ROYAUME DU MAROC

MINISTERE DES TRAVAUX PUBLICS

DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE
ET DE LA FORMATION DES CADRES

DIRECTION DES ROUTES

ET DE LA CIRCULATION ROUTIERE

DIRECTIVE POUR MATERIAUX

ENROBES A CHAUD

EDITION 1992
 SOMMAIRE

1- DIRECTIVE POUR AGREMENT DES GRANULATS DESTINES

A LA FABRICATION DES ENROBES A CHAUD . . . . . . . . . . . . . . .9

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
A Prélévements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
B Etapes d’agrément . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
C Essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
D Contenu du rapport d’agrément . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
E Référence à déduire des essais d’agrément . . . . . . . . . . . . . . . .31

Annexe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
1 Défaillance de la propreté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
2 Défaillance de la granularité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
3 Défaillance au niveaux de la forme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

2- DIRECTIVE POUR ESSAIS DE RECETTE DES GRANULATS

DESTINES A LA FABRICATION DES ENROBES A CHAUD . . . .37

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39

I- Prélévements et essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40

I.1 Rappel des prescriptions du C.P.C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
I.2 Lots - Prélèvements - Echantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40

II- Organisation du stockage et du contrôle de qualité . . . . . . . . .41

III- Essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

III.1 Granulométrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

-3-
 III.2 Propreté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
III.3 Forme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
III.4 Dureté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
III.5 Angularité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

IV- Jugement de conformité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

IV.1 Conformité d’une caractéristique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
IV.2 Conformité du lot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
IV.3 Conformité de la fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

V- . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Modalité de présentation et de transmission des résultats
du contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 7
V.1 Situation 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
V.2 Situation 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
V.3 Situation 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

3- DIRECTIVE POUR LA FORMULATION DES ENROBES A CHAUD . .49

I- Objectif et méthodologie d’étude de la formulation . . . . . . . . . .51

I.1 Contenu du CPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
I.2 Etapes de la formulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

II - Conditions préalables à l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

II.1 Granularité des granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54
II.2 Détermination de la masse volumique réelle des granulats . . . . .54
II.3 Connaissance du liant à utiliser sur le chantier : . . . . . . . . . . . . . .54
II.4 Adhésivité liant granulat : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
II.5 Filler d’apport : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

III - Exécution de l’étude de formulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

III.1 1ère phase : Etude Théorique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56
III.2 2ème phase : Etude de Laboratoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
III.3 3ème phase : Exploitation des résultats : choix de la formule
retenue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

-4-
 IV - Conclusion de l’étude de formulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
4- DIRECTIVE POUR LE REGLAGE ET LE CONTROLE DE REGLAGE
DES POSTES D’ENROBAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75

I- Conditions préalables au contrôle de réglage . . . . . . . . . . . . . .76

I.1 Réception des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76
I.2 Réception du liant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76
I.3 Identification de la centrale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76

II- Contrôle de centrale avant sa mise en marche . . . . . . . . . . . . .77

II.1 Conformité des équipements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
II.2 Etalonnage des bascules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
II.3 Etalonnage des thermomètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79

III - Réglage et contrôle des prédoseurs minéraux . . . . . . . . . . . .80

III.1 Prédoseurs à granulats (d/D et 0/D) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80
III.2 Silos à filler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
III.3 Remarque générale sur les prédoseurs minéraux . . . . . . . . . . . .82

IV- Contrôle des réglages en fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . .83

IV.1 Contrôle du réglage du sécheur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
IV.2 Réglage et contrôle de réglage de la trémie-tampon . . . . . . . . . .84
IV.3 Réglage et contrôle de l’introduction du liant . . . . . . . . . . . . . . . .85
IV.4 Réglage et contrôle du malaxage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

V- Agrément de la centrale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

V.1 Décisions d’agrément . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
V.2 Conséquences de l’agrément pour le contrôle de fabrication . . .89

VI- Contenu du rapport d’agrément . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

5- DIRECTIVE POUR LE CONTROLE DE QUALITE ET DE RECEPTION

DE FABRICATION DES ENROBES A CHAUD . . . . . . . . . . . . . . .93

-5-
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95

I- Contrôle de qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

I.1 Suivi des températures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96
I.2 Suivi des teneurs en eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97
I.3 Evaluation de la régularité du produit enrobé . . . . . . . . . . . . . . . . .98
I.4 Vérification de fonctionnement de la centrale . . . . . . . . . . . . . . .100
II- Contrôle de réception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
II.1 Type de contrôle et cadence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
II.2 Jugement de conformité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

III-Modalité de présentation et transmission des résultats de

contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101
III.1 Contrôle de qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101
III.2 Contrôle de réception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

6- DIRECTIVE CONCERNANT LA REALISATION DES PLANCHES

D’ETALONNAGE DE MISE EN OEUVRE DES ENROBES
A CHAUD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103

I- Objectif et méthodologie de la planche d’étalonnage . . . . . . .105

I.1 Rappel du contenu du Cahier des Prescriptions Communes . . .105
I.2 Méthodologie de la planche d’étalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

II- Phase 1 : Préparation de la planche d’étalonnage . . . . . . . . .106

II.1 Choix du type de planche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106
II.2 Choix du site et de la géométrie des planches . . . . . . . . . . . . . .107
II.3 Organisation de la réalisation de la planche d’étalonnage . . . . .108

III- Phase 2 : Exécution de la planche d’étalonnage . . . . . . . . . .114

III.1 Vérification de la réalisation des travaux préliminaires . . . . . . . .114
III.2Caractéristiques réelles de fonctionnement de l’atelier de
compactage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
III.3 Vérification du réglage du finisseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115

-6-
 III.4 Mesure des températures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117
III.5 Contrôle de l’opération de compactage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118
III.6 Mesures de densité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118
III.7 Vérification des épaisseurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
III.8 Qualité du matériau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
III.9 Quantité du matériau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120

IV- Phase 3 : Exploitation des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120

IV.1 Conformité du matériaux enrobé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120
IV.2 Température de mise en œuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120
IV.3 Epaisseur de la couche compactée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .121
IV.4 Agrément des modalités de compactage . . . . . . . . . . . . . . . . . .121

V- Contenu du rapport d’agrément . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123

7-DIRECTIVE CONCERNANT LE CONTROLE DE LA QUALITE ET

DE RECEPTION DE MISE EN OEUVRE DES ENROBES A
CHAUD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127

I- Contrôle de qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .128

I.1 Vérification du respect des conclusions de la planche d’étalonnage 128
I.2 Contrôle occasionnel de compacité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129

I- Contrôle de réception de la mise en œuvre . . . . . . . . . . . . . . .131

II.1 Fréquence, implantation et type d’essais . . . . . . . . . . . . . . . . . .131
II.2 Exploitation des mesures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131

III- Modalités de présentation et de transmission des résultats du

contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
III.1 Contrôle de qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
III.2 Contrôle de réception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132

-7-
-8-
 -1-
DIRECTIVE POUR AGREMENT
DES GRANULATS DESTINES A LA FABRICATION
DES ENROBES A CHAUD

-9-
DIRECTIVE POUR AGREMENT DES GRANULATS DESTINES A
LA FABRICATION DES ENROBES A CHAUD

Introduction
A) Prélèvements
B) Etapes d’agrément
C) Essais
D) Contenu du rapport d’agrément
E) Référence à déduire des essais d’agrément

Annexe
1) Défaillance de la propreté
2) Défaillance de la granularité
3) Défaillance au niveau de la forme
Bibliographie

- 10 -
 INTRODUCTION

L’agrément d’un matériau consiste à vérifier si celui- ci répond aux

exigences demandées par le document contractuel, liant le fournisseur
au maître d’oeuvre (C.P.S-C.P.C).

La présente Directive a pour but de montrer les différentes étapes

à suivre pour l’agrément des matériaux granulaires destinés à la
fabrication de béton bitumineux et de grave bitume.

Cinq parties constituent ce document :

Partie A : traite des prélèvements et plus précisément de la

quantité minimale à fabriquer pour agréer un matériau ainsi que du
nombre et du mode de réalisation des prélèvements.

Partie B : décrit les trois étapes à réaliser pour aboutir à un

agrément en se basant sur le principe qu’il faut d’abord tester les
caractéristiques intrinsèques du matériau avant celles liées au
mode d’élaboration des granulats.

Partie C : présente pour chacune des caractéristiques dont il

convient de vérifier la conformité au C.P.S, les essais à effectuer,
leur nombre, et les constatations éventuellement nécessaires.
L’interprétation de chacun de ces essais aboutit à des conclusions pour
l’agrément ou le rejet du matériau et formule des recommandations pour
le contrôle ultérieur de la fabrication.

Partie D : guide le rédacteur du rapport d’agrément pour présenter,

selon les étapes atteintes, les résultats obtenus et les informations
recueillies.
Partie E : résume les éléments dégagés de l’agrément qui
permettront le contrôle de fabrication des granulats. (essais de recette).

- 11 -
 Le déclenchement et la conduite de la procédure d’agrément
incombent à l’entrepreneur qui doit s’adresser à un laboratoire agréé
par l’Administration pour réaliser les essais préliminaires d’information
rentrant dans le cadre de cette procédure.

Rappelons que d’une manière générale, un agrément de matériau

doit être fait avant le démarrage de la fabrication, étant donné
l’importance des résultats des essais d’agrément sur le contrôle
ultérieur de celle-ci (contrôle de recette).

Rappelons aussi que les matériaux agréés serviront à l’élaboration

de la formulation en laboratoire et qu’au moment de la formulation on
peut-être amené à rechercher d’autres matériaux.

Ceux-ci devront alors faire l’objet d’un agrément de la même

manière.

Le rapport d’agrément ne peut donc être considéré comme valable

et complet qu’une fois que la formulation a abouti à des résultats
satisfaisants à partir des granulats agréés.

A – PRELEVEMENTS

L’entrepreneur fait appel au laboratoire pour procéder aux pré-

lèvements des granulats sur le lieu même de leur élaboration.
Dans le même temps, le laboratoire constate quelle est la chaîne
d’élaboration qui a permis la fabrication de ces granulats, ceci
notamment afin de se prononcer sur leur angularité.

A.1 REALISATION DES PRELEVEMENTS

Les prélèvements sont effectués par le laboratoire agréé par

l’Administration. La présence d’un représentant de l’Entreprise est
indispensable lors des prélèvements.

- 12 -
 A.2 QUANTITE MINIMALE À FABRIQUER

La quantité qu’il faut fabriquer pour agréer un matériau, est de :

- Pour un granulat d/D : fabrication d’une journée avec un

minimum de 50 m3.

- Pour un sable 0/D : fabrication d’une journée avec un

minimum de 100 m3.

A.3 NOMBRE DE PRELEVEMENTS À EFFECTUER

On distinguera la classe d/D de la classe 0/D :

- Pour les granulats de la classe d/D, on prélèvera 5 échantillons
globaux.
- Pour le sable 0/D, on effectuera 8 échantillons globaux afin
de mieux apprécier la teneur en fines (< 80 µ).

Ces échantillons globaux sont constitués comme indiqués dans la

Directive pour essais de recette des granulats destinés à la fabrication
des enrobés bitumineux et grave bitume (paragraphe 1.2).

Les conditions de réalisation des prélèvements sont résumées

dans le tableau ci-dessous :
Nombre
Classe Quantité minimale
d’échantillons

Une journée de fabrication avec un

0/D (sable)
minimum de 100m3 de matériau 8

d/D (grain de riz Une journée de fabrication avec un

et gravettes) minimum de 50m3 de matériau 5

- 13 -
B- ETAPES D’AGREMENT

Pour agréer un matériau à partir des échantillons prélevés, on

franchit trois étapes distinctes qui amènent à une décision. Ces
étapes sont :

DURETE

Défaillante
1èr ETAPE

Changement

Satisfaisante
de
provenance

PROPRETE
Défaillante
Défaillante
2éme ETAPE

Satisfaisante

Changement
d’élaboration
(nouveau
prélèvement)

PROPRETE

- Granularité
- angularité
- forme

Changement
Satisfaisante
3éme ETAPE

d’élaboration
(nouveau
prélèvement)

Matériau Agrée
- Détermination des fuseaux de
réception des agrégats... et des autres
critéres pour essais de recette

- 14 -
 1ère Etape / Vérification de la dureté
La dureté est une caractéristique intrinsèque du matériau dépendant de
sa nature géologique et minéralogique et non de son mode d’élaboration.
Elle est donc déterminée en premier lieu.
Si elle est jugée satisfaisante, les autres essais d’agrément seront entamés;
dans le cas contraire, un changement de provenance s’impose, ceci peut
se faire soit par le changement de l’orientation de l’exploitation du front de
taille, soit par le changement de la carrière ou de la ballastière.
2ème Etape / Vérification de la propreté
La défaillance de la propreté provient de la présence d’éléments nocifs
dans les matériaux d’origine et dans ce cas, on peut être amené à changer
leur provenance ou à agir sur le mode d’élaboration pour éliminer ces
éléments. En cas d’insuffisance de la propreté, la visite de l’installation de
concassage et du gisement exploité permettra de prendre une décision
pour remédier à la défaillance de la propreté. Il est évident que le changement
de l’élaboration entraînera un nouveau prélèvement d’échantillons.
3ème Etape / Granularité - Angularité - Forme
Si l’une au moins des trois caractéristiques testées à ce niveau est
défaillante, on peut agir sur le mode d’élaboration pour l’améliorer. Il est
évident que l’action sur le mode d’élaboration nécessitera la réalisation
d’autres prélèvements, mais ne testera pas la dureté à nouveau.
Cependant, la défaillance de l’angularité peut nécessiter le changement
de provenance. En fait, ce cas ne devrait pas être rencontré, car il faut
toujours réaliser des essais préliminaires d’information sur les ballastières
pour s’assurer qu’elles peuvent fournir l’angularité voulue.
N. B.:
1/- Pour des raisons pratiques, les essais de la deuxième et de la troisième étape sont lancés
en principe simultanément.
2/ - Dans la pratique au moment de la formulation on peut constater la nécessité de la présence
d’une classe granulaire supplémentaire (soit un sable plus ou moins fillerisé, soit un grain de
riz intermédiaire). On effectuera donc à ce moment là selon le même principe l’agrément de
cette nouvelle fraction granulaire.
3/ - La mesure du coefficient de polissage accéléré non prévue au CPC peut-être imposée par le
C.P.S. pour les trafics élevés (T1 et T0) et en cas d’utilisation de matériaux d’origine calcaire.

- 15 -
C – ESSAIS

C,1 DURETE

C,1.1- Essais à réaliser

La dureté des granulats est testée par l’essai Los Angeles et Micro
Deval en présence d’eau (1). Ces essais sont réalisés sur des granulats de
dimension minimale au moins égale à 4 mm ce qui exclut les sables 0/D.

C,1.2- Spécifications

Les spécifications du CPC ne portent que sur la valeur limite S du

coefficient Los Angeles (2).
Valeur limite
Matériau Classe
Los Angeles (S)

0/20
G.B.B < 30
0/25

0/10
< 25
B.B
0/14

Toutefois le CPS peut imposer une valeur limite à l’indice d’usure,

Micro Deval en présence d’eau, avec possibilité de compensation
entre valeur Los Angeles et valeur MDE.

C,1.3- Nombre d’essais à réaliser

Un seul essai Los Angeles sera réalisé par classe granulaire et

selon les classes d’essai prévues dans le mode opératoire. La classe
peut-être directement la classe granulaire de la gravette à agréer ou
une recomposition granulaire à partir des granulats à tester.

C,1.4- Commentaires sur les résultats de l’essai

1/ La dispersion de l’essai Los Angeles permet de donner une approxi-

mation suffisante de l’homogénéité du matériau. Cette dispersion est en

- 16 -
fait liée à la valeur elle même. On admet que la valeur obtenue (X) est
valide dans la fourchette ± 2,5 points.

En d’autres termes, dès que la valeur obtenue (X) dépasse 27,5

pour la G.B.B. et 22,5 pour l’enrobé il faudra s’attendre à l’éventualité
de rencontrer des valeurs supérieures à la limite S.

Il faudra donc attirer l’attention sur ce point en rappelant que l’on

pourra, lors des essais de recettes être confronté à une telle situation. Le
risque augmente au fur et à mesure que la valeur (X) se rapproche de S.

2/ A ce sujet, l’étude du Micro Duval en présence d’eau peut-être

très utile pour les matériaux donnant des valeurs proches des limites
S utilisant la notion de compensation entre valeur Los Angeles et
valeur M.D.E.

En effet les phénomènes de fragmentation et d’usure sont toujours

présents quelles que soient la technique utilisée et la position de la
couche dans la chaussée. Mais il est difficile de connaître l’importance
relative de ces deux types d’évolution, d’où la nécessité de les prendre
globalement en compte et d’admettre que pour une spécification
donnée, il peut y avoir une certaine compensation de l’une par l’autre.
Ainsi on peut tolérer un matériau qui s’use plus, s’il se fragmente
moins et réciproquement.

C,1.5- Interprétation

a) Jugement de l’agrément

1- Dès que la valeur du coefficient Los Angeles est inférieure à la

valeur S, le granulat est agréé en ce qui concerne sa dureté.

2- Cependant quand ce coefficient est compris entre S - 5 et S, il

est préférable de vérifier que :
- pour les graves bitumes le MDE est < 25
- pour les enrobés bitumineux le MDE est < 20, compte tenu des
commentaires présentés ci-dessus.
(1) et (2) voir biblioghraphie en annexe

- 17 -
 b) Critère de recette

1- La valeur du coefficient Los Angeles lors des essais de recette,

devra être inférieure à la valeur obtenue lors des essais d’agrément
majorée de 5 points, sans dépasser la valeur fixée par le CPC.

2- Lorsque le coefficient Los Angeles lors des essais de recette

est supérieur à S, il pourra être admis une compensation entre
valeur Los Angeles et valeur MDE dans la limite de 5 points, la valeur
MDE restant inférieure à:
- 25 pour les graves bitumes
- 20 pour les enrobés

3- Pour des facilités de chantier, on aura souvent intérêt à utiliser

l’essai de fragmentation dynamique plus rapide et plus simple au
moment du contrôle de recette. C’est pourquoi, dès l’agrément, il
convient d’établir la correction entre les valeurs Los Angeles et celles
obtenues à l’essai de fragmentation dynamique (F.D) pour le matériau
considéré.
C,2- PROPRETE

C,2.1- Essais à réaliser

La propreté d’un granulat est déterminée par l’essai d’équivalent

de sable, par l’indice de plasticité et par la teneur en matière
organiques (1)

C,2.2- Spécifications

Les spécifications du C.P.C (2) portent uniquement sur l’équivalent

de sable et l’indice de plasticité du mélange minéral.

Matériaux E.S.( S) I.P

G.B.B (0/ 25 et 0/ 20) > 30 (sur fract. 0/ 5) non mesurable

B.B (0/ 10 et 0/ 14) > 40 (sur fract. 0/ 5) non mesurable

(1) et (2) voir biblioghraphie en annexe

- 18 -
 Pour les enrobés, la non plasticité du mélange minéral ne figure pas
littéralement dans le CPC mais se déduit de la valeur de l’équivalent
de sable minimal acceptée (> 40). D’autre part, l’application de ces
spécifications à chacune des classes granulaires utilisées pour le
mélange implique, dans la pratique, l’introduction de la vérification de
la non plasticité pour les granulats destinés aux enrobés bitumineux.

C,2.3- Essais à réaliser

- Pour les sables 0/D en effectuera :

• 8 essais d’équivalent de sable et éventuellement de mesure
de limites d’Atterberg (voir 2.4.1).
- Pour les gravettes d/D on effectuera :
• 1 mesure de limites d’Atterberg par classe granulaire sur le
matériau inférieur à 0,4 mm par lavage d’un mélange des 5 échan-
tillons de cette classe. A ce sujet, on attire l’attention sur la présence
possible de mottes d’argiles agglomérées de dimensions comprises
entre d et D. Il faut veiller à ce qu’elles soient bien récupérées après
délitage lors de la préparation de l’échantillons pour essai.

C,2.4- Interprétation

2.4.1- Sable 0/D

a) Jugement d’agrément

Pour les sables 0/D on doit mesurer en premier lieu l’équivalent de

sable. Cet essai s’effectue sur la fraction 0/5 ce qui amène à deux
situations :
CAS 1/ L’équivalent de sable mesuré répond aux spécifications
demandées, dans ce cas la propreté est satisfaisante.

Cependant dans le cas des G.B.B. si l’équivalent de sable est compris

entre 30 et 35 on effectuera la vérification de non plasticité avant d’agréer
le matériau au point de vue propreté.

- 19 -
 CAS 2/ L’équivalent de sable mesuré est inférieur à la limite prescrite :

- CAS 2.a - Si le D max du sable est supérieur à 5 mm le matériau

est refusé.

- CAS 2.b - Si le D max du sable est inférieur à 5 mm, on effectuera

les limites d’Atterberg :

• Si l’IP n’est pas mesurable, le matériau est provisoirement

accepté. cependant, on devra, au moment de l’étude de formulation,
vérifier sur la fraction 0/ 5, après recomposition que l’E.S est supérieur
à 40 pour le B.B et à 30 pour la G.B.B.
• Si l’IP est mesurable, le matériau n’est pas agréé.

b) Critère de recette

Si S1 est la valeur de l’équivalent de sable mesurée et que

l’agrément est prononcé on devra faire respecter lors des essais
de recette les critères suivants :

Si S1 ≥ S l’équivalent de sable devra toujours être supérieur à S

Si S1 ≤ S l’équivalent de sable devra toujours être supérieur à S1.
de plus si l’équivalent de sable mesuré est inférieur à 35 on devra
contrôler que l’indice de plasticité n’est pas mesurable.

Compte tenu de la dispersion propre de l’essai (qui varie avec

le niveau de la valeur) on peut dire que pour des valeurs comprises
entre la limite S (30 au 40 selon le cas) et S + 5, le risque de rencontrer
des valeurs déficientes n’est pas négligeable, on attirera donc l’attention
sur ce point sensible.

2.4.2/ - Granulats d/D

a) Jugement d’agrément

Lorsque l’indice de plasticité est strictement non mesurable, la classe

granulaire est considérée comme satisfaisante vis-à-vis de la propreté.

- 20 -
 b) Critère de recette

Cette même non plasticité devra toujours être contrôlée lors des
essais de recette.

C,3- GRANULARITE

C,3.1- Essai à réaliser

La granularité est déterminée par l’analyse granulométrique du

matériau.

C,3.2- Spécifications

Le C.P.C ne donne aucune spécification concernant la granularité

des agrégats constituant les matériaux enrobés, mais seulement un
fuseau de spécification sur le mélange minéral. Il est cependant prévu
pour les essais préliminaires d’information et pour les essais de recette,
un contrôle classe par classe de la granularité des agrégats.

3.2.1- Classe granulaire

• Rappelons que la Norme Marocaine (NM. 10.1.1020) définit la

classe granulaire ainsi :
" Un granulat est dit granulat type d/D lorsque le rapport D/d étant
supérieur ou égal à 2 :
- Le refus au tamis d’ouverture D est inférieur à x%,
- Le tamisât sur le tamis d’ouverture d est inférieur à x%,
- Le tamisât sur le tamis d/ 2 est inférieur à y%.
On adoptera x= 10% et y= 3% sauf spécifications contraires au
Cahier des Prescriptions Communes ou au Cahier des Prescriptions
Spéciales ".

Lorsque d/D est inférieur à 2, on adopte pour x la valeur 15% (voir

CPC fascicule n° 3).
- Pour un sable 0/D on adopte, en l’absence de document normatif,
la même définition pour la dimension D: refus inférieur à 10%.

- 21 -
 C,3.3- Nombre d’essais à réaliser

Pour chaque classe granulaire, une analyse granulométrique sera

réalisée sur chaque échantillon prélevé.

C,3.4- Commentaire sur les essais de granulométrie

a) Classe granulaire

· Pour chaque classe on déterminera la courbe moyenne (ou cour-

be de référence) et l’on vérifiera que cette courbe moyenne répond
au critère de dénomination du granulat d/D ou du sable 0/D de la
norme Marocaine rappelée ci- dessus en définissant les valeurs d et
D pour chaque classe.

· La courbe moyenne est obtenue en effectuant la moyenne des pas-

sants à chaque tamis à partir des 5 (ou 8) valeurs mesurées à ce tamis.

· Il faudra faire attention au critère, passant au tamis, d/ 2 <3%, qui

peut amener à rejeter une classe granulaire (voir annexe défaillance
de la granularité).

· Pour assurer une certaine continuité de la courbe granulomé-

trique du mélange minéral de l’enrobé ou de la grave bitume, il faut,
dès l’agrément des différentes gravettes, s’assurer de la continuité de
la courbe moyenne des classes granulaires.
Pour cela on utilise les règles suivantes :

· Si D ≥ 2,5 d : la tamisât à d+D

2 doit être compris entre 33% et 66%
· si D< 2,5 d : voir tableau ci-après.

Classe granulaire d/D (mm) 4/ 6,3 6,3/ 10 6,3/ 14 10/ 14

Tamis médian (mm) 5 8 10 12,5

Position du fuseau à ce tamis (%) 30 à 55 37 à 62 45 à 70 52 à 77

- 22 -
 b) Homogénéité - régularité

L’homogénéité qui traduit la régularité de la fabrication est un élément

essentiel pour le réglage ultérieur de la centrale d’enrobage. Il est donc utile
de fixer des règles de jugement de la régularité. Le fuseau de régularité qui
définit une limite supérieure et inférieure pour le passant à un tamis donné
est déterminé par le règles suivantes :

1/ - Pour les gravettes d/D :

· Etendue maximale du fuseau de régularité :

- 10% à d et D
- 25% à d+D
2
2/ - Pour les sables 0/D :

· Etendue maximale du fuseau de régularité :

- 10% à D et au tamis de 0,5 mm
- 15% au tamis de 2 et 4 mm si D ≠ de 2 ou 4 mm
- 4% à 0,08 mm si la teneur en fines < 12%
- 6% à 0,08 mm si la teneur en fines ≥ 12%
On a donc à comparer les 5 ou 8 couches granulométriques à ces
critères autour de la valeur moyenne.

C,3.5- Interprétation

a) Jugement de l’agrément

Pour chaque granulat, l’agrément vis-à-vis de la granularité consiste à :

- définir la classe granulaire
d,D (pour les gravettes)
D (pour les sables)
- définir la courbe moyenne.
- vérifier que les règles de continuité sont respectées pour la courbe
moyenne.
- vérifier que les 8 ou 5 courbes granulométriques (selon le cas)
respectent le fuseau de régularité autour de la courbe moyenne.

- 23 -
 C’est l’ensemble de ces éléments qui constitue l’agrément de la
granularité.

b) Critère de recette

Pour le contrôle de recette des différentes classes granulaires on

devra :
- Faire référence aux valeurs d et D définies à l’agrément.
- Contrôler le respect du fuseau de régularité de la courbe
moyenne obtenue à l’agrément.

C,4- ANGULARITE

C,4.1 Définition

• Le C.P.C (1) définit comme suit l’angularité :

" L’Angularité est déterminée par l’indice de concassage (I.C) qui
signifie que si une grave passant à la maille " d " a été concassée à
partir d’un tout-venant ayant x% de refus à la maille " d " son indice de
concassage est x.

Pour être qualifié de " concassé pur " un tout-venant de grosseur

maximale D doit être obtenu à partir d’une grave dont la grosseur
minimale d soit au moins égale à 4 fois D (d supérieur à 4 D).

Un indice de concassage de 100% n’est donc pas assimilable à

un concassé pur ".
• De plus on appelle " rapport de concassage " (R.C) le rapport
entre la plus petite dimension du matériau soumis au premier concas-
sage et le D du granulat obtenu.
• Un indice de concassage varie entre 0 et 100% alors qu’un
rapport de concassage a toujours une valeur supérieur ou égale à 1.

C,4.2 Spécifications

Le C.P.C (2) précise que l’angularité des granulats doit être la suivante :
(1) et (2) voir bibliographie en annexe

- 24 -
 Nature de Matériau Trafic Angularité

T0 R.C ≥ 4 concassé pur

G.B.B
T1 IC ≥ 100% (RC= 1)
0/ 20
et T2 IC ≥ 50%
0/ 25
T3 et T4 IC ≥ 20%

B.B toutes R.C ≥ 4

0/10 et 0/ 14 catégories concassé pur

C,4.3- Agrément de l’angularité (constatations et essais)

L’Angularité n’est mesurée que pour les matériaux d’origine

alluvionnaire. Dans le cas de l’exploitation d’une roche massive, le
matériau est naturellement concassé et on considère que c’est un
concassé pur.

La méthodologie d’agrément de l’angularité exprimée par un

rapport de concassage, diffère de celle utilisée pour l’agrément
d’une angularité définie par un indice de concassage.

4.3.1- Vérification d’un rapport de concassage (R.C)

• Dans le cas où l’on veut agréer un matériau ayant un R.C ≥ 1, la

procédure la plus adaptée est la vérification de l’installation de
concassage. Il s’agit de s’assurer de l’élimination avant le concasseur
primaire des matériaux de diamètre inférieur à R.C x D (D dimension
maximale du granulat à produire).
Pour cela il convient :
- de mesurer le diamètre du crible utilisé pour s’assurer qu’il
permet d’obtenir l’angularité voulue ;
- de s’assurer de l’efficacité de ce crible c’est-à-dire qu’il permet
d’éliminer tous les éléments ayant un diamètre inférieur à celui

- 25 -
qu’on veut introduire au concasseur, pour cela, on fera attention parti-
culièrement à la pente du crible, et à la non fermeture des passoires par
colmatage des matériaux.
• Rappelons qu’il est toujours possible de fractionner par criblage
le matériau à concasser et d’envoyer chaque fraction sur un concas-
seur produisant le granulat de grosseur maximale D telle que la règle
du produit R.C x D soit respectée pour chacune de ces fractions.
• La vérification de l’installation de concassage est essentiellement
visuelle. Elle nécessite une visite sur les lieux d’un Ingénieur expéri-
menté.

4.3.2- Vérification d’un indice de concassage (IC) :

• Quand l’angularité est évaluée par la détermination de l’indice de

concassage, on procède aux opérations suivantes :
- L’analyse granulométrique du matériau brut (criblé ou non)
- La vérification de l’installation de concassage.

Avant l’exploitation d’une ballastière, il est nécessaire de s’assurer

qu’elle peut fournir les classes granulaires d/D ou 0/D qui permettent
d’avoir l’angularité recherchée, pour cela des essais préliminaires
d’information doivent être réalisés.

S’ils ne l’ont pas été, il conviendra d’effectuer cette tâche au

moment du prélèvement pour agrément sur des échantillons prélevés
sur le matériau brut avant concassage.

• Deux cas peuvent se présenter :

1/ Le matériau brut analysé possède à la maille " D " un refus

supérieur ou égal à l’indice de concassage spécifié. Il peut alors
fournir directement l’angularité recherché IC ≥ ICo.

Dans ce cas, la seule constatation que l’ensemble brut passe

effectivement par le concasseur produisant le granulat de grosseur
maximale D suffit à prononcer l’agrément de L’angularité.

- 26 -
 2/ Dans le cas contraire, il faut procéder à la vérification de la chaî-
ne d’élaboration pour constater si le matériau brut subit effectivement
avant primaire un scalpage produisant l’élimination d’une partie des
éléments de dimension inférieure à " D ".

D’autre part il faut vérifier que cette opération permet de répondre

à L’angularité désirée.

C,4.4- Critère de recette

4.4.1- Rapport de concassage

La description de la chaîne d’élaboration des différentes classes

granulaires (d/D et 0/D) servira de référence pour le contrôle ultérieur
de la valeur du rapport de concassage. Il faut donc s’attacher :
- à vérifier avec détail cette chaîne d’élaboration dans son état réel
au moment de l’agrément surtout dans le cas des chaînes pro-
duisant toute une gamme de matériaux.
- à contrôler, tout au long de la fabrication, que les réglages
initiaux sont maintenus.

4.4.2- Indice de concassage

Ici aussi, le même soin doit être apporté à la description de la chaîne

de l’élaboration pour permettre le contrôle ultérieur en cours de fabrication.

Mais on peut dans ce cas utiliser avec profit la méthode de la

mesure du coefficient d’écoulement des gravillons et des sables.
Pour cela il convient dès l’agrément de tracer la droite (temps
d’écoulement - indice de concassage) à l’aide de l’angulométre à
partir de deux points (par exemple matériau roulé brut d’origine
IC= 0 et matériau partiellement concassé IC = ICo tel que produit
lors de l’agrément).

On aura alors un moyen rapide d’évaluer grossièrement l’indice de

concassage en cours de fabrication.

- 27 -
 C, 5- FORMES

C, 5.1- Définition
La forme d’un élément granulaire est définie par trois dimensions :
la longueur L, la grosseur G et l’épaisseur E.

Fig. 15 -Définition de la forme d’un élément

granulaire : L : Longueur;
G : grosseur; E : épaisseur

- 28 -
 C, 5.2- Essai à réaliser

La forme des gravillons est appréciée par le détermination du

coefficient d’aplatissement CA qui est le pourcentage d’éléments tels
que : G/ E > 1,58.

C, 5.3- Spécifications

Le C.P.C ne donne aucune spécification relative à la forme des

agrégats mais prévoit que celle-ci doit être testée au niveau de
l’agrément et des essais de recette.

C, 5.4- Interprétation

a) Jugement de l’agrément :

• La forme joue un rôle important dans la comptabilité des enrobés.

C’est à partir de ces considérations qu’il a été jugé convenable
d’adopter les valeurs suivantes pour des enrobés et graves-bitumes
courants :
Gravette Coefficient d’aplatissement
≥ 10 mm ≤ 20
4 mm à 10 mm ≤ 25

• On aura donc intérêt à obtenir des granulats ayant une forme

satisfaisante à ces critères pour garantir ultérieurement une
compactabilité convenable.

b) Critère de recette

• Pour juger de l’homomgéneïté de la fabrication et compte tenu de

la dispersion propre des essais de forme, on peut considérer que la
valeur trouvée (m) lors des essais d’agrément doit servir de référence,
à + 5 points lors des essais de recette sans excéder la valeur limite
fixée par le CPS.

- 29 -
D - CONTENU DU RAPPORT D’AGREMENT

Le contenu du rapport d’agrément qui sanctionne les essais,

dépendra de la phase à laquelle les résultats d’essais ont abouti.
C’est pour cela que l’on distinguera les trois phases définies précé-
demment.

Phase 1 :

Si les essais sont arrêtés au niveau de cette première phase, c’est

que la dureté est défaillante.
Le rapport présente l’ensemble des renseignements concernant le
gisement exploité, ainsi que les valeurs de dureté jugées insuffisan-
tes. Il peut proposer des mesures à prendre pour remédier à la
défaillance de la dureté.

Phase 2 et phase 3 :

Après avoir obtenu, dans la phase 1 des résultats satisfaisants, on

lance simultanément les essais de la phase 2 et 3. Le rapport dressé
à la fin de ces deux phases doit contenir les éléments suivants :

- Concernant le gisement exploité, il faut préciser la situation du

gisement, la nature minéralogique de la roche et l’orientation du font
de taille, ceci dans le cas d’une carrière. Pour les ballastières, les
informations contenues dans le rapport préliminaire d’information,
seront rappelées ;

- Pour l’installation de concassage, il convient d’indiquer la marque

et la capacité du concasseur, ainsi qu’un schéma de la chaîne d’éla-
boration. Ce schéma doit montrer la procédure de fabrication des dif-
férentes classes granulaires et signaler clairement l’existence ou non
de scalpage, ainsi que la dimension du crible utilisé pour cela ;
Quelques photographies illustreront le texte et le schéma des
installations (photo du front de taille, du stock, des concasseurs et
des cribles) ;

- 30 -
 - Concernant les résultats des essais, il faut mentionner :
• l’ensemble des valeurs obtenues pour chaque essai, ainsi que
la moyenne de ces valeurs,
• l’interprétation des résultats de chaque essai.

Si le matériau n’est pas agréé, la conclusion du rapport doit conte-

nir l’ensemble des mesures conseillées pour corriger la ou les carac-
téristiques défaillantes.

Dans le cas contraire, c’est- à- dire que le matériau analysé est

agréé, on dresse alors une conclusion qui contient l’ensemble des
éléments précisés dans la partie " E " suivante.

E - REFERENCE A DEDUIRE DES ESSAIS D’AGREMENT

Un matériau agréé est celui qui répond à toutes les spécifications

exigées. Ceci ne peut être vérifié qu’après avoir réalisé l’ensemble
des essais cités au chapitre "C ".

Les résultats des différents essais d’agrément, doivent servir

comme référence à la réalisation des " contrôles de recette ". C’est
ainsi que :

a) On définit la courbe moyenne de référence et le fuseau de

régularité de chaque classe granulaire, suivant les critères indiqués
en C.3.4, b.

b) On définit la dureté moyenne de référence de chaque classe

granulaire, ainsi que la tolérance applicable lors de l’essai de recette
(+ 5 points) sans toutefois dépasser la valeur limite (S) de chaque
technique. La corrélation entre le F.D et le L.A est présentée pour le
contrôle de la dureté sur chantier à l’aide de l’appareil F.D si nécessaire ;

c) On définit la droite d’écoulement permettant le contrôle de

L’Angularité (IC) d’une part, et on définit, si nécessaire des dispositifs
de l’installation de concassage et criblage à vérifier pour s’assurer du
respect de L’angularité (IC ou RC) selon le cas.

- 31 -
 d) Pour la propreté des sables on s’attachera au respect des
limites (S) du C.P.C pour l’équivalent de sable. Dans le cas des
sables dont le D max est inférieur à 5 mm on définira, si nécessaire,
la valeur limite S1< S qui servira de critère de recette. Pour les ES<
35, on vérifie que l’indice de plasticité est non mesurable.

Pour les gravettes c’est le critère d’indice de plasticité non

mesurable qui servira pour le contrôle de recette.

e) Enfin pour la forme on effectuera la réception des agrégats en

adoptant la valeur moyenne de l’agrément avec tolérance maximale
de + 5 points.

Cependant, il est important de rappeler que si l’une des

caractéristiques citées ci-dessus répond aux exigences du C.P.C
sans pour autant répondre à la valeur fixée lors de l’agrément, il
faudra exiger que l’étude de formulation soit refaite pour s’assurer
qu’avec la nouvelle caractéristique obtenue, on peut atteindre les
performances mécaniques exigées.

Par ailleurs, il est essentiel de signaler dans la conclusion du

rapport d’agrément les caractéristiques qui sont à la limite des
spécifications, afin de sensibiliser l’entrepreneur sur les problèmes
qui peuvent être engendrés par la fluctuation de ces caractéristiques.

- 32 -
 ANNEXE

Cette annexe propose des actions à entreprendre au niveau de

l’exploitation du gisement et de l’installation de concassage pour
tenter de remédier à des défaillances au niveau des caractéristiques
des granulats élaborés.

1 - DEFAILLANCE DE LA PROPRETE

1,1 - Pour les sables

La présence des éléments nocifs dans le gisement exploité est,

dans la majorité des cas, la raison de la défaillance de la propreté. On
peut être amené alors à deux niveaux différents de décision, à savoir

1°/ Changer la carrière ou la direction de l’exploitation du front de

taille, cette mesure s’impose si ce dernier présente un hétérogénéité
important et visible (après étude du front de taille).

2°/ Installer un crible avant ou après le concasseur primaire pour

éliminer la fraction qui contient les éléments polluants. Dans ce cas, il
est essentiel de donner des directives sur les conditions d’exploitation
(ne pas exploiter la carrière en temps de pluie, etc...).

3°/ Dans le cas où le gisement exploité est d’origine alluvionnaire,

un simple scalpage avant le concasseur primaire suffit généralement
pour améliorer la propreté.

1,2 - Pour les gravettes

L’insuffisance de propreté des gravettes peut être due à plusieurs

facteurs :

1°/ La défaillance du système de criblage qui elle même peut être

engendrée, soit par :
- le mauvais état des cribles,
- la forte pente des cribles.

- 33 -
 2°/ Le mauvais emplacement de l’aire de stockage :

- transport par les vents de la poussière provenant du concasseur,

- voisinage de la piste d’accès à la carrière.

3°/ Présence d’inclusions argileuses indurées dans le front de

taille.

2 - DEFAILLANCE DE LA GRANULARITE

Dans le cas où des anomalies sont observées lors des essais de

granulométrie, le laboratoire peut être amené à conseiller les actions
suivantes :
- réglage des cribles (état, pente...)
- réglage des concasseurs et de leur utilisation ; en effet un
concasseur doit avoir une ouverture constante et doit être tout le
temps en charge pour assurer une production homogène.

Après ces réglages éventuels on refera des prélèvements selon

les cadences déjà fixées pour procéder à l’agrément définitif des
matériaux produits.

3 - DEFAILLANCE AU NIVEAU DE LA FORME

L’amélioration de la forme des granulats consiste généralement

à faire " travailler " les appareils de concassage en charge et à
multiplier les étages de recyclage de façon à utiliser au maximum
le phénomène d’auto-concassage.

- 34 -
 BIBLIOGRAPHIE

1- Cahier des Prescriptions Communes Fascicule n° 5 cahier n° 1

2- Cahier des Prescriptions Communes Fascicule n° 5 Cahier n° 4.
3- Norme Marocaine
Matériaux de construction
Granulométrie et Granulats NM 10.01 F 005
4- NM 10.00F 002 Tamisage
5- NM 10.00F 001 Analyse granulométrique par tamisage
6- Rapport de recherche L.P.C. n° 114
Les essais de granulats
C. TOURENQ - A. DENIS

- 35 -
 -2-
DIRECTIVE POUR ESSAIS DE RECETTE
DES GRANULATS DESTINES A LA
FABRICATION DES ENROBES A CHAUD

- 37 -
 DIRECTIVE POUR ESSAIS DE RECETTE DES GRANULATS
DESTINES A LA FABRICATION DES ENROBES A CHAUD

Introduction

I- prélèvements et essais

I. 1 Rappel des prescriptions du C.P.C

I. 2 Lots - Prélèvements - Echantillons

II- Organisation du stockage et du contrôle de qualité

III- Essais

III. 1 Granulométrie
III. 2 Propreté
III. 3 Forme
III. 4 Dureté
III. 5 Angularité

IV Jugement de conformité

IV. 1 Conformité d’une caractéristique

IV. 2 Conformité du lot
IV. 3 Conformité de la fabrication

V- Modalité de présentation et de transmission des résultats du

contrôle

V. 1 Situation 1.
V. 2 Situation 2
V. 3 Situation 3

- 38 -
 INTRODUCTION

Les essais de recette sur les granulats ont pour objectif de vérifier
la conformité des matériaux élaborés par l’installation de concassage
par rapport à ceux qui ont fait l’objet du rapport d’agrément. Pour cela,
on effectue des prélèvements suivant une fréquence prévue au C.P.C
et on vérifie que pour chaque essai spécifié, les recommandations
issues de l’agrément sont respectées.

Dans le cadre du contrôle de l'angularité, une vérification de

l’installation de concassage peut s’avérer nécessaire.

Ces essais sont réalisés à la diligence de l’Administration sur

demande formulée par l'Entrepreneur.

- 39 -
I - PRELEVEMENTS ET ESSAIS

I, 1 Rappel des prescriptions du C.P.C :

Dans l’article 6, le C.P.C - fascicule 5- cahier n° 4, précise les

essais à effectuer ainsi que la fréquence des contrôles :

QUALITE DU
DESIGNATION MATERIAU A DESIGNATION DE L’ESSAI FREQUENCE
DU MATERIAU CONTROLER DES ESSAIS

- Granulométrie 1/ 500 m3
Granulat d/ D Granularité - Indice de plasticité (IP) 1/ 500 m3
et sable 0/ D Propreté - Equivalent de sable (ES) 1/ 500 m3

Angularité Angularité - Indice de concassage (IC) 1/ 5000 m3

Forme Forme - Coefficient d’aplatissement (CA) 1/ 5000 m3
Dureté - Los Angeles (A) 1/ 5000 m3

Filler Granularité - Granulométrie 1/ 100 m3

d’apport Propreté - Indice de plasticité (IP) 1/ 100 m3

I.2 Lots - Prélèvements - Echantillons

lots
Pour les granulats d/D et les sables 0/D, une quantité de 500m3 est
considérée comme un lot homogène de fabrication. Pour les fillers,
cette quantité est ramenée à 100m3.

Prélèvements élémentaires
Le nombre de prélèvements constituant l’échantillon global est au
minimum de 10. Ces prélèvements sont à répartir aussi uniformément
que possible dans l’ensemble du lot soumis au contrôle.

Echantillon global
La constitution de l’échantillon global (résultat des 10 prélèvements
élémentaires) est fonction de la dimension maximale des granulats.

- 40 -
 DIMENSION MAXIMALE MASSE MINIMALE DE
DU GRANULAT L’ECHANTILLON
GLOBAL
5 mm 10 kg
5 et 10 mm 20 kg
10 à 25 mm 40 kg

Echantillon d’essai
L’échantillon d’essai est obtenu par quartage à partir de l’échantillon
global, la masse de l’essai est fonction de la dimension maximale et
de l’essai lui-même.

II - ORGANISATION DU STOCKAGE ET DU CONTROLE DE QUALITE

Il est habituel de rencontrer trois situations :

Situation 1 : chantier important où une équipe de Laboratoire
est constamment disponible.
Situation 2 : chantier important à moyen où le Laboratoire
intervient fréquemment.
Situation 3 : chantier moyen et petit où le Laboratoire n’intervient
que pour des opérations ponctuelles.
En fonction de ces situations, l’organisation du stockage et du
contrôle de qualité de fabrication est différente.

- 41 -
 SITUATION 1

Dans cette situation le contrôle de qualité s’effectue lot par lot.

On a donc une intervention (prélèvement - essais) dès que le lot

est fabriqué et stocké.

Une fois vérifié la conformité du lot, ce lot rejoint un stock tampon.

Sinon le lot refusé est évacué sur une aire prévue à cet effet.

On a donc trois aires de stockage :

- La première reçoit les lots de 500m3 (ou 100m3 dans le cas de

fillers) à contrôler et le stockage tampon.
- La seconde bien distincte reçoit l’ensemble des lots contrôlés et
conformes. C’est sur ce stock général que viendront s’approvi-
sionner les chargeurs d’alimentation du poste d’enrobage.
- Enfin, la troisième sert de dépôt pour les lots refusés qui pourront
éventuellement servir à d’autres usages.

Un contrôle strict du respect de cette démarche doit être organisé

dès le début de la fabrication des granulats.

SITUATION 2

Dans cette situation, des stocks tampons sont constitués. Ces

stocks sont formés de plusieurs lots de fabrication, tels que définies en
1.2. C’est sur ces stocks tampons que sont effectués les prélèvements
et essais pour contrôle de qualité.

Une foie des résultats jugés satisfaisants obtenus, ces stocks

tampons sont transférés sur le stock général, tel que décrit ci-dessus.

La différence essentielle avec la démarche précédente, tient au

fait que les lots de fabrication ne sont pas contrôlés un par un
immédiatement après leur production, mais contrôlés quand leur
nombre est suffisant pour rentabiliser l’intervention du contrôle.

- 42 -
 Il s’ensuit que les lots étant regroupés en un seul tas, ne sont plus
isolables, les prélèvements ont alors lieu sur des " lots " fictifs pour
respecter les fréquences des essais.

SITUATION 3

Dans cette situation un seul stockage est constitué et les prélèvements

et essais sont effectués une fois la fabrication terminée.

On constitue donc autant de " lots " fictifs que la fréquence des
essais l’exige : par exemple volume fabriqué / 500 m3 = x " lots " fictifs.

III - ESSAIS

Les essais de granulométrie et propreté sont effectués sur chacun

des lots définis en 1.2.

Les essais d’angularité, de forme et de dureté sont effectués sur 1

lot sur 10 choisi au hasard.

III.1 GRANULOMETRIE

La courbe granulométrique obtenue sur chaque échantillon doit

être inscrite dans le fuseau de régularité défini en fin de rapport
d’agrément, pour chacune des classes granulaires d/D et 0/D (voir
Directive pour l’agrément des granulats destinés à la fabrication
des enrobés bitumineux et grave bitume C. 3. 4b).

III.2 PROPRETE

III.2.1- Gravettes d/D

La propreté est vérifiée par les limites d’Atterberg. La non plasticité

des échantillons doit être strictement vérifiée.

- 43 -
 III.2.2 - Sable 0/D

a) D max> 5mm :

L’équivalent de sable doit être supérieur à la valeur limite (S)

prescrite du C.P.C pour être jugé conforme.
Rappelons que S= 30 pour la grave bitume et S= 40 pour les
enrobés bitumineux.

b) D max< 5mm :

- L’équivalent de sable doit être supérieur à la limite S rappelée

ci-dessus, si tel était le cas lors de l’agrément.
- Si à l’agrément on avait obtenu une valeur S1 inférieure à S mais
qui avait été acceptée après recomposition de la partie Dmax/5 mm
du mélange minéral, on doit vérifier que l’ES mesuré est
strictement supérieur à la valeur S1 pour être jugé conforme.

c) Pour les valeurs de ES inférieures à 35 on effectuera systéma-

tiquement la vérification de la non plasticité des éléments fins.

III. 3 FORME

L’essai de forme mesure le coefficient d’aplatissement qui doit être

inférieur à la valeur retenue à l’essai d’agrément majorée de 5 points
sans excéder la valeur limite fixée par le CPS.

III. 4 DURETE

La dureté mesurée à l’essai Los Angeles doit être telle que la

valeur obtenue, soit inférieure à la valeur obtenue lors des essais
d’agrément majorée de 5 points, sans excéder la limite fixée par le
C.P.C. On adoptera la même règle pour la valeur FD obtenue comme
référence après l’étude de corrélation effectuée lors de l’agrément.

Dans le cas où le coefficient Los Angeles obtenu lors des essais de

recette était supérieur à la valeur limite (S) du CPC, on effectuera l’essai
Micro Deval en présence d’eau et on vérifiera que l’on obtient toujours :

- 44 -
 - M.D.E < 25 pour les graves bitume
- M.D.E < 20 pour les enrobés bitumineux.

Une compensation entre valeur Los Angeles et valeur MDE pourra

être admise dans la limite de 5 points.

III. 5 ANGULARITE

L’angularité n’est contrôlée que lorsque les matériaux d’origine

sont alluvionnaires.

III. 5- 1 Angularité définie par un rapport de concassage

Il faudra vérifier que la chaîne d’élaboration du matériau à contrôler

est bien identique à celle décrite dans le rapport d’agrément.

III. 5- 2 Angularité définie par un indice de concassage

On peut de la même manière vérifier la chaîne d’élaboration.

Si un doute subsiste, cas notamment rencontrés en situation 2 et

3 décrites en II, on procédera à la mesure du coefficient d’écoulement
de la granulométrie.

A partir de la droite d’étalonnage (temps d’écoulement en fonction

de l’indice de concassage) déterminée à l’agrément, on pourra alors
vérifier la conformité de l’indice de concassage.

IV JUGEMENT DE CONFORMITE

IV. 1 CONFORMITE D’UNE CARACTÉRISTIQUE

Si pour une caractéristique le résultat de l’essai répond aux critères

rappelés ci-dessus, la caractéristique est jugé conforme.

Dans le cas contraire, il pourra être procédé à la demande de

l’Entrepreneur à 2 nouveaux essais sur le même échantillon global
représentatif du lot.

- 45 -
 Si les deux résultats d’essais nouveaux sont conformes, la
caractéristique est jugée conforme et les frais du contrôle sont à la
charge de l’Administration.

Si un seul des résultats nouveaux (et donc à fortiori les deux) n’est
pas satisfaisant, la caractéristique est réputée non conforme et les
frais du contrôle sont mis à la charge de l’Entrepreneur.

IV. 2 CONFORMITE DU LOT

a) Pour les caractéristiques vérifiées pour chaque lot (granulométrie

et propreté), on jugera le lot conforme si ces 2 caractéristiques sont
satisfaisantes aux critères.
Si l’une au moins des caractéristiques ne répond pas au critère le
lot sera réputé non conforme.

b) Pour les caractéristiques vérifiées uniquement sur un lot sur 10

(angularité, forme, dureté), si les résultats sont conformes, l’ensemble
des lots est réputé conforme.

Si un ou plusieurs résultats ne sont pas satisfaisants il pourra être

procédé à la demande de l’entrepreneur à la répétition des essais
défaillants sur 2 autres échantillons provenant de 2 lots différents :
i - si pour les 2 échantillons les nouveaux essais sont satisfaisants,
l’ensemble des 10 lots est réputé conforme et les frais des essais sont
supportés par l’Administration.
ii - Dans le cas contraire l’ensemble des lots est réputé non confor-
me et les frais des essais sont mis à la charge de l’Entrepreneur.

IV. 3 CONFORMITÉ DE LA FABRICATION

Suivant les 3 situations décrites en II, on juge ainsi la conformité

de la fabrication :
IV. 3-1 - Situation 1

- Si un lot n’est pas conforme sur ses 2 caractéristiques

(granulométrie, propreté), la décision de rejet du matériau doit

- 46 -
être prise et le matériau évacué sur l’aire réservée à cet effet.
- Si un lot est conforme pour ces mêmes 2 caractéristiques,
il est déposé dans un stock tampon. Après essai sur les 3 autres
caractéristique (1 lot sur 10), on décidera que :
• si l’ensemble des lots est réputé conforme, les matériaux
vont sur l’aire de stockage général pour utilisation,
• sinon l’ensemble des lots est évacué sur l’aire réservée à
cet effet.

IV. 3-2 - situation 2

On a intérêt pour chaque intervention à effectuer sur le stock tampon :

- les 2 essais caractéristiques par " lot " fictif
- les 3 essais caractéristiques pour l’ensemble des " lots " fictifs
même si la fréquence n’est pas atteinte (moins de 5000m3 stockés).

Le stock tampon sera réputé conforme si les essais de chaque

"lot " sont conformes ainsi que les essais sur l’ensemble des " lots "
(3 caractéristiques).

Si un seul " lot " fictif ou l’ensemble des " lots " sont déclarés non
conforme comme décrits en IV. 2 le stock-tampon sera réputé non
conforme. Il est en effet impossible d’isoler le " lot " fictif.

IV. 3-3 - Situation 3

Ce cas est identique à la situation 2 précédemment décrite à ceci

près que le stock tampon représente en fait toute la fabrication. Celle-ci
sera réputée conforme ou non conforme selon les mêmes critères que
ceux décrits ci-dessus (situation 2).

V MODALITES DE PRESENTATION ET DE TRANSMISSION DES

RESULTATS DU CONTROLE

Les modalités de présentation et de transmission des résultats du

contrôle seront légèrement différentes selon le type de situation de
chantier, telle que décrite en II.

- 47 -
 V. 1 SITUATION 1

Les résultats lot par lot font l’objet d’un P.V d’essai mentionnant la
conformité ou non conformité de chacune des caractéristiques vérifiées.

Les résultats des essais prévus sur 1 lot sur 10 font eux aussi l’objet
d’un P.V d’essai.

Pour L’angularité et selon le cas, on aura un P.V d’essai (mesure

du coefficient d’écoulement à l’angulomètre) ou une note de visite de
la chaîne d’élaboration.

Les résultats obtenus peuvent faire l’objet d’un rapport partiel

regroupant l’ensemble des résultats obtenus durant une certaine
période (le mois par exemple).

Dans tous les cas, en fin de chantier, un rapport de synthèse doit

être présenté (voir plan type pour rapport de synthèse des contrôles
de qualité des travaux routiers).

V. 2 SITUATION 2

Chaque intervention doit faire l’objet d’un rapport présentant tous les
essais réalisés et les conclusions proposées concernant la conformité
ou non conformité du stock tampon testé.

Le rapport de synthèse de fin de chantier est ici aussi à prévoir.

V. 3 SITUATION 3 :

L’intervention unique sur la fabrication permet de rédiger directement

le rapport de synthèse qui, après présentation de tous les essais effectués,
conclut sur la conformité ou non de cette fabrication.

- 48 -
 -3-
DIRECTIVE POUR LA FORMULATION
DES ENROBES A CHAUD

- 49 -
 DIRECTIVE POUR LA FORMULATION DES
ENROBES A CHAUD

I- Objectif et méthodologie d’étude de la formulation

I.1 Contenu du CPC

I.2 Etapes de la formulation.

II- Conditions préalables à l’étude

II.1 Granularité des granulats

II.2 Détermination de la masse volumique réelle des granulats...
II.3 Connaissance du liant à utiliser sur le chantier
II.4 Adhésivité liant granulat
II.5 Filler d’apport

III - Exécution de l’étude de formulation

III.1 Etude théorique

III.1.1 Détermination d’un mélange minéral
III.1.2 Détermination des teneurs en liant
III.1.3 Compléments d’agrément
III.2 Etude de laboratoire.
III.3 Exploitation des résultats : Choix de la formule retenue
III.3.1 Cas des enrobés 0/10 et 0/14.
III.3.2 Cas des graves bitume 0/20 et 0/25.
III.3.3 Compacité L.P.C. Duriez.

IV - Conclusion de l’étude de formulation

- 50 -
I OBJECTIF ET METHODOLOGIE D’ETUDE DE LA FORMULATION :

L’étude de formulation a pour objectif :

- La détermination des dosages pondéraux des différents granulats
pour l’obtention du mélange minéral.
- La détermination de la teneur en bitume en précisant éventuellement
la nécessité d’un dope d’adhésivité.
- La détermination éventuelle de la teneur en filler d’apport pour
compléter le mélange minéral.

Il est rappelé qu’en application de l’article 7, du Cahier 4, du fascicule

5 du CPC, l’étude de formulation est effectuée par la partie contractante
qui fournit le granulat.

I.1 - CONTENU DU CPC :

La formule retenue doit répondre aux spécifications du CPC que

l’on peut résumer ainsi :

a) Caractéristique du mélange minéral et nature du liant :

Le tableau ci-dessous présente d’une part des fourchettes de passants

à différents tamis qui déterminent une plage dans laquelle doit se trouver
la valeur moyenne. Il est cependant laissé la possibilité de sortir de ces
fourchettes si des essais de Laboratoire le justifient.

D’autre part sont rappelées pour chaque technique (EB ou GBB),

les classes de bitume pur à utiliser :
Granularité GBB
EB 0/10 EB 0/14
% Passant au
Roulement Liaison
Tamis de (mm) 0/20 0/25
25 - - - 100
20 - - 100 74 - 100
14 - 100 - -
10 100 - - -
6 65 - 80 50 - 65 44 - 65 37 - 60
2 30 - 45 25 - 38 25 - 42 24 - 40
0,08 5-9 4-8 6 - 10 6 - 10

Bitume 40/50 ou 60/70 ou 80/ 100 40/50 ou 60/70

- 51 -
 b) Essais de caractérisation :

Afin d’une part d’évaluer le comportement au compactage et d’autre

part d’apprécier les caractéristiques mécaniques et notamment leur
maintien sous l’effet de l’eau, un ensemble de spécifications a été
élaboré. Ces performances sont testées au moyen d’essais qui
constituent l’étude minimale, selon le C.P.C, à réaliser pour agréer
une formulation et choisir les différents paramètres (dosages pondéraux,
teneur en bitume, dope).
EB 0/10 EB 0/14 GBB
ROULEMENT LIAISON 0/20 et 0/25

Module de richesse :
K 3,45 à 3,9 3,45 à 3,9 2 à 0/25
Essai Marshall :
- compacité % 93 - 97 92-96 91-97
- stabilité 40/50 > 1000 > 900 > 800
(bitume) 60/70 > 1000 > 900 > 700
(Kg) 80/100 > 950 > 850 -
Fluage (mm) <4 <4
Essai L.P.C :
- compacité % 90 à 95 88 à 94 88 à 95
- compression bars
40/50 > 60 > 60 > 50
( bitume) 60/70 > 55 > 55 > 45
80/100 > 50 > 45 -

RH/ RS > 0,75 > 0,65

c) Cet ensemble de spécifications permet de s’assurer d’une qualité

satisfaisante d’enrobés dans la gamme de trafic et de conditions
d’environnement habituelles. Il permet d’éviter les orniérages et des
fatigues trop rapides des couches liées au bitume. Il est certain que
pour des trafics différents (par exemple, très intense ou très lourd)
de telles spécifications nécessitent d’être complétées à l’aide d’études
à l’orniéreur et même par des essais de fatigue (voir chapitre V).

- 52 -
 I.2 - ETAPES DE LA FORMULATION

Pour atteindre les objectifs de la formulation et répondre aux

exigences du C.P.C il convient de suivre une procédure où l’on
distinguera les trois phases suivantes :

a) 1ère Phase : Etude théorique de la formulation

Il s’agit à partir des courbes moyennes des granulats agréés de

composer un ou des mélanges minéraux dont la granulométrie
s’inscrit dans les fourchettes et de déterminer la surface spécifique
à prendre en compte pour chaque mélange en vue d’aboutir à la
teneur en bitume.

b) 2ème Phase : Etude de Laboratoire

b.1 - cas des enrobés 0/10 et 0/14 :

On étudie en premier lieu la compactabilité du ou des mélanges

minéraux en fonction de divers dosages en bitume (dans la plage
recommandée des modules de richesse), ceci à l’aide de la presse à
cisaillement giratoire (P.C.G) ou à l’aide d’essais Marshall. Par la suite,
on vérifie les caractéristiques mécaniques en particulier la tenue à l’eau
à l’aide des essais L.P.C et Marshall, des couples mélange
minéral/teneur en bitume ayant satisfait au test de compactabilité.

b.2 - cas des graves bitume 0/20 et 0/25 :

On étudie pour une formule granulométrique du mélange cinq

teneurs en bitume à l’aide des essais Marshall et L.P.C en visant les
compacités demandées.

c) 3°/ Phase : Exploitation des résultats

Les résultats obtenus à chaque niveau :

- Compactabilité puis caractéristiques mécaniques pour les enrobés
0/10 et 0/14
- Caractéristiques mécaniques et compacité pour les graves bitume
sont analysés pour aboutir au choix définitif de la formule retenue.

- 53 -
II CONDITIONS PREALABLES A L’ETUDE

Avant d’entamer l’étude de formulation proprement dite il est

nécessaire d’être en possession des éléments énumérés ci-dessous.

II.1 - GRANULARITE DES GRANULATS

A la suite des essais préliminaires d’information, on doit avoir la

courbe moyenne représentative de chacun des granulats (d/D et O/D)
susceptible d’être utilisée dans la formulation.

Si des classes supplémentaires s’avèrent nécessaires, au moment

de la formulation, elles seront définies comme indiquées dans la
Directive relative à l’agrément des granulats.

II.2 - DETERMINATION DE LA MASSE VOLUMIQUE RÉELLE DES GRANULATS

Il est nécessaire pour la détermination des caractéristiques de

compactabilité de connaître la masse volumique réelle de chaque
classe granulaire (d/D ou O/D) utilisée (MV Rg). Il faut souligner
l’importance de cette donnée car elle joue très fortement sur la
valeur des compacités (ou détermination de l’indice des vides) qui
est l’élément prépondérant du choix de la formule.

II.3 - CONNAISSANCE DU LIANT À UTILISER SUR LE CHANTIER

Il est nécessaire d’effectuer tous les essais avec le même bitume

que celui qui servira à la fabrication de l’enrobé ou de la grave bitu-
me. Il y a donc lieu d’effectuer des prélèvements sur la fourniture de
liant effectuée pour le chantier. En effet, deux bruts de pétrole diffé-
rents pourront donner un bitume de même pénétration, sans que pour
autant les performances des enrobés soient identiques.

Par ailleurs comme les caractéristiques mécaniques exigées

dépendent de la classe du bitume, on doit effectuer sur ce prélèvement
les essais d’identification prévus au cahier n° 5 fascicule 5 du C.P.C.

- 54 -
 Dans la mesure où un choix est possible entre plusieurs classes
de bitume, on s’attachera à l’utilisation des bitumes les plus durs
dans le cas des forts trafics et des fortes rampes exposées au soleil,
on évitera l’utilisation des bitumes les plus mous dans les zones à
forte température et à trafic intense et lourd.

Enfin il peut s’avérer utile de connaître la consistance du bitume

et surtout sa susceptibilité thermique pour expliquer des résultats
provenant d’essais effectués à des températures différentes. Cette
étude reste cependant facultative.

II.4 - ADHESIVITE LIANT GRANULAT

Le mélange liant granulat doit être tel que :

- la surface des granulats soit parfaitement couverte par le liant
(adhésivité active).
- ce contact liant granulat se maintienne en présence d’eau
(adhésivité passive).

L’adhésivité passive est étudiée en Laboratoire par un essai

spécifique. En cas de défaillance, l’utilisation d’un dope d’adhésivité
est nécessaire. Un défaut d’adhésivité peut aussi être décelé par
les résultats des essais mécaniques effectués sur les éprouvettes
enrobées ( rapport RH/RS faible ) sans que ce facteur soit le seul
explicatif de cette faiblesse mécanique (présence des mottes d’argiles
par exemple). Il convient de rappeler que la stabilité des dopes aux
fortes températures d’enrobage n’est pas toujours assurée et que
le choix à effectuer devra tenir compte de la conservation de l’efficacité
en fonction des conditions de fabrication.

II.5 - FILLER D’APPORT

Le C.P.C prévoit l’ajout éventuel de filler d’apport dans le cas de

défaut de la fraction inférieur à 0,08 mm dans le mélange reconstitué.

Ces fines ne doivent pas être plastiques.

Il est fait appel le plus fréquemment à du ciment pour jouer ce rôle.

- 55 -
 Le filler d’apport utilisé dans la composition granulométrique du
mélange minéral doit être le même que celui utilisé sur chantier.

III EXECUTION DE L’ETUDE DE FORMULATION

III.1 - 1ère PHASE : ETUDE THEORIQUE

L’étude théorique de la formulation comporte deux étapes successives :

1 - détermination d’un mélange minéral par sa courbe granulométrique

(éventuellement plusieurs mélanges).
2 - détermination des teneurs en liant possibles pour chacun de
ces mélanges théoriques.

III.1.1 - Détermination d’un mélange minéral

A partir des courbes des différentes classes granulaires agréées, on

recompose un mélange minéral de façon que la courbe granulométrique
moyenne soit inscrite dans les fourchettes données au C.P.C (voir I;1.a).

Dans le cas où on peut obtenir à partir des mêmes agrégats plusieurs

courbes de mélanges inscrites, il convient de tester 2 ou 3 mélanges
pour choisir la composition qui répondra le plus aux besoins du chantier.

Le premier paramètre à prendre en considération pour élaborer ces

2 ou 3 mélanges sera le pourcentage de filler. En effet pour atteindre
une compacité élevée il faut un minimum de filler, ce minimum dépend
de beaucoup de paramètres (forme de granulats, angulaire etc...) et
seules des expérimentations permettront de connaître ce seuil pour
chaque origine de granulats.

III.1.2 - Détermination de teneurs en liant

Les teneurs en liant sur lesquelles portera l’étude seront déterminées

à partir du module de richesse K, et de la surface spécifique Σ. Le CPC
donne le domaine de variation du paramètre K (voir I.1.b). La surface
spécifique est obtenue à partir de la courbe granulométrique retenue.

- 56 -
 Teneur en liant =K .5√Σ .α
où :

Σ : surface spécifique conventionnelle = 0,20 g +2,2 S+ 12 s+ 135 f,

en m2/ kg, avec les proportions pondérales :
g, des éléments supérieurs à 6 mm
S, des éléments compris entre 6 et 0,315 mm
s, des éléments compris entre 0,315 et 0,08 mm
f, des éléments inférieurs à 0,08 mm
α : coefficient correcteur, destiné à tenir compte de la masse
volumique des granulats. Si cette masse volumique est égale à
2,65g/cm3, α= 1.

Dans le cas contraire, α= 2,65/masse volumique du granulat.

L’on respectera les valeurs minimales du module de richesse

dans la détermination des teneurs en liant des études de formulation
pour garantir une bonne tenue dans le temps (tenue au désenrobage,
fissurations par le haut etc...).

Pour guider le choix des teneurs en bitume à expérimenter il faut

rappeler que l’augmentation de la teneur en bitume a pour effet :

- d’augmenter la compacité de l’enrobé par augmentation de

l’effet de lubrification des granulats et par simple effet de rem-
plissage des vides.
- d’améliorer la tenue à l’eau d’abord par l’effet d’augmentation
de compacité mais aussi par l’augmentation de l’épaisseur du
film de bitume.

Enfin notons que l’effet de la teneur en liant ne peut être examiné

indépendamment de la teneur en filler.

III.1.3 - Compléments d’agrément

Avant d’effectuer l’étude expérimentale proprement dite de la

- 57 -
formulation, il peut s’avérer nécessaire à la suite de la détermination
théorique (III.1.1) du mélange minéral :

a) d’agréer des classes granulaires complémentaires (voir directive

d’agrément des granulats pour enrobés et grave bitume).
b) de vérifier la propreté de la fraction 0/5 mm du mélange minéral
lorsque cette propreté n’était que provisoirement acceptée
pour les sables 0/D dont le D était inférieur à 5mm.

Ces deux données font en fait partie de l’agrément et non de l’étu-

de de formulation et ne sont rappelées ici que pour mémoire et selon
l’ordre logique des tâches.

III. 2 - 2ème PHASE : ETUDE DE LABORATOIRE

A. Cas des enrobés 0/10 et 0/14

A.1 - Méthodologie de l’expérimentation

L’étude expérimentale est conduite selon la procédure illustrée

dans le schéma ci- dessous ;

- 58 -
Phase 1
Formule
mélange minéral + teneur en bitume
( A,B,C...) (b1,b2,b3...)

Etape 1
étude de la compactabilité
à la P.C.G ou à l’essai Marshall

Etape 2 Non
Jugement sur la compactabilté
Satisfaisant
Phase 2

Satisfaisant
Etape 3 vérification des caractéristiques Non
mécaniques L.P.C -Marshall Satisfaisant

Satisfaisant
Etape 4 Essais complémentaires si prévus Non
par le CPS (orniéreur, triaxial) Satisfaisant

Satisfaisant
Phase 3
Formule et dosage retenus

- 59 -
 On choisit une formule de mélange minéral (par exemple A) et une
teneur en bitume (b1) correspondant à un module de richesse moyen
et on effectue une étude de compactabilité (étape 1). Si les résultats
sont satisfaisants, on fait varier la teneur en bitume (b2, b3) de part
et d’autre de (b1) pour tester la tendance de la sensibilité à la teneur
en bitume.

Si les résultats obtenus en étape 1 avec la première formule (A)

paraissent insuffisants (compacité trop élevée ou trop faible), on
cherche une seconde formule (B) en utilisant les principes suivants :

- Compacité trop faible (formule insuffisamment maniable) On

peut alors :
• augmenter le pourcentage de bitume
• augmenter le pourcentage de fines
• prévoir l’introduction d’un faible pourcentage (<10%) de sable
roulé.
- Compacité trop élevée (formule trop maniable)

On joue alors sur les mêmes paramètres mais en sens inverse.

Et on effectue de nouveaux tests de compactabilité suivant le

processus indiqué.

Quand en fin d’étape (2) on considère comme satisfaisant les

résultats des essais de compactabilité, on vérifie en étape (3) si les
caractéristiques mécaniques exigées sont atteintes pour la formule
retenue.

Si le CPS l’a prévu on effectuera les essais complémentaires en

étape (4).

En cas d’insuffisance des caractéristiques vérifiées en étapes 3 et

(ou) 4, l’on adaptera la formule, par retour à l’étape (1).

- 60 -
 A.2 - Etude de la compactabilité : (étape 1)

La compactabilité d’un mélange granulat bitume peut-être étudiée

soit à l’aide de la presse à cisaillement giratoire (P.C.G) soit, à défaut,
à l’aide de l’essai Marshall.

a) Compactabilité à la P.C.G

La P.C.G permet de déterminer la courbe d’évolution de la compacité

absolue en fonction du nombre de girations (n) de l’appareil.

La compacité absolue pouvant être atteinte sur chantier avec un

atelier normal de compactage pour une épaisseur e (en cm) de mise
en oeuvre est celle obtenue à la P.C.G pour un nombre de girations
(n) tel que : n = 10 e
soit pour 5 cm la compacité à 50 girations
pour 7 cm la compacité à 70 girations

b) Compactabilité à l’essai Marshall

L’essai Marshall procède à un compactage dynamique par chute

répétée d’une dame de poids standard.

La compactabilité est étudiée en fabriquant des éprouvettes avec

des énergies correspondant à 25 - 50 - 75 coups de dame sur
chaque face de l’éprouvette, en respectant la cadence indiquée,
soit 27 secondes pour 25 coups et 82 secondes pour 75 coups. On
doit s’attendre cependant à une évolution possible de la granularité
en fonction du nombre de coups.

On peut donc voir la sensibilité à l’énergie de compactage en

traçant la courbe compacité absolue en fonction des nombres de
coups.

- 61 -
 A.3 -Appréciation des résultats d’essais de compactabilité
(étape 2)

a) Essais de compactabilité à la P.C.G

Pour juger la compactabilité d’une formule d’enrobé on adopte les

critères suivants :
• compacité à 10 girations < 89%
• compacité à 60 girations 92 à 95% pour EB 0/10
• compacité à 80 girations 93 à 96% pour EB 0/14

L’on choisira parmi les formules satisfaisantes à ces critères, celle

qui donnera le plus faible coefficient C1 pour limiter les phénomènes
d’orniérage.

b) Essais de compacité Marshall

La compacité à 50 coups est spécifiée (voir I.1.b)

EB 0/10 93 à 97%
EB 0/14 92 à 96%
GBB 91 à 97%

Aucun critère n’existe quant à l’évolution de la compacité en

fonction du nombre de coups. L’on choisira, comme pour la P.C.G,
la formule évoluant le plus fortement (pente de la droite la plus
élevée), garantissant ainsi une maniabilité optimale.

A.4 -Caractéristiques mécaniques (étape 3)

Sur la formule retenue (mélange minéral et teneur en bitume) à partir

des essais de compactabilité on effectue les essais mécaniques :

a) Essais Duriez L.P.C

1/ l’essai Duriez (L.P.C) est réalisé selon le mode opératoire

L.C.P.C Il semble utile de rappeler ce qui suit :

- 62 -
 La validité de l’essai dépend beaucoup du soin avec lequel toutes
les manipulations sont faites. C’est à la suite d’une très longue étude
systématique effectuée avec la collaboration de tous les
Laboratoires, que ce mode opératoire a pu être rédigé.

Il conviendra donc que toutes les indications données dans le mode

opératoire soient scrupuleusement suivies, aucune n’étant gratuite :
des écarts, même légers par rapport aux indications du mode opéra-
toire, ont des conséquences importantes sur les résultats obtenus.

Extrait du mode opératoire " présentation "

2/ Les résultats de l’essai L.P.C seront présentés de la manière

suivante :

- Masse volumique apparente - Pourcentage d’imbition

de l’éprouvette par : • après 1 heure sous vide
• les mesures géométrique et 2 heures dans l’eau
MVA Wj +1
• la balance hydrostatique • après 2 ou 4 jours dans l’eau
MVa Wj+ 3 ou Wj +5
- Masse volumique réelle des granulats • après 7 jours dans l’eau
MVRg Wj+ 8
- Masse volumique réelle de l’enrobé - Résistance à la compression R en 105 Pa à t°C
MVR à la vitesse 1mm/ s
- Compacité de l’éprouvette • 8 jours après confection des éprouvettes
C
- Pourcentage des vides résiduels - Résistance à la compression r en 105 Pa à t°C
V à la vitesse 1mm/ s
- Masse volumique apparente des • 8 jours après confection des éprouvettes
granulats dans l’éprouvette dont 7 jours d’immersion dans l’eau
MVAg
- Pourcentage des vides - Rapport r/ R
• occupés par l’air et le liant V
• comblés par le liant V1

- 63 -
 b) Essai Marshall

1/ L’essai Marshall est réalisé selon le mode opératoire du L.C.P.C.

2/ Les résultats de l’essai Marshall seront présentés de la manière
suivante :
• masse volumique apparente de l’éprouvette par :
- les mesures géométriques MVa
- la balance hydrostatique MVA
• masse volumique réelle des granulats MVRg
• masse volumique réelle de l’enrobé MVR
• compacité de l’éprouvette C
• pourcentage de vides résiduels VR
• masse volumique apparente des granulats dans l’éprouvette MVAg
• pourcentage de vides :
- occupés par l’air et le liant V
- comblés par le liant V1
• stabilité Marshall à 60° C en daN
• Fluage Marshall en 1/ 10mm

A.5 -Etudes Complémentaires Spécifiques : (étape 4)

Dans le cas d’enrobés à utiliser sous des trafics importants et

lourds (1) et pour des températures élevées, l’on complétera les
études précédentes par les essais ci- après, s’ils sont prescrits par
le CPS :
• des essais L.P.C Duriez à 0° C et 50° C (en plus de 18° C normal)
• des essais à l’orniéreur

Provisoirement on adoptera les critères suivants :

- 64 -
 • pour la résistance Duriez en bras (pour le enrobés 0/10 et 0/14)

R 0° C 18° C 50° C
Bitume 50 40
80/100 180 9
0/10 0/14
60/70 200 55 10
40/50 220 60 11

• pour l’orniérage
profondeur d’ornière <10% de l’épaisseur de la dalle à 30.000
cycles et à 60° C, à la compacité P.C.G ou Duriez L.P.C.
(1) on peut considérer comme trafic important, le seuil de 12.000 v/ jour
sur 2 sens de circulation, seuil qui correspond approximativement au trafic
T1 du Catalogue Français STRA- LCPC.

A.6 - Modulation de l’étude de Laboratoire

En fait trois cas d’études peuvent être rencontrés :

a) le processus indiqué correspond à l’étude d’une formule nouvelle.

b) dans le cas de la vérification d’une formule déjà appliquée sur

un chantier antérieur, la compactabilité sera étudiée sur un seul
mélange, à la teneur en bitume utilisée encadrée, par deux teneurs à
la limite des tolérances de fabrication (± 5%). De même les caracté-
ristiques mécaniques seront vérifiées pour les mêmes teneurs en
bitume.

c) enfin on peut adapter une formule déjà utilisée, mais où l’on

change un ou 2 constituants.
En ce cas on aura une étude de consistance intermédiaire.

Compte tenu de ces cas d’études, on peut dresser le tableau suivant

du nombre minimum de séries d’essais à réaliser à raison de 3
éprouvettes par essai.

- 65 -
 Cas a Cas b Cas c

PCG ou Marshall 3 séries x X(1) 1 série 1 à 3 séries

minimum

LCPC et Marshall 1 série 3 séries 1 série

(1) x nombre de mélange minéral testé de 1 à 3 en général

B. Cas des graves bitumes

B.1 -Méthodologie de l’étude

L’étude expérimentale est conduite selon la procédure illustrée

dans le schéma ci-dessous :

Mélange minéral
Phase 1
+ 3 teneurs en bitume (b1, b2, b3)

Etape 1
Essais Marshall et L.P.C
compacité, stabilité, fluage, résistance
Phase 2

Jugement des résultats Non

Etape 2
par rapport au C.P.C Satisfaisant
Satisfaisant
Teneur en bitume bi satisfaisante
Etape 3 on expérimente bi -1 et bi + 1
essais Marshall et L.P.C

Phase 3 formule et dosage retenus

- 66 -
 On choisit une formule de mélange minéral et 3 modules de
richesse dans l’intervalle conseillé dans le C.P.C phase (1). On
effectue alors pour ces dosages les essais Marshall et L.P.C étape
(1). Si les résultats sont satisfaisants pour au moins une des teneurs
en bitume étape (2).

On prévoit deux teneurs en bitume, une de chaque côté pour

encadrer la valeur paraissant satisfaisante. Et on exécute les essais
Marshall et L.P.C pour ces 2 teneurs en bitume (bi+ 1 et bi- 1) étape
(3). Cela permet de juger de la sensibilité à la teneur en bitume et
finalement de choisir la teneur en bitume.

Dans le cas où les résultats ne sont pas satisfaisants après les

essais Marshall et L.P.C étape (2), on recherche une nouvelle formule
(retour en phase (1) et on recommence la sérid’essais pour 3 teneurs
en bitume jusqu’à aboutir à des résultats jugés satisfaisants.

B.2. - Essais Marshall et L.P.C (étape 1)

Les essais Marshall et L.P.C (Duriez) sont présentés pour les trois
teneurs en bitume conformément au mode opératoire.
Dans tous les cas les résultats sont présentés comme indiqué en
(A. 4).

a) Essai Marshall
Le moule standard permet l’étude des granulats de dimension
inférieure à 20mm donc pour la grave bitume 0/20. Dans le cas des
0/25 on a deux possibilités soit écrêter à 20mm (au maximum 25%
de matériau) et effectuer les essais sur le 0/20 soit utiliser les
moules dilatés.

b) Essais L.P.C (Duriez)

Pour les graves bitume il existe un moule dilaté valable pour les
éléments supérieurs à 14mm et jusqu’à 31mm donc valable pour les
0/20 et les 0/25.

- 67 -
 B.3 -Appréciation des résultats d’essais mécaniques (étapes 2 et 3)

Les résultats des essais Marshall et L.P.C (Duriez) sont comparés

aux spécifications du C.P.C rappelées (I.1.b).

L’ensemble des résultats doit être jugé satisfaisant, donc compacité

dans les fourchettes prescrites, résistance mécanique supérieure aux
valeurs limites indiquées, fluage Marshall inférieur à 4mm pour les
enrobés et rapport des résistances après immersion et à sec supérieur
aux valeurs limites indiquées.

On regarde aussi la sensibilité des résultats aux variations de

teneur en bitume. L’on choisira une courbe plate (résistance en fonc-
tion de la teneur en bitume et compacité en fonction de la teneur en
bitume) ce qui qualifie une formule peu sensible aux variations aléa-
toires (de chantier) de la teneur en bitume.

• En cas de résultats jugés satisfaisants on complétera (étape

3) les essais par des éprouvettes moulées avec deux teneurs en
bitume, s’écartant de 5% (1) de part et d’autre de la plus faible
teneur en bitume jugée satisfaisante sans franchir la limite inférieur
du module de richesse.
• En cas de résultats non satisfaisants, on rectifiera la formulation et la
teneur en bitume en prenant en compte les idées directrices suivantes
(retour en phase 1)
- résultats satisfaisants sauf en ce qui concerne la tenue à l’eau
(rapport RH/ RS). On essaie alors, selon les cas, soit un dope
d’adhésivité dans le cas où les agrégats ont des caractéristiques
chimiques qui ne leur permettent pas une bonne adhérence
avec le bitume, soit de la chaux dans le cas où le sable
contient des éléments nocifs qui empêchent l’adhésivité
entre le granulat et le film de bitume.
- Compacité faible, résistance à la compression élevée : on peut
alors augmenter légèrement la teneur en liant afin de réduire
les vides, quitte à enregistrer une légère chute de résistance.

- 68 -
 - Compacité faible, résistance à la compression faible : Il faut
alors à la fois augmenter la teneur en liant et le pourcentage
de filler.
- Compacité élevée, résistance à la compression faible : Il peut
suffire d’augmenter légèrement la teneur en filler. Parfois c’est la
forme des grains, ou la granulométrie elle-même qui est douteuse.
Le pourcentage d’éléments concassés peut-être insuffisant.

III. 3- 3éme PHASE : EXPLOITATION DES RÉSULTATS : CHOIX DE LA FORMU-

LE
RETENUE

III. 3.1 - Cas des enrobés 0/10 et 0/14

En fin de phase 2 (étude de Laboratoire) on aboutit à 1 ou 2 formules

de mélange minéral offrant des garanties de compactabilité dont le
comportement mécanique est jugé acceptable.

On choisira la moins onéreuse en bitume (dosage le plus faible) et la

plus facile à réaliser en centrale (proportions relatives des différents
granulats, sables et filler). On portera son attention également sur la
sensibilité aux variations de teneur en bitume (une courbe plate est
préférable à une courbe plus pointue). Il faudra préciser la nécessité ou
non de l’emploi de dopes d’adhésivité.

III. 3.2 - Cas des graves bitume 0/20 et 0/25

On choisira la formule avec la teneur en bitume la plus économique qui

permet de satisfaire les exigences du C.P.C. Ici aussi on recherchera les
formules les moins sensibles aux variations de teneur en bitume. La

(1) 5% est la tolérance de fabrication admise par le CPC pour le dosage en liant
hydrocarboné.

- 69 -
nécessité éventuelle de dope d’adhésivité devra être soulignée.
III.3.3 - Compacité L.P.C Duriez :

Cette compacité doit servir de référence pour le compactage. Elle

est effectuée sur un minimum de 3 éprouvettes, dont on déterminera
la valeur moyenne (voir Mode Opératoire).

La reproductibilité de cet essai est d’environ 2% pour la compacité.

Ceci signifie que la densité de référence réelle ne peut- être esti-

mé qu’à 0,05 point près (g/cm3 ou T/m3).
La valeur moyenne de l’essai de Laboratoire (MVA exp.) est donc
dans cette fourchette.

On peut admettre qu’elle est la valeur médiane et que la valeur

minimale contenant 95% des valeurs possibles se situe à la valeur
expérimentale MVA- 0,025. Cette valeur servira de référence pour le
contrôle du compactage.
MVA réf. = MVA exp.- 0,025

Dans le cas des enrobés, on vérifiera que cette densité est voisine
de la densité obtenue à la presse à cisaillement giratoire pour un
nombre de giration (n) égal à 10e (e étant l’épaisseur en cm de la
couche d’enrobé).

IV - CONCLUSION DE L’ETUDE DE FORMULATION

Le rapport d’étude de formulation devra contenir toutes les

données et résultats d’essais concernant les différentes étapes
franchies pour les diverses formules étudiées. La conclusion
devra pour la formule retenue :

- rappeler la détermination de chaque classe granulaire utilisée

dans le mélange minéral en faisant référence au dossier
d’agrément pour chacune d’elles.
- indiquer le bitume utilisé, sa provenance et sa classe et la

- 70 -
 présence éventuelle de dope d’adhésivité.
- indiquer la composition pondérale :
• pourcentage pondéral des différents granulats.
• pourcentage pondéral en filler d’apport dans le mélange
minéral global.
• teneur en bitume en poids par rapport au mélange minéral
global.
- indiquer la densité L.P.C (Duriez) de référence pour le contrôle
du compactage définie comme indiqué en (III. 3.3).
- donner la courbe granulométrique du mélange.

- 71 -
 -4-
DIRECTIVE POUR LE REGLAGE
ET LE CONTROLE
DE REGLAGE DES POSTES D’ENROBAGE

- 73 -
DIRECTIVE POUR LE REGLAGE ET LE CONTROLE DE REGLAGE
DES POSTES D’ENROBAGE

Introduction

I- Conditions préalables au contrôle de réglage

I.1 Réception des matériaux

I.2 Réception du liant
I.3 Identification de la centrale

II- Contrôle de centrale avant sa mise en marche

II.1 Conformité des équipements

II.2 Etalonnage des bascules
II.3 Etalonnage des thermomètres

III- Réglage et contrôle des prédosseurs minéraux

III.1 Prédoseurs à granulats

III.2 Silos à filler
III.3 Remarques générales sur les prédoseurs minéraux

IV- Contrôle des réglages en fonctionnement

IV. 1 Contrôle du réglage du sécheur

IV. 2 Réglage et contrôle de réglage de la trémie-tampon
IV. 3 Réglage et contrôle de l’introduction du liant
IV. 4 Réglage et contrôle du malaxage

V- Agrément de la centrale

V. 1 Décision d’agrément
V. 2 Conséquences de l’agrément pour le contrôle de fabrication

- 74 -
VI- Contenu du rapport d’agrément

INTRODUCTION

Avant démarrage des travaux, le réglage du poste d’enrobage doit

être effectué.

L’opération de contrôle de ce réglage permet de vérifier qu’avec

les granulats agréés et réceptionnés, on arrive à fabriquer un enrobé
conforme à l’étude de formulation, en utilisant le bitume ayant servi à
cette étude.

D’autre part, on doit vérifier que l’homogénéité du produit fabriqué

est satisfaisante (en granulat et bitume) et que les conditions de cette
fabrication sont correctes (température). Enfin, il faut s’assurer que le
maintien de cette homogénéité et de ces conditions de fabrication
peut être suivi et contrôlé durant toute la fabrication.

Les opérations dites de réglage ne font pas partie de l’agrément

du poste d’enrobage et incombent à l’Entrepreneur. Ce sont seule-
ment les opérations de contrôle de réglage ou étalonnage qui sont
strictement du domaine de l’agrément et doivent être effectuées par
l’Administration.

Cependant il est fréquent d’effectuer ces deux opérations à la suite

l’une de l’autre et avec l’aide du Laboratoire. Le rapport d’agrément
comportera alors les deux opérations réunies.

- 75 -
I CONDITIONS PREALABLES AU CONTROLE DE REGLAGE

I.1 - RECEPTION DES MATERIAUX

Il faut s’assurer que les matériaux qui vont être utilisés pendant
les opérations du réglage et de contrôle de ce réglage, sont bien
conformes à ceux agréés et utilisés lors de l’étude de formulation.
On aura donc effectué les opérations de recette des matériaux
conformément à la Directive correspondante sur le stock à utiliser.

I. 2 - RECEPTION DU LIANT

Normalement le liant ayant servi à l’étude de formulation a été

prélevé sur le stock approvisionné au chantier. Dans le cas où un
doute subsiste, deux prélèvements doivent être effectués. Le premier
est conservé en cas de litige. Le second sert à effectuer les essais
classiques d’identification qui permettent de vérifier la classe et le
comportement du bitume qui peuvent alors être comparés aux
essais effectués au niveau de l’étude de formulation.

La présence du dope, si nécessaire, doit être vérifiée également

(procès verbal de mise en oeuvre du dope ou essais d’adhésivité).

I. 3 - IDENTIFICATION DE LA CENTRALE

L’entrepreneur doit faire parvenir à l’Administration une fiche des-

criptive de la centrale qu’il compte utiliser.
- Type de centrale : continu, discontinu - T.S.E
- Marque : éventuellement
- Doseurs à granulats :
• nombre de trémies - capacité
• système de dosage - volumétrique, pondéral
• présence de système de contrôle de niveau dans la trémie et type
• présence de palpeur de veine à la sortie de la trémie

- 76 -
 • conjugateur de vitesse
- Dossier à filler d’apport
• capacité silo
• type de doseur volumétrique - à vis - etc...
• système de sécurité d’écoulement
- Sécheur (continu ou discontinu)
• débit horaire
• système de régulation et de prise de température
- Dépoussiéreur
• type
• réintroduction des fines : direct, par trémie tampon, etc...
- Trémie tampon
• système de prise de température
• grilles existantes (écrétage et de séparation (discontinu))
• système de pesée cumulative ou fractionnée (discontinu)
• contrôle volumétrique ou pondéral
- Malaxeur
• débit horaire
- Dosage liant
• volumétrique ou pondéral
• contrôle des températures et régulation
• régulation de dosage
- Trémie de stockage
• existence
• contrôle de température
• système anti-ségrégation

II CONTROLE DE CENTRALE AVANT SA MISE EN MARCHE

II.1 CONFORMITE DES EQUIPEMENTS

Il convient de vérifier la conformité des équipements en relation

- 77 -
avec la fiche descriptive prévue en I.3.
a) Vérifier que la largeur du godet d’alimentation des trémies est
inférieure d’au moins 50 cm à la largeur des trémies.
b) Vérifier dans les trémies l’existence des systèmes de contrôle
de niveau, des vibreurs et des palpeurs de veine, (de même
façon pour les doseurs à filler).
c) Vérifier la présence, l’état d’usure et l’intégrité de la grille
d’écrétage sur la trémie tampon.
d) Vérifier la dimension des grilles de classement dans la trémie
tampon (poste discontinu) et leur état. Vérifier aussi l’état des
volets de classement.
e) Vérifier l’état du malaxeur, des palettes, du volet de retenue et
de la trappe. Décrire le plan de palettage.

II. 2 - ETALONNAGE DES BASCULES

II.2.1 - Trémie tampon

Dans le cas des postes discontinus, la bascule de la trémie

tampon doit être vérifiée :

1- des masses connues sont déposées et on vérifie les valeurs

lues et on effectue les rectifications éventuelles (vérification
statique).
2- On utilise des matériaux de la trémie, on les pèse et on vérifie
les quantités après récupération des matériaux (vérification
dynamique).

II.2.2 - Doseurs à filler

Dans le cas des postes continus ou discontinus les fillers

d’apport ou de récupération sont introduits par système pondéral.
A la sortie d’une trémie tampon, les systèmes de pesée doivent
être vérifiés selon les prospectus du constructeur (vérification

- 78 -
statique et dynamique).

II.2.3 - Doseurs à bitume

Dans le cas des postes discontinus et continus le système de

pesée du bitume doit être vérifié selon les 2 critères :
1- vérification statique
2- vérification dynamique comme en I. 3-1 ci-dessus.

A rappeler qu’il y a deux systèmes de pesée du bac peseur :

- Additive : avec une tare constante et le bac peseur est rempli
jusqu’au point de consigne.
- Soustractive : le bac étant rempli plus que nécessaire est vidé
de la quantité désirée.

II.2.4 - Pont bascule

Dans le cas où un pont bascule doit être utilisé pour l’approvi-

sionnement du chantier ou en étalonnage du poids des gâchées
(voir article 21 du C.P.C - fascicule n°5 - cahier 4), il est conseillé
d’obtenir le P.V du dernier étalonnage du pont bascule.

II.3 - ETALONNAGE DES THERMOMETRES

Des thermomètres sont placés dans :

• la colonne de récupération à la sortie des sécheurs (centrale
continue et discontinue) ;
• certains filtres à poussières pour récupération (tous types de
centrales) ;
• les trémies- tampons (centrale continue et discontinue) ;
• les circuits d’alimentation en bitume (tous types de centrale) ;
• les trémies de stockage d’enrobés.

Tous ces thermomètres doivent être vérifiés : leur présence et leur

fonctionnement, les systèmes d’asservissement éventuels et les
enregistrements. Ces constatations doivent faire l’objet d’un procès

- 79 -
verbal joint à l’agrément de la centrale.
III REGLAGE ET CONTROLE DES PREDOSEURS MINERAUX

III.1 - PREDOSEURS A GRANULATS (d/ D et O/ D) :

Pour chaque sortie de trémie, on doit régler le débit pour obtenir

la quantité voulue d’agrégat. Ensuite une fois le réglage fait, un
contrôle de ce réglage doit être effectué. Actuellement, les trémies
d’alimentation sont équipées uniquement en dosage volumétrique.

III. 1.1 - Réglage du prédoseur

- Le réglage du prédoseur s’effectue sur le principe suivant : pour une

vitesse donnée de la bande transporteuse, on détermine le poids de
matériau transporté pendant une certaine unité de temps, en fonction de
la hauteur de la trappe d’ouverture de sortie de la trémie.

- On établit une courbe à vitesse constante, quantité de matériau

sec en fonction de la hauteur de la trappe. La quantité de matériau
par pesée est d’environ 500 kg. A partir de la droite, on extrapole la
hauteur à régler pou obtenir la quantité voulue de matériau sec pour
un certain débit (volume global du mélange) de la centrale.

- Dans le cas de prédoseur à hauteur de trappes variable, mais à

position prédéterminée (3 ou 4 positions d’ouverture de trappe), il
faudra alors faire varier la vitesse de la bande transporteuse. On
aura donc à établir une ou des courbes pour une hauteur de trappe
donnée, indiquant la vitesse de la bande en fonction de la quantité
de matériaux pesée.

- Dans tous les cas, mais plus particulièrement dans le cas des
matériaux contenant des éléments fins, il faudra tenir compte de la
teneur en eau pour ajuster la quantité de matériau au matériau sec. On
peut d’ailleurs dans le cas des sables être amené à effectuer des
courbes en faisant varier la teneur en eau pour procéder à des réglages

- 80 -
éventuels en cours d’utilisation.
III. 1.2 - Contrôle du réglage ou étalonnage

Une fois le réglage effectué, il nécessaire de réaliser un contrôle

de ce réglage en début de fonctionnement, afin de respecter les
TOLERANCE
DEFINITION DES MESURES
E.B G.B.B

- Dosage en granulats ± 3% ± 5%
- Dosage en sable
1/ sable à teneur en fines >10% ± 5% ± 10%
2/ sable à teneur en fines <10% ± 5% ± 5%

tolérances prévues à l’article 10 et rappelées ci-dessous :

Pour cela, on procède pour chaque trémie à 3 prélèvements de 50

à 100 kg (Pi poids de matériau sec) sur une période de 1 à 2 heures.

On calcule la moyenne Pm, on étudie donc le rapport r = (Pm- P)

P
P : étant le poids sec prévu pour le granulat de la trémie considérée.
Et on vérifie que le rapport r respecte bien les tolérances fixées.

Dans le cas des centrales discontinues avec trémie tampon à

compartiment, la vérification, dès les prédoseurs, de l’homogénéité
du réglage facilite les réglage ultérieurs de la trémie-tampon.

III.2 - SILOS A FILLER

Les fillers sont contrôlés par mesure pondérale qu’ils proviennent

d’un silo de filler d’apport ou d’un silo de récupération des fillers par
les dépoussiéreurs.

III.2.1 - Réglage du système d’alimentation

- 81 -
 L’extraction se fait généralement à l’aide d’une vis dont une partie
est peseuse ou qui déverse sur un tapis peseur. Le réglage de la
vitesse en fonction du débit doit être effectué par expérimentation avec
le filler approvisionné. Pour cela, on trace la courbe-vitesse poids sec
de filler pour différentes vitesses l’on ajuste la vitesse au débit désiré,
en fonction du pourcentage de filler prévu dans le mélange minéral.

III. 2.2 - Contrôle de réglage et d’étalonnage

En début de fonctionnement normal, on effectue un contrôle d’ho-

mogénéité sur le même principe que pour les doseurs à granulats et
on a les données suivantes :
- 3 prélèvements, Pi avec Pm : on détermine les rapports : (Pm- P)
P
On prendra les mêmes spécifications que pour les sables, à teneur
en fines supérieures à 10%

Soit (Pm- P) < ± 5% pour E.B

P
ou < ± 10% pour G.B.B

III.3 - REMARQUE GENERALE SUR LES PREDOSEURS MINERAUX

Il faudra en fin d’agrément de la centrale d’enrobage, attirer l’attention

sur les moyens existants ou à mettre en oeuvre pour le contrôle de veine
des matériaux, surtout dans le cas des centrales continues et des centrales
discontinues où la trémie tampon n’est pas équipée en compartiments
de recomposition granulométrique. Ceci est particulièrement important
pour les sables dont l’écoulement peut beaucoup varier avec la teneur en
eau et la charge (hauteur) dans la trémie. Ceci peut donc imposer par-
fois la nécessité de prévoir des vibreurs sur la trémie et de modifica-
tions de réglage en fonction de la teneur en eau.

- 82 -
IV CONTROLE DES REGLAGES EN FONCTIONNEMENT

IV.1 - CONTROLE DU REGLAGE DU SECHEUR

Ces opérations doivent être effectuées pour tous types de centrale.

IV.1.1 - Température des agrégats

La température des agrégats est fonction du débit des agrégats,

de leur temps de présence dans le sécheur et du réglage du brûleur.
- Le niveau des températures à ne pas dépasser n’est pas fixé
dans le C.P.C, mais on peut le relier à la classe du bitume utilisé. Le
minimum est donc égal à la température minimale exigée pour ce
bitume. Le maximum est de 180° C.
- Une étude de dispersion rend compte du réglage. Elle est
effectuée sur une dizaine de mesures sur une journée en début de
fabrication normale (Ti) dont on calcule la moyenne Tm et l’on
vérifiera que
Ti- Tm < ± 5° C pour E.B
< ± 10° C pour G.B.B
Ceci est fait avec le thermomètre situé à la sortie du sécheur et en
même temps avec le thermomètre placé dans la trémie tampon.

IV.1.2 - Teneur en eau

La teneur en eau résiduelle doit être inférieure à 0,5% (article 10.4).

A la sortie du sécheur, sur la bande transporteuse ou dans la

trémie-tampon, on prélèvera des matériaux en boîtes étanches
(Wi) pour vérifier la teneur en eau résiduelle Wi. La moyenne Wm
doit être strictement inférieure à 0,5%.

Cette vérification ne peut se faire que pour les centrales continues

et discontinues. Pour les tambours sécheurs malaxeurs, il faudra
prévoir un fonctionnement sans bitume pour récupérer les matériaux

- 83 -
à la sortie.
IV. 2 - REGLAGE ET CONTROLE DE REGLAGE DE LA TREMIE - TAMPON :

VI.2.1- Poste continu : système d’extraction

Un réglage doit être effectué pour ajuster la vitesse de la bande

d’extraction à la sortie de la trémie tampon de telle manière qu’il n’y
ait ni débordement ni manque dans la trémie.

Ce réglage s’effectue par réglage de la vitesse et éventuellement

du dispositif de sortie (hauteur de trappe).

Le contrôle du réglage s’effectue par une série de 3 prélèvements

effectués sur la bande transporteuse ou à la sortie du malaxeur sans
introduction de bitume (voir IV. 2- 3).

IV. 2.2 - Poste discontinu : trémie tampon et trémie peseuse

Si la trémie tampon est constituée de plusieurs compartiments

contenant chacune une classe granulaire, la préparation de la gâchée
se fait par une suite de pesées (qui peut- être cumulative). Sinon, il
n’y a qu’une seule pesée.

Chacune des pesées ou la pesée unique doit faire l’objet d’un

contrôle de dispersion par une série de 3 pesées pour chacun des
niveaux comme indiqué ci-après.

IV. 2.3 - Conformité du réglage

Pour les pesées effectuées , on jugera la conformité de la manière

suivante :
- Si p est le poids visé et pm la moyenne des mesures effectuées,

- 84 -
 Pour les pesées intermédiaires
Pour la pesé totale
(discontinues)

Pm - P Pm - P
Pour E.B < 3% < 5%
P P
Pour G.B.B Pm - P < 5% Pm - P < 5%
P P
on doit avoir :

En cas de forte dispersion, on doit jouer sur le remplissage de

la trémie et vérifier les systèmes de commande d’ouverture et
fermeture des trappes (postes discontinus).

IV.3 - REGLAGE ET CONTROLE DE L’INTRODUCTION DU LIANT

IV.3.1 - Température du bitume

Selon la classe de bitume le C.P.C prévoit un chauffage pour aboutir

aux températures suivantes :

- Bitume 80/100 -130° C à 140° C

60/ 70 - 140° C à 150° C
40/ 50 - 150° C à 160° C

A noter que pour des tambours sécheurs enrobeurs, ces températures

peuvent être réduites de 20° à 30° C.

D’autre part, l’homogénéité des températures a été fixée ainsi par

dérogation à l’article 10 du C.P.C :
pour E.B ± 5° C et pour G.B.B ± 10° C

La vérification du niveau de ces températures et de leur dispersion,

très importante pour la qualité du malaxage, sera effectuée en début
de fonctionnement par une dizaine de mesures (Ti) sur 1 journée.
- On compare la valeur moyenne Tm à la fourchette admise pour
le bitume.

- 85 -
 - Et on vérifie que l’écart :
Tm - Ti max < 5° C pour E.B
mim
Tm - Ti max < 10° C pour G.B.B
min

IV.3.2 - Dosage du liant

a) Centrale continue et T.S.E

Le dosage généralement volumétrique est asservi à l’approvision-

nement en granulats. Le C.P.C prévoit une précision de ± 2% sur le
dosage en liant des enrobés bitumineux et de ± 5% pour les graves
bitume.

Réglage :
S’il existe un débitmètre à bitume, on peut calculer le débit horaire
et le comparer à celui des granulats.
Sinon, on peut étalonner la pompe en la faisant débiter pendant un
certain temps dans une cuve que l’on pèsera par la suite.

Contrôle :
Aucun contrôle n’est envisagé à ce niveau.

b) Poste discontinu

Pour la même prescription (± 2% sur le dosage en bitume), le

contrôle de réglage est facilité par le fait de la notion de gâchée.

Pour les gâchées (prévues en IV. 3), on recueillera le bitume qui

devait être envoyé au malaxeur et on effectuera les pesées (3) Pi
dont la moyenne Pm par rapport au poids théorique visé P doit être
telle que :
Pm- P < 2% pour EB et < 5% pour GBB
P

- 86 -
 IV.4 - REGLAGE ET CONTROLE DU MALAXAGE

Le malaxage doit être réglé pour éviter des problèmes de

ségrégation et surtout pour assurer un parfait enrobage des gra-
nulats avec une homogénéité satisfaisante.

Les opérations de réglage sont différentes suivant le type de centrale

(T.S.E, continu ou discontinu) et demande des tâtonnements
multiples en fonction du matériau et du dosage en liant.

Le contrôle du réglage se fait par prélèvements des matériaux

enrobés et analyse de la dispersion des teneurs en bitume au sein
d’un même lot de fabrication.

La centrale doit être en cours de fonctionnement normal et l’on

vient effectuer, si possible, 10 prélèvements (cas des chantiers
importants) avec un minimum absolu de 3 dans un même camion.
On effectue des extractions pour déterminer les différents dosages
en bitume Bi.

La moyenne des mesures m doit être telle que :

(m- b) < 2% pour E. B et < 5% pour G.B.B
b
où b est le dosage en liant qui est désiré.

Si le nombre des mesures est de 10, on étudiera l’écart type γ de

façon à atteindre γm< 5%

REMARQUE

La durée du malaxage inscrite au compteur de temps doit être

considérée comme une donnée à respecter lors de la fabrication, de
même que toutes les autres dispositions adoptées : position des
trappes, etc...

- 87 -
V. AGREMENT DE LA CENTRALE

V.1 - DECISIONS D’AGREMENT

L’agrément de la centrale est prononcé :

- quant le mélange minéral sec est conforme à la formulation de
l’enrobé aux dispersions admises près,
- quant le dosage en bitume est celui prévu à la formulation et ceci
avec une homogénéité suffisante à la sortie du malaxeur,
- quant les équipements de la centrale permettent d’assurer une
fabrication régulière et contrôlée.
C’est ainsi que l’on peut arriver à trois cas :

Cas 1 :
Certains équipements de la centrale sont défaillants et l’agrément
ne peut-être prononcé.
Même les réglages et essais de conformité ne sont pas envisage-
ables.
C’est le cas :
• des défauts de bascule (bitume et trémie tampon)
• des défaillances de grille d’écrétage.
• des défaillances des grilles de classement et des volets
• des défaillances du malaxeur (palettes, trappe de retenue, etc...)
• des défaillances du circuit de chauffage du liant.
Dans ce cas l’agrément n’est pas prononcé.

Cas 2 :
Les réglages sont effectués et éventuellement après tâtonne-
ment, les essais de conformité sont satisfaisants, mais certains
équipements de la centrale sont déficients et nécessitent réparation
ou remplacement.

- 88 -
 C’est le cas notamment :
• de l’inadaptation du chargeur à granulats par rapport aux trémies
• pour le doseurs et silos (des indicateurs de niveau, des palpeurs
de veine, des vibreurs, etc...)
• des défaillances de certains thermomètres (circuit granulat ou bitume)
• des défaillances au niveau des régulateurs de vitesse de bande
et extraction (doseur, silo, trémie tampon)
• pour la trémie : défaillances des manoeuvres de trappes.
Dans ce cas, l’agrément est prononcé mais sous réserve de mise
en conformité des défaillances signalées.

Cas 3 :
Les réglages sont effectués et, éventuellement après tâtonnement,
les essais de conformité sont satisfaisants, les équipements de la
centrale paraissent satisfaisants pour garantir une fabrication homo-
gène et régulière.
L’agrément est alors prononcé.

V.2 - CONSEQUENCES DE L’AGREMENT POUR LE CONTROLE DE FABRICA-

TION

L’agrément confirme la courbe granulométrique moyenne de la

formulation comme référence ultérieure du contrôle de fabrication,
de même pour le dosage en liant.

Pour les centrales discontinues, on doit fixer les paramètres

suivants qui serviront de contrôle de fabrication:
• la température des agrégats
• la pesée des granulats (gâchée totale et par fraction granulaire
si nécessaire)
• la pesée du liant
• la pesée des fines d’apport
• les températures fixant le temps de malaxage à sec et le temps

- 89 -
 de malaxage avec liant.
Pour les centrales continues et les sécheurs enrobeurs, les para-
mètres sont :
• fixer les vitesses de bande d’extraction
• prévoir les corrections pour teneur en eau (cas des sécheurs
enrobeurs)
• fixer la température des agrégats (centrale continue)
• fixer les systèmes de régulation débit granulat - débit liant
• fixer le système de contrôle du malaxage (niveau dans la cuve)
Enfin dans tous les cas, doivent être fixés :
• les éventuelles modifications de réglage des prédoseurs en fonction
de la teneur en eau.
• la température du liant
• les systèmes de contrôle de niveau des trémies et des veines de
granulat et de filler.
• la température dans la trémie de stockage.

L’ensemble de ces éléments doit permettre un contrôle à tout

moment dans le poste de commande de la centrale où les informations
doivent clairement figurer.

VI CONTENU DU RAPPORT D’AGREMENT

Le rapport d’agrément doit comporter trois parties :

1/ Un descriptif de la centrale
- marque, type, etc...
avec photos éventuellement

2/ Les résultats des réglages et des contrôles de réglage tels

- 90 -
 qu’indiqués dans la Directive :
a) conformité des équipements, bascules, thermomètres
b) prédoseurs minéraux
c) réglage en fonctionnement : sécheurs, trémie- tampon, dosage
liant, malaxage.

3/ Le rappel des conclusions d’agrément faisant ressortir les

éléments permettant le contrôle ultérieur de fabrication tels
que décrits en V.2

TOLERANCE DE DOSAGE ET DE TEMPERATURE A LA FABRICATION

TOLERANCES
DEFINITIONS DES MESURES
E.B G.B.B.

- Dosage en liant hydrocarboné ± 2% ± 5%

- Dosage en granulats ± 3% ± 5%
- Dosage en sable
1) Sable à teneur en fines supérieure à 10% ± 5% ± 10%
2) Sable à teneur en fines inférieure à 10% ± 5% ± 5%
- Température des matériaux traités à la sortie ± 5° C ± 10° C
de la centrale
- Teneur en eau granulats après séchage < 0,5% < 0,5%
- Température des liants hydrocarbonés ± 5° C ± 10° C

Rectificatif de l’annexe à l’article n° 10

- 91 -
 -5-
DIRECTIVE POUR LE CONTROLE
DE QUALITE ET DE RECEPTION
DE FABRICATION DES ENROBES A CHAUD

- 93 -
 DIRECTIVE POUR LE CONTROLE DE QUALITE ET DE
RECEPTION DE FABRICATION DES ENROBES A CHAUD

Introduction

I- Contrôle de qualité

I.1 Suivi des températures.

I.2 Suivi des teneurs en eau
I.3 Evaluation de la régularité du produit enrobé
I.4 Vérification de fonctionnement de la centrale

II- Contrôle de réception

II.1 Type de contrôle et cadence

II.2 Jugement de conformité

III- Modalité de présentation et transmission des résultats de

contrôle

III.1 Contrôle de qualité

III.2 Contrôle de réception

- 94 -
 INTRODUCTION

En l’absence de contrôle intégré permettant la saisie des données

de fabrication de la centrale, le contrôle de qualité de fabrication est
basé d’une part sur l’évaluation de la régularité de la granularité et de
la teneur en bitume et d’autre part sur le suivi des températures du
liant et des granulats séchés avant introduction dans le malaxeur,
ainsi que le suivi des teneurs en eau des sables et des mélanges
secs.

D’autres vérifications occasionnelles en cours de fonctionnement de

la centrale sont envisagées soit pour s’assurer de son fonctionnement
normal, soit à la suite de dérives constatées d’un des paramètres
mesurés (température, granulométrie, teneur en liant), pour détecter un
dérèglement d’un organe de la centrale.

Le contrôle de réception de la fabrication est basé sur le contrôle

de performances mécaniques des produits enrobés au moyen des
essais Marshall et L.P.C.

Les contrôles de qualité et de réception sont effectués à la diligence

de l’Administration.

- 95 -
I CONTROLE DE QUALITE

I.1 - SUIVI DES TEMPERATURES

Au niveau de la centrale, la température du liant et des granulats

séchés avant introduction dans le malaxeur, doit être contrôlée au
moins toutes les heures (article 13- du C.P.C).

I.1.1 - Cas 1 : Centrale équipée d’un enregistrement continu des

températures

a) Agrégats séchés
• Les températures relevées ne doivent pas dépasser 180° C.
• Les minimums sont ceux prévus à l’enrobage pour la classe de
bitume utilisée,
• Sur la journée de fabrication, la dispersion sera jugée bonne si l’écart
entre les températures maximales et minimales enregistrées reste de
10° C pour les enrobés et de 20° C pour les graves bitumes.

b) Bitume
Les températures maximales et minimales à l’enrobage pour la
classe de bitume doivent être strictement respectées.
Sur la journée de fabrication la dispersion sera jugée bonne si
l’écart entre les températures maximales et minimales enregistrées
reste dans les mêmes limites que ci-dessus.
10° C pour les enrobés
20° C pour les graves -bitumes

I.1.2 - Cas 2 : Centrale équipée de thermomètres à lecture directe

Une lecture toutes les heures en moyenne doit être effectuée sur
les thermomètres.
1 - dans le circuit d’alimentation du bitume
2 - à la sortie du sécheur (poste continu et discontinu)
3 - à la trémie tampon (poste continu et discontinu)
4 - à la trémie de stockage

- 96 -
 Pour les trois premiers points relevés, les lectures seront
exploitées comme décrit ci-dessus :
- Jugement de la dispersion à partir de l’écart entre maximum et
minimum
- Strict respect des limites rappelées ci- dessous :
• bitume : limite de la température d’enrobage de la classe de
bitume
• Granulats : limite inférieure de la classe de bitume. Limite
supérieure : 180° C

I.1.3 - Dans tous les cas

Si la dispersion sur une journée de fonctionnement normale, tant

pour les agrégats que pour le bitume n’est pas jugée bonne, l’atten-
tion de l’entrepreneur doit être attirée pour vérifier le fonctionnement
du brûleur et du circuit de réchauffement du liant.

Dans le cas où les limites ne sont pas respectées, la fabrication est

jugée non conforme.

I. 2 SUIVI DES TENEURS EN EAU

Les teneurs en eau des agrégats surtout des sables, doivent

être connues pour apporter les modifications nécessaires au débit
d’extraction dans les prédoseurs. Leur suivi doit être effectué de
façon continue et parfois renforcé dans le cas de conditions climatiques
particulières (pluviométrie, humidité et forte sécheresse).

Il est prévu dans le C.P.C une teneur en eau par jour au minimum
et pour toutes les 500 T de matériau enrobé.
Le prélèvement est effectué su le tapis d’extraction.
Le teneur en eau déterminée par une méthode rapide permet de
vérifier si tous les réglages de la centrale sont conformes (débit des
prédoseurs, durée du séchage), aux dispositions fixées en fin de
réglage.

- 97 -
 Ce suivi est particulièrement important dans le cas des tambours -
sécheurs enrobeurs.
On doit distinguer 2 cas :
- teneur en eau du sable et des agrégats dans les prédoseurs
(pour les tambours - sécheur enrobeurs) ;
- teneur en eau du mélange sec après passage dans le tambour
sécheur (voir directive pour le réglage et contrôle de réglage des
postes d’enrobage - paragraphe IV. 1.2).

I. 3 - EVALUATION DE LA REGULARITE DU PRODUIT ENROBE

I.3.1 - Type de contrôle et cadence

La régularité de la fabrication du produit enrobé est évaluée à tra-

vers des prélèvements effectués à la sortie du malaxeur ou dans les
camions d’approvisionnement du chantier.

Cette régularité est contrôlée chaque jour de production normale

au minimum ou par lots de 500 tonnes.
Ce contrôle porte sur la granulométrie du mélange minéral et en
particulier la teneur en filler et sur la teneur en liant.

Etant donné la dispersion des mesures de teneur en liant et en filler

par extraction, le contrôle doit porter sur 4 ou mieux 6 prélèvements
effectués dans la journée ou dans le lot de 500 tonnes, ceci pendant la
période de démarrage (4 à 6 jours) jusqu’à stabilisation des résultats.

On effectue à partir de ces mesures la moyenne :

• de la teneur en liant bm
• de la teneur en filler fm
• des passants à 6mm et 2mm (P6m et P2m)

Après cette période un seul prélèvement par jour avec extraction

en effectuant quotidiennement des contrôles de dosage en liant,
suivant la méthode L.C.P.C « débit mètre-camion ».

- 98 -
 Si une dérive est constatée, on reprend une fréquence de 4 prélève-
ments par jour jusqu’à stabilisation.

I.3.2 - Jugement sur la régularité

Compte tenu de l’ouverture du fuseau de régularité des agrégats et

des tolérances admissibles sur les réglages des dosages en liant et en
granulats au niveau de la centrale, on peut juger bonne une fabrica-
tion journalière où les moyennes (bm, fm, P6m et P2m) déterminées
à partir des mesures effectuées dans la journée, sont comprises dans
les fourchettes suivantes :

PASSANT AU TAMIS DE (2)

TENEUR EN LIANT
(bm) (1) 0,08 mm (fm) 2mm (p2m) 6mm (p6m)
± 2 % de la
± 1% ± 5% ± 5%
valeur désirée (E.B)
± 5% (G.B.B) autour du pourcentage prévu à chacun des tamis

(1) 0,98. b < bm <1,02. b pour E. B ou 0,95 b <bm< 1,05b pour G. B. B.

(2) p- 5% <pm <p+ 5% et f- 1% < fm <f+ 1%

b, p et f étant les valeurs du dosage en liant et des passants aux différents

tamis pour la formule adoptée et retenue après réglage de la centrale.

Si l’une de ces valeurs sort des fourchettes ci- dessus, on vérifiera le

bon fonctionnement de la centrale et de ses réglages. Ce n’est qu’après
3 à 4 jours continus de non respect de ces fourchettes dans les contrô-
les journaliers que l’on décidera que la fabrication n’est pas conforme et
nécessite un nouveau réglage de la centrale avec vérification de réglage.
Cependant si les valeurs dépassent le double des tolérances, il
sera procédé à l’arrêt de la fabrication.

- 99 -
 I.4 - VERIFICATION DE FONCTIONNEMENT DE LA CENTRALE
L’autorisation de mise en exploitation de la centrale a été prononcée
au vu d’un rapport d’agrément qui contient, selon le type de centrale,
un ensemble d’éléments permettant de juger d’un bon fonctionnement.
Ces éléments peuvent à tout moment être vérifiés dans le poste de
commande ou par inspection des principaux organes de la centrale
en cours de fonctionnement.
Il peut s’agir soit de contrôles occasionnels qui permettent de s’assurer
d’une conduite normale du poste, soit d’un contrôle provoqué par
l’apparition d’une dérive apparente d’après les résultats d’une journée
de fabrication fournis par les extractions ou les enregistrements de
température.
La description détaillée de ces éléments qui fait partie du rapport
d’agrément de la centrale doit être consultable à tout moment à la
centrale elle-même.
En cas d’anomalies constatées lors de ces contrôles, un procès verbal
sera établi pour les consigner et décrire les opérations rectificatrices
prévues.

II CONTROLE DE RECEPTION
II.1 - TYPE DE CONTROLE ET CADENCE
Le contrôle de réception de la fabrication de produits enrobés se
fait par vérification des performances mécaniques obtenues par
écrasement d’éprouvettes Marshall et L.P.C. Ces éprouvettes sont
fabriquées à l’aide de matériaux prélevés à la sortie du malaxeur ou
dans les camions d’approvisionnement.
Les cadences prévues au C.P.C sont les suivantes :
1- stabilité Marshall pour 500 tonnes de produits et au minimum
chaque jour.
1- résistance L.P.C pour 2000 tonnes de produit.

- 100 -
 Les éprouvettes sont fabriquées en respectant les modes opérations
Marshall et L.P.C, notamment en ce qui concerne les températures et
les réactions nécessaires (cas du Marshall).
Les valeurs mesurées sont seulement :
- les stabilités Marshall à 60° C (3 éprouvettes)
- les résistances L.P.C après 8 jours de conservation à 18° C
(3 éprouvettes).

II.2 - JUGEMENT DE CONFORMITE

Les valeurs obtenues sont traitées statistiquement et pour cela il

faut prévoir au minimum 16 mesures (article 8).
On comparera ces valeurs aux critères suivants :

ENROBES BITUMINEUX
NATURE DU PRODUIT GRAVE BITUME
0/10 10/14
Classe du bitume 80/100 60/70 40/50 80/100 60/70 40/50 60/70 40/50
Résistance

80% des > 50 > 55 > 60 > 50 > 55 > 60 > 45 > 50
en bars
L.P.C

valeurs
95% des -- > 50 >55 -- > 50 >55 >40 >45
valeurs
80% des > 950 >1000 > 1000 > 850 > 900 > 900 > 700 > 800
Stabilité
Marshal

valeurs
en kg

95% des -- > 900 > 900 -- > 880 < 800 > 600 > 700
valeurs

Les produits répondant à ces critères seront considérés comme

conformes. Dans le cas contraire, il conviendra de faire application des
dispositions de l’article 22 du CCAG prévoyant : soit le remplacement
des matériaux soit un abattement sur les prix.

III MODALITE DE PRESENTATION ET DE TRANSMISSION DES

RESULTATS DE CONTROLE

III.1 - CONTROLE DE QUALITE

a) Suivi des températures et des teneurs en eau

Le suivi des températures et des teneurs en eau fait l’objet d’un P.V

- 101 -
minute remis au représentation de l’Ingénieur Subdivisionnaire sur
place le jour même de la mesure pour que celui-ci puisse intervenir
immédiatement.
Les différentes mesures peuvent être consignées dans un rapport
périodique et doivent être réunies dans le rapport de synthèse.

b) Essais sur la régularité du produit

Chaque intervention journalière doit faire l’objet d’un P.V, présentant

les résultats des 4 ou 6 extractions effectuées.

En cas de non conformité, l’attention doit être attirée.

Au bout de 3 jours consécutifs de non conformité, le P.V doit

conclure à un déréglage de la fabrication et les mesures effectuées
durant la période incriminée, doivent faire l’objet d’un rapport de syn-
thèse. Sinon, les résultats peuvent être regroupés dans un rapport
périodique éventuel et doivent être présentés et analysés dans un
rapport de synthèse en fin de chantier.

c) Fonctionnement de la centrale

Le procès verbal faisant suite à l’examen contradictoire du fonc-

tionnement de la centrale, tel que prévu en 1.4 doit être rédigé le jour
même en présence des personnes ayant participé à cette visite.

Les informations éventuelles sur la qualité du travail peuvent être

introduites dans le rapport de synthèse.

III.2 - CONTROLE DE RECEPTION

Les résultats d’essais Marshall et L.P.C sont présentés éventuellement

dans un rapport périodique, si celui- ci a bien été prévu. Dans tous
les cas, ils doivent faire l’objet du rapport de synthèse de fin de
chantier pour permettre de conclure sur la qualité des produits
fabriqués.

- 102 -
 -6-
DIRECTIVE CONCERNANT LA REALISATION
DES PLANCHES D’ETALONNAGE DE MISE
EN OEUVRE DES ENROBES A CHAUD

- 103 -
 DIRECTIVE CONCERNANT LA REALISATION DES PLANCHES
D’ETALONNAGE DE MISE EN OEUVRE DES ENROBES A CHAUD

I- Objectif et méthodologie de la planche d’étalonnage

I.1 Rappel du contenu du Cahier des Prescriptions Communes

I.2 Méthodologie de la planche d’étalonnage.

II- Phase 1 : Préparation de la planche d’étalonnage

II.1 Choix du type de planche

II.2 Choix du site et de la géométrie des planches
II.3 Organisation de la réalisation de la planche d’étalonnage

III- Phase 2 : Exécution de la planche d’étalonnage

III.1 Vérification de la réalisation des travaux préliminaires

III.2 Caractéristiques réelles de fonctionnement de l’atelier de compactage
III.3 Vérification du réglage du finisseur
III.4 Mesure des températures
III.5 Contrôle de l’opération de compactage
III.6 Mesures de densité
III.7 Vérification des épaisseurs
III.8 Qualité du matériau
III.9 Quantité du matériau

IV- Phase 3 : Exploitation des résultats

IV.1 Conformité du matériau enrobé

IV.2 Température de mise en oeuvre
IV.3 Epaisseur de la couche compactée
IV.4 Agrément des modalités de compactage

V- Contenu du rapport d’agrément

- 104 -
I OBJECTIF ET METHODOLOGIE DE LA PLANCHE D’ETALONNAGE

I.1 - RAPPEL DU CONTENU DU CAHIER DES PRESCRIPTIONS COMMUNES

La planche d’étalonnage doit permettre de fixer les modalités de

mise en oeuvre des enrobés, notamment la composition de l’atelier
de compactage et son utilisation (charge, plan de marche, vitesse,
pression de gonflage, température de l’enrobé).

La méthode de compactage est jugée satisfaisante par référence

aux densités L.C.P.C obtenues lors de l’étude de formulation sur la
formule retenue et mise en oeuvre à l’agrément de la centrale.

Cet étalonnage est effectué sous la responsabilité de l’entrepreneur.

C’est un essai préliminaire d’information qui peut éventuellement être
répété en cas de compacité non conforme lors de contrôle occasionnel
de qualité.

Cet essai doit être réalisé à partir des matériaux granulaires réputés
conformes au C.P.C et sur des mélanges réceptionnés en qualité.

I.2 - MÉTHODOLOGIE DE LA PLANCHE D’ÉTALONNAGE

L’entrepreneur connaissant le débit de sa centrale, le volume de

matériaux à mettre en oeuvre et la distance entre le chantier et la
station d’enrobage élabore un projet de mise en oeuvre prévoyant :
- les moyens de transport nécessaires en qualité ;
- les moyens de répandage (nombre de finisseur, largeur de répandage);
- les moyens de compactage (type d’engins et nombre).

Il est alors possible de concevoir la planche d’étalonnage de la

mise en oeuvre, pour atteindre les objectifs rappelés ci-avant. Pour
cela, il convient de suivre une procédure où l’on peut distinguer les 3
phases suivantes :

a) Phase 1 : Préparation de la planche d’étalonnage

La phase 1 dite de préparation de la planche, consiste à la définition

d’un programme d’essai d’un commun accord entre l’entrepreneur et
l’Administration.

- 105 -
 Ce programme doit :
- fixer le type de planche à exécuter ;
- définir la ou les planches à réaliser et les situer ;
- définir le programme d’essais de Laboratoire.

b) Phase 2 : Exécution de la planche d’étalonnage

Cette phase s’effectue en présence du représentant de l’Administration.

Elle consiste pour l’entrepreneur à réaliser le programme défini en
phase 1, tandis que le Laboratoire vérifie et contrôle toutes les modalités
de réalisation effectivement pratiquées durant l’exécution de la planche.
De plus, le Laboratoire procède aux mesures de température, de compacité
et d’épaisseur sur le chantier.

c) Phase 3 : Exploitation des résultats

La phase 3 d’exploitation de la planche d’étalonnage évalue le

résultat des planches et juge les modalités de mise en oeuvre testées.

II PHASE I : PREPARATION DE LA PLANCHE D’ETALONNAGE

II.1 - CHOIX DU TYPE DE PLANCHE

On rencontre 2 types de planches d’étalonnage : la planche de

vérification et la planche d’essai.

Cas a) Planche de vérification

Il s’agit d’une planche au cours de laquelle on vérifie qu’un atelier

de compactage fonctionnant suivant des modalités précises, donne
des résultats jugés satisfaisants.

Le rôle du Laboratoire est de constater les modalités de compactage

réellement pratiquées et d’effectuer les mesures nécessaires. Ceci se
fait sur une seule planche.

Ce cas correspond aux chantiers où l’on met en oeuvre des enrobés

déjà utilisés avec succès à l’aide d’un matériel identique ou très proche

- 106 -
lors d’un chantier antérieur.
Cas b) Planche d’essai

Il s’agit de 2 ou 3 planches unitaires au cours des quelles on fait

varier 1 ou à la rigueur 2 paramètres de fonctionnement de l’atelier
(généralement le nombre de passes d’un compacteur).

Le Laboratoire constate la réalité de ces modalités et pour chacune

des planches unitaires, effectue les mesures nécessaires au jugement
de l’état final obtenu.

Ce cas correspond aux chantiers pour lesquels on utilise des

matériaux enrobés nouveaux ou des matériaux déjà utilisés, mais
avec un atelier de compactage ou des conditions de mise en oeuvre
(épaisseur par exemple) très différentes de l’emploi précédent.

II.2 - CHOIX DU SITE ET DE LA GEOMETRIE DES PLANCHES

La planche doit être réalisée sur une zone représentative des

conditions moyennes du chantier (déformabilités, état de surface
etc...) et non pas forcément sur la zone la plus proche de la centrale.

Compte tenu d’une part des surfaces minimales pour effectuer

les mesures de Laboratoire et d’autre part des contingences relatives
aux engins de compactage (recouvrement de balayage, zones
latérales déformées moins bien compactées), la géométrie de la
planche unitaire est de l’ordre de :
20 m de long x largeur de répandage

A cela il faut rajouter 3 à 5 m aux extrémités pour les manoeuvres

des engins de compactage.

Dans le cas de planche de vérification, une planche unitaire sera

suffisante.

Pour la planche d’essai, la géométrie de la planche dépendra du

nombre de planches unitaires et de la conception du plan de balayage

- 107 -
de l’atelier.
II.3 - ORGANISATION DE LA REALISATION DE LA PLANCHE D’ETALONNAGE

A partir des caractéristiques des ateliers de répandage et de com-

pactage, il faut définir pour chaque type de planche d’étalonnage :
- le plan de balayage de l’atelier de compactage
- la zone où doivent être effectuées les mesures de Laboratoire

II.3.1 - Caractéristiques de l’atelier de mise en oeuvre

L’atelier de mise en oeuvre est composé de deux éléments

essentiels :

a) L’atelier de répandage
- le finisseur est indispensable pour les enrobés bitumineux et
conseillé pour les grave-bitumes;
- les deux paramètres à connaître sont :
• l’épaisseur de la couche compactée (hors reprofilage).
• la largeur de répandage (L) il faut en effet définir si le
répandage se fait par demi-largeur ou en pleine largeur
avec 2 finisseurs.
- Pour le (ou les ) finisseur (s) utilisé( s), il faut vérifier la
possibilité de répandage dans la largeur désirée (équipement
éventuel de rallonge des vis et des tables).

b) L’atelier de compactage

L’atelier de compactage est généralement composé de plusieurs

types de compacteurs associés fonctionnant suivant un ordre préétabli.

b.1 - Atelier - type

L’atelier le plus court au moins pour les enrobés bitumineux est

composé d’un compacteur pneumatique (ou plusieurs) associé à un
rouleau lisse (ou plusieurs).

Un autre type d’atelier est celui composé par un rouleau vibrant

assurant l’essentiel du compactage et complété, soit par un rouleau
à pneu, soit par un rouleau lisse. Une variante de cet atelier type

- 108 -
consiste à l’utilisation d’un seul engin mixte vibrant pneu ou vibrant
lisse. Cet atelier est utilisé principalement pour les graves bitume et
quelques fois pour les enrobés bitumineux.

b.2 - Caractéristiques des engins

Selon le cas et l’atelier-type, on devra connaître :
- le type de chaque engin
- la largeur de passe de chacun : L en cm (variant de 150 à 250cm)
- pour les pneumatiques :
• la charge par roue P (en tonnes généralement 2 à 3 T)
• la pression de gonflage en bar (généralement 6 à 9 bars)
- pour les rouleaux lisses : la charge totale M 1 (en tonnes)
(en tandem généralement 6 à 10 T)
- pour les parties vibrantes :
• la charge statique totale M1 (en tonnes) (généralement M1/
L 35kg/ cm)
• les fréquences de vibration (en hertz) réglables (générale-
ment on utilise la fréquence maximale).

II.3.2 - Conception de la planche d’étalonnage

a) Rappel
- Passe : un voyage aller et retour soit 2 passages en 1 point
- Diagramme de couverture : nombre de passages en 1 point lors
d’une demi-passe (aller ou retour).

- 109 -
 Exemple d’un rouleau à pneus
- Plan de balayage :
organisation de la circulation de chaque engin pour recouvrir
l’ensemble de la surface à compacter, compte tenu du diagramme
de couverture de chaque engin.

b) Détermination du plan de balayage

Sur chaque planche unitaire, le plan de balayage de chaque engin

(mais surtout de l’engin principal, pneu ou vibrant, selon le cas), doit
être organisé de manière qu’en tout point de la surface, on connaisse
le nombre de passages de cet engin. Il faut d’autre part minimiser le
nombre de voyages de l’engin tout en uniformisant au maximum le
nombre de passages en tout point.

b.1 - Cas du répandage en 1 largeur : L du finisseur ≈ 3,50 m.

2
Le plan de balayage sera organisé différemment selon la largeur
de l’engin principal de compactage.

i) L compacteur > 1 L finisseur

2
• Cas des compacteurs à pneus de largeur L de 1,95 m
(Orthopactor P3- Autopactor- Richier C 782 D).

Exemple :
Diagramme de couverture pour 2 n passes d’un seul engin (on
peut réaliser le même diagramme avec n passes de 2 engins ).

- 110 -
 - Cas des compacteurs plus larges (2,30 m à 2,50 m)
• Richer C 791. C 785
• Isopactor Standard - Orthopactor P5.

La partie centrale à éliminer augmente. Elle est déterminée

par (L compacteur -1/2 L finisseur) x 2. La partie utile qui est

- 111 -
alors L finisseur - L compacteur est plus réduite.

ii) L compacteur < 1 L finisseur

2
- Cas des compacteurs les moins larges
• Richter C782 B et C - Amman DPW 15.
Ex
: dia-
gram-
me de
cou-
vertu-
re
pour
2xn
pas-
ses avec un engin ou n passes avec 2 engins

La largeur utile I = 3 L compacteur - L finisseur

NOTA :
A noter que les 2 premiers Richier ont une largeur égale à 1,75 m
donc la partie à éliminer est pratiquement nulle.
Pour le 3ème (Amman) la largeur est de 1,65m et la partie à éliminer
est très réduite 10cm en bords et 20 cm en axe.

- 112 -
 b.2 - Cas du répandage en pleine largeur (L finisseur = 7,00 m)

- Les compacteurs les plus larges L = 2,30 à 2,50 m permettent

avec un atelier de 3 compacteurs d’obtenir un recouvrement
presque parfait.
- Les compacteurs moyens (L = 1,95 m) nécessitent soit une flotte
de 4 compacteurs exécutant n passes soit une flotte de 2
compacteurs exécutant 2 n passes pendant le temps nécessaire.
Ce sera donc le débit de mise en oeuvre et les problèmes de
température qui permettront de choisir.
Le recouvrement sera du type :

- Les petits compacteurs seront utilisés comme dans le cas précédent

avec un diagramme exactement double de celui déterminé en b.1

b.3 - Plan de balayage de l’engin de finition

Le plan de balayage de l’engin de finition (rouleau lisse après les

pneumatiques ou rouleau lisse ou à pneus après vibrant), doit être
étudié de manière, à uniformiser au maximum le nombre de passes
en tout point.

b.4 - Cas des planches d’essai

Pour les planches d’essai nécessitant 2 à 3 planches unitaires, on

- 113 -
peut utiliser une de répandage pour réaliser une planche unitaire
quand on travaille en pleine demi-largeur largeur (7,00 m) uniquement.

On a donc une planche unitaire de largeur maximale de 3.50 m

Ainsi dans le schéma présenté en b. 2 on peut faire varier le nombre

de passes entre la partie droite et la partie gauche, soit n 1 à gauche,
n 2 à droite et n1+ n2 ou n1+ n2 dans les zones de recouvrement.
2
c) Détermination de la zone utile pour les essais de Laboratoire

La zone utile pour les essais de Laboratoire est celle qui représente
une aire homogène, comportant un nombre connu minimum de passes
de l’engin principal de compactage (pneu ou vibrant selon le cas).
Ce sont les zones non hachurées des schémas présentés en b.1
et b. 2 puisque sont à exclure :
- les bords de planche (compactage déficient et éventuel affaissement)
- la partie de recouvrement ou de non recouvrement de l’engin
principal (partie centrale et de bord).

Les recouvrements éventuellement nécessaires de l’engin de

finition d’uni (rouleau lisse pour les pneus, rouleau lisse au rouleau
à pneus pour les vibrant, n’interviennent pas dans le choix de la
zone utile pour essai.

Dans le cas de mesures ponctuelles, les points d’implantation

d’essais doivent être séparés d’au moins 0,50 m et répartis sur la
surface de manière à la représenter dans sa totalité (implantation en
quinconce par exemple).

III PHASE II : EXECUTION DE LA PLANCHE D’ETALONNAGE

L’exécution de la planche d’étalonnage se fera conformément aux

décisions prises en fin de phase 1 et selon les modalités décrites ci-
dessous de III.1 à III.5 compris.

Le contenu des paragraphes III. 6 à III. 8 concerne les mesures à

- 114 -
effectuer sur les planches.

III.1 - VERIFICATION DE LA REALISATION DES TRAVAUX PRELIMINAIRES

La planche d’étalonnage pour être représentative doit être réalisée

dans les mêmes conditions que le reste du chantier, il faut donc
vérifier que sur la zone choisie, tous les travaux préliminaires ont
bien été effectués :
- déflachage prévu qui permettra d’avoir une bonne régularité
d’épaisseur d’enrobé ;
- le balayage et la pose de la couche d’accrochage en renforcement
d’une chaussée revêtue ou sur grave bitume ;
- l’imprégnation au moins 24h à l’avance dans le cas de la chaussée
avec couche de base non liée (type GNA).

III.2 - CARACTERISTIQUES REELLES DE FONCTIONNEMENT DE L’ATELIER

DE COMPACTAGE :

Il s’agit de vérifier que l’atelier de compactage présent sur le chan-

tier a effectivement les caractéristiques prévues initialement lors de la
phase de préparation (voir II.3- 1).

On doit en particulier vérifier :

· Le type et la marque des engins
· La présence ou non du lest éventuel.
· La pression de gonflage des pneus
· L’existence et le fonctionnement des systèmes de variation de
fréquence sur les rouleaux vibrants
· La présence de jupes sur les rouleaux à pneus

Ces éléments doivent être soigneusement notés pour être trans-

crits sur le rapport final.

III.3 - VERIFICATION DU REGLAGE DU FINISSEUR

Le réglage du finisseur avant démarrage doit être effectué. Un

- 115 -
 contrôle visuel permet de vérifier rapidement que le (ou les) finisseur (s)
IL FAUT VERIFIER que : DEFAUT OBSERVATIONS
- L’état d’entretien est correct Dénote l’attention que
l’équipe porte à sa machine
- Les rouleaux pousseurs à l’avant Uni Propreté des rouleaux.
de la trémie ne sont pas bloqués
- Les convoyeurs (chaînes à barreaux Ségrégation par mauvaises Propreté, usure et montage
en fond de trémie) sont en bon état alimentation de la chambre Trappes à régler en fonction
- Les trappes d’accès au tunnel sont de répartition de l’épaisseur à répandre et du
bien réglées. profil en travers répandu
Les pneumatiques sont gonflés à l’eau Uni Adhérence du finisseur (lest)
Oscillations verticales si gonflage à l’air
- La répartition des vis est correcte et Uni et Ségrégation - Vérifier en particulier que les vis
leur diamètre constant des extensions n’ont pas un plus
grand diamètre que les principales
- La contre-vis près du palier Ségrégation dans l’axe de la la contre-vis alimente derrière
central est bien montée bande répandue le palier
- La hauteur des vis par rapport au sol est Ségrégation par mauvaise Faire poser la table sur le sol et mesurer
supérieure à l’épaisseur à répandre répartition la garde au sol des vis ; comparer avec
l’épaisseur à répandre
- La présence, le positionnement et le Ségrégation et uni En marche courante, on doit toujours
réglage des palpeurs de niveau dans la voir la partie supérieure des vis et
chambre de répartitions jamais leur moyen et ceci même à l’arrêt
sont corrects entre deux camions
- La largeur et le bombement de la table Non respect eu profil en Voir aussi les réductions
sont adaptés au travail à effectuer travers demandé
- La différence entre le bas de portes Non respect de l’épaisseur
latérales et table est inférieure à
l’épaisseur à répandre
- La table est propre Arrachements et traces
- Les vibreurs sont montés sur les Sous compactage en rive;
extensions et qu’ils fonctionnent déformation du profil en travers
- Le chauffage de la table est efficace Etat de surface de l’enrobé
au début de bande
- Pour le travail " vis calées " le Uni Très important.
verrouillage du point d’attache du bras Epaisseur mise en oeuvre
est effectué ou que le deux robinets sur
les vérins sont fermés
- Pour les réglages automatiques Mauvais réglage en nivellement Agir à l’arrêt sur les palpeurs
(fil et dévers) les palpeurs et uni, épaisseur, pente et observer les mouvements des
asservissements fonctionnent transversale défectueuse organes commandant la table.

- 116 -
est en état de bon fonctionnement et présente bien les caractéristiques
prévues (largeur de répandage).

Le tableau ci-après résume les vérifications concernant le matériel.

LISTE DES VERIFICATIONS A EFFECTUER SUR UN FINISSEUR

D’autres part, l’obtention d’un bon résultat dépend de l’utilisation
de ce matériel, il faudra notamment que :

• La vitesse d’avancement soit constante (uni)

• Le niveau des enrobés dans la chambre soit constant
(uni et épaisseur)
• La fréquence des vibrations soit constante (épaisseur)

On vérifiera après répandage sur les premiers mètres que

l’épaisseur derrière le finisseur est bien constante dans le profil
en travers et correspond à environ 1,20 à 1,25 fois l’épaisseur
finale requise.

On notera dans le rapport final les conditions d’utilisation du

finisseur, à savoir :

• La largeur de répandage
• Vitesse d’avancement moyen
• Fréquence de vibration de la table
• Largeur de la table

III.4 - MESURE DES TEMPERATURES

Lors de la réalisation de la planche d’étalonnage, des mesures de

- 117 -
températures doivent être effectuées régulièrement:

• dans le camion d’approvisionnement

• dans la trémie ou juste derrière la table du finisseur
• durant le compactage à intervalles réguliers jusqu’à la fin du
compactage de la dernière planche unitaire (la difficulté pratique
de la mesure s’accroît avec la compacité et on utilisera les bords
de planche éventuellement).

Les mesures de température doivent figurer dans le rapport final

en précisant leur emplacement, le temps écoulé entre deux mesures
et la phase de réalisation de la planche au moment de la mesure
(début de compactage, fin de compactage, etc...).
III.5 - CONTROLE DE L’OPERATION DE COMPACTAGE

Pendant l’exécution du compactage, on doit :

• vérifier la vitesse de fonctionnement des compacteurs

• vérifier le respect du plan de balayage prévu et compter les
passages en chaque point pour déterminer le nombre de
passes exactement effectué sur la planche unitaire utile.

Pour cela, des consignes précises et claires doivent être données

aux conducteurs des engins de compactage, car toute erreur sera
très préjudiciable pour l’interprétation des planches.

Les vitesses réellement pratiquées et le nombre exact de passages

des différents compacteurs, composant l’atelier sur les planches
unitaires, doivent être notés et devront figurer dans le rapport final.

Les surfaces unitaires seront clairement repérées (à la peinture par

exemple) pour faire l’objet des mesures ultérieures si celles-ci ne
peuvent pas être effectuées immédiatement (cas du carottage).

III.6 - MESURES DE DENSITE

Les mesures de densité à effectuer doivent permettre :

• de juger de l’évolution de la densité moyenne pour un nombre

- 118 -
 de passes croissant (planche d’essai) ;
• de juger de la compacité atteinte pour 95% des valeurs
obtenues par rapport à la densité du L.C.P.C déterminée
lors de la formulation.

Le nombre minimal de mesures à effectuer est de 20 par planche unitaire.

Dans le cas d’utilisation de la méthode par carottage, on attendra

24H pour effectuer l’opération de carottage.

Les carottages seront implantées sur la zone utile déterminée lors

de l’organisation du balayage, donc en dehors des zones éliminées
pour fluage ou recouvrement excessif ou douteux.
Les carottes prélevées servent à déterminer les densités par
mesure hydrostatique. Il est aussi possible à l’aide d’un banc de
gamma-densimètre fixe en Laboratoire d’avoir une idée sur le gra-
dient de densité sur toute la hauteur de la carotte.

Des moyens à la fois plus rapides et plus performants (quasi

continuité des valeurs) existent actuellement, il s’agit du P.S.M (petit
sabot mobile) et du G.D.F 30 (gamma densimètre fixe, appareil de
surface travaillant sur 6cm environ par diffusion). Le P.S.M donne
une valeur relative, c’est pourquoi il est associé au G.D.F qui, lui,
donne une valeur absolue après étalonnage.

III.7 - VERIFICATION DES EPAISSEURS

A l’aide du carottage effectué, on peut déterminer l’épaisseur

moyenne de chacune des carottes.

• Dans le cas où la surface inférieure de la carotte est bien nette

et plane, la mesure de l’épaisseur doit se faire au pied à coulisse
en 3 directions à 120°.
• Dans le cas où cette surface n’est pas bien délimitée (enrobé
sur grave imprégnée - enrobé sur matériau de déflachage peu
compact ou sur grave bitume, la mesure de la hauteur est effectuée

- 119 -
 à la règle sur les parois de la carotte (au moins 3 mesures). Cette
donnée ne peut être considérée que comme approximative et n’a
pas la même valeur que dans le cas précédent.

III.8 - QUALITE DU MATERIAU

La qualité du matériau enrobé utilisé lors de la planche d’étalonnage

est jugée conformément à la Directive sur le contrôle de qualité de
fabrication des enrobés bitumineux et des graves bitume.

Les matériaux fabriqués pour cette planche sont considérés

comme un lot de fabrication.

Les mesures de température durant la fabrication de ce lot doivent

être effectuées à la centrale.

Les six (6) prélèvements nécessaires pour caractériser le lot sont

effectués sur le matériau utilisé pour la planche. (soit sous la trémie,
soit dans les camions de transport).

III.9 - QUANTITE DU MATERIAU

La quantité du matériau enrobé utilisée lors de la planche d’éta-

lonnage devra être déterminée par pesage de chaque camion.

IV PHASE 3 : EXPLOITATION DES RESULTATS

IV.1 - CONFORMITE DU MATERIAU ENROBE

BITUME 80/100 60/70 40/50

température*
minimal °C 120 130 135

Les essais effectués sur le lot de fabrication, seront jugés comme

- 120 -
indiqué dans la Directive de contrôle de qualité déjà citée (voir III. 8).

Il est impératif que les résultats de ces essais confirment la confor-

mité de la fabrication, sinon la planche ne pourrait être considérée
comme représentative du matériau enrobé agréé pour la mise en
oeuvre

IV.2 - TEMPERATURE DE MISE EN OEUVRE

Les températures de la masse de l’enrobé dans la trémie doivent

toujours être supérieures aux minimas indiqués au C.P.C à savoir :

(*) A majorer de 10° C en cas de pluie, ou arrière saison.

Les températures qui ont été relevées lors de la planche au déver-
sement dans la trémie et en fin de compactage, seront considérées
comme devant être respectées durant la poursuite du chantier pour
autant que la modalité de mise en oeuvre testée sur cette planche
soit effectivement agréée (voir TV. 4).

IV.3 - EPAISSEUR DE LA COUCHE COMPACTEE

L’épaisseur de la couche compactée dépend :

• de l’état du support qui peut, par exemple, être légèrement
déformé (cas de renforcements).
• du réglage du finisseur.

Le premier point doit être réglé au moment du choix de l’implantation

de la planche et le second doit être en début de planche sur les
premiers mètres qui serviront aux manoeuvres des engins ne sont
dons pas pris en compte dans la planche unitaire.

Les vingt épaisseurs mesurées sur les carottes (voir III. 7) sont
représentatives du chantier courant et du réglage normal du finisseur,
pour un quantité moyenne mise en oeuvre par unité de surface.

Les valeurs ainsi obtenues permettront à l’Administration d’ajuster

- 121 -
la quantité moyenne à mettre en oeuvre par unité de surface en
fonction de l’épaisseur de la couche à réaliser.

Il est rappelé que pour les répandages " à vis calées " le contrôle
des profils porte sur la quantité moyenne mise en oeuvre par unité
de surface pour chaque journée de travail (article 20.2.b - cahier 4 -
fascicule 5 du C.P.C).

En cas de réglage en nivellement, c’est à l’Entrepreneur qu’il

appartient de fixer l’épaisseur et par voie de conséquence la quantité
à mettre en oeuvre par unité de surface, pour respecter les côtes du
projet, sous réserve de l’accord de l’Administration.

- 122 -
 IV.4 - AGREMENT DES MODALITES DE COMPACTAGE

IV.4.1 - Jugement de la compacité atteinte

Les densités mesurées par carottage (au nombre de 20 au

minimum rapportées à la densité de référence LCPC retenue en
fin de formulation, permettent de calculer les compacités de chacune
des carottes. Deux types de traitement sont possibles :

- Traitement statistique

On calcule la moyenne m et l’écart- type σ de ces compacités.

i) On détermine la valeur inférieure probable à 95% par la formule :
C 95% = m + 1,64 σ
ii) On dégage la valeur minimale absolue obtenue
C minimale

- Traitement ponctuel

On classe les 20 valeurs obtenues par ordre décroissant et on

dégage les valeurs :
C n° 19 (correspondant à 9,5% des valeurs)
C n° 20 (correspondant à la valeur ultime)

• Dans le cas des mesures plus nombreuses obtenues avec les

appareils à grand rendement évoqués en III.6, seul le traitement
statistique doit être utilisé.

IV.4.2 - Cas de la phase de vérification

a) Si les compacités sont déclarées satisfaisantes, c’est- à-dire si :

- en cas de traitement statistique

C 95 ≥ 100% de la densité de référence L.C.P.C
et C minimale ≥ 95% de la densité de référence L.C.P.C
- en cas de traitement ponctuel
C n°19 ≥ 100% de la densité de référence L.C.P.C
C n° 20 ≥ 95% de la densité de référence L.C.P.C

- 123 -
 Les modalités de la planche de vérification, sont agréées pour la
poursuite du chantier.

b) Dans les cas contraire une nouvelle planche doit être effectuée
en suivant la même méthodologie.

IV.4.3 - Cas de la planche d’essai

a) Les différentes planches unitaires doivent être jugées d’après

les mêmes critères.

Seront jugées satisfaisantes les modalités permettant d’obtenir :

Soit C 95 ≥ 100% et C minimale ≥ 95%
Soit C n° 19 ≥ 100% et C n° 20 ≥ 95%

b) Si les planches unitaires ont été conçues de manière à juger un

seul paramètre : par exemple nombre de passes (n) du compacteur
principal, croissant d’une planche à l’autre, deux voies sont possibles :

i) On peut tracer les courbes :

Soit C 95 et C minimale en fonction de n
Soit C n° 19 et C n° 20 en fonction de n
et on choisit le nombre n (par interpolation seulement entre 2
valeurs testées) pour obtenir simultanément :
C 95 ou C n° 19 ≥ 100%
et C minimale ou C n° 20 ≥ 95%

ii) on choisit comme nombre n de passes de ce compacteur, le pre-

mier n testé qui satisfait à la relation :
C 95 ou C n° 19 ≥ 100%
à condition de vérifier que :
C minimale ou Cn° 20 ≥ 95%

V CONTENU DU RAPPORT D’AGREMENT

Le rapport d’agrément doit contenir :

1/ Une description détaillée de toutes les opérations effectuées lors

de la planche d’étalonnage :

- 124 -
 - choix du site
- type de planche
- rappel des travaux préliminaires effectués
- pour chaque planche unitaire :

• diagramme de couverture de l’atelier

• zone utilisée pour les essais
• l’ensemble des mesures de températures effectuées durant
la mise en oeuvre .
• les mesures in- situ, leur type et leur nombre
• les épaisseurs relevées sur les carottes
• les densités hydrostatiques mesurées sur les carottes

- les résultats des essais de contrôle de qualité du matériau

utilisé lors de la planche d’étalonnage.

2/ Chaque modalité de mise en oeuvre agréée doit être décrite en

précisant :

- le débit de mise en oeuvre réalisé

- le répandage :
• avec 1 ou 2 finisseurs
• largeur de répandage de chacun
• vitesse d’avancement moyen
• la fréquence de vibration de la table
• la largeur de la table
• la hauteur derrière la table

- pour le compactage
• type d’atelier utilisé, sa composition et l’ordre de marche des
différents engins
• les caractéristiques physiques et d’utilisation de chacun des
engins composant l’atelier
• le plan de balayage appliqué pour chaque engin
• la température de répandage (au déversement dans la tré-
mie du finisseur et en fin de compactage).

- 125 -
 -7-
DIRECTIVE CONCERNANT LE CONTROLE
DE LA QUALITE ET DE RECEPTION DE MISE
EN OEUVRE DES ENROBES A CHAUD

- 126 -
DIRECTIVE CONCERNANT LE CONTROLE DE LA QUALITE ET DE
RECEPTION DE MISE EN OEUVRE DES ENROBES A CHAUD

Introduction

I - Contrôle de qualité

I.1 vérification du respect des conclusions de la planche d’étalonnage

I.2 Contrôle occasionnel de compacité

II - Contrôle de réception de la mise en oeuvre

II.1 Fréquence, implantation et type d’essais

II.2 Exploitation des mesures

III - Modalités de présentation et de transmission des résultats du contrôle

III.1 Contrôle de qualité

III.2 Contrôle de réception

- 127 -
 INTRODUCTION

Cette Directive s’intéresse au seul contrôle de la mise en oeuvre à

l’exclusion du contrôle des profils.

Le contrôle de qualité de mise en oeuvre consiste essentiellement

en la vérification du respect des conclusions de la planche d’étalonnage
de mise en oeuvre depuis la température du matériel enrobé, en
passant par les moyens et la qualité des répandage jusqu’au
fonctionnement de l’atelier de compactage. Ce contrôle peut
comprendre les contrôles occasionnels de compacité sur une
journée de travail, notamment en cas de doute sur la qualité du
travail effectué.

Le contrôle de réception comporte en fin de travaux des mesures

systématiques de densité pour connaître les compacités obtenues.

- 128 -
I CONTROLE DE QUALITE

I.1 - VERIFICATION DU RESPECT DES CONCLUSIONS DE LA PLANCHE

D’ETALONNAGE

Il appartient aux surveillants de travaux sous l’autorité du

conducteur de travaux, dans le cadre du contrôle de la D.T.P de
vérifier la conformité de l’exécution de la mise en oeuvre avec les
prescriptions du C.P.C, du C.P.C et des recommandations agréées
par l’Ingénieur Subdivisionnaire après la planche d’étalonnage.

Ceci comporte :
- la vérification des moyens de transport
- la mesure des températures :
• dans le camion
• dans la trémie du finisseur (au moins 1 fois par heure)
- la vérification du respect des caractéristiques physiques et de
fonctionnement du finisseur (ou des finisseurs)
- la vérification du respect des modalités d’utilisation de l’atelier
de compactage depuis sa composition, son état de fonctionnement
jusqu’au plan de balayage de chaque engin.
- le respect de prescriptions relatives aux différents joints entre
couches et reprises de répandage.

De plus, le Laboratoire, lors de ses interventions pour prélèvement

de matériaux enrobés dans le cadre du contrôle de qualité ou de
réception de fabrication des enrobés bitumineux et des graves bitume,
peut procéder à des mesures de température inopinées dans la trémie
du finisseur, suivant la cadence des interventions fixées par la directive
n° 5 (6 prélèvements) par jour ou par lot de 500 tonnes).

Ces températures seront communiquées immédiatement au

Surveillant du chantier.

- 129 -
 I.2 - CONTROLE OCCASIONNEL DE COMPACITE

A la demande de l’Ingénieur Subdivisionnaire responsable de

la réalisation des travaux, le Laboratoire procède à un contrôle
occasionnel de compacité sur la production d’une journée de
mise en oeuvre de la manière suivante :

I.2.1 - Implantation et nombre des mesures

Dans le cas de contrôle ponctuel par carottage, 20 mesures seront

effectuées sur la section mise en oeuvre durant la journée à contrô-
ler, indiquée par le représentant de l’Ingénieur Subdivisionnaire

La zone utile pour implantation de ces essais sera identique à

celle définie lors de la planche d’étalonnage avec le même atelier de
compactage et même plan de balayage (élimination des zones
extrêmes et de chevauchement). L’implantation exacte au sein de
cette zone est de la responsabilité du Laboratoire et doit représenter
au mieux l’ensemble de la surface à contrôler.

Dans le cas d’appareil de mesures à grand rendement, le nombre

de points n’est pas limité et dépend de l’appareillage utilisé, la zone
utile étant la même que celle définie ci-dessus.

I.2.2 - Exploitation des mesures

Les carottes prélevées permettent d’effectuer la mesure des

densités hydrostatiques et des épaisseurs à titre indicatif.

Les valeurs de compacité ainsi obtenues sont exploitées de

manière à calculer :
* soit statistiquement :
- la compacité C95 atteinte par au moins 95% des valeurs
- et la valeur minimale Cmin
* soit la compacité atteinte par la 19ème valeur classée par ordre
décroissant Cn° 19 et l’ultime valeur la plus faible Cn° 20.

- 130 -
 A partir de ces valeurs 2 cas sont rencontrés :

a) Critère de conformité satisfaisant

Le critère de conformité est le même que celui utilisé lors de la

planche d’étalonnage :
• soit C95 ≥ 100% et Cmin ≥ 95% de la densité de référence LCPC
• soit Cn° 19 ≥ 100% et Cn° 20 ≥ 95%

Le compactage est déclaré satisfaisant.

b) Critère de conformité non satisfait

Le critère ci- dessus n’est pas satisfait pour un ou deux termes (par
exemple C95 et (ou) Cmin), une nouvelle planche de vérification est à
prévoir (voir Directive pour la réalisation des planches d’étalonnages).

* Si les résultats de cette nouvelle planche viennent confirmer ceux

de la planche d’étalonnage initial, le compactage durant la période
précédent le contrôle occasionnel est déclaré non satisfaisant (y
compris la journée testée) et les pénalités pour insuffisance de
compactage, pourront être appliquées sur toute la période, sans
que celle-ci dépasse une semaine.

L’entrepreneur peut demander au Laboratoire de confirmer les

compacités obtenues les jours précédents la journée testée, pour ne
pas subir la pénalité sur ces quantités mises en oeuvre. Il conviendra
alors d’effectuer le contrôle de la même manière : 20 prélèvements
sur la zone utile de chacune des journées et jugement de chacune
suivant les critères de conformité ci-dessus.

* Par contre si les résultais de la nouvelle planche ne confirment

pas ceux de la planche d’étalonnage initiale, aucune conclusion ne
peut être déduite (compactage satisfaisant ou insatisfaisant).
L’Ingénieur subdivisionnaire doit envisager de nouvelles dispositions
(autres planche d’étalonnage, autre référence, etc...).

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II CONTROLE DE RECEPTION DE LA MISE EN OEUVRE

En dehors des contrôles de réglage de surface, de réglage en

nivellement et des contrôles de flaches exécutés par l’équipe de
contrôle, mise en place par la DTP un contrôle de réception de la
mise en oeuvre par mesure de densité doit être effectué.

II.1 - FREQUENCE, IMPLANTATION ET TYPE D’ESSAIS

Le C.P.C prévoit un essai par 250 ml de route. Par ailleurs

l’exploitation statistique prévue, impose un minimum de 20 mesures
quelque soit la longueur du chantier (donc fréquence d’essais à
augmenter pour les chantiers de longueur totale inférieure à 5km).

Les essais seront effectués conformément à la planche d’étalonnage

(voir rapport d’agrément) sur les zones " utiles " (élimination des zones
de bord et de recouvrement).

Dans le cas d’utilisation d’appareils à grand rendement, les

mesures seront plus nombreuses, mais seront toujours effectuées
sur les mêmes zones utiles.

Les essais consistent en des carottages pour mesure de densité

hydrostatique sur les carottes obtenues. Les épaisseurs de chaque
carotte pourront aussi être mesurées (voir Directive sur la réalisation
des planches d’étalonnage).

II.2 - EXPLOITATION DES MESURES

Les valeurs de compacité ainsi obtenues par rapport à la densité

L.C.P.C de référence sont exploitées :
* Soit statistiquement :
Par calcul de C95 (valeur atteinte par au moins 95% des valeurs)
C95 = Cm + 1,64 σ
où Cm et σ sont la valeur moyenne et l’écart type des valeurs
mesurées et par relevé de la valeur minimale Cmin atteinte au sein
des mesures.

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 * Soit pour 20 mesures :
C19 : compacité atteinte par la 19ème valeur classée par ordre décroissant
et
C20 : l’ultime valeur la plus faible.

a) Compactage satisfaisant

Le compactage est déclaré satisfaisant si l’ensemble des 2

conditions ci-dessous est satisfaits
• soit C95 ≥ 100% et Cmin ≥ 95% de la densité LCPC de référence
• soit C19 ≥ 100% et Cmin ≥ 95% de la densité LCPC de référence

b) Compactage insuffisant

Le compactage est jugé insuffisant si l’un au moins des 2 critères

ci-dessus n’est pas respecté et les pénalités prévues par l’article 23.1
du CPC sont appliquées.

III MODALITES DE PRESENTATION ET DE TRANSMISSION DES

RESULTATS DU CONTROLE

III.1 - CONTROLE DE QUALITE

a) à l’issue d’un contrôle occasionnel de compacité et d’une

vérification du compactage des journées antérieures à la journée
testée, un rapport présente les résultats obtenus avec ses
conclusions sur la conformité des résultats.

b) En cas de planche de vérification, le rapport sera rédigé comme

prévu dans la Directive concernant la planche d’étalonnage de la
mise en oeuvre.

III.2 - CONTROLE DE RECEPTION

A l’issue de la compagne de carottage et d’essais de densité, un

rapport de synthèse présente l’ensemble des résultats obtenus en fin
de chantier. C’est à partir de ces éléments que le compactage sera
déclaré satisfaisant ou non satisfaisant.

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