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FORMATION OPERATEUR PRODUCTION SURFACE

INJECTION D’EAU

1-ROLES DE L’INJECTION D’EAU

1.1-La production dans un gisement

Un gisement pétrolier est un volume sous-terrain de roches poreuses. Les vides de roche ou pores sont pleins de fluides qui
peuvent être :

-De l’eau

-De l’huile

-Du gaz.

Les forces qui régissent l’équilibre « statique »du système sont :

-La pression

-Les forces de gravité.

-Les forces de capillarité.

La mise en production d’un gisement consiste à le mettre en communication avec la surface par l’intermédiaire d’un puits
producteur, et d’effectuer un transfert de fluide du gisement vers la surface ou ces fluides seront collectés et stockés, voire
séparés ou traités.

Pour produire, il faut mettre en mouvement ces fluides précédemment à l’état d’équilibre vers le puits producteur au sein du
milieu poreux.

S’il y a mouvement, de nouvelles forces apparaissent :

-Forces de frottement visqueux.

-Forces d’inertie.

Il est nécessaire de disposer de phénomènes physiques moteurs pour déplacer les fluides.

L’état physique dans lequel sont placés les composants du gisement, et en particulier les fluides, induit un certain nombre
de moteurs que nous appellerons NATURELS et qui proviennent de la rupture d’équilibre que provoque la mise en
communication du gisement avec la surface.

Il en résulte que, dans la plupart des gisements d’huile, on abandonnerait au fond plus d’huile que l’on en aurait récupéré si
l’on ne laissait agir que les moteurs naturels.

1.2-Moyens d’assistance

Dans un premier temps, on peut « aider » le fluide à s’élever dans le tubing par pompage ou par gaz lift (méthodes dites
d’activation), ce qui autorise une pression plus faible en fond de trou. Cependant, laisser dépléter un gisement présente des
inconvénients majeurs qui se traduisent par une récupération finale moindre.

Très rapidement, on a cherché à « maintenir la pression du gisement »pour améliorer la récupération, par l’injection d’eau
ou de gaz dans la formation. Venant après la récupération primaire utilisant l’énergie potentielle du gisement ou production
naturelle, ces modes de récupération assistée ont pris le nom de récupération secondaire.

Cette récupération secondaire par le maintien de pression, laisse encore au fond de grandes quantités d’huile.

Pour améliorer encore le facteur de récupération, il faut intervenir sur les propriétés interfaciales des fluides, soit par
injection d’un surfactant, soit en modifiant les viscosités relatives à l’eau et de l’huile. Ces modes de récupération sont le
plus souvent couplés avec les procédés de maintien de pression, et sont appelés communément « récupération tertiaire ».
Le terme exact étant récupération assistée améliorée.

Préparée par Vincent Brault

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1.3-Remarques importantes

-L’injection d’eau, ou la réinjection d’eau produite associée au brut après séparation, représente 80 à 85% de l’huile
supplémentaire produite par récupération assistée. Elle constitue également le moyen le moins onéreux d’améliorer la
récupération et la production instantanée.

-Dans le cas des champs à gaz, la récupération assistée n’est utilisée que pour produire plus de condensats. Donc dans
tous les cas : Récupération assistée = Produire plus de liquide

-Si lors d’une récupération assistée, le volume des fluides injectés en conditions de fond, est égal aux volumes des fluides
produits ramenés aux conditions de fond, on parlera de MAINTIEN DE PRESSION.

2-RECUPERATION ASSISTEE PAR INJECTION D’EAU

Procédé de Récupération assistée le plus important dans le monde, L’injection d’eau est l’une des préoccupations les plus
importantes des exploitants.

Un procédé de récupération assistée est d’autant plus efficace qu’il permet un accroissement des quantités totales extraites
(aspect récupération), mais aussi du débit produit (aspect production).

Réaliser une injection d’eau dans une formation pétrolière pour assurer le maintien de pression du gisement et le balayage de
l’huile par cette eau, nécessite de définir une qualité de l’eau pour chaque formation pour assurer une circulation des fluides.

L’écoulement des hydrocarbures en milieu poreux, indispensable à la production, ne se fait jamais en système vraiment
monophasique. En effet, dans les pores de la roche, il existe le plus souvent une certaine quantité d’eau (appelée saturation).
Cette eau a été mise en place par les hydrocarbures lorsqu’ils l’ont déplacée lors de la constitution du gisement (migration).

3-LE CHOIX D’INJECTION D’EAU

la mise en œuvre d’une injection d’eau sera le plus souvent décidée dans les cas suivants :

-Gisement d’huile à faible énergie naturelle :

-Huile sous saturée.

-Aquifère peu actif ou de volume négligeable.

-Gisement d’huile peu perméable ou de grande dimension. Dans ce cas, les écarts de pression entre les puits producteurs
et l’aquifère ou le gaz peuvent être trop important.

-Gisements d’huile dont les configurations spatiales sont telles que les entrées naturelles d’eau ou de gaz laissent des
zones importantes non balayé.

3.1-Positionnement des puits injecteurs

-Injection périphérique (dite groupée)

Dans le cas de réservoirs à fort pendage, il sera intéressant d’injecter l’eau dans l’aquifére prés de l’interface huile/eau de
manière à bénéficier des forces de pesanteur pour un déplacement de type piston.

-Injection répartie ou dispersée

Dans le cas de réservoir quasi horizontal et de grandes dépressions, on ne peut se servir de la pesanteur pour balayer
l’huile et les injecteurs d’eau seront dispersés dans la zone à huile.

3.2-Le choix de l’injection d’eau implique :

-Une bonne connaissance du réservoir et de l’aquifère donc un minimum d’historique de production. Dans le cas ou les
conditions physiques du gisement imposent une injection d’eau, simultanée à la mise en production, il convient de réaliser
des installations modulaires pour tenir compte de l’incertitude sur le cahier des charges.

-Une définition aussi précise que possible de la qualité de l’eau requise par la formation en terme de comptabilité ionique,
teneur en MES, granulométries des particules solides et pouvoir colmatant. Cette définition n’est possible qu’au travers
d’études et d’essais sur l’eau de gisement et des échantillons de terrain.

Préparée par Vincent Brault

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-La disposition d’un approvisionnement en eau suffisant, en quantité, qualité et régularité.

-La réalisation des puits injecteurs, judicieusement placés et équipés de moyen de liaison couche-trou adaptée à la
formation, aux qualités d’eaux et aux conditions hydrauliques.

-La réalisation des installations de surface nécessaires au traitement de l’eau, à sa distribution et son injection. Le
programme d’exploitation du champ doit tenir compte de ces installations eau.

4-LA CHAINE DE TRAITEMENT

4.1-Objectifs à atteindre et traitements associés

A partir d’une source d’eau, il faut injecter dans la formation pétrolière, par l’intermédiaire de puits injecteurs et selon un
échéancier prévu, des quantités d’eau compatible avec la formation réceptive et aux meilleurs coûts d’investissement et
d’exploitation.

Les équipements composant la chaîne de traitements d’eau doivent assurer les fonctions de :

-Captage de l’eau

-Transfert de l’eau du point de prélèvement aux puits injecteurs, en assurant les pertes de charge dues aux
équipements de traitement.

-Filtration pour assurer la comptabilité mécanique avec la formation (non-colmatage durant la durée d’exploitation.

-Lutte contre la corrosion.

-Lutte anti-bactérienne.

-Pompage haute pression pour l’injection.

-Distribution de l’eau traitée.

-Injection par les puits munis des équipements de fond et de surface adaptée.

Ne font l’objet de traitements proprement dits que les fonctions de filtration, lutte contre la corrosion et lutte anti-bactérienne.

Rappelons que les traitements n’ont pour objet que de rendre l’eau compatible avec la formation réceptrice. Selon la qualité
de l’eau brute, c’est à dire le choix de la source d’eau, ces traitements seront ou non indispensables, et auront une
importance variable. En ce qui concerne la lutte anti-corrosion, elle n’a pour objet que de protéger les installations qui
actuellement ne sont pas toutes résistantes à la corrosion. L’oxygène dissous dans l’eau est un facteur de corrosion très
important et classiquement un traitement de désoxygénation est installé pour les eaux aérées

Préparée par Vincent Brault

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Pompes de Echangeurs eau Nourrissage Précouche

relevage douce/eau de mer (terre de (cellulose +
eau de mer (refroidissement eau diatomées) diatomées)
douce)

Filtres à diatomées
(tamis + cake)

Filtres eau de
mer
(à cartouches)

Eléctrochlorateur
Injection de chlore

Anti-mousse

Eau de Lavage
Pompes à vide
(désoxygénation)

Bactéricide en continue

Bactéricide Batch
Pompes
Anti Corrosion d’injection HP
Anti-oxygène

Puits injecteur
Tour de
désaération
Pompes de
Filtres de
surpression
sécurité à
boosting
cartouches

Préparée par Vincent Brault

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5-LES EQUIPEMENTS SPECIFIQUES

5.1-Relevage

Les pompes de relevage de type suspendu (moteur en surface) sont immergées dans des « riser » débouchant à une
profondeur d’eau choisie après des échantillonnages à diverses cotes. En général, pour des profondeurs moyennes, la cote
optimale se situe à mi-distance entre le fond et surface.

La métallurgie des pompes est prévue résistant à la corrosion par l’eau de mer aérée et chlorée à 5 ppm.

Après de nombreux échecs (percement, cisaillement, etc..), les risers en acier revêtu de rilsan ont été remplacés par des
composites (fibre de verre, époxy) boulonnés inox noyé.

5.2-Chloration

5.2.1-Action du chlore

Le chlore, oxydant puissant, est une bénédiction pour le traiteur d’eau.

Dans le traitement des eaux d’injection, la chloration assure trois fonctions fondamentales.

-Anti-fouling

Il protège les équipements immergés (pompe, riser), et le circuit primaire jusqu’aux filtres des accrochages et des
proliférations d’organismes marins qui se fixent sur les parois et obturent les canalisations.

-Aide à la filtration

Par son action oxydante sur la matière organique dispersée, le chlore détruit les mucilages et les amas organiques à
forte teneur en eau, qui sont particulièrement colmatants. C’est un floculant des colloïdes. Il n’y aurait pas de filtration
fine possible de matière industrielle à gros débit sans chloration préalable.

-Bactéricide

Le chlore est connu comme un bactéricide très puissant à des concentrations faibles (quelques ppm). En réalité, un
dérivé du chlore en solution acqueuse, l’acide hychloreux HCLO, à l’effet bactéricide le plus marqué. La concentration
en acide hychloreux pour la même dose de chlore ou d’hypochlorite (eau de javel) dépend essentiellement du pH.

Nota

-Le chlore actif à un degré d’oxydation + et non –

-L’action du chlore est à la fois proportionnelle au temps de contact et à la concentration.

-Une faible concentration pendant un long temps de contact équivaut à une forte concentration avec un temps de
contact bref.

5.2.2-Production du chlore

L’apport de chlore peut se faire par du chlore liquide (bouteille), de l'oxyde de chlore (CLO2), de l’eau de javel ou du
chlore solide (ATCC).

En off-shore, nous avons la chance de pouvoir produire le chlore par électrolyse de l’eau de mer.

A l’anode Cl-  ½ Cl2 + e-

A la cathode Na + + e-  Na

En présence d’eau Cl2 + OH-  Cl- + (HClO)

Na + H2 OH  H2 + NaOH

Globalement, on peut écrire: 2 NaCl + 2 H2O  2 NaOH + Cl2 + 2H2

Préparée par Vincent Brault

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Cette électrolyse est réalisée dans des appareils appelés électrochlorateur qui restituent une solution d’hypochlorite de
sodium ou eau de javel à l’eau de mer. La consommation électrique de ces appareils est de 6 à 8kW /kg de chlore
produit.

5.2.3-Dosage

Le dosage du chlore injecté dans l’eau brute est fonction de la qualité de matière organique oxydable.

Le dosage nécessaire à l’oxydation des matières organiques est déterminé par la mesure du « break point » qui tient
compte de la formation de dérivés ammoniaqués du chlore qui sont eux-mêmes des oxydants.

Mais le chlore est également très corrosif et sa concentration doit être limitée à quelques diziéme de ppm pour ne pas
corroder les aciers.

Nota

En réalité, dans les installations actuelles le chlore est éliminé en grande partie au niveau des tours de désaération.

La partie résiduelle est éliminée par oxydation du sulfate utilisé comme réducteur d’oxygéne.

5.2.4-Injection de chlore

L’injection du chlore se fait au-dessous de la pompe de relevage dans le riser (1.5 à 2 m au-dessous de l’aspiration) par
l’intermédiaire d’un flexible ou d’un tuyau rigide fixé au riser.

Il est important que l’injection ne soit pas effectuée au-dessus de la pompe qui est une zone morte, et que l’injection du
chlore soit arrêtée simultanément à la pompe de relevage. Dans le cas contraire, la concentration en chlore peut
dépasser la tolérance corrosion et entraîner des dommages graves.

5.3-Filtration

5.3.1- la filtration des eaux d’injection

Une suspension peut être caractérisée par deux facteurs intrinsèques (qui ne dépendent que de l’eau considérée) :

-Une concentration en matières non dissoutes et solides représentées par une mesure normalisée, les MES (Matières
En Suspension).

-La répartition granulomètrique des matières en suspension qui peut être exprimée en fraction pondérale ou en nombre
de particules par unité de volume et par classes de diamètres équivalents.

Nota

Diamètre équivalent = diamètre d’une sphère ayant même volume ou même surface ou même surface projetée que les
particules considérées de forme non négulière.

La taille des particules solides à éliminer pour une injection d’eau est du même ordre de grandeur que les dimensions
des seuils de pores des formations réceptrices soit de 1 à quelques dizaines de microns.

Cette filtration est donc du domaine de la chargées en MES (< 30mg/l) et cette filtration est une clarification.

Action du filtre sur une suspension

Un filtre est un séparateur liquides-solides, qui permet d’éliminer une fraction des particules solides, par rétention sur ou
au sein d’un corps poreux, appelé média filtrant, lors du passage d’une suspension, à travers ce média.

Le résultat est une modification de la courbe granulomètrique des matières en suspension et une diminution de la
teneur en solides (MES).

Corrélativement, le pouvoir colmatant de la suspension se trouve modifié.

Le pouvoir colmatant n’est pas un paramètre intrinsèque à la suspension. C’est une valeur relative au milieu poreux
traversé. Une eau boueuse peut avoir un pouvoir colmatant nul vis à vis d’une grille, alors qu’une eau claire peut avoir
le pouvoir colmatant élevé vis à vis d’une membrane microporeuse.

Seuil absolu de filtration

Préparée par Vincent Brault

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C’est le diamètre équivalent de la plus grosse particule pouvant traverser le média.

Correspond pratiquement à compter zéro particules supérieures ou égale à x µm.

5.3.2-Matèriels de filtration des eaux d’injection

Les installations d’injection d’eau traitent de gros débit, en général plusieurs milliers de m3/jour, et le plus souvent
doivent avoir une marche continue.

La filtration de par la nécessité d’effectuer périodiquement une régénération ou en changeant des médias filtrants est
discontinue.

Il sera donc toujours nécessaire de prévoir plusieurs appareils, l’un pouvant être régénéré pendant que les autres
assurent la filtration de l’ensemble du débit.

Parmi l’ensemble des filtres clarificateurs industriels existants sur le marché, on distingue trois grandes familles de
filtres qui sont adaptables à travers les médias.

Il est à noter que ne sont utilisés que les filtres fermés et sous pression. Dans tous les cas, le filtre crée une perte de
charge qui sert à forcer l’eau à travers le média.

La distinction se fait moins entre filtration de surface et filtration en profondeur qu’en fonction des médias filtrants et des
systèmes de régénération.

5.3.3-Les filtres à précouche

Assez largement utilisés dans les industries non pétrolières (chimie – agroalimentaire), Ces filtres utilisent un média
filtrant constitué par un gâteau (cake) de matériaux granulaires (adjuvant de filtration) déposé avant le cycle de filtration
sur un support.

Ce support est généralement une toile textile ou métallique dont le vide de maille est relativement grossier (50 à 100
µm).

Les adjuvants utilisés en injection d’eau sont les terres de diatomées et les filtres sont souvent dits à terre de diatomées
ou à diatomite.

Les diatomées sont des algues brunes unicellulaires dont la membrane cellulosique à la propriété de fixer la silice de
l’eau et forme une « frustule » de silice hydratée. Ces frustules ont des tailles de 4 à 50 microns, et présentant des
formes extrêmement diverses.

Après fossilisation, les dépôts importants une roche légère et très poreuse : la terre de diatomées. Après traitement
(calcination, broyage, classement), les diatomites se présentent sous forme d’une poudre fine, qui permet la formation
de gâteux d’une très grande porosité, et de forte perméabilité.

Les densités de gâteau sont de l’ordre de 0.3 g/cm3.

Principe de fonctionnement

Dépose de la précouche : Une suspension à haute charge de terre de diatomées (T.D) est forcée à travers la toile
support.

Les mailles de la toile sont rapidement obstruées par des ponts de particules enchevêtrées qui empêchent les, autres
particules de traverser.

Il se forme une couche (gâteau – cake) homogène, et de très forte porosité et perméabilité mais dont les diamètres de
pores sont très fins.

L’effluent devient clair, il y a séparation de la suspension de terres de diatomées. L’opération de dépose de la

precouche est alors terminée.

Nota 1 : Pour favoriser l’accrochage de la précouche au support et la stabilité des ponts obstruant les mailles, on peut
réaliser un dépôt de fibres longues (amiante, cellulose, coton) soit préalablement mélangée à cette dernière.

Nota 2 : Pour améliorer les seuils de filtration obtenus, on peut également constituer des multicouches, en superposant
des couches de grades différents.

Préparée par Vincent Brault

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Nota 3 : Certains adjuvants comportent en plus des terres de diatomées, des produits à haute capacité de rétention
d’hydrocarbure, ce qui permet au filtre d’éliminer des traces d’huile qui pourraient etre contenues par brute.

Filtration – Nourrissage :

Après la dépose de ou des précouches, le flux de suspension est remplacé par le flux d’eau brute à traiter. Vu la faible
taille des pores de la précouche, la filtration est principalement une filtration de surface, et il y a formation d’un cake des
matières en suspension éliminées. Généralement, ce cake n’a pas la perméabilité de la précouche et peut même être
quasi imperméable.

On injecte donc en contenu dans l’eau à traiter une suspension de terres de diatomées, généralement d’un grade
grossier. Ces particules de diatomites sont intégrées au cake formé en lui donnant une porosité plus importante et une
perméabilité acceptable.

Régénération :

L’opération de régénération se fait par « tombée » de la précouche et du cake de MES et, nettoyage des supports. Il ne
peut donc y avoir encrassement du média, puisqu’il est éliminé à chaque cycle.

Selon la technologie du filtre, la « tombée » se fait par contre courant, par force centrifuge, ou par lavage sous pression
des supports.

L’appareil est ensuite prêt à recevoir une nouvelle précouche par un nouveau cycle de filtration.

Type de matériels :

Les différents types de filtres à précouche se déterminent en fonction de la forme et de la disposition des supports.

1.Filtres à plateaux horizontaux :

Ces appareils sont constitués d’un empilement de plateaux circulaires creux et horizontaux. Le tout est enfermé
dans un cylindre vertical »le corps ».

La face supérieure de chaque plateau est munie d’une toile support de précouche.

L’eau brute est admise dans le corps du filtre et l’eau filtrée est évacuée par l’axe central creux qui traverse tous les
plateaux.

L’avantage de ce type de filtre à plateaux horizontaux est une bonne tenue de la précouche, l’effet de la pesanteur
ayant tendance à maintenir à maintenir la précouche. Seules les faces supérieures sont utilisées et la surface de
filtration est faible par rapport à l’encombrement du filtre.

La régénération est effectuée le plus souvent par contre courant d’eau et mise en rotation rapide des plateaux, le
filtre vide.

2.Filtres à cadres verticaux :

La disposition des plateaux est identique, mais l’empilement cylindrique est horizontal. Ce qui permet d’équiper les
deux faces des plateaux en toiles supports.

L’encombrement extérieur est par conséquent réduit pour une même surface de filtration, mais les précouches sont
plus sensibles à la « tombée ».

La régénération est effectuée par une mise en rotation lente des cadres et les jets d’eau sous pression, tangentiels
aux surfaces de toile.

C’est ce type de filtre que nous avons retenu pour les applications industrielles de l’injection d’eau.

3.Filtre à bougies suspendues :

Le corps du filtre est un bidon dans lequel est aménagé un « plafond » auquel sont suspendues les bougies. Ces
bougies sont constituées d’un matériau poreux ou sont équipées sur leur surface externe de toile supports.

Les bougies généralement cylindriques sont équipées d’une évacuation centrale de l’eau filtrée qui débouche dans
la partie supérieure du bidon.

Ces filtres présentent l’avantage d’une grande surface de filtration pour un faible encombrement extérieur.
Préparée par Vincent Brault
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Mais, lors de la dépose des précouches, on observe que la répartition est moins uniforme que dans le cas des
filtres à cadres.

De plus, ces filtres sont excessivement sensibles aux vibrations de par la conception même des bougies
suspendues. C’est ce qui les rend impropres à un usage sur plate-forme.

Paramètres de dimensionnement

1.Choix des terres de Diatomées :

Le grade de l’adjuvant de filtration est en fonction du seuil de filtration désiré.

Plus la granulométries est fine, meilleur est le seuil de filtration. Cependant, les ponts de terres de diatomées sur les
mailles des toiles supports sont d’autant plus fragiles que la granulométrie est fine.

Pour atteindre des seuils très fins (de l’ordre du micron), on a intérêt à travailler en deux couches de terres de
diatomées (voire trois couches).

En effet, il faut respecter un écart faible de granulométrie d’une couche à la suivante pour éviter que le mélange des
deux couches ne conduise à une précouche de faible perméabilité.

Les terres de diatomées utilisées pour le nourrissage seront toujours de granulométrie relativement élevée ou
moyenne. Des essais au laboratoire et en petit pilote sur le site sont indispensables pour optimiser le choix des
terres de diatomées et la charge nécessaire par unité de surface.

La charge moyenne est de 0.7 à 1.4 kg/m² de support, ce qui conduit à une épaisseur de précouche initiale de 2.5 à
5 mm.

2.Dépose des précouches :

- Bac de préparation des précouches :

Volume : au moins les3/4 du volume du filtre.

Rapport hauteur :diamètre : de 1à 1.5.

- Pompe de circulation :

Débit : pour la vitesse de filtration maximale + 10%

Pression : 10 bars

3.Vitesse de filtration :

Notre expérience en eau de mer nous conduit à préconiser une vitesse de filtration de 1.6 à 2.2 m/h-1.

Une vitesse plus élevée peut être admise sur les autres filtres lors de la régénération d’un filtre, mais ne doit pas
dépasser 3.2 m/h.

4.Pertes de charge :

-Initiale : environ 0.4 bars.

-Finale : environ 2 bars.

La perte de charge en fin de cycle de filtration est en fonction de la perméabilité du cake formé. Le nourrissage
permet de maintenir cette perméabilité de manière à allonger au maximum le cycle de filtration. Le taux de
nourrissage est variable avec l’eau à traiter et se détermine par des essais.

5.Filtre de sécurité :

Les terres de diatomées sont des éléments extrêmement abrasifs et des agents colmatant.

Préparée par Vincent Brault

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Le risque principal d’utilisation des precouches est la rupture accidentelle des précouches et l’envoie d’un bouchon
de terres de diatomées dans l’eau filtrée.

Par ailleurs, il subsiste une légère fuite de terres de diatomées dans l’eau traitée.

Il est donc nécessaire d’avoir en aval des filtres à précouches un filtre de sécurité. Ce filtre de sécurité ne doit en
aucune manière être un filtre finisseur. Son seuil de filtration sera donc choisi supérieur à celui des precouches.

Rampe de lavage

(réfection des filtre)

Eau
filtrée

Moto-réducteur
pour rotation
des tamis

Tamis
Eau de mer
brute

Vidange (réfection des filtres)

Support

(Treillis métalli
Précouche
(Cellulose)
Eau filtrée
Cake
Nourrissage
(Terre de diatomées
Nécessaire en
continu

Batissage

Tamis
support Réfection
Préparée par Vincent Brault permanent complète s
colmatage
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5.3.4-Les filtres à cartouches régénérables en back flow

Principe de fonctionnement :

Ce sont des filtres de surface, dont les médias filtrants sont généralement des toiles métalliques ou textiles
supportées par un cylindre perforé.

L’ensemble support-média est appelé cartouche ou bougie. Un système mécanique permet de placer à l’amont de
chaque bougie à l’atmosphère, induisant une circulation du fluide inverse de la filtration.

Cette circulation inverse à pour but de faire « tomber » le cake des matières en suspension retenu sur le média et
de l’éliminer.

Ce back flow de régénération nécessite donc une certaine pression en aval des bougies et est asservie soit à la
différence de pression amont – aval, soit à une temporisation ou les deux à la fois.

La régénération peut être rendue plus efficace :

-Par une déformation du média lors du back flow qui fissure et détache le cake.

-Par la libération d’une capacité d’air comprimé dans le circuit aval qui provoque un à-coup de pression.

Dans tous les cas, le point clé de ces appareils est la régénération fonction de l’adhérence du cake sur le média
filtrant.

Types de matériels :

Il existe deux grands types de matériel, selon que les cartouches sont à carter indépendant ou groupées dans un
bidon unique.

-A carters indépendants :

Les bougies sont constituées par un support cylindrique perforé, obturé à une extrémité et disposé axialement dans
un carter également cylindrique.

Le média est constitué d’une «  chaussette » textile que l’on enfile sur le support, et qui y est maintenu par un collier
ou par une toile mécanique solidement maintenue.

La mise en back-flow est faite pour la suppression de l’admission de l’eau brute et l’ouverture du carter sur le
réseau de purge. La pression aval filtre assure le débit de la régénération.

-A carter Commun :

Toutes les bougies du filtre sont disposées dans un bidon en général cylindrique. Elles sont également formées
d’un cylindre métallique. Un deuxième support est appliqué sur le média pour le maintenir contre le support.

L’eau brute est admise à l’intérieur des cartouches et l’eau filtrée est collectée dans le bidon dans l’espace externe
des bougies.

Un patin tournant, appliqué sur le plateau d’admission permet la mise en communication de l’intérieur des
cartouches (amont) avec le réseau de purge, par « paquets » de deux à six bougies.

La régénération est beaucoup moins efficace que dans le type à carters indépendants. Par ailleurs, des médias
textiles fins peuvent être poinçonnées sur les trous du support.

L’avantage essentiel de ce type de matériel est son faible encombrement.

Régénération :

Dans le cas des carters communs, outre la perte de charge aval filtre – purge, on ne peut jouer que sur la vitesse
de rotation du patin tournant dans une plage de 10 à 30 tr/min. Des vitesses supérieures entraînant une usure
prématurée du patin.

Dans le cas des carters indépendants, on peut jouer à la fois sur la fréquence des régénérations et sur la durée du
régénérateur, ce qui permet un contrôle complet de l’opération par l’exploitant.

Dans tous les cas, seuls des essais en conditions réelles permettent l’optimisation des paramètres de régénération.

Préparée par Vincent Brault

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5.3.5-Les filtres à cartouches jetables

Principe de fonctionnement :

Très ancien, le filtre à cartouche a eu un grand développement. Sa simplicité et sa facilité de mise en œuvre l’ont
fait utiliser dans un grand nombre d’applications.

Les cartouches sont des cylindres creux dont les parois constituent le média filtrant. Le fluide à filtrer passe
radicalement de l’extérieur à l’intérieur du cylindre ou le filtrat est collecté.

La filtration s’effectue en surface uniquement si le média est une « membrane » ou également légèrement en
profondeur si le média est une surface épaisse.

La dimension des cartouches a été standardisée, quoique tous les fabriquant ne soient pas aux normes, mais en
particulier les longueurs sont de 10 » ou des multiples de 10 ».

Les filtres sont de simples bidons généralement cylindriques dans lequel on dispose de une à plusieurs centaines
de cartouches et munis des équipements internes nécessaires à la séparation d’un espace en relation avec
l’intérieur des cartouches constituant l’avant du filtre.

Il n’y a aucun dispositif de régénération. Le cycle de filtration est arrêté lorsque la perte de charge atteint des
valeurs telles que la résistance mécanique de la cartouche pourrait ne plus être suffisante et que le débit d’eau
traitée est trop faible.

Il existe sur le marché un très grand nombre de cartouches jetables dont on peut distinguer deux grands types :

-Le type feutre ou bobine constituée par une épaisseur de matériaux poreux obtenus par un entassement
de fibres régulier ou non, ou par un frittage de matériaux granulaires.

-Le type plissé, le média est une membrane plissée axialement pour augmenter la surface de filtration,
supportée par une cage qui forme l’ossature de la cartouche.

Types de matériel :

Il n’y a qu’un seul type de matériel constitué par un bidon ou carter pouvant recevoir une ou plusieurs cartouches, et
résistant à des pressions de service diverses.

5.3.6-Les hydrocyclones

Bien que n’étant pas des filtres au sens propre, les hydrocyclones sont des séparateurs liquide-solide (dans ce cas)
qu’il est quelquefois avantageux d’utiliser en injection d’eau.

Leur domaine d’action est limité aux eaux chargées de particules minérales, et pour des seuils de filtration élevés.

Il est impératif d’effectuer des essais de cyclonage avant de choisir un hydrocyclone à la place d’un filtre.

Principe de fonctionnement :

Un hydrocylone comporte une partie cylindrique et une partie tronconique.

L’admission se fait tangentiellement dans la partie cylindrique ou l’eau acquiert un mouvement circulaire. Le rayon
de giration du courant est progressivement réduit par la partie tronconique. C’est le vortex primaire au sein duquel
les particules sont soumises à une force centrifuge qui les rassemble le long de la paroi.

La remontée de l’eau s’effectue par l’axe/ Vortex secondaire ou le rayon de giration est fortement réduit ce qui
accroît considérablement la vitesse. Les particules les plus fines sont alors expulsées vers le Vortex primaire.

On peut atteindre des seuils de 20µm avec des particules de silex dans l’eau douce à 20°c.

Avantages :

Les principaux avantagent des multihydrocyclones sont le faible encombrement et l’absence de pièces mobiles.

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5.3.7-Comparaison technico-économiques – Domaines d’application

Critères de choix :

Le premier critère de choix d’un filtre est le débit à traiter. Dans la gamme des filtres capables de traiter ce débit, on
fait intervenir ensuite le seuil de coupure, c’est à dire la qualité d’eau que l’on veut obtenir. Viennent ensuite des
critères relatifs aux contraintes locales qui sont :

-Les poids et encombrements relatifs.

-Le fonctionnement continu ou non.

-La facilité d’exploitation.

-L’adaptation technologique au site industriel.

Pour les faibles débits < 500m3/j et essais :

On privilégie le plus souvent le prix d’investissement le plus faible qui a accepté des coûts du m3 traité plis élevés.

C’est le domaine d’application essentiel des filtres à cartouches jetables qui sont, de plus, très simples à mettre en
place. Si un étage de dégrossissage s’avère indispensable, on installera de préférence des cartouches
régénérables en back flow.

Pour les gros débits >1000m3 /j :

- Seuils de coupure élevés :

Pour des qualités d’eaux requises moyennes, on aura souvent intérêt à installer des cartouches régénérables en
back flow si le poids est un critère important, ou des filtres à sables à grosse granulométrie sans floculation.

- Seuils de coupure fins :

Les frais d’exploitation des filtres à cartouches jetables sont rapidement prohibitifs pour les gros débits.

Le choix est alors entre les filtres à sables avec floculation et les filtres à précouche.

Dans les deux cas, les frais d’exploitation sont comparables, le coût des adjuvants équilibrant celui des floculants.
Par contre, les coûts d’investissements sont à l’avantage des filtres à sable.

5.4-Dessoxygènation

5.4.1-Désaération physiques :

Le procédé le plus communément utilisé est le stripping en colonne à plateaux soit par gaz, soit sous vide, soit mixte
suivant les possibilités locales. Lorsque ce genre d’unité est bien réglé, il permet de réduire la teneur en oxygène
jusqu’à des valeurs de l’ordre de 5 ppb et de manière normale à 100 ppb. Des valeurs de 0.5 ppm indique un mauvais
fonctionnement de stripping. Ce système implique l’injection systématique d’anti-oxygène, injection qu’il sera utile de
commander automatiquement par l’intermédiaire d’un analyseur d’oxygène.

Il est en outre, utile de signaler l’effet bénéfique sur la désaération qu’offre le procédé d’injection de gaz dans la ligne
d’eau. Cette technique peut être envisagée dans certains cas.

Le système de désaération par stripping au gaz peut entraîner des précipitation de CO3Ca si le gaz de stripping ne
contient pas de CO2 (nécessité alors d’acidifier légèrement l’eau de mer à l’entrée de la tour de stripping ou d’injecter
un anti dépôt.

L’excès de CO2 peut, au contraire, conférer à l’eau strippée un caractère corrosif que l’on inhibera par injection
d’inhibiteur de corrosion ou (mieux) de bactéricide à pouvoir inhibiteur de corrosion (ammonium quaternaire ou amine
par exemple).

L’utilisation de gaz contenant de H2S doit être proscrite (risque de corrosion localisée très élevée et impossibilité
pratique d’inhiber ce genre d’attaque, à l’heure actuelle). En effet, la présence de traces d’oxygéné résiduel en même
temps que d’H2S confère un pouvoir très agressif à l’eau, les sulfites (catalysés par des ions métalliques incompatibles
avec le S) sont alors inefficaces et l’injection d’un inhibiteur de corrosion aggrave le caractère localisé de la corrosion
(diminution des surfaces attaquées mais accélération de la vitesse d’attaque des plages anodiques).

Des problèmes ont existé avec seulement 20 ppm d’H2S dissous et 1 ppm d’O2. S’orienter alors vers un stripping sous
vide.
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Outre les risques de Précipitation du CO3Ca, le stripping sous vide est, fréquemment, le siège de moussages qui
réduisent notablement son efficacité. Il faudra prévoir un dispositif d’injection d’anti mousse à l’entrée de la tour. L’anti
mousse devra être un produit soluble dans l’eau, type poly glycol par exemple. Mais, il faudra éviter d’utiliser les
silicones, pourtant plus actifs, en raison de leur insolubilité et surtout du risque de dégradation en silice colloïde à fort
pouvoir colmatant. Utiliser de préférence des poly glycols.

5.4.2-Désaération Chimique :

La désaération chimique se fait par réaction chimique de réducteurs sur l’oxygène. Parmi les nombreux produits
réducteurs les plus commodes à utiliser sont les sulfites de sodium et bisulfites d’ammonium catalysés.

Ce produit augmente le pH ce qui peut être bénéfique pour la stabilisée des carbonates.

Leur action est également très spécifique suivant la qualité de l’eau à traiter, certains substances contenues dans l’eau
peuvent bloquer totalement les mécanismes de réduction. Des essais de sélection sont impératifs dans les conditions
d’utilisation, en particulier, la détermination de la vitesse de réaction permettra de définir (et de limiter) le volume des
capacités nécessaires.

Une méthode indirecte de désaération chimique dèja mentionnée est le relevage d’eau de mer dans un puits alimenté à
travers des couches réductrices. Elle n’est presque jamais totale et nécessite un complément par sulfite.

Dans tous les cas, l’absence d’oxygène favorise la prolifération des bactéries anarobie donc des sulfatoréductrices.

5.5-Pompage HP

Les Problèmes de pompage sont traités ailleurs.

Signalons que pour l’injection d’eau les pompes centrifuges sont préférées aux pompes alternatives et que se généralise
l’emploi des turbo pompes à vitesse variable.

5.6-Réseau de distribution

Installations très classiques : Manifold – pipelines ou sea-lines.

Remarquons que l’on a traité l’eau qui à la qualité requise au niveau des pompes HP, et qu’il convient de prendre toutes les
précautions pour préserver cette qualité dans le réseau. En particulier, on doit éviter de polluer l’eau par les produits de
corrosion qui sont trés colmatants.

L’utilisation des conduites en matériaux compactes ou de sea lines type COFLEXIP est recommandée.

5.7-Puits injecteurs

Le puits injecteur est la liaison entre la surface et le gisement.

L’architecture d’un puits injecteur est classique : tubing avec packer. On retrouve sur certains champs des completions
doubles mais celles-ci sont inadaptées.

Les équipements de fond sont identiques à ceux d’un puits producteur.

Quelques petites variantes :

-Le tubing revetu : il permet d’éviter la corrosion interne car l’entrainement des particules de corrosion risque de colmater le
puits.

-Le clapet anti retour : celui-ci évite le back flow lors des arrets d’injection, ce qui peut entrainer une invasion du fond de
puits par les sédiments en formation inconsolidée.

5.8-Additifs
Les additifs sont tous les produits chimiques qui sont injectés tout au long de la chaîne de traitement.

L’injection de chlore a été vue dans le chapitre chloration.

-Floculant et poly électrolyte :

Dans le cas d’une filtration sur sable, il est le plus souvent nécessaire d’injecter un coagulant minimal et un floculant.

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Ces injections se font in line et sont suivies par des mélangeurs statiques.

Le choix des produits utilisés dépend de la qualité de l’eau à traiter et de la nature des matières en suspension à éliminer et
est un paramètre décisif pour l’efficacité de la filtration.

-Anti mousse :

Injectés en amont des tours à vide, ces produits sont à injecter avec précision car ils sont souvent (Silicones ) des
colmatants efficaces.

-Anti oxygène :

Voir, Désoxygènation chimique

-Bactéricides :

Ils sont à injecter le plus souvent en aval des filtres car ils s’y arrêtent pour la plupart.

-Inhibiteurs de corrosion :

Parfois nécessaires, mais ils induisent toujours une baisse de la qualité de l’eau et, dans la mesure du possible, ils sont à
éviter.

6-EXPLOITATION DES INSTALLATIONS

6.1-Objectifs :

les installations ayant été réalisé pour produire une certaine quantité d’eau, avec une certaine qualité, les objectifs de
l’exploitant sont :

-de s’assurer que la qualité d’eau est correcte.

-de s’assurer que les différents équipements fonctionnent correctement.

Les deux objectifs sont liés, si l’installation est bien conçue, le bon fonctionnement des installations induit une bonne qualité
d’eau.

Corrélativement, l’exploitant doit faire part du fonctionnement de son unité.

6.2-Moyens de contrôle

6.2.1-Chloration

Les dosages de chlore libre sont effectués classiquement à l’aide de trousses de chantier type HACH ou CHEMETS de
sensibilité adaptée.

Depuis peu, des capteurs de chlore libre sont disponibles et placés on line remplacent avantageusement les mesures
par prélèvements.

L’utlisation d’un capteur on line permet d’asservir l’intensité de l’électrochlorateur à la mesure de chlore, en fonction
d’un seuil fixé par l’exploitant.

Nota :

Périodiquement des échantillons d’eau chlorés sortie électrochlorateur sont à analyser pour apprécier le fonctionnement
de l’appareil qui doit fournir une quantité de chlore liée à l’ampérage d’électrolyse.

6.2.2-Contrôle bactérien

Ces contrôles sont à réaliser au moins une fois par semaine en fin de chaîne de traitement (aspiration des pompes HP)
et si possible à la même fréquence aux têtes de puits injecteurs. Ils consistent en l’ensemencement de TEST-KITS qui
seront mis en incubation au laboratoire.

Des contrôles plus poussés entrée et sortie de certains équipements peuvent être effectués pour localiser un foyer
d’infection.

6.2.3-Contrôle de désoxygénation

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Très importants, ces contrôles sont à réaliser fréquemment s’ils sont faits off line par prélèvement.

L’emploi de sonde à oxygène on line permet de déceler instantanément un disfonctionnement des tours de désaération
ou des systèmes d’injection de sulfate ou d’antimousse.

Dans le cas de tour a vide, une mesure (en continu si possible) des vides aux deux ou trois étages est également une
indication précieuse pour l’exploitant.

Il convient également périodiquement d’arrêter l’injection de sulfite pour évaluer l’efficacité de la tour.

6.2.4-Contrôle de filtration

Pour mesurer l’efficacité contractuelle d’un filtre micronique, il convient de dénombrer les particules solides dans la
suspension en aval et un amont de l’appareil.

On utilise un compteur de particules. La mesure effectuée off line est délicate et demande du personnel spécialisé et
entraîné.

N’est pas pris en compte le pouvoir colmatant dans ce type de mesure.

Pour une eau donnée et une installation donnée, une mesure adapté d’indice de colmatage est représentative de la
qualité d’eau pour l’injection et du bon fonctionnement des installations.

Par exemple, pour les installations traitant l’eau de mer et utilisant des filtres à precouches, nous avons préconisé la
mesure dite indice de colmatage 20 litres (IC20), réalisée/

-Par filtre type millipore ou ultipore 0.45µm – 0.7 µm.

-Pression amont constante : 2 bars.

-Canne échantillonnage au milieu de la veine liquide avec un sifflet à 45° vers l’amont.

Cette mesure n’est pas représentative du colmatage de la formation mais elle est un indice global de qualité d’eau.

Pour les eaux différentes de l’eau de mer aval précouches, il convient de définir des mesures également faciles à
mettre en œuvre par les opérateurs et qui ont une valeur relative.

Par exemple, sur l’eau de mer brute, les IC20 sont irréalisables, on peut utiliser IC3 mais la mesure est mal adaptée.

EX : CONGO

Les limites suivantes ont été déterminées :

1 < IC20 < 1.1 - Exellent

1.1 < IC20 < 1.25 - Très bon

1.25 < IC 20 <1.50 - Bon

Pour des valeurs IC20 > 1.6 ou 1.7 réfections des précouches.

Ces valeurs obtenues sont de 1.05 à 1.20 sauf en début de cycle ou ces valeurs sont plus élevés ( 1.25 à 1.30). La
stabilisation est obtenue au bout de quelques dizaines de minutes.

Nota 1 : le contrôle du nourrissage à l’entée de chaque filtre se fait par mesure de MES.

Nota 2 : Un contrôle optique sur les filtres servant aux IC20 est effectué au laboratoire pour déterminer un éventuel largage
de diatomite.

6.2.5-Controles Corrosion

-Vitesse de corrosion mesurée sur coupon

Un bon emplacement est la ligne aval de la tour de désoxygénation. Le coupon est retiré tous les mois.

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-Corrosion instantanée

Par appareil portable (ex : CORRATER) et sondes en place par dispositif spécial.

Ex : eau de mer brute chlorée : 1 à 2 mm/ an.

-Concentration en fer

Réalisées par des mesures de types CHEMETS, ces mesures permettent de détecter l’attaque d’un équipement.

Nota : Pour la corrosion bactérienne se reporter aux TEST-KITS.

6.3-Suivi des paramètres – Actions

Pour une installation donnée, en fonctionnement régulier, les paramètres essentiels de conduite sont :

-L’évolution de la perte de charge sur les filtres.

-La teneur en oxygène en aval de la désoxygénation.

6.3.1-Perte de charge sur filtration principale

Du début du cycle de filtration à sa fin, la perte de charge augmente et est représentative du colmatage du filtre.

Ces évaluations doivent être régulières et proportionnelles au débit passant sur le filtre.

-Si la perte augmente (colmatage plus rapide) :

. Vérifier la chloration.

. Vérifier le nourrissage (pour les précouches).

Une détérioration de la « qualité » d’eau brute peut nécessiter l’augmentation des seuils fixés pour ces deux
paramètres.

-Si la perte baisse sans baisse proportionnelle du débit, il peut y avoir une tombée partielle des précouches.

Vérifier les IC20 sortie précouche.Si nécessaire, refaire les précouches.

-Toute anomalie sur la courbe P = F (temps) doit être pris comme un disfonctionnement de la filtration, y compris
chloration et nourrissage.

6.3.2-Teneur en oxygène aval tour

Ce paramètre est également à suivre en continu.

Une teneur excessive en oxygène conduit à vérifier les installations :

-Valeurs en vide obtenues.

-Injection anti mousse.

-Injection de sulfate.

6.3.3-Autres suivis

Nous ne détaillerons pas ici tous les paramètres mécaniques relatifs aux machines tournantes et, en particulier, aux
pompages. Il va de soit que doivent être suivis les débits unitaires sur les filtres nécessaires à l’interprétation des
courbes de différences de pression.

Le suivi du débit et de la pression en tête de chaque puits permet d’évaluer le colmatage de la liaison couche trou.

Ce colmatage peut être l’indicateur d’une mauvaise qualité d’eau ou d’une invasion du fond du puits par les sédiments.

Il permet de décider de la nécessité d’un traitement éventuel du puits/ acidification, dessablage.

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Le contrôle de la pression en tête de puits diminue le risque de fracturer la formation avec les problèmes d’étanchéité
(cimentation) que cela pourrait impliquer.

6.4-Lutte antibactérienne

Trois objectifs :

-Protection contre le colmatage.

-Protection contre le souring.

-Protection contre la corrosion bactérienne.

Pour les chaînes de traitements de l’eau de mer, l’essentiel de la politique antibactérienne repose sur la décontamination
par le chlore au relevage.

Cependant, ni la concentration, ni le temps d’action ne sont suffisant pour une stérilisation complète.

Pratiquement, on réalise un traitement minimal par bactches bimensuels. 200 ppm pendant 5 heures de glutaraldehyde au
refoulement des boostings.

Théoriquement, une injection en continu 20 ppm est recommandée, mais s’avère très onéreuse.

6.5-Lutte anti corrosion

Il y a trois façons de lutter contre la corrosion/

-Changer le Matériau.

-Changer l’environnement.

-Protéger le matériau.

Chaque matériau a un « talon d’Achille » qu’il faut connaître. Dans la plupart des environnements aqueux, les matériaux
non métalliques procurent une meilleure résistance chimique et bactérienne à moindre coût.

La désaération ou désoxygénation de l’eau n’a pour but que de protéger les installations par changement de
l’environnement dans lequel sont placés les métaux.

Le plus grand soin doit être apporté la sélection des inhibiteurs, la protection réelle qu’ils apportent peut être illusoire et,
dans certains cas, ils peuvent augmenter la corrosion locale.

La protection cathodique consiste essentiellement à imposer un courant pour que le métal à protéger soit une cathode. Ce
courant est produit par des anodes sacrificielles ou un générateur à anodes graphite titane ou acier à haute teneur en
silicium.

En injection eau de mer, on utilise les anodes sacrificielles.

Préparée par Vincent Brault