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    Taller de Inegración Profesional: (W82A) Caso Grupo Cobra

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    Alvaro Ocaña
    El documento describe las deficiencias en la gestión de almacén y control interno de un grupo llamado Cobra, incluyendo desorden, falta de organización, personal no capacitado y mala distribución de áreas. Se usó un árbol de problemas para identificar la problemática principal de retrasos en los pedidos y sus causas. Se propone implementar las 5S, un método para mejorar el orden, limpieza y estandarización con el fin de incrementar la productividad y competitividad de la empresa.

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    El documento describe las deficiencias en la gestión de almacén y control interno de un grupo llamado Cobra, incluyendo desorden, falta de organización, personal no capacitado y mala distribución de áreas. Se usó un árbol de problemas para identificar la problemática principal de retrasos en los pedidos y sus causas. Se propone implementar las 5S, un método para mejorar el orden, limpieza y estandarización con el fin de incrementar la productividad y competitividad de la empresa.

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    G- 08

    TALLER DE INEGRACIÓN
    PROFESIONAL
    (W82A)
    Caso Grupo Cobra
    ALUMNOS

    YARLEQUÉ LÓPEZ LUIS ANTONIO


    CUELLAR VALER JEAN PAUL
    TORRES DE LA CRUZ JOSÉ LUIS
    MORENO SALAZAR MASSIEL
    OCAÑA ORDOÑEZ ALVARO OMAR
    “PERDIDAS ECONÓMICAS
    PA R A L A E M P R E S A ”

    “DESORDEN, POCA
    O R G A N I Z A C I Ó N Y FA LTA
    DE CONCIENTIZACIÓN”

    PROBLEMÁTICA
    “RETRASOS EN LOS
    PEDIDOS”

    “MALA DISTRIBUCIÓN EN
    LA ZONA DE ALMACÉN”
    Situación problemática
    El grupo COBRA muestra una deficiente gestión de almacén, escaso control interno y una mala
    distribución de áreas de trabajo y maquinarias.
    La aparición de nuevas metodologías de trabajo ha traído como consecuencia menores tiempos y
    costos de producción, esto ha obligado a las empresas a tomar más en serio la gestión de almacén
    si es que se quiere ser competitivo.
    Estas deficiencias disminuye la competitividad de la empresa y no permite cumplir con las
    exigencias de los clientes.
    Mano de obra:
    ∙ No existe un personal capacitado para realizar mantenimiento a los equipos del área.
    ∙ Falta de disciplina y compromiso por parte de los operarios al ejecutar sus actividades.
    Material:
    Mala calidad de insumos: Los materiales en buen estado se mezclan con los sobrantes o con aquellos que
    presentan desperfectos. Esta falta de inspección y clasificación aumenta la cantidad de merma.

    Medio Ambiente:
    El desorden en el área de trabajo dificulta y retrasa las actividades productivas

    Método de trabajo y medición del mismo:


    ∙ Falta de estandarización de procedimiento: No cuenta con un instructivo de trabajo; no hay forma de
    realizar un entrenamiento previo ni un manejo eficiente de los recursos productivos.
    ∙ Mala ubicación de áreas: Esto genera desorden en el grupo de trabajo, aglomeración de personal, materiales
    y equipos.
    ∙ Falta de control de actividades: No existe un calendario de limpieza ni de actividades para organizar el área
    ∙ Falta de indicadores de rendimiento: No existe un indicador para controlar el uso de los insumos
    principales, productividad, etc.
    Árbol de
    problemas
    Herramientas de ing industrial que podría
    implementarse
    Método de las 5S
    El método de las 5S se basa en la aplicación de 5 principios,
    representados por las palabras japonesas
    ∙ Seiri (sentido de utilización)
    ∙ Seiton (sentido de organización)
    ∙ Seiso (sentido de limpieza)
    ∙ Seiketsu (sentido de normalización)
    ∙ Shitsuke (sentido de disciplina).
    Cada uno de estos términos revela un precepto a ser aplicado en el día
    a día de la compañía, entonces hay que entender lo que, exactamente,
    significan:
    ¿Cuáles son las ‘5S’?
    Seiri: Separando y eliminando lo innecesario Seiton: Ubicando correctamente lo necesario
    Para obtener un entorno de trabajo ordenado y El siguiente paso es darle una correcta ubicación
    seguro, es fundamental comenzar con la a todo lo que sea necesario para la realización las
    eliminación de todo lo que ocupe espacio y sea tareas
    innecesario para la tarea que se realiza

    Seiso: Limpiando y manteniendo Seiketsu: Estandarizando y detectando anomalías


    Aquí no sólo se debe realizar una limpieza inicial
    Al llegar a esta etapa, el orden y la limpieza
    sino que se deben identificar las fuentes de
    deben ser ya un hábito. Y el criterio debe ser
    suciedad. Si es posible, hay que eliminarlas por
    único para toda la organización. Todos deben
    completo. Para las que no pueden evitarse, debe
    entender qué se interpreta por ‘ordenado’ y por
    existir un plan de limpieza concreto y frecuente
    ‘limpio’
    que impida la recurrencia
    Shitsuke: Manteniendo con compromiso y disciplina
    Esta última etapa consiste en mantener el sistema a través de disciplina y un control estricto de funcionamiento. La
    comparación entre los objetivos definidos y los resultados obtenidos son el mejor indicador de un correcto
    funcionamiento del método. De esta etapa depende el éxito o fracaso del método, ya que una correcta implementación
    de 5S se logra no sólo con orden, limpieza y estandarización iniciales, sino con la adopción de ellos como hábitos
    Aplicación de 5 S:
    Designar al un personal líder del proyecto ( supervisor) proyecto de
    modo que pueda responsabilizarse por la aplicación constante de las 5
    s.

    Se debe fomentar la disciplina como Se debe clasificar las herramientas en buen


    habito en el personal involucrado a estado y en mal estado, los productos de
    través de auditorias periódicas, para cables, pastorales o luminarias los que
    mantener la intensidad del método sirven y los que no

    Poner puntos de control claros,


    Distribuir las herramientas y
    señalizaciones, demarcación de
    materiales en los lugares asignados de
    zonas para herramientas, materiales,
    forma que se pueda acceder
    marcas de estatus de repuestos, etc
    rápidamente a ellas según la necesidad

    Eliminar los materiales y herramientas periódicamente,


    estableciendo tiempos de revisión por ejemplo etiquetado
    de herramientas mensualmente
    Conclusiones

    ∙ La Situación problemática que afronta el grupo Cobra cada vez se ve mas seguido en las empresas
    hoy en día, debido a la aparición de nuevas metodologías y herramientas para optimizar sus
    procesos, y es por ello que deben estar en constante actualización para mantener su competitividad.
    ∙ El uso del árbol de problemas nos facilito la identificación del problema principal, las causas y
    efectos y se logro reducir el problema de organización que inicialmente representaba el 53% de los
    problemas de la empresa a un 35%.
    ∙ -Luego de la implementación de un método como las 5S se lograría incrementar progresivamente la
    productividad reduciendo la cantidad de atenciones fuera de plazo de un 63% hasta un 25% y un
    mejor rendimiento de los operarios aumentando la productividad en 5%.

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