Diagrama de Pareto Vs Diagrama de Ishikawa

Metodología para la Toma de
Decisiones
1. Identificación del problema : obtener información completa, fidedigna y

oportuna, definir los Síntomas, causas, pronóstico y control del
pronóstico, variables, formulación del problema, sistematización del
problema
2. Construcción de un modelo: un modelo es la representación de una
situación real , a través de un diagrama o de un sistema, con el fin de tener
una visión completa de todos los factores que influyen en el problema.
3. Determinación de parámetros (restricciones, efectos posibles, costos,
variables, objetivos por lograr
Metodología para la Toma de
Decisiones
4. Aplicación de un método. De acuerdo con la importancia y el tipo de la
decisión, la información y los recursos disponibles se eligen y aplican las técnicas,
herramientas o los métodos, ya sean cualitativos o cuantitativos mas adecuados
para plantear alternativas de decisión.
5. Especificación y evaluación de alternativas
•Se desarrollan varias opciones o alternativas para resolver el problema
(cualitativos o cuantitativos)
•Elección de una alternativa de acuerdo a criterios de selección, costo beneficio
6. Plan de Acción.herramienta administrativa que establece el camino para
conseguir las metas de un negocio
Metodología para la Toma de Decisiones
• Los resultados de cada alternativa deben ser evaluados en relación con los
resultados esperados y los efectos
• Elegir la alternativa optima y minimizar riesgos
• Establecer estrategias opcionales para el caso de que la alternativa elegida no
resulte de acuerdo con lo planeado
6. Implantación: Una vez que se ha elegido la alternativa optima, se deberá:
• Planificar todas las actividades para implantarlas y para efectuar un
seguimiento de los resultados, lo cual requiere elaborar un plan con todos los
elementos estudiados.
• En todas las etapas del proceso de toma de decisiones se debe contar con un
sistema de información oportuno, confiable y actualizado.
Caso Toma de Decisión
El equipo de trabajo de los círculos de calidad desea analizar en la empresa
fabricante de heladeras ¿Cuales son los defectos más frecuentes que aparecen en las
unidades al salir de la línea de producción?. Para esto, empezó por clasificar todos
los defectos posibles en sus diversos tipos.
1. Identificación del problema
 Posteriormente, revisa cada heladera a medida que sale de producción registrando sus
defectos de acuerdo con dichos tipos. Después de inspeccionar 88 heladeras, se obtuvo
una tabla como esta.
2. Construcción de un modelo
 Se establece un diagrama para representar la situación real y los factores que influyen en el
problema. (Diagrama de causa y efectos)
MOTOR No funciona
NIVELACION BURLETE
Se balancea No enfría
Deforme
No arranca
roto
HELADERAS
Defectos superficie DEFECTUOSAS
externa
Rajaduras No cierra correctamente
Rallas
Herméticamente
PINTURA GABETAS PUERTAS
El diagrama de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa , también conocido como de espina de pescado, es una

herramienta visual que tiene un formato de gráfico. Además, su principal
función es ayudar en los análisis de organización. La mayoría de las veces se lo
emplea para encontrar la causa de un problema en su raíz.
3. Determinación de Parámetros
3.1 Formulación del problema
¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia

en la fabricación de heladeras?
4. Aplicación de un método
 DIAGRAMA DE PARETO : Es una gráfica que organiza
los elementos en orden descendentes de frecuencia. En
esta se aplica el principio de “pocos vitales , muchos
triviales "o ley del 80-20 que sirven para analizar las
causas mas importantes que originan un problema.
Grafica de barras verticales que ayuda a determinar
cuales problemas resolver y en que orden . Este diagrama
establecido por Wilfrido Pareto
DIAGRAMA DE PARETO
 Quien señala que el 20% de las variables causa el 80%
de los efectos . De acuerdo con este principio , el 80% de
los errores que se cometen son causados por el 20% de
los empleados o bien el 80% del desperdicio de recursos
lo genera el 20% del personal. “ Un pequeño numero de
causas tiene gran efecto (los pocos vitales ) y muchas
causas (muchos triviales ) tiene solo efectos menores (es
decir la mayoría de los problemas se originan en 20% de
las causas)”
Objetivo
Identificar los defectos que aparecen con mayor

frecuencia en la fabricación de las 100 heladeras
APLICACIÓN DE UN MÉTODO
Decisiones en condiciones de certidumbre por que

se conocen las causas , se conoce la información a
través de datos estadísticos. En este caso se
utilizará una herramienta cuantitativa llamada
diagrama de Pareto por que la variable
independiente son los defectos y la que tenemos
que controlar y la variable dependiente son la
frecuencia en que sucede .
Diagrama de Pareto
 Se realiza una tabla que contiene defectos, detalle y frecuencia de los defectos
 Se realiza una tabla donde se registren en orden de mayor a menor los defectos
con mayor frecuencia. Se divide en numero de defectos en el total (88) para
hallar la frecuencia acumulativa que en total debe dar 100 o 1
 Se suman los defectos que sumen 80%
 Se determinan cuales son los mayores defectos (motor no detiene, no enfría y
burlete defectuoso)
 Se grafica mediante un histograma
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec.
Burlete Def. Burlete roto o deforme que no 9

ajusta
Pintura Def. Defectos de pintura en superficies 5
externas
Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se 1

puede nivelar
Motor no arranca El motor no arranca después de 1
ciclo de parada
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza 36
Temperatura
No enfría El motor arranca pero la heladera 27
no enfría
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2
Otros Otros Defectos no incluídos en los 0

anteriores
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra 0
herméticamente
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2
Rayas Rayas en las superficies externas 4
Total: 88
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. %
Motor no detiene No para el motor cuando 36 40.9
alcanza Temperatura
No enfría El motor arranca pero la 27 30.7
heladera no enfría
Burlete Def. Burlete roto o deforme que 9 10.2
no ajusta
Pintura Def. Defectos de pintura en 5 5.7
superficies externas
Rayas Rayas en las superficies 4 4.5
externas
No funciona Al enchufar no arranca el 2 2.3
motor
Puerta no cierra La puerta no cierra 2 2.3
correctamente
Gavetas Def. Gavetas interiores con 1 1.1
rajaduras
Mala Nivelación La heladera se balancea y 1 1.1
no se puede nivelar
Motor no arranca El motor no arranca 1 1.1
después de ciclo de parada
Puerta Def. Puerta de refrigerador no 0 0.0
cierra herméticamente
Otros Otros Defectos no incluidos 0 0.0
en los anteriores
Total: 88 100
HISTOGRAMA DE
FECUENCIA
Frecuencia de defectos encontrados
45,0%
40,0%
35,0%
30,0%
25,0%
20,0%
15,0%
10,0%
5,0%
0,0%
Burlete Def. Pintura Def. Gavet as M ala Mo to r no M o to r no No enfría No funcio na Otro s Puerta Def. Puert a no Rayas
Def. Nivelació n arranca d etiene cierra
ESPECIFICACION Y EVALUACION
DE ALTERNATIVAS
Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más
frecuentes. Podemos observar que los 3 primeros tipos de
defectos se presentan en el 82 % de las heladeras,
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que:
La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece
sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las
causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los
defectos.
GRAFICO DE OJIVA
120,0%
100,0%
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
M o to r no No enfría Burlete Def. Pintura Def. Rayas No funcio na Puerta no Gavetas Def. M ala M o to r no Puerta Def. Otro s
d etiene cierra Nivelació n arranca
IMPLANTACION
Una vez que se ha elegido la alternativa óptima, se deberán
planificar todas las actividades para implantarla y para
efectuar un seguimiento de los resultados , lo cual requiere
elaborar un plan .
En todas las etapas del proceso de toma de decisiones , es

primordial contar con un sistema de información oportuno ,
confiable y actualizado.
Plan de acción
Las 7 herramientas básicas de calidad
 Hoja de recogida de datos

 Histograma
 Diagrama de Pareto
 Diagrama de espina de pescado, de causa-efecto o de Ishikawa
 Gráfico de control
 Diagrama de dispersión
 Estratificación

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1. Identificación del problema : obtener información completa, fidedigna y

El diagrama de Ishikawa , también conocido como de espina de pescado, es una

3.1 Formulación del problema

¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia

Identificar los defectos que aparecen con mayor

Decisiones en condiciones de certidumbre por que

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no 9

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se 1

Otros Otros Defectos no incluídos en los 0

Rayas Rayas en las superficies externas 4

En todas las etapas del proceso de toma de decisiones , es

 Hoja de recogida de datos

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