PROCESAMIENTO DE PET

AGENDA

• PET Fundamentals

• Inyección

• Soplado

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Pet Fundamentals
 ¿POR QUÉ PET ?
• La gran solidez y resistencia a la deformación de las botellas de PET las hace ideales como empaque de refrescos carbonatados.

• Los contenedores PET se utilizan no solo para bebidas sino también para alimentos y productos caseros, cosméticos, productos farmacéuticos y químicos agrícolas.

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 Ventajas de las Botellas PET Moldeadas por el
Proceso Estirado-Soplado.

Transparente
Los productos se ven bien, puros y saludables. Las botellas que brillan
atraen la atención.

Puro
Los productos saben bien. Cumple con reglamentos de contacto y alimentos
internacionales.

Seguro
Las botellas PET son duras. Son casi irrompibles y si llegan a caerse se
parten, no explotan. La resistencia a los impactos y tensión las hace ideales
para bebidas carbonatadas.

Buen Aislamiento
La baja permeabilidad de PET al oxígeno, dióxido de carbono y agua
significa que protege y mantiene la integridad de los productos, dándoles
una buena vida en anaquel.

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 Ventajas de las Botellas PET Moldeadas por el
Proceso Estirado-Soplado.

Peso Ligero
Las botellas de PET reducen los costos de embarque ya que su peso es el
equivalente a un décimo de un empaque similar en vidrio y, dado que el material de
las paredes es más delgado, optimizan su uso en anaqueles en un 25%,
comparados con botellas de vidrio.

Sin Fugas
La integridad absoluta del cierre hermético es posible debido a la reducida
tolerancia del terminado del cuello de la botella en el moldeo por insuflación de aire
comprimido.

Versátil
Las botellas pueden tener cualquier forma, tamaño y color.

Reciclable
Las botellas PET usadas pueden granularse y utilizarse para hacer nuevas
botellas.PET puede enterrarse o quemarse sin dañar el ambiente.

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 PET

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 PET

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 PET

PET es rígido (como vidrio) por debajo de Tg (~ 67°C)

PET es flexible por encima de Tg

Tg aumenta con el incremento de Tm

Tg es influenciado por copolimerización

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 PET

3 Temperaturas importantes
•Temperatura de fusion Tf: 270C
(temperatura a la cual PET pasa de estado solido a liquido)

•Temperatura de velocidad maxima de

cristalizacion Tc: 160C
(es la temperatura para la cual los cristales se forman con mayor rapidez.)

•Temperatura de transicion vitrea Tg: 80C

(es la temperatura la cual las cadenas moleculares dejan de tener movilidad)
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 Viscosidad de PET

Viscosidad
Propiedad de un fluido que tiende a evitar que éste fluya cuando está sujeto a
una fuerza aplicada. Los fluidos con alta viscosidad se resisten a fluir, los de
baja viscosidad fluyen fácilmente.

Para agua a temperatura ambiente (20°C/68°F), la viscosidad es 0.01 poises; en su

punto de ebullición (100°C/212° F), la viscosidad baja a0.0028 poises.

Para mantener una capa del fluido moviéndose más rápidamente que otra capa, se requiere la
aplicación continua de una fuerza.

La magnitud de la fuerza (medida en dinas por centímetro cuadrado de superficie) necesaria

para mantener la diferencia de velocidad de 1 cm por segundo entre capas con una
separación de 1cm determina la viscosidad en poises, que son estados de equilibrio.

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 Viscosidad de PET

• La mayoría de las formulaciones de PET que se

utilizan en la producción de botella tienen una
viscosidad que fluctúa entre 0.72 y 0.84 dl/g. En
general, todas las propiedades de las botellas
mejoran a medida que aumenta la viscosidad. Por
otra pare, la viscosidad tiene un efecto muy
notorio sobre la procesabilidad durante el moldeo de
las preformas y el soplado da la botellas.

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 Viscosidad de PET

• Mientras mas alta es la viscosidad , mas energía se requerirá en la

operación de moldeo de las preformas.

• Adicionalmente, se necesitaran mayores presiones de

inyección para inyectar el material fundido en el molde.

• Mientras mas baja es la viscosidad mas rápidamente se producirá

opalescencia. Por lo tanto, la neblina puede ser un problema cuando se
moldean preformas si la viscosidad es mas baja que lo normal.

• Mientras mas bajas sea la viscosidad , mas frágil es la botella,

especialmente en las regiones no orientadas, tales como el acabado y
el area alrededor de la abertura de inyección.

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 Elaboración de PET

Flujo de Materias Primas para PET

DMT - DIMETIL TERAFTALATO

TPA - ÁCIDO TERAFTÁLICO
EG - ETILENGLICOL
PET - POLI (TERAFTALATO DE ETILENO)

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 Elaboración de PET

POLICONDENSACIÓN DE LA FASE DE FUSIÓN (LÍQUIDO)

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 Secado de Pastillas PET
El Crítico Primer Paso en el Procesamiento PET

¿Por qué PET Seco?

El agua es un subproducto natural en la elaboración de pet.

Pet es muy higroscópico.

Pet absorbe el agua con facilidad.

Si el agua está presente cuando se funde Pet en una

Máquina de moldeo por inyección,
La reacción de elaboración se revierte y se
Degrada el Pet.

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 Degradación Hidrolitica de PET

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 ¿Qué sucede en una secadora?

EL AGUA ESTÁ DENTRO DE LOS PELLETS

1. El calor del aire fuerza el agua a la superficie de la pastilla.

Depende de: Temperatura del aire
Tiempo de secado

2. El flujo del aire aleja el agua de la superficie de los pellets y hacia

afuera de la secadora.
Depende de: Punto de rocío
Caudal de aire.

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 ¿Qué sucede en una secadora?

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Inyección
 PROCESO DE INYECCIÓN DE PREFORMAS

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 CONTENIDOS

• Máquina Husky – vista general

• Partes principales

• Unidad de cierre

• Unidad de inyección

• Unidad de control

• Unidad de robot

• Funcionamiento de la unidad de cierre

• Funcionamiento de la unidad de inyección

• Funcionamiento típico de la inyectora

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MÁQUINA HUSKY – VISTA
GENERAL
 PARTES PRINCIPALES

La máquina de moldeo por inyección HUSKY consta de tres secciones

principales a saber. La unidad de cierre, la unidad de inyección y la
unidad de control. También dispone de equipos opcionales para la
manipulación de piezas.

• Unidad de cierre
• Unidad de inyección
• Unidad de control

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 UNIDAD DE CIERRE

La unidad de Cierre o Clamp, como vemos en los dibujos superiores, cierra y

mantiene unidas las secciones del molde durante la inyección de resina fundida y
abre el molde para extraer las piezas.

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 UNIDAD DE INYECCIÓN

La unidad de inyección usa un sistema de inyección en dos etapas. En la primera

el extrusor utiliza un tornillo para fundir los gránulos de resina y rellenar la
cámara de inyección (o pote de inyección). En la segunda etapa se utiliza el
cilindro de inyección para empujar la resina licuada desde la cámara de inyección
al molde.

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 UNIDAD DE CONTROL

Interfase
Hombre Armario
Máquina eléctrico
La unidad de control se compone del armario eléctrico y de la interfase hombre-
máquina. El armario eléctrico contiene el controlador de lógica programable, los
interruptores de circuito y la lógica. La interfase hombre-máquina regula el
funcionamiento de la máquina y las funciones de trabajo. Después del ajuste
inicial de la máquina la IHM puede iniciar su funcionamiento automático y
controlar las unidades de cierre y de inyección. La IHM está conectada a la unidad
de cierre.

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 UNIDAD DE ROBOT

La unidad de robot se encarga de

la manipulación de piezas. Extrae
las preformas del molde, las
refrigera, solidificándolas y las
deposita en la cinta
transportadora.

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 FUNCIONAMIENTO DE LA
UNIDAD DE CIERRE

La unidad de cierre es el
apoyo de las secciones del
molde y dirige el
movimiento del mismo. La
unidad de cierre incluye
dos platos: El plato fijo,
que tiene perforaciones
para alojar las toberas de
inyección.

Y el plato móvil, que se mueve para abrir y cerrar el molde.

El ciclo de trabajo de la unidad de cierre es el tiempo que transcurre desde que las
secciones del molde se cierran y se ajustan, para inyectar el plástico, hasta el
momento en que el molde se abre para expulsar las piezas.

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 FUNCIONAMIENTO DE LA
UNIDAD DE CIERRE

10 5 6
3 4
7
Descripción:
2
8

9
1. Pistón de cierre 7. Molde
2. Bloqueadores 8. Placa expulsora
3. Columna de cierre del molde 9. Cilindro de placa expulsora
4. Barra de sujeción 10. Cilindro de los bloqueadores
5. Plato móvil
6. Plato fijo
 FUNCIONAMIENTO DE LA
UNIDAD DE CIERRE

• Los platos se sujetan en posición mediante cuatro barras de sujeción. Durante la

formación de la presión de cierre las barras están tensas para mantener cerrado el
molde.
• El molde está firmemente trabado cuando está cerrado. Los dos cilindros de carrera
del molde se extienden para cerrar el molde, pero no se aplica mucha presión. La
formación de la presión de cierre empieza despues de que entran en posición los
bloqueadores. El pistón de cierre avanza y aplica la fuerza de cierre necesaria para
mantener el molde cerrado durante la inyección de resina licuada.
• La separación del molde se lleva a cabo cuando el pistón de cierre se abre, salen los
bloqueadores a su posición retraída y las columnas de cierre son empujadas hacia
atrás. Los cilindros de carrera del molde completan la retracción de éste hasta el
valor de apertura del molde.
• Para extraer las piezas enfriadas del molde, se utiliza un cilindro y pistón expulsor
opcional para empujar hacia delante una placa del expulsor para extraer las piezas.
FUNCIONAMIENTO DE LA
UNIDAD DE CIERRE

Un “Ciclo seco” es un ciclo de cierre durante el cual no se inyecta resina al molde.

Los ciclos secos se utilizan para realizar ajustes delicados del cierre sin que se
forme producto, por ejemplo durante el mantenimiento.
FUNCIONAMIENTO DE LA
UNIDAD DE CIERRE
FUNCIONAMIENTO DE LA
UNIDAD DE INYECCIÓN

Descripción:
6
4 8

2
1
7

3 5

1. Tobera 6. Resina
2. Válvula del distribuidor 7. Cilindros de transferencia
3. Émbolo 8. Motor hidráulico a pistón radial
4. Tornillo
5. Pistón de inyección
 FUNCIONAMIENTO DE LA
UNIDAD DE INYECCIÓN
Generalidades:
• El término “ciclo de funcionamiento” se refiere al tiempo necesario para llenar
la cámara de inyección con resina, inyectar la resina en el molde y retraer el
tornillo a fin de prepararse para el próximo ciclo. La unidad de inyección
utiliza un tornillo para derretir los gránulos de resina y un pistón de inyección
para empujar la resina dentro del molde. La válvula del distribuidor dirige el
flujo de la resina ya sea desde el extrusor a la cámara de inyección o desde ésta
a través de la tobera al molde.
• El motor de pistón radial hace girar el tornillo que plastifica la resina dentro del
extrusor. Durante la recuperación el distribuidor permite que los cilindros de
transferencia empujen la resina dentro de la cámara de inyección, mientras se
retrae el pistón de inyección.
• Gracias a la formación de presión de cierre del molde, la válvula del
distribuidor se abre y el pistón de inyección se extiende para inyectar resina
dentro de la cavidad del molde.
FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD DE
INYECCIÓN

• El pistón continúa inyectando hasta que alcanza la posición de “transición”,

desde aquí la presión aplicada a la resina cambia y es cuando empiezan las
fases de “retención”., mientras se solidifica la resina. La etapa de inyección se
compone por la “etapa de llenado de inyección” y la “etepa de retención de
inyección”.

• Una vez concluida la etapa de retención, empieza la descompresión del molde.

Durante ésta etapa la presión se reduce por la retracción del pistón de
inyección. El pistón de inyección que se retrae coloca nuevamente la resina
del molde en la tobera.

• Durante las etapas de inyección y retención, el extrusor ha plastificado resina.

Después de la descompresión, la válvula del distribuidor cambia, permitiendo
al extrusor llenar de resina la cámara de inyección.
FUNCIONAMIENTO DE LA UNIDAD DE
INYECCIÓN
 FUNCIONAMIENTO TÍPICO DE LA
INYECTORA
3

Cierre y sujeción del molde

a. Los cilindros de carrera del molde cierran la unidad de
cierre. Para poder cerrar deben darse las siguientes
4 condiciones:
1. Bloqueador abierto
2. Expulsor retraído
3. Carro en valor nominal de retroceso
4. Robot suficientemente afuera para que el molde
1 5
cierre
2
Items del gráfico: 5. Expulsor en valor nominal de retroceso
1. Bloqueadores abiertos
6. El carro no debe estar demasiado adelantado
2. Columnas de cierre del molde
3. Actuador hidráulico del bloqueador
7. El molde debe haber llegado al valor nominal de
4. Sensor de proximidad bloqueador apertura
abierto
5. Barra de sujeción
 FUNCIONAMIENTO TÍPICO DE LA
INYECTORA
Cierre y sujeción del molde
b. Después que el molde alcanza la presión de
protección, continúa cerrandose hacia el valor
nominal de cierre del molde
c. Cuando del molde se ha cerrado se inicia el
temporizador de retardo de apertura de tobera, los
bloqueadores entran en posición y se cierran.
d. Con los bloqueadores cerrados la máquina forma la
presión de cierre hasta el valor nominal de fuerza de
cierre.
1
2

Items del gráfico:

1. Bloqueadores cerrados
2. Sensor de proximidad bloqueadores
cerrados
 FUNCIONAMIENTO TÍPICO DE LA
INYECTORA Inyección y retención de la resina en el molde:
3 2 a. Cuando termina la temporización de retardo
1 de apertura de tobera, la válvula del
distribuidor cambia de posición para abrir la
4 tobera a la cámara de inyección.
b. Para efectuar la inyección deben darse las
siguientes condiciones:
1. El carro debe estar en el valor nominal
3
adelantado
2. El pistón de inyección debe estar en el
3
tamaño de tiro
3. La válvula del distribuidor debe estar
Items del gráfico: abierta a la cámara de inyección
1.Embolo de inyección 4. Debe haberse formado la presión de
2.Cámara de inyección cierre nominal
3.Válvula del distribuidor abierta a la 5. Las válvulas de compuerta deben estar
cámara de inyección
abiertas
4.Tobera
 FUNCIONAMIENTO TÍPICO DE LA
INYECTORA
Inyección y retención de la resina en el molde:
c. Si se cumplen todas estas condiciones el pistón de inyección se extiende
inyectando la resina dentro del molde.
d. A medida que el pistón avanza llena el molde con resina licuada hasta que
alcanza el valor nominal de transición
e. En el valor nominal de transición:
1. El control del pistón de inyección cambia de control de flujo a control
de presión
2. Se inician los temporizadores de retención y enfriamiento del molde
FUNCIONAMIENTO TÍPICO DE LA
INYECTORA f. Luego de expirar el temporizador de
retención, el pistón se retrae al valor
nominal de retroceso para descomprimir el
molde.
g. El molde permanece cerrado hasta que
expira el temporizador de enfriamiento del
molde
h. La válvula del distribuidor cambia para
cerrar la tobera y abrir la cámara de
inyección al extrusor.
 FUNCIONAMIENTO TÍPICO DE LA
INYECTORA
Derretimiento y preparación de los gránulos de resina para la inyección:
a. Con la cámara de inyección abierta al extrusor, los cilindros de transferencia
empujan y comprimen la resina del extrusor en la cámara de inyección.
b. Cuando el pistón de inyección llega al valor nominal “Tamaño de tiro”, la presión
cambia a presión de compresión, hasta que termina el temporizador de compresión
de la cámara de inyección. La resina está lista para ser inyectada dentro del molde.
c. El tornillo plastifica la resina y se retrae hasta que alcanza el valor nominal del
extrusor de retroceso.
d. La válvula del distribuidor cambia y abre el molde a la cámara de inyección cuando
el molde está listo para recibir la resina.
FUNCIONAMIENTO TÍPICO DE LA
INYECTORA Apertura del molde y expulsión de la pieza:
a. Después de realizada la inyección,
retención, proceso de retroceso, extensión
del descompresor y el cierre del
distribuidor, el molde se desprende y se
abre. Los bloqueadores giran a la posición
“afuera”.
b. Separación del molde.
c. Después de la separación del molde, los
cilindros de carrera abren el molde.
FUNCIONAMIENTO TÍPICO DE LA
INYECTORA Apertura del molde y expulsión de la pieza:
d. Cuando el molde se abre alcanza el valor
nominal de inicio del expulsor, en cuyo
momento los expulsores avanzan para
desmoldar las piezas. La expulsión con
aire puede ayudar.
e. Cuando termina el temporizador de reposo
del expulsor, se supone que las piezas se
han extraído del molde y el plato móvil
puede cerrarlo para empezar el siguiente
ciclo.
FUNCIONAMIENTO TÍPICO DE LA
INYECTORA
SOPLADO
 PROCESO DE SOPLADO

• PRACTICAS ACONSEJABLES

• CLASIFICACIÓN DE PREFORMAS

• Por máquina.

• Por molde.

• Por materia prima

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Amcor Rigid Plastics
 PROCESO DE SOPLADO
• PRACTICAS ACONSEJABLES

• SISTEMA FIFO o PEPS

• ASEGURAR EL USO CORRELATIVO DE PREFORMAS

• RESPECTO A LA FECHA DE FABRICACIÓN.

• Asegura períodos prolongados de producción con mínimos ajustes

de las parametrías de soplado.

• Asegura una fácil identificación de posibles entornos de cajas con

defectos.

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Amcor Rigid Plastics
 PROCESO DE SOPLADO

• PRACTICAS ACONSEJABLES

• La temperatura de las preformas antes de ingresar

horno debe ser uniforme y controlada.

• Cumpliendo con las condiciones antes mencionadas ya tenemos las

preformas listas para iniciar nuestro proceso de soplado bajo las mejores

condiciones.

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Amcor Rigid Plastics
 PROCESO DE SOPLADO

• ¿QUE ES EL PROCESO DE SOPLADO?

• Es el proceso de manufactura de botella PET.

• Implica el calentamiento de la preforma en el horno.
• Estirado y soplado contra el molde.
• La forma de la botella se obtiene por medio del soplado
y el enfriamiento de la botella a través de las paredes
del molde por contacto directo.

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Amcor Rigid Plastics
 PROCESO DE SOPLADO
• FLUJO DE SOPLADO
• Alimentación de preformas a la tolva.
• Elevador de preformas.
• Rueda de alimentación.
• Horno infrarrojo.
• Transferencia de preformas.
• Rueda de soplado.
• Transferencia de botellas.
• Rueda de salida.
• Salida de botellas
ALIMENTACIÓN DE PREFORMAS A LA TOLVA
ELEVADOR DE PREFORMA
RUEDA DE ALIMENTACIÓN
HORNO INFRARROJO
TRANSFERENCIA DE PREFORMAS
RUEDA DE SOPLADO
TRANSFERENCIA SALIDA DE BOTELLAS
RUEDA DE SALIDA DE BOTELLAS
SALIDA DE BOTELLAS
 PROCESO DE SOPLADO

• CALENTAMIENTO DE PREFORMAS

• Temperatura ambiente.
• Es la del ambiente donde se encuentra la sopladora.
• Temperatura de horno.
• Es una temperatura de referencia medida por un termopar dentro
del horno de la sopladora.
• Temperatura de preforma.
• Es la medida sobre el cuerpo de la preforma.
PROCESO DE SOPLADO

Temperatura ambiente
• Esta temperatura es medida con el termopar que se encuentra
en la parte trasera del horno, a la altura de los ventiladores de
preformas.

• Esta lectura es la temperatura del aire utilizado para el

enfriamiento de la pared externa de la preforma.

• Es un buen indicador de los cambios ambientales.

 PROCESO DE SOPLADO

Temperatura de horno

• El termopar que mide esta temperatura se encuentra en el primer módulo

de regreso (distribución).

• La lectura dependerá del calentamiento de este módulo

(independientemente de las condiciones de la preforma).

• Afecta directamente el rol de la temperatura de carga.

 PROCESO DE SOPLADO

Temperatura de carga
• Temperatura a la que se desea que llegue el horno antes de permitir
la carga de preforma.

• Esta temperatura debe asegurar la transición entre el equilibrio

térmico de las piezas del horno en vacío y el equilibrio térmico de las
piezas del horno a temperatura de producción.

• Esto quiere decir que la temperatura de carga siempre estará por

debajo de la temperatura del horno en producción. Se trata de lograr
la mayor estabilidad posible en el arranque.
 PROCESO DE SOPLADO

Temperatura de preforma

• Lectura del radiotermómetro.

• Normalmente dirigido a la zona 3.

• Será representativa la temperatura exterior de la preforma en esa

zona.

• Cualquier cambio en las zonas 2,3 y 4 afectará la lectura.

• Afecta directamente el cálculo del % salida.

 PROCESO DE SOPLADO

• CALENTAMIENTO DE PREFORMAS EN EL HORNO

• Importancia
• De esta etapa del proceso dependen fuertemente las prestaciones del
envase.
• Penetración / Transición.
• Los primeros paneles del horno son los de penetración, porque
funcionan al 100% de su potencia. Luego hay una etapa de transición
donde la preforma no recibe radiación y el calor se sigue
transmitiendo a través del espesor de la pared de la preforma.
PROCESO DE SOPLADO

• CALENTAMIENTO DE PREFORMAS
 PROCESO DE SOPLADO

• CALENTAMIENTO DE PREFORMAS

• Regulación.
• Los hornos de regulación están dispuestos a continuación de la zona de
transición. Sus lámparas poseen regulación de potencia por niveles y reciben la
potencia con la que la sopladora controla automáticamente la temperatura de la

preforma.

• Potencia de lámparas y longitud de onda.

• A mayor potencia, mayor longitud de onda. Por éste motivo se recomienda, dentro
de lo posible, no tener lámparas encendidas a menos del 50% de potencia .
 PROCESO DE SOPLADO
• CALENTAMIENTO DE PREFORMAS

• Ventilación

• Sus funciones son: refrigerar los zócalos de las lámparas, los

finish y generar una corriente alrededor del cuerpo de la
preforma para transformar el calentamiento por radiación en
convección. Evita que la preforma se queme superficialmente
antes de calentarse en toda su masa.
PROCESO DE SOPLADO
Ventilación
 PROCESO DE SOPLADO
• CALENTAMIENTO DE PREFORMAS

• En el siguiente gráfico podemos apreciar la logica de

calentamiento de la preforma en el horno de la sopladora.

PROCESO DE SOPLADO

Combinación de rayos IR y ventilación

• Penetración de IR hasta el centro de la preforma.

• Enfriamiento de la parte exterior de la preforma por medio de

aire.
PROCESO DE SOPLADO

• CALENTAMIENTO DE PREFORMAS

• Potencia de calentamiento por zona y general.

• A cada zona de calentamiento de los hornos regulados se le puede

variar la potencia individualmente. La potencia general es la que
alimenta a la totalidad de estas zonas.

• Distancia entre lámparas y preforma.

• La distancia entre las lámparas y la preforma la especifica el

fabricante de la máquina,
 PROCESO DE SOPLADO
• CALENTAMIENTO DE PREFORMAS

• Cuarzo, deflectores rectos y “L”. Zonas frias.

• Son recursos para mejorar el proceso de soplado de un envase

en particular.
• Nos permite crear zonas frías o concentrar el calor donde sea
necesario para mejorar nuestro proceso.
• En la figura siguiente encontraremos algunos ejemplos.
 PROCESO DE SOPLADO
•Zonas de calentamiento

•Lente de cuarzo
PROCESO DE SOPLADO
Deflectores ó rampas protectoras
PROCESO DE SOPLADO
• CALENTAMIENTO DE PREFORMAS

Deflector recto

Deflector “L”

Cuarzo
PROCESO DE SOPLADO
Distribución zonas
 PROCESO DE SOPLADO

• LA PREFORMA EN EL MOLDE
PROCESO DE SOPLADO
• LA PREFORMA EN EL MOLDE
 PROCESO DE SOPLADO
• PRESOPLADO

• Inicio.
• Presión.
• Tiempo.
• Caudal.
 PROCESO DE SOPLADO
• PRESOPLADO / ESTIRADO
 PROCESO DE SOPLADO
• ESTIRADO

• Regulación de varilla

• Velocidad controlada

• Punto 0 y punto 10
PROCESO DE SOPLADO
Punto 0 – Punto 10
PROCESO DE SOPLADO
• SOPLADO - ESCAPE
 PROCESO DE SOPLADO
• BUENAS PRÁCTICAS DE ALMACENAJE DE BOTELLA

• No almacenar botella de PET vacía en

temperaturas mayores a 38°C.
• No exponer al sol.
• Aplicar política PEPS (Primeras Entradas, Primeras
Salidas).
• Descargar los camiones de reparto de producto de
manera inmediata al llegar a su destino.
GRACIAS!