Partie III : Équilibrage des chaines de production

Equilibrage des Chaînes de Production

I. Définition

L’équilibrage consiste à répartir les temps de fabrication de l’article à durés indiqués pour
aboutir à une charge de travail aussi équitable que possible entre les opérateurs afin de
fabriquer sans rupture d’alimentation entre les postes.

Pour la mise en fabrication convenable d’un produit, il est nécessaire de disposer de :

Modèle conforme du produit à fabriquer.

Dossier technique ou de la gamme de montage.

L’ordre de fabrication.

L’agent d’encadrement doit disposer en outre de :

Fiche de compétence du personnel du groupe.

L’état du matériel et outillage pouvant être utilisé pour la fabrication du produit.

II. Recherche des données d’équilibrage

Cette phase concerne :

La désignation du groupe.

L’affectation des modèles à fabriquer.

La fixation de la production à assurer par modèle ou l’effectif affecté à cette

production.

En effet, il est possible de faire l’étude de la répartition équitable du travail en partant soit de
la quantité à produire soit de l’effectif des ouvriers.

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Exemple :

Un groupe doit fabriquer simultanément des modèles A et B

Modèle A Modèle B
Temps prévu total de la gamme 1766cmn 1341cmn

1. Calcul du nombre d’ouvriers

Calculer le nombre d’ouvrière nécessaire à produire 1000 pièces du modèle A et 500 pièces
du modèle B, pendant une journée de 8h de travail sachant que le rendement es de 90% ?

Solution :

Il faut calculer la charge totale de fabrication : 1000 × 1766 + 500 × 1341 = 24365mn

Le temps de présence d’une ouvrière est égal à 480mn/jour (8h)

Temps de présence × R (% )
Le temps produit d’une ouvrière est calculé : Temps produit =
100

On déduit l’effectif des ouvriers par :

charge totale
effectif =
Temps produit par ouvrière

480 × 90
Pour R(% ) = 90% ; Temps produit = = 432mn
100

24365
Nombre d' ouvriers = = 56,4 = 57ouvriers
432

2. Calcul de la production prévisionnelle

On considère 57ouvriers pour fabriquer les modèles A (TgA=17,66mn) et B (TgB=13,41mn)

à raison de deux modèles A correspond à un modèle B (telque l'exemple: un pantalon vendu
avec deux chemises). Calculer le potentiel moyen journalier pour un rendement de 90% ?

Solution :

Temps moyen =
(2 × 17,66) + 13,41 = 16,24mn
3

Temps produits Temps de présence × R (% )

=
ouvrier 100
Potentiel =  Temps produits  × effectif
 ouvrier 

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Ce qui implique que la production prévisionnelle pendant une journée est de :

Production Potentiel
=
jour Temps moyen

8 × 60 × 90
Pour R(% ) = 90% , Temps produit = = 432mn
100

Potentiel = 432 × 57 = 24624mn

24624
Production = = 1516pièces
16,24

Production × 2 1516 × 2
Modèle A : = = 1010pièces ;
3 3

Production × 1 1516 × 1
Modèle B : = = 505pièces
3 3

L'effectif de 57 ouvriers a le potentiel de produire 1010 pièces de A et 505 pièces de B mais il

est chargé de produire 1000 pièces de A et 500 pièces de B.

Exercice :

Une entreprise a reçu une commande de 3000pièces à fabriquer dans 10jours, sachant que le
temps de présence est de 8h et que le total de la gamme est égal à 1500cmn.

Calculer l’effectif nécessaire pour assurer la fabrication de la commande dans la durée

demandée sachant que le rendement moyen du groupe est de 80% et que le taux
d’absentéisme est de 7% ?

Solution :

Temps produits Temps de présence × R (% ) 8 × 60 × 10 × 80

= = = 3840mn
10 jours 100 100

1500
Charge totale = Nombre de pièce × Temps gamme = 3000 × = 45000mn
100

Charge totale 45000

Effectif = = = 11,72 personnes
Temps produit 3840

11,72
En tenant compte du taux d’absentéisme : Nombre d' ouvriers = × 100 ≈ 13ouvriers
100 − 7%

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III. L’équilibrage en ligne continue

Ce type d’équilibrage est utilisé sur une ligne de produit, lorsque le groupe fabrique un seul
modèle à la fois, ou lorsque les modèles fabriqués ont des gammes de fabrications très
semblables. L’équilibrage est obtenu par la répartition du travail aux différents postes en se
référant à une "Base de Fragmentation".

1. Base de Fragmentation (BF)

La base de fragmentation est le temps attribué à chaque ouvrière de la ligne résultant de la

répartition équitable du temps de la gamme de fabrication.

On la calcule de la façon suivante :

Temps de gamme
BF =
Nombre d' ouvriers

Temps de présence
Où encore BF =
Production

Il faut noter que les deux formules se complètent. Bien que la première soit utilisée quand
l’effectif du groupe est connu, la seconde est utilisée quand la production de ce dernier est
connue.

Exercice1 :

On demande de monter une ligne continue pour fabriquer des pantalons, l’horaire journalier
est de 8h et la gamme de fabrication indique que le temps prévu de l’article est de 36mn.

Déterminer la base de fragmentation et la production journalière sachant que l’effectif des

ouvriers est de 15personnes ?

36
Base de fragmentation : BF = = 2,4mn = 240cmn
15

4800
Production Journalière théorique : Pj = = 200 pantalons
240

Exercice2 :

On demande de monter une ligne continue pour fabriquer des pantalons l’horaire journalier
est de 8heurs=48000cmn.

La gamme de fabrication donne un temps prévu= 36mn.

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Déterminer la base de fragmentation et le nombre des ouvrières nécessaires pour fabriquer

cette commande sachant que la production journalière est de 200p/jour ?

48000
Base de fragmentation : BF = = 240cmn
200

3600
Le nombre des ouvriers : n= = 15ouvriers
240

Exercice3 :

Calculer la base de fragmentation et le nombre d’ouvriers pour chacun des cas suivant :

Cas1 Cas2 Cas3

Temps prévu 25mn 40mn 15mn

Production/jour 230pièces 300pièces 192pièces

Sachant que l’horaire de travail est de 8h/j

Solution :

8 × 60 25
Cas1 : BF = = 2,08mn et n = = 12 personnes
230 2,08

8 × 60 40
Cas2 : BF = = 1,6mn et n = = 25 personnes
300 1,6

8 × 60 15
Cas3 : BF = = 2,5mn et n = = 6 personnes
192 2,5

2. Le tableau d’équilibrage

Le tableau d’équilibrage présente la division du travail et la division du temps d’un vêtement.

La division de travail se fait en définissant d’abord l’allure de chaque opératrice puis en
calculant le potentiel de chacune. Le résultat de la division du travail et des temps permet de
définir :

La charge de chaque poste.

La saturation de chaque poste.

Le temps effectif à chaque poste.

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a- Charge

C’est la somme des temps représentant le travail du poste. La charge du poste doit
théoriquement être égale au potentiel de l’opératrice. Dans la pratique, Il est souvent
impossible de réaliser cette égalité. En effet, l’addition des temps des opérations donne
souvent une charge légèrement inférieure ou supérieure au potentiel de l’opératrice. La charge
c’est que l’opératrice doit réaliser.

b- Tolérance

Pour éviter un déséquilibre sensible, on limite l’écart par rapport au potentiel de l’ordre de
± 5% jusqu’à ± 10%

c- Potentiel

C’est la capacité de l’opératrice de travailler : chaque opératrice a son potentiel qui dépend de
son allure.

BFP × Allure de l' opératrice

Potentiel =
100

BFP : C’est la base de fragmentation pondérée à l’allure moyenne du groupe.

BF
BFP = × 100
Allure du groupe

L’allure du groupe est la moyenne arithmétique des allures de tous les ouvriers pris en
considération dans la gamme de fabrication.

Allure du groupe =
∑ des allures
nombre d' ouvriers

Si l’allure de chaque opératrice est considérée égale à 100, nous aurons la base de
fragmentation égale au potentiel : BF = BFP = Potentiel

d- Saturation

La saturation du poste est atteinte à 100% lorsque la charge est égale au potentiel. Un poste
est sursaturé au delà de 100% et un poste est sous saturé en dessous de 100%.

Charge
Saturation = × 100
Potentiel

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Nombre de
Nom du modèle Matériels & Nombres de postes
pièces/Paquets

VT Effectif

BF BFP

N° Opérations Machines Temps

Nom de l’ouvrier

Allure

Charge maximale

Charge minimale

Potentiel

Charge

Saturation

Temps effectif

3. Procédure d’équilibrage

La procédure d’équilibrage est définie par l’organigramme de la figure suivante.

Le point de départ de cette procédure se situe au niveau de la première opération de la gamme,

en vue de définir le 1er poste. Pour les postes suivants la procédure et à reprendre au début.

Ainsi on considère la première opération de la gamme :

Temps correspond à la base de fragmentation donc le poste est défini.

Temps correspond à un multiple de la base de fragmentation. L’opération ne pouvant
être scindée en deux, le poste est défini et son effectif est égal au multiple de la base
de fragmentation.

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Temps ne correspond, ni à la base de fragmentation, ni à l’un de ces multiples. Un

complément est donc à rechercher pour constituer un poste.

La dispersion de la saturation à chaque poste fournit une indication de la qualité de

l’équilibrage obtenu. Il est général préférable que les sous charges éventuelles concernent les
premiers postes de la ligne plutôt que l’inverse.

La diversité des matériels attribués à chaque poste doit être la plus réduite possible (2
machines au maximum)

La remise en cause de la chronologie des opérations peut faciliter les regroupements mais ne
doit pas s’opposer à l’avancement continu et progressif du produit (éviter les retours en arrière)

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IV. L’équilibrage en groupes homogènes

Il s’agit d’un équilibrage que l’on utilise dans le cas de modèle répétitif et en grandes
quantités. C’est une implantation de groupes de machines semblables, ayant la même fonction,
tout en faisant plusieurs opérations à la fois.

Exemple :

Groupe machines plates.

Groupes machines spéciales.
Groupe petite presse.
Groupe contrôle. …

Chaque groupe, il fait son travail indépendamment du Numéro de fabrication et de l’ordre par
rapport aux autres taches.

V. L’équilibrage en groupes Autonomes

Au contraire de l’équilibrage en groupes homogènes, cet équilibrage est conseillé pour les
petites séries et les collections. Il s’agit d’isoler des groupes de machines différentes
nécessaires pour la fabrication d’un article complet, et de mettre dessus un nombre limité
d’ouvrières polyvalentes qui travaillent à la fois sur plusieurs machines.

1. Principe

Une équipe est constituée de 5 ou 6 ouvrières polyvalentes est chargée de fabriquer l’article
en entier. L’originalité du système réside dans la responsabilisation des ouvrières, elles
décident en commun de la distribution du travail, de la rotation des taches et elles sont
responsables de la qualité.

2. Avantages

- Humanisation du travail.
- Développement de l’esprit d’équipe : l’absentéisme est moins ressenti.
- Responsabilité de chacun au sein du groupe.
- Intérêt des ouvrières pour leur travail.
- Flexibilité des groupes permettant à l’entreprise de prendre des petites commandes
- Réduction du personnel d’encadrement.

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3. Inconvénients

- Importantes surfaces d’occupation au sol dans l’entreprise.

- Nombre de machines utilisées plus important.
- Déplacements fréquents des ouvrières.

VI. L’implantation

Le terme implantation est généralement utilisé pour désigner l’organisation d’un atelier, il
comprend :

- La structure : C'est-à-dire la composition et l’arrangement des moyens de production

(lignes, groupes, sections, …).
- Le mode de lancement des produits à fabriquer (unitaire, par paquet éclaté ou non).
- Le degré de regroupement (ou division de travail) des opérations aux postes.
- L’équilibrage des charges aux postes et le degré d’autonomie des opérateurs.
- Les circuits et mode d’avancement de la matière.
- Les moyens de manutention "inter postes".
- L’implantation proprement dite, comprenant :

La disposition des postes et matériels.

Les surfaces de stockage.
Les allées de circulation des personnes et de la matière.
Les équipements de distribution d’énergie (air, vapeur, électricité).

1. Les différents types d’implantation

Les organisations d’ateliers de confection se rattachent à trois systèmes de base. Des

combinaisons entre ces systèmes son évidemment possibles. On trouve :

a- Le groupe cellulaire

Le groupe cellulaire est composé de 6 à 7ouvirères qui se partagent le travail. Ce groupe ne

fabrique qu’un modèle à la fois et doit savoir s’autoréguler d’où le nom de groupe autonome
qu’on lui donne souvent. Ceci suppose une bonne polyvalence des opératrices, une solidarité

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effective à l’intérieur du groupe et un parc de matériel important (environ 1,5 machines par
ouvrière).

Ce système s’adapte mal à l’utilisation des équipements sophistiqués (automates ou robots).

Cette organisation nécessite peu d’encours et permet donc d’établir un délai de passage rapide
des articles (délai court de livraison).

b- La ligne continue

La ligne continue accepte un nombre variable d’ouvrières (en général de 10 à 20). Chaque
opératrice d’un groupe de N personnes assure la 1/Nème partie de la fabrication du produit. On
ne dispose qu’un modèle à la fois. Le degré de polyvalence nécessaire sera fonction de la
variété des modèles qui passent sur la ligne et notamment de la variation de la base de
fragmentation. Ce système est relativement facile à conduire à condition, notamment de
calculer et de respecter des équilibrages corrects.

Cette organisation n’exige pas un encours très important (délai de passage raisonnable), elle
permet un bon contrôle de la qualité. C’est donc un système relativement simple qui permet
d’obtenir une productivité correcte.

c- Le groupe homogène

Le groupe homogène ne se prête pas à un effectif réduit (il faut au moins 30 personnes). Ce
système accepte le passage simultané de plusieurs modèles.

Cette organisation consiste à répartir le personnel et le matériel en groupes en fonction d’une

spécificité :

- Matériels identiques.
- Processus opératoires semblables.
- Éléments de produit semblables.

Ce système est donc basé sur la spécialisation du personnel et du matériel. Il favorise donc
une activité élevée.

Cette organisation, cependant, est relativement complexe à conduire. Elle nécessite plus
d’encours que la ligne continue (elle tend par conséquent à rallonger les délais de passage) le
contrôle de la qualité est difficile.

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2. Les critères de choix d’une implantation

a- Le produit

Pour un effectif donné, le temps de montage de l’article conditionne la base de fragmentation

qui doit respecter une certaine tolérance pour une population d’ouvrières choisies. Si la base
de fragmentation est trop petite, le poids de manipulation au poste et des manutentions inter
postes sera excessif. Si au contraire, la base de fragmentation est forte, la polyvalence des
ouvrières devra être très élevée et l’activité chutera.

La qualité du produit sera plus difficile à contrôler avec une organisation complexe
nécessitant des encours élevés.

b- Le délai de livraison

Quand le délai de réponse à la clientèle doit être court, on évitera en particulier, les groupes
homogènes.

c- La longueur des séries

Le groupe cellulaire est particulièrement adapté aux petites séries, mais ne permet pas
d’atteindre un niveau d’activité aussi élevé que celui de la ligne continue.

Les groupes homogènes se prêtent mieux à des petites séries que la ligne continue, mais
rappelons que la conduite efficace de groupe homogènes est délicate.

d- La qualification du personnel

L’organisation en groupes homogènes est celle qui demande le moins de polyvalence.

e- Le matériel

De même, ce sont les groupes homogènes qui permettent la meilleure saturation du matériel.

f- La difficulté de conduite

Dans les groupes homogènes, contrôler l’avancement simultané de plusieurs modèles

correspondant à des circuits différents, représente une difficulté évidente. Cela suppose, de la
part des agents de maîtrise, une vision synthétique permanente de l’ensemble d’un système
complexe. C’est ce qui explique que cette organisation ne soit pas la plus répondue.

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En comparaison, la ligne continue est plus simple à contrôler. Toute fois, ce système exige
aussi de la rigueur si l’on veut en obtenir une bonne productivité. En effet, il est indispensable
d’établir, pour chaque modèle passant dans la ligne un équilibrage correct.

La conduite du groupe cellulaire est plus simple. Il faut, cependant, réaliser un équilibrage. Il
faut en plus créer une solidarité réelle au sein du groupe (les ouvrières plus rapides doivent
aider les plus lentes = autorégulation) et assurer une bonne polyvalence du personnel en
disposant le matériel en surnombre.

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