Aiep 1° Prueba Metalurgia 2023 Joslar

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UNIVERSIDAD ANDRÉS BELLO

A.I.E.P. SEDE CALAMA

CONCENTRACIÓN Y FLOTACIÓN: HACIA LA RECUPERACIÓN MÁXIMA


TECNICO/INGENIERIA EN MINAS
2023

NOMBRE DEL MÓDULO: PROCESOS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES


DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE

1
CONCENTRACION DE MINERALES

M. OSWALDO BUSTAMANTE RÚA I.M.M., M.S.C., PHD.


ANA CECILIA GAVIRIA CARTAGENA I.Q., M.S.C.
OSCAR JAIME RESTREPO BAENA I.M.M. MSC., PHD

INSTITUTO DE MINERALES CIMEX


FACULTAD DE MINAS
ESCUELA DE MATERIALES

PROGRAMA CURRICULAR
INGENIERÍA DE MINAS Y METALURGIA

2008

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE


2
ÍNDICE
Página
1 GENERALIDADES DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES
1
1.1. Definición de tenor 3
1.2. Objetivo fundamental de la concentración 4
1.3. Importancia y ubicación de la concentración de minerales en el contexto minero – metalúrgico
5

2. INDICES METALURGICOS
7
2.1. Balances de masa en un concentrador en estado estacionario 7
2.2 Clasificación de los Índices Metalúrgicos 8
2.3 Relación entre la Recuperación (R) y la Razón de Enriquecimiento (R.E) 11
2.4. Índices metalúrgicos y trazados de plantas
12
2.5. Otras expresiones de índices metalúrgicos usados en operación de plantas concentradoras
13

3. LAS PARTICULAS MIXTAS Y LA CONCENTRACION DE MINERALES


15

4. INTRODUCCIÓN AL DISEÑO Y TRAZADO DE PLANTAS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES


17
4.1.
DOCENTE: Objetivo
JOSÉ de cada
ABEL LARA etapa de concentración
ARISPE 17 3
ÍNDICE
Página
5.4 Separación en lechos estratificados-Jigs 31
5.5 Separación en películas (films) 42

6.FLOTACIÓN ESPUMANTE 48
6.1 Termodinámica de la flotación y adhesión partícula burbuja
50
6.2. Reactivos de flotación
55
6.3 Algunos ejemplos de la tecnología de la flotación espumante
67
7. BIBLIOGRAFIA
71

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1. GENERALIDADES DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES
La concentración de minerales es la operación en la cual se eleva la ley o
concentración (en porcentaje) de una mena o mineral determinado, mediante el uso
de equipos de separación sólido-sólido produciéndose así la segregación de dos o
más especies mineralógicas y generar una corriente enriquecida en un mineral de
interés.
Para ello, se pueden implementar dos métodos de separación, así:
a. Métodos que emplean diferentes propiedades físicas o volumétricas de las
substancias minerales:
El grupo de tecnologías que asocia a estos métodos se caracterizan por ser
fuertemente dependientes del tamaño de partícula y las propiedades diferenciales
que generan la separación pueden ser:
• Diferencia de velocidad de sedimentación , a través de la diferencia de
densidad de los sólidos (Concentración Gravimétrica),
• Diferencias de movimiento en un campo magnético de intensidad variable , a
través de la diferencia de la susceptibilidad magnética de los minerales
(Concentración Magnética),
• Quedarse adherido o saltar de una placa metálica , por diferencias en la
conductividad eléctrica cuando las partículas están dentro de un campo eléctrico
(Concentración Eléctrica).

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b. Métodos que usan propiedades físico-químicas de superficie, tales como:
• La adsorción o no de agua en la superficie del sólido , por lo tanto los que
adsorban agua se humectarán (hidrofílicos) y otros que no se humectan
(hidrofóbicos). Los que no adsorben agua (por ejemplo azufre, talco, grafito y
molibdenita), serán rechazados por el medio acuoso y si se les coloca cerca de una
burbuja de aire saldrían embebidos en ésta y flotarían. Lo anterior implica algunas
otras condiciones que se detallaran más adelante.
• Adsorción selectiva de un tenso-activo de tal manera que se produzca una
aglomeración selectiva un mineral o varios minerales y mantener dispersos a los
demás minerales acompañantes, lo cual es muy útil cuando se procesan
minerales de tamaños de grano ultra-finos (entre 10.0 y 1.0 µm) y coloidales (< 1.0
µm). En cada uno de los casos, si el tenso-activo es un polímero se conoce el proceso
como floculación selectiva y si es un ion formando un complejo inorgánico se conoce
como coagulación selectiva.
La Tabla 1 muestra los diferentes métodos de concentración que suelen
utilizarse industrialmente y las propiedades diferencial que utiliza cada uno de ellos;
lo mismo que los nombres de los aparatos más empleados.
Para que se produzca una adecuada separación, debe existir entre los
minerales a separar al menos un propiedad que tenga valores relativamente
diferentes, tales como gravedad específica, susceptibilidad magnética, conductividad
eléctrica o una repuesta fisicoquímica superficial bien diferente.

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Esta propiedad se denominará PROPIEDAD DIFERENCIAL.
El objetivo general será entonces; enriquecer el mineral eliminando ganga y
minimizando las pérdidas de mineral útil en cuanto sea posible.
TABLA 1. DIFERENTES MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES Y ALGUNOS EQUIPOS EMPLEADOS.
 NOMBRE DEL MÉTODO PROPIEDADES QUE EMPLEA PARA SEPARAR PRINCIPALES APARATOS

Separador magnético de tambor, rodillos


Susceptibilidad magnética (atracción o no
ConcentraciónMagnética magnéticos, separador magnético tipo
frente a un Magneto u imán)
“carrusel”, etc.
Concentración Eléctrica Conductividad eléctrica Separador eléctrico de alta intensidad
Hidrofobicidad y/o hidrofilidad del mineral Celdas de flotación y columnas de
Flotación Espumante
(mojamiento o no) flotación
Adsorción específica de un polímero y
Floculación Selectiva Sedimentador
formación de flóculo

Adsorción específica de iones inorgánicos y


Coagulación Selectiva Sedimentador.
formación de un coágulo.

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La Figura 1 muestra dos procesos de concentración en maquinas comunes con los
diferentes productos que se obtienen; concentrados, medios y colas.
Algunas máquinas como la mesa vibratoria y la espiral generan tres productos; sin
embargo, esta no es una situación típica, los cuales serían concentrados, medios y
colas. Más adelante detallaremos este aspecto, de bastante importancia en la
operación unitaria de concentración.

Figura 1. Etapas de Concentración con sus Diferentes Productos. a) Mesa Vibratoria. b) Jig. Donde A, C, M,
T: son los Flujos Másicos (en ton/hr, kg/seg, etc.) de las corrientes de alimentación, concentrados, medios y
colas respectivamente, mientras que ta, tc, tm, tt, son los tenores en las corrientes de alimentación,
concentrados, medios y colas respectivamente.

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1.1. DEFINICIÓN DEL TENOR:
El concepto de tenor se usa principalmente en la minería metálica, pero se puede
hacer una extrapolación para su uso en minería de minerales industriales, lo cual se
asocia al porcentaje (en inglés “grade”) de mineral útil respecto a toda a masa
mineral extraída es importante en el desarrollo de los objetivos que se pretenden
alcanzar en la concentración de minerales.
Podemos definir el tenor de un mineral como la relación que existe entre la cantidad
másica de mineral de interés o útil respecto a la cantidad másica o volumétrica en la
mena. Por lo tanto, el tenor se puede expresar en gramos de mineral útil por
tonelada de material total, en porcentaje, en miligramos (mg) por metro cúbico de
material total, etc.
Se debe tener en cuenta que φa, φC φt son las fracciones en peso de sólidos en las
pulpas de alimentación, concentrados, medios y colas respectivamente, lo cual es
muy importante cuando se establecen los balances de aguas y mineral.
Como ejemplo, en minería de explotación de vetas de oro los tenores de
explotación pueden ser 12 (gr.) de oro por tonelada de mineral total extraído
(12 g.p.t.), mientras en la minería de aluvión pueden ser de 150 (mg) de oro por m 3
de mineral extraído. Para la minería del cobre los tenores deber ser mayores al 1.5%
para depósitos masivos; esto quiere decir, que hay 1.5 (Kg. de Cu) en cada 100 (Kg.
de mineral) extraído de la mina, en otros.

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De acuerdo a la definición anterior, matemáticamente tenemos que:

1.2. OBJETIVO FUNDAMENTAL DE LA CONCENTRACIÓN.


Ahora se podrá entender el objetivo fundamental de la concentración, el cual es
elevar el tenor de una especie mineralógica en una corriente que se denomina
CONCENTRADO C. Este tenor se denotará como tc. (ver Figura 2)

De acuerdo a lo anterior, en la corriente denominada COLAS se disminuirá


substancialmente el tenor de la especie mineral de interés (t t), o lo que es evidente,
se elevará el tenor de las especies minerales que acompañan el mineral de interés.

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FIGURA 2. ESQUEMA GENERAL DE SEPARACIÓN EN UN CONCENTRADOR DETALLANDO
LA CORRIENTE DE ENTRADA (ALIMENTO), Y LAS CORRIENTES DE SALIDAS (CONCENTRADO Y COLAS)

En el caso ideal, el tenor de la especie mineral de interés en las colas (t t) deberá ser
nulo o cercano a cero (tt→ 0). Ahora bien, como es muy difícil alcanzar en los
procesos situaciones ideales, se posee una meta en las plantas de concentración, la
cual es alcanzar un valor de tt suficientemente mínimo, de acuerdo a las limitaciones
tecnológicas y físicas de la separación.
De acuerdo a lo anterior:
ta > t c > t t con tt 0 (2)
Debe notarse que la desigualdad en la ecuación 2, es estricta y no permite la
igualdad, pues en el caso de que alguna de las desigualdades se transforme en una
igualdad, el separador se está comportando metalúrgicamente como un partidor de
muestra simplemente.

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1.3. IMPORTANCIA Y UBICACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES EN EL CONTEXTO
MINERO – METALÚRGICO:
La concentración de minerales es una etapa intermedia en el contexto de la
metalurgia extractiva y algunas veces etapa final de algunas plantas,
principalmente en el caso de minerales industriales. Se puede ver en la Figura 3,
que la etapa de concentración recibe un material que haya alcanzado un buen
grado de liberación, eleva su tenor y lo pasara a etapas siguientes bien sea, de
procesos piro-metalúrgicos o hidro-metalúrgicos, como es el caso del blanqueo
mediante el uso de soluciones acuosas de algunos minerales industriales.
Se puede plantear que a importancia de la concentración de los minerales radica en
varios aspectos, a saber:
o Elimina del circuito de planta, minerales que no poseen riqueza alguna y que
generan costos de manejo y tratamiento, como las gangas o minerales
acompañantes de rechazo.
o Elimina del circuito de planta, minerales cuya presencia puede presentar
consecuencias negativas en el proceso de extracción metalúrgica siguiente
como piritas, arenas de cuarzo en algunos casos y materia orgánica, etc.
o En algunas ocasiones el producto obtenido de la concentración ya es un material
con valor industrial y comercial, como es el caso del lavado de carbones, cuyo
concentrado es producto final de la planta, carbón sin estéril o arenas silíceas
para fundición, concentrados de oro, etc.
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FIGURA 3: ESQUEMA GLOBAL DE UNA PLANTA CONCENTRADORA
DE MINERALES

La capacidad de concentración y por ende de eliminar colas muy pobres en los


procesos de concentración, se evalúa utilizando diferentes índices que dan idea de la
eficacia de la separación y de la calidad de los productos obtenidos.

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2. ÍNDICES METALÚRGICOS
Los índices metalúrgicos son números adimensionales que precisan la calidad de la
separación efectuada en una o varias etapas de concentración, y además
proporcionan información para el escalamiento en el dimensionamiento de equipos
y/o plantas de concentración.
Es necesario que la determinación de los índices este apoyada por un balance de
masa en el proceso de separación, debido a que si ello no se realiza previamente, el
cálculo de los índices puede generar números absurdos o incoherentes y que
desorienten las decisiones y el análisis de los circuitos de concentración.
Se asume en todos los casos que la separación y los muestreos se realizan en estado
estacionario, esto es cuando la variación de las propiedades del sistema son
invariantes con el tiempo.
Nótese que si no se encuentra el sistema en estado estacionario, sino en estado
transciende, lo que ingresa al equipo y/o proceso no es igual exactamente a lo que
sale, debido a una acumulación de masa dentro de los equipos y por lo tanto las
condiciones de operación no garantizan que un muestreo genere datos invariantes
en el tiempo.

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En particular, un sistema físico está en estado estacionario cuando sus
características no varían con el tiempo. En este fundamento se basan las teorías de la
electrostática y la magnetostática, entre otras. Suele ser la situación a considerar en
gran parte de los supuestos de la termodinámica.

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2.1. BALANCES DE MASA EN UN CONCENTRADOR EN ESTADO ESTACIONARIO

La Figura 4, muestra un concentrador con dos productos, concentrados y colas.


Los flujos másicos, sobre una base seca de cada una de las corrientes se
representan con letras mayúsculas, mientras los tenores con las letras minúsculas.

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Rescribiendo en términos de las variables usadas se tiene que:

Debe notarse que el balance microscópico de la ecuación 4b está referido en


términos del mineral de interés y por lo tanto, el segundo término de la derecha de
esta ecuación se asocia a la pérdidas en el proceso, esto es, al mineral de interés que
abandona el proceso o las máquina de concentración por las colas.

FIGURA 4. ESQUEMA DE UN CONCENTRADOR CON DOS PRODUCTOS.

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2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ÍNDICES METALÚRGICOS

Los índices metalúrgicos los podemos dividir en dos tipos; Índices que relacionan
calidad de la concentración e índices que relacionan capacidad del circuito de
concentración, principalmente para usos de escalamiento.

2.2.1. ÍNDICES QUE RELACIONAN CALIDAD.

Estos son los que proporcionan información acerca de la calidad de los productos
obtenidos, bien sea en la etapa de concentración o globalmente en la planta.
• Recuperación. (R). Se define la recuperación como la relación que existe en
una operación de concentración entre el peso del material útil o de interés que hay
en el concentrado con respecto a la cantidad de ese mismo mineral que hay en la
alimentación, o que ingresó a la operación.

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Lo anterior indica que una recuperación, por ejemplo, de 0.80 para un proceso
determinado, sugiere que el 80% del mineral de interés se recupera en la corriente
de concentrado y el restante 20% sale del equipo o circuito por la corriente de colas.
• Razón de Enriquecimiento (R E). Se define este índice como la relación que
existe entre el tenor (o porcentaje) de mineral útil en el concentrado respecto al
tenor (o porcentaje) del mismo mineral en la alimentación, entonces:

Si se considera la desigualdad planteada en la ecuación 2, el valor de la razón de


concentración RE en una operación de concentración, deber ser siempre mayor que la
unidad.
En el caso de que RE se iguale a la unidad, no se produce concentración dado que el tc
sería igual al ta e iría contra el objetivo de esta operación unitaria. Por otro lado,
mientras más lejano esté de la unidad (y que sea mayor que ella) mejor será la
concentración; lo que quiere decir que se está enriqueciendo aún más el concentrado
respecto al tenor de alimento.

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• Índice de Selectividad I.S.: Este índice metalúrgico compara la calidad de
separación entre dos especies (A) y (B) que se desean separar en el proceso de
concentración. Se define matemáticamente como la siguiente relación:

Donde: ta(A) y ta(B) son los tenores de los componentes (A) y (B) en la
alimentación de la operación. Los tenores tt (A) y tt (B) son de los componentes (A) y
(B) en las colas respectivamente.

2.2.2. ÍNDICES QUE RELACIONAN CAPACIDAD.


Estos índices con la información necesaria para escalamiento, dimensionamiento y
selección de equipos de concentración.
• Razón de concentración (RC): Se define como la razón entre el flujo másico
de sólidos en la alimentación A con respecto al flujo de sólidos en el concentrado C
(ver Figura 4).

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Nótese que este índice no da información de calidad, sino de capacidad, esto es, de
los flujos que entraron y salieron del separador y permite calcular por ejemplo,
¿cuántas toneladas se deben alimentar para producir una tonelada de concentrado?.

• Rendimiento de Concentración (V): Se define como la relación entre flujo


másico en el concentrado respecto al flujo másico de sólidos en la
alimentación (ver Figura 4), o sea que:

Nótese que es el inverso de la razón de concentración y proporciona igual


información.
• Eficiencia de la Separación (E): Es un índice que combina la información
obtenida en los anteriores numerales, el cual se define como:

Donde VIDEAL es el rendimiento ideal, el cual se detallará a


continuación:

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FIGURA 4. ESQUEMA DE UN CONCENTRADOR CON DOS PRODUCTOS

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2.3. RELACIÓN ENTRE LA RECUPERACIÓN (R) Y LA RAZÓN DE ENRIQUECIMIENTO (R.E.):
Normalmente en una operación de concentración los Índices de Recuperación R y
Razón de Enriquecimiento R.E., son completamente antagónicos. En la Figura 5:

FIGURA 5. RELACIÓN ENTRE LA RECUPERACIÓN (%) Y LA RAZÓN DE


ENRIQUECIMIENTO (1/1) EN UNA OPERACIÓN DE CONCENTRACIÓN EN UNA SOLA ETAPA

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Según la Figura 5, se puede ver que si la operación de concentración ocurre en una
única etapa, no es recomendable que se exija valores altos de ambos índices
metalúrgicos.
Lo anterior implica que sólo es posible alcanzar una recuperación alta y una razón de
enriqueciendo también alta, si la separación se efectúa por etapas y es prácticamente
imposible en una única etapa alcanzar ambos objetivos.

2.2.4. ÍNDICES METALÚRGICOS IDEALES:

Una separación ideal es aquella en la cual se cumplan conjuntamente dos condiciones


en la concentración:
Primera condición: El tenor de mineral de interés en las colas debe ser cero, esto es:
tt = 0 (14)
Segunda condición: No debe de haber mineral de ganga o estéril en el concentrado;
así que:
ta = 1.0 (15)
Con una de las dos condiciones que no se cumplan, la concentración deja de ser ideal
y además el cumplimiento de una no implica necesariamente que se genere la otra,
ya que son completamente independientes.

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26
De acuerdo a lo anterior, se pueden definir los índices metalúrgicos ideales, como se
detallan en la Tabla 2.

TABLA 2. ÍNDICES DE CONCENTRACIÓN

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2.4. ÍNDICES METALÚRGICOS Y TRAZADOS DE PLANTAS CONCENTRADORAS:
La utilidad metalúrgica de definir los índices ideales radica principalmente en la
fijación de metas para el proceso de separación en las estrategias de optimización
control de la concentración, como se ve en la Figura 5.

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FIGURA 5: TRAZADO DE UNA PLANTA DE CONCENTRACIÓN MOSTRANDO LA
SEPARACIÓN IDEAL Y OBJETIVOS DE CADA ETAPA DE CONCENTRACIÓN

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Si se consideran las condiciones anteriores, es fácil demostrar que los índices ideales
tienen las siguientes expresiones:
A partir de la ecuación 8, se puede calcular la recuperación ideal R IDEAL como:

A partir de la ecuación 9, se puede calcular la razón de enriquecimiento ideal como:

Cuando ta esta dado en fracción.

A partir de la ecuación 11, se puede calcular la razón de concentración ideal como:

y por lo tanto el rendimiento ideal se expresa como:

Los demás índices se expresan en la Tabla 2.

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2.5. OTRAS EXPRESIONES DE LOS ÍNDICES METALÚRGICOS USADOS EN OPERACIÓN
DE PLANTAS CONCENTRADORAS.
En algunas ocasiones es complicado obtener valores relativamente confiables de
caudales en las operaciones de concentración. Esta dificultad se puede superar
empleando otras expresiones de los índices metalúrgicos las cuales son exactamente
iguales a las definiciones anteriores.
De acuerdo al balance microscópico de la ecuación 4b, se puede obtener fácilmente
que:

Nuevamente se puede determinar que la recuperación ideal RIDEAL es la unidad.


Las demás expresiones de índices metalúrgicos en términos de los tenores se
encuentran en la Tabla 2 y se pueden deducir fácilmente a partir de las definiciones y
los balances de masa.

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3.0 LAS PARTÍCULAS MIXTAS Y LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES.
Las partículas mixtas (ver Figura 6) juegan un papel importante en la concentración,
debido a que ellas no están completamente liberadas.
El objeto de la trituración y molienda es alcanzar un grado de liberación de las
partículas, ya que ellas al estar liberadas responderán mejor a los diferentes
métodos de concentración. El problema es que hay diferentes tipos de partículas
mixtas y cada una de ellas tendrá un comportamiento particular.
En el caso de partículas como (6c), tendrían mayor tendencia a comportarse como de
la especie “oscura”, (6a) mientras que las de tipo (6e) tendrán la tendencia a
comportarse como las partículas “claras” liberadas (6b).
Sin embargo, estas partículas en general crearán deficiencias en las separaciones;
pues como se ve, con la presencia de ellas se alejará de una concentración ideal.
El efecto de la presencia de las partículas mixtas genera la necesidad de utilizar
varias etapas de concentración, para evitar combinadamente, pérdidas en la
operación y aumentar la recuperación.

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Como se puede prever, por la presencia de partículas mixtas y/o los mecanismos de
separación, no es factible mediante una sola etapa de concentración lograr el objetivo de la
operación. Por ello, generalmente, se implementan varias etapas de concentración para ir
logrando objetivos parciales paulatinamente, como se muestra en la Figura 5.
Puede notarse en la Figura los siguientes aspectos:

De la etapa de concentración “Scavenger” salen las colas definitivas de planta.

Las demás etapas de concentración (limpieza y “Rougher”) generalmente recirculan las


colas a corrientes donde el tenor sea similar.

Las partículas mixtas pueden salir en las colas del separador “Rougher” o de limpieza; por
lo que, para ser procesadas nuevamente, debe efectuarse generalmente remolienda. Esto se
puede hacer siempre y cuando la economía del proyecto lo permita.

Puede hablarse de índices metalúrgicos para cada etapa, pero a su vez se debe hacer
referencia a los índices metalúrgicos globales así (ver Figura 4.6):

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¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE ABSORCIÓN Y ADSORCIÓN?

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¿Cuál es la diferencia entre absorción y adsorción?
La absorción y la adsorción son términos homófonos sin embargo, su significado y
aplicación son diferentes.
(Homófono: Que se pronuncia exactamente igual que otra pero que se escribe de
manera diferente y tiene distinto significado)
La palabra absorción se utiliza en diversos ámbitos y en cada uno de ellos tiene una
connotación específica.
En física, la absorción ocurre cuando una sustancia en estado gaseoso, a la que se
denomina “absorbato”, se incorpora al volumen que ocupa otra sustancia en estado
líquido y a la que se denomina “absorbente”.
Por su parte la adsorción se define como el fenómeno que se presenta cuando una
sustancia, en estado líquido o gaseoso, a la que se llama “adsorbato”, se adhiere a la
pared de un sólido, llamado “adsorbente”.
¿Qué es la absorción?
La absorción es un fenómeno físico que implica la difusión de masa en el que uno o
más componentes de una mezcla gaseosa se disuelven en un líquido. No implica
cambios químicos, por lo que es reversible.

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En la industria, la absorción se emplea sobre todo para purificación de gases, ya sea
que el gas sea un producto o un residuo del proceso. Una aplicación típica es la
reducción de SO2 y CO2 en una corriente gaseosa en columnas de absorción.

¿Qué es la adsorción?
La adsorción es un fenómeno físico, en donde un compuesto en fase líquida o
gaseosa entra en contacto con un sólido adsorbente y se adhiere a la superficie del
mismo, mediante una fuerza física (fuerza de dispersión de London), este proceso no
implica intercambio de electrones, lo que lo hace reversible.
Menos frecuentemente, se presenta la quimi-sorción, que implica modificaciones en
la estructura química del adsorbente y adsorbato, y es irreversible.
La adsorción es sumamente utilizada para la purificación de gases y líquidos. En la
industria es común encontrar columnas empacadas a través de las cuales se hace
fluir el líquido o gas tratar. Algunos ejemplos son: la extracción de humedad de una
corriente gaseosa, que se hace pasar por una columna con alúmina activada que
adsorbe la molécula del agua; otro es la purificación de agua con carbón activado, el
cual tiene la capacidad de adsorber moléculas orgánicas como pesticidas,
hidrocarburos, etc.
El adsorbente más utilizado en procesos industriales, comerciales y domésticos es el
carbón activado.

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HIDROFÍLICOS, HIDROFÓBICOS Y DIFERENCIA DE DENSIDADES: MEZCLEMOS AGUA Y ACEITE

Hoy vamos a revisar dos términos: hidrofílico e hidrofóbico.


Hidrofília según el diccionario, proviene del griego hidro que significa agua y de
philia que significa amistad. Con esta simple definición ya podemos ir deduciendo lo
que significa que una sustancia sea hidrofílica: que se pueden mezclar con el agua.
Por otro lado hidrofobia proviene del mencionado término hidro y además del
término phobos que significa miedo o temor. O sea que una sustancia hidrofóbica
será aquella que será repelida por el agua o que no se podrá mezclar con ella .
Hay muchísimas moléculas hidrofílicas e hidrofóbicas en la naturaleza, e incluso
algunas son mixtas y tienen una parte que se puede "relacionar con el agua" y otra
que no. Los lípidos suelen ser un ejemplo claro de este tipo de moléculas y las
diferentes estructuras que adoptan en los seres vivos está condicionado por esto en
gran medida. Así por citar un ejemplo, tenemos a los fosfolípidos que forman las
membranas celulares y que se agrupan de forma que su parte hidrofílica esté en el
exterior, en contacto con sustancias polares como el agua, y sus partes hidrofóbicas
se encuentran en el interior agrupadas en torno a otras moléculas hidrofóbicas.
El que una molécula sea hidrofílica o sea hidrofóbica podríamos decir que dependerá
básicamente de su carga o polaridad. El agua es una molécula polar, tiene carga
positiva y negativa (o sea es un dipolo) y sólo se juntará con otras sustancias que
tengan también carga, un ejemplo visual de este comportamiento serían los imanes.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 39


En cambio las moléculas hidrofóbicas son apolares, ósea que no tienen carga, y por
eso no se mezclan con moléculas polares como el agua.
Pero para aclarar estos conceptos no es necesario profundizar tanto; lo podemos
comprobar en un sencillo experimento en casa en el que se intentan mezclar aceite y
agua. Si lo intentáis veréis que no sólo no se llegan a mezclar nunca sino que además
cada cual tiende a adoptar una posición definida, y eso es debido a otro concepto
añadido: a sus diferentes densidades; la fuerza de Arquímedes hace que los objetos
menos densos se coloquen encima de otros objetos más densos. Si recordáis, ya
hablamos de Arquímedes y de cómo descubrió este fenómeno en su bañera.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 40


Conclusiones:
Se puede observar en la siguiente tabla, la comparación de cada uno de estos procesos.

TABLA COMPARATIVAS ENTRE ADSORCIÓN Y ABSORCIÓN:

La absorción y la adsorción son aunque son términos homófonos su significado y aplicación


difieren y, por lo tanto, no pueden sustituirse o aplicarse de manera arbitraria.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 41


DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 42
Los principales desafíos en esta etapa del proceso extractivo son disminuir los costos
energéticos, aumentar la vida útil de los equipos y componentes, incrementar la
eficiencia y tener un control integrado.
Con la aparición de la concentración y flotación a comienzos del Siglo XX se dio
origen a lo que hoy conocemos como gran minería. Esto, debido a que se introdujo –
dentro de la cadena de valor minera–tecnologíca capaz de extraer más mineral
valioso para el mercado y con ello aprovechar de mejor manera el proceso extractivo
en general. Hoy, y debido a la caída de las leyes del mineral, esta etapa químico-
física se ha hecho cada vez más importante y estratégica.
Si bien en la concentración por flotación intervienen diferentes tipos de equipos, “en
todos los casos el fenómeno físico-químico que se utiliza es el mismo, y este es el de
la adherencia o repelencia entre partículas y burbujas de mineral”, explica Rodrigo
Núñez, Ingeniero Senior Columnas de Flotación de Metso Mining and Construction.
“Que una partícula sea atraída o no por una burbuja de aire es lo que selectivamente
permite hacer el proceso de clasificación”, detalla.
En este se ocupan principalmente dos grandes equipos, las celdas y las columnas.
“Vale la pena mencionar que en los años 1.980 las celdas más grandes del mundo
eran de alrededor de 50 m3 y hoy superan los 500 m3, es decir, en los más de 100
años de historia de la flotación de minerales, tan solo en los últimos 30 años las
magnitudes se han multiplicado por diez”, comenta Mijaíl Villar, gerente de
Marketing Outotec Chile.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 43


OPTIMIZACIÓN Y EFICIENCIA:
Mauricio Valdebenito, gerente de Ventas Columnas de Flotación de Metso Mining &
Construction, hace ver que históricamente las plantas de flotación han estado
creciendo en tamaño para compensar la disminución de leyes en los yacimientos. “En
este contexto los costos se incrementan y con ello viene la optimización de recursos,
cuidando la seguridad de personas y equipos”, acota.
De acuerdo con lo anterior, continúa, “se deben reducir los gastos de inversión
mediante diseños más simples, abarcando menores áreas de construcción y
disminuir también los costos de operación a través de una mayor eficiencia
energética y menor gasto de mantenimiento”.
En esa línea, recomienda sistemas capaces de procesar grandes volúmenes de
material y que puedan ser controlados eficientemente, tratando de exponer lo menos
posible a los trabajadores. Y en lo que a flotación se refiere, la prioridad es lograr la
mayor recuperación y calidad de los productos finales.
Respecto de la concentración de minerales, destaca la importancia de lograr un buen
funcionamiento hidrodinámico en las celdas mecánicas. “En la parte limpieza es
fundamental lograr las mejores leyes de mineral. Sin embargo, si junto a lo anterior
se logran muy buenas recuperaciones en esta etapa, es posible optimizar el proceso
completo”, indica Valdebenito, puntualizando que el control automático es relevante,
como el que se realiza por medio de cámaras de análisis de espuma.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 44


A juicio de Marco Merino, gerente de Desarrollo de Negocios de Amec, “los
principales desafíos se focalizan en obtener unidades productivas más económicas y
seguras hacia las personas y el medio ambiente”, lo que implica focalizar la eficiencia
en esos aspectos. “Estos temas también plantean grandes desafíos hacia la
preparación de nuestros futuros profesionales”, agrega.
Según Gerson Sandoval, ingeniero senior Flotación en Aminpro Chile, “en el sentido
energético el mayor consumo proviene de la etapa de reducción de tamaño,
particularmente de la molienda”, a lo cual han respondido nuevos métodos y
tecnologías de pre-clasificación (mineral sorting) y desarrollos industriales como el
molino H.P.G.R. “Sin embargo, este desarrollo no ha sido tan evidente en procesos
aguas abajo, como es la flotación, a pesar de la influencia de la distribución de
tamaño en este proceso”, indica, acotando que “el uso de celdas de flotación flash
representa un claro ejemplo de una tecnología aplicada para recuperar material
valioso en fracciones gruesas presentes en el circuito de molienda para así minimizar
potenciales sobre moliendas y maximizar la eficiencia en planta”.
Mijail Villar, de Outotec Chile, asevera que “la eficiencia energética es de primera
importancia por su impacto en la economía del proyecto y se encamina a exigencias
más severas en este tema. Nosotros prevemos que un siguiente paso es el de tener
la mayor automatización posible, llevándola a operar bajo sistemas expertos”.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 45


Al respecto, Sergio Prado, commercial director de FLSmidth, hace notar que “otra
forma de hacer más eficiente el proceso de flotación es diseñar los equipos de tal
modo que, aparte de recuperar las partículas de cinética rápida, permitan recuperar
aquellas partículas que normalmente se pierden en los relaves, como son las muy
gruesas y las ultrafinas”.
Una forma de minimizar estas pérdidas, dice, es distribuir la energía en una fila de
celdas de flotación, de una manera diferente a la tradicional, “esto es, aumentando la
energía en unas celdas para priorizar la recuperación de ultra-finos que no flotan por
falta de momentum, y disminuyendo la energía en otras celdas para priorizar la
recuperación de partículas gruesas, mediante una disminución del desatachamiento
de partículas gruesas desde las burbujas, al generar un régimen menos turbulento
dentro de la celda. Esto lo denominamos Hybrid Energy Row”, explica.
DESAFÍOS EN EL PROCESO:
“Nuestros desafíos en materia de concentración y flotación están relacionados con
cómo extendemos la vida útil de los elementos de desgaste presentes en el proceso,
ya que pasa a ser un ítem relevante dentro de los costos el continuo recambio de
componentes que, debido a lo abrasivo y/o corrosivo de los fluidos involucrados,
deben ser cambiados periódicamente. Es el caso de los revestimientos de las celdas,
ductos y canaletas, donde ya hemos comenzado algunas pruebas tendientes a
reemplazar los revestimientos tradicionales que se aplican”, sostienen Andrés
Morales, gerente general de Repairco y Antonio Avello, Sales manager de Düchting
Pumps South América.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 46


En tanto, Luis Nieto, Gerente de Control Avanzado de Procesos de Metso Sudamérica,
señala que otro desafío es la integración de los sistemas de control avanzado de los
diversos procesos productivos de la concentradora: “Se busca incorporar una
instancia de control supervisor que integre todos los procesos de la planta y que sea
capaz de tomar decisiones en cada etapa, pero analizando la situación global, y no
solo de forma aislada”.

Un problema es la dificultad de probar nueva tecnología por parte de las empresas


mineras, opina Rodrigo Herrera, de Tenova Delkor, quien observa que existen
“compañías mineras que por largo tiempo han sido consideradas conservadoras
cuando se trata de incorporar innovación a sus diagramas de flujo, pero que
finalmente las adoptan”, concluye.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 47


EMPRESAS:
AMEC:
Av. Apoquindo 3846, piso 15, Las Condes, Santiago.
Fono: (2) 2 210 9500.
Amec es una compañía internacional de ingeniería y gerenciamiento de proyectos.
Por más de 60 años ha desarrollado emprendimientos mineros en el mundo que van
desde estudios conceptuales hasta el cierre de una faena. Provee estudios iniciales,
E.P.C.M. (Engineering, Procurement, Construction, Management) integrales y
gerenciamiento de proyectos para operaciones nuevas e instalaciones en operación.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 48


También es especializada en el desarrollo de reportes técnicos, evaluaciones de
impacto ambiental y económico, tratamiento de aguas de mina, manejo de relaves,
gestión de permisos y planes de cierre, para apoyar la gestión de exploración y
desarrollo de proyectos.
Opera con más de 300 oficinas alrededor del mundo, incluidos sus centros de
excelencia minera en Australia, Canadá, Chile, Mongolia, Perú, Sudáfrica, Reino Unido
y Estados Unidos.
En el ámbito de concentración y flotación, hace 10 años Amec viene desarrollando
avances en modelos “made in house”, que permitan optimizar sus diseños durante la
fase de ingeniería y posteriormente durante la etapa de operación.
Aminpro:
Cerro San Cristóbal 9511, Quilicura, Santiago.
Fono: (2) 2 958 2471
Aminpro es una compañía que provee servicios a la minería internacional, con sedes
en Canadá, Chile y Perú. Su oficina principal está en Santiago de Chile, teniendo
además presencia con laboratorio en Lima, Perú. Ha operado desde 2010, ofreciendo
sus servicios de pruebas tanto en una planta batch como en planta piloto.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 49


En cuanto a soluciones aplicadas a la industria, la celda de contacto es una nueva
tecnología en el proceso de flotación desarrollada por Aminpro, y forma parte de la
familia de celdas de flotación de alta intensidad, capaces de producir concentrados
de alta ley, que según la empresa se han perfilado como las tecnologías a utilizar en
los próximos años.
Esta solución tiene aplicaciones en operaciones tales como recuperación de
molibdenita, separación de aceite y agua, flotación de gruesos, flotación flash y
separación de aceites y arenas.
AUSENCO:
Av. Las Condes 11.283, piso 6, Las Condes, Santiago.
Fono: (2) 2 937 0000
Ausenco ofrece ingeniería, gerencia de proyectos, de construcción, operaciones y
servicios alrededor del mundo para los sectores de recursos y energía. Ha diseñado
una combinación de servicios para satisfacer las necesidades de sus clientes y las
realidades de los ciclos de vida de proyectos en el futuro.
La compañía trabaja en las áreas de minerales y metales, infraestructura de
procesos, medio ambiente y sustentabilidad, energía y gestión de programas.
Tiene la capacidad para diseñar tanto grandes como pequeñas concentradoras, y en
el mismo lugar.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 50


Esto incluye el agua y tranques de relaves asociados, canales de desviación y las
correspondientes instalaciones. En cuanto a su experiencia en este ámbito, la
empresa ha trabajado en el proyecto Constancia ubicado en los Andes peruanos,
aproximadamente a 4.000 msnm. Ausenco está proporcionando servicios E.P.C.M.,
para la concentradora, lo que incluye procesos para cobre y molibdeno.
Actualmente la compañía cuenta con cerca de 3.500 personas distribuidas en 29
oficinas en 19 países.
Düchting Pumpen Machinenfabrik GmbH & Co. KG
Wilhelm Düchting Str. 22. 58453, Alemania.
Fono: (2) 2 761 2944
La empresa alemana Düchting Pumpen fue fundada en 1938 por Wilhelm Düchting.
Para atender el mercado sudamericano dispone de una oficina comercial en Santiago,
Chile.
Por medio de la empresa franquiciada Repairco comercializa el producto SICcast y
además brinda el servicio de aplicación del revestimiento y recuperación de piezas
expuestas a la abrasión y corrosión.
SICcast es un material compuesto en un 80% de carburo de silicio y un 20% de
resina epóxica. Su estructura es altamente resistente a la corrosión y a la abrasión.

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Permite el manejo de fluidos que estén en un rango de pH de 0 a 12 y con 700
gramos/litro de sólidos. Este producto está disponible para fabricación de bombas
centrífugas, elaboración de impulsores o piezas expuestas a la abrasión y/o
corrosión, y en pasta para la recuperación de piezas y partes, para la aplicación con
brochas o espátula.
Evoqua Water Technologies LLC.
Evoqua Water Technologies LLC, 2155 112th Av. Holland, MI 49424, USA.
Teléfono: (2) 2 907 0463
Evoqua Water Technologies nació recientemente de la adquisición de Siemens Water
Technologies por parte de la compañía de inversiones AEA Investors. Esta última es
propietaria de tecnologías de filtración, tales como JWI (marca de filtros prensa),
IPM (Industrial Process Machinery), Perrin y USFilter. IPM (Industrial Process
Machinery) operó bajo licencia Lasta para el suministro de filtros de concentrados en
Chile.
Los filtros prensa para pulpas de concentrados minerales deben ser confiables, tener
alta disponibilidad, ofrecer tortas con la humedad óptima requerida y lograr dicha
humedad en un ciclo de mínima duración. En este sentido, los filtros MC de Evoqua
realizan ciclos con concentrados de cobre de 12 a 14 minutos, lavan todas sus telas
en menos de dos minutos, y un cambio de tela se realiza en menos de tres minutos.

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La rapidez de sus ciclos exige un diseño robusto de larga vida útil. En Chile sus filtros
deshidratan concentrados de cobre desde hace más de 25 años en dos de las más
importantes concentradoras del país.
FLSmidth
Av. Nueva de Lyon 072, Of. 1102, Providencia, Santiago.
Fono: (2) 2 290 0000
FLSmidth es una empresa danesa, que posee una amplia gama de celdas de flotación.
Cuenta con la tecnología Wemco (de aire autoaspirado), las celdas de aire forzado
Dorr Oliver, celdas híbridas Excell y celdas de flotación en columna, que
complementa con sistemas de control, de muestreo y analizadores químicos en línea.
En particular la tecnología Wemco es la de mayor presencia en Chile y el mundo, y
según la empresa la mayoría de las grandes mineras del país trabaja con esa
tecnología, tales como Las Tórtolas, El Soldado y Mantos Blancos de Anglo American,
Escondida de BHP Billiton, las divisiones Chuquicamata, Salvador y El Teniente de
Codelco, todas las plantas concentradoras de Antofagasta Minerals (Los Pelambres,
Esperanza, Michilla), Caserones, Candelaria y Collahuasi, entre otras.
FlSmidth fue la primera empresa en desarrollar celdas de 250 m3 y 330 m3, y
actualmente se encuentra en etapa de montaje de una unidad de 600 m3, que
promete un impacto en la disminución de los Capex de proyectos nuevos.

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Metso
Av. Los Conquistadores 2758, Piso 3, Providencia.
Fono: (2) 2 370 2000
Metso Mining and Construction es una empresa de tecnología, equipos y servicios
para la industria minera. Dentro de su gama de productos y servicios para el
procesamiento de minerales, ofrece columnas y celdas de flotación con tecnología
Microcel, y la última innovación en celdas, representada en la RCS 300.
En sistemas de control avanzado para las etapas de molienda, flotación y
espesamiento, la firma posee soluciones en OCS-4D, además de proveer
instrumentación basada en el análisis de imágenes y audio como VisioRock,
VisioFroth y AudioMill. A estos se suma un servicio de posventa en soporte,
mantención y asistencia integral, asegurando resultados a tiempo.
La compañía posee una red global de productos y servicios, con profesionales y
especialistas que brindan el soporte para lograr los objetivos trazados.

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Outotec
Av. Vitacura 2939, piso 7, Santiago.
Fono: (2) 2 336 2000
Proveedora de soluciones tecnológicas y servicios de apoyo para todo el ciclo de vida
de los procesos, incluyendo su operación y mantenimiento, las celdas Outotec
incluyen sistemas de agitación FloatForce (marca de la empresa) que maximizan la
eficiencia energética.
Considerando la relevancia de la automatización, Outotec está introduciendo al
mercado un sensor de nivel de pulpa y espumas integrado, LevelSense, que no tiene
partes móviles, lo cual es hasta el momento el punto débil de los sistemas existentes.
Por el lado de las espumas de concentrados, sus sistemas de análisis de imágenes
Frothsense conducen a que los controles se independicen de la intervención humana
y automaticen la operación.
Adicionalmente, la ha convertido en un algoritmo de control a través de sistemas
expertos ACT (Advance Control Tools) y FrothCon de Outotec, que inclusive permite
enlazar la operación de la celda con las lecturas de leyes a través del abalizador On
Line Courier de Outotec.

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Tenova Delkor
Av. Isidora Goyenechea 2800, piso 36, Las Condes, Santiago.
Fono: (2) 2 650 4700
La línea de productos Delkor, actualmente integrados al portafolio de Tenova Mining
& Minerals, con más de 35 años de trayectoria como especialista en concentración,
separación sólido/líquido y aplicaciones de procesamiento mineral para el mercado
minero, químico y otros, ofrece equipos de molienda, flotación, sedimentación,
filtración, selección y sistemas de separación por gravedad.
Las celdas de flotación BQR Delkor, con capacidades de hasta 300 m3, optimizan la
operación a través de su diseño orientado a la suspensión adecuada de los sólidos y
una interfaz pulpa/espuma más estable, para el beneficio de una amplia gama de
minerales.
Entre sus ventajas destacan: mecanismo colgante, fácil acceso al rotor, flujo de aire
regulable, cono de espuma ajustable y una canaleta de recuperación externa a la
zona de pulpa, para generar una óptima combinación entre beneficios de proceso y
bajos costos de operación/mantención.

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Vogt
Álvarez de Toledo 669, San Miguel, Santiago.
Fono: (2) 2 829 1200
Vogt es una compañía con más de 60 años de experiencia en distintas industrias,
aportando diseños e ingeniería. La compañía fabrica y suministra sistemas flotantes
de alta confiabilidad en impulsión de fluidos, captando las diversas necesidades del
mercado minero, lo cual le permite suministrar equipos a medida con servicios
especiales como montaje en terreno, tecnología de automatización y control, y
servicios de mantenimiento.
Esta empresa ha desarrollado proyectos para la recuperación de aguas del proceso
conjunto concentración/flotación, presentes en diferentes faenas de la gran y
mediana minería. Estas recuperaciones de agua se realizan en los tranques de
relaves con bombas tipo Cantilever montadas en balsa.

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4. INTRODUCCIÓN AL DISEÑO Y TRAZADO DE PLANTAS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES.

Empleando los índices metalúrgicos, se puede introducir al concepto de diseño de


plantas de concentración.
La Figura 7 muestra un esquema de una planta de concentración donde se detallan
los objetivos en una de las líneas de producción.
Se observa que el objetivo de la línea “Rougher-Scavenger” es la recuperación, de tal
manera que las colas de esta línea pueden pasar a botaderos o escombreras,
mientras que los concentrados de la línea “Rougher”- Limpieza.
4.1. OBJETIVO DE CADA ETAPA DE CONCENTRACIÓN.
La etapa de barrido “Scavenger” tiene por objetivo eliminar al máximo la ganga
liberada, es por ello que ella produce las colas más pobres del sistema.
La etapa de desbaste (“Rougher”), tiene por objetivo eliminar partículas mixtas al
máximo y obtener un concentrado lo más enriquecido posible.
Las variables más importantes en las dos etapas anteriores son la recuperación y el
rendimiento, por lo que suelen denominarse circuitos o etapas de recuperación.
La etapa de limpieza es opcional; dependiendo de circunstancias especiales. Su
utilización, se da cuando se desea aumentar el tenor de tal manera que es
necesario eliminar el máximo de ganga y tener un concentrado de alta pureza.

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FIGURA 7. CORRIENTE DE UNA CONCENTRADORA Y PROPÓSITO DEL DISEÑO.

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Es factible que haya pérdidas de mineral útil, por lo que la recuperación en estos
circuitos es relativamente baja, pero la razón de enriquecimiento deber muy alta.
En algunas ocasiones, es necesaria otra etapa de re-limpieza. La variable más
importante en ésta etapa es la razón de enriquecimiento, por lo que suelen
denominarse a estas etapas de enriquecimiento.
Debe quedar claro que la remolienda sólo es válida cuando existan problemas de
liberación de minerales, pues otro mecanismo que desarrolle pérdidas deber ser
corregido mediante optimización de los aparatos, (por ejemplo; mala calibración de
los aparatos, empleo insuficiente de agua, etc.)
4.2. LA RECIRCULACIÓN DE CORRIENTES.

La recirculación de corrientes en plantas de concentración se debe realizar


considerando que no se puede violar el objetivo fundamental de la concentración.
En la práctica esto indica que no es recomendable mezclar corrientes con tenores y/o
porcentajes de mineral diferentes, pues se estaría diluyendo la corriente que este
más enriquecida en el mineral de interés.

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Ejemplo: Se concentró una arena de playa utilizando una Espiral Humphrey, con el
fin de obtener arenas pesadas ricas en rutilo (TiO2). El esquema es como se muestra
en la Figura 8.
Un concentrador de espiral, también conocido como espiral Humphreys, consiste básicamente en
una o más artesas (troughs) de sección semicircular que describen una trayectoria helicoidal
vertical alrededor de una columna central que sirve de soporte.

A = 2.274 (ton/h) de sólidos (Alimentación)


Fracción en peso de sólidos Φa = 0.15
C = 0.325 (ton/h) de sólidos (Concentrado)
Fracción en pesos de sólidos Φc = 0.20
M = 0.318 (ton/h) de sólidos (Medios)
Fracción en peso de sólidos Φm = 0.12
T= 1.631 (ton/h) de sólidos (Colas)
Fracción en peso de sólidos Φt = 0.11
Los tenores de arenas negras en cada una de las corrientes son:
ta = 13.32%: Tenor de rutilo en la alimentación,
tc = 88.32%: Tenor de rutilo en el concentrado,
tm = 4.00%: Tenor de rutilo en los medios,
tt = 0.19%: Tenor de rutilo en las colas.

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Figura 8. Esquema de Concentración en Espiral Humphrey de Arenas Negras.

Los productos son C, M, y T, que significan: Concentrados, Medios y Colas


respectivamen-te.
A: representa la alimentación:
Balance de sólidos: De acuerdo a la ecuación sabemos que:
A=C+M+T
Donde:
2.27 (ton/h) = (0.026 + 0.318 + 1.93) (ton/h) = 2.274 (ton/h)

• Razón de enriquecimiento:
Según la ecuación RE = 88.32/13.32 = 6.63

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• Índice de selectividad IS:
Si denominamos ta(A) el tenor de rutilo en alimentación, tt(B) el tenor de otras
especies en las colas y medios (igual a 100 menos el tenor ponderado de rutilo en
colas igual a 100% - 0.8% = 99.19%.
ta(B) el tenor de otras especies en alimentación exceptuando rutilo:
(=100 - 13.32 = 86.68%). tt(A), el tenor de rutilo en colas.

• Razón de concentración RC:


RC = 2.274 (ton/h) / 0.325 (ton/h) = 7.0 (ton de alimentación/ton de concentrado)
• Rendimiento V:

Como se puede ver en los dos anteriores cálculos se deduce que para obtener una
tonelada de concentrado se requiere procesar 7.0 ton., de mineral.

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• Rendimiento ideal REIDEAL:
REIDEAL = 2.274 x 0.332/2.274 = 0.1332

• Eficiencia de la separación E:

• Pérdidas de arenas negras en las colas y medios:

Pérdidas = 100 - %R = 5.24%

Observaciones: Dado que la recuperación R es muy cercano al 1.0, pero la R E no es


tan alta, ésta es una etapa de desbaste (“Rougher”).

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EJERCICIOS
PROBLEMA UNO. En la concentración de un mineral de sulfuro, se obtuvieron los
siguientes resultados:
Peso de Concentrado: 3.13 kg.,
Peso de Colas: 96.80 kg.,
Los tenores de:
Alimento: 1.640 %,
Concentrado: 46.910 %
Colas: 0.174 %.
Determine:
a. Rendimiento y compárelo con el rendimiento ideal.
b. Recuperación y razón de enriquecimiento y compárelos con los valores ideales.
c. Pérdidas de sulfuro en las colas.
d.Dibuje un esquema de la separación y certifique si fue “Rougher - scavenger” o
“Ruogher”-limpieza.

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PROBLEMA DOS. Con base en los balances de masa, demuestre que:

donde ta, tc y tt son los tenores de alimento, concentrado y colas, respectivamente.

PROBLEMA TRES. Se efectuó un ensayo de hundido-flotado para un carbón, y se


obtuvieron los resultados que se presentan en la Tabla 3.
De acuerdo a la Tabla el % de ceniza total en toda la muestra es del 29.96%.
Grafique:
a. % Acumulado de flotados vs. Gravedad específica del líquido.
b. % Acumulado de hundidos vs. Gravedad específica de líquido.
Si se tiene un separador con una gravedad específica de corte de 1.60. Determine el
rendimiento y la recuperación esperada de carbón en la fracción liviana y en la
fracción pesada.

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TABLA 3. ENSAYO HUNDIDO – FLOTADO DE CARBÓN

Densidad de % peso % peso de


% Ceniza
líquido en (kg/l) de flotado hundido

+1.30 62.15 37.85 2.60

1.30-1.40 9.60 28.25 9.00

1.40-1.50 3.50 24.75 18.98

1.50-1.60 1.90 22.85 29.71

1.60-1.70 2.25 20.60 39.62

1.70-1.80 1.00 19.60 46.60

1.80-1.90 0.95 18.65 53.19

1.90-2.00 1.00 17.65 59.50

-2.00 17.65 - 83.82


 
100.00 20.96

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5. CONCENTRACIÓN GRAVITACIONAL:

La Concentración Gravitacional puede definirse como la separación de dos o más


especies de diferente peso específico (diferente densidad), causada por el
movimiento relativo bien sea en un medio acuoso o en aire debido a la respuesta
de los sólidos a las fuerzas: gravitacionales, de arrastre y empuje.
5.1. REQUERIMIENTOS PARA UNA EFICIENTE CONCENTRACIÓN GRAVITACIONAL:
Para que haya una buena separación debe tenerse en la cuenta:

 Una buena liberación de partículas. Las partículas mixtas no tendrían una


separación clara entre ellas.

 La distribución de tamaños en alimentación. Una partícula por pesada que sea si


se tiene un diámetro muy pequeño se comportaría hidráulicamente como una
liviana y por lo tanto no habría buena separación. Es recomendable cuando se
pueda, no alimentar a los aparatos de concentración distribuciones
granulométricas muy amplias, o sea, donde haya desde partículas muy finas a
partículas muy gruesas (ver Figura 9).

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 68


MEDIOS PESADOS

ESTRATIFICACIÓN

CAJA DE CONO PELÍCULA


REICHERT QUE FLUYE

COMPUERTA DE
ESPIRAL APRETADA

CINTURÓN
CRUZADO MESA SACUDIDA
BARTLES-
MOZLES

AIRE
PLANTILLA NEUMÁTICA

DIVERSOS

MESA DE AIRE
CENTRÍFUGA
TAMAÑO DE PARTÍCULA

FIGURA 9. EFECTO DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA SOBRE LA CAPACIDAD DE


SEPARACIÓN GRAVITACIONAL (TOMADO DE R. BURT, 1984).

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Esto se debe a que la velocidad de sedimentación depende tanto de la densidad como
del tamaño de las partículas y cuando el diámetro es pequeño, la velocidad de
sedimentación es muy baja.

La forma de las partículas. Esto es, partículas de forma laminar u hojazas se
compartan hidrodinámica diferente a partículas de forma esférica, aunque sean de
igual densidad.

Las diferencias de densidad de los sólidos a separar. Para utilizar un método de


concentración gravitacional debe existir una diferencia de densidad de los sólidos,
pues si ellos tienen densidades muy semejantes la respuesta de los sólidos frente a
las fuerzas en el fluido será similar, lo que implica una gran dificultad en la
separación, por esto, se define el criterio de concentración (C- C); así:

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 70


En la práctica, para que haya una separación eficiente el valor de (C-C) debe ser
mayor o igual a 2.50 para valores de C-C < 2.50 se presentan generalmente
problemas (Ver Figura 10).
Sin embargo, como se mencionó en el numeral (b) el tamaño de partícula juega un
papel importante. La Figura 10 muestra una curva normalizada del criterio de
concentración (CC). Se puede ver en la misma figura como el oro puede ser separado
de la ganga silícea en un rango del tamaño muy amplio (> 75 micrones), lo mismo
ocurre con la galena (PbS), pero la esfalerita sólo puede ser separada de la ganga
silícea por concentración gravitacional en medio acuoso si el tamaño de partícula es
mayor de 500 micrones (0.5 mm.).
a. Disponibilidad de agua. Como generalmente la concentración gravitacional se
efectúa en medios acuosos, siendo el agua el fluido principal, es importante disponer
de una suficiente cantidad de agua en el sitio donde sea factible instalar una planta de
concentración gravitacional.
Ahora bien, la calidad de ella es importante puesto que agua con limos o de corrientes
de aguas negras (de alcantarillados u otros) no es recomendable usarla sin un
tratamiento previo de clarificación.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 71


FIGURA 10. CRITERIO DE CONCENTRACIÓN C-C A DIFERENTES DIÁMETROS DE
PARTÍCULAS (TOMADA DE BURT, 1984).

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 72


5.2. TIPOS FUNDAMENTALES DE CONCENTRACIÓN GRAVITACIONAL
1.Métodos que dependen de la diferencia de empuje de dos partículas en medio de
fluido de densidad intermedia.

2.Métodos que dependen de la inercia generada tanto por densidad como por
tamaño:

☼ Tamaño.
☼ Densidad.
☼ Viscosidad (resistencia del fluido).
☼ Forma de partícula.
Por otro lado, la separación gravitacional depende altamente de la razón de
sedimentación libre:

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 73


5.3. SEPARACIÓN EN MEDIOS DENSOS:
Cuando la densidad del fluido se iguala es mayor que la densidad de las partículas
livianas, se produce la separación por medios densos.

De acuerdo al tamaño de las partículas se sugieren diferentes equipos, como se


describe en la Tabla 4.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 74


TABLA 4. INTERVALO DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS A SEPARAR Y EQUIPO SUGERIDO

Condiciones del medios denso:


Las condiciones de los medios densos deben ser tales que cumplan los siguientes
requisitos:
• La densidad del fluido debe de tener un valor intermedio entre la de los
sólidos a separar.
• La viscosidad del medio denso debe de ser lo más baja posible, para
disminuir fuerzas de interacción sólido-fluido (Disminuir la fuerza de arrastre Fd) y
así permitir adecuadas velocidades de sedimentación de las partículas (ver ecuación
23b).

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 75


• Material que modifica la densidad del fluido para generar el medio denso,
debe ser a más alta posible (de alta gravedad especifica) de tal manera que el
volumen de sólido requerido para incrementar la densidad del medio denso sea
mínimo sin incrementar innecesariamente la viscosidad del medio.
• Debe producir un fluido de baja viscosidad.
• Debe producir un fluido denso muy estable, para mantener con una
agitación mínima.

5.3.1. Hidrodinámica de la separación en medios densos:

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 76


La Figura 12 muestra el efecto de las variables diámetro de partícula d y densidad de
partícula ρ, mientras la Figura 13 detalla el efecto de las propiedades del fluido,
viscosidad y densidad.

FIGURA 12. EFECTO DEL DIÁMETRO Y LA DENSIDAD DE


PARTÍCULAS SOBRE LA VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN.

DOCENTE: JOSÉ ABEL LARA ARISPE 77


Se puede establecer una similaridad entre sedimentación libre y separación por
medios densos, si el diámetro de la partícula tratado es grande comparado con el
espacio y tamaño de las partículas del medio.

FIGURA 13. EFECTO SOBRE LA VELOCIDAD TERMINAL DE


LAS PROPIEDADES DEL FLUIDO, DENSIDAD ρf Y
VISCOSIDAD µ

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El concepto necesario para comprender la concentración de sólidos es la velocidad
terminal, pues si las partículas adquieren Vt diferentes, se separan y concentran.

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Para régimen turbulento (alto número de Re) o régimen de Newton (>1000),
equivale a casos en que la viscosidad de fluido µ tiende a cero,

Para régimen laminar (bajo Re < 1) o régimen de Stokes y equivale a casos en que la
viscosidad laminar µ ∞.
Para Re en régimen de Stokes laminar µ ∞, líquidos viscosos.

donde: K es el coeficiente de arrastre.


Reemplazando:
Se puede calcular la velocidad terminal o de sedimentación, para esferas de diámetro
d, cuyo coeficiente de arrastre es K = 6 ∏ (d/2),
(d/2) como:

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MÉTODOS DE ANÁLISIS DENSIMÉTRICOS:

Hay tres: 1) Análisis simple de sumergido – flotado.


2) Análisis completo de sumergido – emergido.
3) Análisis de gradiente de densidad.
A) ANÁLISIS SIMPLE DE SUMERGIDO – FLOTADO:

1.80 (kg/l) / ZnCl – Carbón.


2.89 (kg/l) / Bromoformo.
2.96 (kg/l) / TBE Tetrabromoetano.
Con esta densidad casi todas las gangas minerales, a saber, cuarzo, feldespato,
calcitas, dolomitas, son menores a TBE, mientras muchos minerales de importancia
económica poseen gravedad específica mayor a TBE (excepto para carbón).

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c) ANÁLISIS DEL GRADIENTE DE DENSIDAD:

Esta técnica consiste en separar en tres o más productos en una sola etapa de
separación. Hay variaciones de la técnica. Hay dos procesos básicos para alcanzar
tal separación.
Preguntas relacionadas:
¿Qué es el gradiente de densidad?: Columna de líquido de densidad concreta que se
utiliza en la separación de diferentes tipos de células por centrifugación. Las células
van progresando por el gradiente hasta que alcanzan el nivel en que su gravedad
específica, es la misma que la del medio.
¿Qué es el gradiente de densidad y para qué sirve? El método de gradiente de
densidades implica la utilización de un soporte fluido cuya densidad aumenta desde la
zona superior a la inferior. El gradiente se consigue con un soluto preferiblemente de
baja masa molecular, de tal manera que la muestra a analizar pueda ser suspendida
en la solución resultante.

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5.4. SEPARACIÓN EN LECHOS ESTRATIFICADOS – JIGS

El movimiento en pulsos, implica estratificación de lechos de partículas en un plano


vertical. El fluido puede ser agua o aire; lo cual origina jig hidráulicos o jig
neumáticos.

Aunque en algunos casos el lecho se mueve respecto al fluido, en muchos casos es el


fluido el que se mueve con respecto al lecho. En general las partículas yacen
sobre una malla.

De diferentes maneras el fluido se encauza de tal forma que se mueva cíclicamente


fluyendo a través del lecho, dilatándose y contrayéndose a medida que el flujo
sube y baja respectivamente, con pulsaciones que oscilan entre frecuencias de
100-300 ciclos/min.

Se ha propuesto cuatro mecanismos principales que controla la estratificación; a


saber:
1) Aceleración diferencial al inicio la caída.
2) Sedimentación obstaculizada.
3) Logró de un nivel de energía potencial mínimo.
4) Escurrimiento intersticial.
Los cuatro mecanismos afectan estratificación de una manera singular, haciéndose,
para
DOCENTE: JOSÉcasos particulares,
ABEL LARA ARISPE unos más importantes que otros. 86
Primer mecanismo: Aceleración diferencial al inicio de la caída

Durante el ciclo de ascenso del pulso de jigg, el lecho se dilata y las partículas se
levantan disminuyendo su velocidad hasta lograr alcanzar su máxima altura en e
instante en que velocidad es cero.

Posteriormente, el lecho de partículas comienzan a caer y justo al inicio de la cada,


las aceleraciones iniciales son independientes de tamaño de partícula.
Si consideramos la ecuación de movimiento de una partícula cayendo en un fluido:

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