TEFA01 Tournage Fraisage

TEFA01_Tournage_Fraisage-17.
doc Techniques de Fabrication
TOURNAGE - FRAISAGE
1. LES PROCEDES D'USINAGE CONVENTIONNEL
L'usinage conventionnel par enlèvement de copeaux permet de réaliser des pièces

en tenant compte de la nature de leurs formes selon des opérations spécifiques. Les
procédés sont le tournage, le fraisage, le perçage et le brochage.
La qualité d'un usinage, c'est à dire la précision des cotes et des formes
géométriques, la qualité de l'état de surface, etc. dépend de nombreux critères
comme la matière à usiner, le choix de la machine, le choix de l'outil de coupe,
(matière de l'outil, revêtement de l'outil, géométrie), du porte-outil, les moyens de
préhension, la lubrification, et dans le cas d'un usinage sur CNC, des trajectoires
programmées de l'outil. Le système peut être représenté comme suit:
D'autres critères ont également une influence comme le prix de revient, la durée de
vie des outils, la quantité de pièces à produire, la fiabilité, etc
Typologie des Procédés
Le choix de l'usinage dépend de la description de sa forme du volume délimité par

des surfaces élémentaires.
Procédé Tournage Fraisage Perçage Brochage
Corps de révolution Oui Oui
Alésage Oui Oui Oui
Filetage Oui Oui
Taraudage Oui Oui Oui
Chanfreins Oui Oui Oui
Arrondi Oui Oui
Trou Oui Oui Oui
Rainures Oui Oui
Surfaces planes Oui
Profils quelconques Oui Oui
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2. LE TOURNAGE
Le tournage permet de réaliser des pièces de révolution, formées de cylindres,

d'alésages, de cônes, de chanfreins, d'arrondi, de rainures, de gorges, de filetages
intérieurs et extérieurs, etc…
Le tournage consiste fondamentalement à générer des formes cylindriques avec

un outil à une seule arête, généralement fixe tandis que c'est la pièce qui
tourne. C'est à de nombreux égards le procédé de coupe le plus simple faisant
intervenir des définitions relativement peu complexes. D'un autre côté, la large
utilisation qu'il connaît et la facilité de développements techniques qu'il offre ont
contribué à faire du tournage une technique de pointe dont l'optimisation exige
une étude minutieuse des différents facteurs à prendre en considération.
Bien qu'étant une opération généralement réalisée avec une seule arête de coupe, le
processus de tournage est influencé par un certain nombre de données déterminées
par la forme et la composition de la pièce usinée, la nature exacte de l'opération, les
conditions d'usinage, les critères à satisfaire, les coûts à respecter, etc. Les outils de
tournage actuels sont le résultat de dizaines d'années d'expérience, de recherche et
de développement. Depuis la géométrie et le matériau de l'arête au point d'attaque
jusqu'à la forme et le mode de fixation de la plaquette indexable, en passant par le
porte-plaquette, du type à manche ou modulaire, les outils de tournage introduisent
aujourd'hui dans le processus de coupe des métaux une dynamique qui aurait été
impensable il y a seulement une vingtaine d'années. Un grand nombre des principes
applicables à la coupe avec une seule arête concernent également d'autres
méthodes de coupe des métaux, y compris avec arêtes multiples ou outils rotatifs
tels que le fraisage par exemple.

2.1. DIFFERENTS TYPES D'OUTILS ET D'OPERATIONS

2.2. ANGLES D'OUTILS
2.3. INFLUENCE DES ELEMENTS GEOMETRIQUES AU TOURNAGE

(le signe: ">" signifie: "l'élément géométrique augmente")
Elément Def. si >, Avantages si >, Désavantages
Les déformations, les efforts Résistance, évacuation de la
Angle de coupe γ de coupe, et l'échauffement, chaleur se
diminuent. dégradent.
Le frottement et l'engagement
de la face de dépouille
Angle de dépouille α L’outil devient moins robuste
diminuent. Epaisseur pour
l’élasticité du matériel.
Obliquité du profil. épaisseur (h0), charge

Composante radiale des
χ1 thermodynamique, partie
Angle de direction forces diminue
active de l’outil augmentent
Angle de direction
χ2 Engagement frontal diminue L’outil devient moins robuste
frontal, ou secondaire
Composante radiale de la
Rugosité diminue. force et déformations
Arrondi du nez
r Volume de la partie active de augmentent.
l’outil augmente. Epaisseur du copeau, parfois,
trop réduit.
Coupe tridimensionnelle.
Composante radiale des
Angle d’inclinaison λ Réduction des vibrations en forces augmente.
cas de coupe discontinue.

2.4. TOURNAGE EXTERIEUR
Le tournage est un procédé souple et efficace pour l'usinage avec un outil à une
seule arête de pièces cylindriques dans une grande diversité de tailles et de
matières. Il existe plusieurs types d'opérations de base, exigeant chacun des outils
spécifiques pour permettre d'obtenir le meilleur rendement possible. Le tournage
peut être dissocié en un certain nombre de profils de coupe élémentaires pour le
choix de l'outil et des données de coupe, ainsi que la programmation de l'opération
spécifique envisagée.
Pour faciliter le choix du type d'outil, on peut considérer qu'il existe en tournage
quatre opérations de base: tournage longitudinal (1), dressage (2), copiage angulaire
(3) et profilage circulaire (4). S'y ajoutent de nombreuses combinaisons de coupes,
faisant intervenir par exemple des épaulements, des réductions ou augmentations de
diamètre et des chanfreins, mais qui ne sont en fait que des variantes de ces quatre
méthodes de base.

2.5. PRINCIPE DE BASE DU TOURNAGE
Le tournage est la résultante de deux mouvements: la rotation de la pièce à usiner et

le mouvement d'avance de l'outil. Dans certaines applications, la pièce peut toutefois
être fixe, l'outil décrivant alors des révolutions pour effectuer la coupe, mais sans que
cela change quoi que ce soit au principe même de l'opération.
L'avance de l'outil peut se faire parallèlement à l'axe longitudinal de la pièce, ce qui
signifie donc que le tournage aura pour effet de réduire le diamètre de cette pièce.
Ou bien, l'outil peut être déplacé en direction du centre, à l'extrémité de la pièce, ce
qui diminue alors la longueur de la pièce par dressage. Souvent aussi, l'avance est
une combinaison de ces deux mouvements, avec pour résultat des surfaces
coniques ou incurvées. Les équipements de commande des tours modernes ouvrent
de nombreuses possibilités d'exécuter des tournages rectilignes ou circulaires. La
commande CNC permet ainsi un contrôle précis de l'arête de coupe, qui remplace
l'ancien concept de copiage à partir de gabarits et l'utilisation d'outils de formage.
Le tournage consiste donc le plus souvent à enlever une certaine quantité de matière
d'une pièce en rotation, en utilisant pour cela un outil à une seule arête. Cette
opération peut être effectuée dans de bonnes conditions de précision compte tenu
des facteurs intervenant, ainsi que nous allons en discuter dans ce chapitre.
La pièce tourne sur le tour à une

certaine vitesse de broche (n),
exprimée en tours par minute
(tr/mn). Compte tenu du
diamètre de la pièce au point
d'usinage, cela génère une
vitesse de coupe (vc, mm/mn),
qui est la vitesse à laquelle
l'arête de l'outil travaille la
surface de la pièce.
Pour obtenir la vitesse de coupe effective, la circonférence (D x π) de la pièce au

point de coupe est à multiplier par la vitesse de rotation de la broche. Le rapport
correspondant est exprimé par une formule dans laquelle la vitesse de broche est en
relation directe avec la vitesse de coupe sur la circonférence au point de coupe. Si le
diamètre est exprimé en mm, le résultat doit être divisé par 1 000 pour obtenir la
vitesse de coupe en mètres par minute (m/mn).

Il convient d'observer que la vitesse de coupe n'est constante qu'aussi longtemps

que la vitesse de broche et/ou le diamètre de la pièce demeurent inchangés. En
dressage, où l'outil se déplace en direction du centre, la vitesse de coupe varie
continuellement si la rotation de la pièce s'effectue à une vitesse de broche toujours
la même. Sur un grand nombre de tours modernes, la vitesse de broche augmente
toutefois au fur et à mesure que l'outil approche du centre, afin de compenser ainsi la
diminution de diamètre. Mais dans le cas de très petits diamètres, cette
compensation se révèle impossible du fait de la plage de vitesse limitée qu'autorisent
les machines. De même, lorsqu'une pièce, comme cela est souvent le cas, présente
des diamètres différents ou est de forme conique ou courbe, la vitesse de coupe doit
être prise en compte dans chaque position d'usinage.
La vitesse d'avance (vf, mm/mn) est la vitesse à laquelle la machine déplace l'outil
dans chaque direction concernée.
L'avance par tour (f, mm/tr) est le mouvement de l'outil par rapport à la pièce en
rotation. C'est une donnée clé pour ce qui est de déterminer la qualité de la surface
usinée et garantir que la formation des copeaux est compatible avec la géométrie de
l'outil. Cette valeur d'avance influe, non seulement sur l'épaisseur des copeaux, mais
également sur la manière dont ils se brisent.
La profondeur de coupe
(ap, mm) est la différence
de cote entre la surface
non usinée et la surface
usinée, c'est-à-dire la
moitié de la différence
entre le diamètre non
usiné et le diamètre usiné.
La profondeur de coupe
est toujours mesurée
perpendiculairement à la
direction de l'avance et
non pas à l'arête de l'outil.

L'angle sous lequel l'arête de coupe approche

de la pièce est désigné sous le nom d'angle
d'attaque (k). C'est l'angle formé par l'arête de
coupe et la direction de l'avance.
Cet angle est important pour le choix de base de l'outil de tournage convenant pour
une certaine opération. Outre qu'il influe sur la formation des copeaux, il affecte
également divers facteurs tels que la direction des forces en action, la longueur
d'arête active, la manière dont cette arête entre en contact avec la pièce et les
différentes coupes que permet d'effectuer l'outil concerné. L'angle d'attaque est
habituellement compris entre 45 et 90°, mais pour les outils de copiage ou de
profilage il est souvent avantageux de dépasser 90°.
2.6. ALESAGE
Les principes de base exposés dans le principe de base du tournage s'appliquent

également à l'alésage, mais avec cependant un certain nombre de limitations à
prendre en compte si l'on désire obtenir à la fois un taux élevé d'enlèvement de
matière, une précision suffisante, un bon fini de surface et une durée satisfaisante de
l'outil.
2.6.1 L'OPÉRATION D'ALÉSAGE
L'alésage est effectué dans des trous pré-percés ou

ébauchés dans des pièces coulées, forgées ou extrudées.
Cette méthode d'usinage est utilisée en premier lieu dans
les cas où l'on recherche à la fois des tolérances de cotes
serrées et un bon fini de surface.
Les différents types d'opérations exécutées en tournage
extérieur se retrouvent également en tournage intérieur.
Dans le premier cas, le porte-à-faux de l'outil n'est pas
affecté par la longueur de la pièce, de sorte que la
dimension du porte-plaquette peut être choisie de manière
que celui-ci soit en mesure de résister aux forces et aux
contraintes inhérentes à l'opération. En ce qui concerne le
tournage intérieur, toutefois, ce même choix est limité par
la configuration de la pièce.

Une règle générale applicable à tout usinage vise à réduire le plus possible le porte-
à-faux (L) de l'outil afin d'obtenir une stabilité optimale et du même fait un maximum
de précision. En alésage, c'est la profondeur du
trou qui détermine quelle est la valeur minimale du
porte-à-faux. La stabilité augmente lorsqu'on
utilise un plus grand diamètre (D) d'outil, mais les
possibilités demeurent quand même ici limitées du
fait qu'il faut prendre en considération l'espace
autorisé par le diamètre du trou percé dans la
pièce pour permettre l'évacuation des copeaux et
les mouvements radiaux. Compte tenu du rapport
spécifique découlant de la combinaison d'un long
porte-à-faux et d'un diamètre limité de l'outil, la
stabilité peut être exprimée sous forme de rapport
L/D. Plus ce rapport L/D est faible, meilleure est la
stabilité (A) en cours d'opération.
2.7. LE FILETAGE
Les filetages, étant un élément essentiel de

nombreuses pièces mécaniques, doivent par là
même être usinés dans les meilleures
conditions de rendement et de fiabilité. Le
développement des outils de filetage a
largement progressé depuis l'époque des outils
en acier rapide affûtés en forme, dont l'avance
était commandée avec la vis-mère du tour. La
majeure partie des opérations de filetage sont
aujourd'hui effectuées avec des outils à
plaquettes indexables formant partie intégrante
d'un processus CNC d'une très grande rapidité.
Ce qui était précédemment une phase
d'usinage relativement difficile et demandant du
temps est désormais une opération standard
comme une autre. Les pièces types requérant
un filetage passent par des cycles fixes de
contrôle numérique ou divers dispositifs
mécaniques, au long desquels le filetage désiré
est exécuté par des outils ayant la forme
exactement voulue.

2.7.1 FILETAGE AU TOUR
Le principe de la taille des filets avec dent unique est basé sur le mouvement
d'avance (f) de l'outil par rapport à la pièce en rotation (n). C'est de cette manière
que la dent génère la gorge hélicoïdale qui donne naissance à un filet de vis de pas
déterminé (p). Le filetage est donc fondamentalement une opération de tournage
coordonnée avec précision et exécutée avec un outil de forme. Au cours de la passe
d'avance, l'outil se déplace dans le sens longitudinal par rapport à la pièce, puis est
écarté de cette pièce et ramené en arrière en position de départ pour la passe
suivante le long de la même gorge.
La vitesse d'avance est un élément essentiel, qui doit coïncider avec le pas du filet.
Cette coordination est obtenue par divers moyens selon le type de machine: vis-
mère, came, contrôle numérique ou sous-programmes en ce qui concerne les
machines CNC
Le profil de la gorge produite est déterminé par la forme de la dent de la plaquette et,
ce qui est appréciable, la vitesse d'avance est considérablement plus élevée qu'en
tournage normal.
La forme à angle vif du sommet d'un filet n'est pas la plus favorable en ce qui
concerne la forme de l'arête de coupe pour les opérations de tournage à grande
vitesse et sous forte avance. L'angle de pointe relativement réduit de l'outil, 60°, rend
cette arête sensible aux forces et aux contraintes inhérentes à l'usinage par
enlèvement de copeaux. Pour éviter cela, on a longtemps recouru à un compromis
consistant à ne pas usiner en une seule passe la totalité de la profondeur de coupe
(ap),

2.7.2 MÉTHODES DE PÉNÉTRATION
Il existe trois types différents de pénétration pour exécuter la totalité de la profondeur

de filet (ap): radiale (A), oblique (B) et incrémentale (C).
La pénétration radiale est la plus couramment utilisée. L'outil avance ici

perpendiculairement à l'axe de la pièce et l'enlèvement de matière s'effectue des
deux côtés de l'arête de coupe. Cela donne une formation progressive des copeaux,
joint à une usure régulière de la plaquette. (Il existe pour cette méthode des valeurs
de pénétration spécifiques.)
La méthode de pénétration oblique améliore pour sa part le contrôle des copeaux,
avec possibilité d'évacuer ces copeaux dans n'importe quelle direction au choix. Pour
éviter un mauvais fini de surface ou une usure rapide due au frottement de la face de
dépouille, il convient de choisir systématiquement une pénétration oblique modifiée,
ce qui implique un angle de pénétration inférieur de 3-5° à l'angle de dépouille du
filet. Cette formule permet d'obtenir un meilleur état de surface des flancs du filet,
surtout dans les matières tendres. Dans le cas de matières ayant tendance à
l'écrouissage, la pénétration oblique est déconseillée, tandis que pour les grands pas
elle est par contre avantageuse du fait que la grande longueur de contact propre à la
pénétration radiale est souvent source de vibrations.
Pour les filets de très grandes dimensions, on recourt habituellement à la pénétration
incrémentale, mais un autre important avantage de cette méthode est de prolonger la
durée de l'outil. L'exemple illustré ci-contre montre ainsi comment l'une des faces du
profil de filet est tout d'abord usinée par petites passes successives jusqu'à une
profondeur déterminée, après quoi l'outil avance et la section suivante du profil est à
son tour usinée de la même manière, et ainsi de suite jusqu'à obtention de la pleine
largeur. Ce même processus est ensuite répété en un certain nombre de passes
jusqu'à atteindre la profondeur totale.

2.8. TRONÇONNAGE ET GORGES
En tronçonnage, la pièce décrit un mouvement de rotation tandis que l'outil avance

simultanément selon un trajet rectiligne. Comme pour le surfaçage, l'outil se déplace
de la périphérie vers le centre, avec réduction progressive de la vitesse de coupe,
jusqu'à zéro. Ce sont là toutefois les seules similitudes.
Au fur et à mesure que l'usinage progresse en direction du centre, une autre fonction
intervient. Le diamètre de la pièce diminue et, sous l'influence de la force de coupe
radiale FCN, la rupture de la matière de cette pièce se produit avant que la plaquette
ait entièrement traversé.
Cela a pour résultat la formation d'un téton au centre de la surface tronçonnée. Ce

téton est inévitable, mais il est par contre possible d'en réduire la dimension en
modifiant par exemple la géométrie de la plaquette, l'avance ou la configuration du
dispositif destiné à soutenir la pièce au moment où elle se détache.
Lors du tronçonnage, on a de la matière de chaque côté de la plaquette, ce qui
impose donc de sérieuses exigences sur le plan de l'accessibilité. Cela signifie que
les outils utilisés doivent être étroits et que la longueur du porte-outil augmente avec
le diamètre. C'est pourquoi la stabilité est un facteur critique. Etant donné que la taille
de l'outil et du porte-outil doit être optimisée pour satisfaire aux impératifs
d'accessibilité, seule une petite surface est disponible pour évacuer la chaleur. C'est
ce qui explique l'importance du liquide de coupe, bien que, compte tenu de l'espace
restreint, son adduction soit entravée par les copeaux.
Les copeaux étant difficiles à évacuer et rien n'en facilitant le fractionnement, les
surfaces latérales risquent de subir certains dommages en cours d'usinage.

2.8.1 LARGEUR ET PROFONDEUR DE GORGE
On peut considérer l'usinage de gorges comme une

opération de tronçonnage incomplète, de sorte que
les problèmes décrits précédemment sont
également ici présents dans une plus ou moins
large mesure selon la profondeur de la gorge. En ce
qui concerne les gorges, on évite toutefois les effets
constatés à la phase finale du tronçonnage, juste
avant que l'outil traverse. En revanche, il est
nécessaire de respecter des tolérances plus strictes
pour ce qui est de la profondeur, de la largeur et de
l'état des surfaces latérales des gorges.
3. LE FRAISAGE
Le fraisage est dans son principe un

procédé de coupe des métaux faisant
intervenir en coordination le mouvement
de rotation d'un outil à plusieurs arêtes
et l'avance rectiligne d'une pièce.
Aujourd'hui, toutefois, on a également un
déplacement de l'outil par rapport à la
pièce, lequel peut s'effectuer
pratiquement dans n'importe quelle
direction. La fraise comporte plusieurs
arêtes de coupe dont chacune enlève
une certaine quantité de métal. Les
avantages du fraisage sont un
rendement élevé, un bon fini de surface
et une haute précision, ainsi qu'une
grande souplesse au niveau de la
génération de différentes formes. Le plus
souvent, le fraisage est utilisé pour
produire des surfaces planes, des
épaulements et des gorges, mais son
efficacité en contournage va croissante
grâce à l'utilisation des techniques CNC.
Le fraisage est en passe de devenir une méthode d'usinage de plus en plus

universelle, disposant d'une gamme toujours plus étendue de machines, de
systèmes de commande et d'outils de coupe. A l'heure actuelle, les centres
d'usinage utilisent largement le fraisage et ont donc besoin dans ce domaine d'une
grande diversité d'outils. Le fraisage s'effectue sur différents types de machines,

allant des fraiseuses conventionnelles dont la conception date du début du XXème

siècle jusqu'aux machines CNC sophistiquées à axes multiples.

Le fraisage permet non seulement d'effectuer une grande diversité d'opérations, mais
fait également intervenir de nombreux types de machines, d'outils et de pièces. Il est
très largement influencé par l'état des équipements utilisés et de la pièce usinée, et
exige de l'opérateur une connaissance approfondie des différentes limitations
existantes.
C'est à partir du plan de la pièce et sur la base des impératifs de production que l'on
choisit le type d'opération et d'outil de fraisage. Les méthodes conventionnelles
doivent toujours ici être remises en question du fait des toutes nouvelles
perspectives ouvertes au fraisage en raison des développements intervenus au fil
des années.
Il faut donc étudier le type d'usinage concerné afin de déterminer comment l'exécuter
selon les techniques modernes, ce qui permettra selon toute vraisemblance un
double gain de temps et de qualité au niveau du résultat. Il convient également
d'envisager si une seule ou plusieurs opérations sont nécessaires.
Lorsqu'il est décidé qu'une pièce doit être usinée par fraisage, l'étape suivante
consiste à choisir la machine appropriée: fraiseuse horizontale, verticale, universelle,
à portique, à commande numérique ou centre d'usinage, c'est-à-dire la meilleure
solution pour l'opération en question. Une fois obtenue une bonne compatibilité entre
les paramètres d'usinage et les capacités de la machine choisie, il convient de
déterminer divers facteurs tels que stabilité, précision et fini de surface désiré.
L'instabilité est la principale menace dans le contexte d'usinage des métaux par
enlèvement de copeaux, non seulement pour la qualité des résultats obtenus, mais
également en ce qui concerne la durée de vie et les performances de l'outil quelle
que soit par ailleurs l'aptitude de la machine et de l'outil à l'utilisation qui en est faite.
3.1. PRINCIPE DE BASE DU FRAISAGE
Indépendamment du type de fraise choisie,

l'opération de fraisage fera fondamentalement
intervenir une des méthodes suivantes ou une
combinaison de celles-ci. Compte tenu du choix
de méthodes qui s'offrent en fraisage, il est
important d'établir une distinction entre les
différentes directions d'avance par rapport à l'axe
de rotation de l'outil. (A) correspond ici à la
direction axiale, (B) à la direction radiale et (C) à
la direction tangentielle.
Le surfaçage (1) est une opération de coupe combinée avec plusieurs arêtes,
essentiellement celles situées à la périphérie et dans une certaine mesure seulement
la partie centrale de l'outil. La fraise au contact de la pièce tourne
perpendiculairement à la direction de l'avance radiale.

Le fraisage 3 tailles (2) utilise les arêtes de coupe situées à la périphérie de l'outil. La
fraise tourne ici autour d'un axe parallèle à l'avance tangentielle.
Ces deux méthodes peuvent également être différenciées par la profondeur de

coupe adoptée:
En surfaçage, la profondeur de coupe (aa) dans la direction axiale est déterminée

par la profondeur de pénétration des arêtes périphériques. Les arêtes centrales de
l'outil génèrent pour leur part la surface finie. Pour le fraisage d'épaulements (ar), la
profondeur de coupe dans la direction radiale est fonction de la partie du diamètre de
la fraise pénétrant dans la pièce.
Certaines fraises peuvent également travailler dans une troisième direction d'avance,
axialement. Il s'agit alors d'une opération de perçage exécutée par les arêtes de
coupe centrales de l'outil. Cette méthode (3) est utilisée pour l'usinage de rainures
non débouchant, l'outil perçant alors jusqu'à une certaine profondeur, puis passant
de la direction d'avance axiale à la direction radiale pour permettre aux arêtes
périphériques d'élargir le trou. Une combinaison de plusieurs directions d'avance est
également possible lorsqu'on désire usiner des surfaces formant un angle ou
incurvées. La fraise à avance axiale doit avoir des arêtes de coupe centrales
disposées transversalement pour que sa partie frontale puisse exercer l'action de
coupe désirée.
3.2. QUELQUES DEFINITIONS EN FRAISAGE
Pour régler les paramètres de l'opération de fraisage, il convient en premier lieu

d'établir quelques définitions s'appliquant aux caractéristiques dynamiques de l'outil
de fraisage dont le diamètre (D) se déplace contre la pièce.
La vitesse de broche (n, tr/mn) est le nombre de tours que l'outil de fraisage monté
sur la broche effectue par minute. Il s'agit là d'une valeur dépendant de la machine,
qui ne renseigne guère sur ce qui se passe à la périphérie où l'arête de coupe fait
son office.

La vitesse de coupe (vc, m/mn)

indique pour sa part la vitesse à
laquelle l'arête de coupe travaille la
surface de la pièce. C'est un
important paramètre de l'outil, qui
fait partie intégrante des conditions
de coupe avec pour fonction de
garantir que l'opération est effectuée
dans les meilleures conditions
d'efficacité par l'outil concerné.
La vitesse de broche, le diamètre de
l'outil et la vitesse de coupe sont
naturellement en interrelation, ainsi
que l'expriment les formules ci-
après:
L'avance par minute ou vitesse d'avance (v f; mm/mn) est l'avance de l'outil en

direction de la pièce, exprimée en unités de distance par unité de temps. On parle
également ici d'avance de table.
L'avance par tour (f, mm/tr) est une valeur spécialement utilisée pour calculer
l'avance et déterminer l'aptitude d'une fraise à surfacer à travailler en finition. Elle
indique de combien l'outil avance en cours de rotation.
L'avance par dent (fz, mm/dent) est un important paramètre en fraisage. La fraise
étant un outil à arêtes multiples, il faut en effet disposer d'un moyen de mesure pour
contrôler que chacune de ces arêtes travaille dans des conditions satisfaisantes. La
capacité d'enlèvement de matière de chaque dent est l'élément limitatif au niveau
des performances de l'outil. L'avance par dent indique la distance linéaire parcourue
par l'outil alors qu'une certaine dent est engagée.

fz est un facteur capital en fraisage, décisif pour le taux d'enlèvement de métal par
arête, la charge par arête, la durée de vie et, dans une certaine mesure, la structure
de surface (U est le pas de la fraise)
L'avance par dent représente aussi la distance couverte entre la pénétration de

deux dents successives dans la pièce. Elle peut donc être exprimée en fonction du
nombre d'arêtes de l'outil (z) et de l'avance par minute, ou sous forme d'avance par
tour.
La profondeur de coupe, axiale (ap) en surfaçage ou radiale pour le fraisage

d'épaulements, correspond à l'épaisseur de matière enlevée par l'outil. C'est la
distance à laquelle l'outil est réglé au-dessous de la surface non usinée de la pièce.
La largeur de coupe ou profondeur de coupe radiale (ae) en surfaçage et axiale
(ap) pour le fraisage d'épaulements, est la distance parcourue par l'outil sur la
surface de la pièce.
Le volume de matière enlevée par unité de temps (V) peut être déterminé en
utilisant certaines de ces définitions. Ce volume correspond à la profondeur de coupe
multipliée par la largeur de coupe, multipliées par la distance dont l'outil se déplace
au cours de l'unité de temps concernée. Le volume d'enlèvement de matière est
exprimé en millimètres cubes par minute.

DIRECTIONS DE FRAISAGE
En principe, la fraise effectue un mouvement de rotation tandis que la pièce avance

dans sa direction. La coupe est donc ainsi définie par les paramètres impliqués. Il
existe ici deux manières de procéder, selon le sens de rotation de l'outil par rapport à
la pièce. Cette différence joue un rôle fondamental et affecte le processus de
fraisage sous divers aspects. La pièce peut avancer selon le cas dans le sens de la
rotation ou dans le sens opposé, ce qui a tout spécialement son importance au début
et à la fin de la coupe.
En fraisage conventionnel (U), la direction d'avance de la pièce est à l'opposé du

sens de rotation de la fraise dans la zone de coupe. L'épaisseur des copeaux, nulle
au départ, va alors en augmentant jusqu'à la fin de la passe.
Dans le cas de fraisage en avalant (D), la direction d'avance est par contre la même
que le sens de rotation de la fraise. L'épaisseur de copeau va donc ici diminuer
jusqu'a être égale à zéro en fin de passe.
En fraisage conventionnel, où la plaquette démarre avec une épaisseur de copeau

nulle, on a des forces de coupe élevées qui tendent à repousser la fraise et la pièce
à l'opposé l'une de l'autre. La plaquette doit être engagée à force dans la pièce, ce
qui crée un effet de frottement ou de galetage accompagné d'un fort dégagement de
chaleur et souvent aussi un contact avec une surface écrouie résultant du passage
de la plaquette précédente. Les forces de coupe ont également tendance à soulever
la pièce sur la table de la machine, ce qui oblige donc à faire très attention à la tenue
du montage.
Dans le cas de fraisage en avalant, la plaquette démarre avec une forte épaisseur de
copeau. Cela évite l'effet de galetage, avec réduction du dégagement de chaleur et
de la tendance à l'écrouissage. Cette forte épaisseur de copeau est un élément
favorable et les forces de coupe tendent à presser la pièce contre la fraise,
maintenant ainsi la plaquette dans le trait de coupe.
En cours de fraisage, il arrive parfois que des copeaux collent ou se soudent à l'arête
de coupe, qu'ils accompagnent alors jusqu'à l'amorce de la passe suivante. En

fraisage conventionnel, ces copeaux risquent d'être coincés entre la plaquette et la

pièce, avec pour conséquence une rupture de la première. En fraisage en avalant,
les mêmes copeaux sont par contre cisaillés en deux et n'endommagent pas l'arête
de coupe.
En conséquence, le fraisage en avalant est à préférer chaque fois que la machine, le

système de fixation de l'outil et la pièce le permettent.
Le fraisage en avalant impose toutefois certaines servitudes en ce que les forces de

coupe tendent à exercer une traction sur la fraise tout en pressant simultanément la
pièce vers le bas. Cela oblige la machine à éliminer le jeu au niveau de l'avance de
table. Si l'outil est tiré à l'intérieur de la pièce, on a une augmentation involontaire de
l'avance, ce qui peut conduire à une épaisseur de copeau excessive et une rupture
d'arête. Dans une telle situation, il faut recourir au fraisage conventionnel, de même
qu'en présence de fortes variations de la surépaisseur d'usinage. Il faut alors veiller à
ce que la pièce soit maintenue correctement et adapter la dimension de fraise à la
nature du travail exécuté. La direction des forces de coupe est toutefois plus
favorable sous l'angle de la tendance aux vibrations. Les forces de coupe pour un
certain taux d'avance sont plus élevées
en fraisage en avalant, mais la longueur de coupe est par contre plus courte. Le
fraisage conventionnel est plus avantageux pour sa part pour certaines opérations de
finition.
3.3. OPERATIONS DE FRAISAGE

Ce qui suit décrit les applications spécifiques au surfaçage et au fraisage circulaire,
ainsi que les combinaisons possibles entre ces deux méthodes. Le surfaçage est
généralement le plus efficace pour l'usinage de surfaces planes, tandis que le
fraisage périphérique est mieux approprié pour les rainures et les profils ouverts
d'une certaine longueur.
Les applications décrites recouvrent la plupart des opérations rencontrées en
fraisage. Les types de fraises indiqués sont habituellement le choix à considérer en
priorité, leurs applications étant précisées d'une manière plus détaillée dans chacun
des chapitres correspondants.

APPLICATIONS:
1 et 2. Surfaçage-dressage
3, 4 et 5. Dressage, rainurage et fraisage
longitudinal
Poches
Profils
Rainures et tronçonnage
Chanfreins
PRINCIPAUX TYPES DE FRAISES 1 et 2. Fraise
à surfacer
Fraise à surfacer-dresser
3, 4 et 5. Fraise à rainurer
Fraise à surfacer-dresser Fraises deux tailles
Fraise-disque
Fraise à rainurer à dent perçante Fraise à surfacer
avec plaquettes rondes
Fraise à rainurer
Fraise à bout sphérique
Fraise-scie
Fraise à gorges
Fraise à surfacer-dresser
Fraise à chanfreiner Fraise à surfacer Fraise deux
tailles Fraise à rainurer
Concepts des machines Fraiseuse

L’industrie a développé plusieurs conception des machines, adapté au masse de la
pièce à usiner, faciliter l’accès ou l’évacuation des coupeaux. Une manière de
classification est l’orientation de la broche :
si l'axe de la broche est perpendiculaire à la table on parle d’une fraiseuse
verticale,
Pour usiner des pièces très lourdes, on préfère (en général) de les pas bouger, plutôt
bouger la broche selon du parcours à usiner. L’usinage des très grandes pièces
demande un guidage des axis particulaire : conception « portique »
Les machines fraisage 5 axis sont équipées avec des tables rotatives, souvent
monté sur une « berceaux » ou avec une broche inclinable


INFLUENCE DES ELEMENTS GEOMETRIQUES ET DE COUPE EN FRAISAGE.

(le signe: ">" signifie: "l'élément géométrique augmente")
Elément Déf. si >, Avantages si >, Désavantages
L’épaisseur du copeau
diminue. Force centrifuge trop élevé
Diamètre D (en cas de broches très
Plus forte évacuation de la rapides).
chaleur.
Augmente l’épaisseur du
Augmente le débit de copeau.
Avance Vf
matière usinée. Augmente la charge
thermodynamique
Profondeur de Augmente le débit de Augmente la charge
ap
passe matière usinée. thermodynamique
Augmente la charge
thermodynamique
Augmente le débit de (Il faut empêcher les
Largeur du passe ae
matière usinée. épaisseurs dangereuses
pour l’entrée et la sortie de
la dent.)
(Si les autres conditions
sont les mêmes) accroît le
La dent devient moins
Nombre de dents z nombre des dents
massive.
engagées. La coupe est
plus « souple »
Coupe plus «douce».
Augmente le numéro des
Angle d’hélice λ Force axiale sur la broche.
dents en prise. Meilleure
évacuation des copeaux
Angle d’attaque L’épaisseur du copeau

χ Pas de force axiale sur la augmente.
(varie entre :
(κ) fraise. La longueur de l’arête de
45° et 90) coupe engagée diminue.
Epaisseur moyenne
(0,1 - 0,4mm)
Bonne utilisation de la
(en cas d’UGV hmoy capacité de coupe.
Surcharge de l’arête
valeurs 5 - 10 fois
plus petites)
avantageux pour copeaux
Vice versa.
360° courts (Fonte)
Pas Petits espaces de
z Et désavantageux pour
dégagement des copeaux
copeaux longs (acier)

3.4. TARAUDAGE A LA FRAISE
Les taraudages (filetages intérieurs) peuvent être réalisés par fraisage en utilisant
des fraises qui reproduisent le profil du filetage
Une fraise permet de réaliser des filetages de

différentes dimensions où seul le pas est
invariable. Il sera donc possible avec un
même outil d'obtenir un filetage standard, un
filetage fin ainsi que des tolérances selon les
desiderata de l'utilisateur.
Avantages techniques et économiques
Le filet complet est réalisé en une seule passe à la profondeur exacte.

Des filetages de différents diamètres mais de même pas peuvent être réalisés avec
un seul outil (sans changement d'outil).
Des filetages à gauche ou à droite peuvent être réalisés avec un seul outil.
Dans certains cas, un seul outil permet de réaliser les filetages intérieurs et
extérieurs (NPT - BSW - BSPT - PG etc...).
Les filetages coniques sont facilement effectués grâce à cette technique car le
diamètre avant fraisage peut être cylindrique. - Possibilité de réaliser des doubles
filets.
Une coupe interrompue ne présente plus aucune difficulté.
Aucun dispositif d'entraînement particulier de l'outil n'est nécessaire.
Pas de difficultés d'extraction d'outil lors de casse.
Des gorges de filetage peuvent être évitées au voisinage d'un épaulement ou dans
des trous borgnes.
L'excellent état de surface obtenu élimine toute opération d'ébavurage sur le filet.
Les copeaux (très petits) sont facilement éliminés du champ de travail.
La précision de positionnement est extrêmement élevée et indépendante de celle de
l'opération d'ébauche.
Grande plage de filetage avec un minimum d'outils, donc coût d'outillage réduit.
Rationalisation extrême des travaux de filetage.
Faible puissance de coupe nécessaire.
[3]

Principe de l'usinage sur une CNC
1. Positionnement de la fraise
2. Approche rapide de la fraise
3. Accostage de la fraise (prise du correcteur)
4. Interpolation hélicoïdale d'approche
5. Interpolation hélicoïdale de la valeur d'un pas
6. Interpolation hélicoïdale de dégagement
7. Dégagement vers le centre (annulation du correcteur)
8. Dégagement au-dessus de la pièce
[3]
Tourbilloneurs-Perceurs : (selon Dixi
Exemple pour usinage de matières difficiles (titane, inox) :

pour matières facilles : opération 5 n’est pas nécessaire.

4. LE PERÇAGE
Le terme de perçage recouvre toutes les méthodes ayant pour objet d'exécuter des
trous cylindriques dans une pièce avec des outils de coupe par enlèvement de
copeaux. En plus du perçage de trous courts et du forage de trous profonds, ce
concept inclut également diverses opérations d'usinage consécutives, telles que
brochage, alésage, réalésage et certaines formes de finition comme le calibrage et le
galetage. Tous ces procédés ont en commun d'utiliser en combinaison un
mouvement rotatif et un mouvement d'avance linéaire.
Il faut encore y ajouter le taraudage ainsi les opérations de finition comme la
réalisation de chanfreins
Exemple: étapes pour la réalisation d'un perçage de 12 H7 en pleine matière
4.1. LES OUTILS
La mèche à centrer
La mèche à centrer permet d'usiner un avant trou qui servira de guidage pour la
mèche
La mèche
La mèche va réaliser le perçage proprement dit. Il existe un distinguo entre les

perçages en tenant compte de la longueur du trou.

Trou court Longueur du trou O 5- 6 x Diamètre

Trou long Longueur du trou = 5- 100 x Diamètre
La fraise morille
Cet outil permet de faire un chanfrein sur le perçage.
L'alésoir
L'alésoir permet, après le passage de la mèche, de réaliser un perçage avec une

tolérance d'environs 0.01 mm et d'obtenir un état de surface correspondant à un Ra
1.6
Le taraud
Le taraud est l'outil pour réaliser un filetage intérieur. Il existe de nombreuses

exécutions de tarauds, qu'il soit à main (en général 3 tarauds que l'on passe l'un
après l'autre), des tarauds-machines pour trous borgnes ou traversant ou encore des
tarauds qui repoussent la matière (déformation plastique des filets)
Précédemment, les trous courts étaient essentiellement percés sur des machines
verticales classiques et occasionnaient souvent des goulots d'étranglement dans la

production. Désormais, cette opération peut être effectuée sur la plupart des
machines, ce qui rend possible le perçage rapide de trous courts sur cellules
flexibles, centres d'usinage et tours CN et CNC modernes.
Le fait que le perçage soit de loin l'opération d'usinage la plus courante et que la
majorité des trous percés aient un diamètre compris entre 10 et 20 mm montre
clairement l'importance des trous courts dans le secteur moderne de l'usinage par
enlèvement de copeaux. Le développement d'outils pour le perçage de trous courts a
radicalement modifié les besoins à la fois d'usinage préliminaire et d'usinage
consécutif. Les outils modernes ont fait que le perçage dans le plein peut désormais
être exécuté en une seule opération, sans point de centre et avec une qualité
permettant dans la plupart des cas d'éliminer les opérations complémentaires
destinées à améliorer la précision de cotes et le fini de surface.
4.2. PROCESSUS DE PERÇAGE
Le processus de perçage peut être comparé au tournage et au fraisage, mais à cette

différence que les exigences au niveau de la formation et de l'évacuation des
copeaux sont plus strictes pour le perçage. Plus le trou est profond, plus il est difficile
de contrôler l'opération et d'évacuer les copeaux. D'autre part, d'une manière
générale, les critères de qualité sont plus sévères dans le cas des trous profonds,
tandis que les trous courts, étant habituellement
plus fréquents, exigent un taux plus élevé
d'enlèvement de matière pour une bonne
rentabilité de l'usinage. Cela signifie que les
différences entre le perçage de trous courts et le
forage de trous profonds ne se limitent pas au
simple rapport entre profondeur de trou et
diamètre. Les paramètres que nous venons de
mentionner, évacuation des copeaux, qualité
d'usinage et taux d'enlèvement de matière,
expliquent donc que les méthodes diffèrent selon
que le trou est court ou profond.
Le perçage de trous courts couvre une plage caractérisée par un rapport

relativement faible entre profondeur et diamètre. Jusqu'à 30 mm de diamètre, les
profondeurs sont fréquemment de l'ordre de 5-6 x D, tandis que pour les diamètres
supérieurs, ce rapport est réduit à 2,5 x D. Le rapport entre la profondeur et le
diamètre du trou est par ailleurs limité par la technologie disponible, de sorte qu'il
peut venir à évoluer au rythme du développement de nouveaux outils. Ainsi, par
exemple, il y a encore dix ans à peine, le perçage de trous courts était classé dans la
catégorie des opérations d'ébauche, alors qu'avec les outils actuels il est possible
d'obtenir des tolérances de classe IT9, ce qui est également suffisant pour le forage
de trous profonds dans la plupart des contextes d'applications.
Le perçage, comme le tournage, combine deux mouvements: une rotation et un
déplacement linéaire. Pour le perçage de trous courts sur les machines

conventionnelles, la formule usuelle consiste à faire effectuer à l'outil ce double

mouvement de rotation et d'avance. Mais l'utilisation de tours universels CN et CNC
a toutefois conduit à recourir de plus en plus fréquemment à la combinaison d'une
pièce en rotation et d'un foret qui, lui, ne tourne pas.
La méthode la plus courante pour le perçage de

trous courts est le perçage dans le plein (1), où
le trou est percé en une seule opération à un
diamètre prédéterminé.
Le trépanage (2) est pour sa part principalement
utilisé pour les trous de grand diamètre, du fait
que cette méthode consomme moins de
puissance que le perçage dans le plein. Le
trépanage s'effectue également en une seule
opération, mais au lieu d'enlever la totalité du métal sous forme de copeaux, un
noyau cylindrique, ou carotte, est ici laissé au centre du trou. Le trépanage s'utilise
uniquement pour les trous débouchant.
Pour améliorer la qualité de surface ou les tolérances, un réalésage peut intervenir
ensuite. Le réalésage, qui est une troisième méthode de perçage, peut naturellement
être effectué avec des forets pour trous courts, mais cela ne permet normalement
pas de respecter une précision suffisante.
Le trou pré-percé peut provoquer une flexion du foret du fait de la géométrie
asymétrique des outils utilisés. De nombreux forets pour trous courts sont auto
centrant, de sorte que les arêtes de coupe peuvent se trouver soumises à des
charges inégales lorsque le foret tend à retrouver son centrage. Résultat, le trou
s'ovalise.
4.3. QUELQUES DEFINITIONS EN MATIERE DE PERÇAGE DE TROUS COURTS
Indépendamment du fait que l'on utilise un foret monobloc ou un foret muni de

plaquettes indexables, les définitions de base concernant le processus de coupe
sont les mêmes.
En perçage, le mouvement principal est une rotation, qui peut être décrite soit par
l'outil soit par la pièce. La vitesse de broche (n, en tr/mn) est la vitesse à laquelle
s'effectue cette rotation, exprimée en tours par minute.
La vitesse de coupe (vc, en m/mn) est déterminée en perçage par la vitesse
périphérique de l'élément en rotation et peut être facilement calculée à partir du
nombre de tours que la broche effectue par minute. A chaque tour, la périphérie du
foret décrit un cercle de circonférence ir x D, où D est égal au diamètre de l'outil. Si
ce diamètre est exprimé en mm, le résultat doit être divisé par 1 000 pour obtenir la
vitesse de coupe en mètres par minute.

La vitesse d'avance ou de pénétration (vf, en mm/mn), correspond au

déplacement de l'outil par rapport à la pièce, ou l'inverse, exprimé en longueur par
unité de temps. Elle est également désignée sous le nom d'avance, tout simplement,
ou d'avance de table.
L'avance par tour (f, en mm/tr) exprime le mouvement effectué par l'outil ou la pièce
à chaque tour et sert à calculer l'avance.
La largeur de coupe ou profondeur de coupe radiale (ap, en mm) correspond à la

partie de la surface de la pièce avec laquelle l'outil est en contact et est mesurée,
comme en tournage, sur la moitié du diamètre.
L'outil de perçage étant muni de plusieurs arêtes de coupe, l'avance par arête (fz,
en mm/arête) est utilisée pour définir la surface de copeau (A, en mm2), c'est-à-dire
la surface de matière enlevée à chaque tour, ce qui correspond à la largeur de coupe
multipliée par l'avance par arête.
En utilisant l'une de ces formules, il est possible de déterminer le taux d'enlèvement

de matière (Q, en mm'/mn), ou volume de matière enlevé par unité de temps, ce

volume étant le produit de la vitesse de coupe par la surface de copeau. Si la vitesse

de coupe est exprimée en m/mn, le résultat doit être multiplié par 1 000 pour obtenir
le volume en mm7mn.
En spécifiant la longueur à percer (L + h, en mm) et en la divisant par la vitesse

d'avance, on obtient le temps de perçage effectif (T, en mn). La longueur percée, est
égale à la profondeur du trou, plus la longueur de pointe du foret.
4.4. FORAGE DE TROUS PROFONDS
Le concept de trou profond s'applique à des

trous dont la profondeur est relativement
importante par rapport à leur diamètre. Il s'agit ici
habituellement de profondeurs allant de 5 fois
jusqu'à plus de 100 fois le diamètre. La capacité
élevée d'enlèvement de matière caractérisant
l'outil, ainsi que l'aptitude de ce même outil à
respecter des tolérances de l'ordre de IT 8 et des
finis de surface à partir de Ra 0,1 mm, signifient
que cette méthode peut parfois se révéler
compétitive même pour des profondeurs de trous
n'excédant pas 2 fois le diamètre.
Les grandes profondeurs de trous augmentent les exigences imposées aux outils et
aux techniques d'usinage en ce qui concerne le fractionnement et l'évacuation des
copeaux, la lubrification et le refroidissement. Les débits de liquide de coupe et de
copeaux indispensables au forage de trous de grandes dimensions sont obtenus par
l'utilisation de systèmes de forage spécialement développés pour les trous profonds.
Le forage de trous profonds est normalement exécuté sur des machines spéciales,
conçues pour différents types de montages: pièce rotative, outil rotatif, ou pièce et
outil rotatifs. La formule la plus courante est toutefois celle de la pièce rotative et de
l'outil non rotatif, animé d'un mouvement d'avance linéaire.

4.5. METHODES DE FORAGE
Trois méthodes sont utilisées pour le forage de trous profonds:
Le forage dans le plein (1) est la méthode la plus courante pour les petits
diamètres, le trou étant ici foré en une seule
opération.
Le trépanage (2) est pour sa part principalement
utilisé pour les trous de grand diamètre, du fait
que cette méthode consomme moins de
puissance que le forage dans le plein. Le
trépanage s'effectue également en une seule
opération, mais au lieu d'enlever la totalité du
métal sous forme de copeaux, un noyau
cylindrique, ou carotte, est ici laissé au centre du
trou. Lors du forage dans des matières
coûteuses, la carotte est souvent utilisée pour
d'autres applications, comme par exemple en tant
qu'éprouvette pour essais de traction ou analyses
diverses.
Dans le cas de trous profonds, on se heurte
souvent à des problèmes dus à des ruptures de
plaquettes. L'outil de forage doit alors être retiré
de la pièce pour permettre de remplacer les
plaquettes endommagées et, en raison du poids
de la carotte suspendue, il peut ensuite être
difficile de réintroduire l'outil dans le trou en cours
de forage
Le réalésage (3) d'un trou pré-percé est une formule normalement utilisée pour
obtenir un meilleur fini de surface et des tolérances plus serrées lors de l'usinage de
pièces forgées, coulées, matricées ou extrudées. Lorsque la puissance de la
machine est insuffisante pour permettre de forer dans le plein en une seule
opération, le trou peut être pré-percé avec un foret monobloc de diamètre plus petit,
puis réalésé au diamètre désiré.

5. LE BROCHAGE
Le brochage est un procédé d'usinage fondé sur l'utilisation d'une broche.

Une broche est une série de dents montées sur une pièce en acier.
Une broche est typiquement utilisée pour agrandir un trou circulaire à une forme non
circulaire plus grande comme un carré ou autre forme désirée. Un autre type
d'utilisation d'une broche est de réaliser une courbe spline ou une rainure de clavette
(voir image) sur des objets comme des arbres d'entrainement, des poulies, etc. La
quantité de matière enlevée par chaque dent de la broche varie avec la matière à
enlever. Une broche désignée pour usiner de l'acier peut enlever seulement 0.05
mm, tandis qu'une broche désignée pour usiner du laiton pourra enlever 0.10 mm. La
succession des dents enlèvent la totalité de la matière requise. Une broche peut être
aussi utilisée en étant poussée ou tirée au travers d'un trou existant; les brocheuses
sont les machines utilisées avec les broches pour réaliser le brochage
Le brochage n'est souvent envisagé en dehors de l'industrie automobile, que pour

résoudre des problèmes de rainures de clavettes ou de cannelures. Cependant il
offre par rapport aux autres méthodes d'usinage de nombreux avantages. Il peut
réaliser en une seule passe d'une durée très courte des profils à géométrie
complexe. Il assure de très bonnes précisions avec des états de surface de bonne
qualité. L'opération de brochage est une opération d'un coût unitaire faible. Les frais
d'outils et d'outillages sont peu élevés pour le brochage intérieur et relativement plus
importants pour le brochage extérieur. Cependant ils sont rapidement amortis dès
que les séries atteignent quelques milliers de pièces. L'utilisation du brochage
intérieur ou extérieur permet, dans de nombreux cas des économies importantes. [4]

Finition Ébauche Queue
Force en brochage Fb
Fb = Zut * ap * fz * Kc * fb * Ky * Ku
• Zut= #dents utilisé (voir photo)
• ap = largeur coupe d’outil
• fz = avance par dent en mm
• Kc = Force specific de decoup
• fb = Factor correction procedé Fb= 1.10 (interne), 1.05 externe
• Ky = facteur de correction angle de coupe y
• Ku = facteur de correction usure Ku= 1.3…1.5
6. SOURCE:
[1] Sandvik
[2] C. Barlier / B Poulet "Mémotech, Genie mécanique, Productique mécanique"
[3] Dixi
[4] http://www.sinbro.com/

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doc Techniques de Fabrication

1. LES PROCEDES D'USINAGE CONVENTIONNEL

L'usinage conventionnel par enlèvement de copeaux permet de réaliser des pièces

Typologie des Procédés

Le choix de l'usinage dépend de la description de sa forme du volume délimité par

hepia Chapitre 1 Page 1 sur 34

Le tournage permet de réaliser des pièces de révolution, formées de cylindres,

Le tournage consiste fondamentalement à générer des formes cylindriques avec

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2.1. DIFFERENTS TYPES D'OUTILS ET D'OPERATIONS

hepia Chapitre 1 Page 3 sur 34

2.2. ANGLES D'OUTILS

2.3. INFLUENCE DES ELEMENTS GEOMETRIQUES AU TOURNAGE

Obliquité du profil. épaisseur (h0), charge

hepia Chapitre 1 Page 4 sur 34

2.4. TOURNAGE EXTERIEUR

hepia Chapitre 1 Page 5 sur 34

2.5. PRINCIPE DE BASE DU TOURNAGE

Le tournage est la résultante de deux mouvements: la rotation de la pièce à usiner et

La pièce tourne sur le tour à une

Pour obtenir la vitesse de coupe effective, la circonférence (D x π) de la pièce au

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Il convient d'observer que la vitesse de coupe n'est constante qu'aussi longtemps

hepia Chapitre 1 Page 7 sur 34

L'angle sous lequel l'arête de coupe approche

Les principes de base exposés dans le principe de base du tournage s'appliquent

2.6.1 L'OPÉRATION D'ALÉSAGE

L'alésage est effectué dans des trous pré-percés ou

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Les filetages, étant un élément essentiel de

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2.7.1 FILETAGE AU TOUR

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2.7.2 MÉTHODES DE PÉNÉTRATION

Il existe trois types différents de pénétration pour exécuter la totalité de la profondeur

La pénétration radiale est la plus couramment utilisée. L'outil avance ici

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2.8. TRONÇONNAGE ET GORGES

En tronçonnage, la pièce décrit un mouvement de rotation tandis que l'outil avance

Cela a pour résultat la formation d'un téton au centre de la surface tronçonnée. Ce

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2.8.1 LARGEUR ET PROFONDEUR DE GORGE

On peut considérer l'usinage de gorges comme une

Le fraisage est dans son principe un

Le fraisage est en passe de devenir une méthode d'usinage de plus en plus

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allant des fraiseuses conventionnelles dont la conception date du début du XXème

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3.1. PRINCIPE DE BASE DU FRAISAGE

Indépendamment du type de fraise choisie,

hepia Chapitre 1 Page 15 sur 34

Ces deux méthodes peuvent également être différenciées par la profondeur de

En surfaçage, la profondeur de coupe (aa) dans la direction axiale est déterminée

3.2. QUELQUES DEFINITIONS EN FRAISAGE

Pour régler les paramètres de l'opération de fraisage, il convient en premier lieu

hepia Chapitre 1 Page 16 sur 34

La vitesse de coupe (vc, m/mn)