Fang Dandan These UTBM

Diagnostic et adaptation des trajectoires robotiques en
projection thermique
Dandan Fang
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Dandan Fang. Diagnostic et adaptation des trajectoires robotiques en projection thermique.
Mécanique [physics.med-ph]. Université de Technologie de Belfort-Montbeliard, 2010. Français.
<NNT : 2010BELF140>. <tel-00598778>
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N° d’ordre : 140 Année : 2010
Ecole Doctorale“Sciences Pour l’Ingénieur et Microtechniques”
Universitéde Franche-Comté
Universitéde Technologie de Belfort-Montbéliard
THESE
Présentée pour obtenir le grade de
Docteur de l’Université de Technologie de Belfort-Montbéliard en

Sciences pour l’Ingénieur
Par
Dandan FANG
Soutenue le 8 Décembre 2010
DIAGNOSTIC ET ADAPTATION
DES TRAJECTOIRES ROBOTIQUES EN
PROJECTION THERMIQUE
Membres du jury
Rapporteur :
M. Rainer GADOW, Professeur, Universitéde Stuttgart, Stuttgart
M. Eric BUSVELLE, Professeur, Universitéde Bourgogne, Auxerre
Examinateur :
M. Philippe LUTZ, Professeur, Universitéde Franche-Comté, Besançon
M. Philippe CHARLES, Product Manager, ABB France, Saint-Ouen l'Aumône
M. Ghislain MONTAVON, Professeur, Universitéde Technologie de Belfort-Montbéliard, Belfort
M. Sihao DENG, Enseignant-Chercheur, Universitéde Technologie de Belfort-Montbéliard, Belfort
M. Hanlin LIAO, Professeur, Universitéde Technologie de Belfort-Montbéliard, Belfort
Remerciements
Ce sont pour vous les premières lignes à lire avant bien d’autres. Pour moi, ce sont les
dernières à écrire. Celles-ci pour rappeler qu’une thèse n’est pas seulement un mémoire
d’une centaine de pages mais avant tout un travail qui n’aurait pu être mené à bien sans
l’aide de nombreuses personnes. Celles-ci n’apparaissent pas forcément toutes dans le
manuscrit. Je vais donc essayer ici de les remercier. Avant de commencer, je tiens àpréciser
que je vais sans doute involontairement en oublier certaines. D’avance, je leur prie de bien
vouloir m’en excuser.
Ce travail de thèse est le fruit d’un programme CSC/UT-INSA. L’objectif du

programme CSC/UT-INSA est de former par la recherche des doctorants chinois dans les
laboratoires des établissements des réseaux UT et INSA. Ce programme est financépar le
China Scholarship Council. Je tiens donc à remercier le gouvernement chinois pour me
donner une bonne occasion d'étudier à l'étranger et Monsieur le professeur Christian
CODDET, le directeur du laboratoire d’Etudes et de Recherches sur les Matériaux, les
Procédés et les Surfaces (LERMPS), pour m’avoir donné cette occasion de recherche.
Je tiens à remercier l’ensemble des membres du jury pour avoir accepté d’examiner ce
travail. Plus particulièrement, je remercie à Monsieur le professeur Philippe LUTZ pour
m’avoir fait le plaisir de présider le jury et Monsieur le professeur Rainer GADOW et
Monsieur le professeur Eric BUSVELLE pour l’attention particulière portée au manuscrit en
leur qualitéde rapporteurs.
Je souhaite aussi exprimer ma gratitude envers Monsieur le professeur Hanlin LIAO,

mon directeur de thèse, de m’avoir accueilli au sein du laboratoire et pour m’avoir guidé
grâce à son expérience et ses précieux conseils ainsi que pour m’avoir soutenu par sa
disponibilitéet sa constante bonne humeur.
Je souhaite exprimer également ma gratitude envers Monsieur Sihao DENG qui m’a
conseillébeaucoup tout au long de cette étude. Il a facilitéet encouragéle bon déroulement
de cette thèse. Il m’a aidé non seulement dans les recherches mais aussi dans la vie
quotidienne.
Je tiens à remercier la société ABB qui fournit la plateforme robotique sur laquelle j’ai
fait cette étude. Je remercie spécialement Messieurs Philippe CHARLES, Philippe URIOT
chez ABB pour les suggestions de développement et pour le support technique apportésur
cette plateforme.
Je ne saurais terminer sans remercier chaleureusement toutes les personnes qui ont
facilité et encouragé le bon déroulement de cette thèse, notamment Monsieur Christian
ADAM pour son aide précieuse lors du travail de projection, Messieurs Christophe VERDY,
Rodolphe BOLOT, Pierre-Laurent CODDET pour ses aides concernant les corrections
exquises da ma thèse. J’exprime aussi ma reconnaissance à tous les membres de l’équipe du
LERMPS pour leurs sympathies et encouragements.
Un dernier merci à ma famille ainsi qu’à mes amis pour leur soutien indéfectible.
Voilà, mission accomplie, mais pour vous, c’est maintenant que les choses sérieuses
commencent, bonne lecture et bon courage, …
SOMMAIRE
Introduction .................................................................................................................... 1
Chapitre 1 Généralitéde projection thermique et de robot ................................. 3

1.1 Projection thermique ..............................................................................................5
1.1.1 Principe de projection thermique .....................................................................5
1.1.2 Procédés de projection thermique ....................................................................6
1.1.3 Influence des paramètres cinématiques en projection thermique .....................9
1.1.3.1 Vitesse relative torche/substrat ..............................................................10
1.1.3.2 Angle de projection ............................................................................... 11
1.1.3.3 Distance de projection ...........................................................................12
1.1.3.4 Pas de balayage .....................................................................................13
1.1.4 Influence des flux de chaleur sur la qualitédu dépôt .....................................14
1.1.5 Manipulation de la torche ...............................................................................15
1.2 Robot industriel ....................................................................................................18
1.2.1 Introduction ....................................................................................................18
1.2.2 Description du système du robot multi-joint ..................................................19
1.2.2.1 Structure ................................................................................................19
1.2.2.2 Décomposition d’un robot en sous-systèmes ........................................21
1.2.3 Cinématique des robots ..................................................................................22
1.2.3.1 Degrés de liberté....................................................................................22
1.2.3.2 Espace de travail ....................................................................................22
1.2.3.3 Capacitéde charge .................................................................................23
1.2.3.4 Performance en vitesse ..........................................................................24
1.2.3.5 La précision et la répétabilité................................................................24
1.2.3.6 Systèmes de coordonnées ......................................................................25
1.2.3.7 Configuration posture ............................................................................27
1.2.3.8 Caractéristiques techniques d’un robot industriel typique ....................28
1.3 Programmation robotique .....................................................................................29
1.3.1 Programmation par apprentissage ..................................................................29
I
1.3.2 Programmation par langage ............................................................................30
1.3.3 Programmation graphique ..............................................................................31
1.4 Etat de l’art de programmation robotique en projection thermique .....................33
1.5 RobotStudio™ 4 ...................................................................................................40
1.5.1 Fonctions du RobotStudio™ 4 .......................................................................40
1.5.2 Inconvénients de la génération des trajectoires pour la projection thermique41
1.5.3 Thermal Spray Toolkit (TST).........................................................................42
1.6 Objectif des travaux ..............................................................................................42
Références .....................................................................................................................44
Chapitre 2 Planification de la trajectoire adaptée à la projection thermique en

fonction des paramètres cinématiques dans RobotStudio™ 5 ............... 49
2.1 Modélisation des objets géométriques .................................................................51
2.2 Définition du CDO ...............................................................................................52
2.3 Positionnement de la pièce ...................................................................................53
2.4 Génération de la trajectoire en fonction de la forme de la pièce et des paramètres
cinématiques .................................................................................................................55
2.4.1 Développement de TST sous RobotStudio™ 5 pour la projection thermique55
2.4.1.1 Environnement de développement de l’extension logicielle (Add-in) ..56
2.4.1.2 Fonctionnalités du TST .........................................................................57
2.4.1.3 Structure du programme pour générer les trajectoires ..........................58
2.4.2 Génération de la trajectoire sur une surface plate ..........................................59
2.4.2.1 Surface polygonale ................................................................................59
2.4.2.2 Surface àbords arrondis ........................................................................61
2.4.3 Génération de la trajectoire sur une surface courbe .......................................62
2.4.3.1 Le premier type de surfaces courbes .....................................................62
2.4.3.2 Le deuxième type de surfaces courbes ..................................................65
2.4.3.3 Calcul de la vitesse du CDO..................................................................67
2.5 Simulation dans RobotStudio™ 5 ........................................................................69
2.6 Expérimentations ..................................................................................................69
2.6.1 Etude d’une trajectoire pour vérifier les vitesses calculées du CDO .............69
2.6.2 Etalonnage ......................................................................................................71
2.6.2.1 Etalonnage du CDO...............................................................................71
II
2.6.2.2 Etalonnage de la position de pièce ........................................................73
2.6.3 Paramètres de projection en APS ...................................................................73
2.6.4 Résultats expérimentaux.................................................................................74
2.7 Conclusions ..........................................................................................................76
Référence ......................................................................................................................77
Chapitre 3 Amélioration de la trajectoire ............................................................ 79

3.1 Nécessité d’amélioration de la trajectoire ............................................................81
3.2 Analyse du problème ............................................................................................81
3.3 Critères d’amélioration .........................................................................................82
3.4 Stratégies ..............................................................................................................83
3.4.1 Modification de l’installation de la torche......................................................83
3.4.2 Modification de l’angle entre deux points voisins .........................................89
3.5 Simulation de la vitesse du CDO .........................................................................90
3.5.1 Simulation de modification de l’installation de la torche ...............................90
3.5.2 Simulation de changement de l’angle ............................................................92
3.6 Vérification par expérimentation..........................................................................93
3.6.1 Protocole de l’expérimentation ......................................................................93
3.6.2 Influence de la charge sur la vitesse du robot ................................................95
3.6.3 Epaisseur du revêtement .................................................................................96
3.6.4 Microstructure du revêtement ........................................................................97
3.7 Conclusions ..........................................................................................................99
Références ...................................................................................................................100
Chapitre 4 Application avec axe externe en projection thermique .................. 101

4.1 Introduction à l’axe externe ................................................................................103
4.2 Nécessité de l’axe externe en projection thermique ...........................................104
4.3 Utilisation d’un axe externe dans RobotStudio™ 5 ...........................................105
4.3.1 Construction d’un axe externe dans RobotStudio™ 5 .................................105
4.3.2 Programmation de l’axe externe ...................................................................106
4.4 Génération de la trajectoire automatique avec l’axe externe..............................108
4.4.1 Trajectoire verticale ......................................................................................108
4.4.2 Trajectoire horizontale..................................................................................110
III
4.4.3 Méthodes de calcul des angles de rotation ...................................................111
4.5 Installation de l’axe externe sur site ...................................................................112
4.5.1 Matériaux nécessaires ...................................................................................112
4.5.2 Combinaisons de l’axe externe avec le système du robot ............................113
4.6 Expérimentation .................................................................................................114
4.6.1 Etalonnage ....................................................................................................114
4.6.1.1 Etalonnage du CDO............................................................................. 114
4.6.1.2 Etalonnage du Repère-Utilisateur pour l’axe externe rotatif ............... 114
4.6.1.3 Calibration de la position de la pièce .................................................. 115
4.6.2 Protocoles expérimentaux ............................................................................115
4.6.3 Projection avec la trajectoire verticale .........................................................116
4.6.4 Projection avec la trajectoire horizontale .....................................................119
4.6.4.1 Vérification de la vitesse du CDO relative .......................................... 119
4.6.4.2 Epaisseur du dépôt ...............................................................................120
4.6.5 Conclusions des expérimentations ...............................................................123
Références ...................................................................................................................124
Conclusions générales et perspectives ...................................................................... 125
IV
LISTE DES FIGURES
Figure 1.1 Principe général de la projection thermique ............................................. 5

Figure 1.2 Paramètres cinématiques en projection thermique.................................... 9
Figure 1.3 Projection pour la pièce en rotation ........................................................ 10
Figure 1.4 Angles de projection................................................................................ 11
Figure 1.5 Distance de projection............................................................................. 12
Figure 1.6 Pas de balayage ....................................................................................... 13
Figure 1.7 Projection sur la rotule de la pièce (a) distribution de la température (b)
contraintes résiduelles [23] .................................................................. 15
Figure 1.8 Manipulation manuelle ........................................................................... 16
Figure 1.9 Manipulation par robot ........................................................................... 17
Figure 1.10 Modèle de déplacement de l’IRB 2400 (ABB) ..................................... 20
Figure 1.11 Extérieur de l’armoire et emplacement des diverses unités .................. 20
Figure 1.12 Schéma du principe de fonctionnement d’un robot, avec ses différentes
boucles de contrôle commande ........................................................... 21
Figure 1.13 Espace de travail pour le robot IRB 2400/16 (dimensions en mm) ...... 23
Figure 1.14 Systèmes de coordonnées du robot ABB .............................................. 25
Figure 1.15 CDO redéfini ......................................................................................... 26
Figure 1.16 Deux configurations de bras différentes sont utilisées pour obtenir la
même position et la même orientation ................................................ 27
Figure 1.17 Deux configurations de poignet différentes sont utilisées pour obtenir la
même position et la même orientation ................................................ 27
Figure 1.18 Enveloppe de travail et diagramme de charge (dimensions en mm) .... 29
Figure 1.19 Programmation par apprentissage ......................................................... 30
Figure 1.20 Programmation par langage .................................................................. 31
Figure 1.21 Processus de la programmation graphique............................................ 32
Figure 1.22 Méthode de combinaison de programmation (a) pièce (b) courbe de
balayage par apprentissage (c) trajectoire complétée par langage [23]
............................................................................................................. 34
Figure 1.23 Diagramme de programmation graphique en projection thermique ..... 35
Figure 1.24 Méthode de maillage (a) pièce CAO (b) maillage (c) trajectoire [23] .. 37
Figure 1.25 Méthode de coupage (a) pièce CAO (b) coupage sur la pièce .............. 38
Figure 2.1 Modélisation de l’outil et définition du CDO (a) torche plasma
V
Sulzer-Metco F4-MB (b) torche plasma Sulzer-Metco F4-MB (c) torche
plasma Sulzer-Metco F2 (d) torche àflamme oxyacétylénique Castollin
DS-8000............................................................................................... 53
Figure 2.2 Cellule dans RobotStudio™.................................................................... 54
Figure 2.3 Singularité du bras à lieu à l’intersection du poignet et de l’axe 1 ......... 54
Figure 2.4 Singularité du poignet a lieu lorsque l’axe 5 est de 0 degré ................... 55
Figure 2.5 Interface du VSTA .................................................................................. 56
Figure 2.6 Différentes formes des surfaces àrevêtir ................................................ 57
Figure 2.7 Interface de TST...................................................................................... 58
Figure 2.8 Organigramme du programme ................................................................ 58
Figure 2.9 Processus de création d’une trajectoire sur une surface triangulaire (a)
choix de la direction du balayage (b) intersection avec le plan
orthogonal (c) courbes obtenues (d) points (e) trajectoire avec les
orientations des points (f) trajectoire ................................................... 59
Figure 2.10 Exemples de trajectoires sur des surfaces polygonales ......................... 60
Figure 2.11 Processus de créer la trajectoire sur une surface ronde irrégulière (a)
choix de la direction du balayage (b) intersection avec le plan
orthogonal (c) courbes et points (d) trajectoire avec les orientations des
points ................................................................................................... 61
Figure 2.12 Exemple de trajectoires sur les surfaces ronde et ovale ........................ 62
Figure 2.13 Premier type de surfaces courbes .......................................................... 62
Figure 2.14 Processus de création d’une trajectoire parallèle sur le premier type de
surfaces courbes (a) choix de la direction du balayage (b) courbes
parallèles obtenues (c) points et leur orientations (d) trajectoire parallèle
............................................................................................................. 63
Figure 2.15 Processus de création d’une trajectoire verticale sur le premier type de
parallèles obtenues (c) points et leur orientations (d) trajectoire verticale
............................................................................................................. 64
Figure 2.16 Exemples de trajectoires sur le premier type de surfaces courbes ........ 64
Figure 2.17 Deuxième type de surfaces courbes ...................................................... 65
Figure 2.18 Processus de création d’une trajectoire sur le deuxième type de surfaces
courbes (a) deux bords (b) plusieurs segments (c) courbe fermée
obtenue par l’intersection (d,e,f) points et leur orientations (g)
trajectoire ............................................................................................. 66
Figure 2.19 Exemples de trajectoires sur le deuxième type de surfaces courbes ..... 67
Figure 2.20 Calculer les vitesses du CDO ................................................................ 68
VI
Figure 2.21 Trajectoire sur un trapèze ...................................................................... 70
Figure 2.22 Vitesse du CDO simulée pour une passe .............................................. 71
Figure 2.23 (a) CDO défini après la modélisation du montage (b) CDO réel ......... 72
Figure 2.24 Points d’approche du CDO de l’outil .................................................... 73
Figure 2.25 Etalonnage de la position de pièce ........................................................ 73
Figure 2.26 Dépôt final sur la pièce ......................................................................... 74
Figure 2.27 Epaisseur du dépôt ................................................................................ 75
Figure 2.28 Vitesse du CDO réelle ........................................................................... 76
Figure 3.1 (a) Pièce avec un grand angle (b) trajectoire avec un grand angle ......... 82
Figure 3.2 (a) Un montage classique de la torche plasma F4 (b) simulation dans
RobotStudio™ ..................................................................................... 84
Figure 3.3 Mouvement (angle de rotation) des 6 axes en fonction du temps avec le
montage classique de la torche (a) axe 1-3 (b) axe 4-6 ....................... 85
Figure 3.4 Vitesse angulaire des 6 axes avec le montage classique de la torche...... 86
Figure 3.5 (a) Montage modifiéde la torche (b) simulation dans RobotStudio ....... 87
Figure 3.6 Mouvement (angle de rotation) des 6 axes avec le montage modifiéde la
torche (a) axe 1-3 (b) axe 4-6 .............................................................. 87
Figure 3.7 Vitesse angulaire des 6 axes avec le montage modifiéde la torche ........ 88
Figure 3.8 (a) Trajectoire avant modification de l’angle (b) trajectoire après
modification de l’angle ........................................................................ 90
Figure 3.9 Vitesse du CDO simulée (a) montage classique de la torche (b) montage
modifiéde la torche ............................................................................. 90
Figure 3.10 Vitesse du CDO simulée (a) avant modification et (b) après modification
............................................................................................................. 92
Figure 3.11 Environnement de projection ................................................................ 94
Figure 3.12 Vitesse du CDO réelle (a) sans torche et (b) avec la torche et les câbles
............................................................................................................. 95
Figure 3.13 Epaisseur de chaque prélèvement le long de la trajectoire ................... 96
Figure 3.14 Angle de projection ............................................................................... 97
Figure 3.15 Microstructure du dépôt (a) angle de projection à90 degrés (b) angle de
projection à60 degrés .......................................................................... 98
Figure 4.1 Axe externe de translation ..................................................................... 103
Figure 4.2 Axe externe de positionneur Irbp 5000L............................................... 104
Figure 4.3 Deux types de mouvements (a) rotation continue (b) rotation indexée 104
Figure 4.4 La pièce géométrique ............................................................................ 105
VII
Figure 4.5 Création du système d’axe externe manuellement dans RobotStudio™ 5
........................................................................................................... 105
Figure 4.6 Création du système d’axe externe (Robot IRB 2400 et axe externe Irbp
5000) automatiquement dans RobotStudio™ 5................................. 106
Figure 4.7 Repère objet attachéàun axe externe rotatif ........................................ 107
Figure 4.8 Définir la valeur d’axe externe ............................................................. 107
Figure 4.9 Exemple de création d’une trajectoire verticale sur une pièce (a) choisir la
surface (b) choisir l’axe de rotation et premier point (c, d) générer des
points (e, f) générer la trajectoire verticale ........................................ 109
Figure 4.10 Exemple de création d’une trajectoire horizontale sur la pièce (a) deux
bords (b) plusieurs parties (c) intersection avec un plan (d) courbes
fermées obtenues (e) points sur la première courbe (f) trajectoire
horizontale ......................................................................................... 110
Figure 4.11 Calcul de l’angle de rotation (a) par théorème du cosinus (b) par les
vecteurs consécutifs ........................................................................... 112
Figure 4.12 Eléments nécessaires à l’installation ................................................... 112
Figure 4.13 Schéma de connexion.......................................................................... 113
Figure 4.14 Définitions des points d’un axe de rotation ........................................ 114
Figure 4.15 Calibration de la position de la pièce .................................................. 115
Figure 4.16 Robot IRB 2400/16 muni d’une torche F4 et l’axe externe ................ 115
Figure 4.17 (a) Simulation dans RobotStudio™ 5 (b) simulation dans RobotStudio™
4 (c) projection sur site (d) résultat de projection ............................. 117
Figure 4.18 (a) Vitesse du CDO réelle (b) épaisseur du dépôt en 2D (c) épaisseur du
dépôt en 3D ....................................................................................... 118
Figure 4.19 Vérification de la vitesse du CDO relative ......................................... 119
Figure 4.20 (a) Vitesse du CDO calculée (b) vitesse du CDO réelle ..................... 120
Figure 4.21 (a) Simulation dans RobotStudio™ 5 (b) trajectoire vue au-dessus
dans RobotStudio™ 4 (c) projection réelle (d) résultat de projection
........................................................................................................... 121
dépôt en 3D correspondant aux points sur la trajectoire ................... 123
VIII
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1.1 Caractéristiques de chaque procédé........................................................ 9

Tableau 1.2 Précision demandée pour chaque processus ......................................... 25
Tableau 1.3 Caractéristiques techniques du robot industriel IRB4400 (ABB) ........ 28
Tableau 2.1 Paramètres cinématiques....................................................................... 70
Tableau 2.2 Vitesses calculées du CDO ................................................................... 71
Tableau 2.3 Paramètres de projection en APS .......................................................... 74
Tableau 2.4 Moyenne et écart-type de l’épaisseur du dépôt .................................... 75
Tableau 3.1 Vitesse angulaire maximale et zone de travail de chaque axe .............. 86
Tableau 3.2 Statistique des paramètres avant et après modification de l’installation de
la torche ............................................................................................... 91
Tableau 3.3 Statistique des paramètres avant et après modification de l’angle ....... 93
Tableau 3.4 Paramètres de projection ....................................................................... 94
Tableau 3.5 Statistique des paramètres de l’uniformité de l’épaisseur de revêtement
............................................................................................................. 97
Tableau 3.6 Porosités de revêtement pour différents angles de projection .............. 98
Tableau 4.1 Paramètres opératoires ........................................................................ 116
IX
X
Introduction
Introduction
Dans le domaine de projection thermique les robots sont de plus en plus utilisés pour
remplacer les opérateurs humains travaillant dans les milieux dangereux, difficiles et pour
assurer la qualitéde revêtement. Les robots peuvent être programmés de deux façons : par
apprentissage et par la programmation hors-ligne. La programmation par apprentissage ne
garantit pas une bonne qualité de revêtements, en particulier pour la pièce de forme
complexe car il est facile d’introduire des erreurs humaines. Il existe une tendance à
programmer le robot hors-ligne, en utilisant le fichier CAO de la surface àrevêtir [1]. La
technique de programmation hors ligne peut réduire le temps de programmation, traiter des
pièces de formes complexes et simuler les mouvements pour éviter un éventuel accident ;
collisions entre le robot et les pièces ou les objets dans l’environnement.
Le laboratoire LERMPS a développéune extension logicielle nommée Thermal Spray

Toolkit (TST) qui est basée sur le logiciel RobotStudio™ 4 (ABB, Suède) pour l’adapter à
l’application de projection thermique [2]. Ce logiciel est le premier développement dans ce
domaine qui fournit respectivement les créations de la trajectoire robot, le contrôle du robot
en ligne et l’analyse du profil du dépôt dans un environnement de projection thermique.
Cependant, TST n’est pas assez flexible pour les pièces sous formes libres. De plus, ce
logiciel s’adapte difficilement à la nouvelle version de RobotStudio™ ; version 5. Il est
donc nécessaire d’améliorer les fonctions du TST et trouver une méthode afin de générer la
trajectoire sur la pièce sous formes libres.
Une diminution de la vitesse relative substrat/torche a étéobservée quand le robot suit

une trajectoire qui contient un grand changement de l’orientation de la torche. Cela
influence fortement sur la qualitédu dépôt, on doit trouver aussi une solution pour résoudre
ce problème. Par ailleurs, en raison de la limite d’espace de travail du robot et de la
complexité de la forme de la pièce, un axe externe doit être utilisé pour permettre le
mouvement rationnel àla pièce pendant la projection. Il est nécessaire d’appliquer un axe
externe en projection thermique.
Le but de cette étude est de développer une nouvelle extension TST basée sur
RobotStudio™ 5 pour 1) générer la trajectoire en fonction de la forme de la pièce et des
paramètres cinématiques tels que la distance de projection, l’orientation normale à la surface,
le débordement, le pas de balayage etc., 2) améliorer la trajectoire en vertu de la
1
Introduction
cinématique du robot, et 3) appliquer et programmer l’axe externe. Les programmes

développés seront vérifiés par les expériences.
Cette thèse est constituée de cinq parties.
Dans le premier chapitre, après avoir présenté le principe de la projection thermique,

nous poursuivons par l’étude de l’influence des paramètres cinématiques et des flux de
chaleur sur la qualitédu dépôt, et puis on présente le robot industriel qui peut être utilisé
dans ce domaine ainsi que la programmation robotique adaptée àla projection thermique ; et
les inconvénients de la programmation hors-ligne rencontré sous RobotStudio™, pour
ensuite exposer les objectifs de ces travaux.
Le deuxième chapitre détaille les principes et la méthode de planification de la

trajectoire dans la programmation hors-ligne incluant la modélisation des objets, la
définition du centre outil de robot, la synchronisation des cellules de projection et la
génération de la trajectoire en fonction de la forme de pièce par le nouveau TST. En
particulier, nous présentons l’environnement de développement, la structure et
l’organigramme de programme pour la génération des trajectoires à partir d’un modèle 3D.
Une expérience a été effectuée après une simulation dans RobotStudio™ pour vérifier la
méthode de calcul de vitesse du CDO (vitesse relative torche/substrat) dans le TST. Le
résultat de l’expérience prouve que TST fournit une solution efficace pour garantir une
épaisseur homogène du dépôt.
Le troisième chapitre spécifie la nécessité et la stratégie d’amélioration de la trajectoire

pour la projection thermique. Suite à la simulation de la vitesse du CDO, des
expérimentations ont été réalisées. L’analyse des résultats confirme que l’amélioration
augmente la stabilitéde la vitesse du CDO pendant la projection thermique.
La quatrième partie est consacrée à l’utilisation de l’axe externe en projection

thermique : la nécessité, la méthode de connecter l’axe externe dans RobotStudio™ et sur le
robot réel. Puis le processus de la génération des trajectoires avec l’axe externe par TST est
présenté. Des essais expérimentaux ont étéeffectués pour tester la vitesse du CDO relative
et comparer deux trajectoires différentes sur la même pièce avec l’emploi d’un axe externe.
A travers des résultats, nous pouvons évaluer la performance de l’axe externe et améliorer la
trajectoire.
Enfin, le dernier chapitre présente les conclusions de cette étude et montre la voie pour
des développements futurs.
2
Chapitre 1 : Généralité de projection thermique et de robot
Chapitre 1
Généralitéde projection thermique et de

robot
3
4
1.1 Projection thermique
1.1.1 Principe de projection thermique
La projection thermique est une technique selon laquelle un revêtement est générésur
une surface afin d’optimiser ses caractéristiques et de la protéger de phénomènes tels que
l’usure, la corrosion, l’érosion…
La projection thermique (projection flamme) a été inventée en Suisse en 1909 par

M.U.SCHOOP et utilisée aujourd’hui dans toutes les industries (aérospatiale, médicale,
fabrication de machines, sidérurgie, métallurgie,…) [3].
Le principe consiste à chauffer un matériau (poudre, fil ou baguette) pour qu’elles

arrivent à un état fondu ou semi-fondu (jusqu’à 2000℃) dans une source de chaleur
(flamme, arc électrique, plasma). Ces particules sont projetées (vitesse sonique ou
supersonique) sur un substrat froid. Elles vont alors se solidifier sous forme de «lamelles
creusées». Le revêtement est formépar plusieurs millions de particules qui sont empilées les
unes sur les autres. Ces particules adhèrent au substrat soit par liaisons mécaniques, soit par
liaisons métallurgiques. La Figure 1.1 présente le principe général de la projection
thermique [4].
Figure 1.1 Principe général de la projection thermique
Le revêtement peut être composé de métaux, carbures, oxydes, cermets et tous

composites associés etc. La structure du dépôt dépend de multiples facteurs provenant du
5
substrat et de la matière àdéposer.
La projection thermique présente les avantages suivants [5] :
 De nombreux matériaux de différentes natures peuvent être déposés comme

revêtements, y compris les métaux, alliages, carbures, oxydes et céramiques
non-oxydes, métaux réfractaires, des matières plastiques, cermets, et des structures
spéciales composites contenant des métaux, céramiques et les plastiques, ainsi que
des combinaisons de ces derniers.
 Un coût de traitement faible. Les cadences élevées de l’élaboration du revêtement

conduisent àun coût faible.
 Une large sélection de l’épaisseur du revêtement. Les épaisseurs peuvent varier

habituellement de 50 µm àquelques mm.
 Les coûts des équipements sont relativement faibles et portables pour la plupart des
procédés.
 La sollicitation thermique minimale du substrat qui peut de plus être gérée par une
optimisation des trajectoires.
Bien sûr, la projection thermique a certains inconvénients également :
 Les dépôts présentent toujours de la porositéet pour certaines applications elle peut
être indésirable.
 L’adhérence entre le dépôt et le substrat est faible par rapport à d’autre procédés, par
exemple, le brasage.
 Propriétés anisotropes des dépôts.
1.1.2 Procédés de projection thermique
Il existe de nombreux procédés de projection thermique. Tous les procédés utilisent le

même principe : fondre un matériau d’apport, puis le projeter grâce à un gaz vecteur. Deux
types d’énergie sont utilisés comme source de chaleur : la flamme et l’arc électrique. Les
cinq principaux procédés sont la projection àla flamme, à l’arc, plasma, HVOF et à froid.
Projection àla flamme
La source de chaleur est l’enthalpie de combustion d’un comburant (oxygène,…) et
6
d’un carburant (hydrogène, acétylène…). La température maximale de la flamme varie de

2800℃ à3150℃ dépendant du carburant utilisé et de la stœchiométrie de la réaction, il en
résulte que les températures atteintes par les particules projetées ne dépassent pas les
2000℃ environ. Cette méthode est adaptée à la projection de matériaux à base point de
fusion [6].
La distance entre la buse et le substrat est comprise entre 100 mm et 200 mm (afin que
la poudre ait un temps de séjour suffisamment long pour être fondue). Le diamètre d’impact
de jet est de 10 mm à 20 mm. Ces paramètres (la distance de projection et le diamètre
d’impact de jet) sont très importants pour la programmation robotique.
Projection à l’arc électrique
Un arc électrique est généré entre deux fils dégageant une température importante
(environ 6000℃ dans l’air à pression atmosphérique variant selon le matériau utilisé et
l’intensité de courant choisie) faisant fondre le métal des fils. Un jet de gaz comprimé (Air,
N2, Ar), situé dans l’axe du point de création de l’arc, propulse le métal fondu sur le substrat.
L’un des avantages de ce procédé est que deux fils de nature différente peuvent être utilisés
simultanément pour produire un pseudo alliage. Les propriétés des dépôts obtenus sont
généralement meilleures que pour la projection àla flamme argon acétylénique, en raison
d’une vitesse de particules plus élevée [7].
La distance de projection est entre 100 mm et 250 mm et le diamètre d’impact de jet à

la distance de projection est assez important selon de matériaux projetés, cela peut varier de
10 mm à40 mm ou plus.
Projection plasma
La source de chaleur utilisée est un plasma thermique crée par l’ionisation partielle d’un
mélange de gaz plasmagènes. Le mélange de gaz généralement utilisé pour former
l’atmosphère plasmagène est constitué d’argon ou d’azote avec de l’hydrogène ou de
l’hélium. Le jet plasma constitué de gaz dissociés et partiellement ionisés, émerge de la
tuyère à grande vitesse (1000 m/s) et à haute température (15000℃) [8,9]. Tous les
matériaux y compris les plus réfractaires, peuvent ainsi être fondus.
Le principal avantage de la projection plasma est la possibilitéde pouvoir projeter des

matériaux très réfractaires et d’obtenir des dépôts très durs comme la céramique, destinés à
la protection contre l’usure ou la corrosion.
7
La distance de projection est souvent entre 80 mm et 150 mm et le diamètre d’impact de

jet n’est pas très grand : de 8 mm à 20 mm environ.
Projection HVOF (High Velocity Oxygen Fuel)
La projection HVOF est une évolution de la projection flamme, c’est un procédé de

projection à la flamme supersonique dans lequel l’énergie nécessaire à la fusion et à
l’accélération du produit d’apport est obtenue par la combustion d’un carburant sous forme
gazeuse (propane, propylène, hydrogène, acétylène, gaz naturel) ou liquide (kérosène) et
d’oxygène [10,11]. Les températures et les vitesses atteintes par la flamme permettent de
fondre la poudre et de la projeter à grande vitesse sur le substrat. Il s’en suit un excellent
accrochage sur le substrat, ainsi qu’une faible porosité du dépôt. La relativement basse
température (3000℃) amène des avantages pour certains matériaux, par exemple, moins de
décarburation pour les poudres de carbures et moins d’oxydation pour les poudres
métalliques.
La distance de projection est assez grande : entre 150 mm et 350 mm dépendant de la

torche et des conditions de projection.
Projection àfroid
Le principe de base du procédéde projection àfroid consiste àaccélérer un gaz àdes

vitesses supersoniques dans une buse du type «De Laval»[12,13]. La poudre est introduite
dans la partie haute pression (entre 1 MPa et 3 MPa) de la buse et projetée à «l’état non
fondu»vers le substrat. La projection àfroid permet le dépôt de métaux, alliages, plastiques
et composites sur une large variété de substrats (métalliques, céramiques, plastiques…), les
épaisseurs variant de 10 µm à10 mm.
La distance de projection est très petite : entre 10 mm et 30 mm habituellement et le

diamètre d’impact de jet est entre 4 mm et 8 mm dépendant de la géométrie de la buse. Pour
ce procédé, la vitesse de balayage est normalement assez faible puisqu’il n’y pas trop de
transfert de chaleur vers le substrat ; cette vitesse varie de 10 à100 mm/s contre de 300 à
1300 mm/s pour d’autres procédés.
Le choix entre les différents procédés se fait : selon les caractéristiques du substrat (sa
résistance à la chaleur en particulier), selon la matière à déposer (sa forme, son caractère
conducteur, sa température de fusion, etc.) et selon les caractéristiques du dépôt à obtenir
(épaisseur, porosité, dureté, etc.).
8
Le Tableau 1.1 récapitule les caractéristiques particulières à chaque procédé de

projection qui sont très importants pour la programmation robotique [14]. Des vitesses
relative/substrat plus faibles sont très souvent employées àcause de la limite de la vitesse du
robot.
Tableau 1.1 Caractéristiques de chaque procédé
Vitesse relative Diamètre Distance de Tolérance sur Epaisseur

Procédés torche/substrat d’impact de projection distance de projection déposée
(mm/s) jet (mm) (mm) (mm) (mm)
Flamme 500 10 à20 100-200 10 0,1-1,5
Arc électrique 1000 10 à40 100-250 20 0,2-3
Plasma APS 1250 8 à20 80-150 10 0,05-1,5
HVOF 1000 30 150-350 20 0,05-1
Projection àfroid 10 à100 4-8 10-30 10 0,01-10
1.1.3 Influence des paramètres cinématiques en projection thermique
Figure 1.2 Paramètres cinématiques en projection thermique
Les paramètres cinématiques concernent la vitesse relative torche/substrat, l’angle de

projection, la distance de projection et le pas de balayage (distance entre deux passages
9
voisins) [2]. Ces paramètres peuvent avoir une influence sur le rendement de dépôt, sur la
température du substrat, sur la morphologie des lamelles et des dépôts, sur le
positionnement des dépôts et sur la qualitédes dépôts [15,16]. Les paramètres cinématiques
sont contrôlés directement par le robot appliqué en projection thermique. La Figure 1.2
indique les paramètres cinématiques.
1.1.3.1 Vitesse relative torche/substrat
La vitesse relative torche/substrat représente l’écart de vitesse de déplacement entre la

torche et le substrat. Elle est le paramètre cinématique qui contrôle la masse de matière
déposée par passe ainsi que le flux de chaleur transmis à la structure revêtue via
principalement la chaleur latente de solidification des particules et la chaleur transmise par
la source [17]. Si la torche est trop rapide, elle augmente les pertes de métal et donne des
épaisseurs de dépôt trop minces. Si la torche est trop lente, elle donne des épaisseurs de
dépôt irrégulières et élève la température du substrat.
En général, pour maintenir l’uniformité du dépôt, la vitesse doit être constante sur tout
le substrat si le pas de balayage est constant. Le pas de balayage peut varier sur une surface
complexe, donc la vitesse doit être modifiée selon le pas de balayage. Par ailleurs, pour la
pièce en rotation, la vitesse de balayage de la torche doit changer en fonction du rayon
rotationnel pendant la projection (Figure 1.3).
Figure 1.3 Projection pour la pièce en rotation
10
1.1.3.2 Angle de projection
En principe l’angle de projection devrait être perpendiculaire à la surface du substrat, la

projection oblique augmente les pertes et diminue l’adhérence. La porosité du dépôt
augmente si l’angle de projection diminue à partir de 90° [18,19] (Figure 1.4 (d)).
Figure 1.4 Angles de projection
11
Cet angle, existant entre la perpendiculaire de la surface traitée et la direction du jet,

affecte à la fois la consommation et l’efficacité de l’impact. A conditions de travail égales,
c’est le jet à 90°, perpendiculairement à la surface qui provoquera la plus forte
consommation et le meilleur rendement. La projection avec le robot sur des formes
géométriques simples est relativement facile. Mais sur les pièces de formes ou de contours
complexes le robot ne peut généralement pas exécuter la tâche àcause de quelques points
que le robot a du mal àatteindre ou à cause du fait que l’axe du robot ait dépassé sa limite,
ou encore à cause de la collision entre la pièce et la torche. Dans ces cas là, l’angle de
projection doit être ajustépour que le robot suive la trajectoire fidèlement. En règle générale,
90°～65° est acceptable si c’est nécessaire. L’angle de projection minimal acceptable est de
45°et doit être utilisé en dernier recours. La Figure 1.4 (a, b, c) présente les angles de
projection qui sont à90°, 65°et 45°.
1.1.3.3 Distance de projection
La distance entre la buse et la surface à traiter, affecte directement la vitesse que

possèdent les particules à leurs arrivées et donc l’intensité de l’impact. Par conséquence, la
distance affecte donc la rapiditédu travail mais aussi l’effet de la déposition.
Une fois que la distance de projection est établie, elle doit être maintenue constante
pendant tout le procédéde projection. Une distance de projection constante peut assurer un
dépôt de qualitéhomogène.
Figure 1.5 Distance de projection
12
Une distance de projection élevée permet d’augmenter le temps de vol des particules
dans le jet et celui de réaction avec l’atmosphère environnement. Si la distance de projection
est trop grande, elle augmente le refroidissement des grains et entraîne une mauvaise
adhérence (Figure 1.5). Mais si la distance est trop faible, elle crée des turbulences, des
pertes, des défauts d’adhérence, et une surchauffe du dépôt. Une valeur optimale de la
distance de projection doit permettre d’établir une valeur de température juste des particules
et doit être maintenue tout au long de la trajectoire àeffectuer [20,21,22].
1.1.3.4 Pas de balayage
Un dépôt fonctionnel est constituépar la superposition de cordons. Le pas de balayage

est la distance entre deux passages consécutifs de la torche de projection. La valeur du pas
de balayage contrôle le taux de recouvrement des cordons et influe sur l’épaisseur et la
forme du dépôt final (Figure 1.6).
Figure 1.6 Pas de balayage
Une valeur optimale du pas de balayage doit permettre d’établir une texture fine de la
13
surface du dépôt. Si la valeur est trop élevée, on peut voir qu’il existe encore des espaces
sans dépôt entre chaque passe voisine. Si la valeur est trop petite, le substrat sera surchauffé
puis déformé, et le dépôt sera moins homogène. En général, une valeur de pas de balayage
variant entre 5 mm à15 mm est souvent utilisée dans le procédéAPS.
1.1.4 Influence des flux de chaleur sur la qualitédu dépôt
Les procédés de projection thermique induisent des apports de chaleur intenses par àla
fois l’impact du jet de plasma (cas d’un procédé APS par exemple) et le flux de particules
projetées (ensemble des procédés) sur la surface du substrat. La tenue et la fiabilité des
dépôts élaborés par projection thermique ne sont pas seulement déterminées par les
propriétés intrinsèques des matériaux, leurs propriétés physiques ou la topographie de la
surface, mais dépendent aussi de la compatibilitémécanique et chimique entre le revêtement
et le substrat. De par l’énergie thermique apportée par le jet de plasma et (ou) le flux de
particules, des contraintes résiduelles sont générées lors de la construction du revêtement.
La Figure 1.7 (a) montre le champ de température instantané pendant la projection sur la
rotule d’une pièce et la Figure 1.7 (b) montre la distribution de contraintes résiduelles [23].
La tenue d’un dépôt est souvent caractérisée par les liaisons dépôt/substrat, la microdureté,
la porosité et la distribution des contraintes résiduelles. Généralement, les revêtements
acceptables sont caractérisés par une bonne adhérence, une compatibilitéentre le substrat et
le dépôt ainsi qu’une faible porosité (bien qu'il existe des applications pouvant exiger une
porositéélevée).
14
Figure 1.7 Projection sur la rotule de la pièce (a) distribution de la température

(b) contraintes résiduelles [23]
Les contraintes résiduelles représentent un point essentiel àla bonne tenue du dépôt. Ce
point a été étudiénotamment au travers des articles suivants [24-27] qui représentent une
revue bibliographique sur la modélisation et la prévision des contraintes résiduelles et des
déformations engendrées.
En raison des transferts d'énergie cinétique et thermique à l’impact du plasma et (ou)

des particules sur le substrat (ou les couches de revêtement déjàdéposées), la trajectoire du
déplacement de la torche peut présenter une importance cruciale sur les transferts de chaleur
et de masse au cours du processus d’élaboration des revêtements élaborés par projection
thermique. En particulier, des propriétés telles que l'épaisseur du revêtement, la porosité, la
microduretéet la distribution des contraintes thermiques seront fortement influencées par la
distance de projection, la vitesse relative torche/substrat ou encore l’angle de projection, etc.
Dans cette thèse, une importance particulière sera donc portée sur la trajectoire, la vitesse
torche/substrat et l’uniformité du dépôt.
1.1.5 Manipulation de la torche
Dans la pratique, la projection thermique, surtout la manipulation de la torche, est un

travail répétitif et pénible. Il existe deux façons de manipuler la torche : manuellement et
automatiquement. Dans le cas automatique, on aura la machine dédiée et le plus courant : le
15
robot.
Manipulation manuelle de la torche
La manipulation manuelle est couramment utilisée dans le grand chantier, par exemple,
la projection de dépôt d’aluminium, de zinc sur les infrastructures par les procédés de
flamme ou l’arc-fil (Figure 1.8). Pour ce genre de traitement, on ne peut pas faire autrement
à cause de la grande dimension des pièces à traiter. Pour la projection sur des pièces de
faibles dimensions, il existe encore, de moins en moins, dans certains ateliers, la
manipulation manuelle, qui présente des inconvénients [28] :
 Une grande qualification nécessaire de l’opérateur pour respecter les paramètres

opératoires, en particulier la distance de projection.
 Des protections indispensables contre le bruit, le rayonnement, etc.
 Des limitations sur les pièces complexes.
 Il est difficile voire impossible d’assurer une bonne qualité de dépôts.
Figure 1.8 Manipulation manuelle
Manipulation de la torche par des robots
La plupart des applications de projection thermique sont aujourd’hui automatisées. Les

automatisations peuvent être simplifiées. Dans le cas des pièces de révolution, un vireur
pour la mise en rotation et un axe de translation pour le déplacement du pistolet suffisent.
16
Pour des pièces de formes beaucoup plus complexes, l’emploi d’un robot industriels 6 axes
est nécessaire (Figure 1.9). Cette tendance à l’automatisation des installations est également
due aux nuisances inhérentes aux procédés (bruit, poussière, chaleur...).
Les avantages du robot sont les suivants [29] :
 Précision, souplesse et reproductibilité.
 Protection des opérateurs contre l’environnement de projection thermique.
 Flexibilitédes paramètres cinématiques.
 Bonne qualitédu dépôt.
L’avantage le plus important du robot est la souplesse dans son mouvement, il permet
de faire une projection sur les pièces de formes complexes, comme les aubes de turbine.
Lors de l’utilisation du robot, la trajectoire enregistrée peut être répétée et modifiée
facilement avec précision. Le plus important est que l’épaisseur du dépôt soit uniforme.
Figure 1.9 Manipulation par robot
17
1.2 Robot industriel
1.2.1 Introduction
En général, un robot est un dispositif mécanique articulé capable d’imiter certaines

fonctions humaines telles que la manipulation d’objets ou la locomotion, dans le but de se
substituer à l’homme pour la réalisation de certaines tâches matérielles. Cette réalisation est
plus ou moins autonome selon les facultés de perception de l’environnement dont est doté le
robot [30]. Une définition officielle d’un tel robot vient du ‘Robot Institute of America’
(RIA) : Un robot est un manipulateur reprogrammable multifonctionnel conçu pour déplacer
des matériaux, pièces, outils ou des dispositifs spécialisés grâce àdes mouvements variables
programmés pour l’exécution de tâches variées. L’élément clédans la définition ci-dessus
est la reprogrammabilité des robots. Les différences majeures, principalement en ce qui a
attrait à la souplesse, à l’adaptabilité et à l’autonomie, font du robot une machine plus
perfectionnée et plus complexe que le manipulateur programmable.
Le robot industriel est le robot qui, par sa robustesse et ses caractéristiques techniques,
peut être utilisédans un processus de fabrication industriel et dans des conditions difficiles
et dangereuses propres àcertains milieux industriels. Plusieurs caractéristiques du robot sont
attrayantes dans un environnement industriel. Les avantages souvent cités sont la diminution
du coût du travail, l’augmentation de la précision et de la productivité, la flexibilité accrue
par rapport à des machines spécialisées, et les travaux répétitifs, ennuyeux ou dangereux
sont effectués par des robots.
Selon les domaines d’application, les robots industriels peuvent être répartis suivant
plusieurs catégories [31] :
Robot de manutention
Déplacements d’objets (chargement-déchargement de machine ; rangement, etc.). Le

robot doit pouvoir effectuer des mouvements souvent simples mais rapides, après avoir saisi
un objet connu àun endroit connu pour le déposer àun autre endroit connu. La précision de
positionnement de l’objet n’a pas besoin d’être grande. La manutention des pièces peut se
faire par un robot de type bras de manipulation àposte fixe si la zone de travail est limitée.
Au contraire si le transfert doit se faire d’un bout à l’autre de l’atelier, on aura recours àun
robot mobile constitué d’un chariot à roues évoluant dans un environnement généralement
18
connu.
Robot d’opération
Apport de matière sur un objet (revêtement, peinture…)
Enlèvement de matière d’un objet (usinage, perçage, meulage, ponçage,…)
Modification de la forme d’un objet (pliage, emboutissage…)
Robot d’assemblage
Montage : Assemblage réversible d’objets-composants pour réaliser un objet-composé

(sans modification permanente des pièces)
Démontage : Fonction inverse de la précédente, décomposant un objet en ses pièces

détachées
Fixation : Assemblage permanent d’objets avec mise en œuvre d’un procédé de jonction
définitive : collage, soudage, rivetage…
Robot de mesure
Prise d’informations quantitatives sur certaines caractéristiques physiques d’un objet.
Le type le plus universel est le robot multi-joint (robot articulé) en industrie. Ce robot
possède six articulations de rotation générale, un grand espace de travail, et peut porter une
charge relativement élevé (plus puissant). On s’intéresse à ce type de robot en projection
thermique ; et c’est principalement ce type de robot que l’on présentera dans les paragraphes
suivants.
1.2.2 Description du système du robot multi-joint
1.2.2.1 Structure
Le robot se compose de deux parties principales : un manipulateur et un système de

commande.
Le manipulateur du robot est constituéprincipalement des éléments du corps, du bras et

du poignet. Le poignet est destiné à l’orientation de l’outil porté par le robot. Le
19
manipulateur est équipéde moteurs et pourvus de freins électromécaniques. La Figure 1.10

illustre le mouvement du manipulateur IRB2400 (ABB) ainsi que les pièces qui le
composent [32].
Figure 1.10 Modèle de déplacement de l’IRB 2400 (ABB)
Le système de commande comprend l’électronique nécessaire à la commande du

manipulateur, des axes externes et du matériel périphérique. Toutes les opérations et toute la
programmation peuvent être effectuées àpartir du pupitre mobile d’apprentissage. La Figure
1.11 indique l’emplacement des divers composants sur l’armoire.
Figure 1.11 Extérieur de l’armoire et emplacement des diverses unités
20
1.2.2.2 Décomposition d’un robot en sous-systèmes
Comme toutes les machines, un robot doit avoir une source d’énergie qui alimente des
moteurs. Comme la source d’énergie peut être variée (pneumatique, hydraulique ou
électrique), les moteurs peuvent être de différentes natures eux aussi (vérin, moteurs
électrique…). Des actionneurs mettent en mouvement les articulations d’un système
mécanique articulé par l’intermédiaire de transmissions – qui démultiplient les mouvements
des moteurs et multiplient les couples. Le système mécanique est la partie la plus originale
du robot. Le système mécanique articulé a pour vocation de mouvoir un outil fixé à son
extrémité distale. C’est en fait cet outil qui va modifier l’environnement, c’est-à-dire
exécuter la tâche demandée au robot [33].
Source
d’énergie
Système de
Apprentissage Actionneurs
commande
Transmissions
Exécution
Système de la tâche
mécanique
articulé
Boucle de
régulation 1 Capteurs
internes
Boucle
Capteurs
réflexe 2
externes
locaux
Boucle de
Capteurs
raisonnement 3
externes
Boucle de globaux
supervision 4
Figure 1.12 Schéma du principe de fonctionnement d’un robot, avec ses différentes
boucles de contrôle commande
21
Puisque l’on veut que le robot fasse un travail déterminé, il faut pouvoir le contrôler
c’est-à-dire le doter d’un système de commande qui ne saurait faire quoi que ce soit sans
recevoir d’informations sur l’état instantané du robot ; ce qui oblige ce dernier àse doter de
capteurs internes – qui mesurent surtout les valeurs des différentes articulations et leurs
variations mais aussi, si nécessaire, et quand c’est possible, d’autres paramètres utiles : état
des flexibilités, fréquences de vibrations, forces internes engendrées par le mouvement…
De la même manière, ce système de commande doit connaitre l’état de l’environnement,
c’est-à-dire l’ensemble des paramètres qui le caractérisent à chaque instant et qui sont en
relation avec l’exécution de la tâche. Ces informations sont fournies par des capteurs dits
externes (qui assurent donc la perception de l’environnement). La Figure 1.12 présente le
fonctionnement d’un robot dans un système robotique de principe.
1.2.3 Cinématique des robots
1.2.3.1 Degrés de liberté
Le nombre d’axes est généralement compris entre 2 et 3 pour les manipulateurs simples
et entre 3 et 6 pour les robots programmables [34]. Le nombre d’axes détermine les degrés
de libertédu manipulateur. Avec moins de six degrés de liberté, le bras ne peut pas atteindre
tous les points dans son environnement de travail avec une orientation arbitraire. Certaines
applications telles qu’atteindre les environs ou la partie postérieure d’un objet ont besoin de
plus de six degrés de liberté. La difficulté de contrôler un manipulateur augmente
rapidement avec le nombre d’axes. Un manipulateur ayant plus de six axes est considéré
comme un manipulateur redondant cinématiquement. Les robots utilisés dans cette étude
sont des robots àsix degrés de liberté, que sont les modèles de robot ABB : IRB 2400/16 et
IRB 4400/45.
1.2.3.2 Espace de travail
La position et l’orientation de l’organe terminal du robot sont décrites par un vecteur à

six composantes, le plus souvent trois pour la position d’un point particulier de l’outil et
trois pour son orientation. L’espace de travail d’un robot manipulateur est défini comme
l’ensemble des positions et orientations accessibles par un repère particulier lié, en général,
à l’organe terminal du robot.
L’espace de travail est limité par la géométrie du manipulateur ainsi que par des
contraintes mécaniques sur les articulations. Par exemple, une articulation rotoïde peut être
22
limitée àmoins de 360 degrés de rotation.
L’espace de travail est souvent décomposé en un espace de travail accessible et un

espace de travail habile. L’espace de travail accessible est l’ensemble des points accessibles
par le manipulateur, alors que l’espace de travail habile se compose des points que le
manipulateur peut atteindre avec une orientation arbitraire de l’organe terminal.
Evidemment, l’espace de travail habile est un sous-ensemble de l’espace de travail
accessible.
La forme et la taille de l’espace de travail sont très importantes, le robot peut ne pas
finir la tâche lorsque quelques points sur la trajectoire sont dans l’espace de travail où
l’organe terminal n’arrive pas [34]. Il est préférable de mettre la trajectoire dans le milieu
d’espace de travail habile afin que le robot puisse exécuter correctement la tâche. La Figure
1.13 illustre l’espace de travail pour le robot IRB 2400/16.
Figure 1.13 Espace de travail pour le robot IRB 2400/16 (dimensions en mm)
1.2.3.3 Capacité de charge
La capacité de charge est conditionnée par la taille du robot et par la puissance des
actionneurs. Suivant les tâches, les charges que les robots peuvent être amenés àdéplacer,
sont très variables. Il peut s’agir de petites pièces mécaniques sur une ligne d’assemblage,
d’un pistolet de projection ou d’une pince à souder ou, à l’inverse, de pièces relativement
23
lourdes en manutention. Pour des raisons de sécurité, la capacitéde charge est mesurée àla
plus grande vitesse du robot [35].
Aujourd’hui, les robots industriels les plus puissants supportent des charges de l’ordre
de plusieurs centaines de kilogrammes. Ils sont très utilisés pour la manutention ou pour
traiter une grande surface de soudage. Pour l’application de projection thermique, la plupart
des charges sont limitées, de l’ordre de 10 à 60 kilogrammes fonctions de la nature de la
torche utilisée. La capacité du robot IRB 2400/16 est 16 kilogrammes, elle du robot IRB
4400/45 est 45 kilogrammes.
1.2.3.4 Performance en vitesse
La capacité d’un robot à déplacer rapidement son effecteur dans l’espace de travail est
une caractéristique importante de son utilisation dans une cellule de production. Comme
pour la charge, les performances en vitesse dépendent de la taille, de la puissance et de la
spécificité du robot. Elles dépendent aussi du fait que tous les axes ne présentent pas
nécessairement les mêmes performances dynamiques [36].
Normalement, les fabricants offrent la plus grande vitesse de chaque axe et la vitesse
maximale de l’organe terminal. Toutefois, si la vitesse de travail est plus grande le robot
prendra plus de distance pour augmenter ou diminuer la vitesse. Le robot ne peut pas
atteindre une très grande vitesse (par exemple environ 800 mm/s) quand la distance entre
deux positions n’est pas suffisamment grande (< 10 mm).
1.2.3.5 La précision et la répétabilité
La précision d’un robot manipulateur est une mesure de la distance entre la position
réelle du robot et la position souhaitée dans l’espace de travail. La précision est affectée par
des erreurs de calcul, la précision du système mécanique, les effets de flexibilitéet un grand
nombre d’autres effets dynamiques et statiques. C’est essentiellement pour cette raison que
les robots sont conçus avec une grande rigidité[37]. Des processus différents demandent des
précisions différentes du robot en industrie (voire le Tableau 1.2).
La répétabilitéest une capacitédu robot manipulateur àretrouver un point appris. La

plupart des manipulateurs d’aujourd’hui sont très répétitifs, mais pas très précis. La
répétabilitédu robot dépend en particulier de sa compacitéde ses servomoteurs de la masse
embarquée, etc. La répétabilitédu robot IRB 2400 est ±0,06mm, et la répétabilitédu robot
IRB 4400 est ±0,19mm.
24
Tableau 1.2 Précision demandée pour chaque processus
Processus Précision du positionnement

Projection 1~2 mm
Découpage (0,05~1,00) mm
Perçage 1 mm
Soudage 1 mm
Forgeage (0,1~2,0) mm
Assemblage, mesure (0,01~0,50) mm
1.2.3.6 Systèmes de coordonnées
Dans les programmes du robot, toutes les positions sont définies dans un système de
coordonnées (ou repère) particulier. Ce système de coordonnées peut àson tour être liéàun
autre système de coordonnées. La Figure 1.14 illustre des différents systèmes de
coordonnées utilisés dans un système robotisé.
Figure 1.14 Systèmes de coordonnées du robot ABB
Dans une application simple, la programmation peut se faire à partir du système de

coordonnées de base qui se situe à la base du robot. Dans ce cas, l’axe z coïncide avec l’axe
1 du robot [38].
Si le robot est monté à l’envers, ou si plusieurs robots travaillent au sein d’une même
zone de travail dans un atelier, il est utile de définir un système de coordonnées d’atelier. On
remarquera que le système de coordonnées d’atelier coïncidera avec le système de
25
coordonnées de base s’il n’est pas spécifiquement défini.
Un système de coordonnées utilisateur est utilisé afin d’obtenir différents systèmes de

coordonnées pour différents montages ou surfaces de travail. En effet, si toutes les positions
sont définies à partir des coordonnées de la pièce, il n’est alors pas nécessaire de
reprogrammer si un montage doit être déplacéen translation ou en rotation. En translatant
ou tournant le système de coordonnées utilisateur de la même valeur que celle dont la pièce
aura ététranslatée ou tournée, toutes les positions programmées suivront le montage et il ne
sera pas utile de reprogrammer le robot. Un montage pourra comprendre dans certains cas
plusieurs pièces qui doivent être traitées ou manipulées successivement par le même robot.
Il est souvent donc préférable de définir un système de coordonnées pour chaque pièce afin
de faciliter tout ajustement éventuel du programme si la pièce est déplacée ou si une
nouvelle pièce, identique àla première, doit être programmée àun endroit différent.
Le système de coordonnées du poignet est l’origine de centre d’outil (CDO) du robot.

La position du robot et ses déplacements sont toujours fonction du CDO. L’origine de CDO
ne peut pas être changée et doit toujours être la même que celui du plateau terminal du robot,
c'est-à-dire la platine porte – outil fixée à l’extrémité du poignet.
Le système de coordonnées de l’outil est utilisé pour redéfinir le CDO après que l’outil
soit montésur le robot (Figure 1.15).
Figure 1.15 CDO redéfini
26
1.2.3.7 Configuration posture
Il est généralement possible d’obtenir la même position et la même orientation de l’outil

du robot de diverses façons, en faisant appel à différentes valeurs d’angles d’axes. Il s’agit
des différentes configurations du robot [38]. Si, par exemple, une position se situe
approximativement au centre d’une cellule de travail, certains robots peuvent atteindre cette
position à partir du dessus ou du dessous (Figure 1.16). Ceci peut également se faire en
faisant pivoter vers le bas la partie avant du bras supérieur du robot (axe 4) tout en faisant
tourner les axes 5 et 6 pour les amener sur la position et l’orientation souhaitée (Figure 1.17).
Ces différentes positions sont appelées posture du robot.
Figure 1.16 Deux configurations de bras différentes sont utilisées pour obtenir la
même position et la même orientation
Figure 1.17 Deux configurations de poignet différentes sont utilisées pour obtenir la
même position et la même orientation
27
Généralement, si on souhaite que le robot ait la même configuration en cours

d’exécution du programme que celle générée lors de la programmation, il faut ordonner au
robot de vérifier la configuration de sa posture. Si la configuration correcte n’est pas
obtenue, l’exécution du programme s’arrêtera. Si la configuration n’est pas vérifiée, le robot
risque de bouger de manière imprévue ses bras et ses articulations, et donc d’entrer en
collision avec les équipements périphériques. Il est nécessaire de trouver les bonnes postures
pour permettre au robot d’exécuter la tâche aisément.
1.2.3.8 Caractéristiques techniques d’un robot industriel typique
La connaissance des caractéristiques d’un robot sont très importantes pour définir la
stratégie de sa programmation. Par exemple, l’IRB 4400 (ABB) est un robot compact
extrêmement rapide pour la manutention de charges moyennes (voire le Tableau 1.3 et la
Figure 1.18). Sa polyvalence le rend adapté à une large gamme d’application. Sa capacité de
charge de 60 kg, ou de 45 kg, permet généralement la manutention de deux pièces àla fois.
Sa structure mécanique rigide et équilibrée assure des mouvements rapides et précis dans
toute la zone de travail. La flexibilité de l’IRB 4400 lui permet d’être bien approprié aux
applications nécessitant vitesse et polyvalence [39].
Tableau 1.3 Caractéristiques techniques du robot industriel IRB4400 (ABB)
28
Figure 1.18 Enveloppe de travail et diagramme de charge (dimensions en mm)
1.3 Programmation robotique

Dans le processus continu, le robot est manipulé par une série de commandes et de
fonctions stockées dans un fichier dit «programme robot ». La trajectoire du robot, et par
conséquence de la torche, doit être programmée avant son exécution. Deux modes de
programmation des trajectoires robot sont couramment utilisés : la programmation en ligne
et la programmation hors-ligne [2]. La méthode principale de programmation en ligne est la
programmation par apprentissage. Il existe deux méthodes pour la programmation
hors-ligne : la programmation par langage et la programmation graphique à partir d’un
système de CFAO (Conception et Fabrication Assistée par Ordinateur).
1.3.1 Programmation par apprentissage
Une trajectoire effectuée par l’organe terminal du robot est constituée d’un certain
nombre de points précis, placés à des endroits judicieusement choisis par l’opérateur. La
méthode de programmation par apprentissage est actuellement la méthode la plus utilisée
industriellement, en particulier en projection thermique.
Pour ce faire, l’opérateur dispose d’un pupitre d’apprentissage comportant les

commandes manuelles et permettant de déplacer le robot axe par axe ou amener le CDO
29
vers la position souhaitée. Lorsque la position souhaitée est atteinte, elle est mémorisée dans
une série d’instructions de mouvement (Figure 1.19). Il est facile de réaliser et de
programmer en concordance avec les positions réelles des équipements et des pièces.
Figure 1.19 Programmation par apprentissage
Les robots utilisés en projection thermique sont généralement programmés

manuellement. La distance de projection, l’orientation du jet de matière, la vitesse de
déplacement doivent être maîtrisées en tout point de la pièce. Ceci est facilement réalisable
pour des pièces de géométrie simple, mais nécessite un travail de longue haleine pour des
pièces complexes. De plus, cette méthode requiert une grande expertise de la part de
l’opérateur.
1.3.2 Programmation par langage
Contrairement à la programmation par apprentissage qui fait référence à un langage

«gestuel», la programmation par langage est basée sur un langage «textuel». L’intérêt
principal est que le pouvoir d’expression de ce langage est élevé et présente une plus grande
généralité que le langage gestuel [40]. La programmation par langage peut être réalisée
directement à partir d’un terminal informatique (écran-clavier). La Figure 1.20 présente la
programmation par langage.
La programmation par langage présente les inconvénients suivants :
 Elle nécessite de connaître un langage que l’opérateur devra apprendre pour

communiquer avec le robot.
30
 Elle demande de raisonner dans l’univers tridimensionnel de la tâche, ce qui amène

à prévoir et à traiter les éventuels incidents (collisions, contacts…).
 Elle nécessite une appréciation quantitative de données physiques, ce qui rend cette
programmation moins intuitive que la programmation par apprentissage.
Figure 1.20 Programmation par langage
1.3.3 Programmation graphique
Basée sur l’utilisation des langages de programmation et des simulateurs graphiques, les
systèmes de programmation graphique tendent à réduire le temps d’occupation du robot
pour la programmation des tâches. Il est intéressant en effet de ne pas arrêter le travail en
cours du robot. Le principe est donc de préparer la tâche sans utiliser le robot lui-même,
puis de charger le programme ainsi réalisé, dans la mémoire du système de commande du
robot (Figure 1.21). Pour obtenir une certaine visibilité de l’exécution future de la tâche, on
peut faire appel àun système de CAO robotique qui permet de simuler les mouvements du
robot, d’éviter les collisions et donc de prévoir au mieux le bon déroulement réel de la
future tâche en vue tridimensionnelle (par exemple la planification des trajectoires sans
collisions, la recherche d’une meilleure posture du robot pour une tâche donnée, etc.). Le
système CAO est de plus un système de programmation unique pouvant être utilisé pour
plusieurs robots : cela permet éventuellement de réduire le coût du travail.
31
Figure 1.21 Processus de la programmation graphique
Il est possible de trouver beaucoup de logiciels qui travaillent avec cette méthode,
comme RobotStudio™, Robguide, Workspace, Igrip. Normalement, chaque constructeur
développe des logiciels spécifiques pour ses robots [23].
Au niveau de leur mise en œuvre, les principaux avantages de ces systèmes de

programmation sont les suivants :
 La programmation des robots peut se faire sur des sites CAO déjà largement
implantés pour d’autres types d’études (notamment en construction automobile,
chantiers navals, aéronautique…).
 Grâce aux possibilités de travail en mode interactif, la formation nécessaire pour

utiliser les sites de CAO est simple et de relativement courte durée. On pourra donc
utiliser pleinement l’expérience et les compétences des techniciens d’atelier ayant
une bonne connaissance des robots et de leurs modes de travail.
32
1.4 Etat de l’art de programmation robotique en projection

thermique
Les procédés de traitement de surface par projection thermique sont encore très souvent
mis en œuvre à l’aide de procédures traditionnelles nécessitant des temps importants, et
requérant une immobilisation de l’installation. Dans le domaine de la programmation
robotique, la plupart des opérations sont toujours faites en ligne – programmation en ligne,
mesure en ligne, essai en ligne, etc. La méthode la plus utilisée est celle de programmation
dite par apprentissage, qui s'avère appropriée et rapide pour des géométries simples.
La réalisation de revêtements sur des pièces de géométries complexes, par exemple les
ailettes de turbine à gaz, a augmenté au cours des dernières années. L’utilisation de
programmes robots précis devient nécessaire pour assurer une régularité d’épaisseur et une
homogénéitéde structure du revêtement. La qualitédes revêtements élaborés par projection
thermique est fonction des paramètres de projection, la cinématique torche/substrat en étant
un des plus importants. La génération de la trajectoire représente une part importante du
travail avec les robots industriels. Pour des pièces de forme complexe, la programmation
hors-ligne devient indispensable. Dans ce cas, la méthode la plus couramment utilisée est la
programmation graphique à l’aide d’un logiciel de programmation hors-ligne.
Les trois principales méthodes de programmation robotique utilisées pour générer des
trajectoires en projection thermique sont présentées ci-après :
Programmation par apprentissage
Il s'agit d'un processus de programmation en ligne., La torche et son montage sont tout
d’abord installés sur le poignet du robot. Les mesures des données nécessaires sont
effectuées avec le pupitre d’apprentissage dans la cabine du robot. L’opérateur place le CDO
vers chaque position souhaitée pour définir la trajectoire. Lorsqu’une position souhaitée est
atteinte, elle est mémorisée dans une série d’instructions de mouvement. Ainsi, l’opérateur
bouge le CDO point par point selon la direction de balayage. Dans ce processus, la distance
de projection doit être maintenue constante et l’orientation du jet doit être normale à la
surface sur tous les points de la trajectoire. Si la pièce est assez simple, comme une pièce
plate demandant seulement deux points sur chaque côtéde balayage, la trajectoire peut être
totalement définie manuellement dans la cabine de projection.
Ce processus est utile et rapide lorsque la géométrie de la pièce est simple. En pratique
cette méthode est actuellement la méthode la plus utilisée en projection thermique.
33
Combinaison de programmation par apprentissage et programmation par langage
Si la pièce est un peu plus complexe et nécessite de nombreux points pour définir la
forme de la trajectoire, comme une pièce présentant une courbe régulière par exemple, on
peut définir une partie des points sur le premier balayage en cabine et la trajectoire complète
peut ensuite être générée à l'aide de logiciels tels que MATLAB (par exemple) selon les
données mesurées qui comprennent principalement les coordonnées cartésiennes (x, y, z),
les orientations des points exprimées par les quaternions, les vitesses du CDO etc.
La Figure 1.22 montre la génération d’une trajectoire par apprentissage et par langage
sur une pièce courbe [23]. La géométrie de la pièce est assez simple, il est donc possible de
définir la forme de la trajectoire juste à l’aide de quelques points. La Figure 1.22 (b)
présente les coordonnées des points obtenues sur le premier balayage par apprentissage. Les
coordonnées des points suivants sur la trajectoire peuvent être calculées facilement, dans la
mesure où il est juste nécessaire de changer la valeur de Z fonction du pas de balayage
(Figure 1.22 (c)). Au final, toutes les coordonnées sont écrites dans le langage du robot.
Figure 1.22 Méthode de combinaison de programmation (a) pièce (b) courbe de

balayage par apprentissage (c) trajectoire complétée par langage [23]
34
Programmation par graphique
Ingénierie inverse Système de CAO
Acquisition du fichier CAO
Choix des paramètres opératoires
Analyse de la pièce
Courbes de balayage
Points sur les courbes
Trajectoire robotique
Simulations du procédé
Non
Condition adaptée
Oui
Programme robot
Téléchargésur site
Essai
Non
Ok
Oui
Application
Figure 1.23 Diagramme de programmation graphique en projection thermique
35
Il s'agit d'un processus de programmation hors ligne. La trajectoire robotique peut être
générée en utilisant les données géométriques de la pièce [41]. La Figure 1.23 montre le
diagramme des étapes suivies pour la génération d’une trajectoire avec la méthode de
programmation graphique en projection thermique. Les détails de chaque étape seront
exprimés dans les paragraphes suivants.
Acquisition du fichier CAO
La programmation graphique a besoin de la géométrie CAO de la pièce. Il faut donc

tout d’abord avoir cette géométrie à disposition. Si aucun modèle CAO original n’est
disponible, celui-ci doit être généré à l’aide d’un logiciel CAO par exemple : Catia
(Dassault Systèmes), Solidworks (Dassault Systèmes), Pro/Engineer (Parametric
Technology Corporation) etc. Si la pièce est très compliquée, l'ingénierie inverse permettant
l'acquisition des données géométriques doit être envisagée. Le processus d'ingénierie
inverse consiste àmesurer les coordonnées des points qui composent la pièce au moyen d'un
système optique ou tactile, de sorte qu'il génère un modèle 3D de la pièce àpartir d'un nuage
de points [23]. Cette méthode est notamment efficace pour une pièce de géométrie très
complexe dont on ne possèderait pas de modélisation géométrique. Néanmoins, cette étape
peut être aussi laborieuse et complexe que de dessiner un modèle de cette pièce avec un
logiciel de CAO.
Choix des paramètres opératoires de projection thermique
Les paramètres opératoires sont classés en plusieurs groupes selon les études publiées :
les paramètres énergétiques, les paramètres d’injection de la poudre, les paramètres
cinématiques et divers. Ces paramètres peuvent être soit directement contrôlés (vitesse de la
torche, distance de projection, pas de balayage, etc.), ou indirectement contrôlés (vitesse et
température de particules en vol, etc.).
Ces paramètres peuvent avoir une influence sur le rendement de projection (ratio entre
la part de matériau constituant le dépôt relativement àla quantitéde matière effectivement
utilisée), sur les transferts de chaleur plasma/substrat, sur l’épaisseur du dépôt, sur les
contraintes résiduelles, sur la qualité des dépôts etc. Suivant le procédé et les
caractéristiques de dépôt souhaitées, les paramètres opératoires sont différents.
Florin-Iuliu TRIFA et al. ont étudiéles interactions entre les paramètres opératoires et
les caractéristiques du dépôt, ce qui permet de choisir les meilleurs paramètres adaptés
[16,17]. Sofiane GUESSASMA et al. ont développé un système intelligent basé sur la
logique floue pour assister le choix des paramètres en fonction des caractéristiques de dépôt
36
souhaitées [42,43].
Analyse de la pièce - Points sur les courbes de balayage - Trajectoire robotique
Au cours de ce processus, l’objectif est de trouver les coordonnées des points

définissant la courbe de balayage, ainsi que l’orientation pour chaque point (le vecteur
normal à la surface en ce point). Il existe deux méthodes principales pouvant être
envisagées.
La première méthode consiste àgénérer un maillage du modèle de la pièce CAO, puis

de créer la trajectoire àpartir des points du maillage et des vecteurs normaux àla surface. Il
existe un grand nombre de formats de modèles géométriques tels que STL, IGES, STEP,
ASCII, ACIS et plus. Le format STL représente la pièce avec un maillage composé
d’éléments triangulaires. Chaque triangle est représenté par trois sommets et un vecteur
normal à sa surface. Pour le choix des points sur la courbe de balayage et le calcul de
l'orientation de la torche, les sommets et les vecteurs normaux correspondants sont
nécessaires. Le format STL est ainsi bien adapté à cette méthode. La trajectoire peut être
générée suivant cette méthode à l’aide d’un logiciel tel que Matlab (MathWorks), Catia, etc.
Normalement, il est ensuite nécessaire de transférer les coordonnées au système du robot
par un mouvement de translation ou une matrice de rotation et d’écrire le programme en
langage robot pour la mise en œuvre dans la cellule robot et le test de la trajectoire.
L’avantage de cette méthode est qu’il est possible de générer la trajectoire sur tous types de
pièces complexes.
Figure 1.24 Méthode de maillage (a) pièce CAO (b) maillage (c) trajectoire [23]
37
L’IFKB (Institut für Fertigungstechnologie Keramischer Bauteile) de Stuttgart en

Allemagne utilise cette méthode pour générer des trajectoires robotiques en projection
thermique [23,44]. La Figure 1.24 montre la trajectoire générée sur une pièce avec la
méthode de maillage par l’IFKB.
La deuxième méthode porte sur l’utilisation de plans orthogonaux permettant le

coupage de la surface à revêtir, puis la génération d’une série des courbes de balayage
obtenues suite à ces coupages. Les coordonnées cartésiennes des points sont prélevées à
partir de ces courbes suivant un certain pas de position, et le vecteur normal correspondant
est calculé pour définir l’orientation de la torche. Cette méthode est plus simple que la
méthode de maillage, mais si la pièce est très irrégulière et asymétrique, il est difficile
d’obtenir une trajectoire satisfaisante avec cette méthode.
Le LERMPS utilise cette méthode pour la génération de trajectoires robotiques en

projection thermique à l’aide du logiciel commercial RobotStudio™ [2,45,46]. La Figure
1.25 montre la méthode de coupage. RobotStudio™ permet la réalisation d’opérations
booléennes d’objet tel que l’union, l’intersection, la différence… sur différents types de
formes. Il permet de générer la trajectoire à partir d’une courbe et de sortir le programme
robot directement. Toutes ces fonctions de RobotStudio nous permettent de générer une
trajectoire plus adaptée àla projection thermique rapidement et pratiquement.
Figure 1.25 Méthode de coupage (a) pièce CAO (b) coupage sur la pièce
Quand on crée la trajectoire, il faut réfléchir de choisir la trajectoire optimal en

considérant la transfère de chaleur et la cinématique du robot [47,48].
38
Simulation du procédé
La simulation du procédéconcerne deux parties : simulation de la cinématique du robot

et la thermique de projection.
Cinématique du robot
Les fabricants de robots industriels offrent désormais un logiciel de simulation /

programmation hors ligne spécifiquement adapté à leurs robots : par exemple
RobotStudio™ pour les robots ABB, Robotguide pour les robots FANUC, etc. Le logiciel
permet d'importer des cellules de travail, des robots, des modèles CAO et de générer la
trajectoire souhaitée. Il est alors facile sur ces plateformes de travail de simuler la trajectoire
et le mouvement des 6 axes du robot, d'observer la posture du robot, de détecter les
éventuelles collisions etc. Lorsque la valeur limite de certains axes est atteinte, le robot ne
peut pas exécuter le mouvement en suivant la trajectoire pendant la simulation. Dans ce cas,
les positions sur la trajectoire doivent être corrigées y compris les coordonnées et
l’orientation du CDO afin de permettre au robot d’atteindre tous les points [49-53].
Thermique de projection
La simulation de la thermique en projection consiste àétudier les transferts de chaleur

entre la torche et la pièce, la distribution des températures à la surface du substrat et les
contraintes auxquelles la pièce sera soumise pendant le processus de revêtement.
En raison de l'impact de la flamme (jet de plasma par exemple) àhaute température et

de la projection de particules chaudes, la pièce subit une charge thermique importante au
cours du processus de revêtement. Cela peut conduire à des changements structurels, une
déformation du composant et considérablement affecter la distribution des contraintes
résiduelles sur le substrat. Par conséquent, il est nécessaire de simuler et de contrôler les
transferts thermiques au cours du processus de projection.
Dans le domaine de la projection thermique, les logiciels de simulation les plus

couramment utilisés sont ANSYS (ANSYS, Inc), FLUENT (ANSYS, Inc), ABAQUS
(ABAQUS, Inc), etc. Beaucoup de travaux publiés concernent cette partie [54-59].
Condition adaptée - Programme robot - Téléchargésur site – Essai - Application
Si les résultats des simulations cinématiques et thermiques sont satisfaisants, le

programme robot peut être téléchargésur le site de projection. Après la calibration du CDO
et de la position de la pièce, le programme sera utilisépour la projection. Si les résultats des
simulations ne sont pas satisfaisants, il est nécessaire de retourner aux étapes précédentes et
39
de vérifier et améliorer le programme robot.
Cette thèse concerne la programmation hors ligne à l’aide du logiciel RobotStudio™

qui sera ainsi présentédans la prochaine section.
1.5 RobotStudio™ 4
RobotStudio™ 4 est un logiciel puissant d’ABB qui permet de simuler et de
programmer hors ligne des systèmes robot à l’aide d’un PC standard fonctionnant sous
Windows. RobotStudio™ 4 est fondé sur le système de commande virtuel d’ABB qui est
une copie exacte du logiciel réel (S4C ou S4C plus) qui commande un robot en production.
Il est ainsi possible d’effectuer des simulations très réalistes à l’aide de programmes de
robots réels et de fichiers de configuration identiques à ceux utilisés dans l’atelier. Le
système de commande virtuel contient également un pupitre mobile virtuel d’apprentissage,
qui permet de manipuler le robot simulé de la même façon qu’un vrai robot [60].
1.5.1 Fonctions du RobotStudio™ 4
Des cellules robotisées et des stations peuvent être créées, programmées et simulées à
l’aide de RobotStudio™ 4 [61].
Importation de données CAO
RobotStudio™ 4 peut facilement importer des données géométriques dans les formats
CAO les plus courants tels qu’IGES, ACIS (standard), STEP, Jupiter et VDAFS. En
travaillant avec des données exactes, le programmeur est capable de générer des
programmes robot plus précis, qui favorisent l’obtention d’une meilleure qualité de produit.
Des simples modèles géométriques peuvent être construits manuellement par la

fonction de création des modèles 3D dans RobotStudio™ 4.
Génération de la trajectoire automatique à partir d’une courbe
RobotStudio™ 4 offre la fonction de générer la trajectoire automatiquement à partir

d’une courbe. Ceci est notamment utilisé pour le soudage ou le coupage.
40
Simulation de la trajectoire
Les simulations exécutent l’ensemble des programmes de robot sur les systèmes de
commande virtuels, de la même façon que lorsqu’ils sont exécutés sur des contrôleurs réels.
Les mouvements des 6 axes du robot peuvent être visualisés. Si le robot ne peut pas
exécuter le mouvement en suivant la trajectoire pendant la simulation, c’est parce que la
valeur de certains axes a dépassé sa limite. RobotStudio™ 4 permet aussi de détecter la
collision en affichant ou signalant les collisions et les risques de collision de certains objets
de la station.
Téléchargement direct de programme
Les programmes robot sont généralement stockés dans les systèmes exécutifs sur les
systèmes de commande virtuels dans RobotStudio™ 4. Le fichier programme (.mod ou .prg)
est enregistré dans le PC après la simulation dans RobotStudio™ 4, puis il est chargé par la
commande du robot directement sans aucune modification.
1.5.2 Inconvénients de la génération des trajectoires pour la
RobotStudio™ 4 fournit de nombreuses méthodes pour générer des trajectoires

spéciales dans différents cas industriels, surtout pour les applications de soudage ou
d’encollage qui occupent une grande part de marché des applications robotiques. Par
exemple, RobotStudio™ 4 permet de générer la trajectoire automatiquement à partir d’une
courbe. Mais ce type de trajectoire ne convient pas àla projection thermique. Pour élaborer
une couverture complète sur une surface en projection thermique, il faut générer une
trajectoire en composant plusieurs courbes sur toute la surface, et cela nécessite de très
nombreux points présentés par la position cartésienne (x, y, z) et l’orientation (q1, q2, q3, q4)
sur chaque courbe.
En fait, la trajectoire de projection thermique est désignée par les valeurs des
paramètres cinématiques ; c’est-à-dire que les points forment les courbes, et les orientations
des points déterminent l’angle de projection, la distance entre deux courbes constitue le pas
de balayage, et les débordements définissent la distance entre le coté de la surface et
l’extrémité de la trajectoire. Si ce processus était manuel, il serait très laborieux et inefficace.
Donc, le LERMPS (Laboratoire d’Etudes et de Recherches sur les Matériaux, les Procédés
41
et les Surfaces) a développé une trousse à outils «Thermal Spray Toolkit » adaptée à la
projection thermique.
1.5.3 Thermal Spray Toolkit (TST)
TST est une extension logicielle intégrée dans RobotStudio™ 4. Elle est composé de
trois modules : PathKit, ProfileKit et MonitorKit [2].
Le premier module "PathKit" fournit des méthodes différentes pour générer la

trajectoire de la torche sur plusieurs surfaces, qui peuvent être rondes, carrées, et certaines
courbes. Ce module peut aussi générer la trajectoire sur la pièce en rotation. Pour travailler
avec PathKit il suffit d’importer le modèle CAO de la pièce dans RobotStudio™ et entrer
les bons paramètres cinématiques, puis la trajectoire sera automatiquement générée.
Le deuxième module "ProfileKit" permet de simuler l’épaisseur finale du dépôt à partir

d’un profil de cordon. Il fournit ainsi l’évaluation de l’état d’interface substrat/dépôt ou de
la surface du dépôt par rapport aux caractéristiques de surface (rugosité, dimension fractale,
etc.).
Le dernier module est appelé "MonitorKit", c’est un module extérieur qui peut
communiquer avec le robot et capturer le déplacement du robot en temps réel durant le
processus de projection. Pour contrôler visuellement la trajectoire robot, le logiciel est
dessiné dans un espace en 3D sur l’écran. Il est possible d’avoir toutes les données sur la
trajectoire, comme la vitesse du CDO, la position et l’orientation de chaque point. Ce
résultat peut être exportédans un fichier de test. Une comparaison entre la vitesse réelle et
conçue est aussi fournie par MonitorKit.
1.6 Objectif des travaux

Il existe une augmentation de la demande pour la projection sur les pièces complexes au
cours des dernières années : aubes de turbine, hélices, etc. Des programmes précis sont
nécessaires pour assurer une épaisseur de revêtement constante et une structure homogène.
Il est de plus en plus difficile d’améliorer le TST pour s’adapter parfaitement sur les pièces
complexes à cause des limites de RobotStudio ™ 4. La fonction d’opération booléenne
d’objet n’est pas pratique, et il est difficile d’obtenir des courbes et des points sur la pièce
complexe qui sont les éléments de base pour la programmation dans RobotStudio™ 4. On
42
ne peut pas continuer àdévelopper des fonctions pour la génération de la trajectoire sur la
pièce de forme complexe avec RobotStudio™ 4.
RobotStudio™ 5 a été distribué par ABB qui vise au nouveau système de commande
IRC5, il est largement amélioré par rapport à la version RobotStudio™ 4, par exemple : la
nouvelle interface d’utilisateur est plus moderne, il permet plus de langage (C# et
VisualBasic) pour l’extension logicielle, la fonction CAO est plus puissante etc.
Malheureusement, TST n’est pas compatible avec RobotStudio™ 5, Donc, une nouvelle
extension logicielle sous RobotStudio™ 5 est nécessaire et des améliorations des fonctions
du TST seront envisagées en même temps.
Le nouveau TST permettra de générer la trajectoire automatiquement sur des surfaces

complexes selon les paramètres cinématiques, peu importe où se trouve la pièce dans la
station du RobotStudio™ 5. Les vitesses du robot sont calculées automatiquement si le pas
de balayage est différent entre les deux passes de projection. Il y aura de nombreuses
améliorations par rapport au précédent logiciel
En projection thermique, la vitesse relative torche/substrat est l’un des paramètres

cinématiques les plus importants. En règle générale, afin de maintenir l’uniformité de
l’épaisseur du revêtement, le mouvement de la torche doit être constant. Mais dans certain
cas, par exemple, quand la torche suit une trajectoire qui contient un grand changement de
l’orientation de torche, la vitesse relative sera évidemment diminuée. Il est donc nécessaire
d’améliorer ce type de trajectoire pour faciliter les mouvements des 6 axes et maintenir la
même vitesse relative sur toute la surface de la pièce àrevêtir.
A cause de la limite du robot et de la forme de pièces très complexes, le robot ne peut

souvent pas atteindre toutes les positions, en particulier les cotés et l’arrière des pièces. Il est
donc nécessaire d’utiliser un axe externe pour manipuler également les pièces complexes
pendant la projection. Tout à bord, un robot avec l’axe externe sera configuré dans
RobotStduio™ et même dans la cellule de projection à l’atelier. L’extension logicielle
permettra alors de générer la trajectoire avec l’axe externe. L’angle de rotation de l’axe
externe sur chaque point sera calculé automatiquement. A la fin, les programmes robot
seront vérifiés par les expériences. On analysera la performance de l’axe externe et
optimisera la trajectoire pour adapter l’axe externe.
43
Références
[1] P. Nylén, I. Fransson, A. Wretland. Coating thickness prediction and robot trajectory
generation of thermal sprayed coatings. Thermal Spray : Practical Solutions for
Engineering Problems, C.C.Berndt (Ed.), Pub. ASM International, Materials Park,
Oh, USA, 7-11 October, 1996, pp 693-698.
[2] S.H. Deng. Programmation robotique hors-ligne et contrôle en temps réel des
trajectoires : développement d’une extension logicielle de RobotStudio™ pour la
projection thermique. Thèse de doctorat. Université de Technologie de
Belfort-Montbéliard, 2006.
[3] K.T. Voisey. Sprayed Coatings. Shreir's Corrosion, 2010, pp 2610-2621.
[4] Fr.-W. Bach, A. Laarmann, T. Wenz. Modern surface technology. WILEY-VCH

Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim, 2006, pp 119.
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48
Chapitre 2 : Planification de la trajectoire adaptée àla projection thermiqe en
fonction des paramètres cinématiques dans RobotStudio™ 5
Chapitre 2
Planification de la trajectoire adaptée àla

projection thermique en fonction des
paramètres cinématiques dans
RobotStudio™ 5
49
50
La création de trajectoires robot adaptées aux applications de projection thermique

comporte 6 phases distinctes [1] :
 La modélisation de la torche, du montage de projection, de la pièce àprojeter, ainsi

que de l’ensemble des équipements annexes (refroidisseurs, etc.) situés dans
l’environnement proche du robot et de la pièce ;
 La définition du Centre de l’Outil (CDO) ;
 Le positionnement de la pièce (qui est très important en terme de sécurité et de

cinématique du robot) ;
 La création de la trajectoire en fonction de la forme de la pièce et des

paramètres cinématiques ;
 La simulation de la trajectoire dans RobotStudio™ 5 ;
 L’étalonnage du CDO et de la pièce dans la plate-forme de projection ;
La plus importante phase est la création de la trajectoire adaptée à la projection

thermique. Ceci demeure encore un problème, plus particulièrement sur pièces complexes.
Le nouveau module TST (Thermal Spray Toolkit) a été développé sur la base de
RobotStudio™ 5 pour cette étude [2]. Il permet de générer la trajectoire sur la pièce. Dans
les paragraphes suivants, les étapes de création d’une trajectoire sous RobotStudio™ 5 par
le nouveau module développéTST seront exposées.
2.1 Modélisation des objets géométriques

La modélisation est une opération qui constitue la base de la programmation hors-ligne.
L’ensemble des éléments tels que l’outil, les objets environnants et la pièce àrevêtir doivent
être modéliséen 3D.
L’outil, constitué par la torche, et son montage doivent être modélisés afin de définir la
position du CDO. Les objets environnants sont ajoutés pour l’aide au positionnement de la
pièce et les aspects sécurité lors des mouvements du robot. La pièce est définie pour
permettre la création de la trajectoire robot. Lors de la création de trajectoires, les positions
sont basées sur la géométrie de la pièce.
RobotStudio™ 5 possède un modeleur volumique qui permet de développer des

modèles 3D simples (boite, cône, cylindre, pyramide, sphère etc.). À l’aide des commandes
51
de création de solides et d’opérations booléennes, les objets simples qui ne disposent pas de
fichiers CAO peuvent être aisément créés. Si l’objet est géométriquement trop compliqué, il
doit avoir été modélisé préalablement à partir d’un système de CAO pour être ensuite
importé dans RobotStudio™ 5. La modélisation des pièces intervenant dans la
programmation hors-ligne peut donc être générée soit dans RobotStudio™ 5, soit importée
dans RobotStudio™ 5 à partir de logiciels de CAO conventionnels [3].
2.2 Définition du CDO

L’outil en projection thermique est généralement une torche de projection qui effectue
un balayage sur la pièce à revêtir. Le système de coordonnées du point central de l’outil,
également appelé CDO (Centre De l’Outil) est une référence très importante pour la
programmation. La position du robot et ses déplacements sont toujours déterminés par
rapport au CDO. Quand le robot exécute un programme, il déplace le CDO vers les
positions définies dans l’espace 3D. Par défaut, l’origine du CDO du robot est située au
centre du pivot de 6ème axe et est appelée tool0. Après l’installation d’un outil sur le
poignet du robot, le CDO doit être redéfini. Généralement, le CDO en projection thermique
est défini àune distance comprise entre 50 à400 mm axialement àpartir de la torche, au
niveau du point d’impact des particules sur le substrat. C’est la raison pourquoi la torche et
le montage doivent être modélisés très précisément dans RobotStudio™ 5.
La Figure 2.1 montre quelques exemples de modélisations d’outils en utilisant le

modeleur simple de RobotStudio™ 5. Le CDO est défini par le repère visible dans le
prolongement de l’axe de la torche, définissant ainsi à la distance de projection.
52
Figure 2.1 Modélisation de l’outil et définition du CDO (a) torche plasma Sulzer-Metco
F4-MB (b) torche plasma Sulzer-Metco F4-MB (c) torche plasma
Sulzer-Metco F2 (d) torche à flamme oxyacétylénique Castollin DS-8000
2.3 Positionnement de la pièce

Lorsque la pièce est créée ou importée dans RobotStudio™, il faut la placer dans la
position la plus appropriée pour y être traitée. Dans certains cas, la zone de positionnement
de la pièce est imposée par la création de la cellule virtuelle de projection : positionnement
sur une table ou un axe de rotation (Figure 2.2). Il faut éviter la collision entre le robot, la
torche, le montage et les équipements périphériques lorsque robot exécute ses mouvements.
C’est aussi pour cette raison de sécurité que les équipements périphériques et objets à
proximitédu robot doivent être modélisés.
Certaines positions au sein de la zone de travail du robot peuvent être obtenues à l’aide
d’un nombre infini de postures du robot permettant de positionner et d’orienter l’outil. Ces
positions, que l’on appelle points singuliers (singularités), constituent un problème pour le
calcul des angles du bras du robot à partir de la position et de l’orientation de l’outil [4].
53
Figure 2.2 Cellule dans RobotStudio™
Figure 2.3 Singularité du bras à lieu à l’intersection du poignet et de l’axe 1
Généralement, un robot comporte deux types de singularités : les singularités du bras et

les singularités du poignet. Les singularités du bras sont toutes les configurations où le
centre du poignet (les intersections des axes 4, 5 et 6) se trouve directement au-dessus de
l’axe 1 (Figure 2.3). Les singularités du poignet sont les configurations où les axes 4 et 6
sont sur la même ligne, l’axe 5 ayant un angle égal à 0 (Figure 2.4).
54
Figure 2.4 Singularité du poignet a lieu lorsque l’axe 5 est de 0 degré
Lors d’un mouvement articulaire, le robot n’éprouve aucun problème à traverser des
points singuliers. Lors d’une trajectoire linéaire ou circulaire à proximité d’une singularité,
les vitesses pour certaine articulation (1, 4 et 6) peuvent être très élevées. Pour ne pas
dépasser les vitesses maximales d’articulation, la vitesse en trajectoire linéaire se retrouve
réduite.
Il convient donc d’éviter de disposer la pièce de telle façon que le robot se trouve dans
une position proche d’un point singulier.
2.4 Génération de la trajectoire en fonction de la forme de

la pièce et des paramètres cinématiques
2.4.1 Développement de TST sous RobotStudio™ 5 pour la
Une trajectoire est une suite de positions avec des instructions de déplacement àsuivre
pour le robot. Une trousse à outil (TST) a été développée sous RobotStudio™ 5 pour créer
des trajectoires complètes automatiquement, comprenant des positions et des instructions de
déplacement, le long d’une pièce [5-12]. L’orientation des positions est par défaut normale à
la surface ce qui est le cas le plus fréquent en projection thermique.
55
2.4.1.1 Environnement de développement de l’extension logicielle (Add-in)
L’extension logicielle est un programme informatique qui s’attache lui-même à une

application et fonctionne à l’intérieur de cet environnement d’applications. Dans nos cas, il
s’agit d’un programme qui ajoute des fonctions et des commandes optionnelles à
RobotStudio™ 5.
RobotStudio™ 5 utilise Microsoft Visual Studio Tools for Applications (VSTA) comme
environnement de développement intégré (IDE), permettant aux utilisateurs avancés
d’étendre et de personnaliser ses fonctionnalités. Cependant quelques limitations existent
pour créer l’Add-in avec VSTA à cause du générateur de proxy Microsoft. Certaines
approches ne peuvent fonctionner comme par exemple une méthode ayant un type de
tableau en paramètre [3]. La Figure 2.5 présente l’interface du VSTA dans RobotStudio™5.
Figure 2.5 Interface du VSTA
Pour pouvoir utiliser la totalité de API (Application Programming Interface) du

RobotStudio™ 5 sans restrictions, une autre voie consiste àutiliser Microsoft Visual Studio
(C# ou VB.net). Visual Studio Express est une version simplifiée du Visual Studio qui peut
être téléchargée gratuitement à partir du site Microsoft. C’est le meilleur moyen pour créer
une extension logicielle sans limitation sous RobotStudio™ 5. Le langage C est plus
populaire et plus efficace par rapport à Visual Basic, par conséquent, Microsoft Visual
Studio C# a étéchoisi comme environnement de développement du nouveau TST.
56
2.4.1.2 Fonctionnalités du TST
La principale fonction est de générer la trajectoire automatiquement en fonction de la

morphologie de la pièce et les paramètres cinématiques tels que le pas de balayage, le
débordement, le pas de position, la distance de projection, etc. Les principales fonctions sont
les suivantes :
 Génération de la trajectoire sur toutes les surfaces polygonale
 Génération de la trajectoire sur toutes les surfaces àbords arrondis
 Génération de la trajectoire sur plusieurs surfaces courbes ; Calcul de la vitesse de

projection pour la surface courbe
 Amélioration de la trajectoire
 Génération de la trajectoire avec l’axe externe et calcul des angles de rotation
Cinq programmes ont été développés ; ils sont classés selon la forme de la surface à
revêtir : la surface polygone, la surface ronde, le premier type de la surface courbe, le
deuxième type de la surface courbe et la surface courbe avec l’utilisation d’un axe externe
(Figure 2.6).
Figure 2.6 Différentes formes des surfaces à revêtir
Lors de l’ouverture de RobotStudio™, TST est chargé automatiquement. La Figure 2.7

montre l’interface de TST.
57
Figure 2.7 Interface de TST
2.4.1.3 Structure du programme pour générer les trajectoires
Si une surface ou un objet est sélectionné, le programme commence son processus

d’analyse, les utilisateurs peuvent entrer les paramètres cinématiques pour générer la
trajectoire. La structure du programme est conçue selon l’organigramme présenté en Figure
2.8.
Sélection de la surface ou le corps
Analyser la surface ou le corps
Lire les paramètres cinématiques
Créer une série de ligne ou courbe
Pour la courbe Avec l’axe externe

Créer des positions sur les lignes
ou courbes
Calculer les vitesses de projection
Calculer les angles de rotation
pour chaque positon
Calculer les orientations pour les positon
Ajouter des instructions du mouvement
Créer la trajectoire
Figure 2.8 Organigramme du programme
58
2.4.2 Génération de la trajectoire sur une surface plate
2.4.2.1 Surface polygonale
La surface polygonale constitue la forme la plus simple. La trajectoire peut être générée
par la programmation en ligne, mais ce n’est pas très efficace en termes de précision et de
rapidité pour enregistrer tous les points. A l’aide de ce programme, la trajectoire peut être
générée en quelques secondes dès que les paramètres sont entrés. La méthode principale
utilisée est :
Intersection de ligne droite = La surface de la pièce à revêtir ∩ La grande surface crée
Figure 2.9 Processus de création d’une trajectoire sur une surface triangulaire (a)
choix de la direction du balayage (b) intersection avec le plan orthogonal
(c) courbes obtenues (d) points (e) trajectoire avec les orientations des
points (f) trajectoire
La Figure 2.9 montre le processus de la création d’une trajectoire sur une surface
triangulaire. Tout d’abord, un bord est choisi pour déterminer la direction du balayage pour
la projection puis un point pour signaler le côtépour lequel la trajectoire va débuter (Figure
59
2.9 (a)). Un plan généralement orthogonal àla surface triangulaire àrevêtir est crééàpartir
du bord choisi pour l’intersection avec la surface triangulaire (Figure 2.9 (b)). Une ligne
droite est donc obtenue suite àcette intersection. Le plan est décaléselon la valeur du pas de
balayage pour obtenir une série de lignes successives (Figure 2.9 (c)). Ces lignes sont
ensuite prolongées des deux cotés selon la valeur de débordement permettant de définir les
points de la trajectoire (Figure 2.9 (d)). L’orientation pour ces points est définie et ils sont
ensuite classés dans l’ordre chronologique du balayage (Figure 2.9 (e)). La trajectoire est
finalement obtenue (Figure 2.9 (f)).
Figure 2.10 Exemples de trajectoires sur des surfaces polygonales
60
La Figure 2.10 montre les trajectoires crées par ce programme sur différentes formes de
pièces polygonales. Les trajectoires respectent la forme géométrique des pièces et
permettent, notamment en limitant les débordements hors de la pièce, de limiter la
consommation de poudre et le temps de projection. Ce programme permet ainsi de créer des
trajectoires sur toutes les pièces polygonales importées dans la station de travail sous
RobotStudio™ 5.
2.4.2.2 Surface à bords arrondis
TST permet de traiter toutes les surfaces qui ont un contour courbe. La méthode est
presque identique àcelle employée pour une pièce polygonale sauf dans la façon de choisir
de la direction de balayage. Une fois qu’un point sur le contour de la surface est choisi, la
direction de balayage est définie par la tangente sur ce point. La Figure 2.11 illustre le
processus de la création de la trajectoire sur une surface aux contours arrondis.
Figure 2.11 Processus de créer la trajectoire sur une surface ronde irrégulière (a)
choix de la direction du balayage (b) intersection avec le plan orthogonal
(c) courbes et points (d) trajectoire avec les orientations des points
TST permet de créer la trajectoire sur toutes les pièces àbords arrondis qui se trouvent
dans toute la zone de travail de la station. La Figure 2.12 montre les trajectoires crées sur
une surface ronde et une surface ovale.
61
Figure 2.12 Exemple de trajectoires sur les surfaces ronde et ovale
2.4.3 Génération de la trajectoire sur une surface courbe
2.4.3.1 Le premier type de surfaces courbes
En principe, il est très difficile de réaliser une trajectoire pour la projection thermique
sur les pièces courbes car la trajectoire sur une surface courbe n’est plus une ligne mais une
courbe. Plusieurs points sont nécessaires sur la courbe pour maintenir la même distance de
projection. Par ailleurs, l’orientation de la torche, qui doit être perpendiculaire àla surface,
est différente en chaque point. Il est donc presque impossible de créer manuellement une
trajectoire sur ce type de pièce.
Figure 2.13 Premier type de surfaces courbes
Le premier type de surfaces courbes est défini par une zone de projection se composant
par une surface en modèle 3D (Figure 2.13). Cette surface peut être sélectionnée en cliquant
62
dans la fenêtre de graphique 3D. On peut utiliser la même méthode qui est appliquée àune
surface plate :
Intersection de courbe = La surface de la pièce à revêtir ∩ La grande surface créée
La Figure 2.14 montre le processus de création d’une trajectoire parallèle sur le premier
type de surface. Un bord est initialement choisi comme la direction de balayage puis un
point se trouvant sur le bord (présenté en sphère d’ici) permet ainsi de générer une ligne de
référence. Cette ligne est divisée en plusieurs segments selon la valeur du pas de balayage.
Une série de courbes parallèles est obtenue par l’intersection d’un plan créé et la surface de
pièce. Les points présentés en sphère sont générés sur les intersections de courbes en
fonction du paramètre «pas de position». L’orientation de chaque point est par défaut
normale àla surface àrevêtir.
Figure 2.14 Processus de création d’une trajectoire parallèle sur le premier type de
parallèles obtenues (c) points et leur orientations (d) trajectoire parallèle
TST permet aussi de créer la trajectoire verticalement sur ce type de surface (Figure
2.15).
63
Figure 2.15 Processus de création d’une trajectoire verticale sur le premier type de
parallèles obtenues (c) points et leur orientations (d) trajectoire verticale
Figure 2.16 Exemples de trajectoires sur le premier type de surfaces courbes
64
TST a ainsi permis de créer des trajectoires sur plusieurs surfaces courbes. La Figure
2.16 illustre quelques exemples.
2.4.3.2 Le deuxième type de surfaces courbes
Figure 2.17 Deuxième type de surfaces courbes
Le deuxième type de surfaces courbes est plus complexe. La zone de projection se

compose de plusieurs surfaces représentées par différentes couleurs sur la Figure 2.17. Le
fichier 3D est alors généralement créé avec un logiciel de CAO puis importé dans
RobotStudio™ 5 pour la création de la trajectoire. Ce type de surface fait l’objet d’études
régulières en projection thermique (aubes de turbine, déflecteurs, etc.), il est donc nécessaire
de trouver une solution pour créer une trajectoire automatiquement.
Comme il n’est pas possible de choisir l’ensemble de toutes les surfaces dans la zone à
revêtir, une autre méthode est appliquée :
La courbe fermée = Objet (La pièce à revêtir) ∩ Objet (un grand rectangle)
La Figure 2.18 montre la création d’une trajectoire sur le deuxième type de surfaces
courbes. Cette surface àrevêtir se compose de deux surfaces, une partie plate et une partie
convexe. Dans un premier temps, deux bords de la pièce sont créés manuellement afin de
définir la zone de projection, et puis les deux bords sont divisés en plusieurs segments selon
la valeur du pas de balayage. Ensuite, l’intersection d’un plan avec la pièce à revêtir permet
d’obtenir des courbes fermées sur lesquelles les points et les orientations sont créés. Les
points sont finalement classés afin d’aboutir à une trajectoire.
65
Figure 2.18 Processus de création d’une trajectoire sur le deuxième type de surfaces
courbes (a) deux bords (b) plusieurs segments (c) courbe fermée
obtenue par l’intersection (d,e,f) points et leur orientations (g) trajectoire
TST s’adapte à de nombreuses pièces présentant des morphologies hétéroclites. La

Figure 2.19 en montre quelques exemples. Dans ce chapitre concernant les méthodes de
création de trajectoires, il est possible que le robot ne puisse physiquement pas atteindre
toutes les positions sur la trajectoire générée. Il faut alors ajuster certaines orientations ou
utiliser un axe externe rotatif pour permettre au robot d’évoluer dans son enveloppe de
travail. Ce point sur l’amélioration des trajectoires sera présentédans les chapitres suivants.
66
Figure 2.19 Exemples de trajectoires sur le deuxième type de surfaces courbes
2.4.3.3 Calcul de la vitesse du CDO
La vitesse du CDO représente la vitesse relative torche/substrat dans le procédé de

projection thermique. Elle joue un rôle très important dans le flux thermique transmis àla
pièce, l’épaisseur du cordon déposé et, couplée à la trajectoire, la superposition des cordons
pour obtenir un dépôt avec une épaisseur contrôlée. En général, la vitesse du CDO doit être
constante pour obtenir une épaisseur uniforme si le pas de balayage est constant également.
67
Mais le pas de balayage sur une pièce courbe n’est plus toujours le même car la
morphologie complexe conduit à obtenir des courbes d’enveloppe ayant des espacements
variables. Dans ce cas, il convient de faire varier la vitesse du CDO en fonction de la valeur
du pas de balayage pour obtenir un dépôt avec une épaisseur constante. Il est cependant à
signaler que la valeur du pas de balayage ne doit pas excéder une valeur limite au delàde
laquelle le recouvrement du cordon n’est plus suffisamment assuré sous peine d’obtenir des
manques en épaisseur.
Figure 2.20 Calculer les vitesses du CDO
Pour calculer la vitesse du CDO, la même quantitéde points doit être créée sur toutes
les courbes. En théorie, la vitesse du CDO est inversement proportionnelle au pas de
balayage. Les vitesses du CDO sont calculées en se référant à la vitesse du CDO pour le
premier point (v0 mm/s) qui est défini par l’utilisateur (Figure 2.20) ; cette vitesse est
recalculée pour les points qui ont des pas de balayage plus larges.
v1 d 2
 (Eq. 2.1)
v2 d1
68
2.5 Simulation dans RobotStudio™ 5

Les simulations permettent de faire fonctionner les programmes robot complets sur un
système de commande virtuel. Si un point sur la trajectoire n’est pas atteignable, la
simulation s’arrête. En général, ce problème est provoquépar le dépassement de la limite
d’un axe du robot. Il faut alors vérifier et modifier l’orientation du point sur lequel le robot
s’arrête ou étudier le repositionnement de la pièce de travail pour obtenir une solution
possible de balayage.
La détection des collisions permet de vérifier si le ou les robots, la torche et le montage

entrent en collision avec les différents équipements de la station de travail. On peut utiliser
plusieurs jeux de collisions afin de détecter les collisions entre plusieurs groupes d’objets.
Une fois la détection des collisions configurée, les collisions sont détectées
automatiquement pendant la simulation. Une trajectoire sans collision est bien sûr une
garantie très importante de sécuritéen projection thermique.
La vitesse du CDO est un des paramètres le plus important en projection thermique car
elle influence directement l’épaisseur du dépôt. Dans certain cas, il peut exister une chute de
la vitesse du CDO sur les pièces de type courbe. Il est donc nécessaire d’analyser les
mouvements cinématiques des 6 axes du robot et puis d’optimiser le mouvement du robot
pour maintenir la même vitesse du CDO lors de la simulation de la trajectoire.
2.6 Expérimentations
2.6.1 Etude d’une trajectoire pour vérifier les vitesses calculées du
CDO
Une trajectoire a été conçue pour vérifier la méthode de calcul des vitesses du CDO.
Afin d’éviter les variations de vitesse du CDO causée par la cinématique du robot, une pièce
plate simple a été choisie. En l’occurrence, le trapèze a semblé le plus approprié pour
vérifier ces vitesses calculées. La trajectoire a ainsi été générée automatiquement sur un
trapèze aux dimensions nominales 93 x 149 x 200 mm (Tableau 2.1 et Figure 2.21).
69
Tableau 2.1 Paramètres cinématiques
Vitesse du CDO 400 mm/s

Pas de position 22,4 mm
Pas de balayage àgauche 2,81 mm
Pas de balayage àdroite 4,51 mm
Débordement àgauche 70 mm
Débordement àdroite 50 mm
Distance de projection 120 mm
Figure 2.21 Trajectoire sur un trapèze
La vitesse du CDO est fixée à400 mm/s sur la bordure droite du trapèze. Les autres
vitesses sont calculées automatiquement par rapport au 400 mm/s et présentés dans le
Tableau 2.2. Les vitesses de débordement (1 et 11) ont été fixées à 600 mm/s avec un
débordement àgauche de 70 mm pour que le robot puisse accélérer àla vitesse 601 mm/s
(sur la ligne transversale N°2) et un débordement àdroite de 50 mm pour une vitesse visée
de 400 mm/s (sur la ligne transversale N°10). Le choix de l’espacement des points (pas de
position) dépend de la taille et de la morphologie de la surface. S’il est trop long, il n’y a pas
assez de points pour varier la vitesse d’où l’obtention probable d’une épaisseur non
régulière, mais, s’il est trop court, cela risque d’avoir une influence sur l’accélération du
robot. La valeur 22,4 mm a été choisie par un travail d’optimisation suite à l’exploitation de
résultats de différentes simulations effectuées dans RobotStudio™ 5. Normalement, le pas
70
de balayage varie entre 3 et 7 mm pour le procédéAPS. Un pas sur la bordure droite du

trapèze de 4,51mm a étéchoisi, conduisant àun pas sur la bordure gauche de 2,81 mm.
Tableau 2.2 Vitesses calculées du CDO
Vitesse de Vitesse de
débordement Vitesse calculée (mm/s) débordement
(mm/s) (mm/s)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
600 601 566 534 506 480 457 436 417 400 600
650
Vitesse du CDO simulée
600
550
(mm/s)
500
450
400
350
300
0 30 52 79 104 127 150 171 188
Longueur d'une passe (mm)
Figure 2.22 Vitesse du CDO simulée pour une passe
Le programme robot est chargé au RobotStudio™ 4. Après la simulation dans

RobotStudio™ 4, La vitesse du CDO simulée est enregistrée. La vitesse du CDO pour une
passe sur le trapèze a étéextraite et illustrée dans la Figure 2.22. On constate que le robot
respecte relativement bien la vitesse programmée sur le substrat àrevêtir.
2.6.2 Etalonnage
2.6.2.1 Etalonnage du CDO
Dans cette étude, un robot programmable à6 axes (ABB IRB 2400/16) a étéutilisé. La
position du robot et ses mouvements sont toujours liés au système de coordonnées de l’outil
(CDO) et à l’orientation de l’outil. Afin d’obtenir une performance optimale, il est important
71
de définir le système de coordonnées de l’outil le plus précisément possible. La première

étape est de vérifier la définition du CDO dans RobotStudio™ ainsi que la cellule de
projection sur site. S’il existe un écart significatif de la définition du CDO entre le robot
virtuel et le réel, des problèmes d’exécution du programme robot risquent de survenir. Cette
imprécision entre modèle virtuel et réel est causée par plusieurs facteurs possibles :
 la précision du modèle de la torche et de son montage
 les phases de montage et de démontage de la torche qui génèrent principalement

des décalages sur l’orientation de la torche.
Il est donc très important de synchroniser la définition du CDO entre le modèle virtuel
dans RobotStudio™ et la réalité. La Figure 2.23 montre le CDO virtuel dans RobotStudio™
et réel sur le site de projection.
Figure 2.23 (a) CDO défini après la modélisation du montage (b) CDO réel
On peut définir le CDO lorsque la torche est installée. Pour avoir un point de référence
précis, une pointe fixe est généralement disposée dans la zone de travail du robot. Une tige
dont la longueur correspond àla distance de projection est glissée dans la torche avec un
ajustement le plus précis afin que son orientation soit identique àcelle de la torche. Cette
tige est généralement conique en son extrémitépour obtenir le maximum de précision lors
de la définition du CDO. Différentes configurations sont possibles pour la déclaration d’un
CDO, celles par 4 points est décrite ici : la tige vient en contact avec l’extrémité de la pointe
selon quatre orientations différentes (Figure 2.24). A partir de ces 4 positions, le robot
calcule automatiquement le CDO.
72
Figure 2.24 Points d’approche du CDO de l’outil
2.6.2.2 Etalonnage de la position de pièce
Figure 2.25 Etalonnage de la position de pièce
La solution la plus simple, lorsqu’elle est possible, consiste à ajuster la position de la

pièce en exécutant le programme robot point par point. Une plaque carrée en fer de
dimension 200 x 200 x 2 mm a été choisie comme substrat. La Figure 2.25 illustre la
position de cette pièce après l’étalonnage.
2.6.3 Paramètres de projection en APS
Un dépôt d’aluminium a été réalisé sur cette plaque en reprenant les paramètres
cinématiques définis antérieurement pour le cas du trapèze (Tableau 2.1). Les paramètres de
73
projection sont typiques du procédéAPS (Tableau 2.3).
Tableau 2.3 Paramètres de projection en APS
Poudre Al (45-60 µm)

Atmosphère APS (Air, 101 kPa)
Torche F4 (Diamètre interne de 6mm)
Plasma
Intensité 500 A
Puissance utile 19 kW
Débit Ar 50 l/min
Débit H2 5 l/min
Injection
Angle de l’injection 90 degrés
Diamètre de l’injecteur 1,8 mm
Débit de gaz porteur 2 l/min
2.6.4 Résultats expérimentaux
Figure 2.26 Dépôt final sur la pièce
Pour examiner distinctement l’influence de la vitesse sur l’épaisseur du dépôt, le

nombre de passes a étéportéà12. La Figure 2.26 montre le dépôt final après l’opération de
74
projection thermique. Il apparaît que visiblement l’épaisseur du dépôt semble homogène.

Afin d’étudier la relation entre les variations de la vitesse du CDO et l’épaisseur du dépôt,
une analyse transversale et trois analyses longitudinaux ont été effectuées. Les mesures
d’épaisseur ont été effectuées par courant de Foucault (Elcometer 256FN) sur 20 points
transversaux (1) et 14 points longitudinaux (2) (3) (4).
La Figure 2.27 montre les résultats de mesure correspondants et le Tableau 2.4 liste la
moyenne est l’écart type de l’épaisseur du dépôt. On constate que les moyennes des
épaisseurs longitudinales ((2), (3), (4)) fidèlement correspondent aux valeurs transversales
(1). L’écart type maximal est 30,4 µm, il signifie que l’épaisseur du dépôt apparaît donc
homogène sur toute la surface du trapèze.
Figure 2.27 Epaisseur du dépôt
Tableau 2.4 Moyenne et écart-type de l’épaisseur du dépôt
Moyenne de l’épaisseur (µm) Ecart-type (µm)

(1) 613,5 24,0
(2) 587,5 30,4
(3) 630,6 27,5
(4) 598,1 26,2
75
Les vitesses du CDO réelles ont été enregistrées par une carte d’acquisition fixée dans
le système de commande [1]. Il est ainsi constatésur une passe que le robot respecte bien la
vitesse programmée pour cette trajectoire (Figure 2.28).
Vitesse du CDO réelle 650

600
550
(mm/s)
500
450
400
350
300
0 26 52 76 98 120 141 163 184 204
Longueur d'une passe (mm)
Figure 2.28 Vitesse du CDO réelle
2.7 Conclusions
Ce chapitre se concentre sur l’essentiel de la programmation hors-ligne appliqué à la
projection thermique, en particulier sur la génération de trajectoires en fonction de la forme
des pièces et le choix des paramètres cinématiques. Le nouveau module TST a été
développé sous RobotStudio™ 5 ; il comprend 5 programmes destinés à traiter différentes
formes de la pièce. TST permet de générer ainsi directement des trajectoires sur des pièces
présentant des morphologies hétéroclites, la vitesse du CDO étant calculée automatiquement
en fonction du pas de balayage.
Pour vérifier le respect par le robot des vitesses définies dans une application créée par
TST, un dépôt par le procédé APS a été réalisé. L’épaisseur du dépôt apparaît homogène et il
a été vérifié que le robot respectait correctement la consigne de vitesse du CDO imposée
dans le programme définissant la trajectoire. Le résultat de cette expérience prouve que TST
fournit une solution efficace pour garantir une épaisseur homogène du dépôt.
76
Référence
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trajectoires : développement d’une extension logiciel de RobotStudio™ pour la
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[4] ABB. Manuel de Référence RAPID. pp 6-35.
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77
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trajectories autogeneration in thermal spraying - A new extended program of ABB
RobotStudio, Rencontres Internationales sur la projection thermique 2005, Dec 2005,
Lille France.
78
Chapitre 3 : Amélioration de la trajectoire
Chapitre 3
Amélioration de la trajectoire
79
80
3.1 Nécessité d’amélioration de la trajectoire

En projection thermique, la vitesse relative torche/substrat est l’un des paramètres
cinématiques les plus importants, sa valeur dépend de la vitesse du CDO du robot. Les
propriétés du revêtement telles que l’épaisseur et la structure sont fortement influencées par
la vitesse du CDO. En règle générale, afin de maintenir l’uniformité de l’épaisseur de
revêtement, le mouvement de la torche doit être constant. Mais dans certains cas, par
exemple quand la torche suit une trajectoire qui contient un grand changement de
l’orientation de torche, la vitesse du CDO sera évidemment diminuée. Ce phénomène peut
s’expliquer par une combinaison hétérogène des six axes du robot. En outre, les
mouvements qui demandent une grande torsion sur des axes du robot ont le risque de ne pas
être exécutés en raison de certaines limites techniques [1]. Il est donc nécessaire d’améliorer
ce type de trajectoire pour optimiser les mouvements des 6 axes et maintenir la même
vitesse du CDO sur toute la surface de la pièce [2]. Dans cette étude, deux méthodes seront
proposées afin d’optimiser le mouvement du robot en vue de conserver une épaisseur
uniforme.
3.2 Analyse du problème

Dans cette étude, une bande en acier inoxydable de 1 mm d’épaisseur avec un angle de
90 degrés, présentée dans la Figure 3.1(a), a étéutilisée comme la pièce àrevêtir dans nos
simulations et expériences. Selon nos tests précédents, lorsque la torche suit une trajectoire
qui contient un grand angle, la torche doit changer son orientation rapidement. Dans ces
conditions, le robot est incapable de maintenir la vitesse du CDO constante, ce qui conduit à
une épaisseur de revêtement irrégulière. Ceci est probablement dûàdeux raisons.
La première est peut-être que les différents appareils fixés sur le poignet du robot ont
une grande inertie, ce qui peut empêcher le robot de respecter la vitesse conçue. Cela
signifie que la vitesse du CDO ne peut pas toujours atteindre la valeur prévue. Le poids de
tous les dispositifs fixés sur le robot, y compris la torche, le montage et les câbles ont été
mesurés, ce qui représente environ 9,7 kg au total dans nos expériences.
La seconde raison est qu’un changement rapide de l’orientation entre deux points
voisins conduit àun grand mouvement des axes, ce qui peut diminuer la vitesse reçue. La
81
Figure 3.1 (b) présente la trajectoire qui a étégénérée par TST. Du point A au point B, la
distance est d’environ 55 mm, et la vitesse du CDO prévue est de 500 mm/s, donc le robot
doit passer ces deux points pendant 0,11 s. Cela signifie qu’il doit tourner de 90 degrés en
0,11 s pour combiner les mouvements des 6 axes. Cela devrait dépasser la limite de
performance du robot. Selon notre expérience, l’influence du poids des appareils sur la
vitesse du CDO est petite et il est difficile de résoudre ce problème. Donc, cette étude se
concentrera sur l’estimation des effets de la deuxième raison. Deux critères sont proposés
pour améliorer la trajectoire en vue de résoudre ce problème.
Figure 3.1 (a) Pièce avec un grand angle (b) trajectoire avec un grand angle
3.3 Critères d’amélioration

Le premier est Motion Quantité (MQ) qui est défini pour l’analyse de l’efficacité du
travail du robot. MQ est la somme des angles de rotation par unitéde longueur de chemin.
Mathématiquement, il peut être représentécomme :
MQ 
 dt
0 (Eq.3.1)
l
ω est la vitesse angulaire de l’axe du robot, t est le temps de mouvement du robot et l

est la distance parcourue par le CDO en mètre. Pour faire une évaluation objective et
pratique de l’efficacité du travail du robot, la moyenne pondérée de MQ est choisie comme
critère d’estimation et est exprimée comme suit :
82
 w MQ i i
(Eq.3.2)
MQ  i 1
m
m est le nombre de quantité d’axe, wi est le réciproque de la vitesse angulaire maximale

de l’axe i, MQi est la MQ de l’axe i.
______
A vitesse égale, si MQ est diminuéaprès amélioration, il prouve que le mouvement du
robot et le temps de projection sont diminués, l’efficacité du travail du robot est augmentée.
Le deuxième critère est le coefficient de variation (CV). Le CV est considéré pour

évaluer la stabilitéde la vitesse du CDO. L’expression mathématique du CV est la suivante
[8] :
S
CV   100 % (Eq.3.3)
X
_
S est l’écart-type et x est la vitesse moyenne.
Si le CV diminue après amélioration, cela signifie la vitesse du CDO est plus constante
et que l’épaisseur du dépôt sera plus homogène.
Deux stratégies sont proposées pour améliorer la trajectoire dans la section suivante.
3.4 Stratégies
3.4.1 Modification de l’installation de la torche
Basé sur la cinématique de la théorie du robot, le mouvement du robot est une

combinaison de six axes différents tels que le déplacement de la torche d’un point àun autre
soit décomposéen une série de mouvements des axes [3]. En fait, la vitesse du CDO (Centre
de l’Outil) est un paramètre très important qui représente la vitesse relative torche/substrat
en projection thermique. Dans cette étude, la vitesse du CDO obtenus par RobotStudio™ est
appelée vitesse du CDO simulée, et la vitesse du CDO collectée à partir du système de
commande du robot est appelée vitesse réelle. Les différentes façons d’installer la torche sur
le poignet du robot y compris le choix du montage de la torche, la direction de la torche, etc.,
83
décideront la définition du CDO directement, car le CDO est défini comme le point
d’impact du jet sur la surface de la pièce pour la projection thermique [4]. Pour la même
trajectoire, les différentes définitions du CDO influenceront sur des distributions de charge
différentes à six axes. Cela veut dire qu’un petit changement de la définition du CDO va
changer les mouvements relatifs des six axes.
Pour explorer l’effet de la proposition mentionnée ci-dessus, deux façons de montage de

la torche sur le robot ont ététestées. La Figure 3.2 (a) montre un montage classique de la
torche plasma F4 et la Figure 3.2 (b) montre la simulation dans RobotStudio™. La
trajectoire est créée par les deux étapes suivantes. Dans la première étape, il s’agit de créer
le modèle de la pièce par l’opération booléenne des formes simples dans RobotStudio™.
Dans la deuxième étape, Thermal Spray Toolkit (TST) [5,6] est utilisé pour générer
automatiquement la trajectoire. L’orientation de chaque point est définie
perpendiculairement àla surface de la pièce. Un robot IRB4400/45 (ABB) àsix degrés de
libertéa étéutilisédans nos simulations et expériences.
Figure 3.2 (a) Un montage classique de la torche plasma F4 (b) simulation dans
RobotStudio™
Le logiciel RobotStudio™ permet de simuler la séquence du processus. Il est possible

de tester les collisions éventuelles produites par les mouvements du robot, la vitesse du
CDO, les mouvements des six axes et d’autres problèmes lors de la simulation. La Figure
3.3 présente les mouvements de chaque axe enregistrés alors que le robot exécute le
programme pour une seule passe en utilisant la façon classique d’installation de torche.
84
Figure 3.3 Mouvement (angle de rotation) des 6 axes en fonction du temps avec le
montage classique de la torche (a) axe 1-3 (b) axe 4-6
Les vitesses angulaires des axes correspondant à chaque point de prélèvement sont
calculées par rapport àla Figure 3.3 et présentées dans la Figure 3.4.
AXE 1 AXE 2
Vitesse Angulaire
Vitesse Angulaire
120
140
120 100
(degré/s)
(degré/s)
100 80
80 60
60
40
40
20 20
0 0
0
0,6
2,3
0,12
0,24
0,36
0,48
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
2,18
0
0,12
0,24
0,36
0,48
0,6
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
2,18
2,3
Temps (s) Temps (s)
85
AXE 3 AXE 4
Vitesse Angulaire
Vitesse Angulaire
120 300
100 250
(degré/s)
(degré/s)
80 200
60 150
40 100
20 50
0 0
0
0
0,6
2,3
0,6
2,3
0,12
0,24
0,36
0,48
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
2,18
0,12
0,24
0,36
0,48
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
2,18
Temps (s) Temps (s)
AXE 5 AXE 6
Vitesse Angulaire
Vitesse Angulaire
250 330
200 280
(degré/s)
(degré/s)
230
150 180
130
100
80
50 30
-20
0
0,6
2,3
0,12
0,24
0,36
0,48
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
2,18
0
0,12
0,24
0,36
0,48
0,6
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
2,18
2,3 Temps (s)
Temps (s)
Figure 3.4 Vitesse angulaire des 6 axes avec le montage classique de la torche
La performance de chaque axe est différente pour un robot àsix axes. Le Tableau 3.1
décrit la capacité maximale de rotation d’angle pour chaque axe du Robot IRB4400/45.
Tableau 3.1 Vitesse angulaire maximale et zone de travail de chaque axe
Vitesse angulaire Rayon d’action des

Type de mouvement
maximale (Degré/s) mouvements (Degré)
Axe 1 Mouvement de rotation 150 +165～-165
Axe 2 Mouvement du bras 120 +95～-80
Axe 3 Mouvement du bras 120 +65～-60
Axe 4 Mouvement du poignet 225 +200～-200
Axe 5 Mouvement de flexion 250 +120～-120
Axe 6 Mouvement de pivot 330 +400～-400
Comme le montrent la Figure 3.4 et le Tableau 3.1, les axes 4, 5 et 6 engendrent le plus
grand mouvement de la torche, l’axe 4 atteint sa limite de performance et l’axe 5 est proche
de son angle maximal. Ainsi, le but de l’amélioration consiste en une réorientation de la
torche afin de combiner les mouvements des axes 4 et 5 à l’axe 6 qui est plus flexible que
les autres axes, comme indiqué dans le Tableau 3.1. Il est clair que les changements
d’orientation de la trajectoire se passent dans le plan X-Y, donc, le mouvement de l’axe 6
86
devrait être déplacédans le plan X-Y àcet effet. La Figure 3.5 montre le montage modifié
de la torche et sa simulation dans RobotStudio™.
Figure 3.5 (a) Montage modifié de la torche (b) simulation dans RobotStudio
Figure 3.6 Mouvement (angle de rotation) des 6 axes avec le montage modifié de la
torche (a) axe 1-3 (b) axe 4-6
87
La Figure 3.6 montre le mouvement de chaque axe après modification du montage. La

Figure 3.7 montre les vitesses angulaires des six axes correspondant à chaque point de
prélèvement après modification. Dans la Figure 3.7, les vitesses angulaires pour les axes 1,
2 et 3 augmentent légèrement, mais diminuent fortement pour les axes 4 et 5. Il est clair que
l’axe 6 a supporté plus de charge que les autres axes. Comme mentionné auparavant, l’axe 6
est le plus flexible de tous les axes, il est donc raisonnable de laisser l’axe 6 assumer la
tâche la plus importante. Ce type de distribution de mouvement devrait améliorer la vitesse
du CDO.
AXE 1 AXE 2
120
Vitesse Angulaire
Vitesse Angulaire
140
120 100
(degré/s)
(degré/s)
100 80
80 60
60
40
40
20 20
0 0
0
0,6
0,12
0,24
0,36
0,48
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
0,6
0,12
0,24
0,36
0,48
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
Temps (s) Temps (s)
AXE 3 AXE 4
120
Vitesse Angulaire
Vitesse Angulaire
200
100
(degré/s)
(degré/s)
80 150
60
100
40
50
20
0 0
0
0,6
0,12
0,24
0,36
0,48
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
0,6
0,12
0,24
0,36
0,48
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
Temps (s) Temps (s)
AXE 5 AXE 6
250 400
Angular Velocity
Vitesse Angulaire
350
200
(degree/s)
300
(degré/s)
150 250
200
100 150
100
50
50
0 0
0
0,12
0,24
0,36
0,48
0,6
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
0
0,12
0,24
0,36
0,48
0,6
0,73
0,85
0,97
1,09
1,21
1,33
1,45
1,57
1,69
1,81
1,94
2,06
Temps (s) Temps (s)
Figure 3.7 Vitesse angulaire des 6 axes avec le montage modifié de la torche
Pour une vérification plus approfondie, Motion Quantité (MQ) a été utilisé pour
l’analyse de l’efficacité du travail du robot. Selon les équations Eq.3.2, MQ est égale à
31,03 avant modification et 18,35 après modification. Ce résultat montre que l’installation
de la torche améliorée peut conduire à une MQ moins importante par axe, et en plus
88
explique que le sacrifice de l’axe 6 conduit à une amélioration globale de sorte que
l’efficacité du travail du robot se trouve améliorée.
3.4.2 Modification de l’angle entre deux points voisins
Cette méthode vise àmodifier la trajectoire qui contient un grand angle. Si la pièce a
une surface courbe avec un grand angle, comme illustrédans la Figure 3.1 (a), le robot doit
faire un brusque changement d’orientation lors du passage de la zone de grand angle, cela
entraîne une forte diminution de la vitesse du CDO. Ce changement rapide de l’orientation
de la torche doit être évité. Ainsi, il est nécessaire de changer progressivement l’orientation
de la torche afin de maintenir une vitesse linéaire constante. La méthode consiste àassigner
la déviation de l’orientation de la torche avant et après la zone de grand angle afin d’assurer
que le robot passe l’angle peu à peu. Cela se fait en changeant l’orientation du point après
avoir défini l’angle maximum entre chaque point voisin. L’angle de projection ne sera pas
conservéà90 degrés avec cette méthode, mais sera supérieur à45 degrés, et la vitesse du
CDO sera presque constante.
Pour cette application, une nouvelle fonction du TST a été développée pour la
détermination et la modification de la trajectoire [7]. Les étapes suivantes sont effectuées
par le programme TST : Tout d’abord, en choisissant le point de référence qui est sur le
centre de la trajectoire. Puis, en fixant la valeur de l’angle maximal entre deux points voisins.
La valeur est fixée à2 degrés dans cette expérience. Enfin, la nouvelle orientation de chaque
point qui satisfait la condition physique ci-dessus est calculée et exécutée automatiquement
par le programme.
La Figure 3.8 (a) montre la trajectoire avant modification de l’angle, et la Figure 3.8 (b)
décrit la trajectoire après modification. Il est clair que le mouvement de la torche devient
plus lisse après modification. Pour comprendre l’influence de la valeur de l’angle sur les
performances de l’algorithme, une pré-évaluation avec des paramètres variant de 1 à 10
degrés a été réalisée. On constate qu’un plus petit angle donne une trajectoire plus lisse, ce
qui contribue àla stabilisation de la vitesse du CDO, mais il augmente également le nombre
de points àréorienter. A partir des valeurs évaluées pour notre cas, 2 degrés semble être la
meilleure solution en fonction de la stabilitéde la vitesse du CDO et du nombre de point à
modifier.
89
Figure 3.8 (a) Trajectoire avant modification de l’angle (b) trajectoire après
modification de l’angle
3.5 Simulation de la vitesse du CDO
3.5.1 Simulation de modification de l’installation de la torche
Le coefficient de variation (CV) a été utilisé pour traiter les données et comparer la
stabilitéde la vitesse du CDO simulée.
Figure 3.9 Vitesse du CDO simulée (a) montage classique de la torche (b) montage
modifié de la torche
90
La Figure 3.9 montre la variation de la vitesse du CDO simulée basée sur la première
proposition : modification de l’installation de la torche. Ces données proviennent de la
simulation de RobotStudio™. En raison de la limite de la performance du robot, la vitesse
du CDO maximale simulée est d’environ 350 mm/s alors que la vitesse du CDO prévue était
de 500 mm/s. Quand le robot passe la zone de grand angle, les vitesses du CDO diminuent
jusqu’à une valeur inférieur 100 mm/s. En comparant les Figure 3.9 (a) et Figure 3.9 (b), on
observe que suit à la modification, les vitesses du CDO simulées augmentent lors du
passage de la zone de grand angle.
Le Tableau 3.2 montre le CV de deux résultats. A partir de cette analyse statistique, il

est clair que la façon d’installation améliorée de la torche peut accélérer ainsi que stabiliser
la torche. Cette conclusion non seulement valide notre analyse précédente : l’installation
améliorée de la torche peut accroître l’efficacité du travail et éviter de dépasser la limitation
des axes du robot, mais aussi confirme que le choix de la façon d’installation de la torche
permet d’optimiser la vitesse du CDO. Bien que l’amélioration ne soit pas radicale, le
résultat montre clairement l’importance de la conception du montage de la torche.
Tableau 3.2 Statistique des paramètres avant et après modification de l’installation de
la torche
Paramètres Avant modification Après modification
Moyenne (mm/s) 225,1 249,4
Ecart type (mm/s) 129,9 114,6
CV 0,58 0,46
L’installation de la torche est définie selon la direction de la trajectoire. Le principe

suivant devrait être suivi : essayer de laisser l’axe 6 tourner dans le même plan où se trouve
la direction de la trajectoire, de sorte que l’axe 6 puisse partager la quantité de mouvement
des autres axes, et que la possibilité pour les axes du robot de dépasser leurs limites soit
réduite.
91
3.5.2 Simulation de changement de l’angle
La deuxième simulation est pour la deuxième proposition : modification de l’angle

entre deux points voisins. Les vitesses du CDO simulées avant et après modification sont
indiquées dans la Figure 3.10. Ces données ont également été enregistrées à partir de la
simulation dans RobotStudio™ et le montage amélioréde la torche a étéutilisée.
Figure 3.10 Vitesse du CDO simulée (a) avant modification et (b) après modification
Ici, on utilise toujours la même méthode de traitement, le CV. Le Tableau 3.3 montre le
CV des deux résultats. Le CV après modification est beaucoup plus petit que celle avant
modification. Il indique que cette méthode est très efficace. Evidement, la vitesse du CDO
simulée dans la Figure 3.10 (b) est plus homogène en particulier lorsque la torche passe la
zone de grand angle.
92
Tableau 3.3 Statistique des paramètres avant et après modification de l’angle
Moyenne (mm/s) 249,4 319,5
Ecart type (mm/s) 114,6 49,5
CV 0,46 0,16
3.6 Vérification par expérimentation

Deux méthodes ont été proposées pour améliorer la stabilité de la vitesse du CDO et
quelques analyses préliminaires ont été réalisées afin de valider nos propositions. L’analyse
précédente de la simulation a révéléque les deux méthodes peuvent optimiser la vitesse du
CDO en la rendant plus constante.
L’expérience est le meilleur critère pour tester l’effet de nos solutions. En outre,
RobotStudio™ n’est pas apte à vérifier la qualité du revêtement. Par conséquent, deux
projections APS sont réalisées après l’analyse de la simulation. Les expériences sont
préparées pour vérifier la deuxième méthode d’amélioration qui est plus efficace, donc, la
façon d’installation améliorée de la torche est appliquée directement dans les deux
projections. Une projection a étéfaite avec la trajectoire normale sur laquelle les angles de
projection sont tous de 90 degrés, l’autre projection était avec la trajectoire modifiée en
diminuant l’angle entre deux points voisins.
3.6.1 Protocole de l’expérimentation
Pour conduire ces expériences, une poudre AL2O3/TiO2 (-45+22.5µm) a étéchoisie. Le

robot ABB IRB 4400/45 à six degrés de liberté (axes) a été utilisé pour manipuler une
torche de projection plasma (APS) F4. L’installation améliorée de la torche a été appliquée
(voire Figure 3.11).
93
Figure 3.11 Environnement de projection
Les principaux paramètres opératoires sont présentés dans le Tableau 3.4.
Tableau 3.4 Paramètres de projection
Groupes Paramètres Valeurs
Vitesse de translation de la torche 500 mm/s

Distance de projection 120 mm
Paramètres Angle de projection 90~50 degrés
cinématiques Pas de balayage 5 mm
Débordement 25 mm
Nombre de passe 20
Courant électrique 550 A

Paramètres Puissance 29,4 kW
de puissance Débit de gaz Ar 30 l/min
Débit de gaz H2 8 l/min
Débit de gaz porteur 3,4 l/min

Paramètres
Diamètre interne de l’injecteur de poudre 1,8 mm
d’injection
Distance d’injection de poudre 6 mm
du matériau
Angle d’injection de poudre 90 degrés
94
3.6.2 Influence de la charge sur la vitesse du robot
Comme mentionnéci-dessus, le poids des appareils fixés sur le robot peut empêcher le
mouvement de ce dernier. Deux tests ont étéeffectués pour étudier l’effet de la charge. Les
vitesses du CDO réelles ont été enregistrées par une carte d’acquisition fixée dans le
système de commande [9]. Une vitesse a été enregistrée sans torche, et une autre avec la
torche et les câbles. Ces vitesses reflètent fidèlement l’influence de la charge. La Figure
3.12 montre ces deux vitesses.
Figure 3.12 Vitesse du CDO réelle (a) sans torche et (b) avec la torche et les câbles
A partir de ces vitesses enregistrées, on peut constater que la vitesse du CDO réelle avec
la torche est presque la même que celle sans la torche. Cela signifie que le poids ne ralenti
pas la vitesse du CDO. Mais ces deux vitesses ne sont que de 300 mm/s, c’est à dire
inférieure àla valeur conçue : 500 mm/s. Il est probable que la distance entre deux points
voisins soit trop courte pour permettre au robot d’accélérer à 500 mm/s. De toute façon,
l’influence de la charge est très mineure pour ce robot. Il n’est donc pas nécessaire de
95
considérer ce facteur lors de l’utilisation de ce robot. En outre, le robot utilisé dans cette
étude a une relativement grande capacitéàsupporter la charge, le robot peut supporter 45 kg
sur l’axe 6 et la torche et les câbles pèsent seulement 9,7 kg. Si le robot avait étéplus faible,
cette diminution de la vitesse aurait dûêtre prise en considération.
3.6.3 Epaisseur du revêtement
La pièce est divisée en plusieurs parties égales dans le sens de la trajectoire pour
mesurer et comparer l’épaisseur. La Figure 3.13 montre les épaisseurs avant et après
modification de l’angle.
On voit clairement sur la Figure 3.13, que le revêtement est très épais au centre avant
modification. L’épaisseur est d’environ 2 mm dans cette région tandis que l’épaisseur des
autres régions est d’environ la moitié de cette valeur. Cette zone correspond à la zone
concave oùla vitesse du CDO est très lente, comme indiquédans la Figure 3.10 (a).
Figure 3.13 Epaisseur de chaque prélèvement le long de la trajectoire
L’épaisseur du revêtement n’a pas cette variation et est assez homogène après
modification. La Figure 3.14 montre l’angle de projection à chaque point de la trajectoire
après modification. Dans le domaine de la courbe A, la vitesse du CDO est presque la même,
l’angle de projection a été changé par rapport à la direction normale, et l’épaisseur du
revêtement est à peu près de 0,7 mm et presque uniforme. Le changement d’angle de
projection n’a pas beaucoup d’influence sur le rendement de dépôt pour ce matériau, c’est la
vitesse du CDO qui affecte l’uniformité du revêtement [10]. Dans la zone B1 et B2 de la
96
courbe, le revêtement est relativement épais par rapport à la zone A, ce qui est dû à une
diminution de la vitesse sur une courte période et cette diminution a été probablement
provoquée par le début de variation de l’angle de projection, comme indiqué dans la Figure
3.14. Cette variation sera étudiée et optimisée dans notre travail ultérieur. Globalement, le
revêtement est amélioré, même s’il y a deux petites variations.
Figure 3.14 Angle de projection
Ici, le CV est utilisé pour analyser l’uniformité du revêtement. Tel que décrit dans le
Tableau 3.5, il est évident que le CV après modification est inférieur à celui d’avant
modification. Comme prévu, ce résultat indique que l’uniformité de l’épaisseur de
revêtement est améliorée par nos solutions.
Tableau 3.5 Statistique des paramètres de l’uniformité de l’épaisseur de revêtement

Moyenne (mm) 1,04 0,82
Ecart type (mm) 0,37 0,09
CV 0,36 0,10
3.6.4 Microstructure du revêtement
Pour étudier l’effet de l’angle de projection sur la microstructure des revêtements, la

pièce est coupée et quatre échantillons avec des angles de projection différents (90°, 80°,
70°et 60°) ont étéanalysés par microscopie optique (Nikon, Japon), puis la porositéa été
97
mesurée par le logiciel d’analyse d’image (Scion Image). Cinq micrographies ont été
effectuées pour chaque échantillon, les valeurs sont indiquées dans le Tableau 3.6. Selon la
méthode statistique ANOVA F-test [11], la valeur F calculée àpartir de ces quatre porosités
est égale à1,1. Par rapport àla table des F-test des valeurs critiques, on retrouve un résultat
avec un niveau de signification de 28%, normalement si le niveau de signification est
supérieur à 5%, on peut déduire que ces 4 porosités n’ont pas de différence significative.
Cela signifie que l’angle de projection n’a pas ou a très peu d’influence sur la porosité.
Tableau 3.6 Porosités de revêtement pour différents angles de projection
1 2 3 4 5 Moyenne
Angle de projection 90° (%) 4,95 6,85 6,4 5,36 4,87 5,686
La Figure 3.15 montre les images de revêtements prises par un microscope optique. Il
se trouve qu’il n’existe que très peu de différence entre les revêtements avec l’angle de
projection à90 °et 60 °.
Figure 3.15 Microstructure du dépôt (a) angle de projection à 90 degrés (b) angle de
projection à 60 degrés
98
3.7 Conclusions
La stabilité de la vitesse du CDO devient un facteur important pour réaliser un
revêtement de bonne qualité. Dans ce chapitre, la déviation de la vitesse du CDO de la pièce
qui a une surface courbe a été étudiée. Par conséquent, deux méthodes d’amélioration pour
maintenir la vitesse du CDO sont proposées après les analyses. La première est
l’amélioration de la façon d’installation de la torche ; de telle manière que l’axe le plus
flexible partage plus de quantitéde mouvement en vue de réduire la quantitéde mouvement
totale du robot. En outre, la conception de l’installation de la torche doit être adaptée à la
trajectoire concrète. Une autre proposition est de modifier l’orientation des points avant et
après la zone de la courbe pour distribuer ce grand angle sur la trajectoire entière. Les
simulations et les expériences sont mises en œuvre pour les différents scénarios. Les
conclusions de simulations et des expériences ont vérifié que ces deux méthodes peuvent
améliorer efficacement la qualitédu revêtement.
99
Références
[1] R. R. dos Santos, V. Steffen, S. Saramago. Robot path planning in a constrained

workspace by using optimal control techniques. Multi-body System Dynamics,
Vol.19, 2008, pp 159-177.
[2] T. Lozano-Perez. Robot Programming, MIT AI Memo 698a, Massachusetts Institute

of Technology, Cambridge, MA, 1982.
[3] L. W. Tsai. Robot Analysis : The Mechanics of Serial and Parallel Manipulators.
Wiley, 1999.
[4] ABB, RobotStudio™ Users Guide, Sweden, 2002.
[5] S. Deng, H. Liao, R. Bonnet, C. Zeng, and C. Coddet. Real Time Monitoring of
Robot Trajectory in Thermal Spraying, Thermal Spray : Advances in Technology and
Application, (Osaka, Japan), ASM International, 2004.
[6] S. Deng, H. Liao, and C. Coddet. Robotic Trajectory Autogeneration in Thermal

Spraying, Thermal Spray : Explore its potential!, E. Lugscheider, ASM International,
May 2-4, 2005, pp 481-485.
[7] S. Deng, H. Liao, C. Zeng, P. Charles and C. Coddet. Development of robotic

trajectories auto generation in thermal spraying A new extended program of ABB
RobotStudio™™, Les deuxiemes rencontres Internationale sur la projection
thermique, 2005 (Lille France), pp 97-104.
[8] Z. Govindarajulu, Elements of Sampling Theory and Methods, Prentice Hall, Upper
Saddle River, NJ, 1999
[9] S. Deng. Programmation robotique hors-ligne et contrôle en temps réel des

trajectoires : développement d’une extension logicielle de RobotStudio™™ pour la
Belfort-Montbéliard, Belfort, France, 2006.
[10] F.I. Trifa, G. Montavon, C. Coddet. On the relationships between the geometric
processing parameters of APS and the AL2O3-TiO2 deposit shapes. Surface and
Coatings Technology, Vol.195, 2005, pp 54-69.
[11] W.S. George, G.C. William, Statistical Methods, 8th ed.,Wiley-Blackwell, 1989
100
Chapitre 4 : Application avec axe externe en projection thermique
Chapitre 4
Application avec axe externe en projection

thermique
101
102
4.1 Introduction à l’axe externe

L’axe externe est une unité mécanique qui peut être commandée par le robot. On peut
programmer et déplacer l’axe externe à partir du pupitre mobile d’apprentissage de la même
façon que les axes du robot [1].
Un axe externe peut être un axe externe de translation ou un positionneur [2]. Un axe
externe de translation est une unité mécanique qui déplace le robot ou la pièce le long d’une
translation. Il est plutôt employépour la fabrication industrielle en grande série. La Figure
4.1 présente une station avec un robot et un axe de translation dans RobotStudio™ 5.
Figure 4.1 Axe externe de translation
Un axe externe de type positionneur ou axe externe rotatif est une unitémécanique qui
assure la préhension de la pièce et son déplacement (Figure 4.2). Les positionneurs font
tourner la pièce, verticalement, horizontalement ou selon plusieurs directions. Dans la
plupart de cas, des axes externes de type positionneur sont plus adaptés à la projection
thermique.
Il existe deux types de mouvements du positionneur : rotation continue et rotation

indexée (Figure 4.3). La rotation continue consiste àfaire tourner la pièce sans arrêt. Elle est
employée pour effectuer des projections sur des pièces axe-symétriques comme par exemple
une pièce cylindrique. Dans ce cas, la vitesse de rotation est constante. Pour le positionneur
à rotation indexée, le mouvement peut être plus complexe avec une vitesse de rotation
variable ou discontinue [3]. Dans cette étude, ce dernier mouvement a principalement été
employé.
103
Figure 4.2 Axe externe de positionneur Irbp 5000L
Figure 4.3 Deux types de mouvements (a) rotation continue (b) rotation indexée
4.2 Nécessité de l’axe externe en projection thermique

A cause de la limitation de l’espace de travail du robot et de la complexité de la
géométrie de la pièce, le robot peut ne pas arriver àtoutes les positions demandées sur la
pièce, en particulier les cotés ou l’arrière de celle-ci. Par exemple, pour la pièce présentée en
Figure 4.4, la longueur du plus grand axe est de 242 mm, la largeur de 121mm, et la hauteur
de 96 mm. Pour réaliser un dépôt sur le pourtour de cette pièce, deux programmes seraient
nécessaires : un programme pour la surface avant, et puis, après rotation manuel de la pièce,
un second programme pour la face arrière. Le problème est que les chevauchements des
dépôts lors de ces deux projections vont conduire à des sur-épaisseurs dans ces zones de
raccordement. De plus, la qualité du dépôt réalisé en une fois est généralement meilleure
qu’en deux ou plusieurs fois. Il est donc nécessaire de faire tourner la pièce quand le
manipulateur du robot exécute le programme pour élaborer le dépôt en une seule fois.
104
Figure 4.4 La pièce géométrique
4.3 Utilisation d’un axe externe dans RobotStudio™ 5
4.3.1 Construction d’un axe externe dans RobotStudio™ 5
Les axes externes de type positionneur utilisés en projection thermique sont des
constructions mécaniques très spécifiques. Il y a deux méthodes pour générer un système
robot avec un axe externe.
La première est la méthode manuelle : les modèles des composants mécaniques sont
créés manuellement (par exemple la base et le plateau rotatif) et puis un mécanisme d’axe
externe est construit en utilisant la fonction de RobotStudio™ 5 ‘Create Mechanism’ (Figure
4.5). Pour terminer, il convient d’ajouter un fichier de configuration dans le système virtuel
du robot qui prend en charge les paramètres de l’axe externe. Le repère d’axe externe est
normalement défini sur le centre du plateau relatif.
Figure 4.5 Création du système d’axe externe manuellement dans RobotStudio™ 5
105
L’autre méthode plus simple est de commencer à partir d’une station vide et puis
d’importer un robot et un axe externe à partir de bibliothèques, par exemple un axe externe
IRBP5000L qui fournit la même cinématique de mouvement que celui de notre axe externe
présent sur site. Ensuite, à partir de l’implantation, RobotStudio™ 5 va paramétrer
l’ensemble (Figure 4.6).
Figure 4.6 Création du système d’axe externe (Robot IRB 2400 et axe externe Irbp
5000) automatiquement dans RobotStudio™ 5
Une fois que le système virtuel est créé, le positionneur IRBP5000L peut être mis en
service dans la station robotique. Les axes externes ne sont pas activés automatiquement, il
faut activer STN1 dans la liste de mécanismes (nommée d’axe externe virtuel) pour mettre
en route cet axe externe.
4.3.2 Programmation de l’axe externe
La première étape est de créer un nouveau repère objet. Le repère objet est très
important quand on utilise un axe externe car il est rattaché à cet axe externe. Le repère
objet représente généralement le porteur de pièce physique. Il est constitué de deux
systèmes de coordonnées : le repère utilisateur et le référentiel objet, ce dernier étant
référencé par rapport au repère utilisateur. Si aucun repère objet n’est indiqué, les positions
se rapportent à la valeur Wobj0 (0, 0 ,0). Si un repère objet est rattaché àun axe externe
rotatif, le robot détecte les positions du repère objet même lorsque l’axe externe déplace
celui-ci. La Figure 4.7 montre un repère objet qui est attachéàun axe externe.
Grâce aux repères objet, les programmes du robot peuvent être facilement ajustés à
l’aide d’un décalage de ce repère si l’emplacement de la pièce a été modifié. Par conséquent,
106
les repères objet peuvent être utilisés pour étalonner les programmes hors ligne.
Figure 4.7 Repère objet attaché à un axe externe rotatif
Figure 4.8 Définir la valeur d’axe externe
107
Lors de la création d’un système avec axes externes, les valeurs des axes externes
peuvent être modifiées. Dans une station, on peut définir jusqu’à six axes externes standards
pour un robot. Dans la Figure 4.8, l’axe 11 seulement est activité avec une valeur de 45
degrés.
La position du robot dans le programme RAPID est composée par plusieurs parties :
 les coordonnées (x, y, z) du CDO, exprimée en mm
 l’orientation de l’outil, exprimée sous forme de quaternion (q1, q2, q3, q4),
 l’angle des axes externes (eaxa, eaxb...eaxf), exprimé en degré.
Lorsque le robot se déplace vers un point, l’axe externe se déplace également vers
l’angle stocké dans l’instruction. Il est nécessaire de définir un angle de rotation correct pour
chaque point quand l’axe externe est utilisé.
4.4 Génération de la trajectoire automatique avec l’axe

externe
La programmation d’un axe externe a été intégrée également dans le nouveau TST qui
permet de générer la trajectoire sur une pièce complexe en fonction des paramètres
cinématiques et de calculer les angles de rotation automatiquement. Deux solutions sont
possibles pour effectuer la projection sur la pièce illustrée en Figure 4.4 : une trajectoire
verticale et une trajectoire horizontale.
4.4.1 Trajectoire verticale
Une fois que le système virtuel avec l’axe externe de type positionneur a été créé, le
fichier de la pièce peut être importé. La pièce et le repère objet seront attachés sur le
positionneur. Les étapes de génération de la trajectoire sont les suivantes :
 Choisir la surface au-dessus de la pièce (Figure 4.9 (a)), pour indiquer et calculer le
contour de la pièce.
 Définir la position de l’axe de rotation du plateau et choisir le premier point de la

trajectoire (sphère jaune sur la Figure 4.9 (b)).
108
 Entrer le pas de balayage : le contour de la surface sera diviséen plusieurs partie

selon la valeur du pas de balayage (petites sphères jaunes numérotées sur la Figure
4.9 (c)).
 Créer les points en violet selon les valeurs de la hauteur de la pièce et du

débordement (Figure 4.9 (d)).
 Assigner les valeurs de vitesse, les orientations et les angles de rotation àchaque
point. A la fin, joindre touts les points sur la trajectoire selon l’ordre indiqué
(Figure 4.9 (e) et (f)).
Figure 4.9 Exemple de création d’une trajectoire verticale sur une pièce (a) choisir la
surface (b) choisir l’axe de rotation et premier point (c, d) générer des
points (e, f) générer la trajectoire verticale
109
Pour ce type de pièce, la trajectoire verticale apparaît être la meilleure car le

mouvement du robot entre deux points est une ligne droite avec des orientations identiques :
la vitesse du CDO sera donc presque constante sur la surface de projection. De plus, la pièce
sera mise en rotation de quelques degrés lorsque le robot passera sur les points situés à
l’extérieur de la pièce ; la performance (vitesse et précision) de l’axe externe n’influera pas
sur le procédéde projection thermique.
4.4.2 Trajectoire horizontale
Figure 4.10 Exemple de création d’une trajectoire horizontale sur la pièce (a) deux bords
(b) plusieurs parties (c) intersection avec un plan (d) courbes fermées
obtenues (e) points sur la première courbe (f) trajectoire horizontale
110
Une autre solution pour cette pièce est de créer une trajectoire horizontale en génèrant
un mouvement continu de la torche sur la pièce combinéàla rotation de celle-ci par l’axe
externe. La même méthode que celle de la création d’une trajectoire sur une surface courbe
a étéutilisée. La Figure 4.10 présente le processus de la création de la trajectoire horizontale.
Dans un premier temps, deux bords doivent être créés manuellement puis ils sont divisés en
plusieurs parties selon la valeur de pas de balayage. Par exemple, 5 passes ont étédéfinies
sur la pièce présentée en Figure 4.10 (b). Un plan est crééautomatique pour couper la pièce
et une série de courbes fermées est obtenue par l’intersection entre la pièce et ce plan. Des
points sont ensuite crées à partir de courbe fermée en fonction de la valeur de pas de
position. L’orientation et l’angle de rotation sont calculés pour chaque point. A la fin, tous
les points sont insérés dans une trajectoire.
Dans ce cas, le mouvement de CDO est lié à celui de l’axe externe et la performance de
l’axe externe peut ainsi influencer la vitesse du CDO.
4.4.3 Méthodes de calcul des angles de rotation
Il y a deux méthodes pour calculer les angles de rotation. La première méthode est un
calcul selon la relation avec le cosinus (Figure 4.11(a)). a est la distance entre le premier
point et le deuxième point sur la trajectoire, b est la distance entre le deuxième point et le
point de rotation, c est la distance entre le premier point et le point de rotation. A est l’angle
de rotation.
 b2  c2  a 2 
A  arccos  (Eq.4.1)
 2bc 
La seconde méthode permet de calculer l’angle entre deux vecteurs Z consécutifs

(Figure 4.11(b)), le vecteur Z étant la direction de la torche qui est normale àla surface à
revêtir.
Après analyse des simulations des deux trajectoires créées avec ces deux méthodes dans
RobotStudio™ 5, il apparaît que le robot présente des mouvements et des réorientations de
la torche plus faibles avec la trajectoire réalisée par la seconde méthode car le CDO varie
peu après chaque rotation de la pièce. La seconde méthode de calcul des angles de rotation
est généralement utilisée dans la pratique.
111
Figure 4.11 Calcul de l’angle de rotation (a) par théorème du cosinus (b) par les vecteurs
consécutifs
4.5 Installation de l’axe externe sur site
4.5.1 Matériaux nécessaires
Figure 4.12 Eléments nécessaires à l’installation
La Figure 4.12 montre tous les éléments nécessaires à l’installation de l’axe externe et à
son fonctionnement [4] :
112
 Moteur avec frein et résolveur, trois tailles àchoisir.
 Variateur.
 Boîtier de raccordement avec carte de mesure en série, serrage manuel du frein et

bornier pour les interrupteurs de fin de course.
 Tous les câbles avec connecteurs.
4.5.2 Combinaisons de l’axe externe avec le système du robot
Le système de mesure peut contrôler jusqu’à sept axes en même temps. Le système de
mesure 1 peut compter jusqu’à deux cartes SMB, une utilisée pour le manipulateur du robot
(six axes) et l’autre pour un axe externe, généralement de translation ou de type positionneur.
Un exemple de système utilisant une armoire standard (s4c) pour la connexion d’un axe
externe est présentédans la Figure 4.13. Le robot peut prendre en charge sept autres axes
mais le langage RAPID limite toujours le nombre d’axes externes à six [5].
Figure 4.13 Schéma de connexion
Lors de l’installation d’axe externe, il est impératif d’ajouter le fichier de configuration

d’axe externe au système du robot. Ce fichier permet d’optimiser le comportement global du
système et les performances des axes. Il est important de choisir des paramètres favorables
pour l’axe externe afin d’avoir une performance de rotation optimale.
113
4.6 Expérimentation
4.6.1 Etalonnage
4.6.1.1 Etalonnage du CDO
La première étape est toujours de définir le CDO. La méthode en ‘quatre points’ a été
employée (cf. chapitre 2).
4.6.1.2 Etalonnage du Repère-Utilisateur pour l’axe externe rotatif
Cette étape permet de définir l’emplacement du système de coordonnées d’un axe

externe dans le système de coordonnées universel. La définition d’un repère–utilisateur pour
un axe externe rotatif nécessite que la table tournante sur l’axe comporte un repère (point de
référence) [6]. La procédure d’étalonnage consiste en un certain nombre de positions du
CDO du robot par rapport au point de référence avec différentes positions angulaires de la
table (Figure 4.14). Le repère-utilisateur est calculéautomatiquement après enregistrement
des points de référence de la table tournante. Si la table est déplacée, le repère-utilisateur
doit être redéfini.
Figure 4.14 Définitions des points d’un axe de rotation
114
4.6.1.3 Calibration de la position de la pièce
Un programme a étéréalisépour centrer la pièce. Ce programme contient deux points

(point 1 et point 2) qui sont les centres de l’axe longitudinal et de l’axe latéral. Le point 1 a
été choisi comme l’axe de rotation de la pièce car plus proche du centre géométrique de la
pièce afin de diminuer le mouvement du robot pendant la projection. Le programme de
calibration est exécuté manuellement point par point en bougeant la pièce sur le plateau,
jusqu’à ce que la pièce soit disposée àsa position correcte (Figure 4.15).
Figure 4.15 Calibration de la position de la pièce
4.6.2 Protocoles expérimentaux
Figure 4.16 Robot IRB 2400/16 muni d’une torche F4 et l’axe externe
115
Pour vérifier les effets des programmations des trajectoires verticale et horizontale,
deux projections APS ont été réalisées. Une poudre d’aluminium avec une distribution
granulométrique comprise entre 45 et 90 µm a été choisie. Ce dépôt peut s’éliminer
chimiquement par dissolution par la soude et permettre de multiples essais sur le support.
Une torche F4-MB a été montée sur un robot ABB IRB 2400/16. L’axe externe est installé
sous de la table (Figure 4.16).
Les paramètres opératoires choisis sont typiques du procédéAPS (Tableau 4.1).
Tableau 4.1 Paramètres opératoires
Group Paramètres Valeur
Paramètres Vitesse du CDO 500 mm/s

cinématiques Distance de projection 120 mm
Angle de projection 90 degrés
Pas de balayage 4,4 mm
Débordement 35 mm
Nombre de passe 15
Paramètres de Courant électrique 550 A
puissance Voltage 64 V
Débit de gaz Ar 50 Nl/min
Débit de gaz H2 8 Nl/min
Paramètres Débit de gaz porteur 2,0 Nl/min
d’injection du Diamètre interne d’injecteur de poudre 1,8 mm
matériau Distance d’injection de poudre 6 mm
Angle d’injection de poudre 90 degrés
4.6.3 Projection avec la trajectoire verticale
La trajectoire verticale est créée par TST selon les paramètres cinématiques présentés
dans le Tableau 4.1. Il n’a pas été jugé nécessaire de faire la projection sur toute la surface
car l’opération consiste seulement à mesurer l’épaisseur sur la périphérie de la pièce, la
trajectoire a ainsi été conçue pour projeter jusqu’à mi-hauteur de la pièce. La trajectoire est
simulée dans RobotStudio™ 5 pour constater que si le robot peut atteindre tous les points.
Cependant, RobotStudio™ 5 est conçu pour simuler les trajectoires de robots de type IRC5
[7], il est donc nécessaire d’exporter la trajectoire dans RobotStudio™ 4 pour simuler le
robot de type S4C, de même type que celui utilisésur site. Le programme est ainsi exporté
116
et enregistré dans un fichier texte, et puis chargé dans RobotStudio™ 4 après modification
de quelques instructions spécifiques. La trajectoire est finalement simulée dans
RobotStudio™ 4.
La pièce a étésablée manuellement par pression avant la projection puis montée sur un
support afin de la surélever pour éviter la collision entre la torche et le plateau de rotation.
La Figure 4.17 (c) montre le dépôt final obtenu avec 15 passes de projection. Il est
observéque le dépôt est presque homogène.
Figure 4.17 (a) Simulation dans RobotStudio™ 5 (b) simulation dans RobotStudio™ 4
(c) projection sur site (d) résultat de projection
La vitesse du CDO réelle est obtenue par acquisition pendant la projection. La plupart
des vitesses réelles mesurées sont d’environ 500 mm/s sur la pièce, certaines vitesses sont
inférieures à500 mm/s àcause des accélérations et décélérations du robot (Figure 4.18 (a)).
L’épaisseur du dépôt est mesurée par courant de Foucault (Elcometer 256FN). Pour une
précision satisfaisante, la circonférence est divisée en 115 parties avec un intervalle de 5
117
mm. La Figure 4.18 (b) montre l’épaisseur du dépôt qui est presque uniforme. La moyenne
est de 633 µm ± 43. Une chute à400 µm apparaît sur le côtéanguleux de la pièce ; dans
cette zone, le rendement de projection est réduit en raison de l’incidence des particules sur
la surface qui n’est plus parfaitement normale. La Figure 4.18 (c) présente l’épaisseur du
dépôt sur la circonférence de la pièce en 3D.
dépôt en 3D
118
4.6.4 Projection avec la trajectoire horizontale
4.6.4.1 Vérification de la vitesse du CDO relative
Dans le cas de la trajectoire horizontale, le robot et la pièce ont un mouvement relatif,

l’axe externe est coordonné avec le mouvement du robot pendant la projection. Il existe une
incertitude entre la vitesse du robot programmée et la vitesse réelle du CDO quand il
exécute un mouvement relatif. Il est donc nécessaire de vérifier la vitesse du CDO relative.
Un test supplémentaire a étéeffectuépour cette vérification : une caméra vidéo a étéfixée
juste àcôtéde la torche et un pointeur Laser a étéinsérédans la buse de la torche, la pièce
étant marquée par des repères sur toute sa circonférence. Une vidéo a étéenregistrée lorsque
le robot exécute le programme pour un aller-retour (Figure 4.19). Plusieurs images ont été
prélevées à partir de cette vidéo dans le même intervalle de temps pour déterminer la
position du spot laser sur la pièce. Ainsi la vitesse du CDO relative peut être calculée.
Figure 4.19 Vérification de la vitesse du CDO relative
La vitesse programmée est 500 mm/s. Cependant, une caméra à très haute vitesse
d’acquisition aurait été nécessaire pour mesurer précisément la vitesse car le mouvement est
très rapide. La vitesse du CDO a ainsi étédiminuée à100 mm/s pour observer distinctement
la position du spot laser. Il est ànoter que cette réduction de 500 à100 mm/s a probablement
un impact sur le respect de la consigne de la vitesse par le robot. La Figure 4.20 présente la
vitesse du CDO calculée à partir de l’exploitation de la vidéo et celle mesurée par
119
acquisition sur le robot. Les deux vitesses ne sont pas identiques parce que la caméra n’est
pas assez précise, mais la moyenne est bien de 100 mm/s. La chute constatée à 60 mm/s
correspond au passage de la torche au niveau de la zone arrondie de la pièce où la rotation
de celle-ci est la plus prononcée. En conséquence, pour la vitesse de 100 mm/s, la vitesse du
CDO correspond bien à la vitesse relative avec l’utilisation de l’axe externe pour cet
exemple de pièce.
Figure 4.20 (a) Vitesse du CDO calculée (b) vitesse du CDO réelle
4.6.4.2 Epaisseur du dépôt
La projection a été réalisée sur toute la circonférence de la pièce sur une hauteur de
35,2mm (pas de 4,4 mm en 8 tours). Les paramètres de projection sont les mêmes que ceux
de la projection verticale. La trajectoire a été conçue pour débuter et terminer par le côté
anguleux de la pièce avec certain débordement pour avoir un dépôt uniforme. En effet, le
robot doit sortir de la pièce àchaque tour pour éviter une trop forte épaisseur sur la pièce au
niveau de cette zone anguleuse qui constitue une rupture géométrique forte. La réalisation
120
d’une trajectoire continue aboutirait à une sur-épaisseur sur cette zone. La Figure 4.21 (d)
montre le résultat de cette projection. Il apparaît que le dépôt est trop épais sur les côtés
proches de la zone anguleuse. Ceci peut être expliquépar deux raisons :
 les distances d’entrée et sortie (50 mm) ne sont pas suffisantes pour accélérer ou
décélérer àla vitesse programmée de 500 mm/s,
 le côté est en fait balayé avec un angle qui n’est pas normal à la surface afin de
réaliser un dépôt d’une qualité acceptable en extrémité de la zone anguleuse ; ceci
conduit à obtenir localement une épaisseur plus forte sur cette zone que sur les
autres positions.
Figure 4.21 (a) Simulation dans RobotStudio™ 5 (b) trajectoire vue au-dessus dans
RobotStudio™ 4 (c) projection réelle (d) résultat de projection
A partir des vitesses enregistrées, on peut constater que la vitesse du CDO réelle varie
beaucoup. La vitesse maximum est bien de 500 mm/s mais la plupart des vitesses est
121
inférieure àcette valeur. Il est probable que la distance entre deux points voisins (30 mm) ne
soit trop courte pour que le robot puisse accélérer à 500 mm/s. Si cette distance (pas de
position) est augmentée, alors la distance de projection ne peut plus être garantie car le
mouvement du robot est linéaire. L’autre raison pour le non respect de la vitesse
programmée peut être liée à la performance du robot fonctionnant avec l’axe externe. En
effet, même si l’axe externe n’était pas pris en compte, il serait très difficile d’atteindre 500
mm/s pour la vitesse du CDO en raison de la combinaison des 6 axes du robot. En utilisant
de plus l’axe externe, ceci rajoute une contrainte supplémentaire au robot et il devient plus
difficile d’atteindre la vitesse programmée sur cette pièce de forme complexe.
La pièce a étémarquée tous les 10 mm dans le sens de la trajectoire pour déterminer

précisément l’épaisseur du dépôt. L’épaisseur est mesurée par courant de Foucault
(Elcometer 256FN). La Figure 4.22 (b) montre l’épaisseur du dépôt ainsi mesuré. On voit
clairement que le revêtement est très épais quand la vitesse du CDO est réduite. L’épaisseur
maximale est d’environ 1250 µm tandis que l’épaisseur minimale est d’environ 590 µm. La
moyenne est de 836 µm ± 221. Par contre, il y a une bonne correspondance entre l’épaisseur
du dépôt et la vitesse du CDO mesurépar acquisition.
122
dépôt en 3D correspondant aux points sur la trajectoire
4.6.5 Conclusions des expérimentations
Dans ce chapitre, l’emploi d’un axe externe a été présenté et étudié. La programmation
d’un axe externe a été intégrée également dans l’extension logicielle TST. Les simulations et
les expériences ont étéréalisées pour une pièce de forme complexe nécessitant une mise en
rotation par un axe externe. Les trajectoires verticale et horizontale sont étéétudiées pour
cette pièce. Les vitesses du CDO ont été enregistrées et l’épaisseur du dépôt a été mesurée.
L’épaisseur du dépôt réalisée avec la trajectoire verticale est plus uniforme que celle avec la
trajectoire horizontale. Dans ce cas, la performance de l’axe externe (précision et vitesse)
n’influence pas la vitesse réelle CDO lors de la projection sur pièce. Par conséquent, la
trajectoire verticale apparaît être la meilleure solution pour ce type de pièce lorsque l’axe
externe rotatif est utilisé.
123
Références
[1] ABB. Manuel du Produit IRB 4400. 3HAC 2934-1 M98, pp 8.
[2] ABB. Manuel d’utilisation RobotStudio 5.13. Document id : 3HAC032104-004.
[3] LERMPS. Projection thermique, sciences, technologie et applications, bases

théoriques de la projection thermique. Formation continue.
[4] ABB. Manuel du produit, MU10, MU20, MU30 S4Cplus, M2001, 3HEA
506 200-104 Rev.A2005-09, pp 1-2.
[5] ABB. Manuel du produit IRB2400. 3HAB 009653, Description du système pp 6-19.
[6] ABB. Guide Utilisateur. 3HAC 09666-22 Pour BaseWare OS 3.1. pp 10-17.
[7] ABB. ABB Review, Special Report : Robotics Virtual technology. pp 62.
124
Conclusions générales et perspectives

Cette étude a eu pour objectif de développer une extension logicielle Thermal Spray
Toolkit (TST) basée sur le logiciel RobotStudio™ 5 (ABB) pour :
 générer la trajectoire adaptée à l’application de la projection thermique en fonction

de la forme de pièce et des paramètres cinématiques.
 améliorer la trajectoire en vertu de la cinématique du robot.
 appliquer et programmer l’axe externe en projection thermique.
Les programmes robot générés par TST ont étévérifiés par les expériences APS.
Dans un premier temps, plusieurs exemples de trajectoires créées par le TST sur les
différentes formes de pièces ont étéprésentés tels que les surfaces plates, les surfaces rondes
et les surfaces courbes. Une étude expérimentale APS a été conduite pour vérifier la
méthode de calcul de la vitesse du CDO dans le cas ou le pas de balayage varie sur certaine
surface courbe. La vitesse du CDO calculée et l’épaisseur de dépôt ont été considérées
principalement dans cette expérience. En conséquence, elle approuve que l’épaisseur du
dépôt soit homogène et vraiment en fonction de la vitesse du CDO calculée.
Après une investigation de la vitesse du CDO inconstante sur une surface courbe, deux
méthodes d’amélioration ont été proposées pour maintenir la vitesse du CDO. La première
est l’amélioration de la façon d’installation de la torche ; de telle manière que l’axe le plus
flexible partage plus de quantitéde mouvement en vue de réduire la quantitéde mouvement
totale du robot. En outre, la conception de l’installation de la torche doit être adaptée àla
trajectoire concrète. Une autre proposition est de modifier l’orientation de point avant et
après la zone de la courbe pour distribuer le grand angle sur la trajectoire entière. Les
conclusions de simulations et des expériences ont vérifiées que ces deux méthodes peuvent
améliorer efficacement la stabilitéde la vitesse du CDO ainsi que la qualitédu revêtement.
A la fin, l’axe externe du robot a été présenté et étudié. La programmation d’un axe
externe a étéégalement intégrée dans le TST développé. Une expérience a étéréalisée pour
vérifier la vitesse du CDO relative, et le résultat prouve que la vitesse du CDO est la vitesse
relative. Dans cette expérience, un axe externe est configuréet rajoutédans le système de
commande du robot pour obtenir la vitesse du CDO conçue. Les trajectoires verticale et
horizontale ont été ensuite proposées pour une pièce qui nécessite l’utilisation d’un axe
125
externe. Les simulations et les expériences ont été réalisées pour ces deux programmes
robot. Les vitesses du CDO ont été acquises et les épaisseurs du dépôt ont été mesurées.
L’épaisseur dépôt réalisé avec la trajectoire verticale est plus homogène que celle réalisée
avec la trajectoire horizontale à cause la performance d’axe externe n’influence pas la
vitesse CDO sur la zone de projection. Par conséquent, la trajectoire verticale est mieux
adaptée quand l’axe externe rotatif est utilisé.
En termes de perspectives, Le TST doit être stabilisé et amélioré pour s’adapter à

l’ensemble des formes rencontrées en projection thermique. En outre, le pas de position est
aussi un paramètre très important pour la trajectoire courbe. Si sa valeur est trop petite
(moins de 10 mm), la vitesse du CDO sera diminuée. Si elle est trop grande, la distance de
projection ne peut pas être garantie à cause de l’écart entre la trajectoire linéaire (MoveL) et
la grande courbure de surface. Sa valeur a une relation avec la vitesse du CDO prévue ainsi
qu’avec le modèle du robot. Il est donc nécessaire d’étudier son influence sur la vitesse du
CDO afin de désigner la trajectoire appropriée sur la pièce courbe. L’autre possibilité pour
résoudre ce problème est d’essayer l’instruction MoveC qui permet de déplacer le robot
selon une trajectoire circulaire vers la destination donnée. Lors du déplacement,
l’orientation reste normalement inchangée par rapport au cercle. La valeur de pas de
position doit être variée en fonction de la courbure de surface.
126
Résumé
Robots manipulateurs sont couramment utilisés pour la projection thermique, qui
peuvent être programmés de deux façons : par apprentissage et par la programmation
hors-ligne. La programmation par apprentissage ne peut pas garantir la qualité de
revêtements, en particulier pour les pièces de forme complexe. La technologie de la
programmation hors-ligne est une bonne solution, en utilisant le fichier CAO de la pièce à
revêtir.
Le but de cette étude est de développer une trousse à outil - Thermal Spray Toolkit
(TST) sous RobotStudio™ 5 (ABB), un logiciel de programmation hors-ligne, pour générer
la trajectoire adaptée à l’application de projection thermique en fonction de la forme de la
pièce et des paramètres cinématiques tels que la distance de projection, l’orientation normal
àla surface, le débordement, le pas de balayage etc. Cela résout les difficultés de génération
de la trajectoire adaptée à la projection thermique sur la pièce complexe sous
RobotStudio™.
En outre, deux méthodes d’amélioration de la trajectoire sont proposées pour maintenir

la vitesse du CDO après les analyses. Les simulations et les essais ont prouvéque ces deux
méthodes peuvent améliorer efficacement la stabilité de la vitesse du CDO ainsi que la
qualitédu revêtement.
A la fin, l’axe externe rotatif a été appliqué en projection thermique et la

programmation d’axe externe automatique a été intégrée également dans le TST. Les
trajectoires verticale et horizontale ont étégénérées et analysées sur une pièce qui nécessite
de l’utilisation d’un axe externe. Les simulations et les essais ont été réalisés pour ces
différents programmes, ils ont montré que la trajectoire verticale a donné de meilleurs
résultats que la trajectoire horizontale.
Mots clés : Projection thermique ; Programmation hors-ligne ; RobotStudio™ ; TST ;

Trajectoire robot ; Paramètres cinématiques ; Amélioration de la trajectoire ; Vitesse du
CDO ; Axe externe
Abstract
Nowadays, robot manipulators have already been widely used in thermal spraying, who
could be programmed in two methods : the on-line programming and the off-line
programming. The on-line programming is easy to operate but unable to guarantee the
quality of coatings, especially for the complex work pieces. The off-line programming
technology is a good solution that can overcome the faults of on-line programming by using
the CAD files of work piece.
The purpose of this study is to develop a toolkit - Thermal Spray Toolkit (TST) under
RobotStudio™ 5, an off-line programming software, to automatically generate an
appropriate spraying path according to the shape of the piece and various cinematic
parameters including the spray distance, the spray angle, the offset, the scanning step, etc. It
effectively reduces the difficulty in the off-line programming so as to enormously improve
the practicality in thermal spraying.
Furthermore, after investigating the reasons for inconstant TCP speed on the work piece,
two optimization methods to keep the TCP speed have been proposed. The simulations and
experiments have verified that these two optimization methods can effectively improve the
stability of the TCP speed and the quality of the coating.
In the end, the external axis has been applied in thermal spray and, the function of auto
path generation has been integrated in TST as well. Vertical trajectory and horizontal
trajectory have been generated and analyzed on a complex work piece that needs to be
rotated by an external axis. Varies simulations and experiments demonstrate that spraying
along the vertical trajectory performs better than spraying along the horizontal trajectory.
Key words : Thermal spray ; off-line programming ; RobotStudio™ ; TST ; Spraying

path ; kinematic parameters ; Optimization ; TCP speed ; External axis

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Diagnostic et adaptation des trajectoires robotiques en

To cite this version:

HAL Id: tel-00598778

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

Ecole Doctorale“Sciences Pour l’Ingénieur et Microtechniques”

Universitéde Technologie de Belfort-Montbéliard

Docteur de l’Université de Technologie de Belfort-Montbéliard en

Ce travail de thèse est le fruit d’un programme CSC/UT-INSA. L’objectif du

Je souhaite aussi exprimer ma gratitude envers Monsieur le professeur Hanlin LIAO,

Chapitre 1 Généralitéde projection thermique et de robot ................................. 3

Chapitre 2 Planification de la trajectoire adaptée à la projection thermique en

Chapitre 3 Amélioration de la trajectoire ............................................................ 79

Chapitre 4 Application avec axe externe en projection thermique .................. 101

Conclusions générales et perspectives ...................................................................... 125

Figure 1.1 Principe général de la projection thermique ............................................. 5

Tableau 1.1 Caractéristiques de chaque procédé........................................................ 9

Le laboratoire LERMPS a développéune extension logicielle nommée Thermal Spray

Une diminution de la vitesse relative substrat/torche a étéobservée quand le robot suit

cinématique du robot, et 3) appliquer et programmer l’axe externe. Les programmes

Cette thèse est constituée de cinq parties.

Dans le premier chapitre, après avoir présenté le principe de la projection thermique,

Le deuxième chapitre détaille les principes et la méthode de planification de la

Le troisième chapitre spécifie la nécessité et la stratégie d’amélioration de la trajectoire

La quatrième partie est consacrée à l’utilisation de l’axe externe en projection

Généralitéde projection thermique et de

1.1 Projection thermique

1.1.1 Principe de projection thermique

La projection thermique (projection flamme) a été inventée en Suisse en 1909 par

Le principe consiste à chauffer un matériau (poudre, fil ou baguette) pour qu’elles

Figure 1.1 Principe général de la projection thermique

Le revêtement peut être composé de métaux, carbures, oxydes, cermets et tous

substrat et de la matière àdéposer.

La projection thermique présente les avantages suivants [5] :

 De nombreux matériaux de différentes natures peuvent être déposés comme

 Un coût de traitement faible. Les cadences élevées de l’élaboration du revêtement

 Une large sélection de l’épaisseur du revêtement. Les épaisseurs peuvent varier

Bien sûr, la projection thermique a certains inconvénients également :

 Propriétés anisotropes des dépôts.

1.1.2 Procédés de projection thermique

Il existe de nombreux procédés de projection thermique. Tous les procédés utilisent le

Projection àla flamme

La source de chaleur est l’enthalpie de combustion d’un comburant (oxygène,…) et

d’un carburant (hydrogène, acétylène…). La température maximale de la flamme varie de

Projection à l’arc électrique

La distance de projection est entre 100 mm et 250 mm et le diamètre d’impact de jet à

Le principal avantage de la projection plasma est la possibilitéde pouvoir projeter des

La distance de projection est souvent entre 80 mm et 150 mm et le diamètre d’impact de

Projection HVOF (High Velocity Oxygen Fuel)

La projection HVOF est une évolution de la projection flamme, c’est un procédé de

La distance de projection est assez grande : entre 150 mm et 350 mm dépendant de la

Le principe de base du procédéde projection àfroid consiste àaccélérer un gaz àdes

La distance de projection est très petite : entre 10 mm et 30 mm habituellement et le

Le Tableau 1.1 récapitule les caractéristiques particulières à chaque procédé de

Tableau 1.1 Caractéristiques de chaque procédé

Vitesse relative Diamètre Distance de Tolérance sur Epaisseur

1.1.3 Influence des paramètres cinématiques en projection thermique

Figure 1.2 Paramètres cinématiques en projection thermique

Les paramètres cinématiques concernent la vitesse relative torche/substrat, l’angle de

1.1.3.1 Vitesse relative torche/substrat

La vitesse relative torche/substrat représente l’écart de vitesse de déplacement entre la