Faculté des Sciences et Techniques de Fès

Département de Génie Industriel

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GI
LST de Génie Industriel

Projet de Fin d’Etudes

SUIVI DE LA CASSE DE BOUTEILLES AU NIVEAU DE

LA LIGNE DE PRODUCTION DE VERRE 2

Lieu : CBGN
Référence : 14/15GI

Préparé par :

- Younes BENJELLOUN
- Taha HABBA

Soutenu le 17 Juin 2015 devant le jury composé de :

- Pr B.RZINE (Encadrant FST)
- Pr. F.BELMAJDOUB (Examinateur FST)
- Pr. F.KAGHAT (Examinateur FST)
- Mr A.MOUBAKKIR (Encadrant Société)
 DEDICACE

Nous dédions ce travail à :

A nos chers parents, qui nous ont soutenus par leur amour et leurs efforts, qui

nous ont toujours encouragés pendant toute la période de nos études, et qui

n’ont, à nul moment, épargné aucun effort pour répondre à nos exigences, nous

espérons être à la hauteur de l’image qu’ils se sont faites de nous et nous prions

Dieu de leur procurer bonne santé et longue vie.

A notre encadrant Mr A. MOUBAKKIR et tout le personnel de la Compagnie

des Boissons Gazeuses du Nord.

A nos collègues, ainsi qu’à tous ceux qui n’ont aidé de près ou de loin et qui ont

eu une main dans la réussite de notre stage.

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 REMERCIEMENT
Avant d’intégrer le fond de ce rapport, nous tenons à exprimer :

- Notre profonde gratitude à Mr M.KHOUATI Directeur d’exploitation de la

CBGN qui a bien voulu nous ouvrir les portes de la société qu’il dirige.

- Nos remerciements les plus distingués à notre encadrante Mme B.RZINE

Professeur au département Génie Industriel de la FST de Fès, notre jury Mr
F.BELMAJDOUB et Mr F.KAGHAT professeurs au même département, Mr
A.MOUBAKKIR Responsable du service de production de la CBGN et Mr
S.NAJARI chef d’équipe. Nous leur sommes infiniment reconnaissants de
leur remarquable soutien, encadrement, directives et disponibilité à notre
égard pour mener à bien notre projet de fin d’études.

- Nous tenons également à exprimer nos remerciements à tout le personnel de

la CBGN en particulier à l’équipe chargée de la gestion de la production et
les employés effectuant les déchargements et chargements de leurs aides
précieuses et de leurs conseils tout au long de ce stage.

- Nous ne saurions oublier de remercier tous ceux qui nous ont apporté
soutien, conseil, disponibilité et toute personne qui accordera une attention
particulière à ce rapport.

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 SOMMAIRE

DEDICACE................................................................................................................................................. 1
REMERCIEMENT ...................................................................................................................................... 2
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 5
CHAPITRE I: PRESENTATION DE LA COMPAGNIE DES BOISSONS GAZEUSES DU NORD (CBGN)............. 6
I. 1. Historique de COCA COLA au Maroc: ...................................................................................... 6
I. 2. La CBGN de Fès:....................................................................................................................... 7
I. 3. Fiche technique: ...................................................................................................................... 8
I. 4. Activités de la CBGN: ............................................................................................................... 9
I. 5. Les produits de la CBGN ........................................................................................................ 10
I. 6. Organigramme de la CBGN :.................................................................................................. 11
CHAPITRE II : PRESENTATION DU SERVICE DE PRODUCTION ET SON PROCESSUS ............................... 13
II. 1. Service de production :.......................................................................................................... 13
II. 2. Processus de la ligne de production de verre : ..................................................................... 14
II.2.1. Traitement des eaux :..................................................................................................... 14
II.2.2. Siroperie : ...................................................................................................................... 16
II.2.3. Mise en bouteille : ......................................................................................................... 17
CHAPITRE III: SUIVI ET ANALYSE DE LA CASSE DES BOUTEILLES AU NIVEAU DE LA LIGNE DE
PRODUCTION DE VERRE 2 ..................................................................................................................... 27
III.1. Classification de la casse selon la CBGN :............................................................................ 27
III.2. Objectif du suivi de la casse : ................................................................................................ 27
III.3. Suivi de la casse des bouteilles durant les cinq semaines de travail:..................................... 28
III.3.1. Comparaison entre le taux de casse réel et celui toléré par la CBGN : ......................... 32
III.3.2. Estimation des pertes engendrées par la casse des bouteilles :...................................... 32
CHAPITRE IV : CAUSES DE LA CASSE DES BOUTEILLES ET SOLUTIONS PROPOSEES .............................. 34
IV. 1. Analyse des origines de la casse des bouteilles au niveau de la ligne de production 2 :...... 34
IV.1.1 Casse d’origine Externe :............................................................................................... 36

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 IV.1.2 Casse d’origine interne :................................................................................................ 37
IV. 2. Solutions pour la casse d’origine externe : ........................................................................... 40
IV. 3. Solutions pour la casse d’origine interne : ............................................................................ 41
CONCLUSION : ....................................................................................................................................... 42

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 INTRODUCTION

Au sein de la Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord (CBGN) de Fès,

la perte en emballages, notamment la casse des bouteilles de verre, est un
problème majeur et récurrent. En effet avec un taux de casse de bouteilles estimé
à environ 1,83% annuellement, la perte financière est faramineuse. Des actions
aussi bien ponctuelles que permanentes ont été menées dans le souci de résorber
ces pertes. Hélas ! Le problème de la casse des bouteilles persiste toujours et
devient véritablement préoccupant.

C’est dans ce sens que ce sujet de stage intitulé « Suivi de la casse des
bouteilles au sein de la ligne de production verre 2 » nous a été proposé.

Même si la casse des bouteilles semble être inéluctable, inhérente au domaine

d’activité même de la Compagnie, le but de ce suivi effectué dans ce stage de fin
d’études est d’évaluer le taux de casse de la manière la plus objective possible,
d’en déterminer les causes et de proposer des mesures efficaces à la Compagnie
pour atteindre son objectif qui est un taux de casse de l’ordre de 1,5%.

Ce rapport présente le travail que nous effectuons lors de notre stage au sein
de CBGN Fès. Il a commencé le 07 Avril 2015 et a pris fin le 31 Mai 2015.
Pendant cette durée nous nous sommes familiarisés avec un environnement
technique.

Ce présent travail abordera les points suivants :

 D’abord nous décrirons la compagnie, notamment le service d’accueil et

le processus de production ;
 Ensuite, nous définirons de façon détaillée la problématique et nous
énumérerons les facteurs qui contribuent à la casse ;
 Et enfin nous proposerons un ensemble de solutions efficaces pour
minimiser les charges de la société.

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CHAPITRE I: PRESENTATION DE LA
COMPAGNIE DES BOISSONS
GAZEUSES DU NORD (CBGN)

I. 1. Historique de COCA COLA au Maroc:

Coca-Cola a été inventé en 1886 à Atlanta par le pharmacien John Sith

Pemberton qui cherchait un remède contre la fatigue.

Son comptable, Franck M.Robinson Baptisa la boisson Coca-Cola et en

dessina le 1er graphisme.

Commercialisée à la Soda Fountain de la Jacob’s Pharmacy où un des

serveurs eut l’idée de mélanger le sirop avec de l’eau gazeuse : Le Coca-Cola
était né.

Asa Candler racheta les droits de la formule en 1890 à 2300 dollars. Le nom
et l’écriture de la marque furent brevetés en 1893. L’embouteillage à grande
échelle commença en 1897.

La compagnie Coca-Cola est aujourd’hui la plus grande compagnie de

rafraichissement du monde, elle produit plus de 400 marques et commercialise 4
des 5 marques de Soft drinks les plus vendues au niveau mondial : Coca-Cola,
Coca-Cola Light, Fanta et Sprite.

La multinationale est présente dans plus de 200 pays où des postes de travail
sont créés et où des initiatives culturelles et environnementales sont
développées.

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 Les premières caisses Coca-Cola ont été importées en 1947 par l’armée
américaine qui disposait d’un contingent sur la ville de Tanger pendant la
seconde guerre mondiale.

Quelques années plus tard, de petites usines ont été mises en place
respectivement à Tanger, Casablanca, Fès, Oujda, Marrakech, Agadir et Rabat.
Ces petites unités de production se sont réorganisées; désormais, les différents
embouteilleurs de Coca-Cola sont :

La Société Centrale des Boissons Gazeuses (SCBG) pour Casablanca et

Rabat, l’Atlas Bottling Company pour Tanger et Oujda, la Compagnie des
Boissons Gazeuses du Sud pour la ville de Marrakech (CBGS), la Compagnie
des Boissons Gazeuses du Nord pour la ville de Fès (CBGN), pour la ville
d’Agadir il s’agit de la Société des Boissons Gazeuses du Souss (SBGS).

Toutes ces usines de production sont devenues des franchises de Coca-Cola.

Chacune d’elles dispose d’un territoire délimité dans lequel elles distribuent les
produits Coca-Cola.

I. 2. La CBGN de Fès:

La Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord de Fès a été créée en 1952.

Elle a été implantée à la place de l’actuel hôtel SOFIA.

En 1971, elle fût transférée au quartier industriel SIDI BRAHIM. La

CBGN reste parmi les plus anciens embouteilleurs du Maroc.

De 1952 à 1987, la Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord ne fabriquait

que Coca-cola et Fanta Orange. Pour augmenter sa part du marché, la
compagnie a décidé la diversification de ses produits. Elle a commencé à
produire Fanta Forida, Fanta Lemon, Bonaqua, Hawaï Tropical, Schweppes et
Sprite, elle a lancé en 1992 les bouteilles en PET.

En 1997, elle acquit la SIM (Société Industrielle Marocaine) principal

concurrent lui permettant ainsi d’augmenter sa capacité de production et
d’élargir sa gamme de produits.

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 En 2002, la CBGN devient filiale de l’Equatorial Coca-cola Bottling
Compagny (ECCBC), qui elle aussi filiale du groupe COBEGA à hauteur de
70% et The Coca-cola Holding à hauteur de 30%.

En septembre 2004, le Groupe ECCBC a décidé la création de la société

NABC : North Africa Bottling Company dont la CBGN fait partie en plus de la
SCBG, CBGS, et SOBOMA.

En 2014, la CBGN a arrêté la ligne de production PET 1afin de la centraliser à

Titmlil et Nouassar.

Sur le plan de la Qualité, la CBGN dispose du système HACCP validé en

2003 ; elle est certifiée:
- ISO 9001 : est une norme qui concerne les systèmes de management de la
qualité.
- ISO 14001 : est une norme qui définit une série d’exigences spécifiques à
la mise en place d’un système de management environnemental.
- OHSAS 18001 : est norme qui indique la méthode de mise en œuvre d’un
management de la santé et la sécurité au travail et les exigences qu’il
requiert.
- PAS 220 : est une spécification programme pré requis (PRP) qui a un
nouveau nom ISO / TS 22002-1, cette dernière fournit des exigences
spécifiques pour les transformateurs alimentaires et les fabricants.
- ISO 22000 : est une norme qui concerne le management de la sécurité des
denrées alimentaires.

I. 3. Fiche technique:

Effectif de la CBGN :

Cadres Agent de Employés Ouvriers Total

maitrise

24 35 65 395 519

1
Polytéréphtalate d’éthylène
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 - Dénomination sociale : CBGN
- Raison Sociale : Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord
- Activité : Production, Embouteillage et Commercialisation de boissons gazeuses
- Date de création : 26 juin 1953
- Superficie : 3 HA
- Centres de distributions : Meknès, Fès extérieur, Azrou, Sidi Slimane, Midelt,
Khénifra, Errachidia
- Capital Social : 3.720.000 DH
- Forme Juridique : Société Anonyme SA
- Siège Social : Quartier Industriel Sidi Brahim BP : 2284 Fès
- Tel : O535641070 / 0535641136
- Fax : 0535641181 / 0535644244
- Numéro de Registre de Commerce : Fès 11286
- Identification fiscal : 102054
- Patente : 13245421
- CNSS : 1349952
- Assurance : AXA

I. 4. Activités de la CBGN:

L’activité principale de la CBGN est constituée de la production et de la

distribution des Boissons Gazeuses. A cet effet, nous avons jugé judicieux de
donner quelques éclaircissements sur deux composantes principales de notre
société.

 Production :
Au Maroc, CBGN dispose de 3 unités de production regroupant des lignes :

- de verre (2 lignes)
- et de plastique (pet) dont le fonctionnement a été arrêté provisoirement.

 La distribution :
La distribution est organisée autour de deux systèmes:

- Le système conventionnel : Dans ce système, nos livreurs visitent les

points de ventes pour la distribution de nos produits et la prise de
commande.

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 - Le système de pré-vente : Les tâches de prise de commandes et la
livraison sont séparées. Le pré-vendeur s’occupe de la collecte des
commandes auprès des clients, les produits sont préparés la veille sur la
base de commandes. La livraison s’effectue le lendemain.

I. 5. Les produits de la CBGN

Les produits stratégiques Les produits alliés

Coca-cola Schweppes

Fanta

Sprite

Pom’s

Hawaï

D’autre produits parfumés existent tels que : Coca-cola Light Lemon et

Coca-cola Zéro.

Les différentes tailles d’emballage en verre sont récapitulées dans le tableau

suivant selon la boisson.

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 PRODUITS EMBALLAGE

Verre
Coca Cola 20cl, 35cl, 1L

Sprite 35cl, 1L

Fanta Orange 20cl, 35cl, 1L

Fanta Lemon 35cl, 1L

Pom’s 35cl, 1L

Hawaï 35cl, 1L

Schweppes Tonic 20cl

Schweppes Citron 1L

I. 6. Organigramme de la CBGN :

La CBGN s’organise de la manière suivante :

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 La répartition des départements selon les services est détaillée comme suit :

 Département Administratif : Services Informatique, Comptabilité,

Financier et Achats.
 Département Technique : Services Contrôle de Qualité, Production et
Maintenance.
 Département Commercial : Services Opérations, Administration des
Ventes, et Magasin et Articles Publicitaires.
 Département des Ressources Humaines : Services Paie, Personnel et
Formation.

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 CHAPITRE II : PRESENTATION DU
SERVICE DE PRODUCTION ET SON
PROCESSUS

II. 1. Service de production :

Tout en respectant les normes de production imposée par la société mère,

l’objectif ultime de ce service est de produire les quantités fixées par les
prévisions des ventes selon le programme de production établi.

Le programme de production utilisé est devisé en 2 types : Le programme de

planification hebdomadaire et le programme de planification journalière.

Ces deux programmes sont conçus de manière à respecter le Plan Directeur

Industriel (PDI) qui est établi chaque année. Ce plan directeur industriel
concerne la Production (prévisions commerciales avec une marge de 10%), la
Maintenance (planning des révisions), les Ressources Humaines (besoins en
équipe de travail). Sur la base de ce plan directeur industriel, un Plan de Charges
(Cahier de charges) est établit qui consiste par exemple en la négociation des
contrats avec les fournisseurs.

A établir et tenir les procès-verbaux (PV) des réunions de planification. Dans

ces procès-verbaux, on mentionne les Responsables présents, les Actions
proposées, leurs délais de réalisation, la responsabilité de chaque responsable de
engagé, ainsi que le taux de satisfaction lorsque l’action est réalisée.

En la conception et la mise à jour des tableaux de bord pour les suivis

journaliers, mensuels et annuels des performances industrielles :

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 - Ratio Electricité
- Ratio d’eau
- Ratio de soude
- Ratio CO2
- Rendements matières (Sucres, Concentrés, Préformes, Etiquettes..)
exprimés par le rapport de quantité théorique sur la quantité consommée.
Les décisions résultant de l’analyse des ratios et rendements sont prises après
comparaison avec les objectifs fixés pour chaque type de ratio et de rendement.

II. 2. Processus de la ligne de production de verre :

Cette chaine de production est consacrée aux bouteilles en verre de 1L, 35cl et
20 cl.

Le processus de fabrication passe par plusieurs étapes :

- traitement des eaux,
- Siroperie,
- mise en bouteille.

II.2.1. Traitement des eaux :

L’intérêt du traitement de l’eau dans la production des boissons gazeuses, est

d’éliminer toute impureté susceptible d’affecter le goût et l’aspect du produit.
Parmi ces constitutions, on trouve :
- les matières en suspension,
- les matières organiques,
- les micro-organismes,
- les substances sapides et odorantes,
- l’alcalinité.
Le traitement de l’eau est nécessaire à la production des boissons gazeuses. Ce
traitement consiste à faire passer l’eau brute par plusieurs processus physico-
chimiques :
- le processus chimique fait intervenir la stérilisation (chloration), la
coagulation et la réduction
- de l’alcalinité,
- le processus physique utilise le filtre à sable, le décarbonateur, le filtre à
charbon et le filtre polisseur.

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Les différentes étapes du traitement des eaux sont les suivantes:

• Premier bassin de stockage, stérilisation par le Chlore 1 à 3

ppm
Etape 1

• Coagulation, floculation
Etape 2

• Trois filtres à sable

Etape 3

• Décarbonateur
Etape 4

Figure1. Première phase du traitement de l’eau

• Deuxième bassin de stockage, stérilisation par le Chlore 1 à 3

Etape 1 ppm

• Deux filtres à charbon

Etape 2

• Trois filtres polisseur

Etape 3

• Siroperie + Production
Etape 4

Figure2. Deuxième phase du traitement de l’eau

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Figure 3. Schéma illustrant les installations du procédé de traitement de l’eau

II.2.2. Siroperie :
Le sirop est un élément très important dans la fabrication des boissons, et il y
en a deux types: le sirop simple et le sirop fini.

 Préparation du sirop simple :

La préparation du sirop simple passe par plusieurs étapes, et le processus de
cette préparation est expliqué comme suit :

i. l’eau traitée et le sucre constituent la matière première de cette

préparation, le mélange est soumis d’abord à une température de 80°C
pendant 40 min dans une cuve, à circuit fermé, afin de favoriser la
dissolution complète du sucre. Après, le mélange est pasteurisé à une
température de 85°C.
ii. après la pasteurisation du mélange, on y ajoute des quantités bien définies
du charbon actif en poudre permettant la clarification du mélange et
l’élimination des impuretés et des mauvaises odeurs.

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iii. ensuite, le mélange obtenu, dit alors sirop simple, subit deux filtrations
pour éliminer toute impureté: la première a pour rôle d’éliminer le
charbon et les matières en suspension, alors que la deuxième filtration
consiste à éliminer les résidus de charbon qui pourraient subsister.
iv. Le sirop simple filtré subit après un refroidissement dans un échangeur
thermique afin de diminuer sa température de 85°C à 20°C.
v. Finalement, le sirop simple obtenu est stocké dans une cuve de stockage
(1h à 24h).

 Préparation du sirop fini :

Le sirop simple passe dans une cuve où il est mélangé avec des concentrés de
base et des ingrédients, selon la boisson désirée, pour donner finalement un
mélange nommé le sirop fini.

II.2.3. Mise en bouteille :

En général, la bouteille doit passer par ces différentes étapes qui sont les
suivantes :

Le Mirage
Dépalettiseur Dateur
plein

Deviseuse La Soutireuse Etiqueteuse

Décaisseuse L’inspectrice Encaisseuse

Le Mirage
La laveuse Palettiseur
vide

Figure4. Différentes étapes de la mise en bouteilles

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 ► Dépalettiseur :

Cette machine représente un

système presque automatisé
concernant la mise en caisses
sur les convoyeurs, ces caisses
sont placés les uns sur les
autres comme l’indique la
figure 5 sous forme d’un
parallélogramme de 6 caissiers
sur 4 caisses pour le volume de
1L et 6 caissiers sur 5 caissiers
pour le volume de 35cl et 20cl,
ce parallélogramme est posé sur
une planche appelée palette.

Figure 5. Dépalettiseur

► Dévisseuse :

C´est une machine qui

dévisse les bouchons des
bouteilles avant l´entrée de la
laveuse à l´aide des chariots
avec des têtes spéciales
(figure 6) ;
N.B : Pour cette machine
dévisse seulement les
bouteilles de 1L.

Figure 6. Dévisseuse

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 ► Décaisseuse:

Elle se trouve après le

Dépalettiseur, elle reçoit 3
caisses à la fois. L’arrivée des
caisses pleines active un
détecteur qui donne l’ordre à un
vérin de sortir pour freiner les 3
caisses, à ce moment-là des têtes
venteuses équivalents à chaque
caisses portant les bouteilles sur
une table d’accumulation afin de
les transporté vers la laveuse
Figure 7. Décaisseuse
Bouteilles (figure 7)

► La laveuse :

C´est une machine qui

permet un lavage des
bouteilles en bon qualité dans
des bassins spéciales
(figure8).
Elle contient 8091 alvéoles.

Figure 8. Laveuse bouteilles

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Le lavage se fait en 5 étapes présentées comme suit :

 la pré-inspection :

C’est une opération primordiale pour la sélection des bouteilles conformes et

non ébréchées effectuée par un opérateur.

 Le prélavage :

Est assurée par une eau adoucie tiède qui réchauffe légèrement la bouteille,
permettant par la suite l’élimination des adhérents.

 Le lavage à la soude caustique :

S’effectue à une température ambiante de 65°C à 70°C combiné à un additif (le

Synergic) dont le rôle est d’empêcher le passage de la mousse provenant de
NaOH et de permettre la brillance des bouteilles.

 Pré-rinçage :

Est une opération de rinçage des bouteilles à fin d’éliminer les traces de
détergent 2 se fait dans 3 bains contenant une eau adoucie chaude, Tiède et
froide.

 Le rinçage final :

Est réalisé par l’eau adoucie froide et chlorée (1 ppm – 3ppm) pour éliminer les
résidus caustiques et refroidir les bouteilles jusqu’à une température ambiante.

2
Composé chimique issu du pétrol.
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 ► Le Mirage vide :

A la sortie de la laveuse, les

convoyeurs de bouteilles passent
devant 3 mireurs (figure 9). Ces
opérateurs via le contrôle visuel, ont
pour rôle d’éliminer les bouteilles
ébréchées, sales ou étrangères qui
auraient échappé au triage manuel. Au
cours de cette opération les bouteilles
défectueuses sont éliminées selon un
principe assez simple : le convoyeur de
bouteilles passe devant un panneau
Figure 9. Mirage vide blanc recouvrant une lampe blanche.
Cette lumière projetée sur les
bouteilles permet aux opérateurs
d’éliminer les bouteilles présentant des
défauts de forme.

► Inspectrice :

Une sélection suivante via

mirage électronique par un
appareil appelé Inspectrice
(figure 10) permet d’affiner
encore plus nettement
l’élimination de bouteilles
défectueuses. L’inspectrice est
munie d’une caméra vidéo, un
écran, un système pneumatique et
un système de plaques
électroniques afin d’exécuter
Figure 10. Inspectrice
plusieurs tests de contrôle sur les
bouteilles. Si l’un des tests est
positif, un éjecteur équipé de
doigts fait éjecter les bouteilles
sur un autre convoyeur de
récupération.

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 ► La Soutireuse / Boucheuse ou Visseuse :

Figure 11. Soutireuse

La Soutireuse est constituée d’un double enveloppe creuse appelée Cuvette

reliée à un tube central vertical appelé Distributeur, qui est connecté au Mixeur.
Le Distributeur est chargé de faire entrer la boisson du Mixeur dans la Cuvette.
Le convoyeur de bouteilles entre dans la Soutireuse au moyen de l’étoile
d’entrée. Les bouteilles se posent sur des pistons, puis par un mouvement rotatif
autour d’un axe, elles passent sous une canule de remplissage de la boisson. Les
bouteilles remplies sont alors prises en charge par un autre piston et d’un
mouvement rotatif autour d’un autre axe, les bouteilles passent sous une
boucheuse qui pose les capsules sur les bouteilles ou une Visseuse dans le cas
des bouchons à corolle en plastique. Les capsules sont envoyées en parallèle
dans la Soutireuse par une trémie sous l’action d’une pompe mécanique
(figure 11).

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 ► Dateur :

Figure 12. Dateur électronique

C´est une machine automatisée qui se compose de trois éléments importants :

- Un clavier pour la modification du programme.

- Un afficheur pour lancer les erreurs et compter les nombres des bouteilles.
- La tête de tirage il contient une détecteur qui détecte la bouteille pour imprime
la date le numéro de la ligne de production le numéro de la bouteille selon le
comptage (figure 12).

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 ► Mirage plein :

Figure 13. Mirage plein

L’équipement électronique installé à la sortie du compteur permet d’éliminer

les bouteilles « Ratées » c’est-à-dire les bouteilles dans lesquelles le volume de
boisson n’est pas conforme au cahier de charges (figure 13). Les bouteilles de
volume inférieur ou supérieur à la norme sont considérées comme ratées et donc
éliminées. Le convoyeur fait passer les bouteilles de boisson devant deux
mireurs pour une inspection visuelle (selon le même principe que lors du
mirage des bouteilles lavées). A cette étape, les éventuelles bouteilles ratées
subsistantes sont éliminées, de même que des bouteilles sales ou encore cassées.

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 ► Etiqueteuse :

Figure 14. Etiqueteuse

Après l’inspection visuelle, les bouteilles sont étiquetées dans une machine
appelée l´étiqueteuse (figure 14). Elles sont décorées par des étiquettes portant
des renseignements concernant le produit.

► Encaisseuse :

Figure 15. Encaisseuse

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 Les bouteilles remplies seront ensuite transportées vers l’encaisseuse
(figure 15) dans le but de les mettre dans les caisses. Les caisses qui sortent de
l’encaisseuse sont transportées à l’aide du matériel de manutention au magasin
produit fini. La ligne de production tourne à une vitesse presque de 36000
bouteilles par heures pour les petites bouteilles et de 12000 bouteilles par heures
pour les grandes bouteilles (Bouteilles de 1litre).

► Palettiseur :

Figure 16. Palettiseur

Ce système consiste à mettre les caisses sur les palettes d’une façon bien
organisée sous forme de parallélogramme à l’aide des barrières motorisées par
des vérins pneumatiques. Il exécute le contre travail du dépalettiseur (figure 16).

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 CHAPITRE III: SUIVI ET ANALYSE
DE LA CASSE DES BOUTEILLES AU
NIVEAU DE LA LIGNE DE
PRODUCTION DE VERRE 2
La casse des bouteilles est un énorme problème dont souffre la CBGN au
niveau de la chaine de production. Ce problème prend de l’ampleur compte tenu
de la demande continue et croissante du marché d’une part, et d’autre part des
pertes économiques engendrées.

III.1. Classification de la casse selon la CBGN :

Au niveau de la casse des bouteilles en verre, on peut distinguer :

► Toute bouteille cassée provenant du client de la société (cassée

entièrement ou ébréchée, ou présentant une fissure), ce type de casse est
appelé casse marché.

► Toute bouteille étrangère (bouteille de marque concurrente que ce soit en

boisson alcoolisée ou non alcoolisée) sous-titre d’exemple Fayrouz,
Mirinda , Pepsi ,Oualmès et etc.

► Vrac, toute bouteille cassée au niveau les lignes de production.

III.2. Objectif du suivi de la casse :

La gestion des emballages retournables notamment le verre est devenue

actuellement l’un des problèmes majeurs auxquels la Compagnie doit s’attaquer
en premier lieu.

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 En effet, le phénomène de la casse des bouteilles constitue une perte annuelle
énorme de plusieurs millions de dirhams pour le groupe NABC. Elle entrave la
satisfaction de la demande du marché en causant des ruptures commerciales,
voire aussi l’impact sur la qualité du produit livré. La compagnie a pour objectif
de réduire le taux de la casse à 1,5 %.

C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études. Nous avons
évalué d’abord le taux de casse. Ensuite nous avons analysé ses origines à
l’intérieur de la ligne de production Verre 2. Et enfin, nous avons proposé des
solutions visant la suppression ou la réduction des pertes engendrées par la casse
des bouteilles

III.3. Suivi de la casse des bouteilles durant les cinq semaines de

travail:

Pour évaluer le taux de la casse durant lesx5 semaines, nous avons effectué le
suivi de la casse des bouteilles selon la taille de chaque bouteille que ce soit les
petites bouteilles (PT) ou les grandes bouteilles (GT). Les résultats observés
dans le tableau ci-dessous indiquent le nombre de caisse de bouteille identifiée
comme casse.

Semaines S1 S2 S3 S4 S5 TOTAL
Type
de casse
Marché GT 441 278 380 388 382 1869
PT 173 310 179 228 507 1397
Vrac GT 96 60 58 81 55 350
PT 69 98 57 91 101 416
Etrangère GT 2 2 3 0 0 7
PT 17 82 27 53 105 284

Tableau 1 : Nombre de caisse de bouteilles cassées pendant les 5 semaines

PFE CBGN Page 28

NB : Il a été observé que, dans les bouteilles de grande taille, le produit Coca
cola présente un taux de casse important par rapport aux autres produits. Ce
dernier est très consommé par le client, recyclable et célèbre.

Répartition de la casse en caisse

2000
1800
1600
nombre de la casse en caisse

1400
1200
1000
800
600
400
200
0
MARCHE VRAC ETRANGERE
Type de la casse
GT PT

Figure17. Répartition de la casse en caisse des deux types de bouteilles

Nous remarquons, de cet histogramme, que la casse provenant du marché et

le Vrac sont plus importants, par contre l’Etrangère est considéré faible.

Au niveau du Vrac nous avons quantifié le nombre de caisse contenant des

bouteilles cassées selon les postes de la ligne de production, ceci va nous servir
dans le chapitre 4 pour déterminer le poste le plus pénalisant, et voici le tableau
qui présente les résultats obtenus :
Dépalettiseur Dévisseuse Laveuse Soutireuse Palettiseur Convoyeur Total

Quantité 372 187 10 5 20 172 766

cassée
(caisse)
Pourcentage 48,56% 24,14% 1,30% 0,65% 2,61% 22,45% 100%

Tableau 2: Données de la casse en vrac en fonction des machines

PFE CBGN Page 29

Ces données sont présentées sur le graphe suivant :

CONVOYEUR
22%

PALETISSEUR
3%
SOUTIREUSE DEPALETTISEUR
1% 49%
LAVEUSE
1%

DEVISSEUSE
24%

Figure18. Répartition du Vrac en fonction des machines

D’après le graphique ci-dessus nous avons constaté que le pourcentage du vrac

au niveau du dépalettiseur est le plus élevé par rapport aux autres machines,
ainsi que la deviseuse et les convoyeurs présentent un taux important du Vrac.

En arrivant à cette phase, nous devons calculer le taux global de la casse de

chaque type de bouteilles, pour se faire nous avons besoin de la quantité de
production ainsi que le total de la casse durant les 5 semaines d’étude.

Le tableau ci-dessous est un récapitulatif de la production de caisses durant ces

5 semaines selon la taille de bouteilles :

Semaine S1 S2 S3 S4 S5 TOTAL
Production GT 20563 15240 20095 22129 22426 100453
nette PT 18594 25252 19841 23933 40960 128580
Total de la GT 539 340 441 469 437 2226
casse PT 259 490 263 372 703 2097

Tableau 3 : Récapitulatif des données de la production

PFE CBGN Page 30

 Pour calculer le taux de la casse nous avons utilisé la formule suivante :

La casse en caisse
% x 100
la production nette en caisse
Et voilà le tableau ci-dessous montre l’évolution de ce taux à travers les 5
semaines d’étude :

Semaine S1 S2 S3 S4 S5 TOTAL
Taux de GT 2,62% 2,23% 2 ,19% 2,11% 1 ,94% 2,21%
casse
PT 1,39% 1,94% 1,32% 1 ,55% 1,71% 1 ,63%

Tableau 4: Taux de la casse au cours de 5 semaines

Nous avons représenté les résultats du tableau ci-dessus dans le graphe suivant :
%
3,00
2,62
2,50
2,23 2,19
2,00 2,11
1,94 1,94
Taux de la casse

1,71
1,50 1,55
1,39 1,32
1,00

0,50

0,00
SEMAINE 1 SEMAINE 2 SEMAINE 3 SEMAINE 4 SEMAINE 5
GT PT

Figure 19. Evolution du taux de la casse à travers 5 semaines

D’après cet histogramme, nous notons que le taux de casse pour les bouteilles
de grande taille diminue relativement au cours du temps. Cette diminution est
due à une prise de conscience des opérateurs.

PFE CBGN Page 31

 III.3.1. Comparaison entre le taux de casse réel et celui toléré par la
CBGN :

Pour comparer le taux réel et le taux toléré par la CBGN, nous avons utilisé
les résultats du tableau 4 :

%
2,5

2,01 2,08
2 1,94
1,85
1,75 1,75 1,71
Taux de la casse

1,5 1,5 1,5 1,5 1,55

1,5 1,5
1,39 1,32

0,5

0
SEMAINE 1 SEMAINE 2 SEMAINE 3 SEMAINE 4 SEMAINE 5

Taux de casse GT Taux de casse PT OBJECTIF

Figure20. Evolution du Taux de la casse au cours des 5 semaines par rapport à l’objectif

La figure ci-haut montre clairement que le taux de casse mesuré pour les
bouteilles GT et PT dépasse souvent le taux objectif (taux toléré par la CBGN)
de la casse visé par la compagnie. Ce dépassement entraine des pertes
financières non prévues initialement. Ceci est dû à plusieurs facteurs qu’on
citera dans le chapitre 4.

III.3.2. Estimation des pertes engendrées par la casse des bouteilles :

L’évaluation du taux de casse est primordiale dans la mesure où elle permet de

quantifier le nombre de bouteilles perdues et d’en estimer les coûts.

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 Les suivis et recensements effectués sur la période du 6 Avril au 9 Mai nous a
permis d’estimer les pertes financières comme indique le tableau ci-dessous.

Petites bouteilles Grandes bouteilles TOTAL

Prix unitaire d’une 1,82 DH 3,54 DH ----
bouteille
Total casse en 50 328 26 712 ----
bouteille
Production nette en 3 085 920 1 205 436 ----
bouteille
Coût de la casse réel 91 597 DH 94 561 DH 186 158 DH
Coût de la casse 84 246 DH 64 009 DH 148 255 DH
objectif
Coût de la casse 7 351 DH 30 552 DH 37 903 DH
hors objectif

Tableau 5. Récapitulatif des coûts de la casse des bouteilles (Marché + vrac)

Nous soulignons que les caisses des bouteilles de petite taille contiennent 24
bouteilles, par contre les caisses des bouteilles de grande taille contiennent 12
bouteilles.

Et pour calculer le coût, nous avons utilisé les relations suivantes :

- Taux de casse hors objectif = Ecart =Taux de casse réel – Taux de casse
objectif
- Coût de la casse réel = Total casse x prix unitaire
- Coût de la casse objectif = Production nette en bouteille x 1,5% x PU

Les résultats du calcul soulignent que les pertes sont importantes. En effet
pour la période d’étude de 5 semaines, l’entreprise a perdu 186158 DH pendant
cette durée , qui est une somme très importante et si nous la comparons avec le
coût objectif nous remarquons que le coût de casse réel dépasse ce dernier avec
un écart qui vaut 37 903 DH. Ce surcoût engendré influence négativement les
charges de la compagnie, d’où la nécessité d’une intervention pour diminuer ce
chiffre.

PFE CBGN Page 33

CHAPITRE IV : CAUSES DE LA CASSE
DES BOUTEILLES ET SOLUTIONS
PROPOSEES
Après avoir évalué le taux de la casse qui est considéré comme la première
étape dans le processus de la réduction de l’anomalie traitée au sein de la société
CBGN, on doit forcément déterminer les principales causes du problème.

Pour cela, nous utiliserons des outils qui vont nous aider d’une façon efficace
à atteindre l’objectif. Ces outils sont le diagramme de Pareto et le diagramme
d’ISHIKAWA.

IV. 1. Analyse des origines de la casse des bouteilles au niveau de

la ligne de production 2 :

Pour déterminer les vrais origines de la casse, nous procéderons par la

construction du diagramme de Pareto en compilant les données de la casse
obtenues durant la période 6 Avril jusqu’au 9 Mai.

Principe du diagramme de Pareto :

Ce diagramme est une méthode simple d’ordonner (ordre décroissant) les

causes d’un problème par l’entremise de leur contribution. Il permet de mettre
en évidence les causes dominantes, ce qui facilite le choix des actions
correctives. Pareto a montré qu’environ 20% des causes produisaient 80% des
effets constatés, que les 30% des causes suivantes ne produisaient que 15% des
effets et que finalement les 50% des causes restantes ne correspondent qu’à 5%
des effets.
Le tableau suivant regroupe les éléments de la casse permettant de constituer le
diagramme de Pareto.

PFE CBGN Page 34

 Nbr de caisse Fréquence Casse Fréquence
des bouteilles relative de cumulée cumulée
cassées casse croissante
décroissante
Marché 3266 75,55% 3266 75,55%
Dépalettiseur 372 8,61% 3638 84,16%
Etrangère 291 6,73% 3929 90,89%
Deviseuse 187 4,32% 4116 95,21%
Convoyeur 172 3 ,98% 4288 99,19%
Palettiseur 20 0,46% 4308 99,65%
Laveuse 10 0 ,23% 4318 99,89%
Soutireuse 5 0 ,11% 4323 100%

Tableau 1 : Résultats cumulés du suivi de la casse à chaque poste pendant 5 semaines

Ce graphique résume la représentation graphique du diagramme de Pareto.

3500 120,00%

3000
100,00%
La caasse des bouteilles en caisse

2500
80,00% Pourcentage cumulé

2000

60,00%

1500

40,00%
1000

20,00%
500

0 0,00%

Poste Ordre Decr % Cumulé

Figure 21. Représentation des données des différents types de la casse

PFE CBGN Page 35
 Selon le diagramme de Pareto ci-dessus, nous constatons que le Marché et le
Dépalettiseur présente environ 80% des bouteilles cassées par rapport aux
autres postes tels que le Dépalettiseur, Etrangère, Devisseuse, Convoyeur,
Palettiseur, Laveuse et la Soutireuse.

On déduit qu’il y a deux types de casse majeure l’une interne (dépalettiseur) et

l’autre externe (casse provenant du marché).

IV.1.1 Casse d’origine Externe :

Les casses provenant de l’extérieur de la CBGN concernent les bouteilles vides

cassées chez le client. Ces dernières ont déjà été utilisées par les clients dans
des points d’achat tel que les épiceries, restaurants, cafés, hôtels …. Le retour de
l’emballage est sous la responsabilité du commercial de la CBGN.

En plus de cela, les itinéraires peuvent jouer un rôle important au niveau de la

casse des bouteilles car il y a des routes où existent des trous et des dos d’âne,
ainsi la vitesse des camions dans ces chemins peut causer des casses partielles
ou bien totales des bouteilles.

L’existence des bouteilles étrangères est due à une mauvaise manutention des
livreurs. Ces derniers sont responsables de la distribution chez chaque client. Ils
ne sont pas vigilants aux bouteilles des sociétés concurrentes à cause de la
courte durée et l’incapacité de détecter ou observer ces bouteilles. Cela implique
un mélange de bouteilles étrangères assez important, ces dernières peuvent être
mises dans les caisses de la CBGN.

Après cette analyse, nous pouvons affirmer que la casse provenant à l’usine de
production sont dues à :

 Manque de contrôle de la qualité des emballages vides par les

opérateurs du service d’achat.

PFE CBGN Page 36

  Manque de communication entre le commercial et les intermédiaires :
absence de sensibilisation des clients sur l’état des bouteilles retournant
au site de production.

 Manque de conscience des clients.

 Mauvaise maintenance des camions, mauvais entretien des caisses.

IV.1.2 Casse d’origine interne :

Pour bien identifier la casse d’origine interne nous avons utilisé le principe du
diagramme d’Ishikawa, ce dernier permet de bien analyser les grandes
catégories de causes pour parvenir à un effet particulier. Les catégories que nous
avons utilisées sont les 5M à savoir la main d’œuvre, la machine, le milieu, la
méthode et la matière première.

Nous avons trouvé pour la machine la plus pénalisante qui est pour notre cas
le Dépalettiseur les éléments suivants :

 Le mauvais fonctionnement de cette machine est causé par :

- Absence de lubrification des maillons de la chaine.

- Mauvais maintien en position des palettes par le bras de clamage peut

entrainer une déformation au niveau des caisses.

 Le mauvais empilement des caisses sur les palettes les rend susceptibles
de tomber à la moindre secousse.

PFE CBGN Page 37

  Mauvaise maintenance de cette machine, car chaque fois que cette
dernière tombe en panne on effectue seulement une maintenance
palliative.

Pour les causes liées à la méthode nous pouvons citer :

 Fiabilité des données : elle permet une meilleure gestion de la casse. Dans
l’absolu, les données pour la détermination du taux de casse ne sont pas
fiables à 100%. Cependant, elles permettent d’en faire une estimation
avec peu de risque d’erreur. Une dégradation de la fiabilité des données
entraîne une surévaluation ou une sous-évaluation du taux de casse et de
ses répartitions. Dans ce cas, au lieu d’être un outil d’aide à la décision, le
taux de casse biaisé obtenu induit en erreur les responsables dans leurs
décisions d’amélioration.

 Non-respect des procédures : la mentalité des opérateurs ainsi qu’un

déficit de responsabilisation des opérateurs devant leurs actes sont à la
base du non-respect des procédures. Ce non-respect entraîne un mode de
travail aléatoire des uns et des autres, ce qui ne fait qu’augmenter les
risques de casse de bouteilles. A la longue les bouteilles se cassent
inévitablement. Une mauvaise coordination dans l’application des
procédures entraîne des dysfonctionnements au niveau de l’interface site
de production/Commercial.

Et pour les facteurs qui concernent le milieu on cite :

 Etat du sol : un sol trop humide peut être à l’origine de glissage des
opérateurs entrainant dans leur chute les bouteilles qui se casseront alors.

PFE CBGN Page 38

 Passons maintenant aux causes qui concernent la main d’œuvre :

 Opérateurs non conscients des pertes : Pour un opérateur, une casse

ponctuelle d’une, deux ou voire quelques bouteilles n’est pas significative
par rapport à la quantité de bouteilles traitée. Il y a donc lieu de
s’interroger sur ce problème de sensibilisation des opérateurs.

 Le non remplacement de chaque opérateur lors des pauses.

En ce qui concerne la matière première :

 Etat des caisses : les caisses trouées (car ayant des ponts fragiles ou trop
âgés), endommagées (à cause des chutes lors des manipulations, au
serrage dans les camions ou encore lors de l’empilement), la réutilisation
des caisses écartées (par erreur ou par manque de caisses non conformes)
entraînent la casse des bouteilles due à leur chute au fond des caisses lors
de l’encaissage et surtout lors du convoyage. L’utilisation des caisses aux
dimensions non homogènes ou non adéquates provoque les casses des
bouteilles au lors de l’encaissage.

 Lubrifiant du convoyeur du dépalettiseur: l’utilisation de lubrifiant de

mauvaise qualité ou un mauvais dosage du lubrifiant peut entraver le bon
fonctionnement des convoyeurs et causer des casses de bouteilles.

 Nature des bouteilles : les bouteilles usées dues à un nombre de cycles

d’utilisation élevé deviennent fragiles. Ce qui les rend très sensibles aux
chocs autant thermiques que physiques auxquelles elles sont exposées tout
au long du processus de production. Les bouteilles ramenées du marché
contenant des déchets tels la paraffine, le miel, les traces de peintures

PFE CBGN Page 39

 constituent la catégorie des bouteilles inlavables et donc non utilisables
pour l’embouteillage des boissons.

 La détérioration de la palette peut causer un déséquilibre au niveau de la

position des caisses.

Après avoir analysé les causes de la casse des bouteilles, nous pouvons
proposer la mise en place de solutions pour améliorer la situation.

IV. 2. Solutions pour la casse d’origine externe :

Concernant les facteurs entrainant la casse qui provient de l’extérieur de la

compagnie, nous proposons les solutions suivantes :

 Faire une sensibilisation très poussée sur la nécessité de mieux traiter les
bouteilles en verre depuis le consommateur jusqu'au personnel de la
Compagnie par des affiches et des publicités.

 Garder les bouchons des bouteilles de 1l après utilisation du

consommateur serait une forme de protection pour les toutes petites
ébréchures de bouteilles qui sont occasionnées par les bouteilles qui se
heurtent lors du transport.

 Effectuer la maintenance continue des camions.

 Les responsables de livraison doivent trier chaque caisse chez les

intermédiaires, afin d’éliminer les bouteilles ébréchées ou étrangères et en
les posant dans des caisses vides supplémentaires avant l’entrée à la
compagnie.

 Coller des étiquettes sur chaque caisse afin d’identifier d’où provient la
casse.

PFE CBGN Page 40

  Pénaliser les intermédiaires en cas de dépassement d’un niveau de casse
fixé par la compagnie.

IV. 3. Solutions pour la casse d’origine interne :

Pour les problèmes liés au dépalettiseur, nous avons suggéré les solutions
suivantes :

 Maintenance préventive du poste dépalettiseur et surtout ses maillons et

son bras de clamage.

 Dès réception des caisses, mettre en place des protocoles de contrôle

sévères pour éliminer toute caisse non conforme, usée, endommagée,
ayant les parois des trous rompues. Ceci doit être une des mesures
prioritaires à mettre en œuvre. Elle permettra alors d’éviter les chutes des
bouteilles par le fond des caisses et donc leur casse.

 Demander aux fabricants des caisses de réduire la taille des trous de

logement des bouteilles dans les caisses surtout pour les bouteilles de
20cl, ou de fabriquer des caisses spéciales pour cette taille de bouteille.

 Les bouteilles de grande usure doivent être systématiquement éliminées.

 En priorité, il faudra responsabiliser chaque opérateur, chaque conducteur

par rapport à son travail et procéder à des formations dans le but de
changer leur mentalité sur la vision qu’ils ont du problème de la casse. Ils
doivent comprendre que toute tâche, même mineure d’apparence, est
déterminante pour la qualité.

 La formation : la formation du personnel à une meilleure maîtrise de leur

machine s’avèrera déterminante dans la prévention des déréglages qui
pourraient être sources de casse de bouteilles.

 Mettre un opérateur après le dépalettiseur pour enlever les bouchons des

bouteilles de petite taille.

 Utiliser des nouvelles palettes qui permettent d’éviter un déséquilibre

potentiel au niveau des caisses.

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 CONCLUSION :

Le stage que nous avons effectué au sein de la CBGN, nous a permis de

d’acquérir une bonne connaissance dans le domaine industriel.

Après avoir analysé les données du problème, trouvé ses origines et proposé
des solutions, nous sortons avec une conclusion pertinente : les petits problèmes
comme la casse des bouteilles et son accumulation peuvent entrainer des
retombées néfastes sur l’économie de la société. Les solutions suggérées doivent
être mises en place pour pouvoir mesurer leur efficacité.

Enfin cette expérience a été l’occasion de mettre en pratique un ensemble

d’éléments théoriques dans un environnement très professionnel qu’est la
multinationale Coca-cola. Elle nous a permis une initiation au milieu de l’emploi
et de nous rendre compte des difficultés diverses et variées : techniques et
managériales.

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