ECBTI/Procesos Industriales

AUTOMATIZACION DE
LOS PROCESOS
INDUSTRIALES
AUTOMATIZACION

Automatización: Se define la automatización, por lo general, como el proceso de hacer que las máquinas
sigan un orden predeterminado de operaciones con poca o ninguna mano de obra, usando equipo y dispositivos
especializados que ejecutan y controlan los procesos de manufactura.

La automatización es un proceso evolutivo, más que revolucionario. En las plantas manufactureras, la

automatización se ha implantado bien en las siguientes áreas básicas de actividad:

• Procesos de manufactura. Las operaciones de maquinado, forjado, extrusión en frío, colado y rectificado
son ejemplos característicos de procesos que se han automatizado extensamente.

• Manejo de materiales. Los materiales y las piezas en varias etapas de acabado se mueven por la planta
mediante equipo controlado por computadora, sin conducción humana.

• Inspección. Las piezas son inspeccionadas automáticamente para comprobar su calidad, precisión
dimensional y acabado superficial, ya sea cuando se fabrican (inspección en proceso) o después de
terminadas (inspección postproceso).

• Ensamblaje. Las piezas individuales fabricadas se arman o ensamblan en forma automática para formar
subensambles y, por último, el producto.

• Empaquetamiento. Los productos se empaquetan de forma automática.

 AUTOMATIZACION

Objetivos de la automatización

La automatización posee como principales objetivos los siguientes:

• Integrar diversos aspectos de las operaciones de manufactura para mejorar la calidad y la uniformidad
del producto, minimizar los tiempos de ciclo y esfuerzos y, con ello, reducir los costos de mano de obra.

• Mejorar la productividad, reduciendo los costos de manufactura a través del mejor control de la
producción. Las piezas se cargan, alimentan y descargan de las máquinas con más eficiencia; las
máquinas se usan con más eficacia y la producción se organiza con más eficiencia.

• Mejorar la calidad, empleando procesos más repetibles.

• Reducir la intervención humana, el aburrimiento y la posibilidad de error humano.

• Reducir los daños a las piezas, causados por el manejo manual de las partes.

• Aumentar el nivel de seguridad para el personal, en especial bajo condiciones de trabajo peligrosas.

• Economizar espacio en la planta manufacturera, arreglando de forma más eficiente las máquinas, el
movimiento de materiales y el equipo auxiliar.
SENSORES

Un sensor es un dispositivo que produce una señal en respuesta a su detección o medida de una propiedad,
como posición, fuerza, momento, presión, temperatura, humedad, velocidad, aceleración o vibración. En
forma tradicional, los sensores, los actuadores y los interruptores se han venido usando para establecer
límites de funcionamiento de las máquinas.

Clasificación de los sensores

Los sensores de interés para la manufactura se pueden clasificar, en general, como sigue:

• Sensores mecánicos

• Sensores eléctricos

• Sensores magnéticos

• Otros tipos, como acústicos, ultrasónicos, químicos, ópticos, de radiación, láser y de fibra óptica.

Sensores inteligentes
 CELDA DE MANUFACTURA

Una celda de manufactura es un conjunto de componentes

electrónicos y electromecánicos, que trabajan de manera
coordinada para la fabricación en serie de un producto.

Se dice que una celda de manufactura es flexible, porque es

capaz de procesar varios productos y porque permite hacer
modificaciones en su proceso productivo, con lo cual se puede
adecuar el proceso a nuevas exigencias o necesidades del
mercado.
 CELDA DE MANUFACTURA

Cada elemento debe cumplir ciertas especificaciones o

características que marcan la diferencia en rendimiento dentro de
los sistemas de manufactura, éstas son:

• Flexibilidad.
• Reconfigurabilidad.
• Tolerancia a fallas.
• Calidad.
• Aumento de la productividad.
• Espacio físico reducido.
CELDA DE MANUFACTURA
CELDA DE MANUFACTURA
 CELDA DE MANUFACTURA

COMPONENTES

Máquinas CNC. Una máquina herramienta de control numérico, se

utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente
metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya
que suelen ser máquinas estacionarias.
 CELDA DE MANUFACTURA

Robot Industrial. Un robot industrial es un manipulador

multifuncional reprogramable, capaz de mover materias, piezas,
herramientas o dispositivos especiales, según trayectorias
variables, programadas para realizar tareas diversas
 CELDA DE MANUFACTURA

Bandas transportadoras. Es un sistema de transporte continuo que se mueve entre dos

tambores. La banda es arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su vez es

accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de accionamiento,

y su función es servir de retorno a la banda.

 CELDA DE MANUFACTURA

Controlador lógico programable (PLC): Es un aparato electrónico

digital que usa una memoria programable para almacenar
internamente instrucciones para implementar funciones específicas,
como lógica, secuencia, sincronización, conteo y operaciones
aritméticas para controlar, a través de módulos digitales o analógicos
de entrada y salida, diversas clases de máquinas o procesos.
CELDA DE MANUFACTURA UNAD

IMS LUCAS NULLE

COMPONENTES DE LA CELDA DE MANUFACTURA IMS LUCAS NULLE

Estación Almacenamiento

Estación de
Ensamble
Banda
Transportadora

Estación
Verificación
COMPONENTES DE LA CELDA DE MANUFACTURA IMS LUCAS NULLE

QuickChart
PLC
Computador

Producto

Neumática

Cables de Comunicación
 COMPRESOR

Trae un compresor de aire que alimenta el sistema neumático de los componentes de la celda de
manufactura. Viene con un filtro de drenaje, Trae el sistema una válvula para apertura y cierre de
la alimentación de aire comprimido a las estaciones. Trae dos tipos de manguera para la
conducción del aire comprimido, una para alimentar a las estaciones de procesamiento y
verificación y otra para la estación de almacenamiento.
 PLC (Controlador Lógico Programable)

Trae la celda un PLC (Controlador lógico programable) de la serie

300 con entradas y salidas digitales. Viene con una tarjeta de
memoria que es extraíble.

Viene con una unidad de comunicación con dos puertos, un

puerto se conecta a la banda transportadora y el otro se conecta
a la estación.

El PLC se compone de 3 partes:

1. Una fuente: De 5 amperios para el caso de la celda de

manufactura. Suministra la alimentación de corriente para
las bandas transportadoras
2. CPU: Es el cerebro del PLC. En esta parte se toman las
decisiones
Sensores (capacitivos, ópticos,
3. Módulo de entradas y salidas. Aquí van conectados:
inductivos)
a. Los sensores (los que toman valores del sistema,
U M E S
n e n a asumen valores 1 o 0). Operan como interruptores
i m t l
d o r i
Actuadores: Hacen que los motores o los b. Los actuadores (los que generan movimiento, activan
a r a d
d i d a cilindros neumáticos funcionen por ejemplo los motores, los cilindros).
a a s
A s
l
i
m
 COMPONENTES CELDA MANUFACTURA

Sistema de transporte (Bandas

transportadoras): Las celdas tienen 2 bandas
activas (tienen tarjeta de control) y 2 bandas
pasivas. Trae un tablero con diferentes puertos de
conexiones. Tiene un control manual de operación

Sensores

Sensor posición inicial (B1)

Sensor posición final (B2).

Actuadores

1 motor de la banda
 Estación de procesamiento

El propósito de la primera estación es ensamblar 3 cajas

(Estación de procesamiento) y por medio de la
estación de verificación y de acuerdo a la
programación que se le dé a esta se definan los
parámetros, dependiendo el color de la caja se
almacenen cada una de estas en los diferentes niveles
de almacenamiento de la celda (Estación de
almacenamiento).

Consta de una unidad de transporte con una plataforma

elevadora integrada, además de la estación de
procesamiento. La tarea de esta estructura consiste en
introducir un perno entre las partes superior e inferior
previamente acopladas de una pieza de trabajo. El Dar click en el video para reproducir su contenido

sistema de transporte ha llevado el material a la posición

indicada.
Estación de procesamiento

Esta estación trae una conexión de aire a presión y una conexión

al PLC.

Sensores

• Sensor magnético (1): Para reconocimiento de la posición final

superior del cilindro de parada

• Sensor mecánico (1): Para el control de llenado del almacén

• Sensor magnético (2): Para control de la posición final del

émbolo de presión.

Actuadores

• Cilindro neumático de parada de doble acción (1)

• Cilindro neumático de doble acción (1): Para someter el perno

a presión (activado por medio de la válvula de 4 a 2 vías) y 2
válvulas de 4 a 2 vías.
 Estación de verificación

En esta estación se verifica si el color de la base y tapa son

negros o blancos y/o si el perno es plástico o es metálico. Esto en
una estación de producción se asemeja la operación de separar
piezas defectuosas que no cumplan con los estándares de calidad
previamente definidos para un proceso de manufactura en
particular. Incluye lo siguiente:

Esta estación trae una conexión de aire a presión, conexión al

PLC.

Sensores

• Sensor óptico identifica si el color de la tapa superior de la caja

es blanca o negra

• Sensor óptico identifica si el color de la base es blanco o negro

• Sensor inductivo identifica el material del perno

Dar click en el video para reproducir su contenido
• Sensor capacitivo identifica si está presente o no la caja en la
banda.

• Sensor cilindro de parada que indica si el cilindro esta extraído

o retraído.
 Estación de almacenamiento

Consta de una estructura de transporte y del almacén de

estantes elevados propiamente dicho. Las tareas de esta
estación son las siguientes:

 Depositar en el almacén de estantes elevados las

piezas que previamente ha posicionado el sistema
de transporte.

 Retirar piezas de trabajo de los estantes elevados y

emplazarlas sobre el portador del sistema de
transporte previamente posicionado.
Dar click en el video para reproducir su contenido
Si se requiere, se puede programar para que saque las
cajas de la unidad de almacenamiento y vuelva y se
inicie un nuevo circuito.
 Estación de almacenamiento

Sensores:

• Sensores magnéticos (de nivel) que están ubicados verticalmente (hay de nivel 1, 2, 3 y
4). Estos sensores nos indican en que nivel esta la caja.

• Sensor de entrega y posición (cuando el brazo este en la posición requerida es cuando

va a entregar o recoger la pieza).

• Sensor que indica si el cilindro esta extraído o retraído.

• Sensor para la presión de aire

• Sensor óptico que toma las revoluciones con las que gira el motor. La estación tiene 2
puntos de referencia para el motor que controla la trayectoria de desplazamiento
vertical para recoger la pieza.

Actuadores:

• Activar o desactivar el succionador (que toma o deja la pieza en la estación de

almacenamiento)

 Motor para accionar el brazo en la estación (que suba)

 Motor para accionar el brazo en la estación (que baje)
 Actuador para marcha lenta
 Retroceso del eje x (que el motor vaya hacia delante o hacia atrás a lo largo del eje
x)
 Interruptor de parada (También es programable).
 Programación de la celda de manufactura

Para programar un PLC hay 3 tipos de programación:

• KOP: Ladder o escalera

• AWL: programación escrita como por ejemplo: C o HTML
• FUP: puertas digitales

KOP (Ladder o escalera): Se trata de una programación por

diagrama de contactos. Los símbolos empleados son similares a los
de los esquemas de circuitos eléctricos. Es el más usado por su
facilidad de comprensión y uso. Este es el lenguaje que se va a
usar para el desarrollo del componente práctico.
Programación de la celda de manufactura

La representación del lenguaje de programación gráfico KOP (esquema de

contactos) es similar a la de los esquemas de circuitos. Los elementos de un
esquema de circuitos, tales como los contactos normalmente cerrados y
normalmente abiertos, se agrupan en segmentos. Uno o varios segmentos
constituyen el área de instrucciones de un bloque lógico.

En la siguiente figura podemos ver un ejemplo de programación en lenguaje KOP:

Salidas

Entradas
 Programación de la celda de manufactura

Lista de operaciones lógicas con bits

Las operaciones lógicas con bits operan con dos dígitos, 1 y 0. Estos dos dígitos
constituyen la base de un sistema numérico denominado sistema binario. Los
dos dígitos 1 y 0 se denominan dígitos binarios o bits. En el ámbito de los
contactos y bobinas, un 1 significa activado ("conductor") y un 0 significa
desactivado ("no conductor").

Las operaciones lógicas con bits interpretan los estados de señal 1 y 0, y los
combinan de acuerdo con la lógica de Boole. Estas combinaciones producen un 1
ó un 0 como resultado y se denominan "resultado lógico" (RLO).
Programación de la celda de manufactura

Operaciones lógicas con bits

Se dispone de las operaciones lógicas con bits siguientes:

• ---| |--- Contacto normalmente abierto

• ---| / |--- Contacto normalmente cerrado

• ---( ) Bobina de relé, salida

Las siguientes operaciones reaccionan ante un RLO de 1:

• ---( S ) Activar salida

• ---( R ) Desactivar salida

Programación de la celda de manufactura

Operaciones lógicas con bits

---| |--- Contacto normalmente abierto El circuito está abierto hasta cuando se activa el
sensor
Descripción de la operación

---| |--- (Contacto normalmente abierto) se cierra si el valor del bit consultado, que
se almacena en el <operando>indicado, es "1". Si el contacto está cerrado, la
corriente fluye a través del contacto y el resultado lógico (RLO) es "1".

De lo contrario, si el estado de señal en el <operando>indicado es "0", el contacto

está abierto. Si el contacto está abierto no hay flujo de corriente y el resultado
lógico de la operación (RLO) es "0".
Programación de la celda de manufactura

Operaciones lógicas con bits

---| / |--- Contacto normalmente cerrado El circuito está cerrado y cuando pasa el sensor
lo activa (arranca el proceso).
Descripción de la operación

---| / |--- (Contacto normalmente cerrado) se abre si el valor del bit consultado, que
se almacena en el <operando>indicado, es "0". Si el contacto está cerrado, la
corriente fluye a través del contacto y el resultado lógico (RLO) es "1".

De lo contrario, si el estado de señal en el <operando>indicado es "1" , el contacto

está abierto. Si el contacto está abierto no hay flujo de corriente y el resultado
lógico de la operación (RLO) es "0".
Programación de la celda de manufactura

Operaciones lógicas con bits

---( ) Bobina de relé, salida Activa el actuador

Descripción de la operación

---( )(Bobina de relé (salida)) opera como una bobina en un esquema de circuitos. Si
la corriente fluye hasta la bobina (RLO = 1), el bit en el <operando> se pone a "1". Si
no fluye corriente hasta la bobina (RLO = 0), el bit en el <operando>se pone a "0".

Una bobina de salida sólo puede colocarse dentro de un esquema de contactos en el

extremo derecho de un circuito.
Programación de la celda de manufactura

Operaciones lógicas con bits

---( S ) Activar salida SET: Mantiene la señal del actuador indefinidamente una
vez se desactiva la señal del sensor
Descripción de la operación

---( S ) (Activar bobina) sólo se ejecuta si el RLO de las operaciones anteriores es "1"
(flujo de corriente en la bobina). Si el RLO es "1", el <operando>indicado del elemento
se pone a "1".
Programación de la celda de manufactura

Operaciones lógicas con bits

---( R ) Desactivar salida RESET: Desactiva la señal permanente que activa el SET

Descripción de la operación

---( R ) (Desactivar salida) sólo se ejecuta si el RLO de las operaciones anteriores es "1"
(flujo de corriente en la bobina). Si fluye corriente a la bobina (RLO es "1"), el
<operando> indicado del elemento se pone a "0". Un RLO de "0" (= no hay flujo de
corriente en la bobina) no tiene efecto alguno, de forma que el estado de señal del
operando indicado del elemento no varía.
¡GRACIAS!