3.-3.5 Commande 014.02.12 PDF

COMMANDE DES ROBOTS ET DES
SYSTEMES AUTOMATISES
(Partie 3 du cours “Robotique et Automatisation”)
Jean-Daniel Dessimoz
12 février 2014
Robotique et systèmes automatisés Partie 3. Commande p. 2
12.02.14
COMMANDE DES ROBOTS ET DES SYSTEMES AUTOMATISES
TABLE DES MATIÈRES

3.1 Notion de commande hiérarchisée ........................................................................................ 5
3.1.1 Contrôle d'atelier et de cellules de fabrication ........................................................ 6
3.1.2 Contrôle de robot .................................................................................................... 8
3.1.3 Communication et réseaux de données ................................................................. 9
3.2 Programmation des systèmes de commande ...................................................................... 12
3.2.1 Exemple d'application: assemblage d'une pompe ................................................ 12
3.2.2 Automates programmables et ordinateurs industriels .......................................... 15
3.2.3 Commande des robots industriels ........................................................................ 20
3.3 Coordination des articulations d'un robot ............................................................................. 34
3.3.1 Vue d'ensemble .................................................................................................... 34
3.3.2 Lois de mouvement pour articulations individuelles. Interpolation par rapport au
temps. ................................................................................................................. 35
3.3.3 Coordination pour commande de trajectoires. Interpolation dans l'espace. ......... 41
3.3.4 Commande point par point et trajectoire continue ................................................ 47
3.3.5 Modification de trajectoire ..................................................................................... 51
3.4 Commande et asservissement d'axes .................................................................................. 53
3.4.1 Rôle des systèmes d'asservissement d'axe ........................................................ 53
3.4.2 Régulation en boucle fermée ............................................................................... 54
3.4.3 Régulation en boucle ouverte .............................................................................. 61
3.4.4 Exemple de circuit de commande pour moteur: le HCTL-1000 ........................... 61
3.5 Quelques langages pour la robotique et l'automatisation ..................................................... 67
3.5.1 Rapid/ABB ............................................................................................................ 67
3.5.2 VAL (V+) ............................................................................................................... 67
3.5.3 ARIA ..................................................................................................................... 68
3.5.4 Piaget .................................................................................................................... 68
3.5.5 Autres langages .................................................................................................... 68
3.5.6 Tableau comparatif ............................................................................................... 68
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COMMANDE DES ROBOTS ET DES SYSTEMES AUTOMATISES
RESUME
Les systèmes de commandes sont de plus en plus organisés hiérarchiquement, que ce soit à
l'échelle de tout un atelier de fabrication, ou à celle beaucoup plus petite d'un équipement de
production. C'est en particulier le cas pour la commande des robots industriels.
Suivant le niveau à laquelle se trouve une boucle de réglage, des caractéristiques différentes
apparaissent (temps de réaction, qualité d'abstraction des grandeurs, interactions avec l'homme...).
En conséquence, il y faut des outils spécifiques. Il vaut la peine d'étudier la commande à quelques
uns de ces niveaux types, considérés isolément.
Aux niveaux les plus élevés, la commande de systèmes se fait typiquement dans le contexte de
programmes. Différentes approches sont adoptées. Nous y trouvons les langages généraux, tels que
C, Pascal, ou Ada, permettant en particulier de programmer des ordinateurs industriels; mais il existe
aussi, plus spécialisés, les codes à relais ou le langage Grafcet pour les automates programmables;
pour les robots, les langages tels que V+(version la plus récente de VAL), RAPID (ABB) ou Comau
offrent, en plus d'instructions générales, des mots-clefs adaptés à la gestion de trajectoires et de
positions dans l'espace. C’est aussi le cas du langage « Piaget » que nous avons inventé pour nos
robots mobiles autonomes.
A un niveau intermédiaire, les robots requièrent une forme particulière de commande afin d'assurer la
coordination étroite d'articulations diverses, de façon à suivre des trajectoires dans l'espace avec des
caractéristiques dynamiques et de précision sévères. Il s'agit ici non seulement de commander
individuellement des systèmes de réglage avals, mais il faut encore assurer un synchronisme entre
eux. La coordination est d'autant plus difficile à garantir que tant les systèmes eux-mêmes que les
influences externes sur eux sont fort disparates.
Enfin, cette section du cours s'intéresse aux servocommandes, qui servent généralement ici à assurer
en permanence, pour chaque articulation individuellement, le positionnement demandé par les étages
amonts. Autrefois exclusivement de type analogique, les servocommandes sont maintenant presque
toujours numériques. Cependant les algorithmes implémentés ont peu changé, car la théorie dans ce
domaine nouveau n'a guère dépassé le stade du mimétisme: sous forme numérique, ce sont pour
beaucoup les anciennes techniques que l'on reprend.
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3.1 NOTION DE COMMANDE HIERARCHISEE
La commande de systèmes automatisés suit deux types d'évolutions complémentaires. D'une part, les
méthodes s'affinent, pour une boucle de commande donnée (voir par exemple fig. 3.1.1). Ces
techniques ressortent du réglage automatique. Mais d'autre part, la commande de systèmes
complexes font un usage toujours accru de structures hiérarchisées, où de nombreuses boucles de
commandes interviennent, à différents niveaux d'abstraction. La puissance de ces systèmes de
commande - et parfois la difficulté à les gérer - provient non plus d'une boucle en particulier, mais de
leur synergie et de leur interactions mutuelles. Si l'automaticien est souvent embarrassé pour prédire
le comportement d'une hiérarchie de systèmes de réglage, il est en revanche parfois surpris de la
relative simplicité de certaines boucles considérées isolément.
consigne
40
10 système
d'asservissement
30
X
20
MOTEUR
mesure
10
compteur
0
R+A 65
Fig. 3.1.1 Boucle de réglage pour la commande d'un axe.
Fig. 3.1.1b On observe que pour des commandes, C, rapides avec retards faibles (T petit), les
solutions simples sont appropriées. Lorsqu’au contraire, T avoisine ou dépasse la
constante de temps caractéristique , τ, du système à commander, S, des modes de
régulation plus évolués doivent s’envisager. L’agilité relative est définie comme le
rapport de la secaonde grandeur sur la première.
Voyons brièvement deux types de hiérarchies de commande maintenant courantes. La première

contrôle des équipements divers, coopérant dans la même cellule de fabrication, dans des îlots ou
même à l'échelle de tout un atelier. La deuxième est moins connue, et se découvre à l'intérieur des
commandes de robots industriels. Ensuite, une brève présentation de la communication par réseaux
de données sera faite.
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3.1.1 CONTROLE D'ATELIER ET DE CELLULES DE FABRICATION
On s'achemine maintenant vers l'automatisation globale des usines de fabrication. L'évolution se fait
en même temps à plusieurs échelles. Voyons d'abord celle de tout un atelier, puis nous aborderons
celle d'un cellule de fabrication.
A NIVEAU ATELIER
L'automatisation au niveau global de l'atelier pose des problèmes très sérieux. Pour les résoudre, la
stratégie du "diviser pour régner" est la seule issue. Partant du centre informatique de l'atelier,
l'information est distribuée à un nombre limité de partenaires. Ceux-ci, correspondant à des îlots de
production ont à leur tour un nombre limité de cellules, qui elles-mêmes gèrent individuellement leurs
machines. Il est clair que l'information remonte aussi des machines jusque vers le centre de l'atelier.
R+A 68
Fig. 3.1.2 Exemple de hiérarchie de commandes au niveau de l'atelier (doc. American Robot/ACC)
La fonction de communication est vitale à ce niveau, et le standard le plus prometteur est celui de
MAP, qui en est maintenant à la troisième version de sa définition. MAP suit des normes tant du point
de vue physique qu'en ce qui concerne les protocoles d'échanges, jusqu'à un niveau relativement
abstrait. Il ressemble au réseau Ethernet, largement répandu, mais s'en distingue en particulier par le
fait qu'il garantit un temps de réponse de durée limitée.
B NIVEAU CELLULE DE FABRICATION
A l'intérieur une cellule de fabrication, l'information circule également par des voies hiérarchiques.
Cependant, entre les diverses commandes qui y coopèrent, les distances sont courtes, et les
intervalles de temps pour synchronisation se réduisent à l'ordre de la seconde. La communication est
assurée par des moyens spécifiques entre équipements. Mais de plus en plus, on voit apparaître des
réseaux plus simples. Dans ce contexte, une norme allégée de MAP est aussi en développement:
mini-MAP. La tendance touche jusqu'aux instruments, tels qu'un capteur ou une électrovanne. On
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parle alors de réseaux "de terrain". Une norme international est en préparation. On peut s'attendre,
même au niveau le plus bas, à retrouver un sous-ensemble des normes MAP.
A ce niveau de l'atelier de fabrication, les équipements informatiques les plus répandus sont les
automates programmables (API), les ordinateurs (OI), et les commandes de robots industriels (RI).
Chacun de ces différents types peut être représenté par un organe de contrôle unique, mais très
souvent, il s'intègre dans une hiérarchie propre.
Le qualificatif "industriel" que ces organes de commandes partagent indiquent qu'ils sont destinés à
travailler en atelier (c'est à dire en milieu riche en perturbations de tous ordres), et à piloter des
procédés en temps réel.
Les API sont des machines électroniques, programmables par un personnel peu spécialisé, et
destinées à piloter des procédés logiques séquentiels et combinatoires. Typiquement, ils élaborent
des signaux binaires de sortie, commandant par exemple des électrovannes pneumatiques, en
fonction de signaux binaires d'entrée, tels que délivrés par des interrupteurs ou des barrières
lumineuses. Ils s'interconnectent facilement, gardant une structure et une fonction similaires à tous les
niveaux.
Du point de vue fonctionnel, Les OI ne se R+A 71

distinguent guère, en général, des
ordinateurs courants. Ils se distinguent par
contre des API, par la complexité des
procédés qu'ils peuvent gérer. Les
entrées/sorties (E/S) ne sont
généralement plus simplement binaires,
mais se font par nombre ou même par
signaux analogiques. Les fonctions liant
les sorties aux entrées ne se laissent pas
facilement réduire à des systèmes
logiques, mais se définissent plutôt par
Fig. 3.1.3 Exemple de hiérarchie de commande dans une
des programmes généralement écrits par
cellule de fabrication (doc. Demaurex)
des informaticiens. Alors que
traditionnellement, on rencontrait souvent là des "mini-ordinateurs", c'est maintenant des systèmes
basés sur les microprocesseurs Motorola ou Intel qui abondent (systèmes à bus VME, Multibus, ou
IBM-PC...). Les OI, dans ce contexte, pilotent en général à leur tour d'autres commandes, telles que
des API ou des servocommandes d'axes mécaniques.
Il existe également toute une gamme de microcontrôleurs et de micro-ordinateurs monochips,, et qui,

du point de complexité, se trouvent aux niveaux les plus bas de la hiérarchie des ordinateurs. Ils
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offrent un rapport intéressant puissance/coût, et sont particulièrement compétitifs lorsqu'il s'agit de

commander un processus sans grande interactivité avec l'homme.
R+A 72
Fig. 3.1.4 Exemple de hiérarchie de

commandes dans un îlot de fabrication (doc.
Demaurex). On reconnaît dans ce système
plusieurs OI du type présenté dans la fig.
précédente.
3.1.2 CONTROLE DE ROBOT
Un robot est un système complexe dont le

contrôle est assuré par une hiérarchie
d'organes de commande. Nous pouvons
typiquement reconnaître trois niveaux bien
distincts. Le premier, celui de la
programmation (P), est très différent
fonctionnellement du deuxième, la
coordination des articulations (C), même s'il
Fig. 3.1.5 Les commandes de R.I. ont généralement trois
arrive souvent qu'ils se gèrent sur le même
niveaux
matériel. Quant au troisième niveau, les
servocommandes (S), il correspond à des
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fonctions qui sont en général assurées par des équipements propres.
A NIVEAU P
Au niveau le plus abstrait, les actions que le robot doit effectuer sont surtout décrites dans un
programme défini durant une phase d'apprentissage. Elles sont aussi influencées par des
informations de haut niveau reçues durant l'exécution en provenance soit de l'opérateur, soit,
surtout, des capteurs extéroceptifs. Les instructions formant les programmes se succèdent à un
intervalle moyen de l'ordre de la seconde pour une tâche typique. Ceci est particulièrement vrai
pour les instructions concernant le mouvement.
B NIVEAU C
A un niveau intermédiaire, les articulations du robot sont synchronisées pour garantir des
mouvements coordonnés. Des transformations entre référentiels et espaces divers (articulations,
atelier, outil, ...) sont assurées , ainsi qu'une interpolation entre les positions commandées par le
niveau du programme. Une modélisation dynamique au moins grossière permet de réduire les
chocs et les saccades aux endroits critiques, tout en permettant globalement des temps de cycles
réduits.
C NIVEAU S
Finalement, on trouve des circuits "classiques" de réglage au niveau de chaque articulation. Les
articulations sont réglées en position, en vitesse ou en couple. Ces régulateurs, de type P, PD, PID
ou similaires en technologie numérique travaillent en boucle fermée alimentant les actuateurs en
fonction des consignes reçues du niveau C et des données des capteurs proprioceptifs.
3.1.3 COMMUNICATION ET RESEAUX DE DONNEES
Qui dit commande hiérarchisée, dit implicitement multiplicité de ressources et nécessité

d'interconnexion.
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La communication entre composants d'un système de
distance
commande hiérarchisé, en milieu industriel, se fait de Télécom (ex-PTT)
différentes manières suivant l'application. Chaque fois, il faut
réseau de terrain
satisfaire au mieux les exigences particulières de débit
réseau local
d'information et de proximité des équipements.
On distinguera ici schématiquement 4 classes de moyens de

bus d'-
communication (voir fig. 3.1.6).
ordinateur
Bus d'ordinateur. Les débits d'information les plus élevés sont
débit
possibles dans le "coeur" même des équipements, mais ceci
Fig. 3.1.6 Classes de moyens de
restreint fortement la portée possible de la communication. On
communication en réseau
a typiquement ce mode de travail là ente différents niveaux
hiérarchiques d'une commande de robot. Au LaRA, on dispose de ce mode de communication entre
processeurs internes de la plupart des robots (ABB, RX, Delta, etc.).
Réseaux de terrain. A l'autre extrême, la communication se fait par débit relativement faible, mais
sur de longues distances (jusqu'à 1000 m), au moyen de réseaux de terrain. L'objectif principal est
ici d'économiser le nombre de fils physiquement câblés, et plus généralement de limiter les coûts
par accès, tout en permettant la communication entre commande et signaux physiques bas-niveau:
capteurs individuels, actionneurs tout-ou-rien, ou numériques en boucle ouverte. Au LaRA, on
dispose en particulier du CAN-BUS et de ModBuspour ce type d'application. Développé pour
l'industrie (en particulier, pour les voitures), le CAN-Bus permet de transmettre, jusqu'à des
distances de 1000 m, des messages pouvant comporter jusqu'à 48 bit. La mise à jour se fait en
quelques millisecondes. Mais actuellement, ces protocoles tendent à être encapsulé dans des
messages Ethernet (par ex. Beckhoff)
Réseaux locaux. Pour des débits plus grands, à moyenne distance, diverses solutions existent.
Actuellement, c’est la norme "TCP/IP" qui est la plus répandue. Au LaRA, des communications
rapides sont possibles entre équipements à l'échelle d'une place de travail à l'aide de lignes série à
signaux différentiels de norme RS-485 (par ex. Aria, Indel) ou par réseau optique (INFO). Pour les
communications à l'intérieur des bâtiments, c'est le réseau Ethernet (10à1000Mb/s) qui s'utilise, sur
lequel divers protocoles coexistent.
Réseaux à grande distance (Swisscom etc.). Pour les grandes distances, d'un bâtiment à un autre,
ou à l'échelle intercontinentale, les liaisons sont assurées par les services publics (ou privés, depuis
la "déréglementation"). En ce qui concerne le débit disponible, une large palette d'offre existe. Les
limites ultimes sont posées par la vitesse de la lumière... et par le coût financier du service
demandé! Au LaRA, on a accès aux lignes téléphoniques RNIS (128'000 bit/s), ainsi qu'au service
informatique du canton de Vaud via lequel l'accès au réseau mondial Internet est en particulier
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possible à très grande vitesse. Sur celui-ci, il y a notamment le protocole WWW (World-wide web)
qui est résident, pour lequel le labo fournissait déjà un serveur d'information dans la première moitié
des années nonante (cf. Mosaic, avant Netscape !).
Autres moyens de communication. Il est enfin possible d'établir une liaison entre un équipement et
son environnement via les entrées/sorties traditionnelles (par signal booléen, ou par variable
scalaire, de type numérique ou analogique). Mais cela sort du cadre de notre discussion car il ne
s'agit alors pas typiquement de réseaux (n partenaires possibles) mais plutôt de liaisons point-à-
point (1 partenaire par canal). Dans ce contexte, la liaison série de norme RS-232 est encore
répandue (1000 m max, débit de 300 à 115kbit/s, typiquement: 9600 bit/s). Pour cette dernière, un
logiciel de bas-niveau, à interruptions, a été développé, que l'on a beaucoup utilisé pour l'échange
de données entre équipements en contexte Pascal (PC-Rx, PC-Comau, PC-PC, etc.).
Actuellement, les outils de base sont intégrés dans Windows.
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3.2 PROGRAMMATION DES SYSTEMES DE COMMANDE
Cette section commence par un exemple de tâche d'assemblage. L'exemple illustre le travail de
programmation nécessaire pour les API, les OI, et les Robots industriels, qui sont discutés aux points
suivants.
3.2.1 EXEMPLE D'APPLICATION: ASSEMBLAGE D'UNE POMPE
Considérons un exemple de montage robotisé: Deux robots coopèrent pour assembler une pompe.
Des pièces arrivent, avec une orientation aléatoire sur des bandes transporteuses. Ces dernières sont
pilotées par API. Des ordinateurs localisent des pièces et estiment les forces mises en jeu lors de
l'assemblage.
Le système assure les fonctions suivantes :
1. Estimation de position et d'orientation des pièces à l'aide d'un système de vision.

2. Prise des pièces sur les bandes transporteuses.
3. Placement de chaque pièce sur un support, assemblage éventuel ou stockage pour
utilisation future, suivant ce qui a déjà été assemblé.
A DESCRIPTION DE L'APPLICATION
La séquence qui suit est un

segment de l'application. La tâche
consiste à prendre un couvercle sur
la bande transporteuse, la placer
sur le bâti de la pompe, et insérer
quatre goujons afin d'aligner les
deux pièces. Noter le rôle essentiel
joué par l'information venant des
capteurs. R+A 57
1. Identification, estimation de Fig. 3.2.1 Exemple d'opération de montage automatisée
position et d'orientation par rapport au robot, et inspection d'une pièce (couvercle) qui arrive
sur une bande transporteuse. Ceci se fait avec vision par ordinateur.
2. Amener le premier robot, R1, au point de prise prédéfini par rapport au couvercle, dont la
position est estimée au point 1. Remarquons que si la bande bouge, il faut continuellement
mettre à jour le point de prise en fonction d'un capteur lié à la bande transporteuse.
3. Prendre le couvercle avec une force prédéfinie.
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4. Contrôler par l'ouverture de la pince si les dimensions du point de prise sont dans les
tolérances ou si l'orientation a été mal estimée. Signaler l'erreur éventuelle.
5. Placer le couvercle sur le bâti en se déplaçant d'abord au-dessus puis s'approchant jusqu'à
ce qu'une force de réaction donnée soit atteinte. Tourner la main de manière à annuler les
moments résultant d'un mauvais alignement du couvercle. Lâcher le couvercle et mémoriser
la position effective pour la suite du travail.
6. En parallèle avec les points précédents, bouger le deuxième robot R2 pour prendre un
goujon du vibreur. Amener le goujon en un point au-dessus du premier trou du couvercle, en
tenant compte de la position du couvercle mémorisé en 5.
7. Insérer le goujon. Une stratégie pour faire ceci demande de l'incliner légèrement afin
d'accroître les chances de trouver le trou. S'il ne tombe pas sur le trou, une recherche en
spirale doit s'entreprendre. Lorsque le bout du goujon est dans le trou, celui-ci peut être
redressé. Durant ce mouvement, le robot doit appuyer vers le bas avec une force donnée,
appuyer de côté pour garder le contact avec le bord et, en même temps, annuler les forces
dans la direction perpendiculaire. A la fin de ce mouvement, la position du goujon doit être
testée pour garantir qu'elle soit dans les tolérances.
8. Pendant qu'un robot insère le premier goujon, le deuxième robot va en chercher un autre,
l'insère à son tour et ainsi de suite jusqu'à la fin. Une synchronisation est nécessaire pour
éviter les collisions entre robots.
B TYPES DE CAPTEURS NECESSAIRES
L'exemple de l'assemblage du couvercle d'une pompe fait apparaître la nécessité d'utiliser de

nombreux capteurs. Certains sont simples, tels les capteurs de contact, de proximité ou de position,
alors que d'autres, tels les capteurs de forces ou ceux d'images requièrent pour l'interprétation de
leurs signaux, la puissance de microprocesseurs ou d'OI élaborés.
Capteurs de position
Les capteurs proprioceptifs (p. ex. potentiomètres ou capteurs incrémentaux) permettent de

déterminer à chaque instant la position des éléments du robot (articulations et préhenseur) et des
bandes transporteuses. Ils sont gérés par la commande des R.I..
Capteurs visuels
Les caméras, typiquement installées au-dessus des bandes transporteuses, permettent de

déterminer l'identité et la position des pièces qui passent. Une inspection visuelle par ordinateurs
est possible également, assurant ainsi un contrôle de qualité. Une liaison entre OI et RI est alors
nécessaire.
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Capteurs de contact et de proximité
Des capteurs sur les doigts permettent le contrôle de la force de prise des objets. Ces capteurs sont
gérés par une électronique numérique ou par un OI particulier.
Par ailleurs, d'autres capteurs détectent la présence ou l'absence de pièces entre les doigts,
l'arrivée d'objets sur le tapis roulant, ou une demande manuelle d'arrêt d'urgence. Ces capteurs
délivrent une information binaire, tout ou rien, et sont typiquement gérés par API.
Capteurs de forces dans le poignet
Les erreurs de positionnement du robot, les incertitudes sur la position des objets et les tolérances
sur celles-ci, tout conspire pour rendre impossible un positionnement relatif précis, entre organe de
préhension et objet à saisir. Ceci est surtout gênant lors d'assemblage à faible jeu. Il est possible
cependant d'utiliser les forces générées à mesure que l'assemblage progresse pour faire des
mouvements incrémentaux adaptés au résultat final voulu. On parle alors de contrôle de
mouvement à accommodation active. Les capteurs de forces y jouent un rôle très important. Ils sont
gérés par un OI spécialisé, qui dialogue avec les commandes de R.I..
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3.2.2 AUTOMATES PROGRAMMABLES ET ORDINATEURS INDUSTRIELS
Les automates programmables voient leur tâches définies de façon plus simple que les ordinateurs.
Le mode de programmation de ces deux types de ressources est discuté dans ce paragraphe.
Il faut cependant bien observer que la distinction entre API et OI paraît parfois excessivement
schématique, car l'évolution les rapproche.
Autrefois les ordinateurs de commande de procédés étaient très grands et difficiles à programmer, et
l'on avait, à l'opposé, des armoires ou même des salles entières de (logique à) relais. Les API ont
rapidement remplacés ces derniers, tout en restant très simples.
Par la suite, l'évolution a permis la réalisation d'ordinateurs de plus en plus simples et petits, alors que
les API haut de gamme voyaient leurs capacités augmenter. On est arrivé aujourd'hui au stade où
l'API le plus complexe ne se distingue en rien (ni sur le plan matériel, ni sur celui du logiciel) des petits
ordinateurs industriels.
Gros Complexité
ordinateurs
Miniordinateurs
Stations de trav.
Micro-ordin. en
Micro -
version industrielle
ordinateurs
temps Systèmes de
commande...
Aut. progr. Automates progr.

E/S par mots haut de gamme
Aut. progr. (par ex. lang. C)
E/S par bit
Logique à
relais R+A 52 mod
Robustesse
Fig. 3.2.2 L'évolution rapproche les API et les ordinateurs industriels, qui étaient
autrefois bien distincts
Fig. 3.2.2b API BK9000 du labo (gauche) et architectures possibles pour API. Ceux-
ci sont autonomes ou liés plus ou moins directement à un ordinateur. A droite,
l’automate mécanique Manutec utilisé pour la manipulation.
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Fig. 3.2.2c API du labo ; BK9000 (gauche, non-autonome), BC9020 (centre,

typique) et CX9010-1002 (droite, yc. microcontrôleur).
A MODES DE PROGRAMMATION DES AUTOMATES PROGRAMMABLES
Les API se programment de différentes manières, pour la plupart selon la norme IEC 61'131. Certains
modes remontent aux origines de la technique (logique à relais, listes d’instructions, blocs logiques),
alors que d'autres résultent de propositions plus récentes, résultant d’une démarche théorique
(grafcet) ou de l’influence grandissante de l’automatisation par ordinateur (texte structuré). Pour plus
de détails, il existe un polycopié supplémentaire et la manipulation no 25 au laboratoire de robotique
et automatisation.
LOGIQUE A RELAIS
Le premier mode de programmation des API recoure à un formalisme traditionnel, de signification

intuitivement évidente: les conditions permettant le changement (par exemple passage d'un état "0" à
l'état complémentaire "1") de chacune des sorties sont codées par un réseau d'interrupteurs les liant
aux entrées. Ces interrupteurs sont eux-mêmes commandés par les signaux d'entrées ou des
fonctions internes. C'est de façon graphique qu'un tel mode de programmation permet les meilleurs
résultats.
Dans l'exemple de l'assemblage de pompe, ce mode de programmation serait adapté à la mise en

route et à l'arrêt du bol vibreur alimentant les R.I. en vis, ou aux enclenchement et déclenchement des
bandes transporteuses.
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BLOCS LOGIQUES
Si l'on attribue un symbole (un nom) aux signaux externes et internes d'un API, il est commode
d'indiquer leur relation par des opérateurs logiques. Au lieu d'une série d'interrupteurs successifs,
comme on pouvait l'avoir dans le cas précédent, c'est maintenant une suite d'opérateurs "ET" que l'on
va rencontrer. De même, les interrupteurs en parallèle disparaissent au profit de fonctions "OU". Des
fonctions nouvelles, telles le "OU exclusif" ou l'opérateur "majorité" peuvent maintenant apparaître. De
plus, des blocs à effet mémoire, tels les "flip-flops", sont alors disponibles.
Dans les variantes plus complexes,

où des entrées/sorties numériques
(directes ou correspondant à des
valeurs analogiques) s'utilisent, les
blocs opérateurs sont plus
complexes, allant par exemple de
l'additionneur jusqu'au bloc de
régulation PID (proportionnel-
intégral-dérivé).
Dans l'exemple de la pompe, les

mêmes fonctions, programmées
tout à l'heure en logique à relais,
pourraient se programmer
maintenant en blocs logiques. En
Fig. 3.2.3 Exemple de tâche mécanique à programmer en
plus, on pourrait par exemple
GRAFCET. La pièce pourrait être le couvercle dans l'application
asservir les bandes de transports
de montage d'une pompe.
en vitesse.
GRAFCET
Le GRAFCET et une méthode de définition
de tâche proposée par le GREPA (Groupe
Équipement de Production Automatisée), un
groupe d'experts formé dans le cadre de
l'organisme français A.D.E.P.A..
La rigueur de la méthode en ont assuré la
diffusion rapide, et ses répercussions sont
réelles même aux États-Unis. En particulier,
le langage de programmation proposé
permet de déclarer de façon explicite les
tâches parallèles. Le langage est toutefois
limité à des séquences et des
combinaisons logiques, aussi il n'est
vraiment intéressant que pour les API. R+A 58
Fig. 3.2.4 Diagramme GRAFCET permettant la programmation
12.02.14
de la tâche définie dans la fig. précédente
Fig. 3.2.4b Opération réflexe selon laquelle l’API reporte sur un signal
de sortie l’état perçu sur une entrée.En haut à droite : déclaration des
entrées-sorties ; à gauche : solution générale en grafcet ; à droite :
spécification des actions de façon détailée, en « texte structuré »
Un bloc monostable (« Timer ») existe dans la norme IEC6-1131, qui permet de définir simplement
des temps d’attente : ex. MonTimer :TP ; Avec notamment les champs « IN » pour l’entrée, « PT ;
PT :Erreur ! Aucune entrée d'index n'a été trouvée.=#T1s » pour la durée d’impulsion, et « Q »
pour la sortie ; ex. de variable : « MonTimer.Q ».
Du point de vue théorique, un formalisme plus général, qui inclut le GRAFCET, est celui des réseaux
de Petri (voir point suivant).
RESEAUX DE PETRI
La théorie des réseaux de Petri est très utilisée pour modéliser les processus industriels parallèles et
discrets, et se développe depuis plusieurs décennies dans les groupes de recherches.
Par rapport aux graphes d'états, courants en Consignes Produit brut
systèmes séquentiels, la plus grande

différence, c'est la présence de "jetons" qui Ordres
Partie Partie
circulent d'une "place" à l'autre, passant les commande opérative
Comptes rendus
"transitions" si certaines conditions sont
satisfaites. Comme on peut le constater sur la
Informations Produit fini
fig., une transition se représente par un opérateur
rectangle, une place par un cercle, et le jeton Fig. 3.2.4 ter. Modèle d'un processus complet
apparaît comme un point noir.
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De ces conventions de bases, ainsi que de multiples autres considérations dans les cas évolués, on
peut tirer un outil très intéressant. Les réseaux de Petri (comme bien d'autres moyens de re-
présentation informatiques) permettent non seulement de décrire une commande, mais aussi de
modéliser l'environnement de celle-ci, c'est-à-dire la partie "opératoire" du système.
B PROGRAMMATION DES ORDINATEURS INDUSTRIELS
Les ordinateurs industriels se distinguent quelque peu des ordinateurs généraux, quant à leur mode
de programmation, parce qu'ils doivent satisfaire des contraintes particulières. Après avoir mentionné
quelques unes d'entre elles, nous verrons quelques exemples de langages utilisés.
EXIGENCES
Les OI doivent satisfaire, outre leur robustesse, à plusieurs exigences particulières.
Interfaçage. L'OI est forcément relié à des entrées-sorties. Nous avons vu dans l'exemple de la
pompe divers capteurs destinés à se brancher aux entrées, ainsi que des équipements
périrobotiques, tels que les bandes de transport ou le vibreur, susceptibles d'être commandés par les
sorties.
Au niveau de la programmation, ces équipements périphériques divers nécessitent souvent la création

de pilotes ("drivers") spécifiques.
Temps réel. La contrainte la plus évidente est celle du "temps réel". L'OI est imbriqué dans des
procédés de fabrication d'où des données surgissent à tout instant. Par ailleurs, les équipements
avals attendent à leur tour des consignes qui ne peuvent être différées. Les programmes doivent
pouvoir simplement réagir à des demandes asynchrones d'interruption.
Multitâches. Une place de travail automatisée comprend généralement plusieurs tâches qui se
déroulent en parallèles, avec parfois des points de synchronisation. Il est bien sûr très utile pour
l'utilisateur de disposer de langages permettant la définition du travail par blocs indépendants,
coordonnées par un nombre minimal de structures appropriées (sémaphores, coroutines, etc.).
Communication. L'évolution allant vers une intégration toujours plus poussée des ressources
informatiques de l'atelier, il est clair que la fonction de communication gagne en importance. Si
pendant longtemps quelques bits parallèles ont suffi, gérés de la même façon que les entrées-sorties
mentionnées au §Interfaçage, depuis plusieurs années ce n'est plus le cas. Au minimum, un canal
série de type RS-232 est maintenant nécessaire; et souvent, il faut un véritable réseau local, avec ses
différents niveaux de protocole.
12.02.14
EXEMPLES DE LANGAGES UTILISES POUR APPLICATIONS INDUSTRIELLES
Aujourd'hui, ce qui est le plus courant c'est probablement l'usage d'un langage général de
programmation, complété par des modules écrits en langage assembleur, tournant avec un système
d'exploitation spécifique. Les langages les plus utilisés dans ce contexte sont probablement les
langages C++, Fortran, Visual Basic ou de type Pascal (Delphi). Un cas qui est en augmentation, c’est
l’utilisation de systèmes d’exploitation répartis (cf. Java).
Mais il existe aussi des langages spécialement développés pour le contrôle de procédés. Le plus
connu est aujourd'hui Ada, au niveau mondial. En Suisse, le langage Portal a eu un impact et une
qualité remarquable, mais est en voie de disparition. Il existe encore toute une série d'autres langages
utilisés pour le contrôle de procédés en temps réel, mais il ne sont connus que dans des milieux plus
restreints (par exemple, il y a relativement peu de programmeurs qui pratiquent PERL, ou FORTH...).
3.2.3 COMMANDE DES ROBOTS INDUSTRIELS
Les commandes de RI, nous l'avons vu, comprennent plusieurs niveaux. Au niveau le plus élevé, où
l'essentiel de la programmation se fait, les tâches à exécuter incluent à la fois des fonctionnalités
d'API et d'OI.
Comme un API, la commande de RI doit gérer des entrées-sorties binaires, suivant une logique
combinatoire ou séquentielle, impliquant les équipements périrobotiques, et le préhenseur.
Comme un OI, la commande de RI doit permettre la programmation de tâches variées et complexes.

Le dialogue avec l'utilisateur et les capteurs extéroceptifs évolués fait appel à des algorithmes et des
structures de données diverses, nécessitant que l'on dispose de langages assez riches en
instructions.
En plus de ses tâches similaires aux API et aux OI, ce que la commande de robots a en propre, c'est
la gestion de positions et de trajectoires dans l'espace. Cette tâche ne peut être transférée à des
équipements externes, car elle sous-entend une connaissance détaillée des éléments cinématiques
du bras (cf. partie 2 du cours), ainsi qu'une coordination étroite des servocommandes d'articulations.
Pour le montage des couvercles de pompes, l'utilisateur doit par exemple spécifier les mouvements
du préhenseur de robot en fonction de positions estimées visuellement, ainsi qu'en tenant compte de
l'avance des convoyeurs. On attend de la commande (du langage de programmation) qu'elle (il) gère
d'elle-même (de lui-même) le détail des mouvements articulaires.
Voyons d'abord les modes de programmation possibles pour un RI. Ensuite, l'utilité d'un langage
approprié sera mise en évidence par un exemple traité de façon détaillée.
12.02.14
A MODES DE PROGRAMMATION DES R.I.
Cinq approches sont schématiquement adoptées pour la programmation des robots. Elles sont
adaptées à la définition de tâches de complexité croissante. En général, un mode même puissant peut
aussi fonctionner suivant les modes les plus simples.
1 Guidage.
La première méthode consiste à mémoriser essentiellement une suite de valeurs d'articulations

ainsi que des signaux de synchronisation pour des équipements externes. Il s'agit d'une
programmation par l'exemple ou encore plus simplement par guidage. Cette approche est
particulièrement simple et ne nécessite pas vraiment un ordinateur. Elle bénéficie donc déjà d'une
longue tradition. Le problème majeur réside dans l'absence de calculs et de sauts conditionnels.
Ces "robots" ne s'adaptent donc pas à leur environnement durant l'exécution de leurs programmes.
Les premiers robots programmés par guidage avaient essentiellement comme commande un
enregistreur de coordonnées. A l'apprentissage, les coordonnées fournies par l'homme, par
exemple à l'aide du déplacement manuel du robot, sont mises en mémoire; ensuite, lors de
l'exécution, ce sont les données ressortant de la mémoire qui servent de consignes aux
servocommandes individuelles de chaque articulation.
Les robots de peinture sont généralement programmées par guidage. Par guidage également, on
peut parfois obtenir le squelette d'un programme, ou l'apprentissage de quelques positions-clefs.
2 Dialogue interactif avec menus.
Un premier pas vers la gestion de tâche

complexe se fait lorsqu'un langage de
programmation est introduit. Il faut cependant
prendre garde à ce que la communication
homme-machine reste simple, car l'opérateur
utilisant un RI sur la ligne de production est
rarement un informaticien.
Fig.3.2.5 Le robot est programmé à l'aide de la

console portable. Le mode adopté est celui des
dialogues interactifs avec menus à 5 entrées,
ou celui du guidage. Dans ce dernier cas, c'est
la poignée à droite du boîtier qui s'utilise (robot
R+A 66
ABB).
12.02.14
La solution passe par l'utilisation de menus interactifs. Les RI les plus répandus, ne sont pas
programmés à l'aide d'un terminal classique, avec clavier et écran, mais simplement par une
console portable, où un nombre limité de boutons-poussoirs sont disponibles, ainsi que 2 ou trois
lignes d'affichage.
La commande est en général suffisamment puissante pour que l'utilisateur dispose de coordonnées
multiples (par exemple cartésiennes, articulaires, ou cylindriques). De plus les entrées-sorties (E/S)
peuvent s'utiliser pour influer non seulement sur les équipements périphériques mais sur le
déroulement du programme lui-même. Des ordres généraux de programmation, tels que la
définition de boucles et de sous-programmes, ou tels encore que les accès à des fichiers sont
disponibles même sur une simple console portable.
Mais par contre les symboles alphanumériques sont exclus (pas de clavier...), ce qui d'un point de
vue pratique restreint l'utilisation du RI à des tâches simples (comment se souvenir par exemple de
la signification dans l'atelier de la position 652, stockée dans le programme 356 du secteur 13 de la
disquette?).
Si le marché réclame d'abord ce mode de programmation, au niveau de l'utilisateur final, c'est pour
deux raisons essentielles. La première, comme on l'a déjà vu, c'est la simplicité de l'interface
homme-machine. La deuxième est plus sournoise: une application simple est intrinsèquement plus
fiable. D'ailleurs beaucoup d'industriels se méfient des programmeurs, qui promettent souvent la
lune (y a-t-il quelque chose qu'un informaticien juge impossible à réaliser?) et ne la livre jamais
("L'application est prête à 95%...").
3 Langages permettant l'utilisation de symboles alphanumériques.
Malgré la réserve concernant la fiabilité des systèmes peu programmables, il faut bien convenir que
lorsque les tâches d'automatisation deviennent quelque peu complexes, un terminal complet, et un
langage permettant l'utilisation de symboles alphanumériques est un minimum nécessaire.
Les premiers langages développés à ce niveau d'élaboration ont été tirés de langages courants
pour OI (BASIC, Pascal, FORTRAN...) avec un nombre variable d'extensions spécialisées.
Les extensions sont tout-à-fait nécessaires pour gérer les servocommandes et les articulations,
ainsi que pour réagir aux événements asynchrones survenant dans les équipements périrobotiques.
Afin de permettre un déverminage aisé en conditions réelles, les langages adoptés ici sont
généralement interprétés.
4 Langages spécialisés pour R.I..
Mis à part les cas du guidage et des menus interactifs, la programmation de robots repose sur
l'emploi de langages explicites. Des instructions sont disponibles pour gérer les capteurs et pour
12.02.14
commander les mouvements du robot. Le robot peut s'adapter dans une très large mesure aux
variations même aléatoires de son environnement.
Les langages spécialisés pour R.I. accordent une place prépondérante aux instructions permettant
de manipuler les variables de position, ainsi que les trajectoires.
Positions fonction de repères multiples, "cascadés". De nombreuses possibilités existent pour

convertir les coordonnées entre référentiels multiples. A l'intérieur de la commande, les positions
sont représentées par des matrices de transformation en coordonnées homogènes (cf. partie 2),
aussi les cascades de mouvements relatifs, ainsi que les mouvements inverses sont-ils gérés
aisément.
Pour bien comprendre comment le problème de la commande de ddl multiples se pose, et surtout
comment exprimer un ordre de mouvement, il est utile de revenir un instant sur le cas de la fig.
3.1.1. Dans ce cas, l'axe de mouvement est unique, linéaire, et une forme (syntaxe) possible pour
demander le mouvement serait la suivante:
x = x0, ou encore: x = 10
où x est une variable correspondant au déplacement de l'élément mécanique entraîné, le signe "="
exprime le désir que l'on a de voir un mouvement se faire, et x0 (ou 10) est la position désirée. Au
début, il se peut bien que le déplacement ne soit pas celui que l'on désire. Par exemple, l'axe est
initialement à la position 32. Mais après quelques instants, le système se déplace. C'est le système
de commande, en agissant sur la force ou le couple de l'actionneur, qui s'organise de façon à ce
que l'égalité soit respectée.
Fig. 3.2.6
L'utilisateur donne
la transformation
allant de la base du
robot au point de
prise désiré (par
exemple position
d'un objet), et le
contrôleur gère les
variables
articulaires
12.02.14
Fig. 3.2.7 Situation A "objet" B "main"

avant et après un "main" "objet"
ordre tel que "T 6 0 6
= Trobot objet", ou, T
6 Consigne 0
T Consigne
dans la syntaxe de 0
V+, "MOVE "robot" "robot"
R+A 78
consigne ».
Fig. 3.2.7b Analogie entre la commande, en mode absolu, d’un mouvement pour le cas
simple, à 1 ddl, à gauche, et le cas typique pour un robot universel, à droite.
Si l'on a plusieurs ddl, par exemple 6, on peut par analogie proposer une solution concise, ne
contenant guère que la consigne donnée sous forme de matrice de transformation, et laisser le soin
au système de commande de résoudre l'équation:
- -
0 0 -1 10
T06 = Trobotobjet ou encore: T06 = 0 1 0 0
1 0 0 -2.5
0 0 0 1
- -
Avant que le système de commande ne reçoive cette équation, l'extrémité mobile du bras a peu de
chance de coïncider avec l'objet. Par contre, dans les instants suivants, le bras se met en marche de
façon à ce que l'équation soit vérifiée. La syntaxe présentée ici est élégante. Elle ne correspond
pourtant pas de façon immédiate à ce que la plupart des R.I. proposent.
12.02.14
Trajectoire physique et chemin logique. Au début l'utilisateur peut être surpris de la différence qu'il y
a entre la trajectoire effectivement parcourue par la main ("chemin physique") et le chemin logique
servant à définir la consigne. Les deux chemins aboutissent évidemment sur le même repère. Mais
leur point de départ est bien différent.
Pi
trajectoire Pi
physique
z 0 base trajectoire
Pi+1 physique
y0 z0
e
base i qu Pi+1
ue y0
og
x0
lo giq l
chemin
min
che x0
Fig. 3.2.7 c. Chemin logique et trajectoire physique sont différents mais aboutissent au même
repère. A gauche la consigne est "simple" (par ex. T 6 = T 0
Pi+1), alors qu'à droite, elle est
robot
"composée" (par ex. T06 = Trobotmagasin . TmagasinPi+1).
Dans le premier cas (trajectoire de l'outil), on part forcément de la position courante (sur la fig. ci-
dessus: Pi). Dans le deuxième cas (chemin logique), il s'agit de spécifier une consigne, c'est-à-dire
une (cascade de) transformation(s), partant obligatoirement de la base et qui aboutisse sur le
repère voulu (Pi+1).
Fig.3.2.7d Définition de tâches par suite d’états
1 2 3 4 5
En résumé, on peut dire que la consigne est absolue, alors que le déplacement est relatif.
Modification trajectoire en temps réel. Souvent, la possibilité est offerte de modifier en cours
d'exécution la trajectoire nominale programmée. Des corrections instantanées sont apportées, en
fonction de capteurs fournissant des informations évoluées (données utiles selon plusieurs ddl
simultanément). Ceci s'utilise par exemple pour exploiter le long d'une chaîne en mouvement, les
tâches décrites dans l'environnement immobile d'un R.I. fixe. Ou encore, cela permet de modifier en
fonction de capteurs extéroceptifs une trajectoire définie en valeurs standards.
Modèle dynamique. Certains R.I. ont également maintenant des commandes qui tiennent compte
d'un modèle simplifié des éléments dynamiques inhérents à chaque tâche robotisée. Des
instructions spécifiques sont alors offertes dans leur langage de programmation.
12.02.14
5 Langages permettant une définition des tâches indépendamment de la cinématique du R.I..
Le plus gros problème, avec les deux modes de programmation précédents, provient du fait qu'il
faut être quelque peu expert en programmation et dans les stratégies d'utilisation des capteurs pour
pouvoir préparer le robot à une nouvelle application.
Un autre problème provient du fait que les matrices de transformation imposent la définition explicite
de toutes les variables spatiales. Souvent la tâche ne présente pas d'exigences si grandes. Par
exemple s'il s'agit, dans l'exemple de la pompe, de déposer un couvercle sur une bande de
transport, 3 ddl pourrait suffire: l'orientation dans le plan du convoyeur, ainsi que les translations
dans ce plan là peuvent rester incertaines, alors que les coordonnées restantes doivent être
spécifiées avec précision pour éviter des collisions et des chutes.
De nouvelles stratégies se définissent pour dispenser l'utilisateur de robot d'être un spécialiste en

programmation. Ainsi on recherche maintenant un mode de programmation qui traite directement
de la tâche à faire, plutôt que des mouvements spécifiques à chaque robot pour exécuter cette
tâche. Le problème réside ici dans la difficulté de modéliser l'environnement du robot. Il ne suffit
plus d'adjoindre des systèmes de coordonnées aux objets, mais il faut de plus en définir
complètement les volumes, afin de calculer automatiquement toutes sortes de grandeurs:
trajectoires sans collisions, points de prises, etc..
Ce mode de programmation n'est encore pas disponible en pratique, mais se limite à être un
objectif pour de futures solutions.
6 Conclusion
Les approches basées sur le guidage et la

R+A 67
programmation par des langages pour
robot sont maintenant largement adoptées
pour les robots industriels
commercialement disponibles. Par ailleurs,
certains fabricants (p. ex. IBM, ou, dans
une certaine mesure, Automélec et
Demaurex) tentent de satisfaire aussi bien
le programmeur chevronné, en lui offrant
un répertoire très riche d'instructions
élémentaires, que l'opérateur néophyte en
programmation, pour lequel des
commandes évoluées sont prédéfinies à
l'aide du même langage, et mises à Fig. 3.2.8 Montage "simpliste" de 2 cylindres. Solution
disposition par menus interactifs. par guidage.
12.02.14
Les divers modes de programmation peuvent s'observer sous un angle différent de celui que nous
avons adopté jusqu'ici. En particulier, J. Latombe propose une différence entre approches définissant
la tâche à des niveaux de complexité croissante: niveaux actionneur, préhenseur, objet, objectif...
B EXEMPLE DE PROGRAMMATION DE R.I. PAR LANGAGE SPECIALISE: PRISE DE CYLINDRES
Comme exemple d'application, considérons l'insertion de deux cylindres dans un cube (voir fig.3.2.4).
Cette opération est représentative de beaucoup de tâches d'assemblage (nous avions jusqu'ici
l'assemblage d'une pompe. Il est un peu malheureux de changer d'exemple; mais le lecteur aura peut-
être la curiosité d'imaginer que les vis du premier exemple se transforment maintenant en cylindres,
que les cylindres soient localisés visuellement comme tout-à-l'heure les couvercles, et qu'enfin le bâtis
de la pompe se métamorphose en cube...).
PREMIERE SOLUTION
MOVE p1 ; la pince s'approche du cylindre,

MOVE p2 ; se déplace en position de prise,
CLOSEI ; se ferme,
MOVE p3 ; lève le cylindre verticalement,
MOVE p4 ; approche un trou, légèrement de biais,
MOVE p5 ; avance jusqu'au contact,
MOVE p6 ; redresse le cylindre,
MOVE p7 ; l'insère,
OPENI ; relâche la pièce,
MOVE p8 ; s'éloigne.
Un tel programme pourrait être exécuté par la

plupart des robots industriels, et il indique R+A 77
aussi clairement quelles en sont les limites.

CAM
Rien n’est prévu pour les tolérances (erreurs
de position et forces mises en jeu). Rien n’est
prévu pour stocker la position effective des
objets. Lorsque l'insertion dans le premier
trou est faite, l'information de position devrait
être conservée pour faciliter l'assemblage du
deuxième cylindre. Si le robot est déplacé, il
faut tout réapprendre. De même pour le
deuxième cylindre, toutes les positions
doivent être à nouveau définies, avec des
valeurs légèrement différentes. Ce qui
manque, c'est la structure de la tâche. Fig. 3.2.9 Assemblage de 2 cylindres. De nombreux
repères ont été définis.
12.02.14
SOLUTION POSSIBLE SUR DES ROBOTS GERANT DES REFERENTIELS
Certains langages pour robots permettent facilement d'exprimer la position et l'orientation d'objets
quelconques dans l'espace, tant par rapport à la base standard du robot, que par rapport à des
repères librement définis.
Bien qu'ils requièrent un certain apprentissage, ces langages se révèlent rapidement d'emploi facile,
et ils sont seuls à permettre de programmer des tâches d'assemblage de complexité réaliste. Comme
précédemment, la tâche est programmée ici en V+. Mais cette fois, on tire parti des instructions qui
permettent de structurer la tâche. Les mots-clefs du langage sont en majuscules, alors que les
symboles introduits par l'utilisateur sont en minuscules. Une autre version, écrite en Val3 est aussi
disponible au laboratoire. Notons dans ce dernier cas que la pratique a rattrapé la théorie : le
fournisseur fait un usage abondant des graphes de transformation. Dans ce cas, pour représenter les
repères, les « points » accompagnés d’un nom, que nous avions dans la partie 2 du cours, sont
remplacés par des rectangles dans lesquels le nom du repère est inscrit. Pour le reste, notamment
pour les flèches décrivant les transformations, ou pour les règles d’équivalence, tout est identique.
Fig. 3.2.9b Illustration du principe des ordres

Base et Tool avec un « robot » à 1 ddl
Programme "CYLINDRES", (écrit en langage de type Val+ )

1 TOOL e ; définition de (la forme de) la pince utilisée. TOOL redéfinit
l'extrémité mobile du bras
2 FOR i = 1 TO 2 BEGIN ;
3 ; début d'un cycle qui sera exécuté deux fois
4 CALL appellecaméra ; dialogue afin de connaître PC (position du cylindre vu,
par rapport à la caméra)
5 SET p = cam : pc ; définit la position du cylindre par rapport à l'atelier (voir
graphiques)
6 BASE INVERSE(z):p ; BASE permet de redéfinir ce qui constitue l'extrémité fixe
du bras; celle-ci est maintenant définie sur le cylindre
7 MOVE pa ; la pince se déplace en position d'approche,
8 MOVES pg ; puis de prise du cylindre (en ligne droite),
12.02.14
9 CLOSEI ; ferme la pince, avec effet immédiat

10 TOOL e : INVERSE(pg) ; définit l'extrémité mobile du bras sur le cylindre (voir fig.
3.2.12)
11 MOVE pd ; déplacement en position de départ
12 SET ht=hr[i] ; HT est la position du trou courant par rapport au cube (
le cube a 2 trous)
13 BASE INVERSE(z): h : ht ; H est la position du cube par rapport à l'atelier et
l'instruction redéfinit l'extrémité fixe du bras sur le trou
courant
14 MOVE pha ; le cylindre se déplace en approche du trou courant,
15 MOVE pch ; puis jusqu'au contact,
16 MOVE pal ; s'aligne sur l'axe du trou,
17 MOVES pn ; et s'insère (en ligne droite);
18 OPENI ; ouverture immédiate de la pince
19 BASE INVERSE(z): h : ht : pn ; l'extrémité fixe est redéfinie sur le cylindre
20 TOOL e ; l'extrémité mobile est redéfinie au bout de la pince
21 MOVE pa ; la position prédéfinie pour l'approche (ligne 7) s'utilise ici
pour quitter le cylindre sans collision.
22 END
Même début du programme « Cylindres », cette fois écrit en Val-3 :

trTOOL = trE // 1 définition de (la forme de) la pince utilisée.
// 1bis TOOL redéfinit l'extrémité mobile du bras
for i = 1 to 2 // 2
// 3 début d'un cycle qui sera exécuté deux fois
call appelleCamera() //4 dialogue pour connaître trPC (position
// 4bis du cylindre vu, par rapport à la caméra)
trP = trCAM*trPC // 5 définit la position du cylindre par
// 5bis rapport à l'atelier (voir graphiques)
trBASE=!trZ*trP //6 BASE permet de redéfinir ce qui

// 6bis constitue l'extrémité fixe du bras; celle-ci est
// 6ter maintenant définie sur le cylindre
myMovel(trPA) // 7 la pince se déplace en position d'approche,
myMovel(trPG) // 8 puis de prise du cylindre (en ligne droite),
12.02.14
close() // 9 ferme la pince, avec effet immédiat

trTOOL= trE *!trPG // 10 définit l'extrémité mobile du bras
// sur le cylindre (voir fig. 3.2.12)
myMovel (trPD) // 11 déplacement en position de départ
…
avec les déclarations préalables suivantes :
// Déclarations pour le programme "Cylindres », en Val-3
num i // compteur pour boucle for - numéro de cycle
trsf trP, trCAM, trZ, trTOOL, trBASE, trE…
program myMovel(trsf trT) // utilise trBASE, trTOOL
// configuration libre et mNomDesc
begin
tool myTool , // outil
point mypBase, mypNul
frame myfBase
myfBase=world
myfBase.trsf=trBASE
mypNull={{0, 0, 0, 0, 0, 0}, {sfree, efree, wfree}}
mypBase=compose(mypNul,world, trBASE)
myTool=flange
myTool.trsf=trTOOL
movel(compose(mypBase,myfBase,trT),myTool,mNomDesc)
end
12.02.14
REMARQUES
Utilisation des instructions BASE et TOOL. plaquette TOOL main

standard
Les instructions BASE et TOOL permettent objet
de choisir les repères correspondant aux 6
T
extrémités fixes et mobiles du bras. Elles
0
Consigne
peuvent s'utiliser de façon plus ou moins socle
BASE
"subtile". standard
robot R+A 79
En principe ces instructions s'utilisent pour tenir
compte de légères variations relatives au
Fig. 3.2.10 Les instructions BASE et TOOL
montage du robot sur son socle, ainsi que de la
servent à décrire les prolongements "naturels" du
forme particulière de différents préhenseurs.
bras, tels que le socle auquel le robot est fixé, ou
l'outil que le robot manipule.
Mais TOOL et BASE permettent en plus plaquette E main bout de

de gérer simplement, dans la chaîne de standard l'objet
objet
transformation qui constitue 6
T
habituellement la consigne, tous les
0 TOOL
Consigne
repères momentanément solidaires des socle
R robot
extrémités du robot. Du côté fixe, on standard M
pourra par exemple, avec BASE, englober magasin
BASE R+A 80
un magasin, où la pièce manipulée doit
être déposée. Du côté mobile, on pourra, Fig. 3.2.11 Les instructions BASE et TOOL
en plus de la description du préhenseur, permettent de redéfinir des extrémités "gé-
rajouter peut-être le repère décrivant la néralisées" pour la chaîne cinématique que
pièce manipulée. représente le bras. Celui-ci se prolonge alors à
chaque bout d'un nombre parfois grand de
transformations connues.
Ceci conduit parfois à des situations R+A 82 point de prise

PG
étonnantes de simplicité, pour l'expression cylindre
de la position de l'extrémité mobile par
rapport à l'extrémité fixe. Ainsi à la ligne 10 BASE E TOOL
TOOL
du programme "Cylindres", cette position (après) (avant)
se décrit par la matrice identité! robot
Fig. 3.2.12 Après l'instruction de la ligne 10 du

programme "Cylindres", les extrémités généralisées du
bras, l'une fixe et l'autre mobile, sont confondues.
12.02.14
Variables prédéfinies. Ce programme contient beaucoup de variables prédéfinies. CAM et Z sont

définis lors de changement de configuration de la caméra ou du robot par rapport à l'atelier. E décrit
un préhenseur une fois pour toutes. Les autres positions (PA, PG, etc.) peuvent se définir
interactivement, par essai avec le robot, ou explicitement, tant leur contenu est simple (logique). En
observant le dessin de la station, on constate par exemple que PC est égal à PA translaté d'une
distance d selon X. La valeur de d ne peut pas être donnée numériquement ici, car le dessin n'a pas
d'échelle, mais on peut dire qu'il sera négatif, et sa grandeur devrait être de l'ordre du diamètre des
cylindres.
Exemple de définition d'une position. Voyons plus en détail, comme exemple, ce que vaut PA. PA
doit contenir la consigne qui amène le préhenseur au dessus du cylindre, avec une orientation qui
prépare la prise. La position doit être suffisamment haute pour qu'on l'atteigne sans collision en
venant d'un peu n'importe où.
La consigne doit toujours être donnée entre extrémité fixe et extrémité mobile. Or à la ligne 7 du
programme, où cette (matrice) variable s'utilise, l'extrémité fixe du bras est précisément définie sur le
cylindre! Et l'extrémité mobile sur le préhenseur! Notre tâche est donc bien simple.
Commençons par la position. Pour

caméra
CAM PC cylindre
fixer l'échelle, et afin d'être concret,
admettons que le cylindre ait une
atelier
longueur de 5 cm. Pour PA,
P Base (ligne 6)
OXYZpréhenseur peut être
positionné en 10 cm selon Xcylindre, H
Z cube
0 cm selon Ycylindre et -2.5 cm
robot R+A 81
(milieu du cylindre) selon Zcylindre.
Quant à l'orientation, elle peut être Fig. 3.2.13 Analogie graphique pour les transformations
décrite également en observant la intervenant dans les lignes précédant l'utilisation de la position
station de travail. Xpréhenseur doit
PA, dans le programme "Cylindres".
être aligné avec Zcylindre.
Choisissons arbitrairement qu'ils sont dans le même sens. Il en résulte que Ypréhenseur est aligné
avec Ycylindre. Enfin, Zpréhenseur est aligné avec Xcylindre, mais en sens inverse. Sous forme
matricielle, nous avons donc:
#0 0 −1 10 &
% (
0 1 0 0 (
PA = %
%1 0 0 −10(
% (
$0 0 0 1 '
€
12.02.14
Si l'on ne veut pas définir PA ainsi, analytiquement, et que l'on dispose du robot, d'autres solutions,
interactives, sont alors possibles. Par exemple après les définitions de TOOL et de BASE faites selon
le programme aux points 1 et 6, on amène le préhenseur en position d'approche, à l'aide de la
console portable et de ses boutons-poussoirs. Lorsque la position est satisfaisante, à l'oeil, on peut
alors taper sur le terminal:
DO SET pa = HERE ; "DO" est un préfixe qui permet de transformer une instruction de
programme en commande à effet immédiat. HERE est une fonction du système
qui renvoie la position courante de l'extrémité mobile par rapport à l'extrémité
fixe.
Dialogue avec l'équipement de vision. A la ligne 4, le programme "Cylindres" fait appel à un autre
programme (sous-programme "appelle.caméra"). Dans la configuration actuelle du laboratoire,
"appelle.caméra" envoie typiquement une chaîne de caractères ("POSITION?") sur une ligne série à
un PC-AT. Celui-ci, qui est équipé d'un numériseur d'image, analyse l'image de la caméra, et répond
au message reçu ("POSITION?") par l'envoi des coordonnées, en pixels, du cylindre dans son champ
de vue. Le sous-programme fait la conversion de pixels en mm, et utilise cette information pour mettre
à jour la position PC. Cette variable est globale, aussi le programme "Cylindres" pourra-t-il l'utiliser au
retour d'"appellecaméra".
Nom des variables. Les variables utilisées ici ont des noms très courts (Z, P, CAM, etc.). Cela est
admissible parce que le programme s'accompagne de plusieurs figures et graphiques où la
signification de ces symboles apparaît de façon évidente. Si ces auxiliaires ne sont pas prévus, il vaut
mieux utiliser des noms plus explicites. Par exemple, dans le programme "Cylindres", on aurait pu
utiliser le symbole "position.du.robot" au lieu de "z". Ou mieux encore, on aurait pu choisir
robot
"t.atelier.robot", ce qui est complet et rappelle la syntaxe utilisée dans la partie 2 du cours: Tatelier
. Les matrices de transformation portaient le nom des repères qu'elles reliaient; non seulement le
repère de destination y apparaissait, mais aussi celui de départ (autrement dit, il faut spécifier non
seulement la position qui nous intéresse, mais encore par rapport à quel référentiel on la décrit).
12.02.14
3.3 COORDINATION DES ARTICULATIONS D'UN ROBOT
3.3.1 VUE D'ENSEMBLE
L'étage de coordination transmet à chaque servocommande des consignes successives aussi

voisines que possibles, afin que les écarts entre position effective et position demandée soit en tout
temps négligeables. L'étage de coordination génère les consignes qu'il transmet au niveau S par
interpolation des consignes reçues du niveau P.
Divers types d'interpolation sont adoptés

de cas en cas. En général, l'interpolation
est linéaire dans l'espace des
coordonnées articulaires. Par rapport au
temps, l'interpolation varie suivant la loi de
déplacement utilisée. Les plus courantes
sont celles dites "à profil trapézoïdal" ou à
"profil tabulé".
Pour la plupart des robots récents, le

contrôleur peut assurer un changement de
coordonnées en temps réel. Typiquement,
il s'agit là de résoudre à haute vitesse le
"problème cinématique inverse" du bras R+A 54
(cf. partie. 2). L'interpolation peut alors se
Fig. 3.3.1 Vue d'ensemble de l'étage de coordination
faire dans l'espace des coordonnées de
l'atelier. En général, cette interpolation est linéaire. Si un mouvement autre que linéaire est désiré, il
faut, au niveau P, calculer des points rapprochés. On parle alors de mouvement procédural. Ceci
revient à faire l'approximation de la trajectoire voulue (p. ex. circulaire) par une suite de petits
segments de droite.
On distingue le mode d'interpolation "point-à-point", d'un autre mode d'interpolation, dit de

"trajectoire continue". Dans le premier cas, le bras s'immobilise brièvement à chaque position
demandée par le niveau P. Dans le second, le passage d'un segment de trajectoire au suivant se
fait sans arrêt, sans choc, ni saccade.
L'étage de coordination d'un contrôleur de robot travaille généralement en boucle ouverte. Mais
parfois aussi, un canal d'entrée permet de modifier la trajectoire courante en fonction de capteurs
extéroceptifs.
12.02.14
Certains robots industriels n'ont pas d'étage de coordination dans leur unité de contrôle. Il
appartient alors à l'utilisateur de gérer explicitement et dans le détail la synchronisation des
articulations en agissant au niveau P. Les possibilités de coordination sont alors limitées.
Il existe maintenant des commandes tenant compte en temps réel de paramètres dynamiques.
L'étage de coordination modifie alors les paramètres limites des servocommandes en fonction des
inerties instantanées (du bras, compte tenu de sa configuration, et de la charge, compte tenu de
déclarations faites par l'utilisateur ou de certains capteurs, au niveau P).
3.3.2 LOIS DE MOUVEMENT POUR ARTICULATIONS INDIVIDUELLES. INTERPOLATION PAR RAPPORT AU

TEMPS.
Le programme envoie des consignes qui sont relativement distantes, tant du point de vue spatial que
temporel. Il faut les interpoler afin que la trajectoire, c'est-à-dire la réponse combinée de toutes les
articulations soit prévisible. Ce paragraphe se préoccupe de l'interpolation par rapport au temps de
chaque articulation prise isolément.
Nous verrons tout d'abord le problème de l'interpolation dans son principe. Puis nous examinerons
des lois de mouvements calculées en temps réel, ainsi qu'un autre type de solution, où un profil type,
normalisé, est résident en mémoire.
A PRINCIPE
Les lois présentées ci-dessous ne sont

pas directement utilisées au niveau
"asservissement", mais servent au niveau
"coordination" à modéliser le
comportement des régulateurs individuels
de chaque articulation. Elles sont
relativement peu précises (par exemple
les déformations des éléments sont en
grande partie négligées), mais elles
suffisent à permettre à l'étage C de
Fig. 3.3.2 Les lois de déplacement servent à coordonner
coordonner valablement les articulations.
les articulations. Elles ne tiennent pas compte des
De légères erreurs de modélisation à ce
mouvements effectifs du bras, comprenant en particulier
niveau de commande sont parfaitement
des déformations élastiques.
tolérables, car les servocommandes qui
se trouvent en aval travaillent en boucle fermée, et peuvent compenser non seulement certaines
erreurs du modèle, mais aussi l'influence de nombreuses perturbations externes.
12.02.14
On peut schématiquement décomposer les différents modes d'interpolation en trois éléments:

l'amplitude, la forme et la durée.
L'amplitude du mouvement à réaliser, A, est fixé par le niveau P. Ce paramètre est bien respecté,
même si certains modes (en particulier, l'interpolation dite "à trajectoire continue", que nous
aborderons par la suite) y font parfois une légère entorse.
La forme peut varier dans une large mesure. Ce point est développé dans la suite. Les variantes sont
nombreuses mais elles ont toutes pour objectif d'offrir un bon compromis entre la minimisation du
temps de cycle, la minimisation des oscillations et dépassements, ainsi qu'une simplicité maximale
des calculs.
La durée du mouvement d'interpolation, T, permet de faire varier, pour une amplitude et une forme
donnée, l'erreur de dépassement à la fin du mouvement. En même temps qu'une forme est définie,
une équation est établie afin de calculer la durée. Les paramètres de cette équation peuvent être
multiples, prenant par exemple en compte la fréquence propre d'oscillation de l'élément entraîné, sa
vitesse maximale, ou l'accélération la plus grande que l'actionneur peut provoquer.
Demaurex a par exemple proposé une équation qui met en relation ces divers éléments:
n où D est l'amplitude du dépassement, ω0 est la pulsation propre de

1
D< ∑ σi
m l'élément mécanique; m est l'ordre de la dérivée du déplacement où
ω0 1
les premières discontinuités apparaissent; σi sont les amplitudes
(en valeur absolue) des discontinuités y apparaissant, et n leur nombre.
Les termes σi sont représentatifs tout à la fois de la forme de

dépl.
la loi d'interpolation utilisée, et de la durée T du mouvement.
Ainsi par exemple pour la loi à vitesse constante ci-dessous,
nous avons deux discontinuités σ1 et σ2 qui toutes deux
temps
valent A/T. vit.
B MOUVEMENTS CALCULES
temps
Le mouvement calculé le plus courant prend, par rapport au acc.
temps, la forme d'un profil trapézoïdal. Il résulte d'une chocs!

combinaison de mouvement à vitesse ou à accélération
temps
constante. R+A 62
VITESSE CONSTANTE Fig. 3.3.3 Loi de mouvement à vitesse

constante.
La loi la plus simple est celle du profil de vitesse constant.
Cette loi est assez schématique, et quelque peu irréaliste, d'un point de vue strict, par le fait que
l'accélération présente des pointes d'amplitude infinies. Cependant, elle est pratique, d'une part à
12.02.14
cause de la simplicité des calculs qu'elle entraîne, et parce que, pour la plus grande partie des
mouvements, elle décrit assez bien la réponse d'une articulation où les forces de frottement dominent
les termes inertiels.
ACCELERATION CONSTANTE
La loi de mouvement à accélération constante décrit assez dépl.

bien les phases d'accélération de et de décélération des
mouvements. Dans ces zones, on peut travailler à couple ou
force constante, qui sont, dans le plus rapide des cas, liées temps
aux forces et couples limites de l'actionneur. vit.
La loi précédente était constante au niveau de la première

dérivée du déplacement, c'est-à-dire de la vitesse. Cela
donnait des chocs. La loi observée maintenant est plus
temps
acc.
douce, n'entraînant que des saccades, car elle est constante saccades!
(par morceaux) au niveau de la deuxième dérivée,
l'accélération. On peut aller plus loin encore, et garantir une
temps
constante au niveau de la troisième dérivée. On parle alors R+A 63
de "jerk constant".
Fig. 3.3.4 Loi de mouvement à
La douceur de la commande n'est pas sans effet sur les
accélération constante
vibrations, et donc les erreurs de dépassement, d'une
articulation imparfaitement rigide. On peut ainsi estimer que
l'erreur de dépassement, D, respecte l'équation suivante, dépl.
pour le cas de l'accélération constante:
n
1 16 A temps
D≤ ∑ σi =
2 2 vit.
ω0 1 ω0 T2
PROFIL TRAPEZOÏDAL
temps
acc.
Il est très courant en pratique de modéliser les mouvements
articulaires, par rapport au temps, comme ayant des
phases de démarrage et de freinage à accélération (et temps
R+A 84
décélération) constante, séparées par un temps de durée
variable où l'articulation se déplace à vitesse constante. Fig. 3.3.5 Loi de mouvement "à profil
Durant les phases de démarrage et de freinage, puisque trapézoïdal"
l'accélération est constante, la vitesse croît et décroît de
12.02.14
façon linéaire. Globalement, le profil de vitesse apparaît donc, en général, comme de forme
trapézoïdale. Il peut arriver que le déplacement soit si court que l'axe n'a pas le temps d'atteindre la
vitesse maximale. La courbe de vitesse est alors, exceptionnellement, triangulaire.
En général, on considère que le temps de freinage, tfrein , est égal au temps d'accélération, tacc.
Les relations entre temps d'accélération, vitesse maximale, et accélération maximale sont évidentes:
vmax vmax
⇒ a = ----------- ou encore tacc = ----------------
tacc a(max)
Une variante un petit peu plus compliquée du mouvement à profil trapézoïdal est celui où le freinage
se fait en deux étapes: d'abord, le freinage est maximal, comme nous l'avons vu; mais avant l'arrêt
total du mouvement, l'accélération est fortement réduite, passant à un palier inférieur afin de garantir
une arrivée en douceur, et évitant par là dépassements et vibrations. Ceci se fait par contre au
détriment du temps de cycle.
Un raffinement vise à obtenir une

commande plus douce encore que
celle à accélération constante. Il s’agit
d’une commande continue (par
morceaux) au niveau de la dérivée de
l’accélération, c’est à dire au niveau
du « jerk ».
Fig 3.3.5bLoi de mouvement "à profil

trapézoïdal", avec jerk constant.
En particulier, pour les robots Demaurex (Delta), la portion ordinairement constante de a(t) durant les
phases d’accélération et de décélération du mouvement trapézoidal en vitesse sont eux-mêmes
trapézoïdaux, ce qui implique des impulsions d’amplitude constante au niveau du jerk. Le résultat sur
la trajectoire c’est l’apparition de segments de cubiques (triple intégration du jerk), qui donne
l’impression sur la courbe de vitesse (v(t) ) d’un trapèze à transitions arrondies (cf. fig. 3.3.5b).
12.02.14
C MOUVEMENTS TABULES
Alors que dans les cas précédents les mouvements pouvaient se calculer en temps réel, nous allons
considérer ici la possibilité de précalculer des lois de mouvements compliquées, sous forme
normalisée (normée) en amplitude et en durée. Hélas ce n'est pas toujours possible. Ainsi
précisément le profil trapézoïdal
que nous venons de voir change
dépl.
de forme, passant par exemple du
triangle à un trapèze ou même à un
quasi-rectangle, lorsque les phases temps
vit.
d'accélération et de freinage sont A π
x t = 1- cos t
courtes par rapport à la durée du 2 T
trajet à vitesse constante. temps A π π
acc. v(t) = • • sin t
LOI EN COSINUS 2 T T
2
Nous avons vu que la douceur A π π
R+A 85
temps a(t) = • • cos t
d'une commande variait en fonction 2 T T
de l'ordre de dérivation où
Fig. 3.3.6 Loi d'interpolation en cosinus
l'amplitude était discontinue. Les
fonctions trigonométriques (sinus et cosinus) ont la propriété intéressante de n'avoir jamais de dérivée
discontinue. On peut donc être tenté par une loi d'interpolation temporelle en forme de cosinus.
Il faut bien voir cependant que notre loi d'interpolation n'a pas une durée infinie. Elle commence au
début du mouvement et s'interrompt à la fin. Ainsi nous n'avons qu'une demi-solution: Le passage de
l'accélération au freinage est infiniment doux (dans le sens que toutes les dérivées sont continues),
mais par contre le début et la fin du mouvement ne se distingue guère du cas de l'accélération
constante (discontinuités à la deuxième dérivée).
Le cosinus est tabulé, avec une durée de 1 s, et une amplitude de 1 (mm ou degré). Comment passer
aux termes effectifs A et T?. A nous est fixé par le niveau P. C'est l'intervalle entre deux consignes
successives, A1 et A2: A = A2-A1. Quant à la durée, T, elle peut être tirée de A, du dépassement
toléré, D, et de la fréquence propre du système entraîné, f0:
n n
D < 1 ∑ σi , = 2 A π
2
avec ∑ σi
ω20 1 1 2 T
2 A
1 π 1 A
⇒ D ∼-----2- . ----------
- et T = -------------- ------
T
2 2 fo D
ωo
12.02.14
CAME ELECTRONIQUE
La méthode du profil tabulé revient à définir sous forme

électronique les cames traditionnelles. On peut alors, dans
la phase de conception de la commande, engager des
ressources considérables afin de calculer un profil
"optimal". L'utilisation de la table, lors du contrôle en temps
réel, est par contre très simple et prend un temps
négligeable.
Le profil de la fig. ci-dessus a été proposé pour la

commande d'un robot de type SCARA. Nous constatons R+A
que pour le démarrage, l'accélération est énergique. Pour le 88
freinage en revanche, le comportement est beaucoup plus
doux afin d'éviter les oscillations et le dépassement. Fig. 3.3.7 Loi de mouvement "NC2"
L'inversion du signe de l'accélération se fait au tiers du définie pour un prototype SCARA
mouvement, ce qui limite l'excitation des vibrations aux
basses fréquences, où l'atténuation est généralement moindre (peu d'harmoniques d'ordre 3).
Il n'est pas nécessaire de mémoriser à la fois les courbes de déplacement, de vitesse et

d'accélération, car la courbe de déplacement est mémorisée contient sous forme implicite tous les
profils dérivés (vitesse, accélération, jerk...).
Lorsqu'on compare les lois de déplacement présentées jusqu'ici, il apparaît que plus la loi de
commande est douce, et plus le démarrage et le freinage se font à petite pente. Par contre, à durée
de déplacement égale, une commande douce devra atteindre une pointe de vitesse élevée à mi-
parcours.
On observe également que la loi en cosinus ressemble beaucoup à celle de l'accélération constante,
bien qu'elle lui soit légèrement inférieure.
12.02.14
R+A 64
Fig. 3.3.8 Profils tabulés pour les lois à vitesse constante, à accélération constante, à jerk constant, et
en cosinus
3.3.3 COORDINATION POUR COMMANDE DE TRAJECTOIRES. INTERPOLATION DANS L'ESPACE.
La coordination des articulations permet de générer différents types de trajectoires dans l'espace,
linéaires, circulaires ou autres encore. Voyons d'abord le principe de la commande de trajectoire.
A PRINCIPE
Il s'agit ici de commander des trajectoires dans l'espace. La première question est celle du choix des
coordonnées. L'interpolation elle-même est presque toujours linéaire. Mais veut-on cette interpolation
linéaire sur les coordonnées articulaires, les coordonnées cartésiennes de l'atelier, ou encore en
coordonnées cylindriques ou polaires? Les deux premiers cas sont traités de façon optimisée dans la
plupart des commandes de robots. Le dernier par contre, est souvent laissé aux soins de l'utilisateur,
qui peut le réaliser en mode "procédural" que nous verrons plus loin.
Fig. 3.3.9 Trajectoire définie entre P1, P2, et P3,

par interpolation linéaire dans l'espace des
articulations. La trajectoire est vue dans l'atelier.
Comme le robot est cylindrique, la trajectoire
est faite de segments de spirale.
Il est indéniable que le mot "linéaire" qualifiant la méthode d'interpolation adoptée conduit souvent à
des malentendus , bien qu'il soit exact, car on l'applique à des coordonnées différentes de cas en cas
(articulaires, spatiales, temporelle...). On peut tenter de décrire les différents modes d'interpolation
linéaire par des termes peut-être techniquement discutables, mais intuitivement plus parlant: dans le
cas de l'interpolation linéaire dans l'espace des articulations, on conviendra de parler de "mouvement
12.02.14
proportionnel"; si elle s'effectue en coordonnées spatiales ( coordonnées de l'atelier ou du

préhenseur) on parlera de "mouvement cartésien".
L'évolution par rapport au temps des consignes de position ne nous intéresse plus directement, car
elle n'affecte pas la forme de la trajectoire, en mouvement normalement coordonné. C'est
indirectement, à cause d'un nécessaire synchronisme entre les différentes coordonnées, que l'on en
tiendra encore compte.
Fig. 3.3.10 Même trajectoire que dans la fig. précédente, mais observée cette fois dans l'espace
des coordonnées articulaires. On observe également les points correspondant à l'envoi de
consignes aux servocommandes. Ils sont rapprochés lorsque le robot se déplace à basse
vitesse, car ils se calculent à intervalles de temps réguliers.
Fig. 3.3.11 Même trajectoire que dans les fig.

précédentes, mais observée cette fois dans
l'espace du temps, et pour chacune des
articulations.
Dans une première étape, on choisit une durée de mouvement, T, commune pour toutes les
coordonnées. Cette durée est la plus petite possible, c'est-à-dire la plus petite que toutes les
coordonnées peuvent respecter. Une coordonnée lente jouera un rôle important dans le choix de T.
12.02.14
Mais ce peut aussi en être une autre, qui, bien que rapide, prend beaucoup de temps car elle doit
faire un très grand déplacement par rapport à son axe propre.
Une fois T fixé, on peut pour chaque coordonnée interpoler par rapport au temps l'amplitude des
consignes définissant la trajectoire. Si ces consignes s'expriment en coordonnées articulaires, on
pourra les envoyer aux servocommandes. Sinon, il conviendra encore de les convertir.
B MOUVEMENT LINEAIRE DANS L'ESPACE DES ARTICULATIONS
La situation la plus courante est celle où l'interpolation se fait linéairement dans l'espace des
coordonnées articulaires. Si les consignes nous parviennent du niveau P dans ces coordonnées là, on
peut sans autre passer à l'interpolation et transmettre les consignes interpolées au niveau S.
Si par contre, ce qui est courant également, les consignes nous parviennent du niveau plus élevé en
coordonnées spatiales (cartésiennes, dans l'atelier), il faudra tout d'abord les convertir en
coordonnées articulaires à l'aide de la solution cinématique inverse.
Considérons l'interpolation entre deux points Pi et Pi+1.
θ 1i θ 1 i+1
θ 2i θ 2 i+1
Pi = P i+1 =
θ ...i θ ... i+1
θ ni θ n i+1
On a déterminé que l'articulation qui nécessite le plus de temps est l'articulation θj, qui va de
l'amplitude θji à θji+1 en suivant la loi de mouvement f(t) (cf. § 3.3.2). Nous avons donc:
θj(t) = f(t) , dans l'intervalle ti à ti+1
Nous sommes dans l'espace des variables articulaires, aussi le temps ne nous intéresse pas
directement. Nous décidons que toutes les coordonnées soient liées l'une à l'autre par une loi linéaire.
En particulier il en résulte que toutes les articulations peuvent se connaître par rapport à la variable
interpolée par rapport au temps, θj :
θk = ak (θj - θji) + θk i, où k désigne chacune des n variables articulaires
Les coefficients ak sont implicitement imposés par les consignes Pi et Pi+1. Leur valeur est la
suivante:
ak = θ k i+1- θk i
θ j i+1 - θ j i
On peut théoriquement se passer du temps, mais pratiquement on va cependant l'utiliser afin de

paramétrer la droite correspondant au mouvement:
12.02.14
θk(t) = ak (θj (t) - θji) + θk i , dans l'intervalle ti à ti+1
EXEMPLE D'INTERPOLATION LINEAIRE
Considérons le mécanisme de la fig. 3.3.9. Les coordonnées articulaires sont θ et r. Le mouvement

demandé va faire passer d'un point P1 à un autre point P2.
θ1 30 θ2 60
P 1= = P 2= =
r1 12 r2 8
Les déplacements Aθ et Ar valent respectivement:
Aθ = θ 2-θ 1 = 6 0 - 3 0 Ar = r 2 - r1 = 8 -12
Considérons que les vitesses maximales en rotation et en déplacement radial sont respectivement de
180°/s et de 50 cm/s. On en tire le temps minimal de déplacement, pour chacune des articulations,
sous l'hypothèse de loi de mouvement à vitesse constante, de 30/180 s, et de 4/50 s respectivement.
Le temps le plus long étant de 0.17 s, dû au grand déplacement angulaire, on l'impose également aux
autres articulations, c'est-à-dire, dans notre cas, à l'articulation radiale.
Dès lors, le déplacement peut être calculé avec une loi de mouvement quelconque, par exemple
trapézoïdale, pour l'une des articulations (par exemple θ). On obtient à chaque instant pour l'autre (la
coordonnée radiale) la consigne adéquate par fonction linéaire:
r 2- r 1 8-12 2
r(t)= r 1+ θ(t)- θ 1 = 12+ θ(t)- 30 = - θ(t)+16
θ 2- θ 1 60- 30 15
12.02.14
C MOUVEMENT LINEAIRE DANS L'ATELIER
Alors que précédemment la coordination était assurée par une interpolation linéaire en espace
articulaire des consignes provenant du niveau P, il s'agit ici d'appliquer le même type d'interpolation
aux coordonnées spatiales de l'atelier (coordonnées cartésiennes).
Fig. 3.3.11b Mouvements en mode « articulaire » (cf. mouvement linéaire dans l’espace des
articulations), à gauche, et en mode « linéaire » dans l’atelier (à droite). Dans les deux cas, les
mêmes trois points sont définis, et les trois segments de trajectoire s’enchaînent « point-à-point »
(Illustrations de Sarah Pitteloud et Adrien Villoz, « Stäubli TX-40 », rapport HEIG-VD.LaRA,
29.01.2014).
L'avantage de donner le mouvement dans un espace cartésien plutôt que de le donner dans l'espace
des articulations, est que le mouvement est bien défini, et qu'il peut être décrit par une suite de
segments depuis le point de départ jusqu'au point d'arrivée.
L'interpolation des coordonnées spatiales ne concerne pas uniquement les déplacements en

translation, mais touche également la gestion de l'orientation du préhenseur. Alors que dans le
premier cas, le résultat est évident, trajectoire rectiligne dans l'atelier, dans le deuxième, c'est en
particulier le problème de la rotation du préhenseur autour d'un point librement défini qu'il faut
résoudre. Du point de vue des calculs, les deux aspects se confondent.
Le calcul de trajectoires linéaires en coordonnées cartésiennes est généralement difficile. Ceci est
étonnant pour le non-spécialiste car nous avons tous une expérience importante dans le maniement
de nos propres bras, et cela semble aller de soi.
12.02.14
Pour calculer un mouvement linéaire dans l'atelier, il faut appliquer les lois de mouvement aux
coordonnées spatiales. Puis pour chaque valeur interpolée, au rythme d'environ 40 valeurs par
secondes, il faut évaluer la solution cinématique inverse, qui, nous l'avons vu dans la partie 2, nous
convertit les coordonnées spatiales en coordonnées articulaires.
La solution cinématique inverse, pour un robot, comprend généralement beaucoup de termes

trigonométriques, ce qui rend énorme la masse de calculs à évaluer. Une alternative partielle consiste
à utiliser, par segments relativement grands de la trajectoire, des relations linéaires entre variables
spatiales et variables articulaires, le jacobien. Ces relations s'établissent par calcul différentiel.
Un autre problème du mouvement cartésien, c'est celui dérivant d'une connaissance imparfaite des
éléments géométriques du manipulateur. La solution cinématique inverse implique des termes jugés
constants (paramètres D-H, tels que par exemple l'angle formé par deux axes successifs de
mouvement) qui en fait varient en fonction des tolérances d'usinage, mais aussi avec le vieillissement
et les charges dynamiques instantanées. En valeur absolue, les erreurs de positionnement peuvent
être très grandes (10 à 100 fois l'erreur nominale), mais en terme relatif (cf. notion de répétabilité
introduite dans la partie 1) ceci est acceptable. Ceci est d'autant plus vrai que le manipulateur ne
travaille pas dans un hypothétique référentiel absolu, mais ce qui est déterminant pour lui c'est de ce
positionner de façon précise par rapport aux objets qui l'entourent. Dans ce contexte, la facilité de
gestion de trajectoires cartésiennes, impliquant un mode agréable de dialogue avec le programmeur
et les capteurs extéroceptifs s'avère déterminante.
Enfin, une difficulté encore propre au mouvement cartésien, c'est qu'il masque à l'utilisateur le travail
effectif de chaque articulation. Cela a deux conséquences principales. D'une part, le déplacement des
articulations nécessaires au mouvement cartésien n'est parfois pas possible; l'une des articulations
est en butée, ou plusieurs axes de mouvements sont alignés: la solution cinématique inverse n'a alors
pas de solutions; cela implique un arrêt du manipulateur. D'autre part des vitesses même modestes
sur les coordonnées spatiales impliquent parfois de très grande vitesses articulaires. Lorsque celles-ci
ne peuvent être atteintes, des erreurs grossières sont possibles, sur la trajectoire.
Dans les machines-outils, les tolérances le long des trajectoires sont très faibles, aussi les points
interpolés sont très rapprochés et nombreux. Pour pouvoir exécuter toute la masse de calculs
nécessaires, des circuits matériels spéciaux sont utilisés. Cependant, l'interpolation linéaire n'est alors
assurée que pour 2 ou 3 coordonnées simultanément, et les coordonnées articulaires sont elles-
mêmes mécaniquement linéaires (axes prismatiques) ce qui simplifie le problème. Pour les robots il y
a moins de points, mais par contre ils concernent l'ensemble des articulations (typiquement, 4 à 6
ddl).
12.02.14
D MOUVEMENT CIRCULAIRE OU PROCEDURAL
Dans l'étage de coordination de la commande de robot, il n'est généralement prévu qu'une

interpolation linéaire, soit dans l'espace des variables articulaires, soit dans celui des coordonnées
spatiales (x, y, z, et angles d'Euler).
Il est néanmoins possible d'obtenir des trajectoires circulaires, sinusoïdales, ou de forme quelconque
en intervenant au niveau supérieur, celui de la programmation. Pour avoir une trajectoire de qualité, il
faut que les calculs se fassent à un rythme suffisant (40 points/s). Entre les points calculés, on peut
schématiquement admettre que l'unité de coordination génère des segments de droite. Mais en fait
l'approximation peut être meilleure encore si l'on travaille en mode dit "à trajectoire continue".
3.3.4 COMMANDE POINT PAR POINT ET TRAJECTOIRE CONTINUE
Jusqu'ici nous avons considéré des lois de mouvements pour un déplacement élémentaire, entre le
point courant, Pi et la consigne suivante Pi+1. Au point de départ comme à l'arrivée, le bras est à
l'arrêt. On parle dans ce cas d'une commande qui travaille en mode "point-à-point".
Lorsque plusieurs consignes se succèdent, en provenance du niveau P, il est possible et avantageux

d'optimiser les transitions. Si par exemple les consignes successives définissent une droite, il vaut
mieux ni s'arrêter, ni même ralentir au voisinage des points de consigne. Le type de commande qui
optimise ainsi le passage d'un segment de trajectoire au suivant (intervalles Pi-1 à Pi, et Pi à Pi+1) est
dit à "trajectoire continue".
Voyons d'abord les avantages et défauts respectifs de ces deux types de commande. Nous
examinerons ensuite en détail l'approximation polynomiale inhérente aux trajectoires continues.
A COMMANDE POINT A POINT
La commande point à point a pour elle l'avantage de la simplicité de l'algorithme de commande. Elle
présente aussi l'avantage parfois déterminant de passer exactement par les points de consignes
reçus du niveau P.
Par contre, il existe deux inconvénients majeurs propres à ce mode de commande.
Temps de cycle. Le temps de cycle est relativement élevé, car même si les points successifs sont
alignés, la commande bloque le bras au passage de chacun des points. Si la distance est grande
entre consignes successives, ce problème n'est pas sérieux. Mais s'ils sont rapprochés, comme cela
est presque obligatoirement le cas lors de la phase finale des mouvements d'assemblage, ou lorsque
l'on travaille en mouvement procédural, ce défaut peut être extrêmement gênant.
Vibrations. Les successions d'accélération et de décélération, inévitables en mouvement point-à-point

sont aussi causes de problèmes, surtout lorsque leur alternance est rapide, dans les petits
12.02.14
mouvements ou en mouvement procédural. Les conséquences fâcheuses possibles sont multiples:

risque de perte de la charge, usure prématurée de la mécanique, oscillations et erreurs le long de la
trajectoire.
B TRAJECTOIRE CONTINUE
Nous allons maintenant traiter le cas de la continuité de la trajectoire que les points de consigne
provenant du niveau P définissent.
Fig. 3.3.11c Mouvements en mode « point-à-point» (arrêt en chaque point), à gauche ; et en mode
« continu», avec 50 mm de zone de lissage (à droite). Dans les deux cas, les mêmes trois points sont
définis, et les trois segments de trajectoire s’enchaînent en mode « linéaire » (Illustrations de Sarah
Pitteloud et Adrien Villoz, « Stäubli TX-40 », rapport HEIG-VD.LaRA, 29.01.2014).
L'avantage d'un tel type de commande est la diminution du temps de cycle, ainsi que le "coulé" du
mouvement, qui se traduit par des saccades et vibrations moindres.
Il faut bien voir cependant que cette solution est susceptibles d'erreurs locales parfois inadmissibles.
Paradoxalement, elle est précise entre les points de consignes, mais c'est dans leur voisinage
immédiat que les erreurs les plus grandes se manifestent. Cet effet se comprend mieux sur un
graphique (cf. fig. 3.3.11).
Le mode de commande à trajectoire continue n'est donc acceptable que si une marge d'erreur est
tolérée. Comme ce n'est pas toujours le cas, le programmeur doit de façon explicite indiquer lorsqu'il
la désire, ou quand au contraire, il convient d'y faire exception.
12.02.14
Un désavantage occasionnel, lié au principe même de ce mode de commande, est que l'interprétation
du programme doit précéder de plusieurs instructions (au moins jusqu'à l'instruction donnant la
consigne suivante) l'exécution, par le bras, du programme. Il faudra donc prendre garde à la
synchronisation du mouvement avec les capteurs et autres équipements périrobotiques gérés
simultanément par le programme. Le cas échéant, il faut bloquer l'exécution du programme jusqu'à ce
que le mouvement en cours soit terminé.
C APPROXIMATION POLYNOMIALE
Voyons maintenant comment une trajectoire continue se calcule. On peut distinguer deux étapes
principales. Dans la première, une trajectoire "exacte", mais non continue en vitesse s'élabore, sur la
base des consignes transmises par le niveau P. Ensuite, dans une démarche qui rappelle un peu celle
adoptée pour le déplacement à profil trapézoïdal de vitesse, le passage entre segments de trajectoire
à vitesse constante est assuré, par une accélération douce, au détriment éventuel d'une légère erreur
sur la position.
R+A 92
0 h 1
Fig. 3.3.12 Approximation polynomiale de la trajectoire commandée, au voisinage des points de

consigne B et C. Une seule coordonnée, θi, est représentée ici.
La trajectoire "exacte". Dans une première étape, il s'agit à partir des consignes successives Pi
reçues du niveau P, de générer une esquisse de trajectoire.
Seul l'ordre des consignes est explicitement déterminé par le niveau P. Eventuellement, des
paramètres de vitesse et d'accélération maximales sont données par ailleurs, mais en aucun cas le
programme ne définit l'intervalle de temps devant séparer le passage par deux points successifs.
On démarre tout simplement en considérant que le déplacement d'un point au suivant se fait à
vitesse constante. Comme on l'a déjà dit, ce mouvement n'est pas réaliste dans la mesure où il
implique des pointes infinies d'accélération. Néanmoins c'est une approche utile à ce stade.
Comme toujours en coordination, il faut déterminer le temps Tij nécessaire à chacune des
coordonnées (indice j), pour le déplacement dans les intervalles successifs, Pi à Pi+1. Dans chaque
intervalle (pour chaque valeur de i), le temps le plus long (maximum des Tij ) est retenu pour
12.02.14
l'ensemble des articulations, c'est-à-dire pour la trajectoire elle-même. Un exemple de ce type de

coordination a été développé au §3.3.3.B. La fig. 3.3.11 illustre aussi ce calcul. On y observe qu'entre
les consignes B et C, puis C et D, les durées T1 et T2 ont été déterminées. Il y apparaît également
que la vitesse, pour la coordonnée représentée sur la figure, est inférieure pour ces deux segments à
ce qu'elle valait entre A et B. On en conclut qu'elle "attend" vraisemblablement une autre coordonnée
travaillant à vitesse limite.
Les changements de vitesse. Il faut maintenant remplacer les points de discontinuités (en vitesse) de
la trajectoire esquissée jusqu'ici.
Un certain temps est nécessaire aux articulations pour qu'elles puissent changer de vitesse, puisque
les accélérations sont forcément limitées par la capacité des actionneurs. Dans le pire des cas, la
vitesse initiale est maximale, et il faut non seulement la réduire à zéro, mais encore atteindre la
vitesse maximale en sens inverse. Appelons ce temps maximal d'accélération tacc, et admettons qu'il
est également applicable au freinage. Par prudence, nous adopterons cette valeur pour toutes les
transitions. L'approximation va donc se concentrer sur une période de 2 tacc, qui est centrée sur
chaque point de consigne (point de discontinuité de la vitesse).
Pour alléger les notations, substituons à la variable temporelle t une autre variable, h. Alors que la
première évolue, pour la transition au voisinage de Pi, entre ti -tacc, et ti+tacc, nous définissons h de
manière à ce qu'elle passe, pour le même bout de trajectoire, de 0 à 1:
i
t i = ∑ Tk
k=1
h = t- t i +t acc
2 tacc
La fonction d'approximation à définir pour le passage d'un segment de trajectoire au suivant, c'est-à-
dire dans le domaine de h allant de 0 à 1 doit satisfaire à un certain nombre de conditions.
Il faut tout d'abord respecter une contrainte de position, C1. Mais il faut en plus générer une courbe
douce, sans choc ni saccade, ce qui se traduit par des contraintes C2 à C5 de continuité en vitesse et
en accélération, aux deux extrémités de la zone d'approximation. Au total nous avons 5 contraintes,
ce qui est compatible avec un polynôme du 4ième degré. Le polynôme apparaît à l'équation E.
Voyons en détail l'approximation de la trajectoire de la fig. 3.3.11 au voisinage du point B.
C1: θ (h=0)= B + (T1- tacc) C - B

T1
C2: θ (h=0)= C - B
T1
C3: θ (h=1)= D -C
T2
12.02.14
C4:θ (h=0) = 0
C5: θ (h=1)= 0
E: θ(h) = a4h4+ a3h3+ a2h2+ a1h+ a0
Le polynôme en h doit satisfaire aux 5 contraintes sus-mentionnées. On peut donc en évaluer les
coefficients ai:
C1 et E ⇒ a0 = B + (T1- tacc) C - B
T1
C2 et E ⇒ a1 = C - B
T1
C4 et E ⇒ a2 = 0
θ(h=1) = D - C = 4 a4h + 3 a3h + a1
3 2
C3 et E ⇒
T2
⇒ E 2: 4 a4+ 3 a3 = D - C - C - B
T2 T1
C5 et E ⇒ θ(h=1) = 0 = 12 a4+ 6 a3
⇒ E 3:
a 3 = - 2 a4
E3 et E2 ⇒ 4 a4- 6 a4= D - C - C - B
T2 T1
⇒ a4 = - 1 D - C - C - B
2 T2 T1
L'approximation faite ci-dessus n'est pas fondamentalement différente de celle opérées par les
fonctions de Bézier (spline B) en infographie ou en modélisation géométrique.
EXERCICE
Considérons l'exemple de trajectoire interpolée entre les points A et D de la fig. 3.3.11, par des
polynômes de degré 4.
- Quelle est l'erreur de position au voisinage de C (en T1) ?
- Que vaut la vitesse en ce point (en T1) ?
3.3.5 MODIFICATION DE TRAJECTOIRE
Jusqu'ici nous avons vu que par programmation, et en tenant compte de capteurs extéroceptifs, il était
possible de déplacer le préhenseur selon des trajectoires variées. Cependant, cela se fait au niveau
P, qui se caractérise par une grande flexibilité, mais aussi par des cadences d'exécution d'instructions
relativement faibles.
A l'inverse, les constantes de temps sont très petites au niveau des servocommandes (niveau S),
mais les consignes doivent obligatoirement y être fournies en coordonnées articulaires, ce qui est une
limite déterminante, car les capteurs extéroceptifs ne fonctionnent pratiquement jamais selon des
axes de mouvements articulaires.
12.02.14
Pour les meilleures performances, il faut intervenir dans l'étage de coordination. De toute façon, la
conversion de coordonnées spatiales en coordonnées articulaires s'y déroule, et de plus, les routines
d'interpolation sont optimisées pour travailler vite. Lorsque l'étage de coordination permet de prendre
en compte, à sa cadence relativement élevée (typiquement 40 points par seconde), des données
extérieures de corrections de déplacement, on parle de "modification de trajectoire".
Les signaux reçus servent à définir un déplacement instantané relatif à la trajectoire nominale
commandée par le niveau P. Du point de vue des calculs, nous avons maintenant en particulier un
produit matriciel supplémentaire, qui vient s'intercaler entre la procédure d'interpolation linéaire en
coordonnées spatiales, et l'opérateur cinématique inverse:
A: T'(t) = Tnominale (t) ⋅ Tmodif ( t )

B: T'(t) = Tmodif (t) ⋅ Tnominale (t)
La première équation est applicable si les corrections s'interprètent dans le repère du préhenseur,
alors que l'équation B s'utilise lorsque les corrections externes sont données par rapport au repère de
la base du robot, soit, pratiquement dans les coordonnées d'atelier.
L'utilité d'une commande de robot permettant la modification de trajectoire en temps réel n'est pas
négligeable. Elle permet par exemple de déposer des colles à distance constante du bord des pièces,
d'ébavurer des objets en leur applicant une force constante, normale à la surface de contact. Une
autre classe d'applications intéressantes est celle où les équipements périrobotiques, ou la pièce à
travailler, sont en mouvement par rapport au robot; comme, par exemple, lorsque les pièces sont sur
une chaîne de fabrication.
12.02.14
3.4 COMMANDE ET ASSERVISSEMENT D'AXES
Les systèmes d'asservissement d'axe sont tout au bas de la hiérarchie de commande. Ils travaillent
soit en boucle fermée, soit souvent aussi en boucle ouverte. Ces divers points sont abordés
successivement ci-dessous. Ils sont suivis d'un exemple de circuit de commande pour moteur: le
HCTL-1000
3.4.1 ROLE DES SYSTEMES D'ASSERVISSEMENT D'AXE
Au bas de la hiérarchie que représente une commande de robot, ou très souvent également parmi les
périphériques d'un ordinateur industriel, on rencontre des systèmes d'asservissement d'axes. On
emploie aussi parfois, pour les désigner, les termes de servocommandes ou de systèmes
d'entraînement d'axe.
Fig. 3.4.1 Commande au niveau des articulations individuelles (cadre rouge pointillé). Une seule
coordonnée, θi, est représentée ici. Le premier graphique montre typiquement la tension au bornes
d’un moteur, et le deuxième les signaux de capteurs, directs (A, B) et intégrés (<θi >).
Schématiquement, les servocommandes reçoivent des niveaux supérieurs une consigne, décrivant
l'état désiré du système réglé. Ils envoient alors un signal de commande aux actionneurs, tout en
tenant compte par des capteurs de mesure de l'état effectif du système entraîné.
12.02.14
On ne parlera pas, dans cette partie du cours, ni des capteurs utilisés, ni des actionneurs, dont les
caractéristiques ne peuvent être ignorées pour un réglage effectif. On ne parlera pas non plus des
étages de puissance qui alimentent les actionneurs. On s'en tiendra ici à une présentation des
techniques fondamentales en réglage, et même cela sera fait de façon relativement superficielle.
En général, comme nous l'avons vu, la servocommande tient compte par capteurs de l'état du
système. Le chemin de l'information part de la consigne, traverse le régulateur, les circuits de
puissance et l'actionneur, aboutit sur le système entraîné, puis, par le capteur, revient sur le
régulateur. La boucle se referme, comme nous l'avions observé dans l'une des premières figures du
cours.
Mais ce n'est pas toujours le cas. Il est possible d'entraîner certains axes en boucle ouverte, c'est-à-
dire sans prélever par capteur une information quelconque sur leur état effectif.
3.4.2 REGULATION EN BOUCLE FERMEE
Le réglage en boucle fermée est le thème essentiel des théories de l'automatique. Dans notre
contexte, cependant, les techniques sont relativement simples, pour au moins deux raisons. D'une
part, la servocommande s'intègre dans une hiérarchie de commande, remontant à des niveaux
d'abstraction et de généralité qu'elle ignore, mais où des signaux de mesure adaptés sont aussi pris
en compte. D'autre part, les servocommandes doivent travailler à une cadence (bande passante, pour
les circuits analogiques, et fréquence d'échantillonnage pour les circuits numériques) très élevée. Les
constantes de temps y sont de l'ordre de la milliseconde.
Les servocommandes ne règlent pas toujours les mêmes grandeurs. Les plus courantes sont la
position, la vitesse, et le couple de l'actionneur. Le régulateur peut lui-même avoir plusieurs boucles
de réglage.
Choix de type et de structure de régulation
Considérons la régulation d’un système en boucle fermée. Dans les cas les plus simples une
commande de type tout-ou-rien suffit. Mais pour des cas plus délicats, la commande doit se faire de
façon fine. Travaillant à niveaux d’amplitude multiples, l’unité de commande prend alors l’aspect d’un
régulateur bouclé de type P, PI, PD, ou PID notamment.
Enfin il subsiste encore une classe de systèmes non gérables par un seul régulateur PID, quelque soit
la valeur des gains considérée. Il faut alors enrichir la structure de commande avec d’autres
régulateurs assurant par ailleurs une partie du travail.
La figure ci-dessous propose, comme point de départ, un critère pour le choix du type de régulateur
approprié. La variable libre est un rapport : constante de temps caractéristique de la commande, T,
(comprenant le temps de calcul du régulateur et la somme des éventuels retards purs présents dans
12.02.14
la boucle de réglage) et la constante de temps caractéristique du système réglé, τ, (somme de toutes

ses constantes de temps individuelles, s’il y en a plusieurs).
On observe que pour des systèmes à T petit (régulation rapide et retard pur relativement faible), les
solutions simples sont appropriées. Lorsqu’au contraire T avoisine ou dépasse aa constante de temps
caractéristique du système, τ, des modes de régulations plus évolués doivent s’envisager.
0.05 0.1 0.2 0.5 T/τ

Régulateur TOR P PI PID Chaînes cascadées/hiérarchisées
Fig. 3.4.2.1 On observe que pour des commandes, C, rapides avec retards faibles (T petit),
les solutions simples sont appropriées. Lorsqu’au contraire, T avoisine ou dépasse la
constante de temps caractéristique , τ, du système à commander, S, des modes de
régulation plus évolués doivent s’envisager. L’agilité relative est définie comme le
rapport de la seconde grandeur sur la première.
A REGLAGE ANALOGIQUE
Le réglage analogique bénéficie d'environ un demi-siècle d'expérience. Des méthodes mathématiques

ont été développées pour synthétiser des régulateurs et en analyser les performances (transformée
de Laplace, lieu d'Evans, diagramme de Bode, etc.).
Le régulateur le plus typique en réglage analogique est celui que l'on appelle proportionnel-intégral-
dérivé (PID). Il vaut la peine de le discuter quelque peu. Nous le faisons en privilégiant une description
plus intuitive que mathématique, car il faut en sentir les aspects fondamentaux au moment de se
convertir aux techniques numériques.
CONTROLE PROPORTIONNEL INTEGRAL DERIVE
A l'entrée d'un régulateur, on commence généralement par évaluer la différence instantanée entre la
consigne, C et la mesure, M. Ceci nous donne l'erreur, ε.
ε = C-M
12.02.14
Le régulateur PID élabore un signal de commande, Y, à partir de ce signal d'erreur. Il lui fait d'abord
subir trois opérations en parallèle, puis additionne les résultats dans un étage de sortie. Chacune
des trois opérations correspond à l'une des 3 lettres de son nom.
Fig. 3.4.2.2 Schéma de principe d'un régulateur PID. Les termes Ki et Kd sont en général exprimés
sous la forme de 1/Ti et Td, ce qui rend explicite leur rôle de normalisation par rapport au temps
Composante proportionnelle. L'opération la plus simple est l'amplification du signal d'erreur.

Le principe en est que le signal de commande partant vers le système entraîné doit agir
d'autant plus que l'on se trouve loin de l'équilibre. Avec un gain fixe, K, le signal de sortie est
donc proportionnel à ε:
YP = K ε
L'avantage de la composante P c'est sa simplicité, et le fait qu'elle marche bien; elle n'est pas
toujours suffisante, mais elle est toujours nécessaire.
Le problème principal provient du fait que pour avoir une action non nulle sur le système
entraîné (Y>0), il faut également que l'erreur ε soit non nulle. Lorsqu'une charge constante
est appliquée au système (par exemple, l'effet de la gravité sur une articulation), nécessitant
un niveau de commande de V, l'équilibre n'est atteint qu'au prix d'une erreur résiduelle,
appelée l'erreur statique:
ε =V/K
Bien des méthodes existent pour trouver une bonne valeur de K. Dans le principe, on choisit
une valeur de K aussi grande que possible. K est en général limité soit par des phénomènes
de saturation (surcharge du système, ou non-linéarités à éviter), soit par des oscillations.
12.02.14
Les oscillations se produisent typiquement lorsqu'une grandeur élevée de K s'accompagne de

phénomènes de retard ou d'"inertie" dans le système à régler. Ceci se comprend intuitivement
par le fait que tout signal alternatif change de signe après un certain retard; ainsi, une
commande a priori prévue pour annuler une erreur instantanée risque, le retard aidant, d'en
doubler l'amplitude...
Composante intégrale. Dans certains cas, le régulateur P peut s'améliorer par l'adjonction
d'une composante intégrale.
t
YI ( t )=
1
ε⋅ dτ
Ti
0
L'idée maîtresse ici est qu'une erreur ε même petite peut, par intégration au cours du temps,
conduire à une action importante. Si la sortie de l'intégrateur n'est pas envoyée au système,
on la voit croître linéairement au cours du temps, dans le cas d'une erreur statique. En la
branchant effectivement sur la sortie, elle parvient tôt ou tard à compenser la charge
constante.
Contrôler un système par voie intégrale comprend aussi ses limites. Il y en a principalement
trois.
- D'une part, le résultat de l'intégration est difficile à gérer au cours du temps. Dans une
première phase, admettons que par intégration de ε on a pu générer la commande
permettant de compenser une charge V. Que se passe-t-il si celle-ci disparaît? Le système
va maintenant être entraîné par la composante intégrale bien au delà de la consigne. Il y
restera jusqu'à ce que l'intégrale de l'erreur retombe à zéro.
- Dans un système où plusieurs régulateurs coopèrent, un seul peut avoir une composante
intégrale. Si ce n'est pas le cas, une différence même infime entre leurs valeurs de
consignes ou leurs valeurs de mesures conduira à l'arrêt de l'un des régulateurs, ou à la
saturation d'un autre.
- Le troisième effet gênant (mais c'est en partie le premier qui resurgit sous une autre
forme...), c'est qu'un intégrateur ajoute un élément de retard au système à régler. Or nous
avons déjà dit que les retards conduisent souvent à des instabilités; ou tout au moins, qu'ils
le ralentissent.
Composante dérivée. La composante dérivée est typiquement ajoutée à un régulateur P

lorsqu'on veut en améliorer les performances (rapidité, erreur statique) sans que le système
n'oscille. Le terme dérivé n'a pas d'effet direct intéressant, mais ce qui est utile, c'est qu'il
12.02.14
permet dans une certaine mesure d'augmenter le terme proportionnel, le gain, sans
dommage.
dε
YD( t )= Td
dt
Intuitivement, on peut interpréter l'effet bénéfique de la composante D de plusieurs manières.

Imaginons un système en déséquilibre (C≠M), au moment où il tend à se stabiliser. Lorsque
l'on ajoute à la position, une fonction linéaire positive de la vitesse, cela permet d'anticiper un
dépassement de la consigne, et donc de "freiner" assez tôt.
On peut aussi considérer qu'en réglage PD nous avons l'équivalent d'un réglage proportionnel
qui serait appliqué non pas sur la mesure courante, mais sur sa prévision à l'instant t+Td. Si
cette prévision était parfaite, on pourrait ainsi compenser un éventuel retard de même durée,
qui caractérise le système à régler. On pourrait alors sans danger d'oscillation augmenter K
jusqu'à des valeurs arbitrairement grandes. Cette situation se rencontre rarement, parce que
la dérivée d'un signal est un outil bien pauvre de prévision, surtout lorsque le signal à prévoir
n'est pas une simple droite, qu'il émane d'un système réel, et que de plus l'horizon de
prévision s'allonge.
Il faut remarquer enfin que le terme dérivé est souvent prélevé, dans les systèmes
analogiques, par une génératrice tachymétrique entraînée par l'axe en mouvement. Ceci
permet d'éviter une dérivation électronique du signal de position (ou indirectement, de ε), qui
amplifie toujours le bruit, particulièrement aux fréquences élevées.
Le réglage d'un régulateur PID n'est pas une opération aisée puisqu'il s'agit de régler trois
paramètres, à savoir : K, Ti et Td. Ce réglage a donné lieu à de nombreux tableaux et méthodes.
Dans certains cas l’approche est manuelle, expérimentale ou analytique. De plus en plus souvent
aussi, ce réglage se fait de façon automatique..
Méthode de Ziegler-Nichols pour dimensionner un régulateur PID
Ziegler-Nichols ont proposé diverses méthodes pour dimensionner un régulateur PID.
Celle que nous présentons ici est particulièrement intéressante ; simple et fondamentale. C’est une
méthode qui est de nature expérimentale. Il s’agit de brancher le régulateur au système avec des
gains P, I et D initialement nuls, puis d’augmenter progressivement le gain de la branche
proportionnelle (KP).
Dans certains cas on peut augmenter ce gain arbitrairement et cela va de mieux en mieux. Un
réglage tout-ou-rien est alors indiqué.
12.02.14
Dans d’autres cas, le système tend à osciller même avec un gain très faible, et il faut changer
d’approche. On ne peut utiliser un régulateur PID dans ce contexte (cf. systèmes hiérarchisés).
Le cas intéressant ici est celui où un régulateur PID (ou P, PI, etc.) est à la fois nécessaire et utile.
Dans ce cas on observe généralement que l’augmentation de KP est d’abord judicieuse

(amélioration en terme de précision, de vitesse de régulation), jusqu’à une certaine valeur critique,
Kc, au-delà de laquelle le système se met à osciller.
La méthode consiste essentiellement à relever la valeur du gain critique Kc, et celle de la pulsation
ωc. des oscillations qui s’installent dans ces conditions.
On choisit alors:
KP=0.59 Kc ; KD=π/ωc (parfois aussi appelé TD); KI =ωc /0.75 (parfois aussi appelé 1/TI);
Ceci est évidemment une solution de principe, qui peut s'adapter, suivant l'application, aussi par
exemple pour le cas d'un simple régulateur P, ou au contraire pour des cas plus évolués, par exemple
avec des composantes a priori supplémentaires
B REGLAGE NUMERIQUE
Le réglage analogique a beaucoup apporté, en matière de systèmes automatiques. Néanmoins, il se

fait maintenant remplacer de plus en plus par des techniques digitales (autre mot, directement dérivé
de l'anglais, pour signifier "numérique"). Ces dernières sont inférieures aux précédentes sur quelques
points, mais dans l'ensemble offrent surtout des avantages.
Désavantages. Nous voyons trois défauts principaux:
- Un régulateur numérique ajoute toujours une composante de retard au système à régler, la

période d'échantillonage.
- En général l'unité de calcul doit au cours du temps successivement servir à des tâches différentes,
alors que les circuits analogiques fonctionnent naturellement en parallèle, chacun assumant une
tâche spécifique. Les performances en vitesse sont donc encore nettement inférieures.
- Enfin, le domaine est encore neuf, aussi ne disposons-nous pas d'expérience et de théories aussi
élaborées qu'en technique analogique.
Avantages. Les circuits numériques peuvent, dans une large mesure, simuler ce que font les circuits
analogiques. Mais ils apportent aussi de nouvelles possibilités. Voyons d'abord les avantages qu'ils
présentent lorsqu'ils se substituent simplement aux systèmes analogiques:
- Les circuits numériques n'ont pas de dérive. Un zéro, par exemple, reste un nul parfait, aussi
longtemps qu'on le désire, ce qui n'est jamais le cas en technique analogique.
12.02.14
- Ils ont une immunité au bruit (signaux indésirables) remarquable. Tant que l'amplitude du bruit
n'excède pas une certaine marge (typiquement, cette marge est grande, atteignant 40% d'un
signal intéressant), son effet est nul car le signal numérique reste dans la plage de tolérance
d'un état défini. Il est ainsi possible d'avoir des signaux de précision arbitrairement grande. En
pratique, on est bien sûr limité par la nature analogique des signaux entrant et sortant du
système à régler.
- Les circuits numériques sont maintenant moins coûteux. Cela s'explique au moins de deux
façons complémentaires. D'une part, un même circuit numérique peut généralement remplacer
beaucoup d'alternatives analogiques, car il est programmable. L'autre raison relève de la
technologie. Les circuits numériques sont essentiellement réalisés sous forme intégrée, dans le
silicium. Le coût marginal de production est incroyablement faible. Et lorsqu'ils sont produits en
masse, les coûts de conception et de mise en route sont aussi, par unité, avantageux.
Les techniques numériques apportent en plus la possibilité de modifier radicalement, au cours du

temps, la manière avec laquelle les entrées affectent les sorties. L'instruction fondamentale, c'est le
"Si ... alors ... sinon ... ", ou, sous forme matérielle, la porte logique (N)AND. Les conséquences sont
formidables, allant de l'implémentation de procédés banals tels qu'une recette de cuisine, jusqu'au
fameux "distinguo" philosophique! Concrètement, on pourra ainsi facilement modifier des paramètres
de régulation (tels les K, Ti et Td) au cours du temps, mais on pourra aussi créer de nouveaux
algorithmes, inimaginables en technique analogique.
Les techniques classiques en réglage analogique font une part belle aux systèmes linéaires. Dans un
premier temps, elles ont été reprises telles quelles (cf par ex. : régulateur PID numérique) ou très
légèrement adaptées telle la transformée en z.
Certains outils de base, tels que la transformée de Fourier, restent indispensables, mais la plupart des
méthodes sont aujourd'hui dépassées, soit à cause de la nature non-linéaire des nouveaux systèmes
réglés (la sortie de la somme de 2 entrées n'est pas égale à la somme des 2 sorties
correspondantes...), soit à cause de leur non-stationarité (changement de caractéristiques au cours du
temps).
L'approche la plus prometteuse est de simuler, selon un maximum d'aspects, le monde réel. On est
aidé dans cette démarche par la physique, dont l'objet depuis des millénaires est la représentation
formelle du monde, c'est-à-dire sa modélisation.
Prenons par exemple la servocommande contrôlant le déplacement vertical d'un robot. Dans un
premier temps, on y mettra un régulateur P. Si des performances supplémentaires sont désirées, un
terme dérivé est utile. Il serait sage aussi d'ajouter un terme parallèle au régulateur (appelé parfois
composante "a priori" ou encore "forward") compensant l'effet de la gravité. Le terme peut être
constant, correspondant à la charge moyenne, ou variable, ajusté au cours du temps en fonction des
12.02.14
variations de la charge utile. Lorsque le préhenseur est proche des points de consignes, que sa
vitesse y est basse, il est tentant d'introduire une composante intégrale, afin d'annuler l'erreur statique.
Mais si la consigne varie, il faut aussitôt supprimer à nouveau la composante intégrale, sinon elle va
provoquer des dépassements...
La difficulté de trouver de bons régulateurs numériques s'explique en partie par le fait que la discipline
est jeune. Mais surtout, c'est que le problème abordé est maintenant plus vaste et plus complexe. La
technique a plus d'ambition.
3.4.3 REGULATION EN BOUCLE OUVERTE
Nous avons déjà traité de régulation en boucle ouverte à un niveau hiérarchique supérieur. Dans la
partie 3.3, le problème de la coordination des articulations est étudié de façon détaillée, et dans ce
contexte-là, les trajectoires sont presque toujours calculées en boucle ouverte. On attend des
servocommandes en aval, qu'elles entraînent exactement les articulations selon les consignes
successives transmises. Néanmoins, pour qu'elles puissent effectivement suivre, on respecte des lois
de mouvements plus ou moins douces.
Au niveau le plus bas des commandes de moteurs, le problème est en bien des points similaire.
Tous les moteurs électriques ne peuvent pas se commander en boucle ouverte. Les moteurs à
courant continu par exemple ont une courbe théorique linéaire, à charge constante, qui lie vitesse et
tension d'alimentation. Mais en pratique la charge n'est jamais constante, ni même connue, aussi ne
peut-on prévoir effectivement la vitesse ou encore plus la position du moteur sur la seule base de la
commande.
Ce sont les moteurs pas-à-pas que l'on commande en boucle ouverte. Les bobines du moteur sont
alimentés par phases (moteurs à 2, 4 ... 8 phases), à l'aide de circuits électroniques comprenant un
séquenceur. Le séquenceur gère la succession des phases alimentées, et à chaque impulsion reçue
de la commande, le moteur avance ou recule d'un pas.
En pratique, c'est la loi de mouvement à profil de vitesse trapézoïdal qui est le plus souvent employée
pour assurer des mouvements doux et fiables. Démarrage et arrêt se font à accélération constante,
alors que le gros du mouvement se fait à vitesse constante (voir § 3.3.2.B).
3.4.4 EXEMPLE DE CIRCUIT DE COMMANDE POUR MOTEUR: LE HCTL-1000
Dans les années 80, Hewlet-Packard avait étudié la possibilité de s'engager dans le domaine de la
robotique. Parmi les retombées de leur premiers essais, il se trouve des capteurs optoélectroniques
incrémentaux, ainsi que le circuit numérique spécialisé pour la commande de moteurs, le HCTL-
1000. Le circuit a toujours un succès considérable aujourd’hui, et mérite que l'on s'y arrête. Bien
qu’une tendance nouvelle bien différente apparaît également, qui se base sur l’utilisation de tout un
12.02.14
PC sur un hardware très compact et avec un logiciel multi-tâche temps résel compatible avec
Windows (par exemple : VxWorks).
Le circuit se programme par un microprocesseur ou un ordinateur externe à travers un canal dont

le débit peut être faible. En aval, il commande des circuits d'amplification, puis le moteur qui lui-
même entraîne la charge. Le circuit peut commander le système en boucle ouverte (cas des
moteurs pas-à-pas) ou en boucle fermée (moteurs à courant continu, ou synchrones
autocommutés). Dans le second cas, un capteur incrémental renvoit vers le circuit une information
de position.
La fig. 3.4.3 présente de façon schématique les nombreuses fonctions assurées par le circuit.
Voyons en les principales.
Gestion du capteur incrémental de position. Le bloc "Quadrature decoder / counter" permet

d'interpréter les signaux provenant d'un capteur incrémental (voir § 1.2) afin de détecter le sens
de rotation de l'axe, ainsi que de mettre à jour d'un compteur de position dont la capacité est de
24 bit.
Calcul d'erreur. On se souvient que la première opération d'un régulateur consiste à évaluer
l'"erreur", c'est-à-dire la différence entre consigne et mesure. Pour cela, le HCTL-1000 utilise trois
blocs: "∑", "Input command", et "feedback". Suivant les cas, le circuit peut travailler sur des
informations de position ou de vitesse.
12.02.14
Fig. 3.4.3.1 Représentation schématique des fonctions du circuit de régulation HCTL-1000.
Composantes PID. Le circuit implémente un régulateur PID en technique numérique (bloc "Digital
filter"). Dans le jargon approprié, nous travaillons avec la transformée en z. Le régulateur est
décrit par sa fonction de transfert, ce qui le rend équivalent à un filtre. La composante
différentielle, caractérisée en technique analogique par Td , se traduit ici par un "zéro", au
numérateur, alors que le paramètre intégral, Ti, prend l'aspect d'un pôle, au dénominateur. Les
bonnes valeurs du régulateur peuvent se calculer selon des méthodes essentiellement similaires
à celles qui sont utilisées pour les systèmes analogiques. Souvent, les valeurs sont aussi choisies
par tâtonnement... Rappelons que le problème se complique souvent parce que le système n'est
pas stationnaire. En particulier, la charge varie souvent beaucoup, au cours du temps.
12.02.14
Fig. 3.4.3.2 Représentation plus claire des fonctions du circuit de régulation HCTL-1000/1100.
Interpolation. Le bloc "Position profile generator" a pour fonction de générer un déplacement entre
consignes fixées par l'utilisateur, selon la loi de mouvement à profil trapézoïdal de vitesse (voir §
3.3.2.B). Il exploite, en plus des consignes de position, des ordres de vitesse et d'accélération
maximales.
Circuits de sortie. Le HCTL-1000 contient vraiment une palette complète de modes de commande
de moteur. Il peut gérer aussi bien un moteur à courant continu (CC) qu'un moteur synchrone
autopiloté (MSA), ou qu'un moteur pas-à-pas (PAP). De plus, dans les deux premiers cas, la
consigne de tension destinée aux amplificateurs peut à choix être linéaire, ou binaire, codant les
niveaux d'amplitude différents par modulation de largeur d'impulsions. Les blocs mis en jeu sont
décrits un par un.
12.02.14
R+A 90
Fig. 3.4.4 Modèle du circuit régulateur, ainsi que de l'ensemble du système en boucle ouverte. De
tels modèles étaient présentés comme utiles, il y a 25 ans, pour un choix systématique ("optimal")
des paramètres de régulation.
Gestion des enroulements de moteur. Le bloc "Commutator" gère une séquence d'états. Par pas
successifs, différents enroulements, ou groupe d'enroulements ("phases") d'un moteur pas-à-pas,
ou synchrone autopiloté, sont alimentées. Dans le cas du PAP, c'est l'utilisateur qui fixe la
succession de pas désirés, de façon semblable à ce qui a été décrit ci-dessus (§ Interpolation).
Pour le MSA, ce sont les signaux du capteur incrémental qui commandent l'avance de pas. Le
circuit peut commander directement jusqu'à 4 phases. Au-delà (m phases), il faut interpréter ces 4
sorties comme l'adresse d'une table à 16 mots et m sorties.
Plusieurs raffinements sont possibles: gestion de capteurs de position à nombre d'incréments

différents du nombre de pas du moteur; "avance à l'allumage" des phases, afin de compenser les
constantes de temps de l'amplificateur et des bobines, sans avoir recours à des réseaux
extérieurs de résistances et condensateurs; superposition de phases successives, etc.
Sortie linéaire. Le bloc "Motor command port" fournit 8 sorties binaires parallèles, destinées à un
convertisseur numérique/analogique externe. C'est donc pratiquement un signal linéaire que l'on
obtient, utilisable soit en tension, soit en courant, pour, à travers un ampli, entraîner un moteur. Il
s'agit de façon indifférente ici d'un moteur CC ou MSA. Notons dans ce dernier cas, que le circuit
dispose donc de 12 lignes pour la commande du moteur (utilisation simultanée de la sortie
linéaire et de la commande de phases).
Avec 8 bit en sortie, la commande linéaire peut paraître peu précise. Ce n'est pas du tout le cas.
Ce qui fixe la précision d'un mouvement, ce n'est pas simplement le nombre de niveaux possibles
de tension aux bornes du moteur (dans certains cas, celui-ci vaut 2...) mais c'est surtout la
résolution du capteur de position. La position, pour un robot industriel, est généralement codée
sur un minimum de 16 bit. Le présent circuit en gère 24!
Modulation de largeur d'impulsions. Le dernier bloc discuté ici, c'est le "PWM Port". Comme
alternative à la sortie "linéaire", qui nécessite un convertisseur externe, le circuit offre une sortie
binaire modulée dans le temps. Cette sortie peut directement attaquer certains amplificateurs.
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A l'intérieur d'une période de durée fixe, T, une faible vitesse du moteur sera codée par une
impulsion brève, alors qu'au contraire un signal précédemment décrit comme élevé apparaîtra
maintenant comme une impulsion longue, couvrant quasiment toute la période T. Durant
l'impulsion, on peut considérer que le moteur est alimenté, alors qu'il est "en l'air" le reste du
temps.
Une deuxième sortie de 1 bit fixe la direction du mouvement.
Le circuit HCTL-1000 est un circuit performant, qui allège l'hôte dont il dépend de toutes les
opérations rapides intervenant dans la commande de moteurs. Mais il a aussi ses limites, qui sont
de deux types. D'une part, il n'est pas assez rapide encore pour certaines applications de pointes.
D'autre part, certains lui préfère les micro-contrôleurs "classiques".
Les micro-contrôleurs sont très "compacts". Ce sont des microordinateurs monopuces, où des
convertisseurs analogiques ainsi que des ports séries de communication sont disponibles. De plus,
leur unité centrale de traitement est souvent compatible avec des systèmes de développement plus
grands, où l'interface entre machine et utilisateur ainsi que l'environnement de programmation sont
tous deux efficaces.
12.02.14
3.5 QUELQUES LANGAGES POUR LA ROBOTIQUE ET L'AUTOMATISATION
Alors que dans la partie 3.2, le problème général de programmation d'une cellule de fabrication a été
traité, c'est ici l'étude concrète de divers langages utilisés dans l'industrie que nous allons aborder.
Les langages retenus sont principalement les suivants: Rapid/ABB, VAL+/Stäubli, ARIA, et Piaget. Le
choix a été guidé par deux types de considérations. D'une part, les principaux langages existants
doivent être représentés. D'autre part, pour une classe donnée de programmes, la priorité va au
langage disponible au laboratoire de robotique et d'automatisation de l'EIVD.
Chaque langage fait d'abord l'objet d'une brève description individuelle. Ensuite le lecteur trouvera un
tableau comparatif rassemblant leurs caractéristiques majeures. Pour des informations plus détaillées
sur les langages et les systèmes sur lesquels ils tournent, on se reportera à des fascicules annexes
(3.5.A: ABB, 3.5.C: VAL-2, 3.5.E: ARIA, 3.5.F: Comau), ou pour plus d'informations encore, à la
documentation technique du fabricant, disponible au laboratoire.
3.5.1 RAPID/ABB
Le langage ABB (Asea Brown Boveri) est important vu l'impact majeur de ces robots au niveau
mondial. De façon surprenante au premier abord, l'interface utilisateur en limite de façon drastique la
programmabilité: pas de clavier ni de console au sens courant. La communication se fait par un boîtier
portable doté d'une vingtaine de boutons et de deux lignes de texte.
Le langage ABB est tout-à-fait représentatif d'autres langages pour robots et pour l'automatisation qui
se caractérisent par une approche typique des commandes de machines-outils traditionnelles. C'est
en particulier le cas du langage SRL de Siemens (utilisées par exemple sur divers robots allemands
tels Kuka ou Manutec).
Alors que la version standard se limite aux fonctions de base, minimales, toutes sortes d'extensions
ont été montrées par le fabricant sur des sites pilotes: vision intégrée, trajectoires asservies à des
capteurs de force, programmation hors-site en contexte CAO, etc.
3.5.2 VAL (V+)
VAL est un langage puissant pour robots industriels dérivé de AL. AL a été développé à l'Université de
Stanford, et reste une référence classique.
VAL a été développé pour les robots Unimation, et s'utilise actuellement aussi pour les robots Stäubli
et Adept . Dans les versions récentes, des extensions importantes ont été introduites pour la
programmation structurée, les trajectoires adaptatives et pour la communication en réseau.
12.02.14
V+ est aussi représentatif d'autres langages, similaires, optimisés pour la gestion de référentiels
multiples. Le langage Karel des robots Fanuc (ex-GMF), Renault, et Comau ("KL2"), en sont des
exemples.
3.5.3 ARIA
ARIA est un langage récent pour robots industriels développé par Demaurex Robotique et
Microtechnique. Ce langage est basé sur Pascal, et à ce titre, il est représentatif de plusieurs autres
langages pour robots, tel RAIL aux Etats-Unis.
Mais il a en plus diverses particularités intéressantes: travail à très haute vitesse, trajectoires
interpolées de façon linéaire ou elliptique, programmation en réseau, avec fonctionnalités réparties,
intégration de systèmes d'analyse d’images.
Plus qu'un simple langage, ARIA constitue en fait un environnement de travail à plusieurs couches,
qui permet de commander des systèmes divers, allant d'un robot isolé à toute une ligne de production.
3.5.4 PIAGET
Piaget est un langage multi-agents (multi-tâches), temps réel, créé à la HEIG-VD dans le but de
programmer rapidement des robots, mobiles autonomes ou industriels.
Dans sa première version (1997-2001), Piaget était très spécialisé, avec des instructions du genre
ChoisirLePontVisuellement, ActionnerFusée, ou encore TirerSurTour(centrale).
Puis dès fin 2001, on est revenu un peu vers des instructions plus générales, et le bon compromis
s’est établi au niveau des instructions spécialisées pour robots. Stratégiquement, des instructions du
type de V+ ont été introduites pour les robots mobiles autonomes (Move, Appro, Signal, etc.), comme
base de programmation..
3.5.5 AUTRES LANGAGES
Parmi les autres langages pour robots, on peut notamment citer, également représentés au
laboratoire de robotique et automatisation (LaRA), le langage KRL de Kuka, très inspiré de Val et de
Rapid, et l’environnemnt Chrégraphe pour la programmation de l’humanoïde NAO.
3.5.6 TABLEAU COMPARATIF
Les paragraphes précédant ne présentent, pour chaque langage mentionné, que quelques éléments
saillants. On se propose ici de décrire leurs instructions de base : lecture des entrées, changement de
l’état dess sorties, lecture de la position du bras et commande de mouvement.
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Quel système est le meilleur ? Il n’est pas possible de répondre en toute généralité à cette question.
Si un paramètre est critique pour une prise de décision, il conviendra d'évaluer plus à fond ce que tel
ou tel système apporte. En fin de compte, un benchmark très proche de l'application envisagée reste
le meilleur critère d'appréciation. Pour cela, la disponibilité de la plupart de ces systèmes au
laboratoire s'avère extrêmement précieuse.
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HESSO.HEIG-VD, JD Dessimoz, 1982-2011
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COMMANDE DES ROBOTS ET DES

COMMANDE DES ROBOTS ET DES SYSTEMES AUTOMATISES

TABLE DES MATIÈRES

COMMANDE DES ROBOTS ET DES SYSTEMES AUTOMATISES

3.1 NOTION DE COMMANDE HIERARCHISEE

Fig. 3.1.1 Boucle de réglage pour la commande d'un axe.

Voyons brièvement deux types de hiérarchies de commande maintenant courantes. La première

3.1.1 CONTROLE D'ATELIER ET DE CELLULES DE FABRICATION

B NIVEAU CELLULE DE FABRICATION

Du point de vue fonctionnel, Les OI ne se R+A 71

Il existe également toute une gamme de microcontrôleurs et de micro-ordinateurs monochips,, et qui,

offrent un rapport intéressant puissance/coût, et sont particulièrement compétitifs lorsqu'il s'agit de

Fig. 3.1.4 Exemple de hiérarchie de

3.1.2 CONTROLE DE ROBOT

Un robot est un système complexe dont le

fonctions qui sont en général assurées par des équipements propres.

3.1.3 COMMUNICATION ET RESEAUX DE DONNEES

Qui dit commande hiérarchisée, dit implicitement multiplicité de ressources et nécessité

La communication entre composants d'un système de

On distinguera ici schématiquement 4 classes de moyens de

3.2 PROGRAMMATION DES SYSTEMES DE COMMANDE

3.2.1 EXEMPLE D'APPLICATION: ASSEMBLAGE D'UNE POMPE

Le système assure les fonctions suivantes :

1. Estimation de position et d'orientation des pièces à l'aide d'un système de vision.

La séquence qui suit est un

1. Identification, estimation de Fig. 3.2.1 Exemple d'opération de montage automatisée

3. Prendre le couvercle avec une force prédéfinie.

B TYPES DE CAPTEURS NECESSAIRES

L'exemple de l'assemblage du couvercle d'une pompe fait apparaître la nécessité d'utiliser de

Les capteurs proprioceptifs (p. ex. potentiomètres ou capteurs incrémentaux) permettent de

Les caméras, typiquement installées au-dessus des bandes transporteuses, permettent de

Capteurs de contact et de proximité

Capteurs de forces dans le poignet

3.2.2 AUTOMATES PROGRAMMABLES ET ORDINATEURS INDUSTRIELS

Aut. progr. Automates progr.

Fig. 3.2.2c API du labo ; BK9000 (gauche, non-autonome), BC9020 (centre,

A MODES DE PROGRAMMATION DES AUTOMATES PROGRAMMABLES

Le premier mode de programmation des API recoure à un formalisme traditionnel, de signification

Dans l'exemple de l'assemblage de pompe, ce mode de programmation serait adapté à la mise en

Dans les variantes plus complexes,

Dans l'exemple de la pompe, les

Fig. 3.2.4 Diagramme GRAFCET permettant la programmation

de la tâche définie dans la fig. précédente

Par rapport aux graphes d'états, courants en Consignes Produit brut

systèmes séquentiels, la plus grande

B PROGRAMMATION DES ORDINATEURS INDUSTRIELS

Les OI doivent satisfaire, outre leur robustesse, à plusieurs exigences particulières.

Au niveau de la programmation, ces équipements périphériques divers nécessitent souvent la création

EXEMPLES DE LANGAGES UTILISES POUR APPLICATIONS INDUSTRIELLES

3.2.3 COMMANDE DES ROBOTS INDUSTRIELS

Comme un OI, la commande de RI doit permettre la programmation de tâches variées et complexes.

A MODES DE PROGRAMMATION DES R.I.

La première méthode consiste à mémoriser essentiellement une suite de valeurs d'articulations

2 Dialogue interactif avec menus.

Un premier pas vers la gestion de tâche

Fig.3.2.5 Le robot est programmé à l'aide de la

3 Langages permettant l'utilisation de symboles alphanumériques.

4 Langages spécialisés pour R.I..

Positions fonction de repères multiples, "cascadés". De nombreuses possibilités existent pour