangement des grains et de sa perméabilité.
La diminution de la porosité entraîne également une diminution de la perméabilité, réduisant les
phénomènes de migration de fluides. Les autres phases de la diagénèse, en particulier la
cimentation des grains et la recristallisation, ont tendance également à faire diminuer la porosité
et la perméabilité.
b1) Évolution de la pression de pore au cours de la compaction
Le dispositif de la figure comprend un tube cylindrique rempli d'eau muni de plaques pleines ou
perforées séparées par des ressorts, un manomètre et un robinet.
La pression S appliquée sur la plaque supérieure simule la pression géostatique. La pression v
exercée sur les ressorts représente la contrainte effective verticale appliquée sur les grains du
sédiment, la pression PG la pression de pore. Une augmentation ∆S de la pression géostatique
sera, suivant le cas, supportée soit entièrement par les ressorts qui simulent la partie solide

(grains plus ciment) de la roche, soit entièrement par l'eau qui simule les fluides interstitiels, soit
par les deux.
Il faut distinguer trois cas :
Modèle utilisé pour simuler le phénomène de compaction

• Cas A : le robinet est fermé, l'eau ne peut pas s'échapper du cylindre. Toute augmentation
∆S de la pression exercée sur la plaque supérieure sera entièrement supportée par l'eau (à la
compressibilité de l'eau près). Sa pression va augmenter de ∆PG. Le volume du système ne
peut pas varier et ∆S = ∆PG. La formation sera sous-compactée et sa pression de pore sera
anormale.
• Cas B : le robinet, partiellement ouvert, permet une fuite de l'eau. Les plaques se
rapprochent et l'eau est expulsée avec diminution du volume de roche et de pores. Une
partie de ∆S est supportée par les ressorts, l'autre par l'eau.
Nous avons ∆S = ∆ v + ∆PG.
• Cas C : le robinet est ouvert, l'eau s'échappe librement. Le système atteint un nouvel état
d'équilibre représentant un nouvel état de compaction. L'augmentation ∆S de la pression
géostatique est entièrement supportée par les ressorts, l'eau reste à pression normale et ∆S =
∆ v. La roche sera normalement compactée et sa pression de pore sera normale.
Cette étude expérimentale rend compte de ce qui se passe au cours de la subsidence. Les deux cas
suivants peuvent se produire :
• Si, au cours de la subsidence, les fluides contenus dans les pores peuvent s'échapper
librement soit vers la surface soit latéralement par l'intermédiaire de drains continus, la
compaction se produit normalement. L'augmentation de la pression géostatique sera
supportée par la partie solide de la roche. Le volume de la roche et de ses pores va
diminuer. La pression des fluides interstitiels restera normale (figure 2.10).
• Si au contraire, les fluides ne peuvent s'échapper que très difficilement ou pas du tout, la
compaction ne pourra pas se faire normalement. L'augmentation de la pression géostatique
produira une augmentation de la pression des fluides interstitiels. Le volume de la roche et
de ses pores ne varieront pratiquement pas. La roche sera sous-compactée (figure 2.11).
b2) Cas des argiles
La compaction est un phénomène prédominant et une grande quantité d'eau doit être expulsée.
Cette expulsion se produit en plusieurs phases.
Quand le processus suit une évolution normale, la porosité, qui est de l'ordre de 80 à 90 % au
moment du dépôt du sédiment, diminue de façon exponentielle pour atteindre 20 à 30 % vers 3
000 m, et 5 à 10 % vers 6 000 m (figure 2.1).

Comme d'importants volumes d'eau interstitielle doivent être expulsés de matériaux très
compressibles et peu perméables, il existe, avec les argiles, de nombreux risques de sous-
compaction.
b3) Cas des sables et des carbonates
La compaction joue un rôle mineur car ces roches sont peu compressibles. La diminution de la
porosité avec la profondeur est un phénomène quasi linéaire.
Le volume d'eau interstitielle à évacuer est moindre que dans le cas des argiles mais non
négligeable. L'expulsion de cette eau se produit de façon beaucoup plus graduelle et la
perméabilité, bien que diminuant avec la profondeur, reste généralement suffisante pour
permettre le drainage. Les risques de sous-compaction inhérents à ces roches sont faibles. Mais
cependant ils peuvent exister si de telles roches se retrouvent piégées au sein de formations
imperméables ou si elles ont une perméabilité réduite par la présence d'argiles.
Processus de compaction normale des roches.

b4) Cas particulier de la craie
Parmi les roches carbonatées, la craie, à cause de sa texture, se comporte plutôt comme les
argiles au cours de la subsidence. Sa porosité, qui au moment du dépôt peut être de l'ordre de 70
%, diminue progressivement pour atteindre environ 10 % vers 3 000 m. A cause de sa faible
perméabilité et de l'important volume d'eau interstitielle à expulser, des phénomènes de sous-
compaction peuvent se développer.

Processus de sous-compaction des roches.

b5) Conclusion
La sous-compaction est généralement considérée comme la cause principale de création de
pressions anormales. Ce phénomène concerne surtout les argiles car ce sont des roches
compressibles et peu perméables contenant une grande quantité d'eau au moment de leur dépôt.
La sous-compaction et la présence de surpressions sont les conséquences d'un mauvais drainage
ou de l'absence de drainage des fluides intertistiels au cours de la subsidence. La présence de
drains dans les roches couvertures va diminuer et même annuler ces phénomènes.
Une subsidence rapide, un taux de sédimentation élevé et la présence de sédiments peu
perméables sont les principaux responsables de la sous-compaction ; les fluides interstitiels n'ont
pas le temps de s'échapper. Ce phénomène se produit surtout dans les zones deltaïques.
Les argiles sous-compactées sont plastiques et fluantes. Bien qu'elles ne soient pas dangereuses
du point de vue de la pression de pore tant qu'elles ne piègent pas des formations poreuses
perméables, elles entraînent des difficultés en cours de forage. La densité de la boue sera
augmentée pour maintenir les parois du trou qui ont tendance à fluer et pour prévenir les
problèmes en cas de rencontre d'éventuelles zones poreuses perméables piégées.
c) Transformation minéralogique des argiles au cours de la diagénèse
Des transformations minéralogiques libérant d'importants volumes d'eau vont se produire au
cours de la diagénèse de certaines argiles. Les smectites et les interstratifiés vont se transformer
en illite sous l'action combinée de la température, des échanges ioniques et à un degré moindre de
la pression. La quantité d'eau libérée est de l'ordre de 15 à 20 %.
Cette eau va modifier la pression de pore si elle ne peut pas s'échapper librement de l'argile.
En dehors de la valeur du gradient géothermique existant dans une région donnée et de la nature
minéralogique des argiles rencontrées, ces transformations dépendent de l'état de compaction des
argiles. La sous-compaction retarde ces transformations limitant ainsi le volume d'eau libre
disponible pour migrer et donc limite l'augmentation de la pression de pore.
La création de pressions anormales par transformation minéralogique des argiles peut exister
uniquement si les argiles sont du type smectites ou interstratifiés. Ce mécanisme peut être
important dans certaines régions pour des formations enfouies à plus de 3 000 m.

d) Expansion thermique de l'eau

La température existant au sein des sédiments augmente avec l'enfouissement et entraîne une
augmentation du volume d'eau contenue dans les pores des roches.
Dans un système bien drainé, cette augmentation sera dissipée. Si au contraire le système est
complètement fermé, le volume de l'eau ne pourra pas varier et il se produira une augmentation
de la pression de pore. L'augmentation de pression peut être très élevée (de l'ordre de 10 bar par
°C). L'effet se produit seulement si la formation est fermée par une barrière de perméabilité
étanche et si l'augmentation de température est postérieure à la fermeture. L'augmentation de
volume étant faible, une petite fuite peut réduire ou même annuler cet effet.
En général, les argiles sont suffisamment perméables pour permettre d'éliminer cette surpression
sur une courte période à l'échelle des temps géologiques. Par contre, si le gradient géothermique
est anormalement élevé, ce phénomène peut devenir non négligeable.
e) Osmose
L'osmose est un phénomène qui se produit si deux solutions de concentration ionique différente
sont séparées par une membrane semi-perméable. Une telle membrane a une perméabilité
sélective : elle laisse passer l'eau mais pas les ions. Il y a circulation d'eau de la solution la moins
concentrée vers la solution la plus concentrée. La pression augmente dans le compartiment
contenant la solution la plus concentrée et diminue dans l'autre.
La pression la pression
diminue augmente
Écoulement
H2O
CL -
H2O Na +
Membrane semi-perméable
H2O
H2O CL -
Na +
Eau salée
Eau pure
H2O
H2O
CL -
Na +
H2O
H2O
P1 P2
P2 > P1
Illustration du phénomène d'osmose
Un banc d'argile peut se comporter comme une membrane semi-perméable. Dans le cas, par
exemple, d'un réservoir de salinité élevée et fermé par des argiles, il peut se produire une
migration vers ce réservoir augmentant ainsi sa pression de pore.
Il semble que la création de pressions anormales par osmose soit un phénomène limité à des cas
très particuliers. Il semble également que l'osmose, inversement, puisse être responsable de
pressions anormalement basses. Son rôle exact est difficile à mettre en évidence.

f) Dépôts d'évaporites
Les dépôts d'évaporites peuvent jouer un rôle de barrière de perméabilité et de créateur de
pression.
f1) Rôle de barrière de perméabilité
Les évaporites sont des roches totalement imperméables, qui constituent d'excellentes barrières
de perméabilité car ce sont des roches plastiques permettant une cicatrisation des failles ou des
fractures.
Au cours de la sédimentation, le dépôt d'évaporites empêche toute évacuation verticale des
fluides se trouvant dans les sédiments sous-jacents. Si le drainage horizontal est mauvais ou
inexistant, il y aura création de pressions anormales par différents processus.
f2) Diagénèse des sulfates
Le sulfate de calcium existe dans la nature sous deux formes :
o Le gypse, la forme hydratée,
o L'anhydrite, la forme anhydre.
A une température d'environ 40 °C, le gypse se transforme en anhydrite en libérant une grande
quantité d'eau et en provoquant une diminution du volume de la roche. L'eau ainsi libérée serait
responsable de l'existence de certaines pressions anormales.
La transformation inverse consistant à la réhydratation de l'anhydrite pour former du gypse peut
se produire lorsque l'anhydrite est en contact avec une eau de température peu élevée. La réaction
provoque une augmentation du volume de la roche qui semble, dans certains cas, être également
responsable de l'existence de pressions anormales.
Malgré une variation importante du volume d'eau ou de roche, la contribution de ce phénomène
doit être considérée comme mineure. Ces transformations se produisent à de faibles profondeurs
où la migration des eaux est généralement assez facile.
f3) Formation de dômes de sel
Le sel est une roche plastique susceptible de fluer et de former des dômes de sel. La remontée du
sel vers la surface peut créer des pressions anormales dans les formations situées au dessus et sur
les flancs du dôme.
 paléopression,  pression anormale due aux failles et à l'osmose
Dôme de sel
g) Transformation de la matière organique

A faible profondeur la matière organique contenue dans les sédiments est partiellement
transformée sous l'action des bactéries. Du méthane et d'autres gaz (CO2 et H2S) sont libérés. En
général, ces gaz vont migrer facilement vers la surface grâce à la bonne perméabilité des

sédiments sus-jacents. Cependant, il existe des cas où la migration est stoppée par des barrières
de perméabilité ; ces gaz sous pression se retrouvent piégés à faible profondeur.
Au delà d'une certaine profondeur, l'activité bactérienne cesse et des hydrocarbures de plus en
plus légers sont produits sous l'action de la température. Cette transformation augmente le
nombre de molécules et le volume occupé par les hydrocarbures.
Dans une formation fermée, le volume ne pouvant pas varier, une augmentation de la pression de
pore va se produire. La valeur de cette pression dépend du degré de confinement de la formation,
de la température et de la composition finale des hydrocarbures.
Ce phénomène se produit aussi bien dans des séries argilo-grèseuses que carbonatées.
h) Tectonique
Les phénomènes tectoniques peuvent produire des modifications de la pression de pore créant
dans certaines conditions des surpressions ou dans d'autres les éliminant.
Les phénomènes les plus souvent retenus sont :
• La combinaison de la remontée vers la surface de couches profondes et de l'érosion des
couches superficielles. Des couches fermées et enfouies à grande profondeur se retrouvent
plus près de la surface avec leur pression d'origine. Ces surpressions sont connues sous le
nom de paléopressions .
1000
2000
2500
Pf = 515 bar
3000
d 3 = 2.10
4000
Pf = 515 bar
5000 d 2 = 1.31
Pf = 515 bar
profondeur lentille de sable

en mètres d 1 = 1.05
(d 1 , d 2 , d 3 = densité de la boue nécessaire pour traverser la lentille)
Paléopressions
Leur existence implique que les formations soulevées soient fermées. Mais généralement,
de tels mouvements s'accompagnent de failles et de fractures. De ce fait, il est probable que
dans beaucoup de cas les surpressions soient dissipées à cause de fuites au niveau des failles
et des fractures.
• La valeur des contraintes tectoniques. Les sédiments sont soumis à la pression géostatique
et à deux contraintes approximativement horizontales. Ces contraintes, de la même manière
que la pression géostatique, peuvent influencer la pression des fluides dans les roches et
créer des surpressions.
• Les failles et les fractures qui vont surtout produire des étanchéités latérales ou des drains

Rôle des failles dans la distribution des pressions

L'effet des failles et des fractures sur la distribution des pressions de pore sera très variable
suivant les cas. Il dépend de nombreux facteurs, en particulier :
 De la nature lithologique et pétrophysique des roches concernées,
 De l'importance du déplacement des compartiments les uns par rapport aux autres,
 De la répartition des roches perméables et imperméables.
En général, les failles d'extension (failles normales) jouent le rôle de drains et les failles de
compression (failles inverses) celui de barrière. En jouant le rôle de drain, certaines failles
peuvent mettre en communication des formations à haute pression avec des formations proches
de la surface, créant ainsi des surpressions dans les niveaux supérieurs. Certaines accumulations
de gaz de surface (shallow gas) sont dues à ce phénomène.
i) Hydrodynamisme
Les phénomènes d'hydrodynamisme et tous autres mouvements de fluides sont générateurs de
pertes de charge qui viennent perturber le régime hydrostatique "normal" des pressions. Dans les
formations peu perméables, les pertes de charge peuvent être énormes malgré un très faible débit.
L'hydrodynamisme, contrairement aux autres mécanismes créateurs de pression, ne nécessite pas
forcément la présence de barrières de perméabilité. Comme les pertes de charge en un point sont
proportionnelles à la distance qui sépare ce point du "plan de fuite" des fluides, les pressions de
pore causées par ce phénomène ne seront pas en rapport avec la densité des fluides de formation.
4.3.3 Conclusion concernant l'origine des pressions anormales

Une sédimentation abondante associée à une subsidence rapide (produisant un enfouissement
rapide des sédiments) et la présence de sédiments peu perméables sont les facteurs déterminants
pour l'existence de pressions anormales. La présence de barrières de perméabilité verticales et
latérales est nécessaire pour contenir les fluides.

Au fur et à mesure de l'enfouissement des sédiments au cours de la subsidence, la pression des

fluides piègés par les barrières de perméabilité augmente sous l'effet de la pression géostatique,
des contraintes tectoniques et de la température qui à elle seule est responsable d'un grand
nombre de phénomènes (expansion thermique de l'eau, transformation de la matière organique,
transformation minéralogique des argiles, etc.).
Les fluides supportent une partie de la pression géostatique qui est, dans les conditions normales,
supportée par la matrice de la roche.
Les argiles et les évaporites jouent un rôle majeur dans ces phénomènes. Les évaporites,
contrairement aux argiles, provoquent des variations très brutales de la pression de pore.
Le temps est un facteur important. Les surpressions ont tendance à disparaître car les étanchéités
sont rarement parfaites à l'échelle des temps géologiques.
5. Indicateurs de variation de la pression de pore
Certains indicateurs permettent de prévoir et de détecter une variation de la pression de pore. Il

faut se souvenir qu'aucun de ces indicateurs n'est sûr à 100 %. En cours de forage, ils doivent
tous être suivis en continu et pris en considération.
5.1 Informations disponibles avant le forage

5.1.1 Les études géologiques
Les études géologiques d'une région donnée peuvent fournir des informations intéressantes. Des
cartes de distribution de pression peuvent être établies pour différents niveaux géologiques. En
général, ces cartes sont peu précises à cause de la faible quantité d'informations disponibles.
La coupe lithologique peut fournir des indications et, tout du moins, elle doit inciter à la
vigilance. C'est particulièrement le cas lors de la présence de couvertures imperméables (argiles
et évaporites).
Les risques de pénétrer dans des formations à pression anormale sont plus importants dans les
zones deltaïques, dans les zones fortement affectées par une tectonique de compression, et à
proximité des dômes de sel.
5.1.2 Les méthodes géophysiques

La sismique est la seule méthode vraiment capable de fournir des informations en l'absence de
forage. Elle peut permettre de localiser des zones sous-compactées. La vitesse de propagation des
ondes sismiques augmente avec la compaction. Dans une série sous-compactée, la vitesse des
ondes est anormalement faible par rapport à ce qu'elle devrait être.
Au toit et à la base d'une zone sous-compactée, la variation du gradient de pression se manifeste
généralement par des réflexions de forte amplitude. La zone sous-compactée produit en général
des réflexions chaotiques ou une absence de réflexion des ondes.
Il existe des méthodes qui permettent à partir des enregistrements sismiques de construire un log
comparable au sonique enregistré en trou ouvert et d'évaluer la pression de pore des formations à
forer.
La gravimétrie peut fournir également des informations sur l'état de compaction du sous-sol. La
densité d'une roche sous-compactée est inférieure à la normale, ce qui entraîne une diminution de
la valeur de l'accélération de la pesanteur. Les résultats obtenus par cette méthode sont difficiles
à interpréter et doivent être combinés avec ceux de la sismique pour être utilisables.

5.1.3 Informations provenant de forages voisins

Les informations provenant de puits voisins utilisées pour détecter les pressions anormales
pendant et après le forage sont intéressantes pour établir le programme de forage d'un nouveau
puits. Les meilleures informations sont fournies par les diagraphies instantanées (paramètres de
forage, difficultés rencontrées en cours de forage, valeurs du "d" exponent), les données
géologiques (coupe lithologique, nature des argiles), les leak off tests, les diagraphies différées,
les essais de puits (DST et échantillonneurs de fluides de formation) et les venues.
Ces différentes informations permettent d'établir le profil prévisionnel de la pression de
pore et de fracturation du puits à forer.
5.2 Indicateurs disponibles pendant le forage

Plusieurs indicateurs sont disponibles pour mettre en évidence une diminution de la pression
différentielle. On peut distinguer :
 Des indicateurs "instantanés" où l'information est disponible immédiatement en surface,
 Et des indicateurs "différés" où l'information, véhiculée par le fluide de forage dans
l'annulaire, est disponible en surface après un certain délai (lag time).
5.2.1 Indicateurs instantanés

a) La vitesse d'avancement
Toute chose restant égale par ailleurs, la vitesse d'avancement augmente de façon quasi
exponentielle avec la diminution de la pression différentielle. Elle est également influencée, mais
à un degré moindre, par l'état de compaction de la roche forée. Dans les conditions normales, elle
diminue avec la profondeur.
1
V0
V
Vitesse d'avancement
0,5
PDC
0,25
o util à
m ole t te
10 20 30 40 50 60
Pression différentielle en bar
Effet de la pression différentielle sur la vitesse d’avancement
Les variations de la vitesse d'avancement peuvent permettre de détecter la présence de formations

où la pression exercée par le fluide de forage risque d'être insuffisante. Mais de nombreux
facteurs, autres que la pression différentielle et la sous-compaction, influencent cette vitesse :
• La lithologie des formations traversées,
• Les paramètres mécaniques de forage : poids sur l'outil, vitesse de rotation, couple de rotation,
• Les paramètres hydrauliques, les caractéristiques du fluide de forage,
• Le type d'outil utilisé et son état d'usure.

L'influence de ces paramètres fait qu'il n'est pas toujours facile de connaître la vraie cause de la
variation de la vitesse d'avancement.
Cependant, la vitesse d'avancement reste un bon moyen pour détecter les variations de la pression
différentielle et l'approche ou l'entrée dans une formation à pression anormale..
Dans le cas d'une augmentation imprévue de la vitesse d'avancement, il faut toujours
considérer qu'elle est due à la diminution de la pression différentielle.
Il faut également être vigilant en cas de ralentissement de la vitesse d'avancement qui peut
indiquer l'entrée dans une couverture séparant des formations à régimes de pression différents ou
dans une formation poreuse perméable plus dure à forer que la formation la couvrant.
Dans le cas de la présence d'une zone de transition, il se produira une augmentation
progressive de la vitesse d'avancement.
b) Le "d" exponent
Différentes relations ont été établies entre la vitesse d'avancement, les paramètres de forage, les
caractéristiques de la roche et la pression différentielle. L'une d'entre elles est la formule de
Bingham :
d
Va = k . N . WOB
D
Va : vitesse d'avancement
k : constante lithologique tenant compte de la nature géologique de la formation
N : vitesse de rotation
WOB : poids sur l'outil
D : diamètre de l'outil
d : exposant sans dimension tenant compte de la pression différentielle et de l'état
de compaction de la formation
En réarrangeant la formule précédente et en considérant qu'il n'y a pas de changement de
lithologie (k = 1), on obtient la formule suivante :
1,26 – log Va
d = N
1,58 – log WOB
D
Va en m/h, N en tours/min, WOB en tonnes, D en pouces.
Dans une formation normalement compactée, la valeur du "d" exponent augmente régulièrement
avec la profondeur. Si l'on porte cette valeur sur un graphe, on obtient une droite dont la pente
dépend des conditions locales de compaction. Cette droite ne peut être déterminée qu'en cours de
forage. Tout changement dans la compaction fournit des valeurs du "d" exponent s'éloignant de
cette droite. A l'entrée d'une zone sous-compactée, la pente de la droite s'inverse (figure 2.18).

zone de
transition
Profondeur
vitesse "d" pression

d'avancement exponent de pore
Variation du "d" exponent et de la vitesse d’avancement

en fonction de la variation de la pression de pore
La densité du fluide de forage modifie la valeur du "d" exponent. La formule la plus

généralement utilisée pour tenir compte de cette influence est :
d1
dc = d .
d2
dc : "d" exponent corrigé
d : "d" exponent brut
d1 : densité normale de l'eau de formation dans la région considérée
d2 : densité du fluide de forage
Cette formule donne de bons résultats si la pression différentielle n'est pas trop élevée.
Le type et l'usure de l'outil influencent également la valeur du "d" exponent. L'usure de l'outil
provoque une augmentation de la valeur du "d" exponent. Il faut tenir compte de cette usure pour
obtenir une droite de compaction correcte. Il existe de nombreuses formules pour faire les
corrections nécessaires. Ces formules sont empiriques et ne sont pas toujours réalistes et
satisfaisantes, elles doivent être utilisées avec précaution.
Puisque les variations de lithologie ne sont pas prises en compte (en passant de la formule de
Bingham à l'expression de "d", le coefficient k a "disparu") et que la com-paction est un
phénomène qui concerne surtout les argiles, les valeurs du "d" exponent obtenues auront
une signification et seront exploitables uniquement dans des formations purement
argileuses.
Le calcul doit commencer le plus tôt possible pour obtenir une valeur correcte de la pente de la
droite de compaction.
La relation de Bingham, établie avec des outils à molettes, ne représente pas toujours la réalité.
Le "d" exponent peut fournir des résultats difficiles à interpréter avec d'autres types d'outils et
également dans le cas de puits fortement déviés.
Le "d" exponent ne tient pas compte des paramètres hydrauliques et des caractéristiques du fluide
de forage. Pour obtenir des résultats comparables et significatifs, ces paramètres doivent être
maintenus constants.

Néanmoins, dans beaucoup de régions, le "d" exponent est une technique efficace. Le calcul est
rapide et l'information est quasi instantanée.
c) Autres formules utilisant la vitesse d'avancement
D'autres méthodes ont été développées pour tenter de palier les insuffisances du "d" exponent.
Ces méthodes sont beaucoup plus difficiles à utiliser car elles nécessitent la connaissance
d'informations concernant la formation à forer. Ces informations sont généralement disponibles
uniquement si la formation est déjà connue. La plupart de ces méthodes ne seront donc pas
utilisables en exploration.
d) Le couple de rotation
Le couple de rotation mesuré en surface est dû aux frottements entre l'outil et le front de taille, et
entre la garniture et les parois du trou. Ce couple devrait augmenter de façon régulière avec la
profondeur.
En cours de forage, une augmentation anormale du couple de rotation peut être due à une
diminution de la pression différentielle (produisant un resserrement du trou).
Les argiles sous-compactées auront tendance à produire un bourrage de l'outil et des
stabilisateurs. Un bourrage peut donc indiquer la présence d'une zone à pression anormale.
e) Frottements en cours de manœuvre
Un resserrement du trou, qui peut être dû à une diminution de la pression différentielle, va
provoquer des frottements supplémentaires en cours de manoeuvre. De plus, le resserrement du
trou augmente les risques de pistonnage.
5.2.2 Indicateurs différés

a ) Éboulement des parois du trou
La diminution de la pression différentielle produit, dans certaines circonstances, la rupture de la
roche à la paroi du trou et provoque des éboulements. Ces éboulements peuvent provoquer des
coincements ou une sédimentation de déblais au fond du trou pendant les manoeuvres et les
ajouts de tiges.
b) Importance des indices gazeux
La pression différentielle contrôle directement la quantité de gaz produit en surface dans un puits
en forage. L'évolution de la quantité de gaz véhiculé par la boue donne des indications
importantes sur la valeur de la pression différentielle.
Le gaz se manifeste :
 Par un fond gazeux en cours de forage,
 Par des bouchons qui se produisent au cours des ajouts de tiges et des manoeuvres.
c) Composition des indices gazeux
En forant une formation normalement compactée, les rapports C2/C1 et C3/C2 ont tendance à
diminuer. A l'approche d'une zone à pression anormale, l'effet s'inverse et les rapports C2/C1 et
C3/C2 ont tendance à augmenter.
Remarque : C1 représente le méthane, C2 l'éthane et C3 le propane.
Les argiles sont souvent des roches-mères d'hydrocarbures. Ces derniers vont s'échapper de ces
roches sous l'effet de la pression et de la température d'autant plus facilement qu'ils sont plus
légers, créant ainsi une augmentation de la teneur en composés lourds.
La comparaison des rapports des différents constituants gazeux doit se faire avec les gaz
provenant de niveaux argileux si l'on veut obtenir des résultats significatifs. Les gaz provenant de

couches réservoirs vont introduire des erreurs. La mesure du pourcentage de C1, C2 et C3 peut
être fortement affectée par les appareils de mesure en surface et par la nature de la boue ; les
composés légers ont tendance à s'évaporer et les composés lourds à être retenus dans la boue.
La composition des indices gazeux est une méthode à utiliser avec précaution.
d) Température du fluide de forage
La mesure de la température du fluide de forage à la sortie du puits peut être utilisée pour
détecter les zones à pression anormale, et même, dans les conditions idéales, pour prévoir leur
approche. La présence de telles formations produit des variations du gradient géothermique qui
n'existent pas dans le cas de formations normales.
Le gradient géothermique, qui n'est pas constant tout au long d'un forage, varie en fonction de la
conductivité thermique des différentes formations traversées. Les fluides sont de mauvais
conducteurs comparés à la matrice des roches. Donc, la conductivité thermique d'une roche sera
influencée par sa porosité.
Une formation argileuse sous-compactée se comporte comme un corps isolant et a une
conductivité thermique plus faible que la normale. La valeur du gradient géothermique diminue à
l'approche d'une telle formation, puis augmente à l'intérieur de la formation pour atteindre une
valeur anormalement élevée.
Les variations de la valeur du gradient géothermique peuvent être mesurées en surface à partir de
la température du fluide de forage.
Les résultats fournis par cette méthode sont à utiliser avec beaucoup de précautions.
e) Densité des argiles
La densité des argiles augmente avec la compaction. Dans une formation sous-compactée, la
densité de la roche sera anormalement faible.
La mesure de la densité des argiles est l'une des méthodes les plus anciennes utilisées pour
détecter les pressions anormales. Cependant, cette densité peut être affectée par la présence de
minéraux lourds et peut être modifiée par l'action du fluide de forage à la paroi du trou et au
cours de la remontée des déblais dans l'annulaire.
f) Type d'argile
Dans des conditions normales de compaction, il se produit une transformation minéralogique des
argiles au cours de la diagenèse (les smectites se transforment progressivement en illite).
Une argile peut être caractérisée par sa capacité d'échange cationique (C.E.C.) ou capacité
d'adsorption d'eau. Cette capacité d'échange varie fortement entre une smectite et une illite ; elle
est beaucoup plus élevée avec les smectites.
Les formations sous-compactées auront une proportion anormalement élevée de smectites, donc
une capacité d'échange cationique anormalement élevée.
La mesure de cette capacité d'échange, qui s'effectue par le test au bleu de méthylène, est délicate
à réaliser.
g) Forme, dimension et volume des déblais
La forme, la dimension et le volume des déblais dépendent de la valeur de la pression
différentielle, du comportement des roches en paroi, de la valeur des contraintes en place et du
type d'outil utilisé. Des déblais de grande taille, en grande quantité, de forme concave ou en
plaquettes peuvent être des signes d'approche ou d'entrée dans une formation à pression
anormale.

h) Gaz occlus
La méthode consiste à broyer les déblais collectés en surface, à mesurer et à analyser les gaz
libérés. Cette mesure peut être mise en oeuvre sur le chantier et le pourcentage des différents gaz
peut être déterminé. Cette méthode permet de suivre l'évolution des rapports C2/C1 et C3/C2.
i) Résistivité du fluide de forage, teneur en chlorures
Les eaux contenues dans des formations à pressions anormales ont généralement une salinité
anormalement faible. Le suivi des variations de la salinité des eaux de formation rend
théoriquement possible la détection de zones sous-compactées.
Cependant, la quantité d'eau de formation libérée par broyage de la roche par l'outil est très faible
comparée au volume de fluide de forage en circulation pour provoquer des variations notables de
la teneur en chlorures.
5.3 LWD - MWD et diagraphies différées

La plupart des outils de diagraphies différées permettent de mettre en évidence des formations
sous-compactées et d'évaluer leur pression de pore. Maintenant, ces outils sont disponibles avec
le LWD - MWD et permettent d'avoir les informations en cours de forage.
Dans une série purement argileuse normalement compactée, les valeurs fournies par certains
outils de diagraphie, comme dans le cas du "d" exponent, vont permettre de construire la droite
de compaction de cette série. A l'entrée d'une formation argileuse sous-compactée, les valeurs
mesurées vont s'éloigner de cette droite.
Influence d’une zone sous-compactée sur les différents outils de diagraphie
Les diagraphies différées ont les mêmes limitations que le "d" exponent, elles donnent des
résultats exploitables à condition que l'on compare des mesures faites dans des formations
argileuses et elles doivent être enregistrées sur un intervalle de profondeur suffisamment long
pour déterminer la droite de compaction.
5.3.1 Le gamma ray

Le gamma ray mesure la radioactivité naturelle des formations traversées. Les roches
sédimentaires sont peu ou pas radioactives à l'exception des argiles.
Dans une série argileuse normalement compactée, la radioactivité naturelle augmente
progressivement avec la profondeur. Dans une formation argileuse sous-compactée, elle sera
anormalement faible.

5.3.2 Les outils de résistivité et d'induction

Ces outils mesurent la résistivité de la formation. La matrice des roches et les hydrocarbures sont
des éléments qui ne conduisent pas le courant, contrairement à l'eau de formation généralement
salée. La résistivité d'une roche est fonction de sa porosité, de la saturation en eau de formation et
de la salinité de cette eau.
Dans les conditions normales, la résistivité d'une série argileuse augmente progressivement avec
la profondeur. L'entrée dans une formation sous-compactée se manifeste généralement par une
diminution de la résistivité de la roche.
5.3.3 Le sonique
Le sonique mesure le temps de transit nécessaire à une onde sonore pour traverser un pied de
formation. Ce temps dépend principalement de la lithologie et de la porosité de la formation.
Le temps de transit est plus court dans la matrice que dans le fluide de formation. Pour une roche
de lithologie donnée, une diminution de la porosité entraîne une diminution du temps de transit..
Le sonique est un excellent moyen pour mettre en évidence des zones sous-compactées. La
présence d'hydrocarbures dans les pores de la roche renforce l'effet.
5.3.4 Le log de densité

Cet outil mesure la densité de la formation. La densité d'une série argileuse normalement
compactée augmente progressivement avec la profondeur. Dans le cas de formations sous-
compactées, cet outil enregistre une densité anormalement basse. Cependant, la mesure peut être
fortement influencée par des facteurs autres que la lithologie et la porosité.
5.3.5 Le neutron
Cet outil mesure la quantité d'hydrogène contenue dans la formation et détermine la porosité. Il
peut fournir également des informations sur la nature des argiles et peut donner des indications
sur la sous-compaction, mais on constate que, dans la plupart des cas, les données sont difficiles
à interpréter.
5.3.6 La thermométrie
L'outil mesure la température de la boue dans le puits ; il permet théoriquement de déterminer les
variations du gradient géothermique. Cependant, même après plusieurs heures d'arrêt de
circulation, la température de la boue dans le puits ne représente pas exactement la température
de la formation. Néanmoins, cet outil permet d'avoir un meilleur suivi de l'évolution du gradient
géothermique que dans le cas des mesures de température faites en surface en cours de
circulation.
5.4 Conclusions
L'expérience montre que la confiance à apporter aux différents indicateurs de variations de la
pression de pore est très variable, suivant les régions. Le plus souvent, l'alerte reste vague
puisqu'elle ne répond pas aux deux questions importantes :
 De quelle gravité sera l'anomalie de pression ?
 Dans combien de mètres surviendra-t-elle ?
Il ne faut pas se contenter d'utiliser un seul indicateur, ils doivent tous être pris en compte
et exploités (tout particulièrement en exploration). Il faut se souvenir que les anomalies de
pression de pore peuvent avoir un caractère "explosif".

Les indicateurs les plus sûrs sont :

 La vitesse d'avancement,
 Le "d" exponent,
 Les indices gazeux : fond et bouchons gazeux,
 Les frottements dans le puits : couple en forage et tractions en manoeuvre,
 Les diagraphies disponibles avec le lwd - mwd,
 La densité des argiles.
L'efficacité de ces indicateurs dépend de la façon dont se produit la variation de la pression de
pore. Ils sont "efficaces" dans le cas de la présence d'une zone de transition car la variation de la
pression de pore est progressive ; par contre, dans le cas d'une barrière de perméabilité
parfaitement étanche, la variation de la pression de pore est brutale et les indicateurs risquent de
donner une information trop tardive.
6. Pression de fracturation
Si la pression exercée par un fluide (boue de forage, effluent, etc.) en face d'une formation
dépasse une certaine valeur appelée pression de fracturation de la formation, il se produira une
fracturation hydraulique de cette formation. Les fractures resteront ouvertes si l'on maintient en
face de la formation une pression égale ou supérieure à la pression de propagation des
fractures. Dans cette situation, d'importants volumes de fluides peuvent être injectés dans la
formation.
Une roche est soumise à un système de trois contraintes principales. On admet généralement que
l'une d'entre elles est verticale et égale à la pression géostatique régnant au point considéré. Les
deux autres sont considérées comme horizontales et leur valeur dépend du régime de contraintes
tectoniques local.
Les fractures se développent dans un plan perpendiculaire à la plus faible des contraintes
principales existant à la paroi du trou. Elles se produisent quand la pression exercée sur la roche
devient supérieure à cette contrainte. La contrainte effective correspondante s'annule.
1
fractures perpendiculaires
à la contrainte principale
la plus faible
roche
2
3
Orientation des fractures (1 > 2 > 3).
La valeur de la pression de fracturation, qui est une caractéristique de la roche considérée et de

son environnement, dépend de nombreux paramètres. Ce sont en particulier :
• La valeur des contraintes effectives en place.
• L'orientation du puits par rapport à ce système de contraintes. La pression de
fracturation sera différente suivant l'azimut et l'inclinaison du puits.
• Les contraintes thermiques existant à la paroi du trou. Elles sont dues à la différence
entre la température initiale de la formation et la température de cette formation lorsque le

fluide de forage est en circulation. Une augmentation de température augmente les

contraintes et la valeur de la pression de fracturation (dans le cas d'une roche relativement
rigide, la contrainte thermique est de l'ordre de 4 bar / °C).
• Les contraintes physico-chimiques (dues à la réaction de la formation avec les fluides de
forage).
• La cohésion de la roche (nécessité d'appliquer une pression plus élevée pour fracturer une
roche consolidée la première fois).
• L'anisotropie et la perméabilité de la formation, l'existence et la qualité du cake.
La valeur de la pression de fracturation sera généralement comprise entre 70 et 110 % de la
valeur de la pression géostatique à la cote considérée.
Remarque : Puisque le gradient géostatique augmente avec la profondeur (figure 2.2), le
gradient de pression de fracturation doit également augmenter avec la profondeur.
Donc en principe, le point le plus fragile d'un découvert se trouvera au haut
de ce découvert.
7. Évaluation de la pression de pore et de fracturation
La densité du fluide de forage doit être adaptée aux formations à forer. Elle doit être suffisante
pour maintenir les fluides de formation et les parois du trou en place. Cependant, elle ne doit pas
être trop élevée pour ne pas entraîner des risques d'endommagement de formations, de
fracturation et de pertes de circulation.
Il est nécessaire de connaître la pression de pore et de fracturation des formations traversées pour
établir le programme de cuvelage (nombre de cuvelages, position des sabots, etc.) et de boue.
Forer un puits avec un programme de cuvelage incorrect aura généralement des conséquences
très graves en cas de venues.
Dans certains champs, la marge existant entre la pression de pore et la pression de fracturation
(ou d'injectivité) est très faible.
7.1 Pression de pore

Il existe plusieurs méthodes qui utilisent les informations provenant des indicateurs cités pour
évaluer la pression de pore en cours de forage. Les informations les plus intéressantes
proviennent du "d" exponent, des autres formules utilisant la vitesse d'avancement, des mesures
de gaz et des différentes diagraphies.
Trois méthodes utilisent la droite de compaction des formations : ce sont la méthode de la
profondeur équivalente, la méthode du ratio et la méthode d'Eaton. Leur fiabilité est discutable.
Certaines formules (autres que le "d" exponent) utilisant la vitesse d'avancement permettent de
calculer directement la pression de pore, mais nous avons signalé qu'elles étaient d'emploi
difficile.
La seule façon pour évaluer correctement la pression de pore d'une formation est de faire débiter
cette formation. Le débit incontrôlé est le phénomène que nous voulons éviter. Les tests de
formation (essais de puits, échantillonnage et mesure de pression de fond par des outils
descendus au câble : type RFT) vont fournir des valeurs correctes.
7.2 Pression de fracturation. Test d'injectivité dans le découvert

Actuellement, il n'est pas possible de connaître la valeur précise de la pression de fracturation en
tout point d'un puits. En cours de forage, on essaie d'évaluer cette valeur en quelques points en
pratiquant des tests d'injectivité où l'on prend soin de ne pas fracturer la formation. On se

contente généralement de faire un test dans le découvert après avoir foré quelques mètres sous le
dernier cuvelage descendu et cimenté.
7.2.1 Diagramme de fracturation et interprétation de la courbe de pression

Le puits est mis progressivement en pression. L'évolution de la pression en tête du puits est notée
en fonction du volume ou du temps de pompage. Dans le cas d'une formation imperméable ou
peu perméable, le diagramme type de l'évolution de la pression est représenté comme suite.
Pression
en tête de
puits
P OF C
PI B Rt
P OF'
P PF D
P FF E
débit
F
A
Dilatation du Temps
puits et
compression Fracturation Purge
de la boue
Début Arrêt de
d'injection la pompe
dans la
formation
1er test de fracturation test suivant
Diagramme type de fracturation hydraulique d'une formation.

Section AB : La pression augmente de façon linéaire avec le volume pompé, cette
augmentation correspond à la compression de la boue, à la dilatation du
cuvelage et de la formation (la compressibilité de la boue varie avec le type de
boue, la température et la pression. Elle est de l'ordre de 3 à 7 l / bar / 100 m3).
Section BC : A partir du point B, l'augmentation de pression est plus faible et a tendance à
diminuer en fonction du volume pompé, le fluide de forage pénètre dans la
formation. Pi est la pression de début d'injection dans la formation.
Section CD : Au point C, la pression atteint sa valeur maximale, PO, qui correspond à la
pression d'ouverture des fractures ou pression de fracturation. En général,
la pression chute brutalement et se stabilise à la pression Ppf, pression de
propagation des fractures, si le pompage est maintenu.
Section DE : Si le pompage est arrêté au point D, la pression va chuter et se stabiliser à la
valeur Ppf (pression statique) qui correspond à la pression de fermeture des
fractures. Sous cette valeur, la formation n'absorbe plus de fluide.
Section EF : Elle correspond à la purge de la pression dans le circuit. Pendant cette phase, il
est important de mesurer le volume de fluide en retour afin de savoir si la
formation a absorbé du fluide ou non.

On constate que, dans le cas de roches fortement consolidées, la pression d'ouverture des
fractures Pof est proche de la pression de début d'injection Pi. La pression Pof' nécessaire pour
réouvrir des fractures existantes sera inférieure à la pression Pof. La différence entre Pof et Pof'
correspond à la résistance Rt de la roche en traction.
Cette résistance à la traction peut atteindre plusieurs dizaines de bar dans le cas de roches
fortement consolidées. Si la fracturation se produit dans ce type de roche, la résistance de
l'ouvrage sera considérablement réduite. Il est donc fortement recommandé de ne pas
fracturer ce type de roches. La pression de propagation Pp reste identique.
Les pressions Pi Pof, Ppf, Pp sont des valeurs lues en surface (en tête de tige ou en tête de
l'annulaire suivant la procédure utilisée pour réaliser le test). Pour connaître la valeur de ces
pressions en face de la formation considérée, il suffit d'ajouter la pression hydrostatique exercée
par la colonne de fluide se trouvant dans le puits entre la surface et la formation au moment du
test.
Le diagramme aurait une allure différente dans le cas de formations très perméables ou
naturellement fracturées ou non consolidées. Au delà d'une valeur légèrement supérieure à Pi, la
pression se stabilise, le fluide pénètre dans la formation mais il n'y a pas nécessairement
fracturation. Si le pompage est arrêté, la pression redescend à Pi (dans le cas d'une roche qui n'a
pas de cohésion interne, il est délicat de parler de fracturation ).
En dehors de considérations concernant la résistance à la traction de la roche testée (résistance
qui doit disparaitre dès la première fracturation), la valeur de la pression de début d'injection Pi et
celle de la pression de fracturation Pof varient au cours de l'exécution du forage. En général, elles
augmentent à cause de l'augmentation des contraintes thermiques à la paroi du trou et du
colmatage de la formation (influence de la qualité du cake et de la filtration). Ces pressions
devraient théoriquement reprendre leurs valeurs d'origine lorsque le puits retrouve son équilibre
thermique initial (c'est-à-dire généralement après un arrêt de circulation d'une quinzaine
d'heures).
Pression
en tête de
puits
PI
débit
Temps
Début de Arrêt de Purge

pompage la pompe
Diagramme de test d'injectivité dans une formation poreuse perméable.

7.2.2 Procédure pour réaliser un test d'injectivité

Le test peut être réalisé en un point quelconque du découvert. Dans la grande majorité des cas, il
est effectué quelques mètres sous le dernier cuvelage descendu et cimenté. Des procédures
légèrement différentes sont utilisées suivant les opérateurs.
L'une des procédures habituellement utilisée est la suivante :
1) Aprés séchage du ciment, reforer l'anneau, le sabot et le ciment puis forer quelques mètres
dans la formation (de l'ordre de 5 à 10 m).
2) Circuler et conditionner la boue pour avoir le puits rempli d'un fluide propre et homogène
du point de vue de la densité.
3) Remonter l'outil au sabot. S'assurer que le puits est plein de boue.
4) Fermer le puits sur tiges et ouvrir l'espace annulaire entre les deux derniers cuvelages par
l'intermédiaire d'une vanne latérale de la tête de tubage si cela est possible.
5) Pomper par l'intérieur des tiges avec de préférence la pompe de cimentation à un débit
constant compris entre 40 et 80 l/min (on évitera de se servir des pompes de forage pour
réaliser ce test). Un débit de pompage plus élevé peut être utilisé en début de test pour
réduire le temps nécessaire à la compression de la boue du puits.
6) Enregistrer la montée de pression en fonction du volume pompé. Il est nécessaire de
disposer de manomètres et d'enregistreurs suffisamment précis et correctement calibrés
pour effectuer cette opération (les manomètres doivent fonctionner dans la plage
supérieure de leur échelle).
7) Suivant le type de test que l'on veut réaliser, la pompe sera arrêtée lorsque :
• la pression atteint une valeur fixée à l'avance et considérée comme suffisante pour faire
face aux problèmes attendus au cours de la phase de forage. Cette valeur sera inférieure
à la pression Pi (figure 2.24). Dans ce cas, on effectue un essai de pression ou "limit
test" ou "formation integrity test" (FIT).
• ou lorsque trois ou quatre points consécutifs s'écartent de la droite de compression du
fluide de forage. Le point de divergence marque la valeur Pi de la pression à partir de
laquelle il y a injection dans la formation. Il est impératif d'arrêter la pompe avant
d'atteindre la pression de fracturation Pfrac (figure 2.25). Dans ce cas, on effectue un test
d'injectivité ou leak off test (LOT).
8) Après l'arrêt de la pompe, maintenir le puits en pression pendant un temps suffisamment
long (environ une dizaine de minutes) pour s'assurer que la pression enregistrée est
stabilisée. Dans le cas d'un essai de pression (Formation Integrity Test ou Limit Test), la
pression doit rester constante ou diminuer légèrement du fait de la disparition des pertes de
charge dans le circuit. Dans le cas d'un essai d'injectivité (LOT), il est normal que la
pression diminue progressivement après l'arrêt de la pompe pour se stabiliser à Pi ,
pression sous laquelle la formation cesse d'absorber du fluide.
9) Purger la pression et comparer le volume de fluide en retour avec celui pompé afin de
déterminer le volume absorbé par la formation.
Remarque 1 : Les essais de pression à effectuer après la pose de cuvelages peu profonds sont
difficiles à réaliser, les pressions d'injectivité et de fracturation étant très faibles.
Il en est de même pour les forages par grande profondeur d'eau.
Remarque 2 : Avec certains types de boue, il peut être difficile de transmettre la pression de la
surface vers le fond du puits. Dans ce cas, les valeurs obtenues ne seront pas
significatives.

Essai de pression sans atteindre la pression de début d'injection
Pression
en tête de
puits
PI
débit
Temps
Début de Arrêt de Purge

pompage la pompe
Diagramme de test d'injectivité ou leak off test.

Suivant les opérateurs, les procédures vont différer sur les points 5 et 6 :
• Pour le point 5, certains préférent pomper la boue dans l'espace annulaire par la kill line.
• Pour le point 6, certains préférent :
a) pomper 40 à 80 litres dans le puits, arrêter la pompe,
b) attendre quelques minutes pour obtenir en tête de puits une pression statique stabilisée et
enregistrer cette pression,
c) répéter a et b, construire la courbe d'évolution de pression en fonction des volumes pompés.
Nous avons mentionné au paragraphe 2.4 que le point le plus fragile d'un découvert doit être situé
normalement au sabot du dernier cuvelage. Donc, on considére, en général, que le test
d'injectivité effectué en ce point fournit la valeur la plus faible de la pression de début d'injection
et de fracturation dans le découvert.
Cependant pour ancrer une colonne de cuvelage, on choisit généralement une formation
consolidée et peu perméable. Pour le test d'injectivité, on se contente souvent de forer quelques
mètres dans la formation sous le sabot sans se préoccuper s'il y a changement ou non des
caractéristiques de la roche (lithologie, porosité, perméabilité). Le test sera donc en général
réalisé dans une formation peu perméable, il permettra surtout de tester l'étanchéité de la
cimentation autour du cuvelage.
En cours de forage, on peut être amené à traverser des formations plus fragiles que celle testée au
sabot (éventuellement la première zone perméable rencontrée sous le sabot si elle n'est pas trop
loin de ce dernier, zones à pertes, zones naturellement fracturées, etc.). Dans ce cas, des essais de
pression du découvert seront justifiés. En fonction des résultats de ces tests, on pourra décider de
poursuivre le forage ou de l'arrêter pour poser une colonne technique supplémentaire ou encore
de consolider au ciment la zone fragile si elle n'est pas trop épaisse et bien isolée dans un
contexte résistant.
La procédure pour réaliser cet essai est la suivante :
• arrêter le forage,
• suivre la procédure du test au sabot à partir du point 2.
Cette méthode permet de tester le découvert dans son entier. L'interprétation est d'autant plus
difficile que le découvert est long et comporte des zones perméables. On peut être amené à faire
des tests sélectifs en utilisant un packer afin d'isoler les différentes couches perméables ou entre
deux packers.
8. Architecture du puits
8.1 Rôle des différents cuvelages

Le programme de cuvelage doit être tel qu'il permette d'atteindre le ou les objectifs géologiques
fixés avec le maximum de sécurité. Il doit comporter :
• Le tube guide
A terre, le but principal du tube guide est de protéger les terrains de surface par rapport à la
circulation de boue. Son rôle devient négligeable à partir du moment où le premier cuvelage
technique est en place. Par contre, en mer il participe à la résistance de l'ouvrage. Il doit
donc être positionné dans le sol et avoir les caractéristiques mécaniques suffisantes pour
résister aux efforts de tension et/ou compression et flexion dus à l'action :
 Des charges en tête (poids des obturateurs, têtes de puits, ancrage des cuvelages) et
des mouvements dus à la houle et au courant (cas des supports fixes) ;

 Des efforts transmis par le tube prolongateur (cas des supports flottants).
• Cuvelages techniques
- Rôles
Au cours de l'avancement d'un forage, la boue doit assurer la tenue des parois et sa
pression doit être suffisante pour empêcher le fluage des formations et les venues de
fluide, mais sans pour autant provoquer des pertes de boue.
Les changements successifs de la nature des formations et des pressions de pores peuvent
rendre ces deux conditions incompatibles. Un cuvelage s'impose alors, afin :
 D'isoler entre elles les couches qui le nécessitent et/ou ;
 De couvrir les terrains de mauvaise tenue et/ou ;
 De permettre l'approfondissement dans des conditions telles que l'on puisse
contrôler une venue éventuelle.
En plus de son rôle de protection et d'isolement, le premier cuvelage technique appelé
encore cuvelage de surface, permet l'ancrage du bloc d'obturation de puits.
- Positionnement des sabots
Les différents rôles précédemment indiqués pour les cuvelages techniques déterminent les
choix suivants pour les cotes des sabots.
Premier cuvelage technique (ou cuvelage de surface)
Son sabot doit être placé le plus bas possible (sans prendre de risque) dans la première
couverture géologique escomptée, pour disposer en temps utile d'une fermeture en tête de
puits. Il faut bien entendu se conformer à la législation locale si elle existe.
Cuvelages techniques suivants
Le sabot doit être placé :
a) Dans les formations dites "couvertures" que l'on trouve en barrière entre des réservoirs
perméables de gradients différents ou non.
Le choix de la cote d'arrêt du forage dans la zone couverture dépend de la
connaissance de celle-ci. Pour aider la décision, on dispose :
 Avant le forage : des données de base,
 Pendant le forage : des méthodes d'alerte et d'évaluation des pressions anormales.
b) A une profondeur minimale, en liaison avec la pression de couche attendue et avec les
gradients de fracturation des terrains au sabot du cuvelage.
c) A la base des formations de mauvaise tenue (notamment argile fluante, sel...).
La cimentation doit être prévue pour isoler les réservoirs éventuels couverts par le
cuvelage considéré et assurer l'étanchéité au sabot.
• Cuvelage de production
Nous nous limiterons à citer le rôle du cuvelage de production directement lié à la
prévention des éruptions : protection de l'ensemble de l'ouvrage contre les hydrocarbures
produits.
La cote du sabot ne pose pas de problème puisque la position et l'épaisseur du réservoir à
exploiter sont bien déterminées.
Le cuvelage de production et parfois le dernier cuvelage technique peuvent être remplacés
par des colonnes perdues (liners).

8.2 Définition de Padm, Pmax et du gain maximal

8.2.1 Padm
La pression limite Padm que l'on peut admettre en tête de l'espace annulaire, puits fermé,
sans risquer de provoquer la fracturation des terrains au point fragile, est liée à la densité du
fluide situé dans l'annulaire entre le point fragile et la surface.
La Padm change quand la densité du fluide change :
Z s d1
Padm = Pfrac –
10,2
Densité de fracturation :
10,2 Pfrac
dfrac = (Zs cote du point fragile, en général, le sabot)
Zs
8.2.2 Pmax
Il s'agit de la pression maximale que peut supporter l'équipement du puits. C'est la plus
petite des 2 valeurs :
 Pression de service des BOP,
 Pression d'éclatement du tubage.
Pour l'utilisation de Padm et Pmax se reporter au chapitre 4.4
8.2.3 Gmax
C'est le gain maximum admissible à la fermeture pour ne pas craquer au point fragile.
Conversion
L'unité de pression du système international est le Pascal :
1 Pa = 1 Newton
1 m2
Cette unité est très petite, d'où l'utilisation des multiples kPa et MPa.
• Le bar est un multiple du Pascal :
1 bar = 105 Pa = 100 kPa = 0.1 MPa
On peut faire l'analogie entre bar/franc et kPa/centime :
150 francs = 15 000 centimes
150 bar = 15 000 kPa
Le kg/cm2 ne doit plus être utilisé, même s'il est réputé "pratique" :
1 kg/cm2 = 0.981 bar
• Le psi est l'unité anglo-saxonne :
1 psi = 0.06897 bar (1 psi # 0.07 bar)
1 psi = 6.897 kPa (1 psi # 7 kPa)
1 bar = 14.4988 psi

Chapitre 3:
Les barrières dans un puits éruptif
1. Introduction
Le contrôle des puits sous pression durant les opérations d’intervention est réalisé avec des
équipements de surface, ce sont des barrières mécaniques primaires, secondaires et tertiaires.
Durant les opérations de workover, l’utilisation d’un fluide de contrôle d’une densité légèrement
supérieure au gradient de pression du fluide de formation est considéré comme la barrière
primaire.
Les barrières mécaniques primaires, secondaires et tertiaires peuvent être installées au fond ou en
surface
Le dispositif de confinement de la barrière première peut changer en fonction des conditions de

puits, par exemple dans le travail au câble, le presse étoupe et remplacé par la vanne maitresse
supérieure comme barrière primaire, une fois le câble est hors de trou
Pour contenir la pression de puits durant les opérations d’intervention, il est toujours nécessaire
d’avoir au moins deux barrières indépendantes.
2. Définitions
2.1 Les barrières mécaniques

La barrière mécanique qui peut être fermée (opérationnelle), est appelée barrière primaire et celle
utilisée en cas de besoin est appelée secondaire ou tertiaire.
Les types de barrières mécaniques sont :
2.1.1 Barrière primaire ou barrières mécaniques fermées
La barrière primaire est un dispositif de contrôle utilisé en permanence comme moyen de

fermeture de puits durant les opérations d’intervention
 Presse étoupe/tète d’injection de graisse/SAS….en WL
 Stripper en coiled tubing
 Stripper ou BOP annulaire en snubbing
 Clapet anti retour en snubbing et CT

Chapitre 3: Les barrières dans un puits éruptif
2.1.2 Barrières secondaire ou barrière mécaniques opérables
C’est un dispositif de contrôle utilisé comme moyen de fermeture en cas de défaillance de la

barrière primaire.
 Obturateur à mâchoires
 Vannes de tète de production
 Vannes de sécurité subsurface
 Obturateur à fermeture cisaillant
 Obturateur annulaire
D’autres barrières mécaniques peuvent être installées dans le puits en cas de défaillance des
barrières primaires et secondaires ou de leur inefficacité.
 Bouchon wire line
 Bridge plug
 Bouchon de ciment
 ULBP
 RBP
Les vannes de sécurité subsurface peuvent être utilisées comme barrière durant les opérations
normales, exemple lors du démontage de la tète de puits
2.2 Les barrières de fluide

Une colonne de fluide est considérée comme une barrière quand la pression hydrostatique
devient supérieure à la pression de pore. Cette barrière ne peut être considérés comme une
barrière effective qu’après un certain temps d’observation.
Les différents types de barrières de fluide sont :
 Boue de forage
 Saumure
 Eau de mère
 Eau douce
3. Barrières dans les opérations d’intervention
Le contrôlé de puits durant les opérations d’intervention est assuré par les barrières primaire,
secondaire et tertiaire sans la nécessité de neutraliser le puits, sauf dans le cas des puits HP/HT,
ou à forte concentration
3.1 Durant les opérations de travail au câble

Barrières primaires
 Presse étoupe/ SAS

 Clapet à piston plongeur, en cas de rupture et éjection du câble hors de trou
Rezki_khelil -59- Mars 2014
 Vannes de la tete de production durant le montage et démontage des équipements
Barrières secondaires
 BOP’s wire line, utilisé pour stripper le câble en cas de nécessité.

 Vanne maitresse supérieure, en cas de rupture et éjection du câble hors de trou
 Vanne de sécurité subsurface quand le câble est au-dessus
Barrières tertiaires
 BOP’s shear ram

 Vanne de la tete de production en cas de du nécessité absolue
En cas de perte de la barrière primaire et secondaire et en l’absence de la barrière tertiaire, la
vanne maitresse supérieure peut être utilisée pour couper le câble avec le risque d’endommager le
siège de cette dernier
La vanne maitresse sup est utilisée pour deux raisons :
1. Si la vanne maitresse inférieur est endommagée, sa réparation nécessite une intervention
particulière
2. Si la vanne de curage est endommagée, le puits ne peut pas être laissé en production
qu’avec la présence d’une barrière double
3.2 Durant les opérations de coiled tubing

Durant les interventions coiled tubing, le contrôle de la pression doit être assuré par des barrières
externes et internes
3.2.1 Barriere externes
 Stripper
 Vannes de la tète de production durant le montage et démontage des équipements
 BOP’s coiled tubing.

 Vanne de sécurité subsurface quand le coiled tubing est au-dessus
 BOP’s shear ram, installé directement au sommet de la tète de production
3.2.2 Barriere internes
 Deux clapets anti retour

 Remplissage de l’intérieur de CT par le fluide de contrôle

 BOP’s CT
 Vanne de sécurité subsurface
 BOP’s shear ram, installé directement au sommet de la tète de production
Certaines opération CT nécessitent des circulations inverses, dans ce cas la barrière interne
primaire devient le BOP CT et la barrière secondaire le BOP shear seal
3.3 Durant les opérations de snubbing

3.3.1 Barriere externes
 BOP Stripper / stripper rubber ou obturateur annulaire
 Deux BOP’s safety rams par diamètre.

 Vanne de sécurité subsurface quand le tubing est au-dessus
 BOP’s shear et blind rams / BOP’s shear seal rams, installé directement au sommet de
la tète de production
3.3.2 Barriere internes
 Deux clapets anti retour incorporé dans le train d’outil
 Un bouchon WL ou un troisième clapet anti retour à installer dans le siege

 Stabbing valve (pendant les manœuvres)
 BOP’s shear seal, installé directement au sommet de la tète de production

 Neutralisation
 Mise en place d’un bouchon de ciment ou de baryte à l’intérieur de tubing

4. La tête de production
Il est nécessaire de suspendre et de bloquer le tubing en surface et, par dessus, de mettre en place
un empilage de vannes et autres accessoires qui répondent aux impératifs de sécurité et
d'écoulement des fluides.
Le choix du type de tête de puits et les fonctions qu'elle doit assurer sont liés aux impératifs et
besoins :
 De sécurité contre l'éruption non contrôlée du puits,
 Contrôle du débit du puits (dusage),
 Contrôle périodique de l'état du puits et/ou mise en sécurité du puits par des outillages
descendus au câble,
 Résistance à la pression et à la température en production, puits fermé, ou lors
d'opérations exceptionnelles sur le puits (fracturation hydraulique par exemple).
Tête de production (d'après document FMC)
4.1 Suspension du tubing

La tête de suspension du tubing (tubing head spool) est posée sur la bride supérieure de la
dernière tête de cuvelage ou est parfois alésée directement dans la partie supérieure de cette tête
de cuvelage (cas des têtes compactes). Elle reçoit l'olive de suspension du tubing. L'alésage du
profil intérieur de la tête de suspension permet, lors de la mise en place de l'olive dans son siège,
d'assurer aussi l'étanchéité entre l'annulaire casing-tubing et le dessus de l'olive.

Tubing hanger
comes here Anchor Bolts
Well Head
C
Secti
Production Casing 30” Casing Remains

(9 5/8”) Outside
terminates here
1.5 B
m Secti
A
Secti
20” Casing Terminates Here
La colonne de production est suspendue à l’intérieur du « tubing spool » au moyen du « tubing

hanger ». Ce « tubing hanger » rend étanche l’espace entre le tubing et le « tubing spool » grâce à
une garniture élastomère ou à l’aide d’une garniture métallique lorsque cela est nécessaire.
Etanchéité métal contre métal

Adaptateur
« Transfer Carrier »
« Tubing hanger »
Dispositif de suspension de la colonne de production « Tubing hanger »

Le « tubing hanger » devra aussi être maintenu à l’intérieur du « tubing spool » pour éviter que,
durant la production, il puisse être soulevé à cause de l’élongation du tubing provoqué par
l’augmentation de la température. Le « tubing hanger » est donc maintenu en place par des vis
spécifiques « ties down screws » qui lors de leur vissage viennent appuyer sur un anneau conique
qui compresse la garniture d’étanchéité du tubing hanger « tubing hanger pack off seals ».
Vis d’ancrage de type BSA
Vis d’ancrage de type BS
Vis d’ancrage de type BS « Tie Down Screw »
Sur la partie supérieure, le « tubing hanger » peut être fabriqué de différentes façons.
4.2 Types de suspension

Il y a déférentes méthodes de suspension:
1. Double-box Method
2. Adapter Flange Method
3. Mandrel Method
4. Slip Suspension Method
5. Ram Type Tubing Hanger
Dans la méthode de double-box et adapter flange, le tubing est suspendu dans la tubing Head
adapter.
Dans la méthode de mandrel-type et slip-type, le tubing est suspendu dans la tubing Head.
4.3 Olive de suspension

L'olive de suspension est généralement usinée pour recevoir un clapet anti-retour (BPV Back
Pressure Valve) ou un bouchon avec système d'égalisation de pression intégré (TWCV Two Way
Check Valve) lors des interventions sur la tête de puits.
Les deux dispositifs ont la particularité d’obturer la colonne de production avant d’enlever la tête
de production « X – mas tree » et d’assembler les BOPS.
4.4 Back-Pressure valve BPV
Les BPV sont installés dans l’olive de suspension pour maintenir la pression de bas vers le haut
pendant les travaux sur la tête de puits
Le type les plu commun des BPV est Cameron BPV Type 'H' et Petroline 'ABC'.
Une BPV est situé dans un profilé prévu dans le dispositif de suspension du tubing à l'aide d'un
outil spécial et un lubrificateur pour les modèles BPV ,
Elle isole la pression du puits, mais permet la circulation pour la neutralisation du puits si
nécessaire en cas d'urgence.
4.5 Two-way check valve TWCV

C’est un clapet anti-retour à deux voies, il est conçu pour s'adapter au même profil que le BPV. il
isole la pression dans les deux sens, tout en permettant l'égalisation en cas de besoin, il est
utilisé pour tester l'arbre de noël et l'assemblage BOP.
Cameron Type H Back-Pressure BPV Valve Two-way Check Valve
4.6 L'outil de pose de Back-Pressure
L'outil de pose est inséré dans le filetage gauche de la partie

supérieure de la BPV,
Ensuite fixé à la polished rod. Lorsque la BPV atteint l’olive, la
tige est abaissée de sorte que la broche transversale dans l'outil
de pose vient en prise dans la fente au dessus de la BPV.
Une rotation à droite est appliquée pour visée la valve. Une fois
que la vanne est en place, déplacer la tige vers le haut pour
soulever la goupille de la fente (slot) et continuer avec la rotation
à droite et remonté l'outil.

4.7 Back-Pressure Pulling Tool

Le pulling tool est attaché à la tige et descendu à la BPV. Une rotation à gauche soulève l’outil et
remonte la BPV.
Le plus souvent, les olives actuelles ont une extension supérieure offrant des étanchéités
additionnelles. De plus, dans le cas où le puits est équipé d'une vanne de sécurité de subsurface,
un passage est ménagé pour assurer une continuité hydraulique de la ligne de contrôle.
Anchor bolts to hold

tubing hanger in
place
L’olive peut avoir une extension de la partie supérieure (Extended neck) offrant des étanchéités
additionnelle
 Projeté dans la partie basse de la tête de puits ou de l’adapteur

 Élimine le passage de l’effluent via la wellhead (ou adapteur) et le tubing

Tubing hanger neck extends

inside base of Xmas tree or
adapter
Dans le cas d'une vanne de sécurité de subsurface, un passage est aménagé pour assurer une
continuité hydraulique de la ligne de contrôle.
Dans le cas de complétions multiples à plusieurs tubings parallèles, par exemple une complétion
double, chacun des tubings peut être suspendu séparément par une demi-olive, un système
assurant le guidage et l'orientation de chacune des demi-olives
Olives de suspension pour complétion double (document Cameron)
Adapter Flange est une Cross-over entre la tubing Head et l’arbre de noël qui peut recevoir
l’extended neck de l’olive

Utilisé pour :
 Câbles électriques (ESP ou sensors)
 Lignes de control hydraulique (sc-sssv)
 Lignes pour capteurs
Hanger with extended neck and controlline feed through
5. L’arbre de noël (xmas tree)
Il comprend en général (de bas en haut) :

 Une ou deux vannes maîtresses (master valve),
 Une croix de circulation,
 Une vanne de curage (swab valve) ou vanne de sas,
 Un chapeau de tête (tree cap).
L'ensemble est complété par une ou deux vannes latérales de production et un porte-duse.
Cette disposition permet :
 L'introduction d'outils dans l'axe du puits moyennant la mise en place d'un sas vissé
sur le raccord du chapeau de tête,
 L'ouverture ou la fermeture du puits via la vanne latérale,
 Le contrôle et le réglage du débit via la duse,
 La mise en sécurité du puits via les vannes maîtresses.
Le nombre de vannes et leur disposition n'est pas unique et doit être adapté aux impératifs de
sécurité et de production de chaque champ. Ainsi, les pressions élevées nécessitent deux, voire
exceptionnellement trois vannes maîtresses; de forts débits incitent à équiper les deux sorties
latérales de production; enfin certains cas exigent l'utilisation en continu de l'une ou des deux
sorties sur l'annulaire.
Pour des raisons de gain de place et d'encombrement, ce qui est particulièrement critique sur les
installations de production en mer (offshore), on utilise de plus en plus des têtes de production

monoblocs, dans lesquelles les sièges et portées d'étanchéité des vannes maîtresses et de la vanne
de curage sont usinés dans la masse.
Tree cap and gauge

Swab valve
Production wing valve

Kill wing valve
Upper Master Valve
Lower Master Valve
Arbre de Noël monobloc

Compact Wellheads ITAG
Type HMD
Basic Features:
 Standard casing head 20 3⁄4”- 3000

 Including automatic slip hanger for 13 3/8” csg.
 Two stage split compact housing 20 3⁄4”- 3000 x 13 5/8”- 5000 x 4 1/16”- 5000
 Including mandrel hanger for 9 5/8” csg and for 4 1⁄2” tbg
Les vannes utilisées sur l'arbre de Noël sont du type vanne à opercule.

Vanne type "F" (document Cameron)
En exploitation normale, la vanne maîtresse inférieure est maintenue ouverte. La vanne maîtresse
supérieure permet de mettre le puits en sécurité; sa fermeture est en principe automatique grâce à
l'utilisation d'un dispositif de commande hydraulique ou pneumatique.
Vanne de sécurité automatique (document Cameron)
La vanne latérale de production, souvent manuelle, peut être motorisée, afin de pouvoir la
manoeuvrer à distance.
En dehors des déclenchements sécurité, le puits est fermé par manoeuvre de la vanne latérale puis
ensuite de la vanne maîtresse supérieure.
Inversement, le puits est remis en production par ouverture de la vanne maîtresse supérieure puis
de la vanne latérale de production ; ceci dans le but "d'économiser" la vanne maîtresse supérieure
dont le remplacement est beaucoup plus délicat et coûteux que celui de la vanne latérale.
En utilisation toutes ces vannes doivent être soit totalement ouvertes, soit totalement fermées, le
réglage du débit devant se faire exclusivement au niveau du porte-duse. Celui-ci peut contenir
une duse fixe ou une duse ajustable, soit manuellement soit via un servo- moteur.

5.1 Composition de Xmas Tree

5.1.1 Kill Wing valve :
Permet le raccordement des équipements de pompage, sans interféré avec production Wing valve
5.1.2 Production Wing valve :

Isole le puits pour des opérations de routine, situé entre la cois et le porte duse, Elle est la
première valve à fermé pendant la fermeture de puits et la dernière à ouvrir pendant l’ouverture
de puits
Operation of a Gate Valve
5.1.3 Flow tee :

Situé directement sur la master valve sup, relie ce dernier avec la Wing et la swab valve, Utilisé
pour la circulation directe.
5.1.4 Choke :
Control les débits de production, elle peut être ajustable, non ajustable, ou à commande à
distance
The Non-Ajustable Choke The Ajustable Choke
5.1.5 Lubricator valve :

Appelé aussi swab ou crown valve ou wire line valve (gate valve), connecté au flow tee,
Dans les opérations de wire line ou swabbing, un lubricator est installé au top de crown valve. le
lubricator assure une étanchéité autour de l’outil wire line.
5.1.6 Adapteur de top cap :

Assure l’Étanchéité de top cap

5.2 Catégories de Xmas tree

5.2.1 Flanged tree (bridé)
Flanges
 Plusieurs composants bridés :Chaque bride est une fuite potentille

 Beaucoup plus communes que la monoblock
 Plus flexible que la monoblock
 Prend plus d’espace (Hauteur)
5.2.2 Monoblock tree

 Constitué d’un seul bloc
 Fuites potentielles réduites
 Utilisé dans le cas des pressions élevées
 Utilisé dans des emplacements sensibles aux fuites

5.3 Sélection d’arbre de noël

- Établissement d’une liste anticipée des paramètres opérationnels
- Classification de types de puits
Puits d’eau (Pressions faibles ou moyennes, débits)
Puits d’huile (Pressions faibles, moyennes ou élevées, GOR, débits)
Puits de gaz (Pressions faibles, moyennes ou élevées, WGR, débits)
Ceci, sont les critères de base de conception et de sélection de type de matériel et les pressions de
travail
Type de puits Eau Huile Gaz
Rating (psi) 3000 5000 300 500 1000 5000 1000

300
Type d’arbres
Flanged Yes No Yes No No No No No
Monoblock No Yes No Yes Yes Yes Yes Yes
5.4 Brides (Flanges)

5.4.1 Étanchéité de la bride
 Accomplie par l’usage d’une bague du métal (ring joint gaskets)
 Le joint tore est installé sur une rainure circulaire de la face de la bride
 Pendant le serrage, le joint d'étanchéité est comprimé
5.4.2 Caractéristiques des brides

Elles sont dénommées par la dimension en pouce de leur diamètre intérieur et par leur pression
de service en psi. Exemple : 9" - 5000 psi.
Il existe deux types de bride :
R or RX BX ring
ring
Closed face
Stand-off
API 6BX flange

API 6B flange
 Les brides 6B pour les pressions de service 2000, 3000 et 5000 jusqu'à la dimension
11" incluse,
 Les brides 6BX pour les pressions de service 5000, à partir de la dimension de 135/8,
10000, 15000 et 20000 psi (ainsi qu'en pression de service 2000 et 3000 psi de
diamètre nominal 26 3/4).

 Ces deux types de bride se différencient principalement par la façon dont se fait le
contact entre les brides. Un joint tore (ring gasket) en acier fait une étanchéité métal
sur métal entre les deux brides.
 Les brides 6B reçoivent des joints tore du type R ou RX. Le joint R est de section
ovale ou octogonale, le joint RX est octogonal asymétrique. Le X indique que c'est la
pression qui active le joint tore (pressure energized)
"R" Ring gaskets - oval or octagonal in cross section
Bx ring gasket
Rx ring gasket
(with pressure passage)
(asymmetric octagonal)
"C" clamp ou Grayloc connector

 Une connexion alternative
 Réduit la surface de joint d’étanchéité exposée à la pression
 Manipulation rapide
 Utilisé dans des puits candidats à des pressions élevées
 Une Paire de clamps (pinces) agit sur les profiles de la bride
 Grayloc est le seul fabriquant
 La surface interne de l’étanchéité et sujette à l’endommagent

6. Les packers - étanchéités d'annulaire
Descendu et ancré dans le cuvelage de production ou le liner, le packer permet de protéger

l'annulaire de la corrosion des fluides de formation, de limiter la pression dans l'annulaire afin de
ne pas soumettre le cuvelage et sa gaine de ciment à de trop fortes variations d'efforts de
compression. Enfin, sa présence autorise la mise en place dans l'annulaire d'un fluide,.
En résumé, le packer isole l'annulaire du contact physique avec les fluides de couche et de la
pression en fond de puits.
6.1 Les fluides de packer (ou fluide d'annulaire)

Mis en place dans l'annulaire, ils servent principalement à protéger le casing. Ils permettent aussi
de réduire la pression différentielle de part et d'autre du packer, limitant ainsi les efforts
hydrauliques à cet endroit.
De par sa présence, le fluide de packer aide à contrebalancer les efforts d'écrasement du casing et
les efforts d'éclatement du tubing dans les sections basses de ceux-ci.
Le fluide de packer peut aider à contrôler le puits à la suite d'une fuite dans le tubing de
production, ou quand le packer n'est plus étanche ou est volontairement désancré.
On évite d'utiliser comme fluide de packer des fluides contenant des solides en suspension ;
En fonction de la densité désirée, on utilise en général des saumures, de l'eau ou du gasoil. De
plus, ces fluides sont traités avec un inhibiteur de corrosion, un bactéricide, un anti-oxygène.
6.2 Les grandes familles de packer

Un packer est principalement défini par le mécanisme d'ancrage, son étanchéité, les modalités de
récupération et le type de connexion tubing-packer. Il est d'usage de les classer en prenant
comme critère le mode de récupération.
 L'ancrage des packers est obtenu par des coins de retenue en acier qui, poussés sur
une rampe conique, "mordent" le cuvelage ; l'étanchéité est obtenue par l'écrasement
de bagues en caoutchouc contre le cuvelage.
 La récupération des packers se résume à trois processus possibles
1. Fraisage pur et simple du packer : c'est le cas des packers de production permanents.
2. Cisaillage de goupilles ou d'anneaux de cisaillement par traction sur le tubing ; cette action libère les
coins d'ancrage : c'est le cas des packers retirables. Certains nécessitent un outil de récupération
spécialisé.
3. Déverrouillage mécanique sans cisaillement de goupilles ou d'anneaux: c'est le cas des packers
mécaniques "provisoires", surtout utilisés dans les garnitures spéciales d'essai de puits, de restauration
de cimentation, d'acidification, . . .

 La connexion tubing-packer est assurée de deux manières

1. Connexion rigide : le tubing est fixé au packer.
2. Connexion semi-libre: le tubing pénètre dans le packer par l'intermédiaire d'un tube comportant
des joints d'étanchéité et libre de coulisser; ce système permet des déplacements vers le haut et
vers le bas.
6.3 Choix du packer

Le choix du type de packer est fonction :
 De la résistance du packer et de son mécanisme d'ancrage aux efforts mécaniques et
hydrauliques dans le puits :
1. Pression différentielle acceptée,
2. Compression et traction acceptées à la connexion tubing-packer et à la liaison cuvelage-packer,
3. Température limite pour les élastomères,
 Des procédures de pose et de récupération ;
 Des accessoires disponibles ;
 Des implications et des coûts qui en découlent pour la complétion initiale et les
reprises de puits.
 De la réputation du packer et de l'expérience que l'utilisateur en a.
On considère, de plus, lors de la sélection du packer
 Le diamètre intérieur du cuvelage,
 Le diamètre de passage intérieur offert par le packer,
 La résistance des élastomères aux fluides,
 La métallurgie (problèmes de corrosion).
6.3.1 Packers de production permanents reforables
Ce packer est entièrement reforable; toutes les pièces, hormis la garniture d'étanchéité, sont en
fonte, magnésium, plomb ou bronze.
6.3.2 Packers retirables
Ces packers sont conçus pour pouvoir être désancrés et retirés du puits de façon simple, sans
avoir à les fraiser ; ils ont donc tous un mécanisme incorporé rendant possible leur désancrage.
Suivant les modèles, ils sont ancrés hydrauliquement ou mécaniquement. Tous sont liés au tubing
de façon fixe ; cependant un joint de déconnexion (divider) peut être incorporé Packers retirables
à ancrage hydraulique
Ces packers sont mis en place par pressurisation de la colonne de production. Les coins d'ancrage
1 sont situés sous l'élément d'étanchéité 2, composé en général de trois éléments en caoutchouc,
de duretés souvent différentes et choisies en fonction des conditions et profondeur de pose. Ces
éléments sont séparés par des bagues 3 limitant l'extrusion du caoutchouc.
6.3.3 Packers retirables à ancrage mécanique
Ces packers sont rarement utilisés en production. Par contre, ils sont parfaits pour les garnitures
provisoires de stimulation, injection de ciment, tests, du fait qu'ils peuvent être réancrés
immédiatement sans avoir à les sortir du puits,

Packer double de production Ancrage en traction Ancrage en compression

(Document Baker)
Packers retirables à ancrage mécanique
D'une manière générale, ces packers sont ancrés par la mise en compression, traction ou rotation
de la garniture, et sont donc munis de patins de friction permettant de libérer et d'activer les coins
en effectuant un quart de tour au niveau d'une rainure en J (J slot).
7. Accessoires de fond
Certains équipements particuliers sont mis en place sous le packer et au-dessus. Ils sont choisis
pour leur utilité lors de la mise en place de l'équipement, lors des interventions dans le puits et/ou
pour le contrôle du puits. Ils font souvent appel à la technique du travail au câble (wireline).
7.1 Dispositifs de circulation

Placé au-dessus du packer, le dispositif de circulation permet, si besoin est, de mettre en
communication le tubing et l'annulaire. Cette possibilité s'avère très utile lors des opérations de
mise en place de l'équipement dans le puits et de démarrage du puits. Ce dispositif peut aussi être
utilisé pour le contrôle du puits.
7.1.1 Vanne de circulation à chemise coulissante
Ce type de dispositif de circulation, très utilisé, est plus connu sous le terme de SSD ou SS (pour
Sliding Side Door ou Sliding Sleeve); la communication tubing-annulaire est obtenue ou annulée
par le déplacement d'une chemise coulissante

(a) Vanne à chemise coulissante (b) Mandrin à poche latérale (c) Siège perforé
(Document Baker) (Document Otis) (Document Baker)
Dispositifs de circulation
7.1.2 Mandrin à poche latérale (Side pocket mandrel)
Normalement conçue pour l'activation des puits en gas-lift, cette pièce spéciale équipe cependant
un certain nombre de puits éruptifs.
En lieu et place d'une vanne de gas-lift, la poche latérale est munie d'un mannequin (dummy).
Pour circuler, le mannequin est repêché au câble et remplacé par une simple chemise ajourée,
destinée à protéger les portées d'étanchéité de la poche latérale. Les mandrins sont aussi utilisés
pour injecter par l'annulaire des produits chimiques dans le tubing : produits anti-émulsion,
inhibiteur de corrosion en particulier. Ceci est obtenu en équipant les mandrins de vannes
d'injection, s'ouvrant par pressurisation de l'annulaire à une certaine valeur de surpression.
Le gros avantage d'un tel système est que les garnitures d'étanchéité qui encadrent les orifices de
communication sont portées par l'outil mis en place dans la poche latérale, et, de ce fait, elles
sont très facilement remplaçables.
1. Guide d'orientation pour un outil wireline, kick-over tool

2. (side) pocket pour la vanne gas lift
3. Emplacement d’étanchéité supérieur
4. ports (communication avec EA)
5. Emplacement d’étanchéité inférieur
6. Siegel pour la vanne gas lift
Mandrin à poche latérale

7.1.3 Siège perforé

C'est un cas particulier de siège dans lequel des orifices sont percés. La communication est
interdite ou permise respectivement par la mise en place ou le retrait d'une chemise
d'aveuglement équipée de garnitures d'étanchéité, la manœuvre étant effectuée au travail au
câble. La chemise d'aveuglement et donc les garnitures d'étanchéité sont très aisément remontées
pour changement en cas de fuite ; par contre, la restriction de diamètre de passage est assez
pénalisante si l'on doit effectuer d'autres opérations au câble, en dessous.
7.1.4 Conclusion -Comparaison
Le dispositif de circulation offrant la meilleure aire de passage est sans conteste la vanne à
chemise coulissante qui équipe, de ce fait, beaucoup de puits à huile. Le mandrin à poche latérale
permettant la récupération de l'élément porteur de garnitures d'étanchéité présente, de ce fait, un
intérêt certain pour les puits où la reprise est coûteuse ou plus délicate, comme les puits sous-
marins.
Signalons qu'en dernier ressort, et en particulier en vue de mettre le puits sous contrôle en début
de reprise de puits, il est possible, pour établir une communication tubing-annulaire permettant
de circuler les fluides présents dans le puits, de faire un trou dans le tubing avec un perforateur
descendu au câble.
Notons enfin que, quel que soit le dispositif de circulation utilisé, il faut prendre des précautions
lors de son ouverture : en effet, pour éviter que le train de travail au câble ne soit éjecté ou
soumis à un effort de traction trop important, il faut alors que les pressions tubing et annulaires
au droit de ce dispositif soient (à peu près) égalisées.
7.2 Sièges pour outils (landing nipples)

Pour répondre aux besoins de mesures, faciliter les opérations de mise en place de l'équipement,
ou assurer certaines fonctions de sécurité, le tubing est équipé de pièces spéciales, appelées
sièges, dans lesquelles des outillages mécaniques pourront être mis en place, normalement au
travail au câble.
On a essentiellement besoin de pouvoir :
 Tester en pression tout ou partie du tubing,
 Monter en pression le tubing pour ancrage d'un packer hydraulique,
 Isoler le tubing de la pression de couche,
 Tester l'étanchéité du dispositif de circulation,
 Laisser en place temporairement dans le puits des instruments de mesure de pression
ou/et de température sans trop interférer, avec les conditions de production du puits.
Différents outils sont disponibles pour assurer l'une ou l'autre de ces fonctions. Ils sont
généralement maintenus en place dans le siège par un porte-outil (mandrel, lock mandrel) sous
lequel ils sont vissés.
Lors de la complétion, la place, le nombre et le type de sièges dans l'équipement du puits sont à
considérer très soigneusement et à choisir en fonction :
 Des opérations prévisibles dans le puits,
 De la perte de diamètre de passage intérieur que le siège introduit essentiellement
pour les outils à descendre plus bas dans le puits.
D'une manière générale, il est bon de limiter le nombre de sièges au minimum strictement
nécessaire ; dans la plupart des cas, deux ou trois sièges sont suffisants.

Plusieurs types existent sur le marché, mais ils ont au moins deux éléments en commun:
 Une gorge d'ancrage permettant le verrouillage mécanique de l'outillage dans le siège
si besoin est ; le porte-outil est alors muni d'un verrou (lock).
 Une portée d'étanchéité (seal bore) sur laquelle est réalisée, si nécessaire, l'étanchéité
entre le siège et l'outillage, à l'aide de garnitures du type chevron (V packing) montées
alors sur le porte outil. Il est à noter que le diamètre de cette portée d'étanchéité sert
de diamètre de référence pour le siège sous le vocable de "diamètre nominal" en se
limitant alors au centième de pouce (exemple 2,81" pour 2,812" réels).
Landing nipples Locking mandrel

De manière à pouvoir venir placer dans ce siège l'outillage correspondant, sans que celui-ci ne
coince dans le tubing tout au long de sa descente et sans que les garnitures d'étanchéité
éventuelles ne soient trop détériorées, il est nécessaire que le diamètre nominal du siège soit au
moins inférieur au drift du tubing
Exemple de siège et de bouchon (document Baker)
7.3 Autres éléments de fond

Au dessus du sabot du tubing, on peut incorporer un tube perforé (perforated tube) avec, à son
pied, un siège bottom no-go destiné à recevoir le porte-enregistreur de pression et/ou de
température. Ceci permet de faire des mesures en production, sans introduire une perte de charge
supplémentaire due à la restriction de passage intérieur de par la présence de l'enregistreur.
Pour les puits comportant plusieurs zones perforées et équipés en complétion multiples ou
sélectives, on doit utiliser, au droit de ces zones, des tubes d'épaisseur renforcée destinés à
retarder le percement externe du tube sous l'action des fluides sortant à grande vitesse, sous
forme de jets, par les perforations réalisées dans le cuvelage. Ces tubes sont appelés blast joint.
La surépaisseur est obtenue grâce à un diamètre extérieur plus important.

De part et d'autre des sections de tubing présentant des variations (et/ou des restrictions) du
diamètre intérieur, on utilise dans certains cas aussi des tubes d'épaisseur renforcée destinés cette
fois à retarder le percement interne du tube sous l'action de l'érosion due aux turbulences. Ces
tubes sont appelés flow coupling. Là encore, la surépaisseur est obtenue grâce à un diamètre
extérieur plus important. On en trouve assez souvent de part et d'autre des sièges et
systématiquement de part et d'autre de la vanne de sécurité de subsurface. Cette vanne de sécurité
de subsurface est généralement située :
 Dans la partie basse du tubing (et au dessus du packer) si la vanne de sécurité est de
type "autopilotée" ;
 Dans la partie haute du tubing, environ 30 à 100 m sous le sol (ou le fond de la mer
quand il s'agit d'un puits offshore) si la vanne de sécurité est de type "contrôlée depuis
la surface".
Entre plusieurs packers, dans les complétions multiples ou sélectives, entre le packer et les
crépines dans les puits à contrôle des sables, on incorpore généralement un joint de sécurité
facilitant les opérations de: remontée sélective des équipements de fond.
Blast joint Flow coupling

Au dessus du packer (et/ou entre deux packers lorsqu'il y en a plusieurs) l'utilisation d'un joint
télescopique permet les variations de longueur du tubing occasionnées par les changements de
conditions de puits (température, pression, débit) et évite ainsi de trop gros efforts
complémentaires sur le(s) packer(s) et le tubing lui-même.
Toujours au dessus du packer (ou du packer supérieur s'il y en a plusieurs) l'emploi d'un joint de
déconnexion (divider), jouant souvent également le rôle de joint télescopique, permet la
remontée du tubing, sans désancrage du packer (figure 27). La sécurité du puits est assurée par la
pose d'un bouchon dans un siège usiné, en général, dans le demi joint inférieur solidaire du
packer et par la mise en place du fluide de contrôle du puits. Si le bouchon est mis en place en
premier avant circulation du fluide de contrôle, on évite, de cette manière, de mettre le fluide en
contact avec la formation, limitant ainsi les risques de pertes ou d'endommagement.
Joint de déconnexion de type "tubing seal réceptacle" (Baker)
8. Les vannes de sécurité de subsurface
En fonction, en particulier, de l'environnement, de la nature et de la pression de l'effluent produit,

il peut être nécessaire de mettre dans le puits lui-même une vanne de sécurité de subsurface
(SSSV : SubSurface Safety Valve) venant en complément de celle(s) équipant la tête de puits
dans le cas où celle(s)-ci se retrouverait hors service (vanne ne fonctionnant pas, tête de puits
"arrachée",).
Les premières vannes à avoir été utilisées sont connues des exploitants sous le vocable de Storm
choke ; elles sont mises en place dans le tubing au travail au câble, dans un siège, très souvent à
proximité du packer. Totalement autonomes, elles se ferment par augmentation anormale du
débit ou baisse de pression à leur niveau. Cela est aussi leur inconvénient majeur.
En effet, on ne peut pas les faire fonctionner pour des défauts détectés en surface, ni les fermer
volontairement, à moins d'augmenter brutalement le débit du puits, ce qui n'est pas souhaitable en
cas de situation délicate en surface. Ceci est particulièrement gênant sur les puits à gaz, les
installations à têtes de puits groupées (clusters) ou proches des installations de traitement (centre
de production) et donc, entre autre, en offshore.
Ceci conduisit à développer des vannes de sécurité de deuxième génération, les vannes de
sécurité de subsurface, commandées depuis la surface.

Elles sont mises en place dans la colonne de production, à environ 30-50 m du niveau du sol à
terre, ou du fond de la mer en offshore, soit vissées directement sur le tubing, soit posées dans un
siége spécial.
Elles sont reliées à la surface par une petite ligne de contrôle hydraulique haute pression,
descendue le long du tubing dans l'espace annulaire. Cette ligne de contrôle traverse l'olive de
suspension du tubing et sort de la tête de puits pour être reliée à une armoire de commande qui
pilote la vanne.
8.1 Vannes de sécurité de fond autopilotées (SSCSV)

Ces vannes que l'on dénommait souvent Storm choke, sont appelées maintenant SSCSV
(SubSurface Controlled Safety Valves). Elles sont mises en place et récupérées au travail au
câble
Elles ferment le puits suite à une modification des conditions d'écoulement à l'endroit où elles
sont installées :
 Soit une augmentation du débit local (et donc de la perte de charge à travers la vanne),
 Soit une chute de pression au droit de la vanne.
Les principaux constructeurs de ce type de vannes sont les firmes Otis, Baker et Camco.
8.1.1 Vannes de sécurité de fond, autopilotées par la pression différentielle
Ces vannes, dénommées dans les catalogues "Pressure différential valves" ou "Velocity safety
valves", sont normalement ouvertes.
Une duse incorporée à la vanne provoque une perte de charge, en débit, qui tend à fermer la
vanne; un ressort de rappel, lui, tend à maintenir la vanne ouverte. En cas de trop grande
augmentation du débit, la perte de charge supplémentaire ainsi créée, induit une force de
fermeture supérieure à la force due au ressort de rappel; la vanne se ferme.
Le choix de la valeur du débit (donc de la perte de charge ou de la vitesse d'écoulement), au-delà
de laquelle la vanne se ferme, est obtenu par le réglage de la compression du ressort.
L'organe de fermeture et d'étanchéité est, soit un boisseau sphérique ou un clapet, soit une
soupape à tige (poppet valve).
De par son principe de fonctionnement, la vanne ne se ferme que si le différentiel de pression
créé est suffisant ; elle demande que le puits dans lequel elle est installée produise à un débit
réduit par rapport à son débit maximum possible. De ce fait, elle est réservée à certains puits à
fort potentiel naturel ou dont le débit "réduit" est économique ; aussi est-elle peu adaptée aux
puits à huile.
8.1.2 Vannes de sécurité de fond autopilotées par la pression locale
Ces vannes sont aussi connues sous les termes "Pressure operated valves" ou "Ambient safety
valves". Elles comportent un mécanisme de fermeture commandé par un ressort récupérateur et
une chambre à gaz ; la pression locale dans le puits tend, elle, à maintenir la vanne ouverte. De
par sa conception, elle est normalement fermée.
Pour ouvrir la vanne, une pression égale ou supérieure à la pression de fonctionnement choisie,
est appliquée par-dessus. Tant que la pression au droit de la vanne reste supérieure au point de
fonctionnement, la vanne est ouverte et le ressort récupérateur comprimé; mais, à la suite d'une
baisse locale et anormale de la pression, celle-ci n'est plus suffisante pour contrebalancer les
effets de la force exercée par le ressort récupérateur et la chambre à gaz. La vanne, alors, se
ferme.
Les organes de fermeture et d'étanchéité sont similaires à ceux indiqués pour les vannes du type
précédent.

Les vannes autopilotées par la pression ambiante sont bien adaptées aux puits dont le débit est
peu sensible à une variation de la pression d'écoulement.
Certains modèles ont un dispositif qui évite aux vannes de se fermer intempestivement lors de
variations locales rapides de la pression dues à des instabilités d'écoulement que l'on rencontre
parfois dans certains puits.
Vanne auto-pilotée Vanne auto-pilotée

Par pression différentielle par baisse de pression (document Otis)
8.2 Vannes de sécurité de subsurface commandées depuis la surface (SCSSV)

Contrôlées par la pression hydraulique dans la ligne de commande, les vannes de sécurité de
subsurface, commandées depuis la surface, dites SCSSV (Surface Controlled Subsurface Safety
Valves), sont des vannes "normalement fermées" (c'est-à-dire qu'elles sont fermées quand il n'y a
pas de pression appliquée dans la ligne de contrôle) de type "fail safe" (c'est-à-dire qu'elles sont
dans la position de sécurité quand il n'y a pas de pression appliquée dans la ligne de contrôle;
rappelons que, dans notre cas, la position de sécurité est la position fermée; mais parfois, en
particulier pour certaines vannes de sécurité sur le centre de traitement la position de sécurité
peut être la position ouverte).
La pression de commande agit sur un vérin; ce vérin repousse une chemise qui, en ce déplaçant,
ouvre la vanne et, en même temps, comprime un puissant ressort récupérateur. Tant que la
pression de commande est maintenue à sa valeur de service, la vanne reste ouverte; si, par contre,
elle tombe en dessous d'un certain seuil, la vanne se ferme alors automatiquement sous l'action de
la seule force de son ressort récupérateur.
A la différence des vannes autopilotées, le fonctionnement de la vanne de sécurité de subsurface,
commandée depuis la surface, ne dépend plus directement des conditions locales d'écoulement du
puits; il dépend de paramètre(s) mesuré(s) en tête de puits. Cela permet également de commander
la vanne de fond par l'intermédiaire de différents dispositifs de sécurité reliés aux installations de
traitement de surface.
La mise en sécurité du puits peut être ainsi réalisée manuellement ou automatiquement pour des
problèmes puits ou autres, feu, explosion ou choc, problème process, . . . Suivant le niveau de
mise en sécurité requis, elle peut être réalisée par la seule fermeture de la vanne de sécurité de
tête de puits, ou avec la fermeture complémentaire de la vanne de sécurité de subsurface.
La vanne est conçue pour ne pas être étanche du haut vers le bas. Ceci permet, dans le cas où la
tête de puits n'assure pas sa fonction de sécurité et où la vanne de subsurface a déclenché, de
pomper à travers la vanne "fermée" pour essayer de neutraliser le puits.
L'organe de fermeture et d'étanchéité des SCSSV est, soit un clapet, soit un boisseau sphérique.
Pendant longtemps, la préférence alla aux vannes à boisseau sphérique, en particulier pour leur

qualité d'étanchéité, malgré la complexité et la fragilité de la cage de pivotement, tandis

qu'actuellement, la préférence est plutôt donnée aux vannes à clapet, beaucoup plus simples,
rustiques, robustes (donc plus sûres) et pour lesquelles de gros progrès ont été réalisés quant à la
fiabilité de l'étanchéité des clapets.
Les fournisseurs classiques de SCSSV sont les mêmes que pour les vannes auto-pilotées.
Elles sont proposées, par contre, sous deux options
 Soit mises en place: dans un siège spécial et récupérées au travail au câble, auquel cas
elles sont dites "Wire Line Retrievable" (WLR);
 Soit vissées sur le tubing et relevées par remontée de tout ou partie de l'équipement du
puits et dans ce cas, elles sont dites "Tubing Retrievable" (TR) ou "Tubing Mounted"
(TM).
8.2.1 Vannes récupérables au câble (WLR)
La vanne est suspendue à un porte-outil modifié de manière à assurer la transmission de la
pression du fluide de contrôle au vérin de cette vanne.
L'installation de la vanne et de son porte-outil dans le siège est délicate ; le positionnement et le
verrouillage de la vanne dans le siège sont primordiaux, sous peine de voir la vanne se
"satelliser" et remonter jusqu'en tête de puits à la première fermeture.
Pour augmenter le degré de sûreté dans la mise en place correcte de la vanne dans le siège, des
outils spéciaux sont proposés sur le marché et basés sur le principe suivant :
 Une goupille de cisaillement témoin est intégrée à l'outillage de pose ;
 Sur le porte-outil, les doigts de verrouillage sont bloqués physiquement, en fin de
pose, par une chemise de sécurité coulissante qui les empêche de se rétracter;
 Le déplacement correct de la chemise de sécurité est indiqué par le cisaillement de la
goupille témoin de l'outillage de pose.
L'installation d'une vanne WLR amène une restriction du diamètre de passage intérieur du tubing
; de plus, la place réservée pour le mécanisme de fonctionnement de la vanne étant réduite autant
que possible afin de ne pas trop diminuer le diamètre de passage intérieur, la vanne récupérable
au câble présente un certain degré de complexité et de fragilité.
Cependant, la plupart des puits à huile sont équipés de vannes récupérables au câble, car leur
entretien en est facilité.
Control line
WR SC-SSSV
Seals
Landing nipple
SC-SSSV Wireline Retrievable type

8.2.2 Vanne vissée sur le tubing (TR)
Pour les puits gros producteurs, il est préférable d'éviter une restriction de diamètre de passage.
De plus, particulièrement pour les puits à gaz, cette restriction proche de la surface coïncide avec

une zone où les conditions de pression et de température peuvent être favorables à la formation
d'hydrates.
Ces puits sont donc plutôt équipés de vannes de sécurité tubing retrievable qui offrent un passage
intérieur égal à celui du tubing mais qui nécessitent de remonter la colonne de production pour
les changer. En général, on les associe à une suspension intermédiaire dite tubing anchor et à un
système de déconnexion permettant de ne remonter que la partie supérieure du tubing et la vanne.
Par construction, ces vannes peuvent être bloquées en position ouverte
 Parfois de manière temporaire, ce qui est intéressant en cas de travail au câble dans le
puits;
 De manière définitive, en cas de perte d'étanchéité de la vanne par exemple.
Dans ce dernier cas, il se peut qu'un siège usiné dans le corps de la vanne permette de recevoir en
insert une vanne récupérable au câble commandée par la même ligne hydraulique de contrôle.
Cela rend possible, dans le cas où la vanne tubing retrievable n'est plus étanche, de maintenir la
sécurité du puits en attendant la reprise de puits.
Dans les complétions sous-marines, il peut être descendu deux vannes en tandem, chaque vanne
étant manoeuvrée indépendamment l'une de l'autre.
Flapper open Flapper closed
SC-SSSV Tubing Retrievable type
Vanne récupérable au câble Vanne vissée sur le tubing

(Wire line retrievable) (Tubing retrievable)
(Document Baker) (Document Baker)
8.2.3 Vannes mixtes
Les vannes vissées au tubing ont une section de passage compatible avec celle du tubing mais
nécessitent une reprise de puits pour les changer, alors que les vannes récupérables au câble, très
facilement remontées, induisent une diminution du diamètre de passage intérieur.

On trouve maintenant, sur le marché, une vanne de sécurité de subsurface, commandée depuis la
surface, qui offre à la fois plus ou moins les avantages de la vanne intégrée au tubing et de la
vanne récupérable au câble.
Sont mis en place, intégrés au tubing, une chemise, un clapet de fermeture et un ressort
récupérateur. Le vérin, lui, est excentré et mis en place dans l'équivalent d'un mandrin à poche
latérale ; de ce fait, il est facilement récupérable, pour maintenance, par la même technique que
celle utilisée pour les vannes gas-lift.
a) Vanne de sécurité de subsurface tubing-annulaire (SSTA)
Utilisé dans le cas de production par gas-lift offshore, ce système est constitué de deux
vannes,l'une pour le tubing, l'autre pour l'annulaire et permet de fermer ou d'ouvrir
respectivement les deux. Il nécessite la mise en place dans le puits d'un deuxième packer installé
dans la partie haute du puits, à hauteur de la vanne de sécurité
Le passage du gaz ou non dans l'annulaire est réalisé par une chemise coulissante qui ouvre ou
ferme le by-pass du packer supplémentaire. La chemise est déplacée par un vérin hydraulique,
solidaire du tubing et commandé par la même ligne de contrôle hydraulique que la sécurité
tubing.
b) 6.2.5 Autres vannes
Sont en cours de recherche et d'expérimentation des vannes de sécurité de subsurface,
commandées électromagnétiquement depuis la surface et ne nécessitant plus l'installation de
ligne de contrôle hydraulique.
Si ce type de vanne se révélait fiable, les complétions seraient simplifiées et la vanne pourrait
être mise en place plus profondément dans le puits.
Vanne de sécurité tubing "mixte" Vanne de sécurité tubing annulaire

(D’après document AVA) (D’après document AVA)

Chapitre 4:
Le Coiled Tubing
1. Introduction
Le travail au CT est une procédure qui consiste à

faire manœuvrer un tubing continu de faible
diamètre dans un puits neutralisé ou sous
pression. Bien que le principe de CT est similaire
à celui utilisé aux opérations au câble, la pratique
est considérablement différente.
Depuis son introduction en 1963, le Coiled tubing
a été annoncée comme une technologie qui a la
possibilité de révolutionner les champs d'huile.
Malheureusement, des échecs mécaniques,
principalement dus à la qualité de la soudure, ces
échecs ont engendrés des poissons qui ont
nécessitées des opérations de repêchage
couteuses, et a crée une large hésitation envers
l’utilisation de cette nouvelle technique. L’intérêt au CT a augmenté d'une façon remarquable
suite à la chute des prix d'huile en 1986, qui à déclenché une forte augmentation d'usage de la
technologie CT.
Parmi les domaines d’utilisation de Coiled Tubing on cite:

 Le forage avec un moteur PDM de fond.
 Les opérations de perforation.
 Le nettoyage de dépôt et sédiment.
 La mise en place des bouchons de sable et de ciment.
 L’acidification et la fracturation des réservoirs.
 Le démarrage et neutralisation des puits.
 La descente et remontée des outils au câble.
 Les opérations de Logging.

 Les opérations de fraisage et repêchage.
 Le forage des puits hautement dévié (drains latéraux).
Les facteurs favorables à l’utilisation de cette technologie sont :
 La rapidité dans le montage et le démontage
 Les spécificités des équipements.
2. Caracteristiques du coiled tubing
2.1 Avantages de Coiled Tubing :

 Transport facile.
 Réduction du temps de montage et démontage.
 Vitesse de manœuvre élevée.
 Intervention sur des puits sous pression.
 Possibilité de circulation au cours de manœuvre.
 Opérations de Logging (PLT) sur les puits horizontaux..
2.2 Inconvénients de l’utilisation de Coiled Tubing :

 Faible résistance à la traction.
 Risque d’endommagement vu son épaisseur et sa flexibilité.
 Pertes de charge élevées.
 Limitation à la pression maximale.
 Durée de vie limitée à cause des forces de flexion.
 Entretien délicat.
 La pression différentielle < 1500 (collapse de Coiled Tubing).
 Risque de corrosion par acidification.
2.3 Forces appliquées au Coiled Tubing :

Les forces appliquées au Coiled Tubing durant sa vie de services est :
 Les contraintes d’écrasement dues à la pression extérieure.
 Les contraintes d’éclatement dues à la pression intérieure.
 Les contraintes de traction causant l’allongement d’ou la rupture de tubing.
 Les contraintes de compression dans les puits déviés causant le flambage.
 Les contraintes de flexion cyclique entre le touret et l’injecteur.
La combinaison de toutes les forces réduits la durée de vie de Coiled Tubing.

2.4 Les moments de déformation critique de Tubing durant la manœuvre :

 Au début du déroulement et de l’enroulement du tubing sur le tambour lorsqu’il
passe de l’état de courbure à l’état droit et vice-versa.
 Au moment de passage sur le col de cygne lorsque le tubing passe de l’état droit à
l’état courbure et vice versa.
 Au moment de passage du col de cygne à la tête d’injection lorsque le tubing passe de
l’état de courbure à l’état droit et vice versa.
Un cycle de fatigue pour un Coiled Tubing est défini comme étant l’ensemble des séquences, de
son déroulement et enroulement sur le tambour, son passage à la descente et repassage à la
remontée sur le col de cygne (gooseneck).
3. Les equipements de surface :
Les équipements de surface de base sont :

 La cabine de contrôle.
 Le tube (Coiled tubing).
 Le tambour de treuil.
 Groupe de puissance.
 Col de cygne (gooseneck).
 Tête d’injection.
 Strippers.
 Ensemble des BOP’s.
 Contrôleur de tubing.

3.1 Cabine de contrôle :

La cabine de contrôle est orientée de manière à surveiller les équipements de surface, en
particulier le déroulement et l’enroulement de tubing sur le tambour. Pour convenir à cet objectif,
la cabine peut être ajustée dans sa position verticale, l’opérateur a devant lui toutes les
commandes nécessaires, pour opérer, contrôler les paramètres suivants :
 Pression de circulation.
 Pression en tête de puits.
 Poids de tubing.
 Profondeur de l’outil.
 Vitesse de manœuvre.
 Débit de circulation.
 Volume pompé.
 BOP.
 Stripper.
3.2 Le tube (coiled tubing) :

Les matériaux utilisés pour fabriquer le Coiled Tubing sont à base d’acier de très haute
performance, ils sont rigoureusement contrôlés et présentent une grande résistance à la corrosion
et l’hydrogène sulfurique.
Les longueurs de plusieurs centaines de mètres sont raboutées par soudure radiale pour constituer
des tubing pouvant atteindre 6000 mètres.
Son diamètre extérieur est de 3/4", 1", 1 1/4 ", ou 1 1/2 ".
Propriétés physiques du Coiled Tubing
Limite élastique 70.000psi
Résistance à la traction 80.000psi
Allongement minimum 30%
Dureté maximale 22 Rc (RockwelC)
3.3 Tambour du treuil :

Le tambour (reel) est un dispositif qui
permet de dérouler, d’enrouler, protéger et
stocker en entier le Coiled Tubing.
Afin de réduire les forces de flexion sévères
que subit le Coiled Tubing pendant son
enroulement, le tambour doit avoir un
diamètre suffisamment grand, la capacité de
stockage peut être entre 5000-22000 pieds.

Typical reel components:

 Reel drum (1)
 Reel drive system (2)
 Levelwind assembly (3)
 Reel swivel and manifold
 Lubrication system (4)
 Depth counter (5)
Pour garder le Coiled Tubing en tension entre le tambour et la tête d’injection (injector head) le
système d’entraînement du tambour rempli les deux fonctions suivantes :
Faire tourner le tambour à une vitesse légèrement inférieure à Celle de la tête
d’injection en cours de descente.
Faire tourner le tambour à une vitesse légèrement supérieure à celle de la tête
d’injection en cours de remontée.
Incorrect
Correct
Le tambour est équipé d’une tête rotative qui permet la circulation pendant les manœuvres.

Il existe aussi des dispositifs supplémentaires qui font partie de l’ensemble des équipements du
tambour comme :
 Le compteur mécanique ou digital pour mesurer la profondeur.
 La vanne de purge.
 Le dispositif de lancement des bouchons.
 La vanne d’isolation.
 Le pulvérisateur qui permet la lubrification de tubing afin d’éviter la corrosion.
3.4 Groupe de puissance (power pack) :

La puissance hydraulique nécessaire pour faire fonctionner les différents organes et équipements
de surface de l’unité Coiled Tubing (tambour, tête d’injection, BOP, accumulateurs,…) est
obtenue à partir des pompes hydrauliques entraînées par un moteur diesel.
Laye r 1 High Exhaust Low Oil Loss of

T
Hemperature
igh Coolant Tem perature Pressure Coolant
Coolant Oil
Tem perature Pre ssure
Engine
Permis sive Tacho mete r
start
Start
Engine Emergency
Kill Kill Air
Pressure
Le groupe de puissance est équipé d’un système d’arrêt d’urgence automatique en cas de :
 Variation de la pression.
 Variation importante de la température.
3.5 Tête d’injection :

La tête d’injection est un organe principal, il
utilise deux chaînes entraînées par deux moteurs
hydrauliques,
Sur ces chaines on trouve des éléments de
grippage (gripper block) qui poussent sur le CT
durant les opérations d’interventions.
La capacité de traction de la tête d’injection est
fonction de :
 La dimension de la tête d’injection.
 La pression de travail de la tête d’injection.
 La pression de travail choisie par l’opérateur à partir du groupe de puissance.
 La vitesse choisie qui est normalement de l’ordre de 125 pieds/mn (petite vitesse) et 250
pieds/mn (grande vitesse).

La force de grippage est obtenue en actionnant trois pistons hydrauliques à travers la partie
intérieure des deux chaînes de la tête d’injection (inside tension cylindres).
Cette force doit être suffisante pour éviter le glissement et l’écrasement de tubing. Le piston
extérieur permet de garder les deux chaînes en tension.
 Injector chains (not shown)

 Injector drive motor (1),and brakes
 Gooseneck or guide arch (2) and pipe straightener
 Inside traction and outside chain tensioners (3)
 Stripper mounting (4)
 Inside and outside frames
 Weight indicator/Limit bolt
L’ensemble de la tête d’injection est monté sur une substructure munie d’une cellule de mesure
de poids de tubing, reliée par un flexible hydraulique à l’indicateur de poids dans la cabine de
l’opérateur.
3.6 Col de cygne (goose neck où Guide Arch):

Le col de cygne est un guide qui reçoit le tubing après son déroulement du tambour et le guide à
passer dans la tête d’injection.
Pour obtenir le rayon désiré du col de cygne. Un certain nombre de roulements espaces dans son
cadre de courbure avec un système de réglage d’alignement de Coiled Tubing (ø de col de cygne
72 " pour un tubing de diamètre 1 ¼").
Rayon nominal de courbure en fonction du diamètre extérieur de tubing
Diamètre extérieur du tubing en pouce Rayon minimum de courbure en pouce
¾ 13
1 18
1¼ 22
1½ 27
1¾ 31
2 36
2" 3/8 42

3.7 Stripper (packer) :

Le stripper est un élément d’étanchéité qui est installé sous la tête d’injection très proche des
éléments de grippages de la chaîne de la tête d’injection afin de prévenir le flambage du Coiled
Tubing pendant la manœuvre.
Le stripper constitue la barrière primaire, il assure une étanchéité parfaite autour du Coiled
Tubing comme le presse étoupe dans les opérations au câble.
Il existe trois types de stripper :
 Le stripper conventionnel.
 Le stripper side door (a porte lateral).
 Le stripper radial.
Le principe de fonctionnement de tous les types de stripper est le même, il consiste à déplacer
hydrauliquement un piston pour comprimer directement ou indirectement une garniture
d’étanchéité, qui à son tour fait étanchéité autour du Coiled Tubing.
Les dimensions des strippers les plus répondues sont de 3"et 4", normalement la pression
nominale des strippers est de 5000 psi à 10000 psi cette pression est une référence pour le corps
et la connexion.
3.7.1 Stripper conventionnel:
Dans le stripper conventionnel la pression hydraulique appliquée

pousse le piston vers le haut qui a son tour déplace la fourrure
inférieure lower bushing) en comprimant le packer qui est plaqué
contre la fourrure supérieure.
La pression en tête de puits à tendance à garder le stripper fermé
durant l’opération d’intervention, ce qui permet de réduire la
pression hydraulique dans la chambre inférieure du stripper.
Les deux fourrures inférieure et supérieure permettent de guider et
de centrer le tubing dans la garniture d’étanchéité. Une bague
montée entre la fourrure supérieure et la garniture d’étanchéité
permet d’éviter que cette dernière soit forcée entre la fourrure et le
Coiled Tubing.

3.7.2 Stripper à portes latérales (Side door):
Le mécanisme de fonctionnement du stripper à portes latérales est inversé par rapport au stripper
conventionnel.
En effet, sur le système du stripper à portes latérales, la pression hydraulique pousse le piston
vers le bas qui à son tour déplace la fourrure supérieure qui comprime le packer autour du tubing
contre la fourrure inférieure.
La pression hydraulique appliquée au piston doit être supérieure à celle de la tête de puits et doit
être maintenue durant toute l’opération d’intervention.
Pour changer les garnitures ou les fourrures du stripper à portes latérales, on procéde comme
suit :
1. Fermer le slip rams et pipe rams.
2. Purger la pression entre le pipe rams et le stripper.
3. Purger la pression d’huile dans la chambre de compression.
4. Ouvrir les deux portières latérales.
5. Remplacer les éléments usagés.
6. Refermer les portières du stripper.

3.7.3 Stripper radial:
Le stripper radial est un obturateur avec des mâchoires conçues spécialement pour le stripping du
Coiled Tubing. Il a été développé pour remédier aux problèmes rencontrés durant utilisation des
strippers conventionnels (simple ou double).
Le stripper radial présent une hauteur réduite, une facilité et une simplicité de changement des
élastomères par rapport au stripper conventionnel.
3.8 BOPs:
Les BOPs utilisés dans les opérations de Coiled Tubing sont similaires à ceux utilisés durant les
interventions au câble, ils sont montés directement sur l’adapteur de la tête de production ou tête
de puits.
Quand le tubing est à l’intérieur du puits, le stripper est utilisé comme une barrière primaire,
l’obturateur pipe rams / obturateur annulaire est considéré comme une barrière secondaire, si
l’obturateur shear / seal rams (safety head) est inclut dans l’empilage des BOPs, il joue le rôle
d’une barrière tertiaire.
Les dimensions les plus utilisées des BOPs du Coiled Tubing sont le 3" et le 4" ou plus petites
selon le diamètre du Coiled Tubing utilisé.
Les obturateurs de l’unité de Coiled Tubing sont contrôlés à partir du panneau de commande à
distance situé dans la cabine de l’opérateur.
La pression hydraulique utilisée pour opérer les BOPs Coiled Tubing est comprise entre 1500 psi
et 3000 psi, la pression nominale de service des BOPs peut varier entre 3000 psi et 15000 psi,
selon la nature de l’intervention à effectuer.
 Rating: 10,000 psi WP

 Hydraulic circuit: 1,500 to
3,000 psi
 Quad BOP
 Combi BOP
 Shear-seal BOP
 Annular BOP (ABOP)
Les types d’obturateurs les plus utilisés dans les opérations d’intervention Coiled Tubing sont :
3.8.1 BOPs QUAD (quadruple) :
Ce type d’empilage standard est le plus répondu des BOPs utilisés dans les interventions Coiled
Tubing, c’est un bloc solide composé de quatre rams arrangées de haut vers le bas comme suite :
 Un obturateur blind rams : Utilisé seulement pour fermer avec étanchéité sur un trou vide.
 Un obturateur shear rams : utilisé pour couper le Coiled Tubing / Coiled Tubing avec
câble de logging à l’intérieur sans faire étanchéité.
 Un obturateur slip rams : utilisé pour suspendre le tubing dans le puits sans faire
étanchéité.
 Un obturateur pipe rams : utilisé pour obtenir une étanchéité positive contre le tubing.
La raison de cet arrangement est de pouvoir couper le Coiled Tubing en toute sécurité en cas
d’urgence.
La procédure pour couper le Coiled Tubing est comme suite :
1. Fermer l’obturateur slip rams.
2. Fermer le pipe rams.

3. Couper le tubing avec l’obturateur shear rams.

4. Remonter la partie libre du Coiled Tubing au dessus du blind rams.
5. Fermer le Blind rams.
6. Neutraliser le puits si nécessaire à travers le kill line située entre les obturateurs slip et
shear rams.
3.8.2 BOPs COMBI (combine):
Le BOP COMBI est un obturateur double qui remplit les mêmes fonctions que le BOP QUAD
mais avec deux rams seulement, il se compose de :
1. Un obturateur supérieur Blind /shear rams, utilisé pour couper le tubing et faire étanchéité
sur un trou vide.
2. Un obturateur inférieur pipe/slip rams, utilisé pour suspendre et faire étanchéité sur le
tubing.
Chaque obturateur est équipé d’une vanne d’égalisation de pression. Une entrée kill line située
entre les deux obturateurs qui permet de pomper à l’intérieur du tubing si nécessaire.
Avantages :
1. Hauteur plus réduite.
2. Plus simple à opérer.
3. N’exige pas la remontée de la partie libre de tubing coupé pour fermer le Blind rams.
4. Volume plus réduit du fluide hydraulique pour opérer les BOP’s.
Inconvénients :
1. Difficultés de neutraliser le puits à travers la kill line.
2. Moins de flexibilité.

3.8.3 Obturateur shear/seal(safety head):
Dans certain pays ou le règlement en matière de sécurité est très sévère, un obturateur
supplémentaire shear / seal rams (safety head) doit être installé entre la tête de production et
l’ensemble des BOPs, il est utilisé comme barrière tertiaire en cas de besoin.
Ce type d’obturateur nécessite un volume de fluide hydraulique important, c’est la raison pour
laquelle une unité hydraulique indépendante (koomey) est nécessaire. La pression de travail de
l’unité koomey est en général comprise entre 1500 et 3000 psi.
3.8.4 BOP annulaire:
Le BOP annulaire est utilisé plus fréquemment dans les opérations particulières d’intervention au
Coiled Tubing, par exemple l’assemblage de train d’outil très long qui nécessite l’utilisation d’un
système de déploiement.
L’objectif principal d’utilisation d’un obturateur annulaire dans un empilage Coiled Tubing est
de pouvoir fermer avec étanchéité sur différents diamètres de Coiled Tubing et train d’outils.
Son positionnement dans l’empilage est fonction de la nature du travail à réaliser par fois, il est
placé au dessus de Quad, au dessous le système de déploiement, l’obturateur annulaire peut être
utilisé comme élément de remplacement (back up) du stripper en cas de besoin.
Les caractéristiques de l’obturateur annulaire doivent être semblable à celles des obturateurs à
mâchoires avec la possibilité en plus de fermer sur un trou vide.

3.8.5 Choix d’empilages des obturateurs Coiled Tubing :
Le choix des différents types de l’empilage est fonction de :

a) La pression maximale en tête de puits.
b) Des diamètres et longueurs des outils à descendre.
L’empilage des obturateurs à choisir doit toujours assurer la possibilité de :
1.Fermer le puits avec ou sans Coiled Tubing dans le puits.
2.Pouvoir assembler et désassembler le train d’outil en toute sécurité.
3.Travailler dans un puits sous pression.
4.Neutraliser le puits en cas de cisaillement du Coiled Tubing.
3.9 Système de déploiement:

Dans les interventions au Coiled Tubing, la distance entre la tête de puits de production et le
stripper détermine la longueur maximale du train outil. Dans le cas ou cette distance maximale
est dépassé il devient nécessaire d’utiliser une barrière de contrôle qui peut être la DHSV ou le
système de déploiement.
Généralement il existe sur le marché plusieurs types de systèmes de déploiements qui ont le
même principe de fonctionnement que le BOP multi rams.
L’empilage peut être composé de :
1.Un obturateur shear /seal rams en haut et un pipe rams en bas.
2.Un obturateur tubing /slip rams en haut et pipe rams pour guider le tubing en bas.
L’avantage d’utilisation du système déploiement placé sous le QUAD ou le COMBI est de
pouvoir assembler à la descente et de rassembler à la remontée des différentes sections d’un train
d’outil relativement long en toute sécurité.
Deployment 1
Tool deployment Tool deployment

offshore using using
available riser space “wireline lubricator”

Deployment 2
Quick latch
flanged to SDDT
SDDT
Tool connections
made inside
window
Annular BOP
Injector head
and stripper
assembly
Quad BOP
Quick latch
(upper)
Quick latch
(lower)
3.10 Contrôleur tubing :

Le contrôleur de tubing (TIM) mesure et affiche le diamètre extérieur du Coiled Tubing. Il est
monté sur l’enrouleur du touret et effectue les mesures pendant les montées et descente du Coiled
Tubing dans le puits.
Le TIM effectue 400 mesures de diamètre par seconde dans 5 directions, avec une précision de
0,25 mm. Ces mesures sont transmises au cadran d’affichage situé dans la cabine de commande
de l’unité.

3.11 CT Check Valves

 Ball and Seat
• Spring Loaded or not
• Spring attacked by H2S
• Ball: Metal or rubber coated
• Bore obstruction to plugs or balls
• Can get plugged by solids
 Dart and Seat
• Similar as ball and seat model
 Flapper
• The recommended one
• Integral or cartridge
• Almost full bore
• No restriction to plugs or balls

Chapitre 5:
Le snubbing
1. Généralités sur le travail sous pression :
La manœuvre des tubes (introduction ou extraction) dans un puits sous pression est pratique
courante aux Etats-Unis d’Amérique.
Cette technique permet des interventions sans neutraliser le puits, d’où son intérêt en
production pour toutes les opérations dites de complétion permanente.
 Acidifications.
 Injections sous pression.
 Mise en place d’un fluide de fracturation hydraulique.
 Manœuvres d’outils de fond.
 Instrumentation, etc.
Son domaine d’utilisation est donc intermédiaire entre celui des unités de travail au câble (et
CT) et celui des appareils de forage légers utilisés dans les opérations de reprise de puits.
Elle peut également se substituer avantageusement aux techniques classiques de cuillerage ou

de pistonnage destinés à la mise en éruption d’un puits tué.
L’équipement pour la manœuvre sous pression des tubes est appelé équipement de
SNUBBING en terminologie américaine.
-To snub, signifie rabrouer, traité avec mépris ... mais aussi, en argot américain, to check,
c’est-à-dire retenir, contenir, freiner, contrôler.
Les unités de manœuvre sous pression ont été réalisées suivant deux formules :
 Unité opérant solidairement avec un appareil de forage et utilisant le mouflage comme

moyen d’introduction et d’extraction des tubes.
 Unité indépendante à force motrice hydraulique et mât léger.
2. Historique du snubbing :
La première formule a été réalisée par OTIS ENGINEERING Co et mise en œuvre pour la
première fois en 1928 sur le champ de Rodessa en Lousiane.
De puis cette époque, OTIS a effectué de nombreuses opérations et son appareil à câble est
toujours en service. Il peut manœuvrer des tubes de 1’’ à 4’’ ½.

La société HYDRIL a mise en service vers 1950 une unité hydraulique mais employée avec le
mât de forage pour la manœuvre des tiges de forage 3’’ ½ et 4’’ ½.
La deuxième formule a vu le jour vers 1960, réalisée d’abord par BROWN OIL TOOLS, Inc,
puis par OTIS ENGINEERING Co.
Ces deux sociétés fabriquent une gamme d’appareils capable de manœuvrer des tubes de 1’’ à
3’’ ½.
Historique du snubbing au champ de HMD :

C’est un appareil à câble qui a été utilisé à GASSI-TOUIL durant l’été 1962, sur un puits qui a
été en éruption et dont la tête avait été remplacée après destruction par les flammes. Il s’agit de
descendre un train 4’’ ½ au fond pour circulation de boue en vue de neutralisation. La pression
de gaz en tête pendant la descente du train était supérieure à 200 kg/cm².

3. Introduction :
Le SNUBBING est une technique utilisée pour manœuvrer les tubes obturés, en utilisant des
BOP’s, afin d’obtenir une étanchéité tout autour, dans un puits sous pression.
Le SNUBBING est une opération préventive sur les puits avant qu’elle soit curative.
L’unité peut effectuer les opérations suivantes :
 Descente et remontée des complétions.

 Opérations de repêchage.
 Circulation et nettoyage des dépôts et sédiments à l’intérieur du puits.
 Acidification et nettoyage des perforations.
 Opérations de fraisage.
 Contrôle des puits.
 Opérations d’abandon des puits.
Il faut noter que, contrairement aux opérations d’interventions du Coiled- tubing et travail
au câble, dans les opérations de snubbing où les vérins hydrauliques et la passerelle de travail
sont positionnés directement au-dessus de touts les équipements de confinement, le risque
associé à des erreurs de conception des BOP’s ou au manque d’expérience de l’équipe
d’intervention peuvent conduire directement à une catastrophe.
4. Caractéristiques des unîtes snubbing :
Une unité SNUBBING se caractérise par :

1) Son type de vérin :
 Concentrique.
 Multiple (3 ou 4 vérins).
 Combiné vérin câble.
2) Sa puissance de levage : de 40 à 600 000 lbs.
3) Sa course :
 6 à 12 ft.
 36 ft.
4) Sa vitesse de manœuvre.
5) Sa puissance hydraulique.
6) Sa capacité de manœuvre : ø des tubings.

5. Types d’unité de snubbing :
5.1 Unité autonome à vérin concentrique

(TYPE: HYDRA RIG SHORT STROKE-HRS-):
Cette unité préfigure les appareils actuels et est constitué :
 D’une centrale hydraulique,

 D’un vérin concentrique,
 D’un jeu de coins réversibles placé au sommet du vérin,
 D’un double jeu de coins fixes placés au pied du vérin,
 D’une tripode permettant le vissage des outils,
 De deux petit treuils et d’un mât pour la reprise des tubings,
 D’un système d’étanchéité en tête de puits (empilage d’obturateurs).
Cette unité se caractérise par son vérin hydraulique à double effet creux à sa partie centrale
permettant les manœuvres des tubings concentriquement.
Ce système assure l’avantage d’un bon guidage des tubings et principalement des macaronis
de petits diamètres durant la phase où ils sont soumis à la compression.
Avantages :
 Légèreté et faible encombrement,

 Grande sécurité.
Inconvénients :
 Course limitée à 6 ft (short stroke).

 Capacité de levage limitée : 40 000 lbs.
 Faible vitesse de manœuvre.
 Diamètre limité de la garniture à manœuvrer.
 Pas de table de rotation intégrée.
 Complexité de vérin.
 Utilisation d’une grue indépendante pour assurer le montage.


5.2 Unité autonome à vérins multiples

(TYPE : HYDRA RIG SHORT STROKE-HRS-):
 La différence entre cette unité et la précédente se situe principalement à la hauteur du

vérin.
 3 ou 4 vérins reliés entre eux par deux plaques de base remplaçant le vérin concentrique.
 Une table de rotation est intégrée dans la plaque de base supérieure.
 Le double jeu de coins fixe est logé entre les vérins, ce qui permet une réduction de la
hauteur de l’équipement et une augmentation de la course des vérins.
 Pour éviter le flambement des tubings de petits diamètres, un coin télescopique relie la
table de rotation aux coins fixes.
 Un distributeur permet de sélectionner 2 ou 4 vérins moteur ce qui donne plusieurs
vitesses de manœuvre.
Avantage :
 Forte capacité de levage : 120 00 à 600 000 lbs.

 Course des vérins portés à 12 ft.
 Pas de limitation dans le diamètre de la garniture à manœuvrer.
 Possibilité de sélectionner 2 ou 4 vérins en fonction de la charge et de la vitesse désirée.
 Rotation intégrée.
Inconvénients :
 Equipement lourd et encombrement pour les grosses unités de plus de 300 000 lbs.
 Utilisation d’une grue indépendante pour assurer le montage.
Note : L’unité short stroke légère peut être combiner à une unité de pulling pour les opérations
ONSHORE.
Le mât est alors utilisé pour transporter l’unité complète, il remplace avantageusement la grue
pour le montage et le GIN POOL pour la manutention des tubings.


5.3 Unité autonome à vérin –câble

(TYPE: HYDRA RIG LONG STROKE-HRL-):
 Cette unité de conception nouvelle présente l’avantage d’être la plus rapide des unités
construites à ce jour. Un système de mouflage double la course d’un gros vérin
hydraulique logé dans un mât qui sert de support à l’unité.
 Le jeu de coins mobile fixé sur une table de rotation indépendante constitue un travelling
bloc qui se déplace le long du mât.
 Ce système permet la manœuvre en une seule passe d’une longueur de tubing de 36 ft.
 Le double jeu de coins fixes est logé dans une quadripode sur la quelle est également
fixée la plate-forme de travail avec ses panels de commande
 Sous cet ensemble est suspendu le stack BOP et le tout repose sur la tête de puits et
arrimé au mât le long d’une crémaillère.
 Cette unité existe en 3 gammes et 2 versions : 75 000, 120 000 et 300 000 lbs soit sur
skid en offshore soit sur trailer en onshore.
Avantage :
 Grande rapidité de manœuvre.

 Rotation intégrée.
 Installation rapide sur le puits.
Inconvénients :
 Equipement lourd pour la version offshore.

 Pas de protection au flambement des tubings d’où obligation de anœuvres par courte
passes durant la phase critique.


6. Equipements de snubbing:
6.1 Equipements de surface :
Une unité SNUBBING se compose de trois parties principales :
1. Le système de sécurité et d’étanchéité (BOPs) installé sur la tête de puits.

2. Le système de manœuvre.
3. Le panier de travail.
6.1.1 Le système de sécurité :

Ce système de sécurité peut être décomposé en deux parties principales :
1. Les obturateurs de sécurité et de travail.

2. Les accumulateurs.

6.1.1.1 Les obturateurs :

La fonction principale des obturateurs est de permettre la fermeture du puits en cas de défaillance
du stripper (barrière primaire).Un obturateur est défini par :
 Sa marque : CAMERON, SHAFFER, HYDRIL,……….

 Son type : SL, GL, GK,………
 Sa dimension nominale qui correspond au diamètre minimal d’alésage, par exemple : 4’’
1/16, 11’’….
 Sa série qui correspond à sa pression de service, exemple : 5 000 psi…..
Deux obturateurs de manœuvre à mâchoires qui permettent de descendre ou de remonter les

tubes à des pressions excédant la capacité de travail du stripper, ou d’utiliser des outils qui ne
passant pas à travers les garnitures du stripper. Ils sont séparés par un tube entretoise, de hauteur
qui est fonction de la longueur des outils utilisés.
L’obturateur de manœuvre supérieur est fermé pendant la manœuvre du tube et il n’est ouvert
qu’après avoir préalablement fermé l’obturateur de manœuvre inférieur pour laisser passer le
joint.
Inversement l’obturateur inférieur est laissé ouvert pendant la manœuvre et n’est fermé que
pour le passage du joint au niveau de l’autre obturateur.
Les obturateurs ne doivent être manœuvrés qu’après égalisation ou purge de la pression de

part et d’autre grâce à un dispositif approprier.
Un obturateur à mâchoire de sécurité (fermant lui aussi sur le tube manipulé) complète cet
ensemble .Situé le plus bas, cet obturateur doit rester ouvert pendant toutes les phases de
manœuvre et il n’est utilisé qu’en statique pour assurer la sécurité. Il permet en particulier
d’effectuer le changement des garnitures des obturateurs de manœuvre ou du stripper. Il ne doit
jamais être utilisé pour stripper.
D’autres éléments peuvent venir s’intégrer dans cet ensemble :
 La bride de suspension,
 L’obturateur de type sphérique ou annulaire très performant mais dont les garnitures
ne peuvent être changées en cours d’opération,
 L’obturateur équipé de mâchoire tiges,
 L’obturateur à fermeture totale,
 Des obturateurs de manœuvres ou de sécurité supplémentaires.


Empilages des obturateurs :
L’obturateur est l’élément principal de l’unité SNUBBING, il permet le contrôle du puits en cas
de défaillance du stripper.
Pour le choix du BOP’s, les points suivants doivent être pris en compte :
 La tête de puits doit comprendre au minimum deux vannes maîtresses ou deux fermetures
totales ou une combinaison des deux au –dessus des BOP’s.
 L’empilage des BOP’s doit comprendre au minimum les éléments suivants :
1. Deux fermetures ‘pipe rams’ pour le stripping de la garniture et une fermeture de
sécurité pour chaque diamètre de tubing descendu dans le puits.
2. Un circuit d’égalisation des pressions entre les différentes chambres de
l’obturateur.
3. Une vanne pour purger la pression piégée dans l’obturateur.
 Pour les puits à pression entre 3 000 et 5 000 psi (le cas de HMD), une fermeture de
sécurité, pour chaque diamètre de tubing, utilisé, doit être rajoutée dans l’empilage, monté
au dessous du stripper ram.
 Une Duse doit être montée sur la ligne de purge.
 Utilisation des joints tores neufs au montage des brides.
 Après arrêt des travaux à la fin de la journée avec un train de tubing à l’intérieur du puits,
l’opérateur du SNUBBING doit fermer au minimum deux obturateurs.
 L’obturateur de sécurité en bas de l’empilage ne doit être fermé qu’en cas de réparation
des BOP’s au-dessus de celui-ci ou en cas d’extrême urgence.
Exemple de configuration d’empilage :
BOP’s SNUBBING ‘’3 000-5 000’’psi (cas de HMD) :

Les caractéristiques opérationnelles de ce type de configuration sont :
 Cet arrangement est le minimum à prévoir dans un empilage 3 000-5 000 psi utilisant un
seul diamètre de tubing.
 L’espacement entre les deux vannes de la tête de production et le stripper doit être
suffisant pour assembler et désassembler le Bore Hole Assembly (train d’outils).
 Deux vannes doivent être installées, avec un espacement suffisant, entre les deux
strippers, pour recevoir un tubing écrasé.
 Le pipe rams ne peut être utilisé que dans le cas d’extrême urgence.
 Si le pipe est fermé, les lignes kill line et choke line peuvent être utilisées.

6.1.1.2 Les accumulateurs

Les obturateurs sont manœuvrés hydrauliquement suivants le principe de fonctionnement
des vérins hydrauliques à double effet.
Le système de commande hydraulique a pour objectif d’assurer la fermeture et
l’ouverture de chaque fonction, d’une manière efficace et facile à répéter, si nécessaire, sans
avoir à utiliser d’énergie extérieure, ainsi que l’ouverture et la fermeture des slips et des snubs.
Les caractéristiques de l’unité à commande hydraulique sont définies en fonction :

 Du volume total pour assurer la séquence imposée par la procédure de la compagnie.

 De la pression maximale de travail.
 Du temps nécessaire pour recomprimer l’accumulateur selon la spécification API.

6.1.2 Le système de manœuvre :

Ce système de manœuvre se compose de :
6.1.2.1 Ensemble de vérins hydrauliques (hydraulic jack assembly) :

L’ensemble de vérins hydrauliques est composé d’un ou de plusieurs cylindres
hydrauliques montés en position verticale et utilisés pour remonter ou descendre la garniture de
SNUBBING dans un puits sous pression.
La capacité de levage ou de snub est croissante avec l’augmentation du nombre de vérin
monté sur l’unité SNUBBING. Par contre la vitesse de manœuvre est décroissante et exige des
débits d’huile importants.
L’ensemble de vérins hydrauliques est équipé d’un manifold qui sert à diriger le fluide
hydraulique sous pression à travers différentes vannes vers les cylindres et vice versa.
Le fluide hydraulique peut être dirigé vers deux (2) ou quatre (4) cylindres opposés.
Après sélection le mode d’opération peut devenir :
 Deux (2) cylindres avec une puissance inférieure

 Deux (2) cylindres avec une puissance supérieure
 Quatre (4) cylindres avec une puissance inférieure
 Quatre (4) cylindres avec une puissance supérieure
Normalement le travail de SNUBBING commence avec deux (2) cylindres en mode de puissance
supérieure qui peut être ajusté, par la suite, aux autres modes, en fonction du poids de la
garniture.
La course de vérin est de l’ordre de dix (10) pieds.

6.1.2.2 Tube guide (guide tube):

Le phénomène de flambage devient un problème dans les puits à pression élevée à partir
du moment où le tubing s’éloigne du stripper qui est situé à la base de la fenêtre d’accès. En effet
l’augmentation de la pression dans le puits engendre une force de poussée importante contre le
tubing pendant la descente ou la remontée qui peut causer le flambage de ce dernier. C’est la
raison pour la quelle, il est recommandé de placer un tube guide à l’intérieur de la fenêtre d’accès
est des vérins hydrauliques.
Le tube guide est composé de deux tubes cylindriques qui coulissent l’un dans l’autre.
L’extrémité supérieure du tube intérieur est fixée au centre de la partie plate et mobile du
vérin hydraulique par contre l’extrémité inférieure coulisse librement dans le tube externe.
Le tube guide offre les avantages suivants :
 Guidage et stabilisation de mouvement du moufle et des vérins hydrauliques

 La réduction des effets de flambage de la garniture de tubing.
 La transmission du couple développé par la tête rotative au train de tubing.

1/16 1/16
Remarque : Les diamètres intérieurs les plus utilisés en pratique sont : le 4’’ , 7’’
et le 11’’ 1/8
6.1.2.3 Fenêtre d’accès (access window):

La fenêtre d’accès est utilisée pour le changement du stripper et assembler et
désassembler les équipements de grand diamètre, sans les faire passer à travers les snubs fixes,
elle reçoit aussi le tube guide.
La fenêtre d’accès est constituée de deux plaques inférieure et supérieure en acier,
séparées par des traverses généralement en nombre de quatre et d’une hauteur de 04, 06, 10
pieds, dans le cas particulier, cette hauteur peut atteindre 15 pieds. Les deux plaques sont munies
de deux trous de diamètre de 11’’ 1/16 ou de 13’’ ⅝. Les deux plaques inférieure et supérieure
sont respectivement fixées au sommet des strippers et au bas des vérins.

6.1.2.4 Snubs mobiles (travelling slips) :

Les snubs mobiles sont attachés à la tête mobile des vérins hydrauliques.
Ils se composent d’un :
 Slip mobile qui travaille du fond jusqu’au point d’équilibre

 Snub mobile pour empêcher l’éjection de la garniture hors du puits entre le point
d’équilibre et la surface
Le snub est opéré hydrauliquement à partir du panneau de commande située sur la passerelle


6.1.2.5 Snubs fixes (stationary slips):

Les snubs fixes permettent de caler la garniture SNUBBING dans une position fixe quand
les snubs mobiles sont relâchés.
Comme pour les snubs mobiles, les snubs fixes se compose de deux jeux de cales. Un jeu
pour supporter le poids de la colonne entre le fond et le point d’équilibre, l’autre pour maintenir
la garniture dans le trou quand le bout de la garniture est entre le point d’équilibre et la surface.
Dans les puits à haute pression, il est normal d’utiliser un jeu additionnel du snubber fixe,
pour des raisons de sécurité.

6.1.2.6 Tète rotative (rotary swivel):

La tête rotative est fixée à la tête mobile du vérin, permet la rotation durant les
manœuvres et les opérations de nettoyage, fraisage ou de repêchage. Elle est entraînée
hydrauliquement et commandée à distance à partir du panneau de commande de l’opérateur.
6.1.2.7 Groupe de puissance (power pack) :

Le groupe de puissance
est composé d’un moteur
DIESEL entraînant des pompes
hydrauliques qui fournissent la
puissance hydraulique pour
entraîner les différentes fonctions
de l’unité SNUBBING.

6.1.2.8 Clef automatique (power tong):

La clef automatique est utilisée pour le vissage et dévissage des tubings. Elle est
normalement suspendue à l’aide d’un bras (arm tong) et attaché sur le coté de la passerelle de
travail. Elle est entraînée hydrauliquement et commandée à partir du panneau de commande de
l’opérateur.

6.1.2.9 Stripper:
Le stripper est un dispositif de confinement primaire, placé au sommet de l’empilage des
BOPs et à la base de la fenêtre d’accès tant que la pression en tête de puits ne dépasse pas 2 500
psi, par manque de confiance dans la garniture d’étanchéité.
L’usure de la garniture d’étanchéité du stripper est affectée par :
1. La pression en tête.
2. L’état extérieur du tubing.
3. La nature du fluide dans le puits.
Dans le cas où la pression en tête de puits dépasse

2 500 psi, la barrière primaire devient les pipe rams ou
l’obturateur annulaire et le stripper dans ce cas servira à
essuyer la garniture de tubing et empêcher la chute
d’objets dans le puits.
6.1.2.10 Système de circulation (circulating system):

Le système de circulation est composé principalement de pompes, Chiksanes, flexible et
tête d’injection.
La pression de tarage des pompes doit être élevée pour faire face à la pression en tête du
puits et aux pertes de charge dans le circuit de circulation.
Une vanne de sécurité doit être installée au dessous de la tête d’injection pour permettre
d’éventuelles interventions en cas de fuites.

6.1.2.11 Joint télescopique (telescoping mast/gin pole):

Le joint télescopique est fabriqué en acier spécial (ASTM 500), il a une forme
rectangulaire et une langueur après télescopage permettant de soulever un tubing avec la tête
d’injection et le flexible au
dessus de l’ensemble des vérins
hydrauliques.
Il est utilisé pour gerber et
dégerber les tubings durant les
opérations de manœuvre de la
garniture dans le puits.

6.1.3 Le panier de travail (work basket) :

La passerelle est un plancher de travail pour l’équipe d’intervention SNUBBIG. Elle est
attachée au sommet des vérins hydrauliques.
A partir de la passerelle de travail, l’équipe de l’unité SNUBBIG peut effectuer les
différents travaux d’interventions nécessaires, ainsi que le gerbage ou dégerbage de tubing.
La passerelle de travail est munie d’une swivel de circulation qui peut être connectée au
tubing, afin qu’on puisse circuler
pendant les manœuvres.
Elle est normalement
étudiée pour recevoir deux ou
parfois trois opérateurs.
Elle est équipée d’un :
 Panneau de contrôle des

obturateurs
 Panneau de commande de
chef de poste
6.1.3.1 Panneau de contrôle des obturateurs (control panel):

Le panneau de commande des obturateurs est composé de deux parties :
1. Un panneau principal à partir duquel le chef de poste peut actionner toutes les fonctions
ouvertures-fermetures des obturateurs.
2. Un panneau secondaire, à partir duquel, l’opérateur peut actionner les fonctions
ouvertures-fermetures des obturateurs de l’unité excepter la fermeture totale et cisaillante
des BOPs (blind shear rams)

6.1.3.2 Panneau de commande du chef de poste :

Le panneau de commande du chef de poste est situé sur la passerelle de travail, il est
composé d’un certain nombre de vannes hydrauliques et pneumatiques pour opérer les différents
organes de l’unité SNUBBING.
1°) Fonction hydraulique :
 Vitesse de remontée et descente des vérins hydrauliques.

 Sélection de la vitesse maximale de manœuvre.
 Vitesse de rotation et le torque de la tête d’injection.
 Manœuvre de la garniture (slip opération).
2°) Fonction pneumatique :
 Contrôle du moteur de l’appareil.

 Démarrage et l’arrêt normal de l’appareil.
 Arrêt d’urgence de l’appareil.
 Sélection ou annulation des accumulateurs.
3°) Enregistrement des paramètres :
 Manomètre de pression dans le circuit snubs et slips.

 Manomètre de pression d’entraînement de la tête d’injection.
 Manomètre de pression de levage.
 Manomètre de pression de pousser.
 Indicateur de poids de la garniture SNUBBING.

6.2 Equipement de fond :
Les BPV (clapet anti-retour) ainsi que nipple et les plugs sont des éléments de sécurité vitaux
durant l’opération du SNUBBING. Ils doivent être vérifiés et testés avant toute descente dans le
puits. Leur métallurgie doit être adaptée à l’effluent.
6.2.1 Les BPV (back pressure valves):

Il existe trois types de BPV :
 BPV à bille :
Se sont les plus anciennes et les plus utilisées. Cependant, leur utilisation n’est pas recommandée
lorsque le pompage à gros débit, pendant de longues périodes, est prévu.
 BPV à pointeau :
Lorsque le siège et le pointeau sont en carbure de tungstène ces BPV conviennent pour des
pompages intensifs.
 BPV à clapet :
Elles conviennent pour les pompages intensifs. Elles permettent le passage d’une bille pour
activer un accessoire situé en dessous (Ex : chemise de circulation). Elles sont compactent (deux
flappers intégrés).
6.2.2 Les plugs et Nipples :

Ils sont utilisés en cas de défaillance de BPV. L’ensemble plug-Nipple doit être testé en
pression avant le début de l’opération. Le plug le plus utilisé jusqu’au diamètre 1’’900 est le plug
type ‘’N’’ de OTIS. Il peut être soit lancé en go-devil soit descendu en câble.
Pour les diamètres au-dessus de 1’’900 les plugs doivent être descendus câble.

6.2.3 Train d’outils :

On appelle « train d’outils » les premiers éléments qui constituent le bas de la garniture de
tubing descendu dans le puits. Quelle que soit l’opération à réaliser et l’outil à descendre, nous
retrouverons toujours notre train d’outil composé de bas en haut de :
Un clapet anti – retour (Back Pressure Valve-BPV) :
Le train standard de SNUBBING qui comprend deux clapets anti-retour à bille ou de
préférence à palette, permet la circulation directe et stoppent le retour de fluide du puits. Ce sont
Train d’outils
Landing Nipple (siège)
Pipe joint
Clapet anti-retour (BPV)
Tubing
Clapet anti-retour (BPV)
(Outil)

des soupapes classiques, placés au-dessus de l’outil, pour empêcher le retour du fluide de
formation, par l’intérieur de la garniture de SNUBBING.
un tubing longueur environ 8 mètres.
Un tubing longueur environ 8 mètres.
Un tubing court environ 2 mètres (pipe joint).
Un siége (landing Nipple).
Cet ensemble constitue la sécurité du train de tubing. La position de chacun de ces
éléments à son importance et il est recommandé de ne jamais changer leur ordre de montage.
Les deux BPV, distants l’un de l’autre, d’environ 8m, empêchent la pression du puits de
sortir par le tubing. Le landing Nipple peut recevoir un plug qui sera siégé par pompage et qui
bouchera le tubing en cas de défaillance des deux BPV.
On comprend donc que ce siège doit être au-dessus. La longueur de l’ensemble train
d’outils a également son importance.
Prenons un train d’outil de longueur : 11,40 mètres

Outil (fraise) 0,25
+
BPV 0,30
+
Tubing 8,50
+
BPV 0,30
+
Pipe joint 1,80
+
Landing nipple 0,25
-----------------
=
TOTAL 11, 40
En SNUBBING, Il est une règle qui veut que toutes les cotes soient données ou ramenées à
ce qu’on appelle ‘’ COTE VANNE MAITRESSE ‘’.

Dans tous les cas, la première vanne maîtresse sera donc le départ de la cote zéro, pour
toute longueur introduite dans le puits.

Chapitre 6:
Le travail au câble
1. Introduction
Le terme Slick line fait référence a l’utilisation d’un câble comme moyen de transport d’outils
dans le puits
Les opérations de travail au câble emploient différents types d’outils qui doivent être descendus
et remontés en toute sécurité ce qui exige l’utilisation des équipements de contrôle appropriés en
surface
2. Les Conditions affectant le travail au câble
Le travail au câble peut être affecté par les conditions de puits suivant:
 La corrosion du tubing
 Présence des sédiments dans le puits
 Dépôts de tartre (scale deposits)
 Profil de puits
 La pression
 Diamètres du tubing
 Type de câble et ses spécifications
 Viscosité de fluide dans le puits
 Conception des équipements de puits
 La température (pour les instruments)
Heavy pulley
3. Les Equipement de wire line
Pour assurer la sécurité du puits, personnel et de l’environnement, les unités wire line doivent
être dotées de:
 Adapteur
 Té de circulation
 BOP
 SAS
 Presse étoupe/ tète d’injection de graisse
Rezki_khelil -136- Novembre 2015

 Raccord d’injection de produit chimique

 Habitacle pour outil (tool trap)
 Vanne d’égalisation des pressions
 Clapet anti-retour
 Essuie câble (line wiper)
 Shooting nipple
Slick line Surface Equipment

4. Travail au câble mono brin (slick line)
C’est l’utilisation d’un fil contenu lisse en acier de très haute résistance, les diamètres les plus
utilisé sont 0.108’’ et 0.125’’ (3/16 in. Le plus utilisé), livrés en tourets de 10000 à 30000 pieds
Les câbles wire line mono brin existent en trois qualités d’acier:
1. Ordinaires
2. Inoxydables
3. Galvanisés
L’API recommande dans le bulletin 9A: la traction maximale est limitée à 50% de la résistance à
la rupture de câble
En plus de la résistance requise du câble pour éviter sa rupture, il est nécessaire de maintenir le
diamètre du câble aussi petit que possible pour:
 Réduire la charge de son propre poids

 Permettre l'utilisation de poulies et touret de câble de petits diamètres
 Minimiser la section transversale pour réduire l'effet de la pression de la tête de puits
L’effet de la fatigue et la plus grande cause de la rupture de câble. Le Bending stress arrive quand
le slick line dévié de la forme rectiligne, (poulie et reel drums).Pour chaque manœuvre, le câble
est exposé au minimum 14 fois au bending cycles
Wire Bending Cycles
5. Les opérations de travail au câble:
 Vérification de drift de la colonne de production

 Vérification d'accumulation de dépôts de cire, scale ou Dépôts de tartre
 Corrélation de la profondeur totale ou des perforations
 Pose de bouchons ou dispositifs de flow control

 Ouverture et fermeture des portes latérales coulissantes ou d’autres équipements

similaires
 Descente des jauges et enregistreurs de pression et de température
 Diagraphie et perforation
6. Avantages et inconvénients du travail au câble mono brin
a) Avantages
 Portabilité de l’équipement pendant le transfert
 Rapidité dans le montage et démontage
 Rapidité de manœuvre des outils d’intervention
 Travail sous pression
 Bonne flexibilité
 Cout des opérations réduit
b) Inconvénients
 Facile à endommager
 Faible résistance à la traction (diamètre réduit)
 Le câble galvanisé est fragile dans les milieux corrosifs
 Le câble inoxydable a une bonne résistance à l’H2S mais présente un écrouissage
rapide
7. Composition de l’unité wire line
7.1 Un groupe de puissance ’’power pack’’

 Unités tractables: onshore, peu profond
 Unités modernes: puits profonds
Moteur diesel entrainant une a deux pompes hydrauliques pour control du treuil
7.2 Une cabine de control

Placée derrière le treuil pour une meilleur vision et control, elle équipée de gauge de profondeur
et pression
7.3 Un treuil
Utilisé pour enrouler, stocker, dérouler le câble, se compose de:
 Un tambour hydraulique
 Vanne pour changement de sens de rotation de treuil
 Dispositif de variation de vitesse de treuil
 Frein à bandes

7.4 Accessoires
7.4.1 Dispositif de control d’enroulement/déroulement du câble ‘spooling head’
Ce dispositif permet le control d’enroulement / déroulement, il est relié au dephtométre dans la

cabine
Slick line Depth Counter System
7.4.2 Tensiomètre
Ce dispositif permet l’attache de la poulie de renvoie à la tète de puits, la tension de câble est
transmise à l’indicateur de poids au moyen d’un flexible hydraulique
Slick line and Braided Line Counter Systems

7.4.3 Le système d'indicateurs de poids
Le capteur de poids est attaché à la tète de puits par une chaine et flexible Haute pression à un
pressure gauge
Le load cell est attaché à la poulie et tète de puits avec un angle de 90º
L’indicateur de poids permet aussi:
 La localisation du niveau statique
 Changement de la densité de fluide
 Battage
 Manipulation des équipements de fond

Weight Indicator Components
8. Equipement de contrôle de pression et accessoires
8.1 Presse étoupe « stuffing box »

 Destinée pour le confinement primaire, placé à l’extrémité supérieure du SAS
 Permet le passage de câble en assurant l’étanchéité
 Obture le puits
Se compose de
 Raccord rapide inférieur

 Un corps sur le quel sont montés les éléments d’étanchéité
 Le plongeur (blow out plug)
 La poulie et son support
Stuffing Box Detail

8.2 SAS
 Il est installé entre le presse étoupe et les BOP’s,
 permet le dégerbage de BHA sous pression,
 Se compose de trois sections et plus en acier inoxydable reliés avec filetage ACME
 Longueur standard de chaque section: 8 pieds
Le choix de SAS dépend de:
 Pression max en tète de puits

 Type de fluide
 Diamètres des outils à descendre
 Longueur de BHA
Liquid-Seal Head Configuration

Quick Unions - Otis and Bowen
8.3 Blowout preventers BOP’s

 Il est installé entre la tète de production et le SAS
 Une fois fermé sur le câble, on peut effectuer des réparation en dessus sans la
remontée de l’outil
 Les RAM’s peuvent être actionnés en manuelle ou hydraulique
 Peuvent se fermés sur un vide
 Les BOP sont une barrière secondaire après le presse étoupe
 Un BOP double peut être utilisé si les procédures de sécurité l’exigent
Single Ram Manual Slick line Valve

La fonction primaire du BOP est.:
 Isole la pression de puits sans couper le câble en fermant la master valve.

 Permet un accès pour le cutter du câble au dessus de bop rams.
 Permet la descente au WL cutter si le câble est coincé dans le puits.
 Permet le ‘stripping’ si nécessaire
Single Ram Hydraulic Slick line Valve
Dual Ram Hydraulic Slick line Valve

BOP Ram details Slick line
8.4 Vanne d’égalisation de pression

Toutes pressions différentielles agissant sur la surface d’un RAM fermé, crée une force qui rend
son ouverture extrêmement difficile.
L’ouverture du RAM sans l’égalisation causera sans endommagement.
Equalizing Valve
8.5 Adaptateur tète de puits ‘well head adaptor’

Il est monté sur le sommet de la tète de production, sur le quel on installe le BOP, le riser. Ou Té
de circulation

Trois types d’adaptateur:

 Raccord rapide/raccord rapide
 Bride API/raccord rapide
 Filetage ACME/raccord rapide
Tree Connections
8.6 Raccord d’injection des produits chimique

Il est placé sous la presse étoupe, il permet l’injection des inhibiteurs de corrosion et des produits
antigels sur le câble WL
Le glycol est injecté pour évité la formation des hydrates par contre le méthanol pour dissoudre
les hydrates déjà formés
Liquid Chamber/Chemical Injection Sub
8.7 Tool trap

C’est un dispositif placé sous le SAS, utilisé pour empêcher la chute de train WL dans le puits
s’il ya rupture du câble au niveau du rope socket.

Le tool trap est équipé d’un ou deux clapets qui se ferment dés que le train WL est complètement
rentré dans le SAS
8.8 Tète d’injection de graisse
Elle est installée au sommet de SAS, elle est utilisée pour assurer
l’étanchéité autour de câble toronné à l’aide de la graisse pompée
sous pression.
La tète d’injection est composée des éléments suivants

 Un ensemble de flow tube / sleeves (deux ou plus)
 Un raccord rapide
 Un dispositif d’étanchéité hydraulique
 Un ou plusieurs manchons (tube sleeve coupling)
Le nombre de flow tube / sleeves est fonction de la pression en tète
8.9 Clapet anti retour (safety check valve)

Le clapet anti retour est placé sous la tète de graissage, il joue le
rôle de plongeur dans le système de la presse étoupe. Quand le
câble est à l’intérieure du puits.la bille est positionnée sur le coté.
En cas de rupture du câble, la pression en tète du puits plaque la
bille dans son siège et empêche l’écoulement du fluide vers la
surface.
8.10 Essuie câble (line wiper)

L’essuie câble est placé au niveau de la poulie de renvoi. Utilisé
pour nettoyer à la remontée les câbles de gros diamètres
Clapet anti retour
Line wiper

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Drilling & Production Engineering

Chapitre 2 : Les pressions dans un puits éruptif

Chapitre 3 : Les barrières dans un puits éruptif

Chapitre 4 : Le Coiled Tubing

5.1 Généralités sur le travail sous pression :

Chapitre 6 : Le travail au câble

Le mot complétion de par son origine (de l'anglais "to

C’est la méthodologie et la technologie requise pour

La complétion est donc le maillon entre le forage

1. Sécurité: Comprend la sécurité du personnel, du puits, et de l'environnement

Operationa l Phase/Cost Category

De ce fait, la complétion englobe l'ensemble des opérations destinées à la mise en service du

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2. Principaux facteurs influençant la conception d'une complétion

 Paramètres liés à l'objectif du puits

2.1 Paramètres lies à l'objectif du puits

2.1.1 Les puits d'exploration

2.1.2 Les puits de confirmation ou d'appréciation

2.1.3 Les puits de développement

Rezki_khelil -6- Mai 2016

2.2 Paramètres lies à "l'environnement"

2.3 Paramètres lies au forage

17" 1/2 Cuvelage Technique 1250 m

Liner Hanger 3300 m

Rezki_khelil -7- Mai 2016

2.4 Paramètres lies au gisement

2.5 Paramètres lies à l'exploitation

2.6 Paramètres lies aux techniques de complétion

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 Le traitement éventuel de la couche

Synthèse : conception d'une complétion

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3. Principales configurations d'une complétion

3.1 Impératifs de base

3.2 Principales Configurations de la Liaison Couche-trou

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3.2.1 Complétions en trou ouvert

Rezki_khelil -11- Mai 2016

Complétion en trou ouvert

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3.2.2 Complétions en trou cuvelé (Fig. 6)

Complétion en trou cuvelé

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3.3 Principales configurations de la ou des colonnes de production

3.3.1 Complétions conventionnelles

3.3.1.1 Complétions simples

Ici le terme simple est utilisé au sens de unique par

En fonction des impératifs, d'autres éléments sont généralement intégrés à la colonne de

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